ESAB ESP-400C Plasma Power Source Handleiding

Merk: ESAB

Model: ESP-400C Plasma Power Source

Categorie: Lassysteem

Type: Handleiding

F-15-758

Jun, 2005

Installatie, Uitvoering en Onderhoud voor de

ESP-400C

Plasma Krachtbron

De apparatuur beschreven in deze handleiding is

potentieel gevaarlijk. Wees voorzichtig bij de

installatie, uitvoering en het onderhoud van deze

apparatuur.

De koper is geheel verantwoordelijk voor de

veilige uitvoering en het gebruik van alle

aangeschafte producten inclusief conform de

OSHA en andere rijksregelgevingen. ESAB

Snijsystemen is niet verantwoordelijk voor

persoonlijk letsel of andere schade die

voortvloeit uit het gebruik van enige producten

die door ESAB gefabriceerd of verkocht zijn.

Zie de standaard verkoopvoorwaarden en

condities van ESAB voor een speciale

verklaring van de verantwoordelijkheden van

ESAB en de beperkingen en de

aansprakelijkheid.

De eerste prioriteit van ESAB Snijsystemen is

de totale tevredenheid van de klant. Wij zijn

voortdurend op zoek naar mogelijkheden om

onze producten, service en documentatie te

verbeteren. Het resultaat is dat wij indien

nodig verbeteringen en/of veranderingen in het

ontwerp doorvoeren. ESAB zal al het

mogelijke in werking stellen om ervoor te

zorgen dat onze documentatie bijgewerkt is.

We kunnen niet garanderen dat elk stukje

documentatie die door onze klanten worden

aangeleverd, op de laatste ontwerp

verbeteringen betrekking hebben. Daarom is

de informatie in dit document onderhevig aan

veranderingen zonder berichtgeving tevoren.

Dit is handleiding ESAB Onderdeelnummer F15758

Deze handleiding is voor het gemak en het gebruik

van de koper van de snijmachine. Het is geen

contract of een andere verplichting van het deel van

de ESAB snij systemen.

Gedrukt in Amerika.

ESP-400C Plasma Krachtbron Inhoudsopgave

Pagina

Hoofdstuk 1 Veiligheid

1.1 Introductie 1

1.2 Opmerkingen m.b.t. veiligheid en symbolen 1

1.3 Algemene veiligheidsinformatie 2

1.4 Voorzorgsmaatregelen installatie 3

1.5 Basis elektriciteit 4

1.6 Uitvoering van een Plasma snijmachine 4-7

1.7 Voorzorgsmaatregelen service 8

1.8 Veiligheidsreferenties 9

Hoofdstuk 2 Beschrijving

2.1 Algemeen 1

2.2 Algemene specificaties 1

2.3 Afmetingen en gewicht 2

Hoofdstuk 3 Installatie

3,1 Algemeen 1

3.2 Uitpakken 1

3.3 Plaatsing 2

3.4 Invoer Stroomverbindingen 2-5

3.4.1 Eerste stroom 3

3.4.2 Invoer geleider 4

3.4.3 Invoer Verbindingsprocedure 4-5

3.5 Uitvoerverbindingen 5-6

3.5.1 Uitvoerkabels 5

3.5.2 Uitvoer verbindingsprocedure 5

3.6 Parallel installatie 6-7

3.7 Systeem Interconnectiviteit Blok diagram met Smart Flow II 8

3.8 Systeem Interconnectiviteit Blok diagram zonder Smart Flow II 9

Hoofdstuk 4 Werking

4,1 Introductie 1

4.2 Controle paneel 1-3

4.3 Volgorde van werking 4

4.4 Eerste boog instellingen 4-7

4.4.1 Inschakelen/uitschakelen van begin boog timer 6

4.4.2 Bijstellen begin boog timer 6

4.4.3 Eerste boog controles 7

4.4.4 Start stroom en oplopende timer 7

4.5 V-I Boog 8

ESP-400C Plasma Krachtbron Inhoudsopgave

Hoofdstuk 5 Onderhoud

5,1 Algemeen 1

5.2 Reinigen 1

5.3 Smering ventilatie 2

Hoofdstuk 6 Oplossen problemen

6.1 General (Algemeen) 1

6.2 Fault Indicators (Fout indicatoren) 1-3

6.3 Fault Isolation (Diagnostics) (Fout Isolatie (diagnose)) 4-10

6.3.1 Fans (Ventilatoren) 4

6.3.2 Power not on or Low Voltage (Geen stroom of laag voltage) 4

6.3.3 Fault Light Illumination (Foutmelding verlichting) 5-8

6.3.4 Torch will not Fire (Brander wil niet branden) 9

6.3.5 Fuses 1 and 2 Blown (Zekeringen 1 en 2 zijn defect) 10

6.3.6 Intermittent, interrupted or Partial Operation (Onderbroken,

afgebroken of gedeeltelijke werking)

10-12

6.4 Testing and Replacing Components (Testen en vervangen van onderdelen) 13

6.4.1 Power Rectifiers (Stroom herstellers( 14

Negative Plate (Negatieve plaat) 14

Positive Plate (Positieve plaat) 15

Electrode Plate (Elektrode plaat) 15

6.4.2 Freewheeling Diodes and IGBTs (Vrijloop diodes en IGBT´s) 16-18

6.4.3 Power Shunt Installation (Installatie Stroom parallel schakeling) 18

6.4.4 Procedure for Verifying Calibration of Digital Meters (Procedure

voor nagaan smering van digitale meters)

6.5 ESP-400C Schematic Diagrams (ESP-400C Schema diagrammen) 20-27

6.6 Wiring Diagrams (Kabel diagrammen) 28-35

6.7 PC Controller Board (PCB1 - P/N 38032) Schematics (PC regeling

(PCB1-P/N 38032) schema´s)

36-40

6.8 PCB Digital Meter Board (PCB4 – P/N 38139) Schematics (PCB digitale

meter regeling (PCB4-P/N 381 39) schema´s)

41-43

6.9 IGBT Driver Board (PCB2,3 – P/N 38030) Schematics (IGBT Aandrijf

regeling (PCB2,3-P/N 38030) schema´s)

44-46

ESP-400C Plasma Krachtbron Inhoudsopgave

iii

Hoofdstuk 7 Vervangingsonderdelen

7,1 General (Algemeen) 1

7.2 Ordering (Bestellingen) 1

7.3 Outside View - Front and Back (Aanzicht buitenzijde – voorzijde en achterzijde) 2-3

7.4 Front View With PCBs Exposed (Aanzicht voorzijde met PCB´s blootgelegd) 4-5

7.5 Right Side View (Rechter zijaanzicht) 6-7

7.6 Left Side View (Linker zijaanzicht) 8-9

7.7 Top View (Boven aanzicht) 10-11

7.8 Back Inside View (Achter aanzicht binnenzijde) 12-13

7.9 Middle Cross Section (Midden tussengedeelte) 14-15

7.1.0 Front Cross Section – Behind Front Panel (Voor tussen gedeelte – achter

het voorste paneel)

16-17

Customer/Technical Information

Klanten/Technische informatie

Back Manual Cover

Achterzijde omslag

handleiding

ESP-400C Plasma Krachtbron Inhoudsopgave

Deze pagina blijft blanco.

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-1

1.1 Inleiding

Het metaalsnijproces met plasma-apparatuur verschaft

het bedrijfsleven een waardevol en veelzijdig

werkinstrument. ESAB snijmachines zijn zodanig

ontworpen dat zij zowel bedieningsveiligheid als

doelmatigheid bieden. Net als bij elk andere machinaal

werktuig is echter voor een optimaal nuttig gebruik

noodzakelijk, met gezond verstand aandacht te

besteden aan bedieningsmethoden,

voorzorgsmaatregelen en veilige gebruikspraktijken.

Ongeacht of iemand betrokken is bij bediening,

onderhoud of toezicht, het is van dwingend belang dat

wordt gehandeld in overeenstemming met de

vastgelegde voorzorgsmaatregelen en

veiligheidsvoorzieningen. Indien men zou verzuimen

bepaalde voorzorgen in acht te nemen, kan dat ernstig

letsel van personeel of schade aan de apparatuur tot

gevolg hebben. De hierna beschreven

voorzorgsmaatregelen zijn als algemene richtlijnen van

toepassing bij het werken met snijmachines.

Voorzorgen die meer specifiek op de basismachine en

accessoires zijn toegespitst vindt u in de

gebruiksaanwijzingen. Om uw blik op het gebied van

veiligheid bij het werken met snij- en lasapparatuur te

verruimen kunt u de uitgaven aanschaffen en lezen die

zijn opgesomd in de paragraaf Aanbevolen

literatuurverwijzingen.

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-2

1.2 Veiligheidstermen en -tekens

In deze handleiding worden de hierna opgesomde

woorden en tekens gebruikt. Zij weerspiegelen

verschillende niveaus van betrokkenheid bij het aspect

veiligheid die bij bepaalde handelingen gewenst is.

ALARM- of ATTENTIEMELDING. Uw veiligheid is

in het geding of het risico van storing van de

apparatuur is aanwezig. Wordt gebruikt in

combinatie met andere tekens en geschreven

informatie.

GEVAAR

Wordt gebruikt om de aandacht te vestigen op

terstond bestaande gevaren die, als zij niet

worden vermeden, ernstig persoonlijk letsel of de

dood tot gevolg zullen hebben.

WAARSCHUWING

Wordt gebruikt om de aandacht te vestigen op

mogelijke gevaren die persoonlijk letsel of de

dood tot gevolg kunnen hebben.

VOORZICHTIG

Wordt gebruikt om de aandacht te vestigen op

risico’s die licht persoonlijk letsel of

beschadiging van apparatuur tot gevolg kunnen

hebben.

VOORZICHTIG

Wordt gebruikt om de aandacht te vestigen op

het risico van kleine beschadigingen van

apparatuur.

LET OP

Wordt gebruikt om de aandacht te vestigen op

belangrijke informatie over installatie, bediening

of onderhoud, die niet rechtstreeks verband

houdt met veiligheidsrisico’s.

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-3

1.3 Algemene informatie over veiligheid

WAARSCHUWING

Machine start vaak automatisch.

Dit uitrustingsstuk beweegt in diverse richtingen en op

diverse snelheden.

· Door bewegende machines kan druk- of

pletschade ontstaan.

· Deze stroombron mag uitsluitend door daartoe

bevoegd personeel worden bediend en

onderhouden.

· Zorg dat personen, materialen en apparatuur

zonder functionele rol in het productieproces op

afstand blijven van de gehele systeemzone.

· Scherm het gehele werkgebied af zodat het

personen wordt belet, door het werkgebied te

lopen of in de werkingscyclus van de apparatuur te

staan.

· Plaats geschikte WAARSCHUWINGsmerktekens

bij elke toegang tot het werkgebied.

· Voer de uitschakelprocedure uit voordat

onderhoudswerk aan apparatuur wordt uitgevoerd.

WAARSCHUWING

Indien men bedieningsaanwijzingen niet

navolgt, kan dat tot de dood of tot ernstig

letsel leiden.

Lees deze bedieningshandleiding voordat u de

machine gebruikt en zorg dat u de inhoud volledig

begrepen hebt.

· Lees de gehele proceduregang door alvorens

het systeem te bedienen of systeemonderhoud

uit te voeren.

· Schenk in het bijzonder aandacht aan

risicowaarschuwingen die belangrijke informatie

bevatten over de veiligheid van personen en/of

risico’s van schade aan apparatuur.

· Alle veiligheidsvoorzorgen voor elektrische

apparatuur en procesbewerking moeten strikt in

acht worden genomen door allen die

verantwoordelijkheid voor en/of toegang tot het

systeem hebben.

· Lees alle veiligheidsdocumentatie die door uw

bedrijf ter beschikking wordt gesteld.

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-4

WAARSCHUWING

Indien men aanwijzingen op veiligheids- en

waarschuwingsetiketten niet navolgt, kan

dat tot de dood of tot ernstig letsel leiden.

Lees alle veiligheids- en waarschuwingsetiketten op

de machine en zorg dat u de inhoud begrijpt.

Raadpleeg de bedieningshandleiding voor meer

informatie over veiligheid.

1.4 Voorzorgsmaatregelen voor installatie

WAARSCHUWING

Ondeugdelijk geïnstalleerde apparatuur kan

oorzaak zijn van letsel of overlijden.

Volg bij het installeren van de machine deze richtlijnen:

· Neem, voordat u gaat installeren, contact op met

uw ESAB vertegenwoordiger. Hij kan u advies

geven over bepaalde voorzorgsmaatregelen voor

het installeren van het leidingmateriaal, het tillen

van de machine, e.d., zodat optimale beveiliging

gewaarborgd is.

Experimenteer nooit met aanpassingen aan de

machine of toevoegingen aan de apparatuur

zonder dat u eerst een vertegenwoordiger van

ESAB hebt geraadpleegd.

· Neem de vereiste afstanden van de machine in

acht ter bevordering van een correcte bediening en

de veiligheid van medewerkers.

· Laat de installatie, het verhelpen van storingen en

het onderhoud van deze apparatuur altijd over aan

daartoe bevoegd personeel.

· Zorg dat er zich dicht bij de stroombron een wand-

hoofdschakelaar met de juiste aansluitmaten

bevindt.

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-5

1.5 Elektrische aarding

Voor een goede en VEILIGE bediening van de machine

is elektrische aarding van dwingend belang.

Raadpleeg het hoofdstuk Installatie van deze

handleiding voor gedetailleerde aanwijzingen over het

aarden.

WAARSCHUWING

Gevaar van elektrische schok.

Ondeugdelijke aarding kan oorzaak zijn van ernstig

letsel of overlijden.

De machine moet goed geaard zijn voordat deze in

werking wordt gesteld.

1.6 De bediening van een plasma-

snijmachine

WAARSCHUWING

De gevaren van rondvliegend slijpsel

en luid geraas.

· Hete metaalspatten kunnen verbrandings- en

ander letsel aan de ogen veroorzaken. Draag altijd

een gelaatsscherm om uw ogen te beschermen

tegen verbrandingsletsel en wegspringend slijpsel

dat tijdens de werking van de machine kan worden

geproduceerd.

· Afbrokkelend slak kan heet zijn en ver

wegspringen. Ook omstanders moeten een

gelaatsscherm en veiligheidsbril dragen.

· Het geraas van de plasmaboog kan de

gehoorfunctie aantasten. Draag adequate

oorbeschermers wanneer u boven water snijdt.

WAARSCHUWING

Gevaar van verbrandingsletsel.

Heet metaal kan brandwonden veroorzaken.

· Raak metalen platen of stukken niet direct na het

snijden aan. Geef het werkstuk tijd om af te koelen

of koel het met water.

· Raak ook de plasmabrander niet direct na het

snijden aan. Geef de brander tijd om af te koelen.

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-6

WAARSCHUWING

Gevaarlijke voltages. Een elektrische

schok kan dodelijk zijn.

Raak de plasmatoorts, de snijtafel of de

kabelverbindingen NIET aan tijdens het plasma-

snijproces.

Schakel de netvoeding naar de plasma-

stroomvoorziening altijd uit alvorens deze aan te raken

of onderhoud aan de plasmatoorts te verrichten.

Schakel de netvoeding naar de plasma-

stroomvoorziening altijd uit alvorens onderhoud aan

een systeemcomponent te verrichten.

Raak geen geactiveerde elektrische onderdelen

aan.

Laat alle panelen en afdekplaten op hun plaats

wanneer de machine op de netvoeding is aangesloten.

Draag beschermende handschoenen, schoenen

en kleding om uzelf te beschermen tegen

beschadiging door het werkstuk en door elektrische

aansluitingen.

Houd de handschoenen, schoenen, kleding, het

werkgebied en de instrumenten droog.

Vervang versleten of beschadigde kabels.

WAARSCHUWING

Gevaar van dampvorming.

Dampen en gassen die tijdens het plasma-snijproces

vrijkomen kunnen een gevaar vormen voor uw

gezondheid.

Adem deze dampen NIET in.

Bedien de plasmatoorts niet wanneer de

dampafzuiging niet correct werkt.

Maak, indien nodig, gebruik van aanvullende

ventilatie om de dampen te verwijderen.

Gebruik een goedgekeurd gasmasker indien de

ventilatie niet afdoende is.

Zorg voor positieve mechanische ventilatie bij het

snijden van gegalvaniseerd staal, roestvrij staal, koper,

zink, beryllium en cadmium. Adem deze dampen niet

in.

Gebruik de machine niet in de nabijheid van

ontvettende en vernevelende werkzaamheden. Hitte

of boogstralen kunnen een reactie aangaan met

gechloreerde koolwaterstofdampen tot fosgeen, een in

hoge mate toxisch gas, en andere irriterende gassen.

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-7

WAARSCHUWING

Stralingsgevaar.

Boogstralen kunnen de ogen verwonden en

brandwonden aan de huid veroorzaken.

Draag de juiste oog- en lichaamsbescherming.

Draag een donkergekleurde veiligheidsbril of een

gelaatsscherm met zijschermen. Voor de aanbevolen

lenssterkten voor het plasmasnijden kunt u de

volgende tabel raadplegen:

Boogstroom Lenssterkte

Tot 100 A Sterkte 8

100-200 A Sterkte 10

200-400 A Sterkte 12

Meer dan 400 A Sterkte 14

Wanneer de lenzen van de veiligheidsbril of het

gelaatsscherm beschadigd zijn of gebroken, dient u

deze te vervangen.

Waarschuw anderen in uw directe omgeving niet

rechtstreeks in de boog te kijken, tenzij zij een goede

veiligheidsbril dragen.

Prepareer het snijgebied zodanig dat er zo weinig

mogelijk reflectie en transmissie van ultraviolet licht

plaatsvindt.

§ Gebruik speciale verf voor de wanden om de

UV-lichtstralen te absorberen.

§ Installeer beschuttende schermen of

gordijnen om de ultraviolette transmissie te

beperken.

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-8

WAARSCHUWING

Gevaar van verbrandingsletsel.

Hitte, metaalspatten en vonken kunnen brand en

brandwonden veroorzaken.

Snij niet in de buurt van brandbaar materiaal.

Draag geen brandbare artikelen bij u (bijvoorbeeld

butaangasaansteker).

Een pilotboog kan brandwonden veroorzaken.

Houd het mondstuk van de toorts van uzelf en

anderen af gericht tijdens het activeren van het

plasmaprocédé.

Draag de juiste oog- en lichaamsbescherming.

Draag brandwerende handschoenen,

veiligheidsschoenen en een hoofddeksel.

Draag brandvertragende kleding die alle

blootgestelde delen bedekt.

Draag een broek zonder omslagen zodat er geen

vonken en slak in de vouw kunnen vallen.

Houd brandblusapparatuur binnen handbereik en

klaar voor gebruik.

WAARSCHUWING

Explosiegevaar.

Bepaalde gesmolten aluminium-lithium (Al-Li)

legeringen kunnen explosies veroorzaken wanneer het

plasmasnijden BOVEN water wordt uitgevoerd.

§ Deze legeringen mogen alleen droog worden

gesneden op een droge tafel.

§ Snij NIET droog boven water.

§ Neem contact op met uw

aluminiumleverancier voor extra

veiligheidsinformatie met betrekking

tot de risico’s die verbonden zijn aan

deze legeringen.

Snij niet in een atmosfeer die explosieve dampen

of explosief stuifsel bevat.

Draag geen brandbare artikelen bij u (bijvoorbeeld

butaangasaansteker).

Snij niet in containers die brandbaar materiaal

bevat hebben.

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-9

1.7 Onderhoudsvoorzorgen

WAARSCHUWING

Gevaarlijke voltages. Een elektrische

schok kan dodelijk zijn.

Raak de plasmatoorts, de snijtafel of de

kabelverbindingen NIET aan tijdens het plasma-

snijproces.

Schakel de netvoeding naar de plasma-

stroomvoorziening altijd uit alvorens deze aan te raken

of onderhoud aan de plasmatoorts te verrichten.

Schakel de netvoeding naar de plasma-

stroomvoorziening altijd uit voordat u afdekplaten of

panelen verwijdert om onderhoud aan een

systeemcomponent te verrichten.

Raak geen geactiveerde elektrische onderdelen

aan.

Laat alle panelen en afdekplaten op hun plaats

wanneer de machine op de netvoeding is aangesloten.

Houd de handschoenen, schoenen, kleding, het

werkgebied en de instrumenten droog.

Controleer de stroom- en aardkabels op slijtage of

scheurtjes. Vervang versleten of beschadigde kabels.

In geval van beschadiging niet gebruiken.

Maak nooit een omloopaansluiting om een

veiligheidsverbinding.

Houd u aan de afsluitprocedures.

VOORZICHTIG

Maak een plan voor preventief onderhoud en houd u

daaraan. Men kan een samengesteld programma

vaststellen aan de hand van de aanbevolen schema’s.

Laat geen testapparatuur of handgereedschappen op

de machine liggen. Dit kan oorzaak zijn van ernstige

elektrische of mechanische schade aan de uitrusting of

de machine.

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-10

VOORZICHTIG

Men dient de uiterste voorzichtigheid te betrachten bij

het nameten van het schakelcircuit met behulp van

een oscilloscoop of voltmeter. Geïntegreerde circuits

zijn gevoelig voor schade door een te hoog voltage.

Schakel het systeem uit alvorens de testsondes te

gebruiken, zodat kortsluiting van de onderdelen wordt

voorkomen.

Voordat de stroomvoorziening wordt ingeschakeld

moeten alle printplaten stevig in sockets zijn verankerd,

alle kabels correct zijn verbonden, alle kasten dicht en

afgesloten zijn en alle schutdelen en afdekplaten zijn

geplaatst.

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-11

1.8 Verwijzingen m.b.t. veiligheid – Voorschriften, standaardnormen, richtlijnen

Het verdient aanbeveling de volgende erkende publicaties op het

gebied van veiligheid tijdens het lassen en snijden door te lezen. Deze

publicaties zijn tot stand gekomen ter persoonlijke bescherming tegen

letsel of ziekte en ter bescherming van producten tegen schade, die

kan voortvloeien uit onveilig handelen. Hoewel sommige van deze

publicaties niet specifiek met dit type industrieel snij-apparaat verband

houden, zijn de veiligheidsprincipes wel van toepassing.

1.8.1 USA

· “Precautions and Safe Practices in Welding and Cutting with

Oxygen-Fuel Gas Equipment,” Form 2035. ESAB Cutting

Systems.

· “Precautions and Safe Practices for Electric Welding and Cutting,”

Form 52-529. ESAB Cutting Systems.

· “Safety in Welding and Cutting” - ANSI Z 49.1, American Welding

Society, 2501 NW 7th Street, Miami, Florida, 33125.

· “Recommended Safe Practices for Shielded Gases for Welding and

Plasma Arc Cutting” - AWS C5.10-94, American Welding Society.

· “Recommended Practices for Plasma Arc Welding” - AWS C5.1,

American Welding Society.

· “Recommended Practices for Arc Cutting” - AWS C5.2, American

Welding Society.

· “Safe Practices” – AWS SP, American Welding Society.

· “Standard for Fire Protection in Use of Cutting and Welding

Procedures” – NFPA 51B, National Fire Protection Association, 60

Batterymarch Street, Boston, Massachusetts, 02110.

· “Standard for Installation and Operation of Oxygen - Fuel Gas

Systems for Welding and Cutting” - NFPA 51, National Fire

Protection Association.

· “Safety Precautions for Oxygen, Nitrogen, Argon, Helium, Carbon

Dioxide, Hydrogen, and Acetylene,” Form 3499. ESAB Cutting

Systems. Verkrijgbaar via uw ESAB-vertegenwoordiger of

plaatselijke leverancier.

· "Design and Installation of Oxygen Piping Systems," Form 5110.

ESAB Cutting Systems.

· “Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in

Cylinders”, CGA Standard P-1, Compressed Gas Association.

Ook is lectuur over veilig werken bij het lassen en snijden met behulp

van gassen verkrijgbaar bij de Compressed Gas Association, Inc., 500

Fifth Ave., New York, NY 10036.

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-12

International

Accident Prevention

VBG- Unfallverhütungsvorshriften

General Provisions

VBG 1

Allgemeine Unfallverhütungsvorshriften

Electrical Equipment and operating Equipment

VBG 4

Elektrische Anlagen

Welding, Cutting and related working methods

VBG 15

Schweißen un Schneiden un verwandte Verfahren

Shot Blasting Works

VBG 48

Strahlarbeiten

Gases

VBG 61

Gase

Oxygen

VBG 62

Sauerstoff

Operating liquid jet cutting machines

VBG 87

Arbeiten mit Flüssigkeitsstrahlem

Laser beams, accident prevention and Electro-

technology

VBG 93

Laserstrahlung, Unfallverhütungs-vorschriften für

Feinmechnik und Elektrotechnik

Noise

VBG 121

Lärm

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-13

VDE Regulations

VDE - Vorschriften

Erection of power installations with normal voltages up to

1000 volts

VDE 0100

Bestimmungen für das Errichten von Stakstromanlagen

mit Nennspannungen bis 1000 Volt

Electrical equipment of industrial machines

VDE0113

Elektrishe Ausrüstung von Industriemaschinen

Radiation safety of laser products; users guide (DIN EN

60825)

VDE 0837

Strahlungssicherheit von Lasereinrichtungen und

Benutzungsrichtlinen (DIN EN 60825)

Specification for laser guards

VDE 0837-

Anforderung an Lasershcutzwänden

TRAC Technical Rules for Acetylene and Carbide Stores

TRAC- Techische Regein für Azetylenanlagen und Calciumcargidlager

Acetylene lines

TRAC-204

Azetylenleitungen

Acetylene cylinder battery systems

TRAC-206

Azetylenflaschenbatterieanlagen

Safety devices

TRAC-207

Sicherheitseinrichtungen

TRG Technical Rules for Pressure gases

TRG – Technische Regein für Druckgase

General regulations for pressure gases

TRG 100

Allgemeine Bestimmungen für Druckgase

Pressure gases

TRG 101

Druckgase

Technical gas mixtures

TRG 102

Technishe Gasgemische

Pressure gases; alterative use of compressed gas tanks

TRG 104

Druckgase, wahlweise Verwendung von

Druckgasbehältem

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-14

TRGS – Technische Richtlinien für Gefahrstoffe

TRGS-102 Techn. Richtkonzentration (TRK) für gefährliche Stoffe

TRGS-402

Ermittlung u. Beurteilung der Konzentration gefährlicher

Stoffe in der Luft im Arbeitsbereich

TRGS-900 Grenzwerte in der Luft am Arbeitsplatz (Luftgrenzwerte)

TA TA-Luft un TA-Lärm (BLm SchV)

DIN Standards

DIN-Normen

DIN 2310

Part 1

Thermal cutting; terminology and nomenclature

Teil 1

Thermsiches Schneiden, Allgemeine Begriffe und

Bennungen

DIN 2310

Part 2

Thermal cutting; determination of quality of cut faces

Teil 2

Thermsiches Schneiden, Ermittein der Güte von

Schnittflächen

DIN 2310

Part 4

Thermal cutting; arc plasma cutting; process principles,

quality, dimensional tolerances

Teil 4

Thermsiches Schneiden, Plasmaschneiden,

Verfahrensgrundlagen, Güte, Maßtoleranzen

DIN 2310

Part 5

Thermal cutting; laser beam cutting of metallic materials;

process principles

Teil 5

Laserstrahlschneiden von metallischen Werkstoffen,

Verfahrensgrundlagen, Güte, Maßtoleranzen

DIN 2310

Part 6

Thermal cutting; Classification, processes

Teil 6 Einführung, Verfahren

DIN 4844

Part 1

Safety markings (DIN EN 7287)

Teil 1 Sicherheitskennzeichen (Siehe EN 7287)

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-15

DIN EN ISO Harmonized Standards

DIN EN ISO-Harmonisierte Normen

Safety of machinery

DIN EN

292/1 and 2

Sicherheit von Maschinen, Geräten und Anlagen

Hoses for welding, cutting and allied processes

DIN EN 559

Schläuche für Schweißen, Schneiden und verwandte

Verfahren

Hose connections and hose couplings for equipment for

welding, cutting and allied processes

DIN EN 560

Schlauchanschlüsse und Schlauchverbindungen für

Geräte zum Schweißen, Schneiden und verwandte

Verfahren

Gas welding equipment hose couplings

DIN EN 561

Gasschweißgeräte, Kupplungen

Safety of machines, reduction of risks to health

DIN EN

626-1

Sichereit von Maschinen, Reduzierung des

Gesundheitsrisikos

Single spindle vertical milling machines

DIN EN

848-1

Fräsmaschine für einseitige Bearbeitung mit drehendem

Werkzeug

High pressure water jet machines

DIN EN

1829

Hochdruckwasserstrahlschneidmaschine

Thermal cutting, oxygen cutting, process principles,

dimensional tolerances

DIN EN

9013

Thermisches Schneiden, Autogenes Brennschneiden,

Verfahrensgrundlagen, Güte, Maßtoleranzen

Imperfections in oxy/fuel flame cuts, laser beam cuts and

plasma

DIN EN

12584

Unregeimäßigkeiten an Brennschnitten, Laserstrahl- und

Plasmaschnitten

Laser processing machines

DIN EN

12626

Laserbearbeitungsmaschinen

Acceptance testing for oxygen cutting machines

DIN EN

28206

Abnahmeprüfung für Brennschneidmaschinen

Laser Equipment

DIN EN

31252

Lasergeräte

HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID

ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-16

Laser and laser related equipment

DIN EN

31553

Laser und Laseranlagen

Electrical equipment of machines

DIN EN

60204-1

Elekrische Ausrüstung von Maschinen

Radiation safety of laser products

DIN EN

60825

Strahlensicherheit von Laseranlagen

Arrangement of protection devices

DIN EN 999

Anordnung von Schutzeinrichtungen

VDI Guidelines

Quality of cut faces on metallic workpieces; abrasive

water jet cutting and arc plasma cutting

VDI 2906

Schnittflächenqualität beim Schneiden von Werkstücken

aus Metall, Abrasiv- Wasserstrahischneiden und

Plasmastrahischneiden

Room air; Technical systems for welding workshops

VDI 2084

Raumluft techn. Anlagen für Schweißwerkstätten

HOOFDSTUK 2 Beschrjving

ESP 400C Plasma Krachtbron -

2-1

2.1 Introductie

De ESP krachtbron is ontworpen voor plasma

gemechaniseerde snijtoepassingen met hoge

snelheid. Deze kan worden gebruikt met andere

ESAB producten zoals de PT-15 en de PT-600

branders tezamen met de Smart Flow II, een

computer gestuurde gas regulatie en

schakelsysteem.

· 50 tot 400 ampères snij stroombereik.

· Gestuwde luchtkoeling

· Vaste staat DC kracht

· Invoer voltage bescherming

· Afstand gestuurde voorpaneel controle

· Hitte schakelaar bescherming voor de hoofd

transformator en de stroom semi-conductor

componenten

· Hijsogen aan de bovenzijde of basispunten voor

ophijsen middels vorkheftruck voor transport

· Tweede parallel stroombron capaciteiten voor

uitbreiding van de huidige uitvoerreeks.

2.2 Algemene specificaties

ESP-400C 400V,

50Hz

ESP-400C 460V, 60Hz ESP-400C 575V, 60Hz

Onderdeel nummer

0558001730

0558001729

0558001731

Voltage

200 V dc

Stroombereik DC

50A tot 400A

Stroom

80 KW

UITVOER

(100 %

mechanisch

arbeidsver-

mogen)

Open Circuit

Voltage (OCV)

410 V dc

427 V dc 427 V dc

Voltage

(3-fase)

400 V

460 V 575 V

Stroom

(3-fase)

138 A RMS

120 A RMS 96 A RMS

Frequentie

50/60 HZ

60 Hz 60 Hz

KVA

95.6 KVA

95.6 KVA 95.6 KVA

Stroom

87 KW

87 KW 87 KW

INVOER

Stroom factor

91.0 %

Invoer

zekeringsoort

200A

150A 125A

HOOFDSTUK 2 Beschrjving

ESP 400C Plasma Krachtbron -

2-2

2.3 Afmetingen en gewicht

Gewicht = 2040 lbs.

(925.34 kg.)

37.25 inches

94.6 mm

45 inches

114.

40.25 inches

102.2 mm

HOOFDSTUK 3 Installatie

ESP-400C Plasma Krachtbron -

3-1

600C

3,1 Algemeen

WAARSCHUWING

Als u nalaat de volgende instructies

op te volgen, kan dit leiden tot de

dood, verwondingen of kan de

apparatuur beschadigd worden

Volg deze instructies op om verwondingen

te voorkomen of dat de apparatuur

beschadigd wordt.

U moet zich houden aan de plaatselijke,

rijks- en landelijke codes voor elektriciteit

en veiligheid.

3.2 Uitpakken

VOORZICHTIG

Bij het gebruik van één hijsoog zal

het plaatmateriaal en de frame

beschadigen

Gebruik beide hijsogen voor transport met

de algemene methode.

De unit weegt meer dan 2000 lbs (900 kg)

Gebruik goedgekeurde banden of kabel die

in goede staat zijn.

· Na ontvangst dient u direct de apparatuur te

controleren op beschadigingen tijdens vervoer.

· Verwijder alle onderdelen uit de

scheepscontainer en contoleer of er onderdelen

in de container ontbreken.

· Controleer of de roosters vrij zijn van obstakels.

HOOFDSTUK 3 Installatie

ESP-400C Plasma Krachtbron -

3-2

3.3 Plaatsing

Opmerking: Gebruik beide hijsogen voor transport

met de algemene methode.

· Een minimum van 2 ft. (6 cm) ruimte moet vrij

zijn aan de voor en achterzijde van de gekoelde

luchtstroom.

· Er dient een plan opgesteld te worden dat de

bovenste panelen en de zijpanelen verwijderd

worden voor onderhoud, reinigen en inspectie.

· Plaats de ESP-400C relatief dicht bij een juist

geaarde elektrische stroomvoorziening.

· Zorg dat het gebied rond de krachtbron vrij is

voor gekoelde luchtstroom.

· De omgeving dient relatief vrij te zijn van stof,

rook en oververhitting. Deze factoren hebben

effect op de koeling efficiency.

VOORZICHTIG

Een ophoping van stof en vuil binnenin

de krachtbron kan een boogoverslag

veroorzaken.

De apparatuur kan beschadigd worden. Een

kortsluiting kan ontstaan als de stof de gelegenheid

krijgt om op te hopen binnen de krachtbron. Zie

hoofdstuk onderhoud.

3.4 Invoer Stroomverbindingen

WAARSCHUWING

Een elektrische schok kan tot de

dood leiden!!!

Zorg voor optimale bescherming tegen een

elektrische schok.

Voordat enige verbindingen gemaakt

worden binnenin de machine, schakel de

netspanningschakelaar uit om de stroom

uit te schakelen.

Krachtbron

HOOFDSTUK 3 Installatie

ESP-400C Plasma Krachtbron -

3-3

3.4.1 Eerste stroom

ESP-400C is een 3-fase unit. De invoerstroom

moet worden verkregen vanuit een leiding (muur)

afsluitschakelaar met zekeringen of circuit brekers

conform de plaatselijke of de regelgevingen van de

staat.

Aanbevolen invoer geleiders en grootte leiding

zekeringen:

Nominale belasting

Voltage Ampères

Invoer en

geaarde

geleiders*

CU/AWG

Vertraging

stijd

grootte

zekeringen

(ampères)

400

460

575

138

120

4/0

3/0

1/0

200

150

125

*Grootte conform de Landelijke elektriciteitscodes

voor

90 °C kopersoort geleiders @ 40 °C

omgevingstemperatuur Niet meer dan drie geleiders in

een leiding of kabel. De plaatselijke codes dienen te

worden gevolgd indien deze andere grootte aangeven

dan het hierboven vermelde.

(V boog) x (I boog) x

0.688

Invoerstroom

(V lijn)

LET OP

Een speciale krachtleiding kan nodig zijn.

De ESP-400 is uitgerust met een lijn voltage

compensatie maar om een verzwakte uitvoering te

voorkomen hetgeen te wijten is aan een

overbelast circuit, kan een speciale krachtleiding

nodig zijn.

HOOFDSTUK 3 Installatie

ESP-400C Plasma Krachtbron -

3-4

3.4.2 Invoer geleider

· Door de klant te leveren

· Kan bestaan uit of kopergeleiders met zware

rubberen omhulsel (drie stroom en een geaarde)

of een vaste of flexibele geleider.

· De maat overeenkomstig de tabel.

LET OP

Invoergeleiders moeten worden afgewerkt

met een ring eindaansluitpunten.

Invoer geleiders moeten worden afgewerkt met

een ring eindaansluitpunt maat ½" voordat deze

aangesloten wordt aan de ESP-400C.

3.4.3 Invoer Verbindingsprocedure

1. Verwijder het linker paneel van de ESP-400C.

2. Steek de kabels door de toegangsopening in

het achterpaneel.

3. Maak de kabels vast met een snoerontlasting of

een geleiderkoppeling (niet bijgeleverd) bij de

toegangsopening.

4. Verbind de geaarde leiding aan de schroefbout

op de basis van het chassis.

5. Verbind de stroomleiding eindaansluitpunt aan

de eerste eindaansluitpunten met de

bijgeleverde bouten, afsluitringen en moeren.

6. Verbind de invoer geleiders aan de leiding

(muur) afsluiting.

Stroom invoer kabel toegangsopening

(achterpaneel)

Chassis geaard

Eerste eindaansluitverbindingen

HOOFDSTUK 3 Installatie

ESP-400C Plasma Krachtbron -

3-5

WAARSCHUWING

Een elektrische schok kan tot de

dood leiden!!!

Ring eindaansluitpunten moeten ruimte

hebben tussen het zijpaneel en de hoofd

transformator. De ruimte moet voldoende zijn

om een mogelijke boogvorming te voorkomen.

Zorg ervoor dat de kabels niet in aanraking

komen met de draaiende koelventilator.

WAARSCHUWING

Onjuist aarden kan leiden tot de

dood of kan verwondingen

veroorzaken.

Het chassis moet worden aangesloten aan

een goedgekeurde elektrische aarde.

Zorg ervoor dat de geaarde leiding NIET

verbonden is met enige eerste

eindaansluitpunten.

3.5 Uitvoerverbindingen

WAARSCHUWING

Een elektrische schok kan tot de

dood leiden!!! Gevaarlijk voltage en

elektrische spanning!

Altijd als men werkt rond een plasma

krachtbron waarbij de afsluitplaten verwijderd

zijn.

· Sluit de krachtbron af via de

afsluitschakelaar van de leiding (muur).

· Laat een gekwalificeerd persoon de

uitvoer geleiders controleren (positieve en

negatieve) met een voltagemeter.

3.5.1 Uitvoer kabels (door de klant te leveren)

Kies uitvoerkabels voor plasma snijden (door de

klant te leveren) op de basis van een 4/0 AWG, 600

volt geïsoleerde koperen kabel voor elke 400

ampère of uitvoerstroom.

Opmerking: Gebruik geen 100 volt geïsoleerde

laskabel.

HOOFDSTUK 3 Installatie

ESP-400C Plasma Krachtbron -

3-6

3.5.2 Uitvoer verbindingsprocedure

1. Verwijder het toegangspaneel op de onderzijde

aan de voorkaant van de krachtbron.

2. Trek de uitvoerkabels door de openingen aan

de onderzijde van het voorste panel of aan de

onderzijde van de krachtbron direct achter het

voorste paneel.

3. Verbind de kabels voor de bestemde

eindaansluitpunten die bevestigd zijn binnenin

de krachtbron waarbij u gebruik maakt van de

UL vermelde drukkabel verbindingen.

4. Vervang het verwijderde paneel tijdens de

eerste stap.

3.6 Parallel installatie

Twee 400A krachtbronnen mogen met elkaar

worden verbonden om het uitvoer stroombereik uit

te breiden.

VOORZICHTIG

Parallel krachtbron start stroom

overschrijdt aanbevolen reeks als er

gesneden wordt beneden de 100A.

Gebruik alleen één krachtbron voor stroom

beneden de 100A.

Wij bevelen aan om de negatieve leiding af te

sluiten van de tweede stroombron als er

veranderingen worden aangebracht aan

stroom beneden de 100 ampère. Deze

leiding dient veilig te worden afgesloten om

bescherming te bieden tegen een elektrische

schok.

Toegangspan

HOOFDSTUK 3 Installatie

ESP-400C Plasma Krachtbron -

3-7

3 - 4/0 600V

negatieve

kabels naar

box

(hoge-

frequentie-

generator

Koppel de negatieve

aansluiting los van de

secundaire

voedingsbron en isoleer

om van twee

voedingsbronnen naar

één te converteren

3 - 4/0 600V

positieve

kabels

naar

werkstuk

Opmerking: Eerste krachtbron heeft een

elektrode (-) geleider overspringing. De tweede

krachtbron laat het werk (+) overspringen.

1. Verbind de negatieve (-) uitvoerkabels aan de

pijpbox (hoge frequentie generator).

2. Verbind de positieve (+) uitvoerkabels aan het

werkstuk.

3. Verbind de positieve (+) en de negatieve (-)

geleiders tussen de krachtbronnen.

4. Sluit de hulpboogkabel aan op de

hulpboogterminal in de primaire voedingsbron.

De hulpboogaansluiting in de secundaire

voedingsbron wordt niet gebruikt. Het

hulpboogcircuit wordt niet parallel uitgevoerd.

5. Stel de proefboog HIGH (HOOG)/LOW (LAAG)

op de tweede krachtbron in op `LOW (LAAG)`.

6. Stel de proefboog HIGH (HOOG)/LOW (LAAG)

schakelaar op de eerste krachtbron in op

`HIGH (HOOG)`.

GEVAAR

Een elektrische schok kan tot de

dood leiden!!!

Blootgelegde elektrische geleiders

kunnen gevaarlijk zijn!

Laat elektrische `hete` geleiders niet bloot

leggen. Sluit beide einden van de

geleiders veilig af.

Als er gebruik gemaakt wordt van een

krachtbron in een parallel configuratie,

moet de negatieve elektrode geleider

worden afgesloten van de tweede

krachtbron en van de pijpbox. Als dit

nagelaten wordt blijft de tweede

elektrische verbinding `heet`.

elektrode

(-)

werk

(+)

elektrode

(-)

werk

(+)

3 - 4/0 600V

naar box

3 - 4/0 600V

positieve kabels

naar

Primaire

voedingsbron

Bro

Secundaire

voedingsbron

4/0 600V

kabel

jumpers

tussen

units

1 - 14 AWG

600V-kabel naar

hulpboogaanslu

iting in box

(hoge-

frequentiegener

ator)

hulpboo

Bron

werkstuk

negatieve

kabels

Aansluitingen voor parallelle installatie van

2 voedingsbronnen

werk

(+)

werk

(+)

electrode

(-)

electrode

(-)

Secundaire

voedingsbron

Primaire

voedingsbron

HOOFDSTUK 3 Installatie

ESP-400C Plasma Krachtbron -

3-8

3.7 Systeem Verbinding Blok Diagram met Smart Flow II

Air

H-35

HOOFDSTUK 3 Installatie

ESP-400C Plasma Krachtbron -

3-9

Systeem Verbinding Blok Diagram met Smart Flow II

3 fase geaard (muur afsluiting)

Vooraanzicht

Achteraanzicht

Afstand naar CNC

CNC

CNC Invoer/Uitvoer naar Smart Flow II

Brander leiding (-)

Proefboog leiding

Werk leiding (+)

SmartFlow II

Snij waterpomp (benodigd voor de PT-15)

Koelwater naar brander

Koelwater vanaf brander

Controle voltage hoogte

Plasma Brander leidingbundel en brander

Geaarde grond

Aan/Uit Controle

WC-7C Water Koeling

HOOFDSTUK 3 Installatie

ESP-400C Plasma Krachtbron -

3-10

3.8 Systeem Verbinding Blok Diagram met handmatige stroomcontrole

HOOFDSTUK 3 Installatie

ESP-400C Plasma Krachtbron -

3-11

Systeem Verbinding Blok Diagram met handmatige stroom controle

Gas Regulatoren

Start Gas Solenoide

Zuurstof (snijgas)

Water Koeler (WC-7C)

Stikstof (Start Gas)

Muur afsluiting

Snij Waterpomp

Invoer stroom

Aan-uit

Plasma Krachtbron

Snijwater

Retournering koelmiddel

Stroom controle

Uitvoer koelmiddel

Proces Controle

Retour leiding [Werk (+)]

Tussen vergrendeling

Snij stroombereik [Electrode (-)]

Referentie stroombereik

Proefboog

E-Stop

Loodgietersbox

Snijmachine Controle

Tweede Gas Box

Hoogte referentie

Edelgas

Proces Aan/Uit

Lucht toevoer

Brander (PT-15 of PT-600)

Gas

Brander Hoogte Controle

Proefboog hoge frequentie

Werkstuk Voltage

Injectie Water

Voltage Feedback

Koelmiddel naar en stroombereik naar

brander

Snijgas

Koelmiddel vanaf brander

Start Gas

Werkstuk

Injectie Water

Geaarde grond

Tussen vergrendeling

Diagram verklaring

Hoge frequentie Aan/Uit

Electrische geleider

Snijgas Solenoide

Vloeistof en gasslangen

HOOFDSTUK 3 Installatie

ESP-400C Plasma Krachtbron -

3-12

Deze pagina is blanco.

HOOFDSTUK 4 Uitvoering

ESP 400C Plasma Krachtbron - 4-1

4.1 Introductie

De ESP-400 heeft geen ON (AAN)/OFF (UIT)

schakelaar. De Hoofdstoom wordt geregeld via de

leiding (muur) afsluit schakelaar.

WAARSCHUWING

Werk niet aan de ESP-400 als de

afdekplaten verwijderd zijn.

Hoge voltage onderdelen zijn blootgesteld

waardoor een verhoogd risico is voor een

gevaarlijke schok.

Interne onderdelen kunnen worden

beschadigd omdat de koelingventilatoren

minder efficiënt zullen functioneren.

4.2 Controle paneel

Main Power (Hoofdstroom)

De indicator licht op als de stroom op de

krachtbron is ingeschakeld.

Over Temp (Oververhitting)

Deze indicator licht op als de krachtbron oververhit

is geraakt.

Contactor On (Installatie aan)

Deze indicator licht op als de stroom naar de hoofd

installatie is ingeschakeld.

HOOFDSTUK 4 Uitvoering

ESP 400C Plasma Krachtbron - 4-2

Fault (foutmelding)

De indicator licht op als er ongebruikelijkheden

optreden in het snijproces of als de invoer lijn

voltage buiten de benodigde nominale waarde van

±10%.

Power Reset Fault (Krachtstroom foutmelding

opnieuw instellen)

De indicator licht op als er een serieuze foutmelding

is gesignaleerd. Invoer stroom moet worden

afgesloten voor tenminste 5 seconden en dan

opnieuw worden ingeschakeld.

Current Dial (Potentiometer) (Huidige draaiknop,

Potentiemeter)

ESP-400C draaiknop getoond. ESP-400 heeft een

reeks van 50 tot 600 A. Alleen te gebruiken in de

paneel mode.

Panel Remote Switch (Paneel Afstand

schakelaar)

Beheerst de locatie van de huidige controle.

· Positie plaats in het paneel voor de controle

waarbij gebruik gemaakt wordt van de huidige

potentiemeter.

· Zet deze in REMOTE (AFSTAND) positie voor

controle vanaf een extern signaal (CNC).

Remote Connection (Afstandsverbinding)

Amphenol 19 pen stekker voor verbinding met de

krachtbron naar de CNC.

Pilot Arc HIGH/LOW Switch (Proefboog

HOOG/LAAG schakelaar)

Gebruikt om de hoogte van de huidige proefboog te

selecteren. Als algemene regel, voor 100 ampère en

lager, wordt een LOW (LAGE) instelling gebruikt. Dit

is afhankelijk van het gas, materiaal en de brander

die gebruikt wordt. High (Hoge)/Low (LAGE)

instellingen staan gespecificeerd in de snijgegevens

die bijgevoegd zijn bij de brander handleiding.

HOOFDSTUK 4 Uitvoering

ESP 400C Plasma Krachtbron - 4-3

Meters

Toont de voltage en ampère tijdens het snijden. De

ampère meter kan worden geactiveerd als er niet

gesneden wordt om een overzicht te krijgen van

een inschatting van de snijstroom voordat het

snijden begint.

Actual/Preset Switch (Actuele/voor-

instellingen schakelaar)

De terugveer schakelaar komt niet terug in de

positie ACTUAL (huidige). Als deze naar beneden

wordt gedrukt, geeft de Ampère meter een

schatting van de huidige stroom. Hierdoor kan de

uitvoerder de snijstroom tevoren instellen dicht bij

de gewenste stroom die gebruikt wordt door de

huidige potentiemeter.

De uiteindelijke bijstellingen worden gemaakt nadat

de brander begonnen is met snijden om een meer

preciezere stroom te bereiken.

WAARSCHUWING

Gevaarlijk voltage en elektrische

spanning!

Een elektrische schok kan tot de

dood leiden!!!

Voordat u de machine in werking stelt, zorg

ervoor dat de installatie en de geaarde

procedures uitgevoerd zijn.

Stel de apparatuur niet in werking als de

afdekplaten verwijderd zijn.

HOOFDSTUK 4 Uitvoering

ESP 400C Plasma Krachtbron - 4-4

Begin

Cutting

ACTUAL AMPS

PRESET AMPS

HIGH

LOW

PILOT

ARC

PANEL

REMOTE

Apply Power

4.3 Volgorde van werking

1. Schakel de stroom in door het sluiten van de

leiding (muur) schakelaar. De ESP-400C heeft

geen ON (AAN)/OFF (UIT) schakelaar. Het

lichtje voor de hoofdstroom zal oplichten en een

foutmeldingslicht zal knipperen en hierna

uitgaan.

2. Selecteer de Panel/Remote (Paneel/Afstand)

instellingen.

3. Zet de pilot arc (proefboog) High/Low

(Hoog/Laag) schakelaar in. (zie de snijgegevens

in de brander handleiding).

Als gebruik gemaakt wordt van de paneel

modus, kijk naar de preset amps

(voorinstellingen ampere) met de

ACTUAL/PRESET AMPS

(HUIDIGE/VOORINSTELLEN AMPERE)

schakelaar. Stel de stroom bij totdat de juiste

waarde bereikt is hetgeen getoond wordt op de

ampère meter.

Begin met het uitvoeren van het plasma snijden.

Handmatige instellingen kunnen nodig zijn voor

andere opties hetgeen afhankelijk is van het

totale plasma pakket.

Als gebruik gemaakt wordt van de paneel

modus, nadat het snijden begonnen is stel de

stroom bij tot de gewenste hoeveelheid bereikt

is.

Controleer op foutmeldingen. Als een

foutmeldingslicht oplicht, verwijzen wij u naar

het hoofdstuk foutmeldingen.

Opmerking: Een foutmeldingslicht knippert als de

apparatuur voor het eerst aangezet wordt voor het

aangeven dat de DC BUS normaal van stroom

voorzien wordt.

HOOFDSTUK 4 Uitvoering

ESP 400C Plasma Krachtbron - 4-5

Cut Current

OUT

= 50 V

REF

OUT

= 50 V

REF

4.4 Eerste boog instellingen

De tijd die nodig is om de volledige stroom te

bereiken kan worden aangepast aan uw specifieke

systeem. Deze uitvoering gebruikt 50% van de

snijstroom om op te starten en dan langzamerhand

(minder dan één seconde) om de volledige stroom

te bereiken. De ESP-400C is vanaf de fabriek

uitgevoerd met deze eigenschap. De standaard

instellingen zijn:

Minimum Start Stroom 40A

Start Stroom 50% van de

snijstroom

Tijd om de volledige stroom

te bereiken

800 msec

Stilstand tijd 50 msec

Start Stroomgolf met boog

Eerste Timer UIT (OFF)

Ongeveer 2 msec

tijd tot volledige stroom

DC Uitvoer stroom

Tijd

Start Stroomgolf met boog

Eerste Timer AAN (ON)

Start Stroom

Stilstand

DC Uitvoer stroom

Tijd tot

volledig

e stroom

800

msec

Tijd

Deze timing functies kunnen worden uitgezet of

bijgesteld om te voldoen aan de individuele systeem

benodigdheden.

HOOFDSTUK 4 Uitvoering

ESP 400C Plasma Krachtbron - 4-6

OFF

WAARSCHUWING

Een elektrische schok kan tot de

dood leiden!!!

Sluit de stroom uit via de leiding (muur)

voordat u enige afdekplaten verwijdert of

voordat u enige veranderingen aan de

krachtbron uitvoert.

4.4.1 Inschakelen/uitschakelen van begin boog timer

Fabriek standaardinstellingen getoond.

1. Verwijder het toegangspaneel op de bovenste

rechterhoek van het voorste paneel. Zorg

ervoor om dit paneel terug te plaatsen als er

wijzigingen zijn aangebracht.

2. Lokaliseer SW1 en PCB1 en druk beide

kantelschakelaars naar beneden om deze uit te

schakelen. Om deze weer in te schakelen,

schakel beide schakelaars naar boven. (Als een

schakelaar naar boven geschakeld is en de

andere naar beneden, is de eerste boogtijd

ingeschakeld).

SW1

HOOFDSTUK 4 Uitvoering

ESP 400C Plasma Krachtbron - 4-7

OFF

12345678

SW2

4.4.2 Bijstellen begin boog timer

Minimum Start Stroom

Geregeld door het selecteren van de positie 5 via 8

van SW2. Als een schakelaar ingedrukt is, is de

waarde toegevoegd aan de fabrieksinstellingen die

een minimum waarde hebben van 25A.

Schakelaar #5 = 50A min. start stroom

Schakelaar #6 = 25A min. start stroom

Schakelaar #7 = 12A min. start stroom

Schakelaar #8 = 6A min. start stroom

Standaard instellingen is bij 7 en 8 ingeschakeld.

12A + 6A + 25A = 43A

Stilstand tijd

Geregeld door het selecteren van de positie 1 via 4

van SW2 op PCB1. Als een schakelaar ingedrukt

is, is de waarde toegevoegd aan de minimum

stilstandtijd van 10 msec.

Schakelaar #1 = 10 msec stilstandtijd.

Schakelaar #2 = 20 msec stilstandtijd.

Schakelaar #3 = 40 msec stilstandtijd.

Schakelaar #4 = 80 msec stilstandtijd.

De standaard instellingen is met schakelaar #3

ingeschakeld. 40 msec + 10 msec (minimum) = 50

msec

Factory default settings shown

HOOFDSTUK 4 Uitvoering

ESP 400C Plasma Krachtbron - 4-8

4.4.3 Eerste boog controles

4.4.4 Start stroom en oplopende timer

90%

80%

70%

60%

50%

40%

30%

20%

10%

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 MAX

Start Current Pot Setting

Percentage (%) of Cutting Current

Starting Curent (%) and Pot Setting

Relationship

Start Stroom

Stel dit in met gebruik van de potentiemeter die

gelegen is boven en links midden van de PCB 1.

De standaard fabrieksinstelling is 7.

Oplopende timer

De drie positieschakelaar is gelegen naast de start

stroom potentiemeter. De tijd is vanaf de

startstroom (na einde stilstand) naar de volledige

stroom Standaard fabrieksinstellingen = 800 msec

Linker positie = 250 msec

Midden positie = 800 msec

Rechter positie = 1200 msec

SW2

SW1

Start Current Pot

UP-Slope Timer

HOOFDSTUK 4 Uitvoering

ESP 400C Plasma Krachtbron - 4-9

4.5 ESP-400C V-I Bogen

ESP-400C V-I CURVES

100

200

300

400

0 100 200 300 400 500

OUTPUT CURRENT (Amperes)

427V Open Circuit (460V & 575V Models)

410V Open Circuit (400V Model)

INTERNAL CURRENT LIMIT

MAX CURRENT RATING

REF

= 8.000

REF

= 6.000

REF

= 4.000

REF

= 2.000

REF

= 1.000

MIN CURREN

ING

Output of Boost/Start Circuit

Max Output Voltage

Nominal Line

OUT

= (50) x (V

REF

)

HOOFDSTUK 4 Uitvoering

ESP 400C Plasma Krachtbron - 4-10

Deze pagina blijft blanco.

HOOFDSTUK 5 Onderhoud

ESP 400C Plasma Krachtbron -

5-1

5.1 Algemeen

WAARSCHUWING

Een elektrische schok kan tot de

dood leiden!!!

Sluit de stroom bij de leiding (muur) af

voordat u enig onderhoud gaat verrichten.

WAARSCHUWING

Gevaar voor de ogen als men

gebruik maakt van samengeperste

lucht voor reiniging.

· Draag goedgekeurde bescherming voor

de ogen met zijkanten als men

schoonmaak werkzaamheden aan de

krachtbron gaat uitvoeren.

· Gebruik alleen laag geperste lucht.

VOORZICHTIG

Onderhoud aan deze apparatuur

dient alleen te worden uitgevoerd

door opgeleid personeel.

5.2 Reinigen

Regelmatig gepland reinigen van de krachtbron is

nodig om ervoor te zorgen dat de uitvoering zonder

problemen verloopt. De regelmaat van reinigen is

afhankelijk van de omgeving en het gebruik.

1. Schakel de stroom uit middels de

muurschakelaar.

2. Verwijder de zijpanelen.

3. Gebruik lage geperste droge lucht om stof van

alle luchtdoorgangen en onderdelen te

verwijderen. Schenk speciale aandacht aan het

koelinglichaam aan de voorzijde van de unit.

Isolatie van stof verhoogt verspilling van de hitte.

Zorg dat u oogbescherming draagt.

HOOFDSTUK 5 Onderhoud

ESP 400C Plasma Krachtbron -

5-2

VOORZICHTIG

Luchtbeperkingen kan ervoor

zorgen dat de EPS-400C oververhit

raakt.

Thermische schakelaars kunnen worden

geactiveerd hetgeen een onderbreking van

de functie veroorzaakt.

Gebruik geen luchtfilters bij deze unit.

Zorg dat luchtdoorgangen vrij blijven van

stof en andere obstakels.

5.3 Smering

· Sommige units zijn uitgerust met olieslangen op

de ventilatoren. Deze ventilatoren dienen te

worden gesmeerd na 1 jaar uitvoering.

· Alle andere ESP-400C´s hebben ventilator

motoren die permanent gesmeerd worden en

hebben geen regelmatig onderhoud nodig.

WAARSCHUWING

Gevaar voor Elektrische Schok!

Zorg ervoor dat alle verwijderde

afdekplaten t.b.v. het schoonmaken

teruggeplaatst worden voordat u de

machine opnieuw inschakelt.

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C Plasma Power Sources

6-1

WARNING

6.1 General

Electric Shock Can Kill!

Do not permit untrained persons to inspect

or repair this equipment.

Electrical work must be performed by an

experienced electrician.

CAUTION

Stop Work Immediately If Power

Source Does Not Work Properly.

Have only trained personnel investigate

the cause.

Use only recommended replacement parts.

6.2 Fault Indicators

Fault indicators are found on the front panel

Used with the LEDs on PCB1 (located behind

the cover with the ESP label) problems can be

diagnosed.

NOTE: Momentary lighting (flashing) is normal

and does not indicated a fault.

Fault Indicator used with:

LED 3

LED 4

LED 5

LED 7

LED 8

Power Reset Fault Indicator used with:

LED 6

LED 9

LED 10

LED 11

LED 12

LED 13

Front Panel Fault Indicators

PCB1 Located

behind this panel.

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-2

Fault Indicator (Front Panel)

Illuminates when there are abnormalities in the

cutting process or when the input voltage falls

±10% outside the normal value. Momentary

illumination is normal. If continuously lit, check

LEDs 3, 4, 5, 7, and 8 on PCB1 for further

diagnosis.

LED 3 – (amber) Bus Ripple Fault -

Momentarily illuminates at the beginning of each

cut. Continuously lit during single-phasing or

imbalanced line-to-line voltages of the three phase

input line.(Excessive Ripple) Power Source is shut

down.

LED 4 – (amber) High Bus Fault – Illuminates

when input line voltage is too high for proper

operation (approx. 20% above nominal line voltage

rating). Power source is shut down.

LED 5 – (amber) Low Bus Fault – Illuminates

when input line voltage is approx. 20% below

nominal line voltage rating. PS is shut down.

LED 7 – (amber) Arc Voltage Saturation Fault

– Illuminates when the cutting arc voltage is too

high and cutting current drops below preset level.

LED will extinguish after voltage decreases and

current rises.

LED 8 – (amber) Arc Voltage Cutoff Fault –

Illuminates when arc voltage increases over the

preset value. PS is shut down.

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-3

Power Reset Fault Indicator (on front panel)

Illuminates when a serious fault is detected. Input

power must be disconnected for a least 5 seconds

to clear this fault. Check PCB1 Red LEDs 6, 9, 10,

11, 12, and 13 if this fault is illuminated for further

diagnosis.

LED 6 – (red) Right Overcurrent Fault –

Illuminates when the current out of the right side

chopper is too high (300 amps). This current is

measured by the right-side hall sensor. The power

source is shut down.

LED 9 – (red) Left Overcurrent Fault –

Illuminates when the current from the left side

chopper is too high (300 amps). Measured by the

left hall sensor. Power source is shut down.

LED 10 _ (red) Left IGBT Unsaturated Fault –

Illuminates when left IGBT is not fully conducting.

PS (PS) is shut down.

LED 11 – (red) Right IGBT Unsaturated Fault –

Illuminates when right IGBT is not fully conducting.

Power Source (PS) is shut down.

LED 12 – (red) Left -(neg) 12V Bias Supply

Fault – Illuminates when negative 12 V bias supply

to the left side IGBT gate drive circuit (located on

PWM-drive board PCB2) is missing. PS is shut

down.

LED 13 – (red) Right –(neg) 12V Bias Supply

Fault - Illuminates when negative 12 V bias supply

to the right side IGBT gate drive circuit (located on

PWM-drive board PCB3) is missing. PS is shut

down.

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-4

6.3 Fault Isolation

Many of the most common problems are listed by

symptom.

6.3.1 Fans not working

6.3.2 Power not on

6.3.3 Fault Light Illumination

6.3.4 Torch won’t fire

6.3.5 Fusses Blown F1 and F2

6.3.6 Intermittent, Interrupted or Partial Operation

6.3.1 Fans Not Working

Problem Possible Cause Action

All Three fans do not run

This is normal when not cutting.

Fans run only when “Contactor On”

signal is received.

None

One or two fans do not run.

Broken or disconnected wire in fan

motor circuit.

Faulty fan(s)

Repair wire.

Replace fans

6.3.2 Power Not On or LOW Voltage

Problem Possible Cause Action

Power source inoperable:

Main Power lamp is off.

Missing 3-phase input voltage

Missing 1 of 3-phase input voltage

Restore all 3 phases of input voltage

to within ±10% of nominal line.

Restore all 3 phases of input voltage

to within ±10% of nominal line.

Low Open Circuit Voltage

Fuse F3 blown

Pilot arc Contactor (K4) faulty

Faulty Control PCB1

Replace F3

Replace K4

Replace Control PCB1 (P/N 38032)

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-5

6.3.3 Fault Light Illumination

Problem Possible Cause Action

Fault light illuminates at the end of

cut but goes off at the start of the

next.

Normal condition caused by

terminating the arc by running the

torch off the work or the arc being

attached to a part that falls away.

Reprogram cutting process to

ensure arc is terminated only by

removing the “Contactor On” signal.

LED 3 – (amber) Bus Ripple

Imbalance of 3-phase input power

Momentary loss of one phase of

input power

Faulty control PCB1

Maintain phase voltage imbalance of

less than 5%.

Restore and maintain input power

within ±10% nominal

Replace PCB1 P/N 38032

LED 4 – (amber) High Bus

One or more phases of input voltage

exceed nominal line voltage by more

than 20%.

Faulty control PCB1

One or more shorted diode rectifiers

(D25-D28) on the “Electrode Plate”

Restore and maintain line voltage

within ±10%

Replace PCB1 P/N 38032

Replace shorted diode rectifiers

LED 5 – (amber) Low Bus

One or more phases of input voltage

are lower than nominal by more than

15%.

Blown F1 and F2 fuses

Over temp Light comes on.

Imbalanced 3-phase input power

Momentary loss of one phase of

input power

Faulty Main Contactor (K1)

FAULTY Control PCB1

Restore and maintain with in ±10%

of nominal

See F1 and F2 in Blown Fuses

Section

See over temp in Fault Light Section

Maintain phase voltage imbalance of

less than 5%

Restore and maintain within ±10% of

nominal

Replace K1

Replace PCB1 P/N 30832

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-6

Problem Possible Cause Action

LED 6 – (red) Right Over Current

Note:

If operation at 250A or less is

possible, then the LEFT side is

not working.

Output current of the right side

exceeds 200A because of operating

the power source over 400A.

Cutting at over 250A with a faulty

left side (left side output = 0)

Right current transducer connector

loose or unplugged. PCB loose.

Loose or unplugged connector at

right PWM/Drive Printed circuit

board.

P2 at left of PWM/Drive PCB loose or

unplugged.

Check voltage between P7-6 and

P7-7. A voltage in either polarity of

greater than 0.01 V indicates a faulty

right current transducer (TD2).

Faulty PCB1

Faulty right PWM/Drive PCB

Turn the output current down to

400A

See faulty left or right side

Secure connections

Secure connection

Replace right current transducer

(TD2)

Replace PCB1 P/N 30832

Replace right PWM/Drive PCB P/N

38030

LED 6 – (red) Left Over Current

Note:

If operation at 250A or less is

possible, then the Right side is

not working.

Output current of the left side

exceeds 250A because of operating

the power source over 400.

Cutting at over 250A with a faulty

right side (right side output = 0)

Left current transducer connector

loose or unplugged. PCB loose.

Loose or unplugged connector at left

PWM/Drive Printed circuit board.

P2 at right of PWM/Drive PCB loose

or unplugged.

Check voltage between P7-2 and

P7-3. A voltage in either polarity of

greater than 0.01 V indicates a faulty

left current transducer (TD1).

Faulty PCB1

Faulty left PWM/Drive PCB

Turn the output current down to

400A

See faulty right side

Secure connections

Secure connection

Replace left current transducer (TD1)

Replace PCB1 P/N 38032

Replace left PWM/Drive PCB P/N

38030

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-7

Problem Possible Cause Action

Very high Output current

accompanied by either a left or

right over current (LED 6)

Shorted IGBT

Current pot set too high

Faulty left PWM/Drive PCB

High remote current signal

Faulty PCB1

Replace the pair of IGBTs containing

the shorted IGBT

Lower the current setting

Replace left PWM/Drive PCB

Decrease remote current signal

Replace PCB1 P/N 38032

LED 10 - (red) Left IGBT

Unsaturated

Black wire connecting IGBT (Q4)

collector to P3 of the left PWM/Drive

PCB (PCB2) is disconnected.

Shorted Freewheeling Diode(s)

Loose or unplugged P1 connector at

the left PWM/Drive PCB

Loose or unplugged P10 connector

at PCB1

Faulty PCB1

Faulty left PWM/Drive PCB

Secure connector

Replace freewheeling diode(s)

Secure P1

Secure P10

Replace PCB1 P/N 38032

Replace PCB2 P/N 38030

LED 11 - (red) Right IGBT

Unsaturated

Black wire connecting IGBT (Q4)

collector to P3 of the right

PWM/Drive PCB (PCB3) is

disconnected.

Shorted Freewheeling Diode(s)

Loose or unplugged P1 connector at

the left PWM/Drive PCB

Loose or unplugged P10 connector

at PCB1

Faulty PCB1

Faulty right PWM/Drive PCB

Secure connector

Replace freewheeling diode(s)

Secure P1

Secure P11

Replace PCB1 P/N 38032

Replace PCB3 P/N 38030

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-8

Problem Possible Cause Action

LED 12 – (red) Left –12V

Missing

Loose or unplugged P1 connector at

the left PWM/Drive PCB

Loose or unplugged P10 connector

at PCB1

Faulty left PWM/Drive PCB

Secure P1 connector

Secure P10 connector

Replace left PWM/Drive PCB P/N

38030

LED 12 – (red) Right –12V

Missing

Loose or unplugged P1 connector at

the right PWM/Drive PCB

Loose or unplugged P11 connector

at PCB1

Faulty right PWM/Drive PCB

Secure P1 connector

Secure P11 connector

Replace right PWM/Drive PCB P/N

38030

Very high Output current

accompanied by either a left or

right over current (LED 6)

Shorted IGBT

Current pot set too high

Faulty left PWM/Drive PCB

High remote current signal

Faulty PCB1

Replace the pair of IGBTs containing

the shorted IGBT

Lower the current setting

Replace left PWM/Drive PCB

Decrease remote current signal

Replace PCB1 P/N 38032

Over Temp Lamp illuminates

One or more fans inoperable

Broken wire or unplugged connector

at thermal switch.

Obstruction to air flow closer than 2

feet to rear of power source.

Excessive dirt restricting cooling air

flow

Obstructed air intake

Repair or replace fan(s)

Repair broken wires and unplugged

connector

Allow 2 ft. minimum between the rear

of the power source and any object

that may restrict air flow.

Clean out excessive dirt, especially in

the extrusions for the IGBTs and

freewheeling diodes, the POS, NEG

and Electrode Plates, the main

transformer (T1) and the filter

inductors (L1 and L2).

Check and clear any obstructions

from the bottom, front, and top rear

of the Power Source.

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-9

6.3.4 Torch Will Not Fire

Problem Possible Cause Action

Main Arc Transfers to the work

with a short “pop”, placing only a

small dimple in the work.

Panel/Remote switch in “Remote”

with no remote control of the

current

Remote current control present

but signal missing.

Current pot set too low.

Start current pot, located behind

the cover for the control PCB is

set too low.

Place Panel/Remote switch in

“Panel” position

Check for current reference signal

at TB1-4(+) and TB1-5(-). See

Signal vs. Output Current Curve

this section.

Increase current pot setting.

Increase the start current post

setting to “7”.

Arc does not start. There is no

arc at the torch. Open circuit

voltage is OK at 400 –460V

Open connection between the

power source positive output and

the work.

Fuse F6 in the Pilot arc circuit is

blown.

Fuse F7 in the pilot arc circuit is

blown.

Pilot arc High/Low switch is in the

”LOW” position when using

consumables for 100A or higher

(Refer to process data included in

torch manuals)

Pilot arc contactor (K4) faulty.

Faulty PCB1

Repair connection

Replace F6

Replace F7

Change Pilot arc to “High”

position. (Refer to process data

included in torch manuals)

Replace K4

Replace PCB1 P/N 38032

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-10

6.3.5 Fuses F1 and F2 Blown

Problem Possible Cause Action

Fuses F1 and F2 blown. Process controller ignites pilot arc

too soon after providing the

“Contactor On” signal

Faulty negative (Electrode) output

cable shorting to earth ground.

Shorted freewheeling diode.

One or more shorted diode

rectifiers (D13-D18) on “POS

Plate”.

One or more shorted diode

rectifiers (D7-D12) on “NEG

Plate”.

Process controller must allow at

least 300MS to lapse between

the application of the “Contactor

On” signal and the ignition of the

pilot arc. Fix process controller

logic and replace diodes.

Repair cable

Replace shorted freewheeling

diode and F1-F2

Replace all diode rectifiers on the

“POS Plate”.

Replace all diode rectifiers on the

“NEG Plate”.

6.3.6 Intermittent, Interrupted or Partial Operation

Problem Possible Cause Action

Works OK at 250A or less- Over

current – Faulty Left Side

Loose or unplugged connector at

left PWM/Drive PCB (PCB2)

Faulty left PWM/Drive PCB

Check voltage between P5-1 and

P5-2 at the left PWM/Drive PCB

(PCB2). Should be 20V AC.

Between P5-1 and P5-3 should

be 40V AC. If not the control

transformer (T5) is faulty.

Secure connector

Replace right PWM/Drive PCB

P/N 38030

Replace control transformer T5

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-11

Problem Possible Cause Action

Works OK at 250A or less- Over

current – Faulty Right Side

Loose or unplugged connector at

Right PWM/Drive PCB (PCB3)

Faulty Right PWM/Drive PCB

Check voltage between P5-1 and

P5-2 at the right PWM/Drive PCB

(PCB3). Should be 20V AC.

Between P5-1 and P5-3 should

be 40V AC. If not the control

transformer (T7) is faulty.

Secure connector

Replace right PWM/Drive PCB

P/N 38030

Replace control transformer T7

Power Supply turns off

prematurely in the middle of the

cut.

“Contactor On” signal is removed

from unit.

Momentary loss of primary input

power.

Faulty condition, indicated by

illumination of the fault lamp.

Faulty condition, indicated by the

illumination of the power reset

fault lamp.

Current setting too low.

Remote current signal removed

during cut.

Power source is OK. Trouble

shoot process controller.

Restore and maintain input

voltage within ±10% of nominal.

Remove control PCB (PCB1)

access panel to determine the

fault causing the shutdown.

Refer to fault light illumination

section.

Remove control PCB (PCB1)

access panel to determine the

fault causing the shutdown.

Refer to fault light illumination

section.

Increase current setting

Fix remote current signal

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-12

Problem Possible Cause Action

Output current is unstable and

drifts above or below the setting.

Place the PANEL/REMOTE

switch in the “PANEL” position.

Adjust current control pot. If

current no longer drifts, the

remote current control signal is

faulty.

Select “PANEL” on the

PANEL/REMOTE switch and

adjust the current control pot.

The current still drifts, measure

the current reference signal at

TB1-4 (+) and TB1-5 (-). If the

signal drifts, the current control

pot is faulty. If the signal does

not drift, the Control PCB (PCB1)

is faulty.

Fix the remote current control

signal to operate the

PANEL/REMOTE switch in the

“PANEL” position.

Replace the current control pot.

Replace the control PCB (PCB1)

P/N 38032

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-13

6.4 Testing and Replacing Components

NOTICE

• Replace a PC board only until a problem was

isolated to that board.

• Always disconnect power before removing or

installing a PC board.

• Do not grasp or pull on board components.

• Always place a removed board on a static free

surface.

• If a PC board is found to be a problem, check

with your ESAB distributor for a replacement.

Provide the distributor with the part number of

the board as well as the serial number of the

power source.

• Do not attempt to repair the board yourself.

Warranty will be voided if repaired by the

customer or an unauthorized repair shop.

Power Semiconductor Components

Three categories of power semiconductors include;

• Power Rectifiers

• Freewheeling Diodes

• IGBTs

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-14

6.4.1 Power Rectifiers

Power Rectifiers – Procedure to access behind the

front panel

1. Remove top cover and side panels

2. Locate and disconnect plug in rear of ammeter

(white plug with one red and one black wire)

3. Remove pilot arc switch

4. Disconnect voltmeter

5. Disconnect orange and yellow wires from relay

K4.

6. Remove two bolts holding the left side of the

front panel to the base.

7. Remove three bolts holding across the center

base of the front panel. These are accessed

from underneath.

8. Remove one of the bolts holding the right side

of the front panel to the base. Loosen the

second bolt. Of these two bolts, remove the

bolt on the left and loosen the bolt on the right.

9. Swing the front panel out to gain access to

power rectifier components.

Troubleshooting Procedures –Negative Plate

1. Visually inspect fuses F8 and F9. Replace if

they show signs of being blown or melted.

Inspect diodes. If ruptured or burned, replace

all diodes on the NEG Plate. If diodes appear to

be OK, proceed to next step.

Power Rectifiers located

behind the front panel.

Location of fuses F8 and F9

Location of Neg. Plate

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-15

1. Check ohms between NEG Plate and BR “A”

Bus. A reading of 2 ohms or less indicates one

or more shorted diodes. Replace all Diodes on

NEG Plate.

2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step,

make two more ohmmeter readings.

A. Measure resistance between the NEG Plate

and BR “B” bus.

B. Measure between NEG Plate and BR “C”

bus.

If resistance is 2 ohms or less in either case, replace

all the diodes on the NEG Plate.

Troubleshooting POS Plate

1. Check ohms between POS Plate and BR “A”

Bus. A reading of 2 ohms or less indicates one

or more shorted diodes. Replace all Diodes on

POS Plate.

2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step,

make two more ohmmeter readings.

A. Measure resistance between the POS Plate

and BR “B” bus.

B. Measure between POS Plate and BR “C” bus.

If resistance is 2 ohms or less in either case, replace

all the diodes on the POS Plate.

Troubleshooting Electrode Plate

D27,28

D25,26

1. Visually inspect for ruptured or burned diodes.

Replace only those damaged.

2. Check resistance between Electrode Plate and

the parallel pig tails (cathode leads) of D25 and

D26. If reading is 2 ohms or less, disconnect

leads from bus and check each diode. Replace

only shorted diodes.

Repeat procedure for D27 and D28. Replace only

shorted diodes.

“C” bus

“B” bus

“A” bus

NEG Plate

Electrode Plate

POS Plate

Diode Rectifier

Cathode

Leads

Bus

Location of Positive Plate

Fuses F8 and F9

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-16

CAUTION

6.4.2 Troubleshooting Freewheeling Diode and IGBTs

Freewheeling Diodes and IGBTs

1. Remove top cover.

2. Remove “incoming” bus bars.

3. Remove PCB2 and PCB3 from IGBTs. (PC

boards are held in place by four screws each.)

After PCB2 and/or PCB3 have been

removed, protect against electrostatic

damage. The emitter and the gate of each

affected IGBT must be jumpered together

to prevent electrostatic damage.

Electrostatic Discharge Hazard

Electrostatic discharge may damage these

components.

• Damage is accumulative and may only

appear as shortened component life

and not as a catastrophic failure.

• Wear a protective ground strap when

handling to prevent damage to PCB

components.

• Always place a pc board in a static-free

bag when not installed.

Emitter

Gate

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-17

Snubber Capacitor

(ex.C18)

Freewheeling Diode

(ex. D6)

Snubber Resistor

(ex. R9)

Red Wire

4. Remove bus bars between capacitor banks,

IGBTs and freewheeling diodes.

View of freewheeling diodes and capacitor banks

with bus bars removed. (PCB2 and PCB3 are

shown still in place)

CAUTION

Failure To Route Leads Properly Can Lead To

Failure Of Freewheeling Diodes.

Dressing Of Freewheeling Diode Snubber

Leads.

Red wire of snubber resistor must be routed under

capacitor self lead. Red wire terminal must have a

minimum 1/8" clearance from the bus bar on diode

terminal #2.

Note: Bus bar connecting terminal no. 3 is not

shown for terminal clarity.

The red snubber leads are numbered as viewed

from the rear of the power source:

D1 - Left D4 - Right

D2 - Right D5 - Left

D3 - Left D6 - Right

Cover snubber capacitor self leads with sleeving

P/N 95193486

PCB3

PCB2

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-18

NOTICE

Some power sources may contain snubber

resistors and capacitors in a molded module similar

in size and mounting to the free wheeling diode

modules. These snubber modules utilize two

conductive straps. One strap attaches to the free

wheeling diode terminal #1 and the other to terminal

#3. Strap to #3 is sandwitched between the free

wheeling diode and the stamped copper bus. The

strap to #1 is mounted on top of the copper bus

under the mounting hardware and in direct contact

with the copper bus.

6.4.3 Power Shunt Installation

CAUTION

Instability Or Oscillation In Cutting Current

Can Be Caused By Improper Dressing Of

Shunt Pick-Up Leads.

Poor torch consumable life will be the

result.

There are two cables that attach to the shunt pick-

up points:

a two conductor cable drives the ammeter

a three conductor which provides the current

feedback signal to PCB1 (control PCB).

Dressing of the 2 conductor cable is not critical.

The following is the dressing procedure for the 3

conductor cable.

• The breakout point should be physically at the

middle of the shunt. The breakout point is the

place where the conductors exit from the outer

insulation jacket.

• The black and clear insulated wires must be

kept next to the shunt and under the cable ties.

• The wire terminals for the black and clear

insulated wires should be oriented in parallel

with bus bars as shown.

Terminals

parallel to

bus bars

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-19

• It is important to have the barrels of the black

and clear insulated wires, from the three lead

cable, be pointing in opposite directions.

• The third wire attaches to the bus bar on the left

with the shunt mounting hardware. Orientation

of this wire is not critical.

6.4.4 Procedure For Verifying Calibration Of Digital Meters.

Voltmeter

1. Connect a digital meter known to be calibrated

to the positive and negative output bus bars.

2. Compare the power source voltmeter reading to

the calibrated meter reading. Readings should

match within ± 0.75%

Ammeter

1. External to the power source, connect a

precision shunt in series with the work lead(s).

The best shunt is one with a value of 100 µΩ

(50mV/500A or 100mV/1000A) and a calibrated

tolerance of ± 0.25%.

2. Use a calibrated 4 ½ digit meter to measure the

output of the shunt. The amperage indicated

with the external shunt and meter should match

power source ammeter to within ± 0.75%.

Two Leads

Three Leads

r In

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-20

6.5 ESP-400C Schematic Diagrams - Drawing 1 - Part1

BLK

GRY

LOC SYM Descrip LOC SYM Descrip LOC SYM Descrip

1 M1,2 Motor ,fan 1/3 hp 1 C14-16 Capacitor .033uf 630v 2 C24 Capacitor 5uf 600vdc

1 M3 Motor, fan 230v 50/60hz 1 D19,20,23 Module diode rectifier 630v 2 C13,15,17 Capacitor .033uf 630v

1 T1 Transformer main 1 R12,13 Resistor 8ohm 300w 2 K2 Contactor 3 pole 90A

1 T2 Transformer control 1 D2,4 Module diode Red 2 K4 Contactor 3 pole 40A

1 T5-8 Transformer 117/12/12/24ct 1 R5,7 Resistor 10ohm 50w 2 PL1 Lamp neon wht

1 K1A,B,C Contactor 3pole 90A 1 R53,54 Resistor 2ohm 25w 2 PL2 Lamp neon wht

1 PCB2 PC board circuit IGBT Driver 2 TD1,2 Transducer Current 2 PL3 Lamp indicator Amber

1 Q1-2 Module IGBT 600A 600V 2 PCB3 PC board IGBT driver 2 TS4,5,6 Switch thermal 176 deg.F

1 C19,20 Capacitor 27uf 1200vdc 2 Q3,4 Module IGBT 600A 600v 2 TS7 Switch thermal 194 deg.F

1 C23 Capacitor 5uf 800vdc 2 C21,22 Capacitor 27uf 1200vdc 2 TS1,2,3 Switch thermal 176 deg.F

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-21

Schematic Diagram - Drawing 1 – Part2

2 C18 Capacitor .033uf 630v 2 C41-43,44 Capacitor .01uf 125vdc 3 R44 Resistor 10k 8w

2 R4,6,8,9 Resistor 10ohm 50w 2 D29,30 Rectifier silicone reverse 85A 3 C30 Capacitor 60uf 370v

2 D1,3,5,6 Module diode dual 100A 600V 2 D31,32 Rectifier silicone forward 85A 3 C39,40 Capacitor .01uf 125vdc

2 D21,22,24 Module dual diode rectifier 630V 2 F3 Fuse slo-blo 15A 600v 3 D27,28 Diode rect reverse 800v 300A

2 R14,15 Resistor 8ohm 300w 2 F6 Fuse n-t delay 15A 3 D33,35 Rectifier silicone reverse 85A

2 L1,2 Inductor Assy 2 R23 Resistor 1 ohm 300w 3 D34 Rectifier silicone forward 85A

2 D25,26 Resistor 10ohm 300w 2 R24 Resistor 8 ohm 300w 3 R25,26 Resistor 10 ohm

2 C37,38 Capacitor .01uf 125vdc 2 FN1,FN2 Filter PC board 3 R39,40 Resistor 10k 8w

2 R30 Resistor 1k 100w 3 PCB4 PC board digital meter 3 R34,35,36 Resistor 220k 1w

2 R16,17 Resistor 8ohm 300w 3 SH1 Shunt 100mV 800A 3 R29 Resistor 1k 100w

2 S1 Switch toggle 3pst 2 pos 3 R31 Resistor 1k 100w 3 R21,22 Resistor 10ohm 300w

2 R41-43 Resistor 10k 8w 3 R18,19,20 Resistor 4 ohm 300w 3 R27 Resistor 10ohm 300w

2 C27,28,29 Capacitor 2900uf 450w 3 R38 Resistor 220k 1w

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-22

Schematic Diagram - Drawing 2 – Part1

LOC SYM Descrip LOC SYM Descrip LOC SYM Descrip

C32,33 Capacitor 1900uf 450v 4 C25 Capacitor 10uf 370v 4 K6 Relay 3pdt

C34,35,36 Capacitor 10uf 370vac 4 R32 Resistor 220k 4 TD1 Transducer Current

R1,2,3 Resistor 1 ohm 300w 4 FN4 Filter RFI 4 TD2 Transducer Current

F1,2 Fuse 15A 4 R37 Resistor 10ohm 1w 4 R46-48 Resistor 133k 1/2w

TB4,5,6 Terminal Assy 4 C31 Capacitor 1uf 600v 4 R52 Resistor 4.7k ohms 2w 10%

4 K3,5-7 Relay 3pdt brkt mt 4 R51 Pot 10k 2w 4 PL4,5 Lamp LED red 12v

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-23

Schematic Diagram - Drawing 2 – Part2

LOC SYM DESCRIPTION LOC SYM DESCRIPTION LOC SYM DESCRIPTION

4 T3,4 XMFR 117/12/12/24ct 5 C45,46 Capacitor .01uf 125vdc 5 S3 Switch toggle DPDT 3 pos

5 R50 Pot 15k 2w 5 R45 Resistor 10k 8w 5%

5 S2 Switch toggle DPDT 2 pos 5 FN3 Filter EMI

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-24

Schematic Diagram - Drawing 3

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-25

Schematic Diagram - Drawing 4

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-26

Schematic Diagram - Drawing 5 – Part1

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-27

Schematic Diagram - Drawing 5 – Part2

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-28

6.6 Wiring Diagrams – 460V 60H

Drawing 1 – Part1 (P/N 35878)

YEL

ELECTRODE BUS BLK

BLU

WORK BUS BLU

TB10

FN1

FN2

GND4 GRN

K4-T1 YEL

GND4 GRN

Section A-A

TB1-10 BLK

TB1-12 BLK

PCB4 P1-1 GRN

PCB4 P1-2 GRN/YEL

PCB4 P1-3 GRN

C47

D7,D8

BR"A" BUS

C50

D13

D14

C48 D9,D10

BR "B" BUS

C51

D15,

D16

C49

D11,

D12

C52

D17,

D18

BR "C" BUS

D27,

D28

C39

C40

TS3-1 WHT

TB9-21 BLK

D25,

D26

WHT

C38

C37

WHT

TS7

"B" COIL

"A" COIL

X3 YEL

X4 YEL

TB11-3 YEL

TB11-2 YEL

Section B-B

Ammeter

Voltmeter

K4-L1 BLK

R19-2 ORN

R17-1 YEL

D29/30 BUS WHT

S2-6 GRY

S2-3 RED

TB1-3 VIO

TB1-4 ORN

PCB1 P8-2 VIO

R50-2 RED

R50-3 GRY

TB1 6

GRY

PCB1 P8-1 GRY

TB1-5 BLU

POS PLATE RED

R24-2 BRN

FN4-3 BLK

TB1-10-A BLK

T2-X2

BLU

PCB1 P7-10 GRY

PCB1 P7-15 WHT

PCB1 P7-14 BRN

PCB1 P7-13 RED

PCB1 P7-12 VIO

PCB1 P7-11 BLK

TB1-12

WHT

TB1-11 WHT

TB1-9 RED

TB1-10-B BLK

TB1-18 BRN

TB9-24 YEL

PCB1 P9-11 VIO

PCB1 P9-5 GRY

TB9-21 BLK

FN1-1 BLK

PCB4 P3-1 BLK

FN1-3 GRN

FN2-3 GRN

FN2-2 BLU

PCB4 P1-4 BLU

A TB1-1 BRN

B TB1-2 YEL

C TB1-4 ORN

D TB1-5 BLU

E TB1-9 RED

F TB1-7 BLK

G TB1-8 WHT

H GND 5 GRN

J TB1-13 GRY

K TB1-14 VIO

K3-4 RED

BR "A"

BUS

F5-1 BLU

R23-1 BRN

M3-2 RED

M2-2 RED

M1-2 RED

BR "B"

BUS

F5-2 BLU

F3-1 BRN

BR "C"

BUS

M3-1 WHT

M2-1 WHT

M1-1 WHT

F4-1 BRN

D33 BUS GRY

TS4-1 WHT

TS7-2 WHT

K1C-T1.2.3 BLK

K1B-T1.2.3 BLK

K1A-T1.2.3 BLK

GND 1

GND 4

"A"

TS1

TS2

TS3

"B"

"C"

WORK BUSELECTRODE BUS

R50

R51

PL1

PL2

PL3

PL4

PL5

CB1

4 5 6

1 2 3

PCB4

P2-1

P2-2

P2-3

P2-4

P2-5

P2-6

P2-7

P2-8

PCB4 P1-11 VIO

PCB4 P1-12 GRY

1 7 8 2 1 7 8 2

1 T9-GRN

2 T9-GRN/YEL

3 T9-GRN

4 WORK BUS-BLU

5 TB1-15 RED

6 TB1-16 BLK

7 SH1 +

8 TB9-2 WHT

9 TB9-1 ORN

PCB4 P1-10 BLK

10 PCB4 P1-9 BLK

11 S4-1 VIO

12 S4-2 GRY

PCB4

1 ELECTRODE BUS-BLK

ESP-400C

Note: From ESP-400C/600C//460V

Drawing No. 35719, sheet 1 of 5

Rev E

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-29

6.6 Wiring Diagrams – 460V 60H

Drawing 1 – Part2 (P/N 35878)

M1-3 GRN

M2-3 GRN

F2-1 ORN

K2-L3 RED

F1-1 VIO

ELECTRODE PLATE GRY

K4-T2 WHT

F7-1 BRN

C32 (-) BLU

T1-CX4 WHT

GND-2 GRN

T1-BX2 RED

K1B-L1 YEL

K1C-L1 BLK

WHT

FN4-4 WHT

GND 3 GRN

CB1-1 BLU

TB8-15 YEL

TB8-16 RED

F4-2 BLK

S1-3 ORN

T1-AX7 BRN

K4-L3 RED

POS PLATE BLU

C27(-) WHT

S1-1 YEL

T1-BX2 RED

GND-2 GRN

T1-CX4 WHT

R20

R23

ORN

R22

R19

R16

R17

R21

R18

TD1 (SPLICE) BLK

TD2 (SPLICE) BLK

F7-2 ORN

D35-C VIO

K2-L2 WHT

TB4 BLU

K2-L1 BLK

Note: From ESP-400C/600C//460V

Drawing No. 35719, sheet 1 of 5

Rev E

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-30

6.6 Wiring Diagrams – 460V 60H

Drawing 2 – Part 1 (P/N 35878)

T1-BH2/CH1 BLK

C61

C62

C60

R57

R56

R55

F1-2 GRY

R1-1 BLU

K1A-L1 BLK

F2-2 GRN

K1A-L2 BLK

K1A-L3 BLK

K1C-L3 BLK

K1C-L2 BLK

K1C-L1 BLK

K1B-L3 BLK

K1B-L2 BLK

K1B-L1 BLK

TB4

TB5

TB6

VIEW L-L

400V 50HZ

UNITS ONLY

K1C-T3 RED

K1B-T3 WHT

K1A-T3 BLK

C26-1 ORN

R1-2 BLK

R2-2 WHT

R3-2 RED

C26-2 WHT

K2-T1 BLK

T1-AH1 BLK

K1B-A ORN

T1-AH2/BH1 BLK

K2-T2 WHT

T1-BH2/CH1 BLK

K2-T3 RED

K1-B/C25-2 GRY

TB6 BLK

T2-H6 BLK

K1B-A/C25-1 ORN

K1A-B/K1C-B GRY

TB5 BLK

T2-H1 YEL

K1A-A/K1C-A ORN

K1B-B GRY

TB4 BLK

L1 L2 L3L1 L2 L3L1 L2 L3

T1 T2 T3T1 T2 T3T1 T2 T3

A K1A B

A K1B B

A K1C B

C2(+) BLU

C2(-) YEL

R10

R11

1 2

R53

R54

K7-4 BLK

"A"

"B"

"C"

C23-2 VIO

C4(+) WHT

C24-1 VIO

C10(+) WHT

T1-CX4 WHT

T1-BX2 RED

R28-2 YEL

R25-2 GRY

T1-CX7 GRY

C34-2 BLK

R26-2 RED

C33(+) RED

S1-4 RED

ELECTRODE PLATE

POS PLATE

NEG PLATE

BLK

D33

D34

TB6 BRN

TB5 GRY

K3-7 ORN

K1C-A ORN

K7-7 GRY

K1C-B GRY

K2-A ORN

K4-B ORN

K7-9 ORN

TB1-11 WHT

K2-B WHT

R2-1 VIO

R3-1 ORN

C25

C26

R32 R33

K1A

K1B

K1C

SEE VIEW K-K

TB4

TB5

TB6

SEE VIEW L-L

C8(+) BLU

C8(-) YEL

VIEW K-K

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-31

6.6 Wiring Diagrams – 460V 60H

Drawing 2 – Part 2 (P/N 35878)

C2(+) BLU

C2(-) YEL

R10

R11

1 2

R53

R54

K7-4 BLK

"A"

"B"

"C"

C23-2 VIO

C4(+) WHT

C24-1 VIO

C10(+) WHT

T1-CX4 WHT

T1-BX2 RED

C8(+) BLU

C8(-) YEL

PCB1 P7-9 BLU

NEG PLATE YEL

ELECTRODE PLATE GRY

PCB1 P5-9 BLK

PRA1

TB7

PRA1 YEL

C28(+) BLU

R20-2 BLU

F3-2 BLK

D31

D32

D29 D30

BLK

C41

C42

C43

C44

ORN

K4-T3 ORN

C27(-) WHT

S1-2 WHT

PRA1 GRY

C29(-) GRY

R21-2 GRY

TD2 (SPLICE) GRY

TD1 (SPLICE) GRY

ELECTRODE PLATE

POS

PLATE

NEGATIVE PLATE

F7-1 BRN

PCB1 P4-1 WHT

TB1-9 RED

K6-9 RED

PCB1 P6-1 ORN

K5-9 RED

R45

R52

12 13

TB7

VIEW G-G

SECTION D-D

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-32

6.6 Wiring Diagrams – 460V 60H

Drawing 3 (P/N 35878)

R30-1 BLU

POS PLATE BLU

R16-1 WHT

D29/D30 BUS WHT

R31-2 GRY

ELECTRODE PLATE GRY

D31-A BLK

T1-BX7 BRN

D21-1 ORN

D22-1 ORN

D22-2 BRN

D21-2 BRN

TB11-8 RED

C29(-) GRY

R22-2 BLK

R14

R15

R16-2 (SPLICE) BLK

TD2

C29

C28

C27

C30

R38 R43

R42 R41

R44

GRY

R31

R30

BLK

C31 R37

R18-1 ORN

C29(+) VIO

T1-BX5 BLU

C29 (+) VIO

C28 (+) BLU

R31-1 VIO

F6-2 VIO

K4-T2 WHT

K4-T1 YEL

R19-1 BRN

TB7-5 BRN

R24-1 VIO

T1-AX5 BLU

TB10 YEL

C30-1 YEL

R18-2 WHT

C30-2 WHT

D32-A ORN

PCB1 P2-5 YEL

C26-1 ORN

S1-5 BLK

R23-2 RED

R29-1 RED

POS PLATE RED

R29-2 BLU

C36-2 BLU

R22-1 BLU

C36-1 ORN

C35-1 BRN

C34-1 YEL

C33(+) RED

ELECTRODE PLATE YEL

C33

C32

BLK

R39

R40

RED

R27

R26 R25 R29

R28

R27-1 ORN

C32(-) BLU

R26-1 BRN

R25-1 YEL

C32(-) BLU

D33 BUS GRY

POS PLATE RED

D35-C VIO

D34-A BLK

BLK

R34

R35

R36

C34

C35

C36

F6-1 VIO

S1-6 BRN

D19-2 BRN

D19-1 ORN

D20-1 ORN

D20-2 BRN

R12

R13

TD1

ELECTRODE PLATE (SPLICE) GRY

R17-2 (SPLICE) BLK

R21-1 VIO

R27-2 VIO

D35

T1-CX5 BRN

ELECTRODE PLATE (SPLICE) GRY

(-)

(+)

SH1

SH1(-)

(+)

PCB1 P1-1 CLR (TP)

TB1-15 RED(TP)

TB11-1 BLU

PCB1 P1-3 SHLD

PCB1 P1-2 BLK(TP)

TB1-16 BLK(TP)

TD1

1 2 3 4

1 PCB1 P7-1 BLK

2 PCB1 P7-4 RED

3 PCB1 P7-2 GRN

4 PCB1 P7-3 WHT

1 PCB1 P7-5 BLK

2 PCB1 P7-8 RED

3 PCB1 P7-6 GRN

4 PCB1 P7-7 WHT

1 2 3 4

TD2

R59

R63

R58

BLK

TB11

SHT BUS POS BLU

PCB1 P9-12 YEL

L2-X4 YEL

L2-X3 YEL

PCB1 P9-13 YEL

RIGHT COLLECTOR BUS RED

Note: Wires on shunt

(+) and (-) must be

dressed in location and

direction shown.

Note1:

Splice must pass through

transducers TD1 and TD2 in

direction shown.

VIEW E-E

Note: From ESP-400C/600C//460V

35719, sheet 3 of 5

Rev E

PCB4 P1-4 BLU

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-33

6.6 Wiring Diagrams – 460V 60H

Drawing 4 (P/N 35878)

R12-1 BRN

R12-2 ORN

PCB2 P3 BLK

R10-1 YEL

R10-2 BLU

R53-2 WHT

R54-2 WHT

R11-1 BLU

R11-2 YEL

R54-1 VIO

R14-2 ORN

R14-1 BRN

PCB2 P6-3 RED

PCB2 P6-2 GRN/YEL

PCB2 P6-1 BRN

TB2-2 WHT

TB2-1 BLK

PCB3 P5-2 GRN/YEL

PCB3 P5-1 BRN

TB3-2 WHT

TB3-1 BLK

PCB3 P5-3 RED

C21

D21

D19

C19

PCB2

C23

D23

Q1-C BLK

TB2

C20

D20

R13-1 BRN

R13-2 ORN

R52-1 VIO

C6 +

C5 +

C4 +

C3 +

C10

C12

C11

PCB3 P3 BLK

R15-2 ORN

R15-1 BRN

D22

C22

TB3

D24

C24

Q4-C BLK

TB2-1 BLK

TB9-20 BLK

TB2-2 WHT

TB9-15 WHT

T8-H1 BLK

T7-H1 BLK

T8-H2 BLK

T7-H2 WHT

TB3

TB3-1 BLK

TB3-2 BLK

PCB3 P6-1 BRN

PCB3 P6-2 GRN/YEL

PCB3 P6-3 RED

TB2-1 BLK

TB2-2 BLK

PCB2 P5-1 BRN

PCB2 P5-2 GRN/YEL

PCB2 P5-3 RED

TB2

T5-H1 BLK

T6-H1 BLK

T5-H2 BLK

T6-H2 WHT

TB3-1 BLK

TB3-2 WHT

1 PCB1 P10-1 BLK

2 PCB1 P10-2 WHT

3 PCB1 P10-3 GRN

4 PCB1 P10-4 RED

5 PCB1 P10-7 BLU

6 PCB1 P10-8 ORN

7 PCB1 P10-9 YEL

8 PCB1 P10-10 BRN

9 PCB1 P10-5 GRY

10 PCB1 P10-6 VIO

1 PCB2 P2-3 YEL

2 PCB3 P2-2 CLR(TP)

3 PCB2 P2-1 YEL

4 PCB3 P2-4 SHLD

5 PCB3 P2-3 BLK(TP)

1 T5-X1 BRN

2 T5-X4 GRN/YEL

3 T5-X7 RED

1 T6-X1 BRN

2 T6-X4 GRN/YEL

3 T6-X7 RED

PCB2

1 PCB1 P11-1 BLK

2 PCB1 P11-2 WHT

3 PCB1 P11-3 GRN

4 PCB1 P11-4 RED

5 PCB1 P11-7 BLU

6 PCB1 P11-8 ORN

7 PCB1 P11-9 YEL

8 PCB1 P11-10 BRN

9 PCB1 P11-5 GRY

10 PCB1 P11-6 VIO

2 PCB2 P2-2 CLR(TP)

3 PCB2 P2-5 BLK(TP)

4 PCB2 P2-4 SHLD(TP)

1 T7-X1 BRN

2 T7-X4 GRN/YEL

3 T7-X7 RED

1 T8-X1 BRN

2 T8-X4 GRN/YEL

3 T8-X7 RED

PCB3

VIEW F-F (WITH BUS BARS)

PCB3

Note: From ESP-400C/600C//460V

35719, sheet 4 of 5

Rev E

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-34

6.6 Wiring Diagrams – 460V 60H

Drawing 5 – Part 1 (P/N 35878)

1 SH1(+) CLR(TP)

2 SH1(-) BLK(TP)

3 TB1-6 GRY

SH1-3 SHLD

2 TB8-4 ORN

3 TB8-3 BLK

5 K4-A YEL

6 TB9-14 WHT

PCB P3-3 WHT

7 FN3-4 ORN

8 FN3-3 GRY

2 K6-A BLU

3 PCB1 P2-6 WHT

PCB1 P6-2 WHT

1 TB7-7 WHT

2 TB1-6 GRY

4 TB8-5 VIO

5 TB8-6 YEL

12 TB11-2 YEL

13 TB11-4 YEL

GRY

VIO

PL4(+) GRY

PL5(+) VIO

1 TB9-1 RED

2 TB9-2 WHT

3 TB9-3 BRN

4 TB9-4 VIO

5 TB9-5 GRY

6 TB9-6 ORN

7 TB9-7 YEL

8 TB9-8 VIO

9 PRA1-BLK

10 T3-X1 BRN

11 TB9-24 YEL

T3-X4 GRN/YEL

12 T3-X7 RED

1 PCB2 P1-1 BLK

2 PCB2 P1-2 WHT

3 PCB2 P1-3 GRN

4 PCB2 P1-4 RED

5 PCB2 P1-9 GRY

6 PCB2 P1-10 VIO

7 PCB2 P1-5 BLU

8 PCB2 P1-6 ORN

9 PCB2 P1-7 YEL

10 PCB2 P1-8 BRN

1 TB7-9 ORN

2 PCB1 P3-3 WHT

3 TB9-11 GRY

4 TB9-10 BLU

5 TB9-9 BLK

1 S2-5 GRY

2 S2-2 VIO

4 T4-X1 BRN

5 T4-X4 GRN/YEL

6 T4-X7 RED

1 PCB3 P1-1 BLK

2 PCB3 P1-2 WHT

3 PCB3 P1-3 GRN

4 PCB3 P1-4 RED

5 PCB3 P1-9 GRY

6 PCB3 P1-10 VIO

7 PCB3 P1-5 BLU

8 PCB3 P1-6 ORN

9 PCB3 P1-7 YEL

10 PCB3 P1-8 BRN

1 TD1 P1-1 BLK

2 TD1 P1-3 GRN

3 TD1 P1-4 WHT

4 TD1 P1-2 RED

5 TD2 P1-1 BLK

6 TD2 P1-3 GRN

7 TD2 P1-4 WHT

8 TD2 P1-2 RED

9 PRA1- BLU

10 R51-1 GRY

11 R51-2 BLK

12 R51-3 VIO

13 S3-1 RED

14 S3-2 BRN

15 S3-3 WHT

TB9

PCB4 P1-9 ORN

PCB1 P5-1 RED

PCB4 P1-8 WHT

PCB1 P5-2 WHT

PCB1 P5-3 BRN

PCB1 P5-4 VIO

PCB1 P5-5 GRY

PCB1 P5-6 ORN

PCB1 P5-7 YEL

PCB1 P6-5 BLK

PCB1 P6-4 BLU

PCB1 P6-3 GRY

TB1-12 WHT

PCB1 P2-8 WHT

T3-H2 WHT

TB3-2 WHT

K3-B WHT

K7-B WHT

TB8-17 WHT

TB3-1 BLK

TB1-10 BLK

TS7-1 BLK

PL3-1 BLK

K3-6 BLK

K5-6 BLK

PCB1 P5-11 YEL

PL5(-) YEL

PL4(-) YEL

K6-B BLK

T3-H1 BLK

JUMPER

BLK

TB1-1 BRN

(LINE)

TB1-2 YEL

PCB1 P2-8 GRY

(LOAD)

PCB1 P2-7 ORN

FN3

PCB1 P5-10 BRN

PCB1 P5-11 GRN/YEL

PCB1 P5-12 RED

TB9-20 BLK

TB9-15 WHT

TB1-7 BLK

(LINE)

TB1-8 WHT

CB1-2 BLK

(LOAD)

T2-X1 WHT

TB1-11 WHT

FN4

TB1-12 BLK

TB1-10 BLK

PCB1 P8-6 RED

PCB1 P8-5 GRN/YEL

PCB1 P8-4 BRN

GND5

P10 P11

PCB1

FN3

FN4

TB9

PL3-2 BRN

PCB4 P1-6 BLK

PCB4 P1-5 RED

J1-K VIO

J1-J GRY

PL1-2 WHT

PL2-2 WHT

WHT

PL1-1 BLK

CB1-2 BLK

PL2-1 RED

J1-E RED

J1-G WHT

J1-F BLK

TB8-7 BLK

S2-6 GRY

S2-4 BLU

J1-D BLU

J1-C ORN

S2-1 ORN

R50-1 VIO

J1-B YEL

J1-A BRN

TS6-2 BRN

K7-A BRN

SH1(-) BLK(TP)

SH1(+) RED(TP)

T9-H2 WHT

T4-H2 BLK

TB9-14 WHT

C26-2 WHT

FN4-4 WHT

T4-H1 BLK

TB9-20 BLK

T9-H1 BLK

TB7-8 RED

TB8-8 RED

FN4-2 WHT

FN4-1 BLK

PCB1 P1-3 GRY

PCB1 P4-2 GRY

TB8-12 BLU

TB8-11 ORN

PCB1 P5-8 VIO

FN3-2 YEL

FN3-1 BRN

C45

C46

J1-H GRN

GND 5

TB1

P10

P11

PCB1

TB1

VIEW H-H

Note: From ESP-400C/600C//460V

35719, sheet 5 of 5

Rev E

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-35

6.6 Wiring Diagrams – 460V 60H

Drawing 5 – Part 2 (P/N 35878)

TB1-18 BRN

TS6

C9 C10

C11 C12

D4 D5

TS5-1 WHT

TS1-2 WHT

TS5

TS4

C13

C14

C15

C16

C17

C18

RED

TS5-1 WHT

TS1-2 WHT

TS5-2 WHT

1 2 3

4 5 6

7 8 9

1 2 3

4 5 6

7 8 9

1 2 3

4 5 6

7 8 9

1 2 3

4 5 6

7 8 9

A B

A BA BA B

C54

C53

T1-AX1 BLK

C25-2 GRY

TB1-18 BRN

TB9-16 WHT

C26-1 ORN

K3-9 YEL

TB8-9 GRY

TB8-10 BRN

PCB1 P3-2 BLU

TB9-22 BLK

TB7-8 RED

TB8-18 VIO

TB8-1 BLU

TB8-2 WHT

TB7-8 RED

TB9-22 BLK

T1-AX2 RED

C25-1 ORN

TB8-19 BLU

TB9-16 WHT

K7-6 YEL

TB9-22 BLK

K3K5

TB8

K3-A BLU

K6-6 VIO

TB9-17 WHT

T2-X4 RED

T2-X3 YEL

TB1-5 BLU

TB1-4 ORN

K6-7 BRN

K6-1 GRY

TB1-9 RED

TB1-7 BLK

PCB1 P4-5 YEL

PCB1 P4-4 VIO

PCB1 P2-2 ORN

PCB1 P2-3 BLK

K5-B WHT

K5-A BLU

JUMPER

TB8

VIEW J-J

VIEW F-F

(WITHOUT BUS BARS)

Note: From ESP-400C/600C//460V

35719, sheet 5 of 5

Rev E

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-36

6.7 Wiring Diagrams – 400V 50H

Drawing 1 – Part 1 (P/N 35879)

YEL

ELECTRODE BUS BLK

BLU

WORK BUS BLU

TB10

FN1

FN2

GND4 GRN

K4-T1 YEL

GND4 GRN

Section A-A

TB1-10 BLK

TB1-12 BLK

PCB4 P1-1 GRN

PCB4 P1-2 GRN/YEL

PCB4 P1-3 GRN

C47

D7,D8

BR"A" BUS

C50

D13

D14

C48 D9,D10

BR "B" BUS

C51

D15,

D16

C49

D11,

D12

C52

D17,

D18

BR "C" BUS

D27,

D28

C39

C40

TS3-1 WHT

TB9-21 BLK

D25,

D26

WHT

C38

C37

WHT

TS7

"B" COIL

"A" COIL

X3 YEL

X4 YEL

TB11-3 YEL

TB11-2 YEL

Section B-B

Ammeter

Voltmeter

K4-L1 BLK

R19-2 ORN

R17-1 YEL

D29/30 BUS WHT

S2-6 GRY

S2-3 RED

TB1-3 VIO

TB1-4 ORN

PCB1 P8-2 VIO

R50-2 RED

R50-3 GRY

TB1 6

GRY

PCB1 P8-1 GRY

TB1-5 BLU

POS PLATE RED

R24-2 BRN

FN4-3 BLK

TB1-10-A BLK

T2-X2

BLU

PCB1 P7-10 GRY

PCB1 P7-15 WHT

PCB1 P7-14 BRN

PCB1 P7-13 RED

PCB1 P7-12 VIO

PCB1 P7-11 BLK

TB1-12

WHT

TB1-11 WHT

TB1-9 RED

TB1-10-B BLK

TB1-18 BRN

TB9-24 YEL

PCB1 P9-11 VIO

PCB1 P9-5 GRY

TB9-21 BLK

FN1-1 BLK

PCB4 P3-1 BLK

FN1-3 GRN

FN2-3 GRN

FN2-2 BLU

PCB4 P1-4 BLU

A TB1-1 BRN

B TB1-2 YEL

C TB1-4 ORN

D TB1-5 BLU

E TB1-9 RED

F TB1-7 BLK

G TB1-8 WHT

H GND 5 GRN

J TB1-13 GRY

K TB1-14 VIO

K3-4 RED

BR "A"

BUS

F5-1 BLU

R23-1 BRN

M3-2 RED

M2-2 RED

M1-2 RED

BR "B"

BUS

F5-2 BLU

F3-1 BRN

BR "C"

BUS

M3-1 WHT

M2-1 WHT

M1-1 WHT

F4-1 BRN

D33 BUS GRY

TS4-1 WHT

TS7-2 WHT

K1C-T1.2.3 BLK

K1B-T1.2.3 BLK

K1A-T1.2.3 BLK

GND 1

GND 4

"A"

TS1

TS2

TS3

"B"

"C"

WORK BUSELECTRODE BUS

R50

R51

PL1

PL2

PL3

PL4

PL5

CB1

4 5 6

1 2 3

PCB4

P2-1

P2-2

P2-3

P2-4

P2-5

P2-6

P2-7

P2-8

PCB4 P1-11 VIO

PCB4 P1-12 GRY

1 7 8 2 1 7 8 2

1 T9-GRN

2 T9-GRN/YEL

3 T9-GRN

4 WORK BUS-BLU

5 TB1-15 RED

6 TB1-16 BLK

7 SH1 +

8 TB9-2 WHT

9 TB9-1 ORN

PCB4 P1-10 BLK

10 PCB4 P1-9 BLK

11 S4-1 VIO

12 S4-2 GRY

PCB4

1 ELECTRODE BUS-BLK

ESP-400C

Note: From ESP-400C/600C//400V

0558002859, sheet 1 of 5

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-37

6.7 Wiring Diagrams – Drawing 1 – Part 1 400V 50H

(P/N 35879)

M1-3 GRN

M2-3 GRN

F2-1 ORN

K2-L3 RED

F1-1 VIO

ELECTRODE PLATE GRY

K4-T2 WHT

F7-1 BRN

C32 (-) BLU

T1-CX4 WHT

GND-2 GRN

T1-BX2 RED

K1B-L1 YEL

K1C-L1 BLK

WHT

FN4-4 WHT

GND 3 GRN

CB1-1 BLU

TB8-15 YEL

TB8-16 RED

F4-2 BLK

S1-3 ORN

T1-AX7 BRN

K4-L3 RED

POS PLATE BLU

C27(-) WHT

S1-1 YEL

T1-BX2 RED

GND-2 GRN

T1-CX4 WHT

R20

R23

ORN

R22

R19

R16

R17

R21

R18

TD1 (SPLICE) BLK

TD2 (SPLICE) BLK

F7-2 ORN

D35-C VIO

K2-L2 WHT

TB4 BLU

K2-L1 BLK

Note: From ESP-400C/600C//400V,50 Hz

Drawing No. 0558002859, sheet 1 of 5

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-38

6.7 Wiring Diagrams – Drawing 2 – Part 1 400V 50H

(P/N 35879)

T1-BH2/CH1 BLK

C61

C62

C60

R57

R56

R55

F1-2 GRY

R1-1 BLU

K1A-L1 BLK

F2-2 GRN

K1A-L2 BLK

K1A-L3 BLK

K1C-L3 BLK

K1C-L2 BLK

K1C-L1 BLK

K1B-L3 BLK

K1B-L2 BLK

K1B-L1 BLK

TB4 TB5

TB6

VIEW L-L

400V 50HZ

UNITS ONLY

K1C-T3 RED

K1B-T3 WHT

K1A-T3 BLK

C26-1 ORN

R1-2 BLK

R2-2 WHT

R3-2 RED

C26-2 WHT

K2-T1 BLK

T1-AH1 BLK

K1B-A ORN

T1-AH2/BH1 BLK

K2-T2 WHT

T1-BH2/CH1 BLK

K2-T3 RED

K1-B/C25-2 GRY

TB6 BLK

T2-H6 BLK

K1B-A/C25-1 ORN

K1A-B/K1C-B GRY

TB5 BLK

T2-H1 YEL

K1A-A/K1C-A ORN

K1B-B GRY

TB4 BLK

L1 L2 L3L1 L2 L3L1 L2 L3

T1 T2 T3T1 T2 T3T1 T2 T3

A K1A B

A K1B B

A K1C B

R28-2 YEL

R25-2 GRY

T1-CX7 GRY

C34-2 BLK

R26-2 RED

C33(+) RED

S1-4 RED

ELECTRODE PLATE

POS PLATE

NEG PLATE

BLK

D33

D34

TB6 BRN

TB5 GRY

K3-7 ORN

K1C-A ORN

K7-7 GRY

K1C-B GRY

K2-A ORN

K4-B ORN

K7-9 ORN

TB1-11 WHT

K2-B WHT

R2-1 VIO

R3-1 ORN

C25

C26

R32 R33

K1A

K1B

K1C

SEE VIEW K-K

TB4

TB5

TB6

SEE VIEW L-L

VIEW K-K

SECTION C-C

A K2 B

L1 L2 L3

T1 T2 T3

Note: From ESP-400C/600C//400V,50 Hz

Drawing No. 0558002859, sheet 2 of 5

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-39

6.7 Wiring Diagrams – Drawing 2 – Part 2 400V 50H

(P/N 35879)

C2(+) BLU

C2(-) YEL

R10

R11

1 2

R53

R54

K7-4 BLK

"A"

"B"

"C"

C23-2 VIO

C4(+) WHT

C24-1 VIO

C10(+) WHT

T1-CX4 WHT

T1-BX2 RED

C8(+) BLU

C8(-) YEL

PCB1 P7-9 BLU

NEG PLATE YEL

ELECTRODE PLATE GRY

PCB1 P5-9 BLK

PRA1

TB7

PRA1 YEL

C28(+) BLU

R20-2 BLU

F3-2 BLK

D31

D32

D29

D30

BLK

C41

C42

C43

C44

ORN

K4-T3 ORN

C27(-) WHT

S1-2 WHT

PRA1 GRY

C29(-) GRY

R21-2 GRY

TD2 (SPLICE) GRY

TD1 (SPLICE) GRY

ELECTRODE PLATE

POS

PLATE

NEGATIVE PLATE

F7-1 BRN

PCB1 P4-1 WHT

TB1-9 RED

K6-9 RED

PCB1 P6-1 ORN

K5-9 RED

R45

R52

12 13

TB7

VIEW G-G

SECTION D-D

Note: From ESP-400C/600C//400V,50 Hz

Drawing No. 0558002859, sheet 2 of 5

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-40

6.7 Wiring Diagrams – Drawing 3 400V 50H

(P/N 35879)

R30-1 BLU

POS PLATE BLU

D29/D30 BUS WHT

R31-2 GRY

ELECTRODE PLATE GRY

D31-A BLK

T1-BX7 BRN

D21-1 ORN

D22-1 ORN

D22-2 BRN

D21-2 BRN

TB11-8 RED

C29(-) GRY

R22-2 BLK

R14

R15

R16-2 (SPLICE) BLK

TD2

C29

C28

C27

C30

R38 R43

R42 R41

R44

GRY

R31

R30

BLK

C31 R37

R18-1 ORN

C29(+) VIO

T1-BX5 BLU

C29 (+) VIO

C28 (+) BLU

R31-1 VIO

F6-2 VIO

K4-T2 WHT

K4-T1 YEL

R19-1 BRN

TB7-5 BRN

R24-1 VIO

T1-AX5 BLU

TB10 YEL

C30-1 YEL

R18-2 WHT

C30-2 WHT

D32-A ORN

PCB1 P2-5 YEL

C26-1 ORN

S1-5 BLK

R23-2 RED

R29-1 RED

POS PLATE RED

R29-2 BLU

C36-2 BLU

R22-1 BLU

C36-1 ORN

C35-1 BRN

C34-1 YEL

C33(+) RED

ELECTRODE PLATE YEL

C33

C32

BLK

R39

R40

RED

R27

R26 R25 R29

R28

R27-1 ORN

C32(-) BLU

R26-1 BRN

R25-1 YEL

C32(-) BLU

D33 BUS GRY

POS PLATE RED

D35-C VIO

D34-A BLK

BLK

R34

R35

R36

C34

C35

C36

F6-1 VIO

S1-6 BRN

D19-2 BRN

D19-1 ORN

D20-1 ORN

D20-2 BRN

R12

R13

TD1

ELECTRODE PLATE (SPLICE) GRY

R17-2 (SPLICE) BLK

R21-1 VIO

R27-2 VIO

D35

T1-CX5 BRN

ELECTRODE PLATE (SPLICE) GRY

(-)

(+)

SH1

(-)

(+)

PCB1 P1-1 CLR (TP)

TB1-15 RED(TP)

TB11-1 BLU

PCB1 P1-3 SHLD

PCB1 P1-2 BLK(TP)

TB1-16 BLK(TP)

TD1

1 2 3 4

1 PCB1 P7-1 BLK

2 PCB1 P7-4 RED

3 PCB1 P7-2 GRN

4 PCB1 P7-3 WHT

1 PCB1 P7-5 BLK

2 PCB1 P7-8 RED

3 PCB1 P7-6 GRN

4 PCB1 P7-7 WHT

1 2 3 4

TD2

R59

R63

R58

BLK

TB11

SHT BUS POS BLU

PCB1 P9-12 YEL

L2-X4 YEL

L2-X3 YEL

PCB1 P9-13 YEL

RIGHT COLLECTOR BUS RED

Note: Wires on shunt

(+) and (-) must be

dressed in location and

direction shown.

Note1:

Splice must pass through

transducers TD1 and TD2 in

direction shown.

VIEW E-E

PCB4 P1-4 BLU

Note: From ESP-400C/600C//400V,50 Hz

Drawing No. 0558002859, sheet 3 of 5

R16-1 WHT

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-41

6.7 Wiring Diagrams – Drawing 4 400V 50H

(P/N 35879)

R12-1 BRN

R12-2 ORN

PCB2 P3 BLK

R10-1 YEL

R10-2 BLU

R53-2 WHT

R54-2 WHT

R11-1 BLU

R11-2 YEL

R54-1 VIO

R14-2 ORN

R14-1 BRN

PCB2 P6-3 RED

PCB2 P6-2 GRN/YEL

PCB2 P6-1 BRN

TB2-2 WHT

TB2-1 BLK

PCB3 P5-2 GRN/YEL

PCB3 P5-1 BRN

TB3-2 WHT

TB3-1 BLK

PCB3 P5-3 RED

C21

D21

D19

C19

PCB2

C23

D23

Q1-C BLK

TB2

C20

D20

R13-1 BRN

R13-2 ORN

R52-1 VIO

C6 +

C5 +

C4 +

C3 +

C10

C12

C11

PCB3 P3 BLK

R15-2 ORN

R15-1 BRN

D22

C22

TB3

CQ4

D24

C24

Q4-C BLK

TB2-1 BLK

TB9-20 BLK

TB2-2 WHT

TB9-15 WHT

T8-H1 BLK

T7-H1 BLK

T8-H2 BLK

T7-H2 WHT

TB3

TB3-1 BLK

TB3-2 BLK

PCB3 P6-1 BRN

PCB3 P6-2 GRN/YEL

PCB3 P6-3 RED

TB2-1 BLK

TB2-2 BLK

PCB2 P5-1 BRN

PCB2 P5-2 GRN/YEL

PCB2 P5-3 RED

TB2

T5-H1 BLK

T6-H1 BLK

T5-H2 BLK

T6-H2 WHT

TB3-1 BLK

TB3-2 WHT

1 PCB1 P10-1 BLK

2 PCB1 P10-2 WHT

3 PCB1 P10-3 GRN

4 PCB1 P10-4 RED

5 PCB1 P10-7 BLU

6 PCB1 P10-8 ORN

7 PCB1 P10-9 YEL

8 PCB1 P10-10 BRN

9 PCB1 P10-5 GRY

10 PCB1 P10-6 VIO

1 PCB2 P2-3 YEL

2 PCB3 P2-2 CLR(TP)

3 PCB2 P2-1 YEL

4 PCB3 P2-4 SHLD

5 PCB3 P2-3 BLK(TP)

1 T5-X1 BRN

2 T5-X4 GRN/YEL

3 T5-X7 RED

1 T6-X1 BRN

2 T6-X4 GRN/YEL

3 T6-X7 RED

PCB2

1 PCB1 P11-1 BLK

2 PCB1 P11-2 WHT

3 PCB1 P11-3 GRN

4 PCB1 P11-4 RED

5 PCB1 P11-7 BLU

6 PCB1 P11-8 ORN

7 PCB1 P11-9 YEL

8 PCB1 P11-10 BRN

9 PCB1 P11-5 GRY

10 PCB1 P11-6 VIO

2 PCB2 P2-2 CLR(TP)

3 PCB2 P2-5 BLK(TP)

4 PCB2 P2-4 SHLD(TP)

1 T7-X1 BRN

2 T7-X4 GRN/YEL

3 T7-X7 RED

1 T8-X1 BRN

2 T8-X4 GRN/YEL

3 T8-X7 RED

PCB3

VIEW F-F (WITH BUS BARS)

PCB3

Note: From ESP-400C/600C//400V,50 Hz

Drawing No. 0558002859, sheet 4 of 5

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-42

6.7 Wiring Diagrams – Drawing 5 – Part 1 400V 50H

(P/N 35879)

1 SH1(+) CLR(TP)

2 SH1(-) BLK(TP)

3 TB1-6 GRY

SH1-3 SHLD

2 TB8-4 ORN

3 TB8-3 BLK

5 K4-A YEL

6 TB9-14 WHT

PCB P3-3 WHT

7 FN3-4 ORN

8 FN3-3 GRY

2 K6-A BLU

3 PCB1 P2-6 WHT

PCB1 P6-2 WHT

1 TB7-7 WHT

2 TB1-6 GRY

4 TB8-5 VIO

5 TB8-6 YEL

12 TB11-2 YEL

13 TB11-4 YEL

GRY

VIO

PL4(+) GRY

PL5(+) VIO

1 TB9-1 RED

2 TB9-2 WHT

3 TB9-3 BRN

4 TB9-4 VIO

5 TB9-5 GRY

6 TB9-6 ORN

7 TB9-7 YEL

8 TB9-8 VIO

9 PRA1-BLK

10 T3-X1 BRN

11 TB9-24 YEL

T3-X4 GRN/YEL

12 T3-X7 RED

1 PCB2 P1-1 BLK

2 PCB2 P1-2 WHT

3 PCB2 P1-3 GRN

4 PCB2 P1-4 RED

5 PCB2 P1-9 GRY

6 PCB2 P1-10 VIO

7 PCB2 P1-5 BLU

8 PCB2 P1-6 ORN

9 PCB2 P1-7 YEL

10 PCB2 P1-8 BRN

1 TB7-9 ORN

2 PCB1 P3-3 WHT

3 TB9-11 GRY

4 TB9-10 BLU

5 TB9-9 BLK

1 S2-5 GRY

2 S2-2 VIO

4 T4-X1 BRN

5 T4-X4 GRN/YEL

6 T4-X7 RED

1 PCB3 P1-1 BLK

2 PCB3 P1-2 WHT

3 PCB3 P1-3 GRN

4 PCB3 P1-4 RED

5 PCB3 P1-9 GRY

6 PCB3 P1-10 VIO

7 PCB3 P1-5 BLU

8 PCB3 P1-6 ORN

9 PCB3 P1-7 YEL

10 PCB3 P1-8 BRN

1 TD1 P1-1 BLK

2 TD1 P1-3 GRN

3 TD1 P1-4 WHT

4 TD1 P1-2 RED

5 TD2 P1-1 BLK

6 TD2 P1-3 GRN

7 TD2 P1-4 WHT

8 TD2 P1-2 RED

9 PRA1- BLU

10 R51-1 GRY

11 R51-2 BLK

12 R51-3 VIO

13 S3-1 RED

14 S3-2 BRN

15 S3-3 WHT

TB9

PCB4 P1-9 ORN

PCB1 P5-1 RED

PCB4 P1-8 WHT

PCB1 P5-2 WHT

PCB1 P5-3 BRN

PCB1 P5-4 VIO

PCB1 P5-5 GRY

PCB1 P5-6 ORN

PCB1 P5-7 YEL

PCB1 P6-5 BLK

PCB1 P6-4 BLU

PCB1 P6-3 GRY

TB1-12 WHT

PCB1 P2-8 WHT

T3-H2 WHT

TB3-2 WHT

K3-B WHT

K7-B WHT

TB8-17 WHT

TB3-1 BLK

TB1-10 BLK

TS7-1 BLK

PL3-1 BLK

K3-6 BLK

K5-6 BLK

PCB1 P5-11 YEL

PL5(-) YEL

PL4(-) YEL

K6-B BLK

T3-H1 BLK

JUMPER

BLK

TB1-1 BRN

(LINE)

TB1-2 YEL

PCB1 P2-8 GRY

(LOAD)

PCB1 P2-7 ORN

FN3

PCB1 P5-10 BRN

PCB1 P5-11 GRN/YEL

PCB1 P5-12 RED

TB9-20 BLK

TB9-15 WHT

TB1-7 BLK

(LINE)

TB1-8 WHT

CB1-2 BLK

(LOAD)

T2-X1 WHT

TB1-11 WHT

FN4

TB1-12 BLK

TB1-10 BLK

PCB1 P8-6 RED

PCB1 P8-5 GRN/YEL

PCB1 P8-4 BRN

GND5

P10 P11

PCB1

FN3

FN4

TB9

PL3-2 BRN

PCB4 P1-6 BLK

PCB4 P1-5 RED

J1-K VIO

J1-J GRY

PL1-2 WHT

PL2-2 WHT

WHT

PL1-1 BLK

CB1-2 BLK

PL2-1 RED

J1-E RED

J1-G WHT

J1-F BLK

TB8-7 BLK

S2-6 GRY

S2-4 BLU

J1-D BLU

J1-C ORN

S2-1 ORN

R50-1 VIO

J1-B YEL

J1-A BRN

TS6-2 BRN

K7-A BRN

SH1(-) BLK(TP)

SH1(+) RED(TP)

T9-H2 WHT

T4-H2 BLK

TB9-14 WHT

C26-2 WHT

FN4-4 WHT

T4-H1 BLK

TB9-20 BLK

T9-H1 BLK

TB7-8 RED

TB8-8 RED

FN4-2 WHT

FN4-1 BLK

PCB1 P1-3 GRY

PCB1 P4-2 GRY

TB8-12 BLU

TB8-11 ORN

PCB1 P5-8 VIO

FN3-2 YEL

FN3-1 BRN

C45

C46

J1-H GRN

GND 5

TB1

P10

P11

PCB1

TB1

VIEW H-H

Note: From ESP-400C/600C//400V,50 Hz

Drawing No. 0558002859, sheet 5 of 5

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-43

6.7 Wiring Diagrams – Drawing 5 – Part 2 400V 50H

(P/N 35879)

TB1-18 BRN

TS6

C9 C10

C11 C12

D4 D5

TS5-1 WHT

TS1-2 WHT

TS5

TS4

C13

C14

C15

C16

C17

C18

RED

TS5-1 WHT

TS1-2 WHT

TS5-2 WHT

1 2 3

4 5 6

7 8 9

1 2 3

4 5 6

7 8 9

1 2 3

4 5 6

7 8 9

1 2 3

4 5 6

7 8 9

A B

A BA BA B

C54

C53

T1-AX1 BLK

C25-2 GRY

TB1-18 BRN

TB9-16 WHT

C26-1 ORN

K3-9 YEL

TB8-9 GRY

TB8-10 BRN

PCB1 P3-2 BLU

TB9-22 BLK

TB7-8 RED

TB8-18 VIO

TB8-1 BLU

TB8-2 WHT

TB7-8 RED

TB9-22 BLK

T1-AX2 RED

C25-1 ORN

TB8-19 BLU

TB9-16 WHT

K7-6 YEL

TB9-22 BLK

K3K5

TB8

K3-A BLU

K6-6 VIO

TB9-17 WHT

T2-X4 RED

T2-X3 YEL

TB1-5 BLU

TB1-4 ORN

K6-7 BRN

K6-1 GRY

TB1-9 RED

TB1-7 BLK

PCB1 P4-5 YEL

PCB1 P4-4 VIO

PCB1 P2-2 ORN

PCB1 P2-3 BLK

K5-B WHT

K5-A BLU

JUMPER

TB8

VIEW J-J

VIEW F-F

(WITHOUT BUS BARS)

Note: From ESP-400C/600C//400V,50 Hz

Drawing No. 0558002859, sheet 5 of 5

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-44

6.8 Wiring Diagrams – 575V 60H

Drawing 1 – Part 1 (P/N 35880)

YEL

ELECTRODE BUS BLK

BLU

WORK BUS BLU

TB10

FN1

FN2

GND4 GRN

K4-T1 YEL

GND4 GRN

Section A-A

TB1-10 BLK

TB1-12 BLK

PCB4 P1-1 GRN

PCB4 P1-2 GRN/YEL

PCB4 P1-3 GRN

C47

D7,D8

BR"A" BUS

C50

D13

D14

C48 D9,D10

BR "B" BUS

C51

D15,

D16

C49

D11,

D12

C52

D17,

D18

BR "C" BUS

D27,

D28

C39

C40

TS3-1 WHT

TB9-21 BLK

D25,

D26

WHT

C38

C37

WHT

TS7

"B" COIL

"A" COIL

X3 YEL

X4 YEL

TB11-3 YEL

TB11-2 YEL

Section B-B

Ammeter

Voltmeter

K4-L1 BLK

R19-2 ORN

R17-1 YEL

D29/30 BUS WHT

S2-6 GRY

S2-3 RED

TB1-3 VIO

TB1-4 ORN

PCB1 P8-2 VIO

R50-2 RED

R50-3 GRY

TB1 6

GRY

PCB1 P8-1 GRY

TB1-5 BLU

POS PLATE RED

R24-2 BRN

FN4-3 BLK

TB1-10-A BLK

T2-X2

BLU

PCB1 P7-10 GRY

PCB1 P7-15 WHT

PCB1 P7-14 BRN

PCB1 P7-13 RED

PCB1 P7-12 VIO

PCB1 P7-11 BLK

TB1-12

WHT

TB1-11 WHT

TB1-9 RED

TB1-10-B BLK

TB1-18 BRN

TB9-24 YEL

PCB1 P9-11 VIO

PCB1 P9-5 GRY

TB9-21 BLK

FN1-1 BLK

PCB4 P3-1 BLK

FN1-3 GRN

FN2-3 GRN

FN2-2 BLU

PCB4 P1-4 BLU

A TB1-1 BRN

B TB1-2 YEL

C TB1-4 ORN

D TB1-5 BLU

E TB1-9 RED

F TB1-7 BLK

G TB1-8 WHT

H GND 5 GRN

J TB1-13 GRY

K TB1-14 VIO

K3-4 RED

BR "A"

BUS

F5-1 BLU

R23-1 BRN

M3-2 RED

M2-2 RED

M1-2 RED

BR "B"

BUS

F5-2 BLU

F3-1 BRN

BR "C"

BUS

M3-1 WHT

M2-1 WHT

M1-1 WHT

F4-1 BRN

D33 BUS GRY

TS4-1 WHT

TS7-2 WHT

K1C-T1.2.3 BLK

K1B-T1.2.3 BLK

K1A-T1.2.3 BLK

GND 1

GND 4

"A"

TS1

TS2

TS3

"B"

"C"

WORK BUSELECTRODE BUS

R50

R51

PL1

PL2

PL3

PL4

PL5

CB1

4 5 6

1 2 3

PCB4

P2-1

P2-2

P2-3

P2-4

P2-5

P2-6

P2-7

P2-8

PCB4 P1-11 VIO

PCB4 P1-12 GRY

1 7 8 2 1 7 8 2

1 T9-GRN

2 T9-GRN/YEL

3 T9-GRN

4 SHUNT 1-3 -BLU

5 TB1-15 RED (600C Only)

6 TB1-16 BLK

7 TB1-15 (400C Only)

8 TB9-2 WHT

9 TB9-1 ORN

PCB4 P1-10 ORN

10 PCB4 P1-9 ORN

11 S4-1 VIO

12 S4-2 GRY

PCB4

1 ELECTRODE BUS-BLK

ESP-400C

Note: From ESP-400C/600C//575V

Drawing No. 0558002852, sheet 1 of 5

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-45

6.8 Wiring Diagrams – 575V 60H

Drawing 1 – Part 2 (P/N 35880)

M1-3 GRN

M2-3 GRN

F2-1 ORN

K2-L3 RED

F1-1 VIO

ELECTRODE PLATE GRY

K4-T2 WHT

F7-1 BRN

C32 (-) BLU

T1-CX4 WHT

GND-2 GRN

T1-BX2 RED

K1B-L1 YEL

K1C-L1 BLK

WHT

FN4-4 WHT

GND 3 GRN

CB1-1 BLU

TB8-15 YEL

TB8-16 RED

F4-2 BLK

S1-3 ORN

T1-AX7 BRN

K4-L3 RED

POS PLATE BLU

C27(-) WHT

S1-1 YEL

T1-BX2 RED

GND-2 GRN

T1-CX4 WHT

R20

R23

ORN

R22

R19

R16

R17

R21

R18

TD1 (SPLICE) BLK

TD2 (SPLICE) BLK

F7-2 ORN

D35-C VIO

K2-L2 WHT

TB4 BLU

K2-L1 BLK

Note: From ESP-400C/600C//575V

Drawing No. 0558002852, sheet 1 of 5

GND 3

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-46

6.8 Wiring Diagrams – 575V 60H

Drawing 2 – Part 1 (P/N 35880)

T1-BH2/CH1 BLK

C61

C62

C60

R57

R56

R55

F1-2 GRY

R1-1 BLU

K1A-L1 BLK

F2-2 GRN

K1A-L2 BLK

K1A-L3 BLK

K1C-L3 BLK

K1C-L2 BLK

K1C-L1 BLK

K1B-L3 BLK

K1B-L2 BLK

K1B-L1 BLK

TB4

TB5

TB6

VIEW L-L

400V 50HZ

UNITS ONLY

K1C-T3 RED

K1B-T3 WHT

K1A-T3 BLK

C26-1 ORN

R1-2 BLK

R2-2 WHT

R3-2 RED

C26-2 WHT

K2-T1 BLK

T1-AH1 BLK

K1B-A ORN

T1-AH2/BH1 BLK

K2-T2 WHT

T1-BH2/CH1 BLK

K2-T3 RED

K1-B/C25-2 GRY

TB6 BLK

T2-H6 BLK

K1B-A/C25-1 ORN

K1A-B/K1C-B GRY

TB5 BLK

T2-H1 YEL

K1A-A/K1C-A ORN

K1B-B GRY

TB4 BLK

L1 L2 L3L1 L2 L3L1 L2 L3

T1 T2 T3T1 T2 T3T1 T2 T3

A K1A B

A K1B B

A K1C B

R28-2 YEL

R25-2 GRY

T1-CX7 GRY

C34-2 BLK

R26-2 RED

C33(+) RED

S1-4 RED

ELECTRODE PLATE

POS PLATE

NEG PLATE

BLK

D33

D34

TB6 BRN

TB5 GRY

K3-7 ORN

K1C-A ORN

K7-7 GRY

K1C-B GRY

K2-A ORN

K4-B ORN

K7-9 ORN

TB1-11 WHT

K2-B WHT

R2-1 VIO

R3-1 ORN

C25

C26

R32 R33

K1A

K1B

K1C

SEE VIEW K-K

TB4

TB5

TB6

SEE VIEW L-L

VIEW K-K

SECTION C-C

A K2 B

L1 L2 L3

T1 T2 T3

Note: From ESP-400C/600C//575V

Drawing No. 0558002852, sheet 2 of 5

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-47

6.8 Wiring Diagrams – 575V 60H

Drawing 2 – Part 2 (P/N 35880)

C2(+) BLU

C2(-) YEL

R10

R11

1 2

R53

R54

K7-4 BLK

"A"

"B"

"C"

C23-2 VIO

C4(+) WHT

C24-1 VIO

C10(+) WHT

T1-CX4 WHT

T1-BX2 RED

C8(+) BLU

C8(-) YEL

PCB1 P7-9 BLU

NEG PLATE YEL

ELECTRODE PLATE GRY

PCB1 P5-9 BLK

PRA1

TB7

PRA1 YEL

C28(+) BLU

R20-2 BLU

F3-2 BLK

D31

D32

D29

D30

BLK

C41

C42

C43

C44

ORN

K4-T3 ORN

C27(-) WHT

S1-2 WHT

PRA1 GRY

C29(-) GRY

R21-2 GRY

TD2 (SPLICE) GRY

TD1 (SPLICE) GRY

ELECTRODE PLATE

POS

PLATE

NEGATIVE PLATE

F7-1 BRN

PCB1 P4-1 WHT

TB1-9 RED

K6-9 RED

PCB1 P6-1 ORN

K5-9 RED

R45

R52

12 13

TB7

VIEW G-G

SECTION D-D

Note: From ESP-400C/600C//575V

Drawing No. 0558002852, sheet 2 of 5

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-48

6.8 Wiring Diagrams – 575V 60H

Drawing 3 (P/N 35880)

R30-1 BLU

POS PLATE BLU

D29/D30 BUS WHT

R31-2 GRY

ELECTRODE PLATE GRY

D31-A BLK

T1-BX7 BRN

D21-1 ORN

D22-1 ORN

D22-2 BRN

D21-2 BRN

TB11-8 RED

C29(-) GRY

R22-2 BLK

R14

R15

R16-2 (SPLICE) BLK

TD2

C29

C28

C27

C30

R38 R43

R42 R41

R44

GRY

R31

R30

BLK

C31 R37

R18-1 ORN

C29(+) VIO

T1-BX5 BLU

C29 (+) VIO

C28 (+) BLU

R31-1 VIO

F6-2 VIO

K4-T2 WHT

K4-T1 YEL

R19-1 BRN

TB7-5 BRN

R24-1 VIO

T1-AX5 BLU

TB10 YEL

C30-1 YEL

R18-2 WHT

C30-2 WHT

D32-A ORN

PCB1 P2-5 YEL

C26-1 ORN

S1-5 BLK

R23-2 RED

R29-1 RED

POS PLATE RED

R29-2 BLU

C36-2 BLU

R22-1 BLU

C36-1 ORN

C35-1 BRN

C34-1 YEL

C33(+) RED

ELECTRODE PLATE YEL

C33

C32

BLK

R39

R40

RED

R27

R26 R25 R29

R28

R27-1 ORN

C32(-) BLU

R26-1 BRN

R25-1 YEL

C32(-) BLU

D33 BUS GRY

POS PLATE RED

D35-C VIO

D34-A BLK

BLK

R34

R35

R36

C34

C35

C36

F6-1 VIO

S1-6 BRN

D19-2 BRN

D19-1 ORN

D20-1 ORN

D20-2 BRN

R12

R13

TD1

ELECTRODE PLATE (SPLICE) GRY

R17-2 (SPLICE) BLK

R21-1 VIO

R27-2 VIO

D35

T1-CX5 BRN

ELECTRODE PLATE (SPLICE) GRY

(-)

(+)

SH1

SH1(-)

(+)

PCB1 P1-1 CLR (TP)

TB1-15 RED(TP)

TB11-1 BLU

PCB1 P1-3 SHLD

PCB1 P1-2 BLK(TP)

TB1-16 BLK(TP)

TD1

1 2 3 4

1 PCB1 P7-1 BLK

2 PCB1 P7-4 RED

3 PCB1 P7-2 GRN

4 PCB1 P7-3 WHT

1 PCB1 P7-5 BLK

2 PCB1 P7-8 RED

3 PCB1 P7-6 GRN

4 PCB1 P7-7 WHT

1 2 3 4

TD2

R59

R63

R58

BLK

TB11

SHT BUS POS BLU

PCB1 P9-12 YEL

L2-X4 YEL

L2-X3 YEL

PCB1 P9-13 YEL

RIGHT COLLECTOR BUS RED

Note: Wires on shunt

(+) and (-) must be

dressed in location and

direction shown.

Note1:

Splice must pass through

transducers TD1 and TD2 in

direction shown.

VIEW E-E

PCB4 P1-4 BLU

R16-1 WHT

Note: From ESP-400C/600C//575V

Drawing No. 0558002852, sheet 3 of 5

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-49

6.8 Wiring Diagrams – 575V 60H

Drawing 4 (P/N 35880)

R12-1 BRN

R12-2 ORN

PCB2 P3 BLK

R10-1 YEL

R10-2 BLU

R53-2 WHT

R54-2 WHT

R11-1 BLU

R11-2 YEL

R54-1 VIO

R14-2 ORN

R14-1 BRN

PCB2 P6-3 RED

PCB2 P6-2 GRN/YEL

PCB2 P6-1 BRN

TB2-2 WHT

TB2-1 BLK

PCB3 P5-2 GRN/YEL

PCB3 P5-1 BRN

TB3-2 WHT

TB3-1 BLK

PCB3 P5-3 RED

C21

D21

D19

C19

PCB2

C23

D23

Q1-C BLK

TB2

C20

D20

R13-1 BRN

R13-2 ORN

R52-1 VIO

C6 +

C5 +

C4 +

C3 +

C10

C12

C11

PCB3 P3 BLK

R15-2 ORN

R15-1 BRN

D22

C22

TB3

CQ4

D24

C24

Q4-C BLK

TB2-1 BLK

TB9-20 BLK

TB2-2 WHT

TB9-15 WHT

T8-H1 BLK

T7-H1 BLK

T8-H2 BLK

T7-H2 WHT

TB3

TB3-1 BLK

TB3-2 BLK

PCB3 P6-1 BRN

PCB3 P6-2 GRN/YEL

PCB3 P6-3 RED

TB2-1 BLK

TB2-2 BLK

PCB2 P5-1 BRN

PCB2 P5-2 GRN/YEL

PCB2 P5-3 RED

TB2

T5-H1 BLK

T6-H1 BLK

T5-H2 BLK

T6-H2 WHT

TB3-1 BLK

TB3-2 WHT

1 PCB1 P10-1 BLK

2 PCB1 P10-2 WHT

3 PCB1 P10-3 GRN

4 PCB1 P10-4 RED

5 PCB1 P10-7 BLU

6 PCB1 P10-8 ORN

7 PCB1 P10-9 YEL

8 PCB1 P10-10 BRN

9 PCB1 P10-5 GRY

10 PCB1 P10-6 VIO

1 PCB2 P2-3 YEL

2 PCB3 P2-2 CLR(TP)

3 PCB2 P2-1 YEL

4 PCB3 P2-4 SHLD

5 PCB3 P2-3 BLK(TP)

1 T5-X1 BRN

2 T5-X4 GRN/YEL

3 T5-X7 RED

1 T6-X1 BRN

2 T6-X4 GRN/YEL

3 T6-X7 RED

PCB2

1 PCB1 P11-1 BLK

2 PCB1 P11-2 WHT

3 PCB1 P11-3 GRN

4 PCB1 P11-4 RED

5 PCB1 P11-7 BLU

6 PCB1 P11-8 ORN

7 PCB1 P11-9 YEL

8 PCB1 P11-10 BRN

9 PCB1 P11-5 GRY

10 PCB1 P11-6 VIO

2 PCB2 P2-2 CLR(TP)

3 PCB2 P2-5 BLK(TP)

4 PCB2 P2-4 SHLD(TP)

1 T7-X1 BRN

2 T7-X4 GRN/YEL

3 T7-X7 RED

1 T8-X1 BRN

2 T8-X4 GRN/YEL

3 T8-X7 RED

PCB3

VIEW F-F (WITH BUS BARS)

PCB3

Note: From ESP-400C/600C//575V

Drawing No. 0558002852, sheet 4 of 5

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-50

6.8 Wiring Diagrams – 575V 60H

Drawing 5 – Part 1 (P/N 35880)

1 SH1(+) CLR(TP)

2 SH1(-) BLK(TP)

3 TB1-6 GRY

SH1-3 SHLD

2 TB8-4 ORN

3 TB8-3 BLK

5 K4-A YEL

6 TB9-14 WHT

PCB P3-3 WHT

7 FN3-4 ORN

8 FN3-3 GRY

2 K6-A BLU

3 PCB1 P2-6 WHT

PCB1 P6-2 WHT

1 TB7-7 WHT

2 TB1-6 GRY

4 TB8-5 VIO

5 TB8-6 YEL

12 TB11-2 YEL

13 TB11-4 YEL

GRY

VIO

PL4(+) GRY

PL5(+) VIO

1 TB9-1 RED

2 TB9-2 WHT

3 TB9-3 BRN

4 TB9-4 VIO

5 TB9-5 GRY

6 TB9-6 ORN

7 TB9-7 YEL

8 TB9-8 VIO

9 PRA1-BLK

10 T3-X1 BRN

11 TB9-24 YEL

T3-X4 GRN/YEL

12 T3-X7 RED

1 PCB2 P1-1 BLK

2 PCB2 P1-2 WHT

3 PCB2 P1-3 GRN

4 PCB2 P1-4 RED

5 PCB2 P1-9 GRY

6 PCB2 P1-10 VIO

7 PCB2 P1-5 BLU

8 PCB2 P1-6 ORN

9 PCB2 P1-7 YEL

10 PCB2 P1-8 BRN

1 TB7-9 ORN

2 PCB1 P3-3 WHT

3 TB9-11 GRY

4 TB9-10 BLU

5 TB9-9 BLK

1 S2-5 GRY

2 S2-2 VIO

4 T4-X1 BRN

5 T4-X4 GRN/YEL

6 T4-X7 RED

1 PCB3 P1-1 BLK

2 PCB3 P1-2 WHT

3 PCB3 P1-3 GRN

4 PCB3 P1-4 RED

5 PCB3 P1-9 GRY

6 PCB3 P1-10 VIO

7 PCB3 P1-5 BLU

8 PCB3 P1-6 ORN

9 PCB3 P1-7 YEL

10 PCB3 P1-8 BRN

1 TD1 P1-1 BLK

2 TD1 P1-3 GRN

3 TD1 P1-4 WHT

4 TD1 P1-2 RED

5 TD2 P1-1 BLK

6 TD2 P1-3 GRN

7 TD2 P1-4 WHT

8 TD2 P1-2 RED

9 PRA1- BLU

10 R51-1 GRY

11 R51-2 BLK

12 R51-3 VIO

13 S3-1 RED

14 S3-2 BRN

15 S3-3 WHT

TB9

PCB4 P1-9 ORN

PCB1 P5-1 RED

PCB4 P1-8 WHT

PCB1 P5-2 WHT

PCB1 P5-3 BRN

PCB1 P5-4 VIO

PCB1 P5-5 GRY

PCB1 P5-6 ORN

PCB1 P5-7 YEL

PCB1 P6-5 BLK

PCB1 P6-4 BLU

PCB1 P6-3 GRY

TB1-12 WHT

PCB1 P2-8 WHT

T3-H2 WHT

TB3-2 WHT

K3-B WHT

K7-B WHT

TB8-17 WHT

TB3-1 BLK

TB1-10 BLK

TS7-1 BLK

PL3-1 BLK

K3-6 BLK

K5-6 BLK

PCB1 P5-11 YEL

PL5(-) YEL

PL4(-) YEL

K6-B BLK

T3-H1 BLK

JUMPER

BLK

TB1-1 BRN

(LINE)

TB1-2 YEL

PCB1 P2-8 GRY

(LOAD)

PCB1 P2-7 ORN

FN3

PCB1 P5-10 BRN

PCB1 P5-11 GRN/YEL

PCB1 P5-12 RED

TB9-20 BLK

TB9-15 WHT

TB1-7 BLK

(LINE)

TB1-8 WHT

CB1-2 BLK

(LOAD)

T2-X1 WHT

TB1-11 WHT

FN4

TB1-12 BLK

TB1-10 BLK

PCB1 P8-6 RED

PCB1 P8-5 GRN/YEL

PCB1 P8-4 BRN

GND5

P10 P11

PCB1

FN3

FN4

TB9

PL3-2 BRN

PCB4 P1-6 BLK

PCB4 P1-5 RED

J1-K VIO

J1-J GRY

PL1-2 WHT

PL2-2 WHT

WHT

PL1-1 BLK

CB1-2 BLK

PL2-1 RED

J1-E RED

J1-G WHT

J1-F BLK

TB8-7 BLK

S2-6 GRY

S2-4 BLU

J1-D BLU

J1-C ORN

S2-1 ORN

R50-1 VIO

J1-B YEL

J1-A BRN

TS6-2 BRN

K7-A BRN

SH1(-) BLK(TP)

SH1(+) RED(TP)

T9-H2 WHT

T4-H2 BLK

TB9-14 WHT

C26-2 WHT

FN4-4 WHT

T4-H1 BLK

TB9-20 BLK

T9-H1 BLK

TB7-8 RED

TB8-8 RED

FN4-2 WHT

FN4-1 BLK

PCB1 P1-3 GRY

PCB1 P4-2 GRY

TB8-12 BLU

TB8-11 ORN

PCB1 P5-8 VIO

FN3-2 YEL

FN3-1 BRN

C45

C46

J1-H GRN

GND 5

TB1

P10

P11

PCB1

TB1

VIEW H-H

Note: From ESP-400C/600C//575V

Drawing No. 0558002852, sheet 5 of 5

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-51

6.8 Wiring Diagrams – Drawing 5 – Part 2 575V 50H

(P/N 35880)

TB1-18 BRN

TS6

C9 C10

C11 C12

D4 D5

TS5-1 WHT

TS1-2 WHT

TS5

TS4

C13

C14

C15

C16

C17

C18

RED

TS5-1 WHT

TS1-2 WHT

TS5-2 WHT

1 2 3

4 5 6

7 8 9

1 2 3

4 5 6

7 8 9

1 2 3

4 5 6

7 8 9

1 2 3

4 5 6

7 8 9

A B

A BA BA B

C54

C53

T1-AX1 BLK

C25-2 GRY

TB1-18 BRN

TB9-16 WHT

C26-1 ORN

K3-9 YEL

TB8-9 GRY

TB8-10 BRN

PCB1 P3-2 BLU

TB9-22 BLK

TB7-8 RED

TB8-18 VIO

TB8-1 BLU

TB8-2 WHT

TB7-8 RED

TB9-22 BLK

T1-AX2 RED

C25-1 ORN

TB8-19 BLU

TB9-16 WHT

K7-6 YEL

TB9-22 BLK

K3K5

TB8

K3-A BLU

K6-6 VIO

TB9-17 WHT

T2-X4 RED

T2-X3 YEL

TB1-5 BLU

TB1-4 ORN

K6-7 BRN

K6-1 GRY

TB1-9 RED

TB1-7 BLK

PCB1 P4-5 YEL

PCB1 P4-4 VIO

PCB1 P2-2 ORN

PCB1 P2-3 BLK

K5-B WHT

K5-A BLU

JUMPER

TB8

VIEW J-J

VIEW F-F

(WITHOUT BUS BARS)

Note: From ESP-400C/600C//575V

Drawing No. 0558002852, sheet 5 of 5

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-52

6.9 PC Controller Board (PCB1,P/N 38032, REV C) Schematics Drawing 1 Part 1

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-53

6.9 PC Controller Board (PCB1-P/N 38032) Schematics - Drawing 1 Part 2

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-54

6.9 PC Controller Board (PCB1-P/N 38032) Schematics - Drawing 2 Part 2

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-55

6.9 PC Controller Board (PCB1-P/N 38032) Schematics - Drawing 2 Part 2

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-56

6.9 PC Controller Board (PCB1-P/N 38032) Schematics - Drawing 3

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-57

6.10 PCB Digital Meter Board (PCB4-P/N 38139) Drawing 1

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-58

6.10 PCB Digital Meter Board (PCB4-P/N 38139) Drawing 2 Part

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-59

6.10 PCB Digital Meter Board (PCB4-P/N 38139) Drawing 2 Part 2

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-60

34001

3-12H

LOSS

IGBT SAT

-12V INDICATOR

SS CONTACTOR

.01

100K

P1-10

P1-09

P1-08

221

R84

LED3

R52

TP30

10K

221

R51

.01

TP28

TP29

C27

D13

IC08

P1-07

P1-06

P1-05

IC10

R49

R50

IC09

100K

TP26

TP27

R86

-12H

C53

R85

100K

.01

C52

ANALOG

ISOLATOR

R47

TP25

100K

R48

TP24

.01

1KV

R42

C54

R40

-15Z

P6-2

C31

1000

20V

SS CONTACTOR

20V

COMPARATOR

+15Z

IC08

20K

R38

221

R82

R83

.01

C21

TP22

OFF

10K

P6-3

R59

1.0

C32

.10

P6-1

1.0

R60

1000

BR2

C28

.10

C33

TP31

4.7

C22

4.7

R21

555

P1-02

P1-04

P1-03

P1-01

C06

.47

+15Z

C25

C24

R46

C26 .01

˜-0.5V

TP23

MAX

R43

10K

R45

R44

.47

IC07

R35

.47

R39

R37

C19

.47

TP04

.01

˜+4.5VVMIN

C11

.0015C12

20K

R41

SET

IC03

VSS

R19

CLOCK OSCILLATOR

IC02

20KHZ

TP03

3.32K

R20

10K

POT5

CLK

13=OPEN

4013

12=OPEN

VDD

C13

.47

R23

TP05

+15Z

C18

.0015

R36

680

1/2W

2N4401

D51

10K

R31

.47

C20

IC05

D10

TP16

D50

D11

TP13

499

R26

D12

TP21

MAX ERROR

100K

R34

TP09

TP06

10K

POT4

+15Z

10K

TP20

R33

M57962L

IC06

C23

ZD7

TP32

IC10

R55

2.21K

D09

+15H

TP17

+15Z

TP12

C14

R22

IC04

+15Z

TP11

IC04

.47

P2-1

P2-3

1K 10K

R87

TP19

R24

+15Z

R29

P2-6P2-5

D08

TP18

IC04

C17

R32

221

560

10K

R25

IC04

POT1

+15Z

P2-4

P2-2

POT1˜3.32K

6.11 IGBT Driver Board (PCB2,3 – P/N 38030) Drawing 1 Part 1

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-61

TP15

R05

D15

D19

ZD4

TP34

C30

1000

D17

7912

REG4

OUT

D18

LEAVE OFF BOARD#

LED5

R54

3.32K

-12H

10K

R58

IGBT 3

TP33

1000

C29

REG3

7815

D16

OUT

D14

3.32K

LED4

R53

R56

IC09

2.2

R07

2.2

630V

.033

C51

R06

ZD6

ZD5

ZD3

R57

15K

+15H

R15

C03

IGBT 2

IGBT 1

2.2

ZD2

R03

2.2

R04

D20

P3-1

ZD1

TP01

2.2

R02

R01

˜+1.25V

.10

RAMP

˜-5.OV

POWER CONNECTIONS FOR IC1

R14

-15Z

IC01

34001

.47

C04

C05

C50

10K

R11

TP02

R30

100 Q1

20K

POT6

10K

R10

3.3

10K

IC01

R81

10K

34001

22.1K

R16

SPAN

POT2

10K

D07

R80

+15Z

POSITION

1.0

P5-3

P5-2

TP14

+15Z

20V

.10

2W 1.0

C02

R09

BR1

.10

C01

P5-1

R08

LED2

-15Z

POWER CONNECTIONS FOR IC5

34001

IC05

-15Z

.47

C15

R27

7915

+15Z

D06

REG2

TP10

C16

R28

OUT

3.32K

LED1

3.32K

+15Z

REG1

7815

D02

D05

1000

C08

1000

C07

TP08

D03

C09

D01

D04

C10

3.3

R12

3.3

OUT

R13

TP07

6.11 IGBT Driver Board (PCB2,3 – P/N 38030) Drawing 1 Part 2

SECTION 6 Troubleshooting

ESP 400C and 600C Plasma Power Sources

6-62

6.11 IGBT Driver Board (PCB2,3 – P/N 38030) Drawing 2

SECTION 7 Replacement Parts

ESP 400C Plasma Power Source -

7-1

7.1 General

Always provide the serial number of the unit on

which the parts will be used. The serial number is

stamped on the unit nameplate.

7.2 Ordering

To ensure proper operation, it is recommended

that only genuine ESAB parts and products be

used with this equipment. The use of non-ESAB

parts may void your warranty.

Replacement parts may be ordered from your

ESAB Distributor or from:

ESAB Welding and Cutting Products

ATTN: Customer Service Department

PO Box 100545 Ebenezer Road

Florence, SC USA 29501-0545

Phone (843) 664-4405

(800) ESAB-123 (372-3123)

ESAB Cutting Systems - Canada

6010 Tomken Road

Mississauga, Ontario, Canada L5T 1X9

Phone (905) 670-0220

Fax (905) 670-4879

ESAB Cutting Systems GmbH

Robert-Bosch-Strasse 20

Postfach 1128

D-61184 Karben 1

Germany

Phone 011 49 60 39 400

Fax 011 49 60 39 403 02

http://www.esab.de

Be sure to indicate any special shipping

instructions when ordering replacement parts.

Refer to the Communications Guide located on

the last page of this manual for a list of customer

service phone numbers.

SECTION 7 Replacement Parts

ESP 400C Plasma Power Source -

7-2

7.3 Outside View – Front And Back

SECTION 7 Replacement Parts

ESP 400C Plasma Power Source -

7-3

Item No Qty Part Number Description Circuit Symbol

1 1 35749 Base

2 1 35751 Panel Right Side

3 1 35753 Cover Top

4 2 951032 Lamp LED Red 12V PL4, PL5

5 1 2134926 Lamp Indicator Amber PL3

6 2 951526 Lamp Neon White PL1, PL2

7 1 950122 Circuit Breaker 10A CB1

8 1 950715 Potentiometer 15K 2W R50

9 1 2062170 Knob

10 1 634518 Switch Toggle DPDT 2 pos S2

11 1 672508 Switch 10GL 3pst 2 pos S1

12 1 951061 Meter LED 5VDC 200MN #dp-350 VM

13 1 951061 Meter LED 5VDC 200MN #dp-350 AM

14 1 1006733 Conn Box Recp 19P J1

15 1 35752 Panel Left Side

16 1 35722 Panel Front

17 1 954932 Label PC Box Cover –ESP-400C

18 1

32338GY,BK,D

Plate Cover ESP-400C

19 1

35822GY,BK,D

Access Door

20 5 993426 Grommet Rubber 1.5 ID

21 1 634516 Switch Toggle SPDT 2 pos 10A 250V Q/D S4

22 1

35750GY,BK,D

Rear Panel

SECTION 7 Replacement Parts

ESP 400C Plasma Power Source -

7-4

(T-4)

View with LED meter panel removed

7.4 Front View With PCBs Exposed

View with PCB Cover Removed

SECTION 7 Replacement Parts

ESP 400C Plasma Power Source -

7-5

Item No Qty Part Number Description Circuit Symbol

1 1 38139 PCB Meter Digital PCB4

2 1 2062018 Potentiometer 10 K 2W R51

3 1 951502 Knob

4 1 950458 Switch Toggle DPDT 3 pos S3

5 1 38032 PC Board Control PCB1

6 1 635568 Terminal Block 18 pos TB1

7 1 951275 Filter RFI FN4

8 1 995103 Terminal Strip 24 pos TB9

9 1 950116 Filter OMI FN3

10 1 35779 Kit Wire 600C Control 460/575V

SECTION 7 Replacement Parts

ESP 400C Plasma Power Source -

7-6

7.5 Right Side View

SECTION 7 Replacement Parts

ESP 400C Plasma Power Source -

7-7

Item No Qty Part Number Description Circuit Symbol

1 1 35717 Transformer Control T2

2 2 674969 PCB Filter FN1,2

3 4 950704 RECT SIL Reverse 85A D29,30,35

4 3 950703 RECT SIL Forward 85A D31,32,34

5 1 973168 Terminal Strip 13 pos TB7

6 7 17300008 Resistor 8 OHM 300W R12-17,24

7 6 17300001 Resistor 1 OHM 300W R1-3,21-23

8 3 17300004 Resistor 4 OHM 300W 18-20

9 1 35750 Panel Rear

10 1 35710 Inductor L2

11 1 0558002525 Potted Resistor Assembly PRA1

12 6 950631 PC Board Support

SECTION 7 Replacement Parts

ESP 400C Plasma Power Source -

7-8

7.6 Left Side View

SECTION 7 Replacement Parts

ESP 400C Plasma Power Source -

7-9

Item No Qty Part Number Description Circuit Symbol

1 3 35895 Kit Wire 600C 400V

C60,61,62,

R55-57

3 4 951491 Contactor 3 pole 90A K2,K1a,1b,1c

4 2 2046333 Fuse Slo-Blo 15A 600V F1,2

5 2 672772 Capacitor 10 uf 370V C25,26,34-36

6 2 17280210 Resistor 1K ohms 100W R10,11,28-31

7 3 17280010 Resistor 10 ohms 100W R25,26,27

8 1 950703 RECT SIL Forward 85A D34

9 1 950704 RECT SIL Reverse 85A D33

10 35710 Inductor (REF) L1,2

11 1 952002 Core, Saturable Amorphos

SECTION 7 Replacement Parts

ESP 400C Plasma Power Source -

7-10

7.7 Top View

SECTION 7 Replacement Parts

ESP 400C Plasma Power Source -

7-11

Item No Qty Part Number Description Circuit Symbol

1 2 38030 PCB IGBT Driver PCB2,3

2 6 17750051 Resistor 10ohm 50W Noninductive R4-9

3 6 951828 Capacitor .033 µf 630V C13-18

4 15 951635 Capacitor 1900 µf 450V C1-12,29,32,33

5 3 951085 Switch Thermal 176 DEG F TS4-6

6 4 35779 Kit Wire ESP Control 460/575V

7 6 0558001020 Module Diode Dual 100A 600V D1-6

8 2 pr 951951 IGBT Matched Pair 600A 600V

10 4 950704 RECT SIL Reverse 85A

11 5 672772 Capacitor 10 µf 370V C25,26,34,35,36

12 5 17300008 Resistor 8 ohm 300W R12-15,24

13 2 0558002348 Transducer Current TD1,2

14 1 951223 Shunt 100mV 500A SH1

15 4 951998 Capacitor .27 µf 1200 VDC C19-22

16 4 951996 Module Dual Diode Rectifier 600V 30A D19,22

17 2 2046333 Fuse Slo-Blo 15A 600V F3,4

19 2 951802 Capacitor 2900 µf 450V C27,28

20 1 950255 Capacitor 60 µf 370V C30

21 2 2062357 Fuse Slo-Blo 30A 250V F5,7

22 1 951527 Fuse 15A F6

23 1 673458 Contactor 3 pole 40A K4

24 2 952103 Fuse holder 60A

25 4 951199 Core Saturable

26 6 952002 Core Saturable Amorphous

27 2 0558002435 Capacitor 3100 µf 450V C27,28

SECTION 7 Replacement Parts

ESP 400C Plasma Power Source -

7-12

7.8 Back Inside View

SECTION 7 Replacement Parts

ESP 400C Plasma Power Source -

7-13

Item No Qty Part Number Description Circuit Symbol

1 2 2062334 Motor Fan 1/3 hP M1,2

2 6 17300001 Resistor 1 ohm 300W R1-3,21-23

3 3 17300004 Resistor 4 ohm 300W R18-20

SECTION 7 Replacement Parts

ESP 400C Plasma Power Source -

7-14

7.9 Middle Cross Section

SECTION 7 Replacement Parts

ESP 400C Plasma Power Source -

7-15

Item No Qty Part Number Description Circuit Symbol

1 2 951997 Transducer Current (ref) TD1,2

2 2 17280210 Resistor 1K ohms 100W R10,11

3 2 23610413 Resistor 2 ohms 25W R53,54

4 1 951816 Fan 230 V 50/60 Hz M3

5 1 677298 Fuse Assembly F8,9

SECTION 7 Replacement Parts

ESP 400C Plasma Power Source -

7-16

7.10 Front Cross Section –Behind Front Panel

SECTION 7 Replacement Parts

ESP 400C Plasma Power Source -

7-17

Item No Qty Part Number Description Circuit Symbol

1 6 17280210 Resistor 1k ohms 100W R10,11,28-31

2 4 2080196 Relay 3 pos brkt MT K3,5,6,7

3 1 0558004783 Terminal Block 18 pos TB8

4 10 13730638 Diode Rectifier Reverse 800V 300A D7-12,25-28

5 6 13730639 Diode Rectifier Forward 800V 300A D13-18

6 1 950711 Switch Thermal 194 DegF TS7

7 2 35710 Inductor L1,2

SECTION 7 Replacement Parts

ESP 400C Plasma Power Source -

7-18

This page intentionally left blank.

REVISION HISTORY

Revision – Oct., 2004 – Added “1 - 14 AWG 600V lead to pilot arc connection in plumbing box (h.f.

generator)” note to top diagram on page 3-7. Changed note 4 to read - “Connect the pilot arc cable to

the pilot arc terminal in the primary power source. The pilot arc connection in the secondary power

source is not used. The pilot arc circuit is not run in parallel” on page 3-7. Modiﬁed bottom diagram

and changed note to read – “Disconnect negative connection from secondary power source and insu-

late to convert from two to one power source” on page 3-7.

Revision - June, 2005 - Section 6, Replaced 6.7 wiring diagram - drawing 1 - part 1 400v 50Hz to show

new white wire connection from H2 to H4 on page 6-37.

Customer // Technical Support

(843) 664-4405

(800) ESAB-123 (372-2123)

ESAB Welding and Cutting Products

PO BOX 100545 Ebenezer Road

Florence, SC 29501-0545

http://www.esab.com

ESAB Cutting Systems – Canada

6010 Tomken Road

Mississauga, Ontario Canada L5T 1X9

Phone: (905) 670-0220

Fax: (905) 670-4879

ESAB Cutting Systems GMBH

Robert-Bosch-Strasse 20

Postfach 1128

D-61184 Karben 1

Phone 011-49-6039-400

Fax 011-49-6039-403-02

http://www.esab.de

Printed in U.S.A

Documenttranscriptie

F-15-758 Jun, 2005 Installatie, Uitvoering en Onderhoud voor de ESP-400C Plasma Krachtbron De apparatuur beschreven in deze handleiding is potentieel gevaarlijk. Wees voorzichtig bij de installatie, uitvoering en het onderhoud van deze apparatuur. De koper is geheel verantwoordelijk voor de veilige uitvoering en het gebruik van alle aangeschafte producten inclusief conform de OSHA en andere rijksregelgevingen. ESAB Snijsystemen is niet verantwoordelijk voor persoonlijk letsel of andere schade die voortvloeit uit het gebruik van enige producten die door ESAB gefabriceerd of verkocht zijn. Zie de standaard verkoopvoorwaarden en condities van ESAB voor een speciale verklaring van de verantwoordelijkheden van ESAB en de beperkingen en de aansprakelijkheid. De eerste prioriteit van ESAB Snijsystemen is de totale tevredenheid van de klant. Wij zijn voortdurend op zoek naar mogelijkheden om onze producten, service en documentatie te verbeteren. Het resultaat is dat wij indien nodig verbeteringen en/of veranderingen in het ontwerp doorvoeren. ESAB zal al het mogelijke in werking stellen om ervoor te zorgen dat onze documentatie bijgewerkt is. We kunnen niet garanderen dat elk stukje documentatie die door onze klanten worden aangeleverd, op de laatste ontwerp verbeteringen betrekking hebben. Daarom is de informatie in dit document onderhevig aan veranderingen zonder berichtgeving tevoren. Dit is handleiding ESAB Onderdeelnummer F15758 Deze handleiding is voor het gemak en het gebruik van de koper van de snijmachine. Het is geen contract of een andere verplichting van het deel van de ESAB snij systemen. © ESAB Snijsystemen, 2000 Gedrukt in Amerika. ESP-400C Plasma Krachtbron Inhoudsopgave Pagina Hoofdstuk 1 Veiligheid 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 Introductie Opmerkingen m.b.t. veiligheid en symbolen Algemene veiligheidsinformatie Voorzorgsmaatregelen installatie Basis elektriciteit Uitvoering van een Plasma snijmachine Voorzorgsmaatregelen service Veiligheidsreferenties 1 1 2 3 4 4-7 8 9 Hoofdstuk 2 Beschrijving 2.1 Algemeen 2.2 Algemene specificaties 2.3 Afmetingen en gewicht 1 1 2 Hoofdstuk 3 Installatie 3,1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 Algemeen Uitpakken Plaatsing Invoer Stroomverbindingen 3.4.1 Eerste stroom 3.4.2 Invoer geleider 3.4.3 Invoer Verbindingsprocedure Uitvoerverbindingen 3.5.1 Uitvoerkabels 3.5.2 Uitvoer verbindingsprocedure Parallel installatie Systeem Interconnectiviteit Blok diagram met Smart Flow II Systeem Interconnectiviteit Blok diagram zonder Smart Flow II 1 1 2 2-5 3 4 4-5 5-6 5 5 6-7 8 9 Hoofdstuk 4 Werking 4,1 4.2 4.3 4.4 Introductie Controle paneel Volgorde van werking Eerste boog instellingen 4.4.1 Inschakelen/uitschakelen van begin boog timer 4.4.2 Bijstellen begin boog timer 4.4.3 Eerste boog controles 4.4.4 Start stroom en oplopende timer 4.5 V-I Boog 1 1-3 4 4-7 6 6 7 7 8 i ESP-400C Plasma Krachtbron Inhoudsopgave Hoofdstuk 5 Onderhoud 5,1 Algemeen 1 5.2 Reinigen 1 5.3 Smering ventilatie 2 Hoofdstuk 6 Oplossen problemen 6.1 General (Algemeen) 1 6.2 Fault Indicators (Fout indicatoren) 1-3 6.3 Fault Isolation (Diagnostics) (Fout Isolatie (diagnose)) 4-10 6.3.1 Fans (Ventilatoren) 4 6.3.2 Power not on or Low Voltage (Geen stroom of laag voltage) 4 6.3.3 Fault Light Illumination (Foutmelding verlichting) 5-8 6.3.4 Torch will not Fire (Brander wil niet branden) 9 6.3.5 Fuses 1 and 2 Blown (Zekeringen 1 en 2 zijn defect) 10 6.3.6 Intermittent, interrupted or Partial Operation (Onderbroken, 10-12 afgebroken of gedeeltelijke werking) 6.4 Testing and Replacing Components (Testen en vervangen van onderdelen) 6.4.1 Power Rectifiers (Stroom herstellers( 13 14 Negative Plate (Negatieve plaat) 14 Positive Plate (Positieve plaat) 15 Electrode Plate (Elektrode plaat) 15 6.4.2 Freewheeling Diodes and IGBTs (Vrijloop diodes en IGBT´s) 16-18 6.4.3 Power Shunt Installation (Installatie Stroom parallel schakeling) 6.4.4 Procedure for Verifying Calibration of Digital Meters (Procedure 18 voor nagaan smering van digitale meters) 19 6.5 ESP-400C Schematic Diagrams (ESP-400C Schema diagrammen) 20-27 6.6 Wiring Diagrams (Kabel diagrammen) 6.7 PC Controller Board (PCB1 - P/N 38032) Schematics (PC regeling 28-35 (PCB1-P/N 38032) schema´s) 6.8 PCB Digital Meter Board (PCB4 – P/N 38139) Schematics (PCB digitale meter regeling (PCB4-P/N 381 39) schema´s) 6.9 IGBT Driver Board (PCB2,3 – P/N 38030) Schematics (IGBT Aandrijf regeling (PCB2,3-P/N 38030) schema´s) ii 36-40 41-43 44-46 ESP-400C Plasma Krachtbron Inhoudsopgave Hoofdstuk 7 Vervangingsonderdelen 7,1 General (Algemeen) 1 7.2 Ordering (Bestellingen) 1 7.3 Outside View - Front and Back (Aanzicht buitenzijde – voorzijde en achterzijde) 2-3 7.4 Front View With PCBs Exposed (Aanzicht voorzijde met PCB´s blootgelegd) 4-5 7.5 Right Side View (Rechter zijaanzicht) 6-7 7.6 Left Side View (Linker zijaanzicht) 8-9 7.7 Top View (Boven aanzicht) 7.8 Back Inside View (Achter aanzicht binnenzijde) 10-11 12-13 7.9 Middle Cross Section (Midden tussengedeelte) 14-15 7.1.0 Front Cross Section – Behind Front Panel (Voor tussen gedeelte – achter 16-17 het voorste paneel) Customer/Technical Information Klanten/Technische informatie Back Manual Cover Achterzijde omslag handleiding iii ESP-400C Plasma Krachtbron Deze pagina blijft blanco. iv Inhoudsopgave HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID 1.1 Inleiding Het metaalsnijproces met plasma-apparatuur verschaft het bedrijfsleven een waardevol en veelzijdig werkinstrument. ESAB snijmachines zijn zodanig ontworpen dat zij zowel bedieningsveiligheid als doelmatigheid bieden. Net als bij elk andere machinaal werktuig is echter voor een optimaal nuttig gebruik noodzakelijk, met gezond verstand aandacht te besteden aan bedieningsmethoden, voorzorgsmaatregelen en veilige gebruikspraktijken. Ongeacht of iemand betrokken is bij bediening, onderhoud of toezicht, het is van dwingend belang dat wordt gehandeld in overeenstemming met de vastgelegde voorzorgsmaatregelen en veiligheidsvoorzieningen. Indien men zou verzuimen bepaalde voorzorgen in acht te nemen, kan dat ernstig letsel van personeel of schade aan de apparatuur tot gevolg hebben. De hierna beschreven voorzorgsmaatregelen zijn als algemene richtlijnen van toepassing bij het werken met snijmachines. Voorzorgen die meer specifiek op de basismachine en accessoires zijn toegespitst vindt u in de gebruiksaanwijzingen. Om uw blik op het gebied van veiligheid bij het werken met snij- en lasapparatuur te verruimen kunt u de uitgaven aanschaffen en lezen die zijn opgesomd in de paragraaf Aanbevolen literatuurverwijzingen. ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-1 HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID 1.2 Veiligheidstermen en -tekens ! ! ALARM- of ATTENTIEMELDING. Uw veiligheid is in het geding of het risico van storing van de apparatuur is aanwezig. Wordt gebruikt in combinatie met andere tekens en geschreven informatie. ! GEVAAR Wordt gebruikt om de aandacht te vestigen op terstond bestaande gevaren die, als zij niet worden vermeden, ernstig persoonlijk letsel of de dood tot gevolg zullen hebben. WAARSCHUWING ! VOORZICHTIG VOORZICHTIG LET OP 1-2 In deze handleiding worden de hierna opgesomde woorden en tekens gebruikt. Zij weerspiegelen verschillende niveaus van betrokkenheid bij het aspect veiligheid die bij bepaalde handelingen gewenst is. Wordt gebruikt om de aandacht te vestigen op mogelijke gevaren die persoonlijk letsel of de dood tot gevolg kunnen hebben. Wordt gebruikt om de aandacht te vestigen op risico’s die licht persoonlijk letsel of beschadiging van apparatuur tot gevolg kunnen hebben. Wordt gebruikt om de aandacht te vestigen op het risico van kleine beschadigingen van apparatuur. Wordt gebruikt om de aandacht te vestigen op belangrijke informatie over installatie, bediening of onderhoud, die niet rechtstreeks verband houdt met veiligheidsrisico’s. ESP 400C Plasma Krachtbron - HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID 1.3 Algemene informatie over veiligheid ! ! Machine start vaak automatisch. WAARSCHUWING WAARSCHUWING Dit uitrustingsstuk beweegt in diverse richtingen en op diverse snelheden. · Door bewegende machines kan druk- of pletschade ontstaan. · Deze stroombron mag uitsluitend door daartoe bevoegd personeel worden bediend en onderhouden. · Zorg dat personen, materialen en apparatuur zonder functionele rol in het productieproces op afstand blijven van de gehele systeemzone. · Scherm het gehele werkgebied af zodat het personen wordt belet, door het werkgebied te lopen of in de werkingscyclus van de apparatuur te staan. · Plaats geschikte WAARSCHUWINGsmerktekens bij elke toegang tot het werkgebied. · Voer de uitschakelprocedure uit voordat onderhoudswerk aan apparatuur wordt uitgevoerd. Indien men bedieningsaanwijzingen niet navolgt, kan dat tot de dood of tot ernstig letsel leiden. Lees deze bedieningshandleiding voordat u de machine gebruikt en zorg dat u de inhoud volledig begrepen hebt. · Lees de gehele proceduregang door alvorens het systeem te bedienen of systeemonderhoud uit te voeren. · Schenk in het bijzonder aandacht aan risicowaarschuwingen die belangrijke informatie bevatten over de veiligheid van personen en/of risico’s van schade aan apparatuur. · Alle veiligheidsvoorzorgen voor elektrische apparatuur en procesbewerking moeten strikt in acht worden genomen door allen die verantwoordelijkheid voor en/of toegang tot het systeem hebben. · Lees alle veiligheidsdocumentatie die door uw bedrijf ter beschikking wordt gesteld. ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-3 HOOFDSTUK 1 ! VEILIGHEID Indien men aanwijzingen op veiligheids- en waarschuwingsetiketten niet navolgt, kan dat tot de dood of tot ernstig letsel leiden. WAARSCHUWING Lees alle veiligheids- en waarschuwingsetiketten op de machine en zorg dat u de inhoud begrijpt. Raadpleeg de bedieningshandleiding voor meer informatie over veiligheid. 1.4 Voorzorgsmaatregelen voor installatie ! WAARSCHUWING Ondeugdelijk geïnstalleerde apparatuur kan oorzaak zijn van letsel of overlijden. Volg bij het installeren van de machine deze richtlijnen: 1-4 · Neem, voordat u gaat installeren, contact op met uw ESAB vertegenwoordiger. Hij kan u advies geven over bepaalde voorzorgsmaatregelen voor het installeren van het leidingmateriaal, het tillen van de machine, e.d., zodat optimale beveiliging gewaarborgd is. · Experimenteer nooit met aanpassingen aan de machine of toevoegingen aan de apparatuur zonder dat u eerst een vertegenwoordiger van ESAB hebt geraadpleegd. · Neem de vereiste afstanden van de machine in acht ter bevordering van een correcte bediening en de veiligheid van medewerkers. · Laat de installatie, het verhelpen van storingen en het onderhoud van deze apparatuur altijd over aan daartoe bevoegd personeel. · Zorg dat er zich dicht bij de stroombron een wandhoofdschakelaar met de juiste aansluitmaten bevindt. ESP 400C Plasma Krachtbron - HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID 1.5 Elektrische aarding Voor een goede en VEILIGE bediening van de machine is elektrische aarding van dwingend belang. Raadpleeg het hoofdstuk Installatie van deze handleiding voor gedetailleerde aanwijzingen over het aarden. ! WAARSCHUWING Gevaar van elektrische schok. Ondeugdelijke aarding kan oorzaak zijn van ernstig letsel of overlijden. De machine moet goed geaard zijn voordat deze in werking wordt gesteld. 1.6 De bediening van een plasmasnijmachine ! ! WAARSCHUWING WAARSCHUWING De gevaren van rondvliegend slijpsel en luid geraas. · Hete metaalspatten kunnen verbrandings- en ander letsel aan de ogen veroorzaken. Draag altijd een gelaatsscherm om uw ogen te beschermen tegen verbrandingsletsel en wegspringend slijpsel dat tijdens de werking van de machine kan worden geproduceerd. · Afbrokkelend slak kan heet zijn en ver wegspringen. Ook omstanders moeten een gelaatsscherm en veiligheidsbril dragen. · Het geraas van de plasmaboog kan de gehoorfunctie aantasten. Draag adequate oorbeschermers wanneer u boven water snijdt. Gevaar van verbrandingsletsel. Heet metaal kan brandwonden veroorzaken. · Raak metalen platen of stukken niet direct na het snijden aan. Geef het werkstuk tijd om af te koelen of koel het met water. · Raak ook de plasmabrander niet direct na het snijden aan. Geef de brander tijd om af te koelen. ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-5 HOOFDSTUK 1 ! VEILIGHEID WAARSCHUWING Gevaarlijke voltages. Een elektrische schok kan dodelijk zijn. Raak de plasmatoorts, de snijtafel of de kabelverbindingen NIET aan tijdens het plasmasnijproces. Schakel de netvoeding naar de plasmastroomvoorziening altijd uit alvorens deze aan te raken of onderhoud aan de plasmatoorts te verrichten. Schakel de netvoeding naar de plasmastroomvoorziening altijd uit alvorens onderhoud aan een systeemcomponent te verrichten. Raak geen geactiveerde elektrische onderdelen aan. Laat alle panelen en afdekplaten op hun plaats wanneer de machine op de netvoeding is aangesloten. Draag beschermende handschoenen, schoenen en kleding om uzelf te beschermen tegen beschadiging door het werkstuk en door elektrische aansluitingen. Houd de handschoenen, schoenen, kleding, het werkgebied en de instrumenten droog. Vervang versleten of beschadigde kabels. ! WAARSCHUWING Gevaar van dampvorming. Dampen en gassen die tijdens het plasma-snijproces vrijkomen kunnen een gevaar vormen voor uw gezondheid. Adem deze dampen NIET in. Bedien de plasmatoorts niet wanneer de dampafzuiging niet correct werkt. Maak, indien nodig, gebruik van aanvullende ventilatie om de dampen te verwijderen. Gebruik een goedgekeurd gasmasker indien de ventilatie niet afdoende is. Zorg voor positieve mechanische ventilatie bij het snijden van gegalvaniseerd staal, roestvrij staal, koper, zink, beryllium en cadmium. Adem deze dampen niet in. Gebruik de machine niet in de nabijheid van ontvettende en vernevelende werkzaamheden. Hitte of boogstralen kunnen een reactie aangaan met gechloreerde koolwaterstofdampen tot fosgeen, een in hoge mate toxisch gas, en andere irriterende gassen. 1-6 ESP 400C Plasma Krachtbron - HOOFDSTUK 1 ! VEILIGHEID WAARSCHUWING Stralingsgevaar. Boogstralen kunnen de ogen verwonden en brandwonden aan de huid veroorzaken. Draag de juiste oog- en lichaamsbescherming. Draag een donkergekleurde veiligheidsbril of een gelaatsscherm met zijschermen. Voor de aanbevolen lenssterkten voor het plasmasnijden kunt u de volgende tabel raadplegen: Boogstroom Lenssterkte Tot 100 A Sterkte 8 100-200 A Sterkte 10 200-400 A Sterkte 12 Meer dan 400 A Sterkte 14 Wanneer de lenzen van de veiligheidsbril of het gelaatsscherm beschadigd zijn of gebroken, dient u deze te vervangen. Waarschuw anderen in uw directe omgeving niet rechtstreeks in de boog te kijken, tenzij zij een goede veiligheidsbril dragen. Prepareer het snijgebied zodanig dat er zo weinig mogelijk reflectie en transmissie van ultraviolet licht plaatsvindt. § Gebruik speciale verf voor de wanden om de UV-lichtstralen te absorberen. § Installeer beschuttende schermen of gordijnen om de ultraviolette transmissie te beperken. ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-7 HOOFDSTUK 1 ! VEILIGHEID WAARSCHUWING Gevaar van verbrandingsletsel. Hitte, metaalspatten en vonken kunnen brand en brandwonden veroorzaken. Snij niet in de buurt van brandbaar materiaal. Draag geen brandbare artikelen bij u (bijvoorbeeld butaangasaansteker). Een pilotboog kan brandwonden veroorzaken. Houd het mondstuk van de toorts van uzelf en anderen af gericht tijdens het activeren van het plasmaprocédé. Draag de juiste oog- en lichaamsbescherming. Draag brandwerende handschoenen, veiligheidsschoenen en een hoofddeksel. Draag brandvertragende kleding die alle blootgestelde delen bedekt. Draag een broek zonder omslagen zodat er geen vonken en slak in de vouw kunnen vallen. Houd brandblusapparatuur binnen handbereik en klaar voor gebruik. ! WAARSCHUWING Explosiegevaar. Bepaalde gesmolten aluminium-lithium (Al-Li) legeringen kunnen explosies veroorzaken wanneer het plasmasnijden BOVEN water wordt uitgevoerd. § § § Deze legeringen mogen alleen droog worden gesneden op een droge tafel. Snij NIET droog boven water. Neem contact op met uw aluminiumleverancier voor extra veiligheidsinformatie met betrekking tot de risico’s die verbonden zijn aan deze legeringen. Snij niet in een atmosfeer die explosieve dampen of explosief stuifsel bevat. Draag geen brandbare artikelen bij u (bijvoorbeeld butaangasaansteker). Snij niet in containers die brandbaar materiaal bevat hebben. 1-8 ESP 400C Plasma Krachtbron - HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID 1.7 Onderhoudsvoorzorgen ! WAARSCHUWING Gevaarlijke voltages. Een elektrische schok kan dodelijk zijn. Raak de plasmatoorts, de snijtafel of de kabelverbindingen NIET aan tijdens het plasmasnijproces. Schakel de netvoeding naar de plasmastroomvoorziening altijd uit alvorens deze aan te raken of onderhoud aan de plasmatoorts te verrichten. Schakel de netvoeding naar de plasmastroomvoorziening altijd uit voordat u afdekplaten of panelen verwijdert om onderhoud aan een systeemcomponent te verrichten. Raak geen geactiveerde elektrische onderdelen aan. Laat alle panelen en afdekplaten op hun plaats wanneer de machine op de netvoeding is aangesloten. Houd de handschoenen, schoenen, kleding, het werkgebied en de instrumenten droog. Controleer de stroom- en aardkabels op slijtage of scheurtjes. Vervang versleten of beschadigde kabels. In geval van beschadiging niet gebruiken. Maak nooit een omloopaansluiting om een veiligheidsverbinding. Houd u aan de afsluitprocedures. VOORZICHTIG Maak een plan voor preventief onderhoud en houd u daaraan. Men kan een samengesteld programma vaststellen aan de hand van de aanbevolen schema’s. Laat geen testapparatuur of handgereedschappen op de machine liggen. Dit kan oorzaak zijn van ernstige elektrische of mechanische schade aan de uitrusting of de machine. ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-9 HOOFDSTUK 1 ! VEILIGHEID VOORZICHTIG Men dient de uiterste voorzichtigheid te betrachten bij het nameten van het schakelcircuit met behulp van een oscilloscoop of voltmeter. Geïntegreerde circuits zijn gevoelig voor schade door een te hoog voltage. Schakel het systeem uit alvorens de testsondes te gebruiken, zodat kortsluiting van de onderdelen wordt voorkomen. Voordat de stroomvoorziening wordt ingeschakeld moeten alle printplaten stevig in sockets zijn verankerd, alle kabels correct zijn verbonden, alle kasten dicht en afgesloten zijn en alle schutdelen en afdekplaten zijn geplaatst. 1-10 ESP 400C Plasma Krachtbron - HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID 1.8 Verwijzingen m.b.t. veiligheid – Voorschriften, standaardnormen, richtlijnen Het verdient aanbeveling de volgende erkende publicaties op het gebied van veiligheid tijdens het lassen en snijden door te lezen. Deze publicaties zijn tot stand gekomen ter persoonlijke bescherming tegen letsel of ziekte en ter bescherming van producten tegen schade, die kan voortvloeien uit onveilig handelen. Hoewel sommige van deze publicaties niet specifiek met dit type industrieel snij-apparaat verband houden, zijn de veiligheidsprincipes wel van toepassing. 1.8.1 USA · “Precautions and Safe Practices in Welding and Cutting with Oxygen-Fuel Gas Equipment,” Form 2035. ESAB Cutting Systems. · “Precautions and Safe Practices for Electric Welding and Cutting,” Form 52-529. ESAB Cutting Systems. · “Safety in Welding and Cutting” - ANSI Z 49.1, American Welding Society, 2501 NW 7th Street, Miami, Florida, 33125. · “Recommended Safe Practices for Shielded Gases for Welding and Plasma Arc Cutting” - AWS C5.10-94, American Welding Society. · “Recommended Practices for Plasma Arc Welding” - AWS C5.1, American Welding Society. · “Recommended Practices for Arc Cutting” - AWS C5.2, American Welding Society. · “Safe Practices” – AWS SP, American Welding Society. · “Standard for Fire Protection in Use of Cutting and Welding Procedures” – NFPA 51B, National Fire Protection Association, 60 Batterymarch Street, Boston, Massachusetts, 02110. · “Standard for Installation and Operation of Oxygen - Fuel Gas Systems for Welding and Cutting” - NFPA 51, National Fire Protection Association. · “Safety Precautions for Oxygen, Nitrogen, Argon, Helium, Carbon Dioxide, Hydrogen, and Acetylene,” Form 3499. ESAB Cutting Systems. Verkrijgbaar via uw ESAB-vertegenwoordiger of plaatselijke leverancier. · "Design and Installation of Oxygen Piping Systems," Form 5110. ESAB Cutting Systems. · “Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders”, CGA Standard P-1, Compressed Gas Association. Ook is lectuur over veilig werken bij het lassen en snijden met behulp van gassen verkrijgbaar bij de Compressed Gas Association, Inc., 500 Fifth Ave., New York, NY 10036. ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-11 HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID International Accident Prevention VBG- Unfallverhütungsvorshriften General Provisions VBG 1 Allgemeine Unfallverhütungsvorshriften Electrical Equipment and operating Equipment VBG 4 Elektrische Anlagen Welding, Cutting and related working methods VBG 15 Schweißen un Schneiden un verwandte Verfahren Shot Blasting Works VBG 48 Strahlarbeiten Gases VBG 61 Gase Oxygen VBG 62 Sauerstoff Operating liquid jet cutting machines VBG 87 Arbeiten mit Flüssigkeitsstrahlem Laser beams, accident prevention and Electrotechnology VBG 93 Laserstrahlung, Unfallverhütungs-vorschriften für Feinmechnik und Elektrotechnik Noise VBG 121 Lärm 1-12 ESP 400C Plasma Krachtbron - HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID VDE Regulations VDE - Vorschriften VDE 0100 Erection of power installations with normal voltages up to 1000 volts Bestimmungen für das Errichten von Stakstromanlagen mit Nennspannungen bis 1000 Volt Electrical equipment of industrial machines VDE0113 Elektrishe Ausrüstung von Industriemaschinen VDE 0837 VDE 083750 Radiation safety of laser products; users guide (DIN EN 60825) Strahlungssicherheit von Lasereinrichtungen und Benutzungsrichtlinen (DIN EN 60825) Specification for laser guards Anforderung an Lasershcutzwänden TRAC Technical Rules for Acetylene and Carbide Stores TRAC- Techische Regein für Azetylenanlagen und Calciumcargidlager Acetylene lines TRAC-204 Azetylenleitungen Acetylene cylinder battery systems TRAC-206 Azetylenflaschenbatterieanlagen Safety devices TRAC-207 Sicherheitseinrichtungen TRG Technical Rules for Pressure gases TRG – Technische Regein für Druckgase General regulations for pressure gases TRG 100 Allgemeine Bestimmungen für Druckgase Pressure gases TRG 101 Druckgase Technical gas mixtures TRG 102 Technishe Gasgemische Pressure gases; alterative use of compressed gas tanks TRG 104 Druckgase, wahlweise Verwendung von Druckgasbehältem ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-13 HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID TRGS – Technische Richtlinien für Gefahrstoffe TRGS-102 Techn. Richtkonzentration (TRK) für gefährliche Stoffe TRGS-402 Ermittlung u. Beurteilung der Konzentration gefährlicher Stoffe in der Luft im Arbeitsbereich TRGS-900 Grenzwerte in der Luft am Arbeitsplatz (Luftgrenzwerte) TA TA-Luft un TA-Lärm (BLm SchV) DIN Standards DIN-Normen DIN 2310 Part 1 Teil 1 DIN 2310 Part 2 Teil 2 DIN 2310 Part 4 Teil 4 DIN 2310 Part 5 Teil 5 DIN 2310 Part 6 Teil 6 DIN 4844 Part 1 Teil 1 1-14 Thermal cutting; terminology and nomenclature Thermsiches Schneiden, Allgemeine Begriffe und Bennungen Thermal cutting; determination of quality of cut faces Thermsiches Schneiden, Ermittein der Güte von Schnittflächen Thermal cutting; arc plasma cutting; process principles, quality, dimensional tolerances Thermsiches Schneiden, Plasmaschneiden, Verfahrensgrundlagen, Güte, Maßtoleranzen Thermal cutting; laser beam cutting of metallic materials; process principles Laserstrahlschneiden von metallischen Werkstoffen, Verfahrensgrundlagen, Güte, Maßtoleranzen Thermal cutting; Classification, processes Einführung, Verfahren Safety markings (DIN EN 7287) Sicherheitskennzeichen (Siehe EN 7287) ESP 400C Plasma Krachtbron - HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID DIN EN ISO Harmonized Standards DIN EN ISO-Harmonisierte Normen DIN EN 292/1 and 2 Safety of machinery Sicherheit von Maschinen, Geräten und Anlagen Hoses for welding, cutting and allied processes DIN EN 559 DIN EN 560 Schläuche für Schweißen, Schneiden und verwandte Verfahren Hose connections and hose couplings for equipment for welding, cutting and allied processes Schlauchanschlüsse und Schlauchverbindungen für Geräte zum Schweißen, Schneiden und verwandte Verfahren Gas welding equipment hose couplings DIN EN 561 Gasschweißgeräte, Kupplungen DIN EN 626-1 DIN EN 848-1 DIN EN 1829 DIN EN 9013 DIN EN 12584 DIN EN 12626 DIN EN 28206 DIN EN 31252 Safety of machines, reduction of risks to health Sichereit von Maschinen, Reduzierung des Gesundheitsrisikos Single spindle vertical milling machines Fräsmaschine für einseitige Bearbeitung mit drehendem Werkzeug High pressure water jet machines Hochdruckwasserstrahlschneidmaschine Thermal cutting, oxygen cutting, process principles, dimensional tolerances Thermisches Schneiden, Autogenes Brennschneiden, Verfahrensgrundlagen, Güte, Maßtoleranzen Imperfections in oxy/fuel flame cuts, laser beam cuts and plasma Unregeimäßigkeiten an Brennschnitten, Laserstrahl- und Plasmaschnitten Laser processing machines Laserbearbeitungsmaschinen Acceptance testing for oxygen cutting machines Abnahmeprüfung für Brennschneidmaschinen Laser Equipment Lasergeräte ESP 400C Plasma Krachtbron - 1-15 HOOFDSTUK 1 VEILIGHEID DIN EN 31553 Laser and laser related equipment Laser und Laseranlagen DIN EN 60204-1 Electrical equipment of machines DIN EN 60825 Radiation safety of laser products Elekrische Ausrüstung von Maschinen Strahlensicherheit von Laseranlagen Arrangement of protection devices DIN EN 999 Anordnung von Schutzeinrichtungen VDI Guidelines VDI 2906 Quality of cut faces on metallic workpieces; abrasive water jet cutting and arc plasma cutting Schnittflächenqualität beim Schneiden von Werkstücken aus Metall, Abrasiv- Wasserstrahischneiden und Plasmastrahischneiden Room air; Technical systems for welding workshops VDI 2084 Raumluft techn. Anlagen für Schweißwerkstätten 1-16 ESP 400C Plasma Krachtbron - HOOFDSTUK 2 Beschrjving 2.1 Introductie De ESP krachtbron is ontworpen voor plasma gemechaniseerde snijtoepassingen met hoge snelheid. Deze kan worden gebruikt met andere ESAB producten zoals de PT-15 en de PT-600 branders tezamen met de Smart Flow II, een computer gestuurde gas regulatie en schakelsysteem. · 50 tot 400 ampères snij stroombereik. · Gestuwde luchtkoeling · Vaste staat DC kracht · Invoer voltage bescherming · Afstand gestuurde voorpaneel controle · Hitte schakelaar bescherming voor de hoofd transformator en de stroom semi-conductor componenten · Hijsogen aan de bovenzijde of basispunten voor ophijsen middels vorkheftruck voor transport · Tweede parallel stroombron capaciteiten voor uitbreiding van de huidige uitvoerreeks. 2.2 Algemene specificaties ESP-400C 400V, 50Hz CE Onderdeel nummer 0558001730 INVOER 0558001729 0558001731 50A tot 400A Stroombereik DC 80 KW Stroom Open Circuit Voltage (OCV) Voltage (3-fase) Stroom (3-fase) ESP-400C 575V, 60Hz 200 V dc Voltage UITVOER (100 % mechanisch arbeidsvermogen) ESP-400C 460V, 60Hz 410 V dc 427 V dc 427 V dc 400 V 460 V 575 V 138 A RMS 120 A RMS 96 A RMS Frequentie 50/60 HZ 60 Hz 60 Hz KVA 95.6 KVA 95.6 KVA 95.6 KVA 87 KW 87 KW 87 KW Stroom 91.0 % Stroom factor Invoer zekeringsoort 200A 150A ESP 400C Plasma Krachtbron - 125A 2-1 HOOFDSTUK 2 2.3 Beschrjving Afmetingen en gewicht 45 inches 114.3 mm 37.25 inches 94.6 mm 40.25 inches 102.2 mm Gewicht = 2040 lbs. (925.34 kg.) 2-2 ESP 400C Plasma Krachtbron - HOOFDSTUK 3 Installatie 3,1 Algemeen ! WAARSCHUWING Als u nalaat de volgende instructies op te volgen, kan dit leiden tot de dood, verwondingen of kan de apparatuur beschadigd worden Volg deze instructies op om verwondingen te voorkomen of dat de apparatuur beschadigd wordt. U moet zich houden aan de plaatselijke, rijks- en landelijke codes voor elektriciteit en veiligheid. 3.2 Uitpakken VOORZICHTIG 6 0 0 C Bij het gebruik van één hijsoog zal het plaatmateriaal en de frame beschadigen Gebruik beide hijsogen voor transport met de algemene methode. De unit weegt meer dan 2000 lbs (900 kg) Gebruik goedgekeurde banden of kabel die in goede staat zijn. 3-1 · Na ontvangst dient u direct de apparatuur te controleren op beschadigingen tijdens vervoer. · Verwijder alle onderdelen uit de scheepscontainer en contoleer of er onderdelen in de container ontbreken. · Controleer of de roosters vrij zijn van obstakels. ESP-400C Plasma Krachtbron - HOOFDSTUK 3 Installatie 3.3 Plaatsing Opmerking: Gebruik beide hijsogen voor transport met de algemene methode. Krachtbron VOORZICHTIG · Een minimum van 2 ft. (6 cm) ruimte moet vrij zijn aan de voor en achterzijde van de gekoelde luchtstroom. · Er dient een plan opgesteld te worden dat de bovenste panelen en de zijpanelen verwijderd worden voor onderhoud, reinigen en inspectie. · Plaats de ESP-400C relatief dicht bij een juist geaarde elektrische stroomvoorziening. · Zorg dat het gebied rond de krachtbron vrij is voor gekoelde luchtstroom. · De omgeving dient relatief vrij te zijn van stof, rook en oververhitting. Deze factoren hebben effect op de koeling efficiency. Een ophoping van stof en vuil binnenin de krachtbron kan een boogoverslag veroorzaken. De apparatuur kan beschadigd worden. Een kortsluiting kan ontstaan als de stof de gelegenheid krijgt om op te hopen binnen de krachtbron. Zie hoofdstuk onderhoud. 3.4 Invoer Stroomverbindingen ! WAARSCHUWING Een elektrische schok kan tot de dood leiden!!! Zorg voor optimale bescherming tegen een elektrische schok. Voordat enige verbindingen gemaakt worden binnenin de machine, schakel de netspanningschakelaar uit om de stroom uit te schakelen. 3-2 ESP-400C Plasma Krachtbron - HOOFDSTUK 3 Installatie 3.4.1 Eerste stroom ESP-400C is een 3-fase unit. De invoerstroom moet worden verkregen vanuit een leiding (muur) afsluitschakelaar met zekeringen of circuit brekers conform de plaatselijke of de regelgevingen van de staat. Aanbevolen invoer geleiders en grootte leiding zekeringen: Nominale belasting Invoer en Vertraging geaarde stijd Voltage Ampères geleiders* grootte CU/AWG zekeringen (ampères) 400 138 4/0 200 460 120 3/0 150 575 96 1/0 125 *Grootte conform de Landelijke elektriciteitscodes voor 90 °C kopersoort geleiders @ 40 °C omgevingstemperatuur Niet meer dan drie geleiders in een leiding of kabel. De plaatselijke codes dienen te worden gevolgd indien deze andere grootte aangeven dan het hierboven vermelde. Invoerstroom LET OP 3-3 (V boog) x (I boog) x 0.688 (V lijn) Een speciale krachtleiding kan nodig zijn. De ESP-400 is uitgerust met een lijn voltage compensatie maar om een verzwakte uitvoering te voorkomen hetgeen te wijten is aan een overbelast circuit, kan een speciale krachtleiding nodig zijn. ESP-400C Plasma Krachtbron - HOOFDSTUK 3 Installatie 3.4.2 Invoer geleider · Door de klant te leveren · Kan bestaan uit of kopergeleiders met zware rubberen omhulsel (drie stroom en een geaarde) of een vaste of flexibele geleider. · De maat overeenkomstig de tabel. Invoergeleiders moeten worden afgewerkt met een ring eindaansluitpunten. LET OP Invoer geleiders moeten worden afgewerkt met een ring eindaansluitpunt maat ½" voordat deze aangesloten wordt aan de ESP-400C. 3.4.3 Invoer Verbindingsprocedure 1. Verwijder het linker paneel van de ESP-400C. 2. Steek de kabels door de toegangsopening in het achterpaneel. 3. Maak de kabels vast met een snoerontlasting of een geleiderkoppeling (niet bijgeleverd) bij de toegangsopening. 3 4. Verbind de geaarde leiding aan de schroefbout op de basis van het chassis. 5. Verbind de stroomleiding eindaansluitpunt aan de eerste eindaansluitpunten met de bijgeleverde bouten, afsluitringen en moeren. 2 6. Verbind de invoer geleiders aan de leiding (muur) afsluiting. 1 1 Stroom invoer kabel toegangsopening (achterpaneel) 2 Chassis geaard 3 Eerste eindaansluitverbindingen 3-4 ESP-400C Plasma Krachtbron - HOOFDSTUK 3 ! Installatie WAARSCHUWING Een elektrische schok kan tot de dood leiden!!! Ring eindaansluitpunten moeten ruimte hebben tussen het zijpaneel en de hoofd transformator. De ruimte moet voldoende zijn om een mogelijke boogvorming te voorkomen. Zorg ervoor dat de kabels niet in aanraking komen met de draaiende koelventilator. ! WAARSCHUWING Onjuist aarden kan leiden tot de dood of kan verwondingen veroorzaken. Het chassis moet worden aangesloten aan een goedgekeurde elektrische aarde. Zorg ervoor dat de geaarde leiding NIET verbonden is met enige eerste eindaansluitpunten. 3.5 Uitvoerverbindingen ! WAARSCHUWING Een elektrische schok kan tot de dood leiden!!! Gevaarlijk voltage en elektrische spanning! Altijd als men werkt rond een plasma krachtbron waarbij de afsluitplaten verwijderd zijn. · Sluit de krachtbron af via de afsluitschakelaar van de leiding (muur). · Laat een gekwalificeerd persoon de uitvoer geleiders controleren (positieve en negatieve) met een voltagemeter. 3.5.1 Uitvoer kabels (door de klant te leveren) Kies uitvoerkabels voor plasma snijden (door de klant te leveren) op de basis van een 4/0 AWG, 600 volt geïsoleerde koperen kabel voor elke 400 ampère of uitvoerstroom. Opmerking: Gebruik geen 100 volt geïsoleerde laskabel. 3-5 ESP-400C Plasma Krachtbron - HOOFDSTUK 3 Installatie 3.5.2 Uitvoer verbindingsprocedure Toegangspan el 1. Verwijder het toegangspaneel op de onderzijde aan de voorkaant van de krachtbron. 2. Trek de uitvoerkabels door de openingen aan de onderzijde van het voorste panel of aan de onderzijde van de krachtbron direct achter het voorste paneel. 3. Verbind de kabels voor de bestemde eindaansluitpunten die bevestigd zijn binnenin de krachtbron waarbij u gebruik maakt van de UL vermelde drukkabel verbindingen. 4. Vervang het verwijderde paneel tijdens de eerste stap. 3.6 Parallel installatie Twee 400A krachtbronnen mogen met elkaar worden verbonden om het uitvoer stroombereik uit te breiden. VOORZICHTIG Parallel krachtbron start stroom overschrijdt aanbevolen reeks als er gesneden wordt beneden de 100A. Gebruik alleen één krachtbron voor stroom beneden de 100A. Wij bevelen aan om de negatieve leiding af te sluiten van de tweede stroombron als er veranderingen worden aangebracht aan stroom beneden de 100 ampère. Deze leiding dient veilig te worden afgesloten om bescherming te bieden tegen een elektrische schok. 3-6 ESP-400C Plasma Krachtbron - HOOFDSTUK 3 Installatie Aansluitingen voor parallelle installatie van 2 voedingsbronnen Secundaire voedingsbron elektrode werk (+) (-) Bron Primaire voedingsbron werk (+) Bro hulpboo elektrode (-) Opmerking: Eerste krachtbron heeft een elektrode (-) geleider overspringing. De tweede krachtbron laat het werk (+) overspringen. 1. Verbind de negatieve (-) uitvoerkabels aan de pijpbox (hoge frequentie generator). 2. Verbind de positieve (+) uitvoerkabels aan het werkstuk. 3. Verbind de positieve (+) en de negatieve (-) geleiders tussen de krachtbronnen. 4. Sluit de hulpboogkabel aan op de 3 - 4/0 600V positieve kabels naar werkstuk 4/0 600V kabel jumpers tussen units 1 - 14 AWG 600V-kabel naar hulpboogaanslu iting in box (hogefrequentiegener ator) hulpboogterminal in de primaire voedingsbron. De hulpboogaansluiting in de secundaire voedingsbron wordt niet gebruikt. Het hulpboogcircuit wordt niet parallel uitgevoerd. 3 - 4/0 600V negatieve kabels naar box 5. Stel de proefboog HIGH (HOOG)/LOW (LAAG) op de tweede krachtbron in op `LOW (LAAG)`. 6. Stel de proefboog HIGH (HOOG)/LOW (LAAG) schakelaar op de eerste krachtbron in op `HIGH (HOOG)`. Een elektrische schok kan tot de dood leiden!!! ! GEVAAR Blootgelegde elektrische geleiders kunnen gevaarlijk zijn! Secundaire voedingsbron werk electrode (+) (-) Primaire voedingsbron werk electrode (+) (-) Laat elektrische `hete` geleiders niet bloot leggen. Sluit beide einden van de geleiders veilig af. Als er gebruik gemaakt wordt van een krachtbron in een parallel configuratie, moet de negatieve elektrode geleider worden afgesloten van de tweede krachtbron en van de pijpbox. Als dit nagelaten wordt blijft de tweede elektrische verbinding `heet`. 3 - 4/0 600V positieve kabels naar werkstuk 3-7 Koppel de negatieve aansluiting los van de secundaire voedingsbron en isoleer om van twee voedingsbronnen naar één te converteren 3 - 4/0 600V negatieve kabels naar box (hogefrequentiegenerator ESP-400C Plasma Krachtbron - HOOFDSTUK 3 Installatie 3.7 Systeem Verbinding Blok Diagram met Smart Flow II 1 5 3 2 4 400 C 6 7 N2 O2 Air H-35 8 17 9 18 10 11 12 13 14 15 16 3-8 ESP-400C Plasma Krachtbron - HOOFDSTUK 3 Installatie Systeem Verbinding Blok Diagram met Smart Flow II 3-9 1 3 fase geaard (muur afsluiting) 2 Vooraanzicht 3 Achteraanzicht 4 Afstand naar CNC 5 CNC 6 CNC Invoer/Uitvoer naar Smart Flow II 7 Brander leiding (-) 8 Proefboog leiding 9 Werk leiding (+) 10 SmartFlow II 11 Snij waterpomp (benodigd voor de PT-15) 12 Koelwater naar brander 13 Koelwater vanaf brander 14 Controle voltage hoogte 15 Plasma Brander leidingbundel en brander 16 Geaarde grond 17 Aan/Uit Controle 18 WC-7C Water Koeling ESP-400C Plasma Krachtbron - HOOFDSTUK 3 Installatie 3.8 Systeem Verbinding Blok Diagram met handmatige stroomcontrole 27 32 28 1 29 2 30 5 3 33 34 26 31 25 4 24 23 5 22 6 21 7 35 20 19 18 17 36 11 8 9 14 10 16 37 38 39 12 13 40 15 41 42 43 46 47 44 45 3-10 ESP-400C Plasma Krachtbron - HOOFDSTUK 3 Installatie Systeem Verbinding Blok Diagram met handmatige stroom controle 3-11 1 Gas Regulatoren 25 Start Gas Solenoide 2 Zuurstof (snijgas) 26 Water Koeler (WC-7C) 3 Stikstof (Start Gas) 27 Muur afsluiting 4 Snij Waterpomp 28 Invoer stroom 5 Aan-uit 29 Plasma Krachtbron 6 Snijwater 30 Retournering koelmiddel 7 Stroom controle 31 Uitvoer koelmiddel 8 Proces Controle 32 Retour leiding [Werk (+)] 9 Tussen vergrendeling 33 Snij stroombereik [Electrode (-)] 10 Referentie stroombereik 34 Proefboog 11 E-Stop 35 Loodgietersbox 12 Snijmachine Controle 36 Tweede Gas Box 13 Hoogte referentie 37 Edelgas 14 Proces Aan/Uit 38 Lucht toevoer 15 Brander (PT-15 of PT-600) 39 Gas 16 Brander Hoogte Controle 40 Proefboog hoge frequentie 17 Werkstuk Voltage 41 18 Voltage Feedback 42 19 Snijgas 43 Injectie Water Koelmiddel naar en stroombereik naar brander Koelmiddel vanaf brander 20 Start Gas 44 Werkstuk 21 Injectie Water 45 Geaarde grond 22 Tussen vergrendeling 23 Hoge frequentie Aan/Uit 46 Electrische geleider 24 Snijgas Solenoide 47 Vloeistof en gasslangen Diagram verklaring ESP-400C Plasma Krachtbron - HOOFDSTUK 3 Installatie Deze pagina is blanco. 3-12 ESP-400C Plasma Krachtbron - HOOFDSTUK 4 Uitvoering 4.1 Introductie De ESP-400 heeft geen ON (AAN)/OFF (UIT) schakelaar. De Hoofdstoom wordt geregeld via de leiding (muur) afsluit schakelaar. ! WAARSCHUWING Werk niet aan de ESP-400 als de afdekplaten verwijderd zijn. Hoge voltage onderdelen zijn blootgesteld waardoor een verhoogd risico is voor een gevaarlijke schok. Interne onderdelen kunnen worden beschadigd omdat de koelingventilatoren minder efficiënt zullen functioneren. 4.2 Controle paneel Main Power (Hoofdstroom) De indicator licht op als de stroom op de krachtbron is ingeschakeld. Over Temp (Oververhitting) Deze indicator licht op als de krachtbron oververhit is geraakt. Contactor On (Installatie aan) Deze indicator licht op als de stroom naar de hoofd installatie is ingeschakeld. ESP 400C Plasma Krachtbron - 4-1 HOOFDSTUK 4 Uitvoering Fault (foutmelding) De indicator licht op als er ongebruikelijkheden optreden in het snijproces of als de invoer lijn voltage buiten de benodigde nominale waarde van ±10%. Power Reset Fault (Krachtstroom foutmelding opnieuw instellen) De indicator licht op als er een serieuze foutmelding is gesignaleerd. Invoer stroom moet worden afgesloten voor tenminste 5 seconden en dan opnieuw worden ingeschakeld. Current Dial (Potentiometer) (Huidige draaiknop, Potentiemeter) ESP-400C draaiknop getoond. ESP-400 heeft een reeks van 50 tot 600 A. Alleen te gebruiken in de paneel mode. Panel Remote Switch (Paneel Afstand schakelaar) Beheerst de locatie van de huidige controle. · Positie plaats in het paneel voor de controle waarbij gebruik gemaakt wordt van de huidige potentiemeter. · Zet deze in REMOTE (AFSTAND) positie voor controle vanaf een extern signaal (CNC). Remote Connection (Afstandsverbinding) Amphenol 19 pen stekker voor verbinding met de krachtbron naar de CNC. Pilot Arc HIGH/LOW Switch (Proefboog HOOG/LAAG schakelaar) Gebruikt om de hoogte van de huidige proefboog te selecteren. Als algemene regel, voor 100 ampère en lager, wordt een LOW (LAGE) instelling gebruikt. Dit is afhankelijk van het gas, materiaal en de brander die gebruikt wordt. High (Hoge)/Low (LAGE) instellingen staan gespecificeerd in de snijgegevens die bijgevoegd zijn bij de brander handleiding. 4-2 ESP 400C Plasma Krachtbron - HOOFDSTUK 4 Uitvoering Meters Toont de voltage en ampère tijdens het snijden. De ampère meter kan worden geactiveerd als er niet gesneden wordt om een overzicht te krijgen van een inschatting van de snijstroom voordat het snijden begint. Actual/Preset Switch (Actuele/voorinstellingen schakelaar) De terugveer schakelaar komt niet terug in de positie ACTUAL (huidige). Als deze naar beneden wordt gedrukt, geeft de Ampère meter een schatting van de huidige stroom. Hierdoor kan de uitvoerder de snijstroom tevoren instellen dicht bij de gewenste stroom die gebruikt wordt door de huidige potentiemeter. De uiteindelijke bijstellingen worden gemaakt nadat de brander begonnen is met snijden om een meer preciezere stroom te bereiken. ! WAARSCHUWING Gevaarlijk voltage en elektrische spanning! Een elektrische schok kan tot de dood leiden!!! Voordat u de machine in werking stelt, zorg ervoor dat de installatie en de geaarde procedures uitgevoerd zijn. Stel de apparatuur niet in werking als de afdekplaten verwijderd zijn. ESP 400C Plasma Krachtbron - 4-3 HOOFDSTUK 4 Uitvoering 4.3 Volgorde van werking 1. Schakel de stroom in door het sluiten van de Apply Power leiding (muur) schakelaar. De ESP-400C heeft geen ON (AAN)/OFF (UIT) schakelaar. Het lichtje voor de hoofdstroom zal oplichten en een foutmeldingslicht zal knipperen en hierna uitgaan. 2. Selecteer de Panel/Remote (Paneel/Afstand) instellingen. PANEL 3. Zet de pilot arc (proefboog) High/Low (Hoog/Laag) schakelaar in. (zie de snijgegevens in de brander handleiding). REMOTE 4. Als gebruik gemaakt wordt van de paneel PILOT ARC HIGH LOW ACTUAL AMPS PRESET AMPS modus, kijk naar de preset amps (voorinstellingen ampere) met de ACTUAL/PRESET AMPS (HUIDIGE/VOORINSTELLEN AMPERE) schakelaar. Stel de stroom bij totdat de juiste waarde bereikt is hetgeen getoond wordt op de ampère meter. 5. Begin met het uitvoeren van het plasma snijden. Handmatige instellingen kunnen nodig zijn voor andere opties hetgeen afhankelijk is van het totale plasma pakket. 6. Als gebruik gemaakt wordt van de paneel Begin Cutting modus, nadat het snijden begonnen is stel de stroom bij tot de gewenste hoeveelheid bereikt is. 7. Controleer op foutmeldingen. Als een foutmeldingslicht oplicht, verwijzen wij u naar het hoofdstuk foutmeldingen. Opmerking: Een foutmeldingslicht knippert als de apparatuur voor het eerst aangezet wordt voor het aangeven dat de DC BUS normaal van stroom voorzien wordt. 4-4 ESP 400C Plasma Krachtbron - HOOFDSTUK 4 Uitvoering 4.4 Eerste boog instellingen De tijd die nodig is om de volledige stroom te bereiken kan worden aangepast aan uw specifieke systeem. Deze uitvoering gebruikt 50% van de snijstroom om op te starten en dan langzamerhand (minder dan één seconde) om de volledige stroom te bereiken. De ESP-400C is vanaf de fabriek uitgevoerd met deze eigenschap. De standaard instellingen zijn: Minimum Start Stroom 40A Start Stroom Tijd om de volledige stroom te bereiken Stilstand tijd Start Stroomgolf met boog Eerste Timer UIT (OFF) 50% van de snijstroom 800 msec 50 msec Deze timing functies kunnen worden uitgezet of bijgesteld om te voldoen aan de individuele systeem benodigdheden. DC Uitvoer stroom 1OUT = 50 VREF Ongeveer 2 msec tijd tot volledige stroom Tijd DC Uitvoer stroom Start Stroomgolf met boog Eerste Timer AAN (ON) Cut Current 1OUT = 50 VREF Start Stroom Stilstand Tijd tot volledig e stroom 800 msec Tijd ESP 400C Plasma Krachtbron - 4-5 HOOFDSTUK 4 ! Uitvoering WAARSCHUWING Een elektrische schok kan tot de dood leiden!!! Sluit de stroom uit via de leiding (muur) voordat u enige afdekplaten verwijdert of voordat u enige veranderingen aan de krachtbron uitvoert. 4.4.1 Inschakelen/uitschakelen van begin boog timer Fabriek standaardinstellingen getoond. 1 2 ON OFF SW1 4-6 1. Verwijder het toegangspaneel op de bovenste rechterhoek van het voorste paneel. Zorg ervoor om dit paneel terug te plaatsen als er wijzigingen zijn aangebracht. 2. Lokaliseer SW1 en PCB1 en druk beide kantelschakelaars naar beneden om deze uit te schakelen. Om deze weer in te schakelen, schakel beide schakelaars naar boven. (Als een schakelaar naar boven geschakeld is en de andere naar beneden, is de eerste boogtijd ingeschakeld). ESP 400C Plasma Krachtbron - HOOFDSTUK 4 Uitvoering 4.4.2 Bijstellen begin boog timer Minimum Start Stroom Geregeld door het selecteren van de positie 5 via 8 van SW2. Als een schakelaar ingedrukt is, is de waarde toegevoegd aan de fabrieksinstellingen die een minimum waarde hebben van 25A. Factory default settings shown 1 2 3 4 5 6 7 8 Schakelaar #5 = 50A min. start stroom Schakelaar #6 = 25A min. start stroom Schakelaar #7 = 12A min. start stroom Schakelaar #8 = 6A min. start stroom ON Standaard instellingen is bij 7 en 8 ingeschakeld. 12A + 6A + 25A = 43A OFF SW2 Stilstand tijd Geregeld door het selecteren van de positie 1 via 4 van SW2 op PCB1. Als een schakelaar ingedrukt is, is de waarde toegevoegd aan de minimum stilstandtijd van 10 msec. Schakelaar #1 = 10 msec stilstandtijd. Schakelaar #2 = 20 msec stilstandtijd. Schakelaar #3 = 40 msec stilstandtijd. Schakelaar #4 = 80 msec stilstandtijd. De standaard instellingen is met schakelaar #3 ingeschakeld. 40 msec + 10 msec (minimum) = 50 msec ESP 400C Plasma Krachtbron - 4-7 HOOFDSTUK 4 Uitvoering 4.4.3 Eerste boog controles Start Current Pot UP-Slope Timer SW1 SW2 4.4.4 Start stroom en oplopende timer Starting Curent (%) and Pot Setting Relationship 90% Start Stroom Stel dit in met gebruik van de potentiemeter die gelegen is boven en links midden van de PCB 1. De standaard fabrieksinstelling is 7. 80% Percentage (%) of Cutting Current 70% 60% 50% Oplopende timer De drie positieschakelaar is gelegen naast de start stroom potentiemeter. De tijd is vanaf de startstroom (na einde stilstand) naar de volledige stroom Standaard fabrieksinstellingen = 800 msec 40% 30% 20% 10% 0% 0 1 2 3 4 5 6 Start Current Pot Setting 4-8 7 8 9 10 MAX Linker positie = 250 msec Midden positie = 800 msec Rechter positie = 1200 msec ESP 400C Plasma Krachtbron - HOOFDSTUK 4 Uitvoering 4.5 ESP-400C V-I Bogen ESP-400C V-I CURVES 427V Open Circuit (460V & 575V Models) 410V Open Circuit (400V Model) 400 IOUT = (50) x (VREF) Output of Boost/Start Circuit MAX CURRENT RATING 100 VREF = 8.000 VREF = 6.000 VREF = 4.000 VREF = 2.000 VREF = 1.000 200 MIN CURRENT RATING 300 INTERNAL CURRENT LIMIT Max Output Voltage @ Nominal Line 0 0 100 200 300 OUTPUT CURRENT (Amperes) ESP 400C Plasma Krachtbron - 400 500 4-9 HOOFDSTUK 4 Uitvoering Deze pagina blijft blanco. 4-10 ESP 400C Plasma Krachtbron - HOOFDSTUK 5 Onderhoud 5.1 Algemeen ! WAARSCHUWING Een elektrische schok kan tot de dood leiden!!! Sluit de stroom bij de leiding (muur) af voordat u enig onderhoud gaat verrichten. ! WAARSCHUWING ! VOORZICHTIG Gevaar voor de ogen als men gebruik maakt van samengeperste lucht voor reiniging. · Draag goedgekeurde bescherming voor de ogen met zijkanten als men schoonmaak werkzaamheden aan de krachtbron gaat uitvoeren. · Gebruik alleen laag geperste lucht. Onderhoud aan deze apparatuur dient alleen te worden uitgevoerd door opgeleid personeel. 5.2 Reinigen Regelmatig gepland reinigen van de krachtbron is nodig om ervoor te zorgen dat de uitvoering zonder problemen verloopt. De regelmaat van reinigen is afhankelijk van de omgeving en het gebruik. 1. Schakel de stroom uit middels de muurschakelaar. 2. Verwijder de zijpanelen. 3. Gebruik lage geperste droge lucht om stof van alle luchtdoorgangen en onderdelen te verwijderen. Schenk speciale aandacht aan het koelinglichaam aan de voorzijde van de unit. Isolatie van stof verhoogt verspilling van de hitte. Zorg dat u oogbescherming draagt. ESP 400C Plasma Krachtbron - 5-1 HOOFDSTUK 5 Onderhoud VOORZICHTIG Luchtbeperkingen kan ervoor zorgen dat de EPS-400C oververhit raakt. Thermische schakelaars kunnen worden geactiveerd hetgeen een onderbreking van de functie veroorzaakt. Gebruik geen luchtfilters bij deze unit. Zorg dat luchtdoorgangen vrij blijven van stof en andere obstakels. 5.3 Smering ! WAARSCHUWING · Sommige units zijn uitgerust met olieslangen op de ventilatoren. Deze ventilatoren dienen te worden gesmeerd na 1 jaar uitvoering. · Alle andere ESP-400C´s hebben ventilator motoren die permanent gesmeerd worden en hebben geen regelmatig onderhoud nodig. Gevaar voor Elektrische Schok! Zorg ervoor dat alle verwijderde afdekplaten t.b.v. het schoonmaken teruggeplaatst worden voordat u de machine opnieuw inschakelt. 5-2 ESP 400C Plasma Krachtbron - SECTION 6 Troubleshooting 6.1 General ! WARNING Electric Shock Can Kill! Do not permit untrained persons to inspect or repair this equipment. Electrical work must be performed by an experienced electrician. ! CAUTION Stop Work Immediately If Power Source Does Not Work Properly. Have only trained personnel investigate the cause. Use only recommended replacement parts. 6.2 Fault Indicators Fault indicators are found on the front panel Used with the LEDs on PCB1 (located behind the cover with the ESP label) problems can be diagnosed. NOTE: Momentary lighting (flashing) is normal and does not indicated a fault. Fault Indicator used with: LED 3 LED 4 Front Panel Fault Indicators LED 5 PCB1 Located LED 7 behind this panel. LED 8 Power Reset Fault Indicator used with: LED 6 LED 9 LED 10 LED 11 LED 12 LED 13 ESP 400C Plasma Power Sources 6-1 SECTION 6 Troubleshooting Fault Indicator (Front Panel) Illuminates when there are abnormalities in the cutting process or when the input voltage falls ±10% outside the normal value. Momentary illumination is normal. If continuously lit, check LEDs 3, 4, 5, 7, and 8 on PCB1 for further diagnosis. LED 3 – (amber) Bus Ripple Fault Momentarily illuminates at the beginning of each cut. Continuously lit during single-phasing or imbalanced line-to-line voltages of the three phase input line.(Excessive Ripple) Power Source is shut down. LED 4 – (amber) High Bus Fault – Illuminates when input line voltage is too high for proper operation (approx. 20% above nominal line voltage rating). Power source is shut down. LED 5 – (amber) Low Bus Fault – Illuminates when input line voltage is approx. 20% below nominal line voltage rating. PS is shut down. LED 7 – (amber) Arc Voltage Saturation Fault – Illuminates when the cutting arc voltage is too high and cutting current drops below preset level. LED will extinguish after voltage decreases and current rises. LED 8 – (amber) Arc Voltage Cutoff Fault – Illuminates when arc voltage increases over the preset value. PS is shut down. 6-2 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting Power Reset Fault Indicator (on front panel) Illuminates when a serious fault is detected. Input power must be disconnected for a least 5 seconds to clear this fault. Check PCB1 Red LEDs 6, 9, 10, 11, 12, and 13 if this fault is illuminated for further diagnosis. LED 6 – (red) Right Overcurrent Fault – Illuminates when the current out of the right side chopper is too high (300 amps). This current is measured by the right-side hall sensor. The power source is shut down. LED 9 – (red) Left Overcurrent Fault – Illuminates when the current from the left side chopper is too high (300 amps). Measured by the left hall sensor. Power source is shut down. LED 10 _ (red) Left IGBT Unsaturated Fault – Illuminates when left IGBT is not fully conducting. PS (PS) is shut down. LED 11 – (red) Right IGBT Unsaturated Fault – Illuminates when right IGBT is not fully conducting. Power Source (PS) is shut down. LED 12 – (red) Left -(neg) 12V Bias Supply Fault – Illuminates when negative 12 V bias supply to the left side IGBT gate drive circuit (located on PWM-drive board PCB2) is missing. PS is shut down. LED 13 – (red) Right –(neg) 12V Bias Supply Fault - Illuminates when negative 12 V bias supply to the right side IGBT gate drive circuit (located on PWM-drive board PCB3) is missing. PS is shut down. ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-3 SECTION 6 Troubleshooting 6.3 Fault Isolation Many of the most common problems are listed by symptom. 6.3.1 Fans not working 6.3.2 Power not on 6.3.3 Fault Light Illumination 6.3.4 Torch won’t fire 6.3.5 Fusses Blown F1 and F2 6.3.6 Intermittent, Interrupted or Partial Operation 6.3.1 Fans Not Working Problem All Three fans do not run One or two fans do not run. Possible Cause This is normal when not cutting. Fans run only when “Contactor On” signal is received. Broken or disconnected wire in fan motor circuit. Faulty fan(s) Action None Repair wire. Replace fans 6.3.2 Power Not On or LOW Voltage Problem Power source inoperable: Main Power lamp is off. Low Open Circuit Voltage 6-4 Possible Cause Missing 3-phase input voltage Action Restore all 3 phases of input voltage to within ±10% of nominal line. Missing 1 of 3-phase input voltage Fuse F3 blown Restore all 3 phases of input voltage to within ±10% of nominal line. Replace F3 Pilot arc Contactor (K4) faulty Replace K4 Faulty Control PCB1 Replace Control PCB1 (P/N 38032) ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting 6.3.3 Fault Light Illumination Problem Fault light illuminates at the end of cut but goes off at the start of the next. LED 3 – (amber) Bus Ripple Possible Cause Normal condition caused by terminating the arc by running the torch off the work or the arc being attached to a part that falls away. Imbalance of 3-phase input power Momentary loss of one phase of input power Action Reprogram cutting process to ensure arc is terminated only by removing the “Contactor On” signal. Maintain phase voltage imbalance of less than 5%. Restore and maintain input power within ±10% nominal Faulty control PCB1 LED 4 – (amber) High Bus LED 5 – (amber) Low Bus One or more phases of input voltage exceed nominal line voltage by more than 20%. Replace PCB1 P/N 38032 Restore and maintain line voltage within ±10% Faulty control PCB1 Replace PCB1 P/N 38032 One or more shorted diode rectifiers (D25-D28) on the “Electrode Plate” One or more phases of input voltage are lower than nominal by more than 15%. Replace shorted diode rectifiers Blown F1 and F2 fuses See F1 and F2 in Blown Fuses Section Over temp Light comes on. See over temp in Fault Light Section Imbalanced 3-phase input power Maintain phase voltage imbalance of less than 5% Momentary loss of one phase of input power Restore and maintain within ±10% of nominal Faulty Main Contactor (K1) Replace K1 FAULTY Control PCB1 Replace PCB1 P/N 30832 Restore and maintain with in ±10% of nominal ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-5 SECTION 6 Troubleshooting Problem LED 6 – (red) Right Over Current Note: If operation at 250A or less is possible, then the LEFT side is not working. LED 6 – (red) Left Over Current Note: If operation at 250A or less is possible, then the Right side is not working. 6-6 Possible Cause Output current of the right side exceeds 200A because of operating the power source over 400A. Action Turn the output current down to 400A Cutting at over 250A with a faulty left side (left side output = 0) See faulty left or right side Right current transducer connector loose or unplugged. PCB loose. Secure connections Loose or unplugged connector at right PWM/Drive Printed circuit board. Secure connection P2 at left of PWM/Drive PCB loose or unplugged. Secure connection Check voltage between P7-6 and P7-7. A voltage in either polarity of greater than 0.01 V indicates a faulty right current transducer (TD2). Replace right current transducer (TD2) Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N 30832 Faulty right PWM/Drive PCB Replace right PWM/Drive PCB P/N 38030 Output current of the left side exceeds 250A because of operating the power source over 400. Turn the output current down to 400A Cutting at over 250A with a faulty right side (right side output = 0) See faulty right side Left current transducer connector loose or unplugged. PCB loose. Secure connections Loose or unplugged connector at left PWM/Drive Printed circuit board. Secure connection P2 at right of PWM/Drive PCB loose or unplugged. Secure connection Check voltage between P7-2 and P7-3. A voltage in either polarity of greater than 0.01 V indicates a faulty left current transducer (TD1). Replace left current transducer (TD1) Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N 38032 Faulty left PWM/Drive PCB Replace left PWM/Drive PCB P/N 38030 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting Problem Very high Output current accompanied by either a left or right over current (LED 6) LED 10 - (red) Left IGBT Unsaturated LED 11 - (red) Right IGBT Unsaturated Possible Cause Shorted IGBT Current pot set too high Action Replace the pair of IGBTs containing the shorted IGBT Lower the current setting Faulty left PWM/Drive PCB Replace left PWM/Drive PCB High remote current signal Decrease remote current signal Faulty PCB1 Black wire connecting IGBT (Q4) collector to P3 of the left PWM/Drive PCB (PCB2) is disconnected. Replace PCB1 P/N 38032 Secure connector Shorted Freewheeling Diode(s) Replace freewheeling diode(s) Loose or unplugged P1 connector at the left PWM/Drive PCB Secure P1 Loose or unplugged P10 connector at PCB1 Secure P10 Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N 38032 Faulty left PWM/Drive PCB Replace PCB2 P/N 38030 Black wire connecting IGBT (Q4) collector to P3 of the right PWM/Drive PCB (PCB3) is disconnected. Secure connector Shorted Freewheeling Diode(s) Replace freewheeling diode(s) Loose or unplugged P1 connector at the left PWM/Drive PCB Secure P1 Loose or unplugged P10 connector at PCB1 Secure P11 Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N 38032 Faulty right PWM/Drive PCB Replace PCB3 P/N 38030 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-7 SECTION 6 Troubleshooting Problem LED 12 – (red) Left –12V Missing LED 12 – (red) Right –12V Missing 6-8 Action Secure P1 connector Loose or unplugged P10 connector at PCB1 Secure P10 connector Faulty left PWM/Drive PCB Replace left PWM/Drive PCB P/N 38030 Secure P1 connector Loose or unplugged P1 connector at the right PWM/Drive PCB Very high Output current accompanied by either a left or right over current (LED 6) Over Temp Lamp illuminates Possible Cause Loose or unplugged P1 connector at the left PWM/Drive PCB Loose or unplugged P11 connector at PCB1 Secure P11 connector Faulty right PWM/Drive PCB Replace right PWM/Drive PCB P/N 38030 Replace the pair of IGBTs containing the shorted IGBT Shorted IGBT Current pot set too high Lower the current setting Faulty left PWM/Drive PCB Replace left PWM/Drive PCB High remote current signal Decrease remote current signal Faulty PCB1 One or more fans inoperable Replace PCB1 P/N 38032 Repair or replace fan(s) Broken wire or unplugged connector at thermal switch. Repair broken wires and unplugged connector Obstruction to air flow closer than 2 feet to rear of power source. Allow 2 ft. minimum between the rear of the power source and any object that may restrict air flow. Excessive dirt restricting cooling air flow Clean out excessive dirt, especially in the extrusions for the IGBTs and freewheeling diodes, the POS, NEG and Electrode Plates, the main transformer (T1) and the filter inductors (L1 and L2). Obstructed air intake Check and clear any obstructions from the bottom, front, and top rear of the Power Source. ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting 6.3.4 Torch Will Not Fire Problem Possible Cause Main Arc Transfers to the work with a short “pop”, placing only a small dimple in the work. Panel/Remote switch in “Remote” with no remote control of the current Place Panel/Remote switch in “Panel” position Remote current control present but signal missing. Check for current reference signal at TB1-4(+) and TB1-5(-). See Signal vs. Output Current Curve this section. Current pot set too low. Increase current pot setting. Start current pot, located behind the cover for the control PCB is set too low. Open connection between the power source positive output and the work. Increase the start current post setting to “7”. Fuse F6 in the Pilot arc circuit is blown. Replace F6 Fuse F7 in the pilot arc circuit is blown. Replace F7 Pilot arc High/Low switch is in the ”LOW” position when using consumables for 100A or higher (Refer to process data included in torch manuals) Change Pilot arc to “High” position. (Refer to process data included in torch manuals) Pilot arc contactor (K4) faulty. Replace K4 Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N 38032 Arc does not start. There is no arc at the torch. Open circuit voltage is OK at 400 –460V Action Repair connection ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-9 SECTION 6 Troubleshooting 6.3.5 Fuses F1 and F2 Blown Problem Possible Cause Fuses F1 and F2 blown. Action Process controller ignites pilot arc too soon after providing the “Contactor On” signal Process controller must allow at least 300MS to lapse between the application of the “Contactor On” signal and the ignition of the pilot arc. Fix process controller logic and replace diodes. Faulty negative (Electrode) output cable shorting to earth ground. Repair cable Shorted freewheeling diode. Replace shorted freewheeling diode and F1-F2 One or more shorted diode rectifiers (D13-D18) on “POS Plate”. Replace all diode rectifiers on the “POS Plate”. One or more shorted diode rectifiers (D7-D12) on “NEG Plate”. Replace all diode rectifiers on the “NEG Plate”. 6.3.6 Intermittent, Interrupted or Partial Operation Problem Possible Cause Works OK at 250A or less- Over current – Faulty Left Side 6-10 Action Loose or unplugged connector at left PWM/Drive PCB (PCB2) Secure connector Faulty left PWM/Drive PCB Replace right PWM/Drive PCB P/N 38030 Check voltage between P5-1 and P5-2 at the left PWM/Drive PCB (PCB2). Should be 20V AC. Between P5-1 and P5-3 should be 40V AC. If not the control transformer (T5) is faulty. Replace control transformer T5 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting Problem Possible Cause Works OK at 250A or less- Over current – Faulty Right Side Power Supply turns off prematurely in the middle of the cut. Action Loose or unplugged connector at Right PWM/Drive PCB (PCB3) Secure connector Faulty Right PWM/Drive PCB Replace right PWM/Drive PCB P/N 38030 Check voltage between P5-1 and P5-2 at the right PWM/Drive PCB (PCB3). Should be 20V AC. Between P5-1 and P5-3 should be 40V AC. If not the control transformer (T7) is faulty. “Contactor On” signal is removed from unit. Replace control transformer T7 Momentary loss of primary input power. Restore and maintain input voltage within ±10% of nominal. Faulty condition, indicated by illumination of the fault lamp. Remove control PCB (PCB1) access panel to determine the fault causing the shutdown. Refer to fault light illumination section. Faulty condition, indicated by the illumination of the power reset fault lamp. Remove control PCB (PCB1) access panel to determine the fault causing the shutdown. Refer to fault light illumination section. Current setting too low. Increase current setting Remote current signal removed during cut. Fix remote current signal Power source is OK. Trouble shoot process controller. ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-11 SECTION 6 Troubleshooting Problem Possible Cause Output current is unstable and drifts above or below the setting. 6-12 Action Place the PANEL/REMOTE switch in the “PANEL” position. Adjust current control pot. If current no longer drifts, the remote current control signal is faulty. Fix the remote current control signal to operate the PANEL/REMOTE switch in the “PANEL” position. Select “PANEL” on the PANEL/REMOTE switch and adjust the current control pot. The current still drifts, measure the current reference signal at TB1-4 (+) and TB1-5 (-). If the signal drifts, the current control pot is faulty. If the signal does not drift, the Control PCB (PCB1) is faulty. Replace the current control pot. Replace the control PCB (PCB1) P/N 38032 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting 6.4 Testing and Replacing Components NOTICE • Replace a PC board only until a problem was isolated to that board. • Always disconnect power before removing or installing a PC board. • Do not grasp or pull on board components. • Always place a removed board on a static free surface. • If a PC board is found to be a problem, check with your ESAB distributor for a replacement. Provide the distributor with the part number of the board as well as the serial number of the power source. • Do not attempt to repair the board yourself. Warranty will be voided if repaired by the customer or an unauthorized repair shop. Power Semiconductor Components Three categories of power semiconductors include; • Power Rectifiers • Freewheeling Diodes • IGBTs ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-13 SECTION 6 Troubleshooting 6.4.1 Power Rectifiers Power Rectifiers – Procedure to access behind the front panel 1. Remove top cover and side panels 2. Locate and disconnect plug in rear of ammeter (white plug with one red and one black wire) 3. Remove pilot arc switch 4. Disconnect voltmeter 5. Disconnect orange and yellow wires from relay K4. 6. Remove two bolts holding the left side of the front panel to the base. 7. Remove three bolts holding across the center base of the front panel. These are accessed from underneath. Power Rectifiers located behind the front panel. 8. Remove one of the bolts holding the right side of the front panel to the base. Loosen the second bolt. Of these two bolts, remove the bolt on the left and loosen the bolt on the right. 9. Swing the front panel out to gain access to power rectifier components. Troubleshooting Procedures –Negative Plate Location of Neg. Plate Location of fuses F8 and F9 6-14 1. Visually inspect fuses F8 and F9. Replace if they show signs of being blown or melted. Inspect diodes. If ruptured or burned, replace all diodes on the NEG Plate. If diodes appear to be OK, proceed to next step. ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting NEG Plate Diode Rectifier “C” bus “B” bus “A” bus 1. Check ohms between NEG Plate and BR “A” Bus. A reading of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes. Replace all Diodes on NEG Plate. 2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step, make two more ohmmeter readings. A. Measure resistance between the NEG Plate and BR “B” bus. POS Plate Electrode Plate B. Measure between NEG Plate and BR “C” bus. If resistance is 2 ohms or less in either case, replace all the diodes on the NEG Plate. Troubleshooting POS Plate Location of Positive Plate 1. Check ohms between POS Plate and BR “A” Bus. A reading of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes. Replace all Diodes on POS Plate. 2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step, make two more ohmmeter readings. A. Measure resistance between the POS Plate and BR “B” bus. Fuses F8 and F9 B. Measure between POS Plate and BR “C” bus. If resistance is 2 ohms or less in either case, replace all the diodes on the POS Plate. Troubleshooting Electrode Plate D27,28 D25,26 Bus Cathode Leads 1. Visually inspect for ruptured or burned diodes. Replace only those damaged. 2. Check resistance between Electrode Plate and the parallel pig tails (cathode leads) of D25 and D26. If reading is 2 ohms or less, disconnect leads from bus and check each diode. Replace only shorted diodes. Repeat procedure for D27 and D28. Replace only shorted diodes. ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-15 SECTION 6 Troubleshooting 6.4.2 Troubleshooting Freewheeling Diode and IGBTs Freewheeling Diodes and IGBTs 1. Remove top cover. 2. Remove “incoming” bus bars. 3. Remove PCB2 and PCB3 from IGBTs. (PC boards are held in place by four screws each.) After PCB2 and/or PCB3 have been removed, protect against electrostatic damage. The emitter and the gate of each affected IGBT must be jumpered together to prevent electrostatic damage. CAUTION Emitter Gate CAUTION Electrostatic Discharge Hazard Electrostatic discharge may damage these components. 6-16 • Damage is accumulative and may only appear as shortened component life and not as a catastrophic failure. • Wear a protective ground strap when handling to prevent damage to PCB components. • Always place a pc board in a static-free bag when not installed. ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting 4. Remove bus bars between capacitor banks, IGBTs and freewheeling diodes. PCB3 PCB2 Failure To Route Leads Properly Can Lead To Failure Of Freewheeling Diodes. CAUTION 3 Snubber Resistor (ex. R9) 1 2 1 2 2 Dressing Of Freewheeling Diode Snubber Leads. 3 3 1 View of freewheeling diodes and capacitor banks with bus bars removed. (PCB2 and PCB3 are shown still in place) Snubber Capacitor (ex.C18) Freewheeling Diode (ex. D6) Red wire of snubber resistor must be routed under capacitor self lead. Red wire terminal must have a minimum 1/8" clearance from the bus bar on diode terminal #2. Note: Bus bar connecting terminal no. 3 is not shown for terminal clarity. Red Wire The red snubber leads are numbered as viewed from the rear of the power source: D1 - Left D2 - Right D3 - Left D4 - Right D5 - Left D6 - Right Cover snubber capacitor self leads with sleeving P/N 95193486 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-17 SECTION 6 Troubleshooting Some power sources may contain snubber resistors and capacitors in a molded module similar in size and mounting to the free wheeling diode modules. These snubber modules utilize two conductive straps. One strap attaches to the free wheeling diode terminal #1 and the other to terminal #3. Strap to #3 is sandwitched between the free wheeling diode and the stamped copper bus. The strap to #1 is mounted on top of the copper bus under the mounting hardware and in direct contact with the copper bus. NOTICE 6.4.3 Power Shunt Installation Instability Or Oscillation In Cutting Current Can Be Caused By Improper Dressing Of Shunt Pick-Up Leads. CAUTION Poor torch consumable life will be the result. There are two cables that attach to the shunt pickup points: a two conductor cable drives the ammeter a three conductor which provides the current feedback signal to PCB1 (control PCB). Dressing of the 2 conductor cable is not critical. The following is the dressing procedure for the 3 conductor cable. Terminals parallel to bus bars 6-18 • The breakout point should be physically at the middle of the shunt. The breakout point is the place where the conductors exit from the outer insulation jacket. • The black and clear insulated wires must be kept next to the shunt and under the cable ties. • The wire terminals for the black and clear insulated wires should be oriented in parallel with bus bars as shown. ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting Clear Insulation Three Leads • It is important to have the barrels of the black and clear insulated wires, from the three lead cable, be pointing in opposite directions. • The third wire attaches to the bus bar on the left with the shunt mounting hardware. Orientation of this wire is not critical. Two Leads 6.4.4 Procedure For Verifying Calibration Of Digital Meters. Voltmeter 1. Connect a digital meter known to be calibrated to the positive and negative output bus bars. 2. Compare the power source voltmeter reading to the calibrated meter reading. Readings should match within ± 0.75% Ammeter 1. External to the power source, connect a precision shunt in series with the work lead(s). The best shunt is one with a value of 100 µΩ (50mV/500A or 100mV/1000A) and a calibrated tolerance of ± 0.25%. 2. Use a calibrated 4 ½ digit meter to measure the output of the shunt. The amperage indicated with the external shunt and meter should match power source ammeter to within ± 0.75%. ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-19 SECTION 6 Troubleshooting 6.5 ESP-400C Schematic Diagrams - Drawing 1 - Part1 2a 1a 4a 3a 5a 6a 7a 8a 9a GRY BLK GRY BLK LOC SYM Descrip LOC SYM Descrip LOC SYM Descrip 1 M1,2 Motor ,fan 1/3 hp 1 C14-16 Capacitor .033uf 630v 2 C24 Capacitor 5uf 600vdc 1 M3 Motor, fan 230v 50/60hz 1 D19,20,23 Module diode rectifier 630v 2 C13,15,17 Capacitor .033uf 630v 1 T1 Transformer main 1 R12,13 Resistor 8ohm 300w 2 K2 Contactor 3 pole 90A 1 T2 Transformer control 1 D2,4 Module diode Red 2 K4 Contactor 3 pole 40A 1 T5-8 Transformer 117/12/12/24ct 1 R5,7 Resistor 10ohm 50w 2 PL1 Lamp neon wht 1 K1A,B,C Contactor 3pole 90A 1 R53,54 Resistor 2ohm 25w 2 PL2 Lamp neon wht 1 PCB2 PC board circuit IGBT Driver 2 TD1,2 Transducer Current 2 PL3 Lamp indicator Amber 1 Q1-2 Module IGBT 600A 600V 2 PCB3 PC board IGBT driver 2 TS4,5,6 Switch thermal 176 deg.F 1 C19,20 Capacitor 27uf 1200vdc 2 Q3,4 Module IGBT 600A 600v 2 TS7 Switch thermal 194 deg.F 1 C23 Capacitor 5uf 800vdc 2 C21,22 Capacitor 27uf 1200vdc 2 TS1,2,3 Switch thermal 176 deg.F 6-20 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting Schematic Diagram - Drawing 1 – Part2 1b 2b 3b 4b 5b 6b 7b 8b 9b 2 C18 Capacitor .033uf 630v 2 C41-43,44 Capacitor .01uf 125vdc 3 R44 2 R4,6,8,9 Resistor 10ohm 50w 2 D29,30 Rectifier silicone reverse 85A 3 C30 Resistor 10k 8w Capacitor 60uf 370v 2 D1,3,5,6 Module diode dual 100A 600V 2 D31,32 Rectifier silicone forward 85A 3 C39,40 Capacitor .01uf 125vdc 2 D21,22,24 Module dual diode rectifier 630V 2 F3 Fuse slo-blo 15A 600v 3 D27,28 Diode rect reverse 800v 300A 2 R14,15 Resistor 8ohm 300w 2 F6 Fuse n-t delay 15A 3 D33,35 Rectifier silicone reverse 85A Rectifier silicone forward 85A 2 L1,2 Inductor Assy 2 R23 Resistor 1 ohm 300w 3 D34 2 D25,26 Resistor 10ohm 300w 2 R24 Resistor 8 ohm 300w 3 R25,26 Resistor 10 ohm 2 C37,38 Capacitor .01uf 125vdc 2 FN1,FN2 Filter PC board 3 R39,40 Resistor 10k 8w 2 R30 Resistor 1k 100w 3 PCB4 PC board digital meter 3 R34,35,36 Resistor 220k 1w 2 R16,17 Resistor 8ohm 300w 3 SH1 Shunt 100mV 800A 3 R29 Resistor 1k 100w 2 S1 Switch toggle 3pst 2 pos 3 R31 Resistor 1k 100w 3 R21,22 Resistor 10ohm 300w 2 R41-43 Resistor 10k 8w 3 R18,19,20 Resistor 4 ohm 300w 3 R27 Resistor 10ohm 300w 2 C27,28,29 Capacitor 2900uf 450w 3 R38 Resistor 220k 1w ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-21 SECTION 6 Troubleshooting Schematic Diagram - Drawing 2 – Part1 LOC 4 6-22 SYM Descrip LOC SYM Descrip LOC SYM C32,33 Capacitor 1900uf 450v 4 C25 Capacitor 10uf 370v 4 K6 Descrip Relay 3pdt C34,35,36 Capacitor 10uf 370vac 4 R32 Resistor 220k 4 TD1 Transducer Current Transducer Current R1,2,3 Resistor 1 ohm 300w 4 FN4 Filter RFI 4 TD2 F1,2 Fuse 15A 4 R37 Resistor 10ohm 1w 4 R46-48 Resistor 133k 1/2w TB4,5,6 Terminal Assy 4 C31 Capacitor 1uf 600v 4 R52 Resistor 4.7k ohms 2w 10% K3,5-7 Relay 3pdt brkt mt 4 R51 Pot 10k 2w 4 PL4,5 Lamp LED red 12v ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting Schematic Diagram - Drawing 2 – Part2 LOC SYM DESCRIPTION LOC SYM DESCRIPTION LOC SYM DESCRIPTION 4 T3,4 XMFR 117/12/12/24ct 5 C45,46 Capacitor .01uf 125vdc 5 S3 Switch toggle DPDT 3 pos 5 R50 Pot 15k 2w 5 R45 Resistor 10k 8w 5% 5 S2 Switch toggle DPDT 2 pos 5 FN3 Filter EMI ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-23 SECTION 6 Troubleshooting Schematic Diagram - Drawing 3 6-24 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting Schematic Diagram - Drawing 4 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-25 SECTION 6 Troubleshooting Schematic Diagram - Drawing 5 – Part1 6-26 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting Schematic Diagram - Drawing 5 – Part2 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-27 SECTION 6 Troubleshooting 6.6 Wiring Diagrams – 460V 60Hz Drawing 1 – Part1 (P/N 35878) D7,D8 C47 C48 D9,D10 D11, D12 C49 ELECTRODE BUS BLK WORK BUS BLU BLU YEL BR "C" BUS BR"A" BUS D13 D14 BR "B" BUS D15, D16 C50 TB10 C37 FN1 FN2 3 WHT D17, D18 C51 C38 WHT C52 TB9-21 BLK TS3-1 WHT C39 D25, D26 1 D27, D28 C40 WHT WHT TS7 2 3 "B" COIL "B" COIL K4-T1 YEL GND4 GRN X1 GND4 GRN X1 Section A-A L2 "A" COIL L1 "A" COIL PCB4 P1-1 GRN X1 TB1-10 BLK TB1-12 BLK H1 X1 PCB4 P1-2 GRN/YEL T9 X3 YEL TB11-3 YEL H2 TB11-2 YEL PCB4 P1-3 GRN Ammeter 8 2 1 7 8 PCB4 P1-11 VIO 2 BRN BLU ORN YEL 7 WHT RED BLK GRN 1 X4 YEL Voltmeter Section B-B PCB4 P1-12 GRY B 2 3 PCB4 A R19-2 ORN R17-1 YEL D29/30 BUS WHT S2-6 GRY N U C D P E R V S F G T K J H S2 4 5 6 1 2 3 3 S2-3 RED R50 2 R50-2 RED 1 TB1-3 VIO PCB1 P8-2 VIO TB1-4 ORN TB1-12 WHT TB1-11 WHT FN4-3 BLK TB1-10-A BLK M R24-2 BRN L POS PLATE RED TB1-5 BLU PCB1 P8-1 GRY TB1 6 GRY R50-3 GRY B PL1 PL2 PL3 PL4 TB1-9 RED TB1-10-B BLK PCB1 P7-10 GRY R51 123 PCB1 P7-15 WHT S3 PCB1 P7-14 BRN 36 PCB1 P7-13 RED BR "A" BUS F5-1 BLU L1 FN2-2 BLU PCB4 P1-4 BLU PL5 PCB1 P9-11 VIO PCB1 P9-5 GRY TB9-21 BLK R23-1 BRN FN1-1 BLK PCB4 P3-1 BLK FN1-3 GRN FN2-3 GRN TS4-1 WHT X2 X3 X4 2 X5 TS1 1 X6 X7 X8 "A" H1 H2 F3-1 BRN X2 X3 X4 2 X5 TS2 X6 1 X7 X8 T1 "B" H1 H2 A K1C-T1.2.3 BLK GND 4 L2 PCB1 P7-12 VIO PCB1 P7-11 BLK BR "C" BUS M3-1 WHT M2-1 WHT M1-1 WHT F4-1 BRN D33 BUS GRY 25 X2 X3 X4 2 "C" X5 TS3 X6 1 X7 TS7-2 WHT X8 H1 H2 14 B PCB4 P1 P3 1 ELECTRODE BUS-BLK T9-GRN T9-GRN/YEL T9-GRN WORK BUS-BLU TB1-15 RED TB1-16 BLK SH1 + TB9-2 WHT TB9-1 ORN PCB4 P1-10 BLK ESP-400C 10 PCB4 P1-9 BLK 11 S4-1 VIO 12 S4-2 GRY 1 2 3 4 5 6 7 8 9 6-28 K1A-T1.2.3 BLK K1B-T1.2.3 BLK M3-2 RED M2-2 RED M1-2 RED BR "B" BUS A F5-2 BLU TB1-18 BRN TB9-24 YEL TB9-24 YEL CB1 T2-X2 BLU GND 1 K3-4 RED ELECTRODE BUS S1 5 6 3 4 1 2 K4-L1 BLK A B C D E F G H J K J1 TB1-1 BRN TB1-2 YEL TB1-4 ORN TB1-5 BLU TB1-9 RED TB1-7 BLK TB1-8 WHT GND 5 GRN TB1-13 GRY TB1-14 VIO WORK BUS P2-5 P2-6 P2-7 P2-8 P2-1 P2-2 P2-3 P2-4 S4 1 Note: From ESP-400C/600C//460V Drawing No. 35719, sheet 1 of 5 Rev E ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting 6.6 Wiring Diagrams – 460V 60Hz Drawing 1 – Part2 (P/N 35878) M1-3 GRN M2-3 GRN F2-1 ORN T1-CX4 WHT GND-2 GRN 1 3 1 R3 K2-L1 BLK 2 R1 M1 2 1 2 K2-L3 RED TB4 BLU T1-BX2 RED R2 1 2 K2-L2 WHT F1-1 VIO D35-C VIO ELECTRODE PLATE GRY 2 R21 1 2 R18 1 K4-T2 WHT F7-2 ORN F7-1 BRN TD2 (SPLICE) BLK C32 (-) BLU 1 1 R22 R19 T1-CX4 WHT GND-2 GRN TD1 (SPLICE) BLK 2 2 R16 R17 1 1 3 1 K1B-L1 YEL WHT K1C-L1 BLK H1 H2 H3 H4 H5 H6 X1 T2 X2 X3 X4 GND 3 GRN 2 F4-2 BLK CB1-1 BLU TB8-15 YEL M2 2 FN4-4 WHT 2 T1-BX2 RED S1-1 YEL ORN S1-3 ORN 1 R20 2 1 R23 2 TB8-16 RED C27(-) WHT POS PLATE BLU K4-L3 RED T1-AX7 BRN Note: From ESP-400C/600C//460V Drawing No. 35719, sheet 1 of 5 Rev E ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-29 SECTION 6 Troubleshooting 6.6 Wiring Diagrams – 460V 60Hz Drawing 2 – Part 1 (P/N 35878) SEE VIEW K-K K1A K1C K1B K2-B WHT R33 C26 R32 TB1-11 WHT 1 1 2 K7-9 ORN K4-B ORN K2-A ORN C25 K1C-B GRY 2 K7-7 GRY R2-1 VIO K2 K1C-A ORN F1 K3-7 ORN R3-1 ORN NEG PLATE TB5 GRY F2 S1-4 RED TB6 BRN TB5 TB4 C33(+) RED R26-2 RED TB6 C34-2 BLK BLK D34 POS PLATE D33 T1-CX7 GRY R25-2 GRY ELECTRODE PLATE SEE VIEW L-L R28-2 YEL T2-H1 YEL TB5 BLK TB5 BLK K1A-A/K1C-A ORN TB5 BLK K1B-B GRY K1A-B/K1C-B GRY TB4 BLK K1B-A/C25-1 ORN TB4 BLK TB6 BLK TB4 BLK T2-H6 BLK TB6 BLK TB6 BLK L1 L2 L3 L1 K1B-A ORN A K1A L2 L3 A K1B B L1 B L2 A K1C L3 C23-2 VIO T1-AH1 BLK T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 C T3 T1-AH1 BLK K2-T3 RED T1-AH1 BLK C10(+) WHT 1 R10 G R54 1 2 R53 1 2 C2(+) BLU C2(-) YEL K2-T2 WHT K2-T1 BLK C24-1 VIO C4(+) WHT K1-B/C25-2 GRY B 2 C8(+) BLU C8(-) YEL 1 R11 2 T1-BH2/CH1 BLK T1-AH2/BH1 BLK R3-2 RED T1-BH2/CH1 BLK T1-AH2/BH1 BLK T1-CX4 WHT T1-BX2 RED T1-BH2/CH1 BLK T1-AH2/BH1 BLK R2-2 WHT M3 R1-2 BLK VIEW K-K C26-2 WHT C26-1 ORN G K1A-T3 BLK K1B-T3 WHT K1B-L1 BLK K1C-T3 RED K1B-L2 BLK C K1B-L3 BLK K1C-L1 BLK K1A-L3 BLK K1C-L2 BLK K1A-L2 BLK "A" K1C-L3 BLK "C" "B" K1A-L1 BLK TB4 TB5 TB6 R1-1 BLU F2-2 GRN X1 K7-4 BLK C60 C61 C62 400V 50HZ UNITS ONLY R55 R57 R56 VIEW L-L 6-30 X1 X1 F8 F1-2 GRY ESP 400C and 600C Plasma Power Sources F9 SECTION 6 Troubleshooting 6.6 Wiring Diagrams – 460V 60Hz Drawing 2 – Part 2 (P/N 35878) C23-2 VIO C24-1 VIO C10(+) WHT C4(+) WHT C 1 R10 G R54 1 2 R53 1 2 C2(+) BLU C2(-) YEL C8(+) BLU C8(-) YEL 2 1 R11 2 T1-CX4 WHT T1-BX2 RED M3 G C "A" "C" "B" X1 X1 X1 F9 F8 K7-4 BLK K5-9 RED SECTION D-D 5 6 7 TB1-9 RED 4 8 9 10 11 12 13 K6-9 RED 3 2 F7-1 BRN 1 PCB1 P4-1 WHT TB7 PCB1 P6-1 ORN R45 VIEW G-G R52 TB7 PRA1 YEL NEGATIVE PLATE PCB1 P7-9 BLU NEG PLATE YEL PRA1 C28(+) BLU ELECTRODE PLATE GRY R20-2 BLU PCB1 P5-9 BLK F3-2 BLK K4-T3 ORN D31 D32 C43 C44 BLK POS PLATE ORN C41 C42 D29 D30 C27(-) WHT S1-2 WHT ELECTRODE PLATE PRA1 GRY C29(-) GRY R21-2 GRY TD2 (SPLICE) GRY TD1 (SPLICE) GRY ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-31 SECTION 6 Troubleshooting 6.6 Wiring Diagrams – 460V 60Hz Drawing 3 (P/N 35878) TB11 SHT BUS POS BLU R63 R59 BLK 1 PCB1 P9-12 YEL L2-X4 YEL 2 3 L2-X3 YEL 4 PCB1 P9-13 YEL 5 6 Note: Wires on shunt (+) and (-) must be dressed in location and direction shown. PCB1 P1-1 CLR (TP) RIGHT COLLECTOR BUS RED PCB1 P1-3 SHLD 8 TB1-16 BLK(TP) R58 7 (-) (+) SH1 TD2 TD1 BLK RED GRN WHT P1 1 2 3 4 TB11-1 BLU Note1: Splice must pass through transducers TD1 and TD2 in direction shown. PCB1 P7-1 PCB1 P7-4 PCB1 P7-2 PCB1 P7-3 P1 1 2 3 4 TB1-15 RED(TP) 1 2 3 4 PCB4 P1-4 BLU P1 PCB1 P1-2 BLK(TP) P1 1 2 3 4 PCB1 P7-5 PCB1 P7-8 PCB1 P7-6 PCB1 P7-7 BLK RED GRN WHT R16-2 (SPLICE) BLK (-) SH1 (+) 3 R17-2 (SPLICE) BLK D20-2 BRN 1 R13 1 R12 TD1 TD2 2 1 R15 1 R14 2 D20-1 ORN D19-1 ORN ELECTRODE PLATE (SPLICE) GRY D19-2 BRN 2 2 D22-1 ORN D21-1 ORN ELECTRODE PLATE (SPLICE) GRY D22-2 BRN D21-2 BRN R22-2 BLK T1-CX5 BRN TB11-8 RED S1-6 BRN F6-1 VIO C29(-) GRY T1-BX7 BRN D31-A BLK 2 2 2 2 C32 1 2 F3 K4 L1 A R37 T3 T2 T1 F5 2 1 F6 2 1 F7 2 2 R31-2 GRY R16-1 WHT GRY 2 C29 C27 + R31 + R41 L2 1 R43 2 BLK C34 R40 R34 R25-1 YEL BLK B 2 C31 L3 D34-A BLK 1 2 D29/D30 BUS WHT D35 R21-1 VIO R27-2 VIO ELECTRODE PLATE GRY F4 1 C32(-) BLU D33 BUS GRY POS PLATE RED D35-C VIO + R30 R28 R39 1 C33 1 2 1 RED 1 1 C36 + R44 POS PLATE BLU R30-1 BLU J J K4-T1 YEL F6-2 VIO K4-T2 WHT R31-1 VIO C29 (+) VIO C28 (+) BLU R18-1 ORN H C29(+) VIO ELECTRODE PLATE YEL C33(+) RED C34-1 YEL C35-1 BRN C36-1 ORN 1 T1-BX5 BLU R27-1 ORN 1 C28 2 1 1 R29-1 RED POS PLATE RED R29-2 BLU C36-2 BLU R22-1 BLU R36 C32(-) BLU + 1 C30 R42 R29 R38 R25 T1-AX5 BLU R24-1 VIO TB7-5 BRN R19-1 BRN R26 C35 R23-2 RED S1-5 BLK C26-1 ORN PCB1 P2-5 YEL D32-A ORN C30-2 WHT R18-2 WHT C30-1 YEL TB10 YEL R27 BLK R35 2 R26-1 BRN H VIEW E-E Note: From ESP-400C/600C//460V 35719, sheet 3 of 5 Rev E 6-32 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting 6.6 Wiring Diagrams – 460V 60Hz Drawing 4 (P/N 35878) PCB2 PCB3 P1 P2 1 2 3 4 5 6 1 PCB1 P10-1 BLK 2 PCB1 P10-2 WHT 3 PCB1 P10-3 GRN 4 PCB1 P10-4 RED 5 PCB1 P10-7 BLU 6 PCB1 P10-8 ORN 7 PCB1 P10-9 YEL 8 PCB1 P10-10 BRN 9 PCB1 P10-5 GRY 10 PCB1 P10-6 VIO PCB2 P2-3 PCB3 P2-2 PCB2 P2-1 PCB3 P2-4 PCB3 P2-3 YEL CLR(TP) YEL SHLD BLK(TP) P5 1 T5-X1 BRN 2 T5-X4 GRN/YEL 3 T5-X7 RED P1 P2 1 PCB1 P11-1 BLK 2 PCB1 P11-2 WHT 3 PCB1 P11-3 GRN 4 PCB1 P11-4 RED 5 PCB1 P11-7 BLU 6 PCB1 P11-8 ORN 7 PCB1 P11-9 YEL 8 PCB1 P11-10 BRN 9 PCB1 P11-5 GRY 10 PCB1 P11-6 VIO 1 2 PCB2 P2-2 CLR(TP) 3 PCB2 P2-5 BLK(TP) 4 PCB2 P2-4 SHLD(TP) 5 6 P5 1 T7-X1 BRN 2 T7-X4 GRN/YEL 3 T7-X7 RED P6 P6 1 T6-X1 BRN 2 T6-X4 GRN/YEL 3 T6-X7 RED 1 T8-X1 BRN 2 T8-X4 GRN/YEL 3 T8-X7 RED PCB2 P5-1 BRN G R Y X2X1 X3 T5 X4 L YE X5 X6 X7 U L B PCB2 P5-3 RED GR PCB2 P5-2 GRN/YEL N PCB3 P6-1 BRN TB2-2 BLK Y T5-H2 BLK H2 R T6-H1 BLK TB2-1 BLK G T5-H1 BLK H1 X2X1 X3 T8 X4 L YE X5 X6 X7 LU B PCB3 P6-3 RED GR PCB3 P6-2 GRN/YEL N TB3-1 BLK TB3 1 T8-H2 BLK TB3-2 WHT 2 TB3-2 BLK H2 T8-H1 BLK T7-H1 BLK TB2 1 TB3-1 BLK H1 2 T7-H2 WHT T6-H2 WHT T5 R15-2 ORN C11 C5 + R15-1 BRN + PCB3 P3 BLK C20 TB9-15 WHT TB3 C22 T8 D20 + 2 1 D22 Q4-C BLK P6 P5 E TB2-2 WHT C12 R52-1 VIO R13-1 BRN TB2 R13-2 ORN C6 + TB2-1 BLK TB9-20 BLK C Q4 C C10 C4 + P2 P3 E + 2 2 C9 C23 D24 D23 C3 + PCB2 P1 PCB3 C24 + P1 1 1 C2 + K2 P2 C8 + E P3 Q1-C BLK Q3 C C Q1 E P5 P6 C1 + C7 1 D19 2 D21 T6 T7 C19 TB2-1 BLK H1 R14-1 BRN R54-1 VIO R G Y PCB2 P6-1 BRN R14-2 ORN R11-2 YEL R11-1 BLU R54-2 WHT R10-2 BLU R53-2 WHT R10-1 YEL PCB2 P3 BLK H2 R12-2 ORN B X7 X6 L X5 YE PCB2 P6-2 GRN/YEL X4 T6 X3 GR N X2 X1 R12-1 BRN PCB2 P6-3 RED LU TB2-2 WHT C21 + TB3-2 WHT VIEW F-F (WITH BUS BARS) TB3-1 BLK PCB3 P5-3 RED LU B H2 H1 X7 X6 L X5 YE PCB3 P5-2 GRN/YEL X4 T7 X3 GR N X2 X1 R G Y PCB3 P5-1 BRN Note: From ESP-400C/600C//460V 35719, sheet 4 of 5 Rev E ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-33 SECTION 6 Troubleshooting 6.6 Wiring Diagrams – 460V 60Hz Drawing 5 – Part 1 (P/N 35878) PCB1 P1 P6 1 SH1(+) CLR(TP) 2 SH1(-) BLK(TP) 3 TB1-6 GRY SH1-3 SHLD 1 2 3 4 5 6 P2 1 2 3 4 5 6 TB8-4 ORN TB8-3 BLK P3 TB1 TS6-2 BRN PL3-2 BRN P4 K7-A BRN 18 1 2 3 4 5 17 PCB4 P1-6 BLK SH1(-) BLK(TP) 16 PCB4 P1-5 RED J1-K VIO SH1(+) RED(TP) 15 T9-H2 WHT T4-H2 BLK TB9-14 WHT C26-2 WHT FN4-4 WHT T4-H1 BLK 13 PL1-2 WHT 12 PL2-2 WHT TB7-7 WHT TB1-6 GRY 1 2 3 4 5 6 WHT 11 PL1-1 BLK CB1-2 BLK TB9-20 BLK T9-H1 BLK TB7-8 RED 10 PL2-1 RED J1-E RED 9 J1-G WHT TB8-8 RED FN4-2 WHT 8 J1-F BLK FN4-1 BLK PCB1 P1-3 GRY PCB1 P4-2 GRY 7 TB8-7 BLK S2-6 GRY S2-4 BLU J1-D BLU J1-C ORN S2-1 ORN P5 1 TB9-1 RED 2 TB9-2 WHT 3 TB9-3 BRN 4 TB9-4 VIO 5 TB9-5 GRY 6 TB9-6 ORN 7 TB9-7 YEL 8 TB9-8 VIO 9 PRA1-BLK 10 T3-X1 BRN 11 TB9-24 YEL T3-X4 GRN/YEL 12 T3-X7 RED 6 C45 J1-H GRN TB8-12 BLU 5 GND 5 TB8-11 ORN 4 C46 P10 1 PCB3 P1-1 BLK 2 PCB3 P1-2 WHT 3 PCB3 P1-3 GRN 4 PCB3 P1-4 RED 5 PCB3 P1-9 GRY 6 PCB3 P1-10 VIO 7 PCB3 P1-5 BLU 8 PCB3 P1-6 ORN 9 PCB3 P1-7 YEL 10 PCB3 P1-8 BRN 11 12 S2-5 GRY S2-2 VIO T4-X1 BRN T4-X4 GRN/YEL T4-X7 RED P11 1 PCB2 P1-1 BLK 2 PCB2 P1-2 WHT 3 PCB2 P1-3 GRN 4 PCB2 P1-4 RED 5 PCB2 P1-9 GRY 6 PCB2 P1-10 VIO 7 PCB2 P1-5 BLU 8 PCB2 P1-6 ORN 9 PCB2 P1-7 YEL 10 PCB2 P1-8 BRN 11 12 PCB1 P5-8 VIO R50-1 VIO 3 J1-B YEL VIO VIO VIO VIO VIO PL5(+) VIO 12 TB11-2 YEL 13 TB11-4 YEL 14 P8 TB8-5 VIO TB8-6 YEL 14 J1-J GRY PL4(+) GRY 1 TD1 P1-1 BLK 2 TD1 P1-3 GRN 3 TD1 P1-4 WHT 4 TD1 P1-2 RED 5 TD2 P1-1 BLK 6 TD2 P1-3 GRN 7 TD2 P1-4 WHT 8 TD2 P1-2 RED 9 PRA1- BLU 10 R51-1 GRY 11 R51-2 BLK 12 R51-3 VIO 13 S3-1 RED 14 S3-2 BRN 15 S3-3 WHT 1 2 K6-A BLU 3 PCB1 P2-6 WHT PCB1 P6-2 WHT GRY GRY GRY GRY 6 7 8 9 10 11 P7 K4-A YEL TB9-14 WHT PCB P3-3 WHT 7 FN3-4 ORN 8 FN3-3 GRY P9 1 2 3 4 5 TB7-9 ORN PCB1 P3-3 WHT TB9-11 GRY TB9-10 BLU TB9-9 BLK FN3-2 YEL 2 J1-A BRN FN3-1 BRN 1 P7 H1 PCB1 P5-10 BRN T4 LU L YEPCB1 P8-5 GRN/YEL GR N T3 PCB1 TB1 P5 Y T4 TB1-10 BLK X6 X5 X4 X3 X2 X1 R X7 H2 G B TB1-12 BLK P6 P8 PCB1 P8-6 RED P9 P10 P11 P1 G GND5 P2 P3 GR PCB1 P5-11 GRN/YEL N X2 X3 X4 L X5 X6 YE P4 RY PCB1 P8-4 BRN PCB1 P5-12 RED FN4 B LU X1 TB9-20 BLK T3 TB9-15 WHT X7 FN3 TB9 VIEW H-H JUMPER K6-B BLK JUMPER T3-H1 BLK JUMPER JUMPER JUMPER K5-6 BLK PCB1 P5-11 YEL PL4(-) YEL PL5(-) YEL TB1-7 BLK BLK PCB1 P2-8 GRY 3 1 FN3 (LINE) TB1-2 YEL (LOAD) PCB1 P2-7 ORN 4 2 24 23 TS7-1 BLK PL3-1 BLK K3-6 BLK 22 21 TB3-1 BLK TB1-10 BLK 20 19 18 17 TB3-2 WHT K3-B WHT K7-B WHT TB8-17 WHT 16 15 TB1-12 WHT PCB1 P2-8 WHT T3-H2 WHT 14 13 PCB1 P6-3 GRY 12 11 10 PCB1 P6-5 BLK 9 PCB1 P6-4 BLU PCB1 P5-7 YEL 8 7 PCB1 P5-6 ORN 6 PCB1 P5-4 VIO PCB1 P5-5 GRY 5 4 PCB1 P5-2 WHT PCB4 P1-8 WHT PCB4 P1-9 ORN PCB1 P5-3 BRN 3 2 1 TB9 PCB1 P5-1 RED TB1-1 BRN (LINE) TB1-8 WHT 3 1 FN4 2 4 CB1-2 BLK (LOAD) T2-X1 WHT TB1-11 WHT Note: From ESP-400C/600C//460V 35719, sheet 5 of 5 Rev E 6-34 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting 6.6 Wiring Diagrams – 460V 60Hz Drawing 5 – Part 2 (P/N 35878) 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 4 5 6 4 5 6 4 5 6 4 5 6 7 8 9 7 8 9 7 8 9 7 8 K7-6 YEL C53 TB9-22 BLK B TB9-16 WHT C25-1 ORN TB8-19 BLU T1-AX2 RED TB7-8 RED TB9-22 BLK TB8-1 BLU 9 A B TB8-2 WHT TB8-18 VIO C54 A TB7-8 RED B TB9-22 BLK TB8-10 BRN PCB1 P3-2 BLU C26-1 ORN K3-9 YEL A TB8-9 GRY TB1-18 BRN B TB9-16 WHT C25-2 GRY A T1-AX1 BLK K3 K6 K6 K7 1 TB8 TB8 20 K3-A BLU K7 K6 K5 K3 19 K6-6 VIO JUMPER 18 TB9-17 WHT 17 T2-X4 RED 16 T2-X3 YEL 15 14 13 TB1-5 BLU 12 TB1-4 ORN 11 K6-7 BRN 10 K6-1 GRY 9 TB1-9 RED 8 TB1-7 BLK 7 PCB1 P4-5 YEL 6 PCB1 P4-4 VIO 5 PCB1 P2-2 ORN VIEW J-J 4 PCB1 P2-3 BLK 3 K5-B WHT 2 K5-A BLU 1 TS5-2 WHT VIEW F-F (WITHOUT BUS BARS) TB1-18 BRN 2 TS6 1 C2 C1 D1 RED D2 1 3 RED D4 1 RED D5 1 3 C6 C5 D6 RED 3 C18 2 R9 C17 2 R8 C16 2 R7 R6 2 C15 2 R5 2 C14 1 2 C13 TS5 R4 TS5-1 WHT RED D3 RED C4 C1 C3 TS1-2 WHT 3 1 C7 3 3 1 C9 C8 C10 1 C11 C12 TS4 1 2 TS5-1 WHT TS1-2 WHT Note: From ESP-400C/600C//460V 35719, sheet 5 of 5 Rev E ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-35 SECTION 6 Troubleshooting 6.7 Wiring Diagrams – 400V 50Hz Drawing 1 – Part 1 (P/N 35879) D7,D8 C47 C48 D9,D10 D11, D12 C49 ELECTRODE BUS BLK WORK BUS BLU BLU YEL BR "C" BUS BR"A" BUS D13 D14 BR "B" BUS D15, D16 C50 TB10 C51 C37 FN1 FN2 3 WHT C38 WHT D17, D18 C52 TB9-21 BLK TS3-1 WHT C39 D25, D26 1 D27, D28 C40 WHT WHT TS7 2 3 "B" COIL "B" COIL K4-T1 YEL GND4 GRN X1 GND4 GRN X1 Section A-A L2 "A" COIL L1 "A" COIL PCB4 P1-1 GRN X1 TB1-10 BLK TB1-12 BLK H1 X1 PCB4 P1-2 GRN/YEL T9 X3 YEL TB11-3 YEL H2 TB11-2 YEL PCB4 P1-3 GRN Ammeter 8 Voltmeter 2 1 7 8 PCB4 P1-11 VIO 2 BRN BLU ORN YEL 7 WHT RED BLK GRN 1 X4 YEL Section B-B PCB4 P1-12 GRY B 2 3 PCB4 A R19-2 ORN R17-1 YEL D29/30 BUS WHT S2-6 GRY N K J H S2 4 5 6 1 2 3 3 S2-3 RED R50 2 R50-2 RED 1 TB1-3 VIO PCB1 P8-2 VIO TB1-4 ORN PL1 PL2 PL3 PL4 TB1-9 RED TB1-10-B BLK PCB1 P7-10 GRY R51 123 PCB1 P7-15 WHT S3 PCB1 P7-14 BRN 36 PCB1 P7-13 RED BR "A" BUS F5-1 BLU L1 FN2-2 BLU PCB4 P1-4 BLU R23-1 BRN PL5 PCB1 P9-11 VIO PCB1 P9-5 GRY TB9-21 BLK FN1-1 BLK PCB4 P3-1 BLK FN1-3 GRN FN2-3 GRN TS4-1 WHT X2 X3 X4 2 X5 TS1 1 "A" X6 X7 X8 X9 H1 H2 F3-1 BRN X2 X3 X4 2 X5 TS2 X6 1 X7 X8 X9 T1 H1 H2 "B" A K1C-T1.2.3 BLK GND 4 L2 PCB1 P7-12 VIO PCB1 P7-11 BLK BR "C" BUS M3-1 WHT M2-1 WHT M1-1 WHT F4-1 BRN D33 BUS GRY 25 X2 X3 X4 2 "C" X5 TS3 X6 1 X7 TS7-2 WHT X8 H1 H2 X9 14 B PCB4 P1 P3 1 ELECTRODE BUS-BLK T9-GRN T9-GRN/YEL T9-GRN WORK BUS-BLU TB1-15 RED TB1-16 BLK SH1 + TB9-2 WHT TB9-1 ORN PCB4 P1-10 BLK ESP-400C 10 PCB4 P1-9 BLK 11 S4-1 VIO 12 S4-2 GRY 1 2 3 4 5 6 7 8 9 6-36 K1A-T1.2.3 BLK K1B-T1.2.3 BLK M3-2 RED M2-2 RED M1-2 RED A F5-2 BLU TB1-18 BRN TB9-24 YEL TB9-24 YEL CB1 T2-X2 BLU K3-4 RED BR "B" BUS TB1-12 WHT TB1-11 WHT FN4-3 BLK TB1-10-A BLK M R24-2 BRN L POS PLATE RED TB1-5 BLU PCB1 P8-1 GRY TB1 6 GRY R50-3 GRY C D P E R V S F U G T B GND 1 J1 TB1-1 BRN TB1-2 YEL TB1-4 ORN TB1-5 BLU TB1-9 RED TB1-7 BLK TB1-8 WHT GND 5 GRN TB1-13 GRY TB1-14 VIO ELECTRODE BUS S1 5 6 3 4 1 2 K4-L1 BLK A B C D E F G H J K WORK BUS 1 P2-5 P2-6 P2-7 P2-8 P2-1 P2-2 P2-3 P2-4 S4 Note: From ESP-400C/600C//400V 0558002859, sheet 1 of 5 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting 6.7 Wiring Diagrams – Drawing 1 – Part 1 400V 50Hz (P/N 35879) M1-3 GRN M2-3 GRN F2-1 ORN T1-CX4 WHT GND-2 GRN 1 3 1 R3 K2-L1 BLK 2 R1 M1 2 1 2 K2-L3 RED TB4 BLU T1-BX2 RED R2 1 2 K2-L2 WHT F1-1 VIO D35-C VIO ELECTRODE PLATE GRY 2 R21 1 2 R18 1 K4-T2 WHT F7-2 ORN F7-1 BRN TD2 (SPLICE) BLK C32 (-) BLU 1 1 R22 R19 T1-CX4 WHT GND-2 GRN TD1 (SPLICE) BLK 2 2 R16 R17 1 1 3 1 FN4-4 WHT K1B-L1 YEL WHT K1C-L1 BLK H1 H2 H3 H4 H5 H6 X1 T2 X2 X3 X4 GND 3 GRN 2 F4-2 BLK CB1-1 BLU TB8-15 YEL M2 2 2 T1-BX2 RED S1-1 YEL ORN S1-3 ORN 1 R20 2 1 R23 2 TB8-16 RED C27(-) WHT POS PLATE BLU T1-AX7 BRN K4-L3 RED Note: From ESP-400C/600C//400V,50 Hz Drawing No. 0558002859, sheet 1 of 5 OR ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-37 SECTION 6 Troubleshooting 6.7 Wiring Diagrams – Drawing 2 – Part 1 400V 50Hz (P/N 35879) SEE VIEW K-K F F E E D K1A K1C K1B K2-B WHT R33 1 R32 TB1-11 WHT C26 1 2 K7-9 ORN K4-B ORN K2-A ORN C25 2 K1C-B GRY K7-7 GRY R2-1 VIO K2 K1C-A ORN F1 K3-7 ORN R3-1 ORN NEG PLATE TB5 GRY F2 S1-4 RED TB6 BRN TB4 TB5 C33(+) RED R26-2 RED TB6 C34-2 BLK BLK D34 POS PLATE D33 T1-CX7 GRY SECTION C-C R25-2 GRY ELECTRODE PLATE SEE VIEW L-L D R28-2 YEL T2-H1 YEL TB5 BLK TB5 BLK K1A-A/K1C-A ORN K1B-L1 BLK TB5 BLK K1B-B GRY K1B-L2 BLK K1A-B/K1C-B GRY TB4 BLK K1B-A/C25-1 ORN TB4 BLK TB6 BLK TB4 BLK K1B-L3 BLK K1C-L1 BLK K1A-L3 BLK K1C-L2 BLK T2-H6 BLK K1A-L2 BLK K1C-L3 BLK TB6 BLK TB6 BLK K1A-L1 BLK TB4 L1 L2 L3 K1B-A ORN A K1A B L1 L2 L3 A K1B L1 B L2 A K1C TB5 TB6 R1-1 BLU L3 K1-B/C25-2 GRY B F2-2 GRN F1-2 GRY T1-AH1 BLK T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1-AH1 BLK K2-T3 RED T1-AH1 BLK K2-T2 WHT K2-T1 BLK T1-BH2/CH1 BLK C60 C61 C62 T1-AH2/BH1 BLK R3-2 RED T1-AH2/BH1 BLK T1-AH2/BH1 BLK R2-2 WHT R1-2 BLK C26-1 ORN K1A-T3 BLK L1 L2 T1 T2 R55 B VIEW K-K T3 K1B-T3 WHT K1C-T3 RED 6-38 R57 R56 VIEW L-L L3 C26-2 WHT A K2 400V 50HZ UNITS ONLY T1-BH2/CH1 BLK T1-BH2/CH1 BLK Note: From ESP-400C/600C//400V,50 Hz Drawing No. 0558002859, sheet 2 of 5 OR ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting 6.7 Wiring Diagrams – Drawing 2 – Part 2 400V 50Hz (P/N 35879) C23-2 VIO C24-1 VIO C10(+) WHT C4(+) WHT C 1 2 R10 G R54 1 2 R53 1 2 C2(+) BLU C2(-) YEL C8(+) BLU C8(-) YEL 1 R11 2 T1-CX4 WHT T1-BX2 RED M3 G C T2 "A" "C" "B" X1 X1 X1 F9 F8 K7-4 BLK K5-9 RED SECTION D-D R45 VIEW G-G 5 6 7 8 9 10 11 12 13 PCB1 P6-1 ORN 3 4 TB1-9 RED 2 K6-9 RED 1 F7-1 BRN TB7 PCB1 P4-1 WHT R52 TB7 PRA1 YEL NEGATIVE PLATE PCB1 P7-9 BLU NEG PLATE YEL PRA1 C28(+) BLU ELECTRODE PLATE GRY R20-2 BLU PCB1 P5-9 BLK F3-2 BLK K4-T3 ORN D31 D32 C43 C44 BLK POS PLATE ORN C41 C42 D29 D30 C27(-) WHT S1-2 WHT ELECTRODE PLATE PRA1 GRY C29(-) GRY R21-2 GRY Note: From ESP-400C/600C//400V,50 Hz Drawing No. 0558002859, sheet 2 of 5 OR TD2 (SPLICE) GRY TD1 (SPLICE) GRY ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-39 SECTION 6 Troubleshooting 6.7 Wiring Diagrams – Drawing 3 400V 50Hz (P/N 35879) TB11 SHT BUS POS BLU R63 R59 BLK 1 PCB1 P9-12 YEL L2-X4 YEL 2 3 L2-X3 YEL 4 PCB1 P9-13 YEL 5 6 Note: Wires on shunt (+) and (-) must be dressed in location and direction shown. PCB1 P1-1 CLR (TP) RIGHT COLLECTOR BUS RED PCB1 P1-3 SHLD 8 TB1-16 BLK(TP) R58 7 (+) SH1 (-) TD2 TD1 P1 1 2 3 4 TB11-1 BLU BLK RED GRN WHT TB1-15 RED(TP) Note1: Splice must pass through transducers TD1 and TD2 in direction shown. PCB1 P7-1 PCB1 P7-4 PCB1 P7-2 PCB1 P7-3 PCB4 P1-4 BLU P1 1 2 3 4 PCB1 P1-2 BLK(TP) P1 1 2 3 4 P1 1 2 3 4 PCB1 P7-5 PCB1 P7-8 PCB1 P7-6 PCB1 P7-7 BLK RED GRN WHT R16-2 (SPLICE) BLK (-) SH1 (+) 3 R17-2 (SPLICE) BLK D20-2 BRN 1 R13 1 R12 TD1 TD2 2 1 R15 1 R14 2 D20-1 ORN D19-1 ORN ELECTRODE PLATE (SPLICE) GRY D19-2 BRN 2 2 D22-1 ORN D21-1 ORN ELECTRODE PLATE (SPLICE) GRY D22-2 BRN D21-2 BRN R22-2 BLK T1-CX5 BRN TB11-8 RED S1-6 BRN F6-1 VIO C29(-) GRY T1-BX7 BRN D31-A BLK C32 2 2 1 F7 2 C29 R29 R28 1 1 1 RED 1 1 R39 1 C30 C28 2 1 + R44 POS PLATE BLU R30-1 BLU J J C36 + R30 VIEW E-E K4-T1 YEL F6-2 VIO K4-T2 WHT R31-1 VIO C28 (+) BLU C29 (+) VIO R18-1 ORN H C29(+) VIO ELECTRODE PLATE YEL C33(+) RED C34-1 YEL C35-1 BRN C36-1 ORN 1 T1-BX5 BLU R29-1 RED POS PLATE RED R29-2 BLU C36-2 BLU R22-1 BLU R36 2 + C27 + 1 R41 F5 F6 T1-AX5 BLU R24-1 VIO TB7-5 BRN R19-1 BRN R25 C33 6-40 T1 1 1 R31 R23-2 RED S1-5 BLK C26-1 ORN PCB1 P2-5 YEL D32-A ORN C30-2 WHT R18-2 WHT C30-1 YEL TB10 YEL R26 BLK R35 R27 C35 1 R27-1 ORN A T2 + 2 R26-1 BRN L1 T3 R31-2 GRY D29/D30 BUS WHT R16-1 WHT GRY 2 2 R42 2 2 2 K4 2 F3 R43 2 1 L2 1 2 R38 2 BLK R34 C34 R40 BLK R25-1 YEL C32(-) BLU B 2 R37 L3 D34-A BLK C31 D35 R21-1 VIO R27-2 VIO ELECTRODE PLATE GRY F4 1 C32(-) BLU D33 BUS GRY POS PLATE RED D35-C VIO H Note: From ESP-400C/600C//400V,50 Hz Drawing No. 0558002859, sheet 3 of 5 OR ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting 6.7 Wiring Diagrams – Drawing 4 400V 50Hz (P/N 35879) PCB2 PCB3 P1 P2 1 2 3 4 5 6 1 PCB1 P10-1 BLK 2 PCB1 P10-2 WHT 3 PCB1 P10-3 GRN 4 PCB1 P10-4 RED 5 PCB1 P10-7 BLU 6 PCB1 P10-8 ORN 7 PCB1 P10-9 YEL 8 PCB1 P10-10 BRN 9 PCB1 P10-5 GRY 10 PCB1 P10-6 VIO PCB2 P2-3 PCB3 P2-2 PCB2 P2-1 PCB3 P2-4 PCB3 P2-3 YEL CLR(TP) YEL SHLD BLK(TP) P5 1 T5-X1 BRN 2 T5-X4 GRN/YEL 3 T5-X7 RED P1 P2 1 PCB1 P11-1 BLK 2 PCB1 P11-2 WHT 3 PCB1 P11-3 GRN 4 PCB1 P11-4 RED 5 PCB1 P11-7 BLU 6 PCB1 P11-8 ORN 7 PCB1 P11-9 YEL 8 PCB1 P11-10 BRN 9 PCB1 P11-5 GRY 10 PCB1 P11-6 VIO 1 2 PCB2 P2-2 CLR(TP) 3 PCB2 P2-5 BLK(TP) 4 PCB2 P2-4 SHLD(TP) 5 6 P5 1 T7-X1 BRN 2 T7-X4 GRN/YEL 3 T7-X7 RED P6 P6 1 T6-X1 BRN 2 T6-X4 GRN/YEL 3 T6-X7 RED 1 T8-X1 BRN 2 T8-X4 GRN/YEL 3 T8-X7 RED PCB2 P5-1 BRN RY G X2X1 X3 T5 X4 L X5 YE X6 X7 LU B PCB2 P5-3 RED GR PCB2 P5-2 GRN/YEL N PCB3 P6-1 BRN TB2-2 BLK Y T5-H2 BLK H2 R T6-H1 BLK TB2-1 BLK G T5-H1 BLK H1 X2X1 X3 T8 X4 L X5 E Y X6 X7 U L B PCB3 P6-3 RED GR PCB3 P6-2 GRN/YEL N TB3-1 BLK TB3 1 T8-H2 BLK TB3-2 WHT 2 TB3-2 BLK H2 T8-H1 BLK T7-H1 BLK TB2 1 TB3-1 BLK H1 2 T7-H2 WHT T6-H2 WHT R15-2 ORN C11 C5 + T5 R15-1 BRN + PCB3 P3 BLK C20 TB9-15 WHT TB3 C22 T8 D20 + 2 1 D22 Q4-C BLK P6 P5 E TB2-2 WHT C12 R52-1 VIO R13-1 BRN TB2 R13-2 ORN C6 + TB2-1 BLK TB9-20 BLK C P2 E Q4 C C10 C4 + P3 + 2 2 C9 C23 D24 D23 C3 + PCB2 P1 PCB3 C24 + P1 1 1 C2 + K2 C8 P2 + E P3 Q1-C BLK Q3 C C Q1 E P5 P6 C1 + C7 1 D19 2 D21 T6 T7 C19 TB2-1 BLK H1 R14-1 BRN R54-1 VIO R14-2 ORN R11-2 YEL R11-1 BLU R54-2 WHT R10-2 BLU R53-2 WHT R10-1 YEL R12-2 ORN H2 PCB2 P3 BLK B X7 X6 L X5 YE PCB2 P6-2 GRN/YEL X4 T6 X3 GR N X2 X1 R12-1 BRN PCB2 P6-3 RED LU TB2-2 WHT C21 + PCB3 P5-3 RED LU B G RY PCB2 P6-1 BRN VIEW F-F (WITH BUS BARS) TB3-2 WHT TB3-1 BLK H2 H1 X7 X6 L X5 YE PCB3 P5-2 GRN/YEL X4 T7 X3 GR N X2 X1 G R Y PCB3 P5-1 BRN Note: From ESP-400C/600C//400V,50 Hz Drawing No. 0558002859, sheet 4 of 5 OR ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-41 SECTION 6 Troubleshooting 6.7 Wiring Diagrams – Drawing 5 – Part 1 400V 50Hz (P/N 35879) PCB1 P1 P6 1 SH1(+) CLR(TP) 2 SH1(-) BLK(TP) 3 TB1-6 GRY SH1-3 SHLD 1 2 3 4 5 6 P2 1 2 3 4 5 6 TB8-4 ORN TB8-3 BLK P3 TB1 PL3-2 BRN TS6-2 BRN K7-A BRN 18 P4 1 2 3 4 5 17 PCB4 P1-6 BLK SH1(-) BLK(TP) 16 PCB4 P1-5 RED J1-K VIO SH1(+) RED(TP) 15 1 2 3 4 5 6 12 WHT 11 PL1-1 BLK CB1-2 BLK TB9-20 BLK T9-H1 BLK TB7-8 RED 10 PL2-1 RED J1-E RED 9 J1-G WHT TB8-8 RED FN4-2 WHT 8 J1-F BLK FN4-1 BLK PCB1 P1-3 GRY PCB1 P4-2 GRY 7 TB8-7 BLK S2-6 GRY S2-4 BLU J1-D BLU J1-C ORN S2-1 ORN 1 TB9-1 RED 2 TB9-2 WHT 3 TB9-3 BRN 4 TB9-4 VIO 5 TB9-5 GRY 6 TB9-6 ORN 7 TB9-7 YEL 8 TB9-8 VIO 9 PRA1-BLK 10 T3-X1 BRN 11 TB9-24 YEL T3-X4 GRN/YEL 12 T3-X7 RED 6 C45 J1-H GRN TB8-12 BLU 5 GND 5 TB8-11 ORN 4 C46 P10 1 PCB3 P1-1 BLK 2 PCB3 P1-2 WHT 3 PCB3 P1-3 GRN 4 PCB3 P1-4 RED 5 PCB3 P1-9 GRY 6 PCB3 P1-10 VIO 7 PCB3 P1-5 BLU 8 PCB3 P1-6 ORN 9 PCB3 P1-7 YEL 10 PCB3 P1-8 BRN 11 12 S2-5 GRY S2-2 VIO T4-X1 BRN T4-X4 GRN/YEL T4-X7 RED P11 1 PCB2 P1-1 BLK 2 PCB2 P1-2 WHT 3 PCB2 P1-3 GRN 4 PCB2 P1-4 RED 5 PCB2 P1-9 GRY 6 PCB2 P1-10 VIO 7 PCB2 P1-5 BLU 8 PCB2 P1-6 ORN 9 PCB2 P1-7 YEL 10 PCB2 P1-8 BRN 11 12 PCB1 P5-8 VIO R50-1 VIO 3 J1-B YEL VIO VIO VIO VIO VIO PL5(+) VIO 12 TB11-2 YEL 13 TB11-4 YEL 14 P8 TB8-5 VIO TB8-6 YEL P5 T9-H2 WHT T4-H2 BLK TB9-14 WHT C26-2 WHT FN4-4 WHT T4-H1 BLK 13 PL1-2 WHT PL2-2 WHT TB7-7 WHT TB1-6 GRY 14 J1-J GRY PL4(+) GRY 1 TD1 P1-1 BLK 2 TD1 P1-3 GRN 3 TD1 P1-4 WHT 4 TD1 P1-2 RED 5 TD2 P1-1 BLK 6 TD2 P1-3 GRN 7 TD2 P1-4 WHT 8 TD2 P1-2 RED 9 PRA1- BLU 10 R51-1 GRY 11 R51-2 BLK 12 R51-3 VIO 13 S3-1 RED 14 S3-2 BRN 15 S3-3 WHT 1 2 K6-A BLU 3 PCB1 P2-6 WHT PCB1 P6-2 WHT GRY GRY GRY GRY 6 7 8 9 10 11 P7 K4-A YEL TB9-14 WHT PCB P3-3 WHT 7 FN3-4 ORN 8 FN3-3 GRY P9 1 2 3 4 5 TB7-9 ORN PCB1 P3-3 WHT TB9-11 GRY TB9-10 BLU TB9-9 BLK FN3-2 YEL 2 FN3-1 BRN J1-A BRN 1 P7 H1 PCB1 P5-10 BRN T4 LU L YEPCB1 P8-5 GRN/YEL GR N T3 PCB1 TB1 P5 Y T4 TB1-10 BLK X6 X5 X4 X3 X2 X1 R X7 H2 G B TB1-12 BLK P6 P8 PCB1 P8-6 RED P9 X2 X3 GR PCB1 P5-11 GRN/YEL N P10 P11 P1 G GND5 P2 P3 YE P4 L RY PCB1 P8-4 BRN PCB1 P5-12 RED FN4 X1 X5 X6 B LU TB9-20 BLK T3 X4 TB9-15 WHT X7 FN3 TB9 VIEW H-H JUMPER K6-B BLK JUMPER T3-H1 BLK JUMPER JUMPER JUMPER PL4(-) YEL PL5(-) YEL TB1-7 BLK BLK PCB1 P2-8 GRY 3 1 FN3 (LINE) TB1-2 YEL (LOAD) PCB1 P2-7 ORN 4 2 24 K5-6 BLK PCB1 P5-11 YEL 23 TS7-1 BLK PL3-1 BLK K3-6 BLK 22 21 TB3-1 BLK TB1-10 BLK 20 19 18 17 TB3-2 WHT K3-B WHT K7-B WHT TB8-17 WHT 16 15 TB1-12 WHT PCB1 P2-8 WHT T3-H2 WHT 14 13 PCB1 P6-3 GRY 12 11 10 PCB1 P6-5 BLK 9 8 PCB1 P6-4 BLU PCB1 P5-7 YEL 7 PCB1 P5-6 ORN 6 5 PCB1 P5-5 GRY PCB1 P5-3 BRN PCB1 P5-2 WHT PCB4 P1-8 WHT PCB4 P1-9 ORN PCB1 P5-4 VIO 4 3 2 1 TB9 PCB1 P5-1 RED TB1-1 BRN (LINE) TB1-8 WHT 3 1 FN4 2 4 CB1-2 BLK (LOAD) T2-X1 WHT TB1-11 WHT Note: From ESP-400C/600C//400V,50 Hz Drawing No. 0558002859, sheet 5 of 5 OR 6-42 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting 6.7 Wiring Diagrams – Drawing 5 – Part 2 400V 50Hz (P/N 35879) 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 4 5 6 4 5 6 4 5 6 4 5 9 7 9 7 9 7 3 6 8 9 K7-6 YEL C53 TB9-22 BLK C25-1 ORN TB8-19 BLU T1-AX2 RED TB7-8 RED TB9-22 BLK B TB9-16 WHT A B TB8-1 BLU TB8-18 VIO C54 8 A TB7-8 RED TB8-10 BRN PCB1 P3-2 BLU K3-9 YEL B TB8-2 WHT 8 A TB8-9 GRY TB9-16 WHT C25-2 GRY TB1-18 BRN B TB9-22 BLK 8 A C26-1 ORN 7 T1-AX1 BLK K3 K6 K6 K7 1 TB8 TB8 20 K3-A BLU K7 K5 K6 K3 19 K6-6 VIO JUMPER 18 TB9-17 WHT 17 T2-X4 RED 16 T2-X3 YEL 15 14 13 TB1-5 BLU 12 TB1-4 ORN 11 K6-7 BRN 10 K6-1 GRY 9 TB1-9 RED 8 TB1-7 BLK PCB1 P4-5 YEL 5 PCB1 P2-2 ORN VIEW J-J 7 6 PCB1 P4-4 VIO 4 PCB1 P2-3 BLK 3 K5-B WHT 2 K5-A BLU 1 TS5-2 WHT VIEW F-F (WITHOUT BUS BARS) TB1-18 BRN 2 TS6 1 C2 C1 D1 RED D2 1 3 RED D4 1 RED D5 1 3 C6 C5 D6 RED 3 C18 2 R9 2 R8 C17 R7 2 C16 C15 2 R6 C14 2 R5 2 R4 TS5 1 2 C13 TS5-1 WHT RED D3 RED C4 C1 C3 TS1-2 WHT 3 1 C7 3 3 1 C9 C8 C10 1 C11 C12 TS4 1 2 TS5-1 WHT TS1-2 WHT Note: From ESP-400C/600C//400V,50 Hz Drawing No. 0558002859, sheet 5 of 5 OR ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-43 SECTION 6 Troubleshooting 6.8 Wiring Diagrams – 575V 60Hz Drawing 1 – Part 1 (P/N 35880) D7,D8 C47 C48 D9,D10 D11, D12 C49 ELECTRODE BUS BLK WORK BUS BLU BLU YEL BR "C" BUS BR"A" BUS D13 D14 BR "B" BUS D15, D16 C50 TB10 C51 C37 FN1 FN2 3 WHT C38 WHT D17, D18 C52 TB9-21 BLK TS3-1 WHT C39 D25, D26 1 D27, D28 C40 WHT WHT TS7 2 3 "B" COIL "B" COIL K4-T1 YEL GND4 GRN X1 GND4 GRN X1 Section A-A TB1-10 BLK TB1-12 BLK L2 "A" COIL L1 "A" COIL PCB4 P1-1 GRN X1 H1 X1 PCB4 P1-2 GRN/YEL T9 X3 YEL TB11-3 YEL H2 TB11-2 YEL PCB4 P1-3 GRN Ammeter 8 Voltmeter 2 1 7 8 PCB4 P1-11 VIO 2 BRN BLU ORN YEL 7 WHT RED BLK GRN 1 X4 YEL Section B-B PCB4 P1-12 GRY B 2 3 PCB4 A R19-2 ORN R17-1 YEL D29/30 BUS WHT S2-6 GRY N K J H S2 4 5 6 1 2 3 3 S2-3 RED R50 2 R50-2 RED 1 TB1-3 VIO PCB1 P8-2 VIO TB1-4 ORN TB1-12 WHT TB1-11 WHT FN4-3 BLK TB1-10-A BLK M R24-2 BRN L POS PLATE RED TB1-5 BLU PCB1 P8-1 GRY TB1 6 GRY R50-3 GRY C D P E R V S F U G T B T2-X2 BLU PL2 PL3 R51 123 PCB1 P7-15 WHT S3 PCB1 P7-14 BRN 36 PCB1 P7-13 RED BR "A" BUS F5-1 BLU R23-1 BRN L1 FN2-2 BLU PCB4 P1-4 BLU PL4 PL5 PCB1 P9-11 VIO PCB1 P9-5 GRY TB9-21 BLK FN1-1 BLK PCB4 P3-1 BLK FN1-3 GRN FN2-3 GRN TS4-1 WHT X2 X3 X4 2 X5 TS1 1 "A" X6 X7 X8 F3-1 BRN X9 H1 H3 H4 X2 X3 X4 2 X5 TS2 X6 1 X7 X8 X9 T1 H1 H2 "B" H3 H4 A K1C-T1.2.3 BLK GND 4 L2 PCB1 P7-12 VIO PCB1 P7-11 BLK BR "C" BUS M3-1 WHT M2-1 WHT M1-1 WHT F4-1 BRN D33 BUS GRY 25 X2 X3 X4 2 "C" X5 TS3 X6 1 X7 TS7-2 WHT X8 H1 H2 H3 H4 X9 14 B PCB4 P1 P3 1 ELECTRODE BUS-BLK T9-GRN T9-GRN/YEL T9-GRN SHUNT 1-3 -BLU TB1-15 RED (600C Only) TB1-16 BLK TB1-15 (400C Only) TB9-2 WHT TB9-1 ORN PCB4 P1-10 ORN ESP-400C 10 PCB4 P1-9 ORN 11 S4-1 VIO 12 S4-2 GRY 1 2 3 4 5 6 7 8 9 6-44 K1A-T1.2.3 BLK H2 K1B-T1.2.3 BLK M3-2 RED M2-2 RED M1-2 RED A BR "B" BUS TB1-18 BRN TB9-24 YEL TB9-24 YEL TB1-9 RED TB1-10-B BLK PCB1 P7-10 GRY K3-4 RED F5-2 BLU CB1 PL1 GND 1 J1 TB1-1 BRN TB1-2 YEL TB1-4 ORN TB1-5 BLU TB1-9 RED TB1-7 BLK TB1-8 WHT GND 5 GRN TB1-13 GRY TB1-14 VIO ELECTRODE BUS S1 5 6 3 4 1 2 K4-L1 BLK A B C D E F G H J K WORK BUS 1 P2-5 P2-6 P2-7 P2-8 P2-1 P2-2 P2-3 P2-4 S4 Note: From ESP-400C/600C//575V Drawing No. 0558002852, sheet 1 of 5 OR ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting 6.8 Wiring Diagrams – 575V 60Hz Drawing 1 – Part 2 (P/N 35880) M1-3 GRN M2-3 GRN F2-1 ORN K2-L1 BLK T1-CX4 WHT GND-2 GRN 1 3 1 R3 2 R1 M1 2 1 2 K2-L3 RED TB4 BLU T1-BX2 RED R2 1 2 K2-L2 WHT F1-1 VIO D35-C VIO ELECTRODE PLATE GRY 2 R21 1 2 R18 1 K4-T2 WHT F7-2 ORN F7-1 BRN TD2 (SPLICE) BLK C32 (-) BLU 1 1 R22 R19 TD1 (SPLICE) BLK T1-CX4 WHT GND-2 GRN 2 2 R16 R17 1 1 3 1 FN4-4 WHT K1B-L1 YEL WHT K1C-L1 BLK H1 H2 H3 H4 H5 H6 H7 X1 T2 X2 X3 X4 GND 3 GRN M2 2 2 2 T1-BX2 RED F4-2 BLK CB1-1 BLU S1-1 YEL ORN TB8-15 YEL S1-3 ORN 1 R20 2 1 R23 2 TB8-16 RED C27(-) WHT POS PLATE BLU K4-L3 RED T1-AX7 BRN GND 3 Note: From ESP-400C/600C//575V Drawing No. 0558002852, sheet 1 of 5 OR ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-45 SECTION 6 Troubleshooting 6.8 Wiring Diagrams – 575V 60Hz Drawing 2 – Part 1 (P/N 35880) SEE VIEW K-K F F E E D K1A K1C K1B K2-B WHT R33 C26 R32 TB1-11 WHT 1 1 2 K7-9 ORN K4-B ORN K2-A ORN C25 2 K1C-B GRY K7-7 GRY R2-1 VIO K2 K1C-A ORN F1 K3-7 ORN R3-1 ORN NEG PLATE TB5 GRY F2 S1-4 RED TB6 BRN TB4 TB5 C33(+) RED R26-2 RED TB6 C34-2 BLK BLK D34 POS PLATE D33 T1-CX7 GRY SECTION C-C R25-2 GRY ELECTRODE PLATE SEE VIEW L-L D R28-2 YEL T2-H1 YEL TB5 BLK TB5 BLK K1A-A/K1C-A ORN K1B-L1 BLK TB5 BLK K1B-B GRY K1B-L2 BLK K1A-B/K1C-B GRY TB4 BLK K1B-A/C25-1 ORN TB4 BLK TB6 BLK TB4 BLK K1B-L3 BLK K1C-L1 BLK K1A-L3 BLK K1C-L2 BLK T2-H6 BLK K1A-L2 BLK K1C-L3 BLK TB6 BLK TB6 BLK K1A-L1 BLK TB4 L1 L2 L3 K1B-A ORN A K1A B L1 L2 L3 A K1B L1 B L2 A K1C TB5 TB6 R1-1 BLU L3 K1-B/C25-2 GRY B F2-2 GRN F1-2 GRY T1-AH1 BLK T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1-AH1 BLK K2-T3 RED T1-AH1 BLK K2-T2 WHT K2-T1 BLK C60 T1-BH2/CH1 BLK C61 C62 T1-AH2/BH1 BLK R3-2 RED T1-AH2/BH1 BLK T1-AH2/BH1 BLK R2-2 WHT R1-2 BLK C26-1 ORN K1A-T3 BLK K1B-T3 WHT K1C-T3 RED 6-46 L1 L2 T1 T2 R55 B T3 R57 R56 VIEW L-L L3 C26-2 WHT A K2 400V 50HZ UNITS ONLY T1-BH2/CH1 BLK T1-BH2/CH1 BLK VIEW K-K Note: From ESP-400C/600C//575V Drawing No. 0558002852, sheet 2 of 5 OR ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting 6.8 Wiring Diagrams – 575V 60Hz Drawing 2 – Part 2 (P/N 35880) C23-2 VIO C24-1 VIO C10(+) WHT C4(+) WHT C 1 2 R10 G R54 1 2 R53 1 2 C2(+) BLU C2(-) YEL C8(+) BLU C8(-) YEL 1 R11 2 T1-CX4 WHT T1-BX2 RED M3 G C T2 "A" "C" "B" X1 X1 X1 F9 F8 K7-4 BLK K5-9 RED SECTION D-D 4 5 6 7 TB1-9 RED 3 8 9 10 11 12 13 K6-9 RED 2 F7-1 BRN 1 PCB1 P4-1 WHT TB7 PCB1 P6-1 ORN R45 VIEW G-G R52 TB7 PRA1 YEL NEGATIVE PLATE PCB1 P7-9 BLU NEG PLATE YEL PRA1 C28(+) BLU ELECTRODE PLATE GRY R20-2 BLU PCB1 P5-9 BLK F3-2 BLK K4-T3 ORN D31 D32 C43 C44 BLK POS PLATE ORN C41 C42 D29 D30 C27(-) WHT S1-2 WHT ELECTRODE PLATE PRA1 GRY C29(-) GRY R21-2 GRY TD2 (SPLICE) GRY TD1 (SPLICE) GRY Note: From ESP-400C/600C//575V Drawing No. 0558002852, sheet 2 of 5 OR ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-47 SECTION 6 Troubleshooting 6.8 Wiring Diagrams – 575V 60Hz Drawing 3 (P/N 35880) TB11 SHT BUS POS BLU R63 R59 BLK 1 PCB1 P9-12 YEL L2-X4 YEL 2 3 L2-X3 YEL 4 PCB1 P9-13 YEL 5 6 Note: Wires on shunt (+) and (-) must be dressed in location and direction shown. PCB1 P1-1 CLR (TP) RIGHT COLLECTOR BUS RED PCB1 P1-3 SHLD 8 TB1-16 BLK(TP) R58 7 (-) (+) SH1 TD2 TD1 BLK RED GRN WHT TB1-15 RED(TP) Note1: Splice must pass through transducers TD1 and TD2 in direction shown. PCB1 P7-1 PCB1 P7-4 PCB1 P7-2 PCB1 P7-3 P1 1 2 3 4 P1 1 2 3 4 TB11-1 BLU 1 2 3 4 PCB4 P1-4 BLU P1 PCB1 P1-2 BLK(TP) P1 1 2 3 4 PCB1 P7-5 PCB1 P7-8 PCB1 P7-6 PCB1 P7-7 BLK RED GRN WHT R16-2 (SPLICE) BLK (-) SH1 (+) 3 R17-2 (SPLICE) BLK D20-2 BRN 1 R13 1 R12 TD1 TD2 2 1 R15 1 R14 2 D20-1 ORN D19-1 ORN ELECTRODE PLATE (SPLICE) GRY D19-2 BRN 2 2 D22-1 ORN D21-1 ORN ELECTRODE PLATE (SPLICE) GRY D22-2 BRN D21-2 BRN R22-2 BLK T1-CX5 BRN TB11-8 RED S1-6 BRN F6-1 VIO C29(-) GRY T1-BX7 BRN D31-A BLK 2 2 2 2 C32 1 K4 L1 A T3 T2 T1 1 F5 2 1 F6 2 1 F7 2 2 2 F3 C29 C27 + R31 + R31-2 GRY D29/D30 BUS WHT R16-1 WHT GRY 2 R41 L2 1 2 R43 2 BLK C34 R40 R34 R25-1 YEL BLK B 2 R37 L3 D34-A BLK C31 D35 R21-1 VIO R27-2 VIO ELECTRODE PLATE GRY F4 1 C32(-) BLU D33 BUS GRY POS PLATE RED D35-C VIO + R30 R28 R39 1 C33 1 2 1 RED 1 1 VIEW E-E K4-T1 YEL F6-2 VIO K4-T2 WHT R31-1 VIO C29 (+) VIO C28 (+) BLU R18-1 ORN H C29(+) VIO ELECTRODE PLATE YEL C33(+) RED C34-1 YEL C35-1 BRN C36-1 ORN 1 6-48 POS PLATE BLU J J C36 + R44 R30-1 BLU T1-BX5 BLU R27-1 ORN 1 C28 2 1 1 R29-1 RED POS PLATE RED R29-2 BLU C36-2 BLU R22-1 BLU R36 C32(-) BLU + 1 C30 R42 R29 R38 R25 T1-AX5 BLU R24-1 VIO TB7-5 BRN R19-1 BRN R26 C35 R23-2 RED S1-5 BLK C26-1 ORN PCB1 P2-5 YEL D32-A ORN C30-2 WHT R18-2 WHT C30-1 YEL TB10 YEL R27 BLK R35 2 R26-1 BRN H Note: From ESP-400C/600C//575V Drawing No. 0558002852, sheet 3 of 5 OR ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting 6.8 Wiring Diagrams – 575V 60Hz Drawing 4 (P/N 35880) PCB2 PCB3 P1 P2 1 2 3 4 5 6 1 PCB1 P10-1 BLK 2 PCB1 P10-2 WHT 3 PCB1 P10-3 GRN 4 PCB1 P10-4 RED 5 PCB1 P10-7 BLU 6 PCB1 P10-8 ORN 7 PCB1 P10-9 YEL 8 PCB1 P10-10 BRN 9 PCB1 P10-5 GRY 10 PCB1 P10-6 VIO PCB2 P2-3 PCB3 P2-2 PCB2 P2-1 PCB3 P2-4 PCB3 P2-3 YEL CLR(TP) YEL SHLD BLK(TP) P5 1 T5-X1 BRN 2 T5-X4 GRN/YEL 3 T5-X7 RED P1 P2 1 PCB1 P11-1 BLK 2 PCB1 P11-2 WHT 3 PCB1 P11-3 GRN 4 PCB1 P11-4 RED 5 PCB1 P11-7 BLU 6 PCB1 P11-8 ORN 7 PCB1 P11-9 YEL 8 PCB1 P11-10 BRN 9 PCB1 P11-5 GRY 10 PCB1 P11-6 VIO 1 2 PCB2 P2-2 CLR(TP) 3 PCB2 P2-5 BLK(TP) 4 PCB2 P2-4 SHLD(TP) 5 6 P5 1 T7-X1 BRN 2 T7-X4 GRN/YEL 3 T7-X7 RED P6 P6 1 T6-X1 BRN 2 T6-X4 GRN/YEL 3 T6-X7 RED 1 T8-X1 BRN 2 T8-X4 GRN/YEL 3 T8-X7 RED PCB2 P5-1 BRN RY G X2X1 X3 T5 X4 L X5 YE X6 X7 U L B PCB2 P5-3 RED GR PCB2 P5-2 GRN/YEL N T5-H2 BLK H2 PCB3 P6-1 BRN Y R T6-H1 BLK TB2-1 BLK G T5-H1 BLK H1 TB2-2 BLK X2X1 X3 T8 X4 L YE X5 X6 X7 LU B PCB3 P6-3 RED GR PCB3 P6-2 GRN/YEL N TB3-1 BLK TB3 1 T8-H2 BLK TB3-2 WHT 2 TB3-2 BLK H2 T8-H1 BLK T7-H1 BLK TB2 1 TB3-1 BLK H1 2 T7-H2 WHT T6-H2 WHT R15-2 ORN R15-1 BRN C11 C5 + T5 PCB3 P3 BLK C20 TB9-15 WHT TB3 C22 T8 D20 + 2 1 D22 Q4-C BLK P6 P5 E TB2-2 WHT C12 + R52-1 VIO R13-1 BRN TB2 R13-2 ORN C6 + TB2-1 BLK TB9-20 BLK C E Q4 C C10 C4 + P3 + P2 2 2 C9 C23 D24 D23 C3 + PCB2 P1 PCB3 C24 + P1 1 1 C2 + K2 C8 P2 + E P3 Q1-C BLK Q3 C C Q1 E P5 P6 C1 + C7 1 D19 2 D21 T6 T7 C19 TB2-1 BLK H1 R14-1 BRN R54-1 VIO R14-2 ORN R11-2 YEL R11-1 BLU R54-2 WHT R10-2 BLU R53-2 WHT R10-1 YEL R12-2 ORN H2 PCB2 P3 BLK B X7 X6 L X5 YE PCB2 P6-2 GRN/YEL X4 T6 X3 GR N X2 X1 R12-1 BRN PCB2 P6-3 RED LU TB2-2 WHT C21 + PCB3 P5-3 RED LU B G RY PCB2 P6-1 BRN TB3-2 WHT VIEW F-F (WITH BUS BARS) TB3-1 BLK H2 H1 X7 X6 L X5 YE PCB3 P5-2 GRN/YEL X4 T7 X3 GR N X2 X1 G R Y PCB3 P5-1 BRN Note: From ESP-400C/600C//575V Drawing No. 0558002852, sheet 4 of 5 OR ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-49 SECTION 6 Troubleshooting 6.8 Wiring Diagrams – 575V 60Hz Drawing 5 – Part 1 (P/N 35880) PCB1 P1 P6 1 SH1(+) CLR(TP) 2 SH1(-) BLK(TP) 3 TB1-6 GRY SH1-3 SHLD 1 2 3 4 5 6 P2 1 2 3 4 5 6 TB8-4 ORN TB8-3 BLK P3 TB1 PL3-2 BRN TS6-2 BRN K7-A BRN 18 P4 1 2 3 4 5 17 PCB4 P1-6 BLK SH1(-) BLK(TP) 16 PCB4 P1-5 RED J1-K VIO SH1(+) RED(TP) 15 1 2 3 4 5 6 12 WHT 11 PL1-1 BLK CB1-2 BLK TB9-20 BLK T9-H1 BLK TB7-8 RED 10 PL2-1 RED J1-E RED 9 J1-G WHT TB8-8 RED FN4-2 WHT 8 J1-F BLK FN4-1 BLK PCB1 P1-3 GRY PCB1 P4-2 GRY 7 TB8-7 BLK S2-6 GRY S2-4 BLU J1-D BLU J1-C ORN S2-1 ORN 1 TB9-1 RED 2 TB9-2 WHT 3 TB9-3 BRN 4 TB9-4 VIO 5 TB9-5 GRY 6 TB9-6 ORN 7 TB9-7 YEL 8 TB9-8 VIO 9 PRA1-BLK 10 T3-X1 BRN 11 TB9-24 YEL T3-X4 GRN/YEL 12 T3-X7 RED 6 C45 J1-H GRN TB8-12 BLU 5 GND 5 TB8-11 ORN 4 C46 P10 1 PCB3 P1-1 BLK 2 PCB3 P1-2 WHT 3 PCB3 P1-3 GRN 4 PCB3 P1-4 RED 5 PCB3 P1-9 GRY 6 PCB3 P1-10 VIO 7 PCB3 P1-5 BLU 8 PCB3 P1-6 ORN 9 PCB3 P1-7 YEL 10 PCB3 P1-8 BRN 11 12 S2-5 GRY S2-2 VIO T4-X1 BRN T4-X4 GRN/YEL T4-X7 RED P11 1 PCB2 P1-1 BLK 2 PCB2 P1-2 WHT 3 PCB2 P1-3 GRN 4 PCB2 P1-4 RED 5 PCB2 P1-9 GRY 6 PCB2 P1-10 VIO 7 PCB2 P1-5 BLU 8 PCB2 P1-6 ORN 9 PCB2 P1-7 YEL 10 PCB2 P1-8 BRN 11 12 PCB1 P5-8 VIO R50-1 VIO 3 J1-B YEL VIO VIO VIO VIO VIO PL5(+) VIO 12 TB11-2 YEL 13 TB11-4 YEL 14 P8 TB8-5 VIO TB8-6 YEL P5 T9-H2 WHT T4-H2 BLK TB9-14 WHT C26-2 WHT FN4-4 WHT T4-H1 BLK 13 PL1-2 WHT PL2-2 WHT TB7-7 WHT TB1-6 GRY 14 J1-J GRY PL4(+) GRY 1 TD1 P1-1 BLK 2 TD1 P1-3 GRN 3 TD1 P1-4 WHT 4 TD1 P1-2 RED 5 TD2 P1-1 BLK 6 TD2 P1-3 GRN 7 TD2 P1-4 WHT 8 TD2 P1-2 RED 9 PRA1- BLU 10 R51-1 GRY 11 R51-2 BLK 12 R51-3 VIO 13 S3-1 RED 14 S3-2 BRN 15 S3-3 WHT 1 2 K6-A BLU 3 PCB1 P2-6 WHT PCB1 P6-2 WHT GRY GRY GRY GRY 6 7 8 9 10 11 P7 K4-A YEL TB9-14 WHT PCB P3-3 WHT 7 FN3-4 ORN 8 FN3-3 GRY P9 1 2 3 4 5 TB7-9 ORN PCB1 P3-3 WHT TB9-11 GRY TB9-10 BLU TB9-9 BLK FN3-2 YEL 2 J1-A BRN FN3-1 BRN 1 P7 H1 PCB1 P5-10 BRN T4 LU L YEPCB1 P8-5 GRN/YEL GR N T3 PCB1 TB1 P5 Y T4 TB1-10 BLK X6 X5 X4 X3 X2 X1 R X7 H2 G B TB1-12 BLK P6 P8 PCB1 P8-6 RED P9 X2 X3 GR PCB1 P5-11 GRN/YEL N P10 P11 P1 G GND5 P2 P3 YE P4 L RY PCB1 P8-4 BRN PCB1 P5-12 RED FN4 X1 X5 X6 B LU TB9-20 BLK T3 X4 TB9-15 WHT X7 FN3 TB9 VIEW H-H JUMPER K6-B BLK JUMPER T3-H1 BLK JUMPER JUMPER JUMPER PL4(-) YEL PL5(-) YEL TB1-7 BLK BLK PCB1 P2-8 GRY 3 1 FN3 (LINE) TB1-2 YEL (LOAD) PCB1 P2-7 ORN 4 2 24 K5-6 BLK PCB1 P5-11 YEL 23 TS7-1 BLK PL3-1 BLK K3-6 BLK 22 21 TB3-1 BLK TB1-10 BLK 20 19 18 17 TB3-2 WHT K3-B WHT K7-B WHT TB8-17 WHT 16 15 TB1-12 WHT PCB1 P2-8 WHT T3-H2 WHT 14 13 PCB1 P6-3 GRY 12 11 10 PCB1 P6-5 BLK 9 8 PCB1 P6-4 BLU PCB1 P5-7 YEL 7 PCB1 P5-6 ORN 6 5 PCB1 P5-5 GRY PCB1 P5-3 BRN PCB1 P5-2 WHT PCB4 P1-8 WHT PCB4 P1-9 ORN PCB1 P5-4 VIO 4 3 2 1 TB9 PCB1 P5-1 RED TB1-1 BRN (LINE) TB1-8 WHT 3 1 FN4 2 4 CB1-2 BLK (LOAD) T2-X1 WHT TB1-11 WHT Note: From ESP-400C/600C//575V Drawing No. 0558002852, sheet 5 of 5 OR 6-50 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting 6.8 Wiring Diagrams – Drawing 5 – Part 2 575V 50Hz (P/N 35880) 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 4 5 6 4 5 6 4 5 6 4 5 7 8 9 7 8 9 7 8 9 7 6 8 9 K7-6 YEL C53 TB9-22 BLK B TB9-16 WHT C25-1 ORN TB8-19 BLU T1-AX2 RED TB9-22 BLK TB7-8 RED B TB8-1 BLU TB7-8 RED C54 3 A TB8-2 WHT A TB8-18 VIO B TB9-22 BLK TB8-10 BRN PCB1 P3-2 BLU TB8-9 GRY K3-9 YEL A C26-1 ORN TB1-18 BRN C25-2 GRY B TB9-16 WHT A T1-AX1 BLK K3 K6 K6 K7 1 TB8 TB8 20 K3-A BLU K7 K5 K6 K3 19 K6-6 VIO JUMPER 18 TB9-17 WHT 17 T2-X4 RED 16 T2-X3 YEL 15 14 13 TB1-5 BLU 12 TB1-4 ORN 11 K6-7 BRN 10 K6-1 GRY TB1-9 RED PCB1 P4-5 YEL 7 6 PCB1 P4-4 VIO 5 PCB1 P2-2 ORN VIEW J-J 9 8 TB1-7 BLK 4 PCB1 P2-3 BLK 3 K5-B WHT 2 K5-A BLU 1 TS5-2 WHT VIEW F-F (WITHOUT BUS BARS) TB1-18 BRN 2 TS6 1 C2 C1 D1 RED D2 1 3 RED D4 1 RED D5 1 3 C6 C5 D6 RED 3 C18 2 R9 2 R8 C17 R7 2 C16 C15 2 R6 2 C14 2 R5 1 2 R4 TS5 C13 TS5-1 WHT RED D3 RED C4 C1 C3 TS1-2 WHT 3 1 C7 3 3 1 C9 C8 C10 1 C11 C12 TS4 1 2 TS5-1 WHT TS1-2 WHT Note: From ESP-400C/600C//575V Drawing No. 0558002852, sheet 5 of 5 OR ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-51 SECTION 6 Troubleshooting 6.9 PC Controller Board (PCB1,P/N 38032, REV C) Schematics 6-52 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources Drawing 1 Part 1 SECTION 6 Troubleshooting 6.9 PC Controller Board (PCB1-P/N 38032) Schematics - Drawing 1 Part 2 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-53 SECTION 6 Troubleshooting 6.9 PC Controller Board (PCB1-P/N 38032) Schematics - Drawing 2 Part 2 1 2 3 4 5 6-54 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting 6.9 PC Controller Board (PCB1-P/N 38032) Schematics - Drawing 2 Part 2 1 2 3 4 5 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-55 SECTION 6 Troubleshooting 6.9 PC Controller Board (PCB1-P/N 38032) Schematics - Drawing 3 6-56 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting 6.10 PCB Digital Meter Board (PCB4-P/N 38139) ESP 400C and 600C Plasma Power Sources Drawing 1 6-57 SECTION 6 Troubleshooting 6.10 PCB Digital Meter Board (PCB4-P/N 38139) 1 Drawing 2 Part 1 2 3 4 5 6 6-58 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting 6.10 PCB Digital Meter Board (PCB4-P/N 38139) Drawing 2 Part 2 1 2 3 4 5 6 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-59 SECTION 6 Troubleshooting 6.11 IGBT Driver Board (PCB2,3 – P/N 38030) 7 TP03 R21 20K 6 TP04 2 5 C11 C12.0015 .01 1 C06 .47 V P1-02 P1-03 P1-04 P1-05 P1-06 IC03 TP09 +15Z TP19 8 R87 R41 # TP18 IC04 10 9 10K C18 .0015 3 10K MAX ERROR CW # # R34 POT4 10K 100K TP29 P1-09 R52 10K D13 C27 .01 R51 +15H IC10 R55 2.21K 8 -12H -12V INDICATOR C53 R86 .01 100K P6-3 P6-2 R84 221 4 2 1 4 M57962L IC06 5 5 TP32 6 1 6 ZD7 C23 -12H 4.7 7 C22 4.7 8 H TP31 R60 1.0 2W 20V TP28 TP17 2 20V P1-08 1 IC04 13 R33 TP27 R49 1M R50 100K IC09 R25 1K 12 D09 +15Z MAX˜-0.5V Z R39 R43 14 10 D50 D51 # R37 TP16 R44 10 TP23 1M C19 D12 C25.47 R45 1 TP21 .47 10K 9 D11 15 7 C26 .01 D10 R36 IC07 C20 TP13 680 8 16 1/2W 13 2 10 R31 2 Q2 C24 .47 R26 R35 .47 R46 2N4401 10K IC05 6 499 10 # 10 + 3 34001 R40 ANALOG R82 -15Z R83 10K ISOLATOR TP24 221 TP22 R42 COMPARATOR # OFF C54 T Z Q3 ON R38 .01 TP25 +15Z 1KV 20K R47 C21 .01 1M R48 IC08 100K Q6 IC10 IGBT SAT C52 R85 Z SS CONTACTOR .01 100K LOSS P6-1 Q7 D08 R32 C17 221 560 PF TP20 +15Z MIN ˜+4.5V P1-07 6-60 P2-3 CW POT1 10K Z TP26 P1-10 Z R59 1.0 C32 2W .10 C33 .10 H 9 BR2 + 3 IC02 555 P2-1 1 +15Z 14 TP11 VDD Q 5 3 CLK D R22 1 4013 9 IC04 3 12=OPEN Q 2 1K 10R 13=OPEN 2 11 SETVSS R S TP06 8 7 4 6 R20 3.32K 8 C14 .47 Z +15Z R24 1K ~ 4 C13 .47 TP12 ~ POT5 10K CW POT1˜3.32K P2-4 P2-2 P2-5 P2-6 - R23 10 R19 10 P1-01 +15Z R29 10 TP05 5 14 4 IC04 6 7 +15Z CLOCK OSCILLATOR 20KHZ Drawing 1 Part 1 + C28 1000 10 + C31 1000 LED3 11 IC08 SS CONTACTOR TP30 221 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources SECTION 6 Troubleshooting 6.11 IGBT Driver Board (PCB2,3 – P/N 38030) Drawing 1 Part 2 +15Z 2- 100 Q1 RAMP 2 v ˜+1.25V 3 t 7 34001 + 4 IC01 R14 10 ˜-5.OV R01 2.2 1W # R02 2.2 1W IGBT 1 G C07 + 1000 + C08 1000 Q5 C04 .47 R05 10 1W E E Q4 6 D20 7 8 ZD4 # ZD3 C51 .033 630V +15Z TP10 R28 10 7 34001 + 4 IC05 R27 10 - C16 .47 C15 .47 Z -15Z P3-1 # R04 2.2 1W # R03 2.2 1W # R12 D04 C10 + 3.32K Z 3.3 LED2 7915 OUT REG2 -15Z D06 Z ZD1 5 D05 IN C05 .47 -15Z POWER CONNECTIONS FOR IC1 ZD2 +15Z REG1 OUT 7815 R13 D02 D01 C09 + 3.32K TP08 LED1 3.3 IN BR1 R09 2W 1.0 .10 C02 P5-2 P5-3 R15 10 TP01 4 Z +15Z R81 10K C03 .10 D03 ~ TP14 6 IC01 3 + 34001 R30 1 20V 10K CW TP07 C01 .10 + POT2SPAN R16 22.1K TP02 Z 20V D07 R08 2W 1.0 - TP15 P5-1 ~ POSITION R80 R11 20K 10K R10 POT6 10K 10K + C50 3.3 POWER CONNECTIONS FOR IC5 IGBT 2 G E R06 2.2 1W # R07 2.2 1W E IGBT 3 G ZD6 ZD5 E E D14 TP33 9 IN REG3 7815 D15 OUT D16 +15H R53 R57 R56 3.32K IC09 15K 1K C29 + LED4 1000 2 1 10 D19 11 IN H 7912 REG4 D17 D18 R54 C30 + 3.32K LED5 1000 Q8 R58 10K OUT -12H TP34 # LEAVE OFF BOARD ESP 400C and 600C Plasma Power Sources 6-61 SECTION 6 Troubleshooting 6.11 IGBT Driver Board (PCB2,3 – P/N 38030) 6-62 ESP 400C and 600C Plasma Power Sources Drawing 2 SECTION 7 Replacement Parts 7.1 General Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit nameplate. 7.2 Ordering To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty. Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor or from: ESAB Welding and Cutting Products ATTN: Customer Service Department PO Box 100545 Ebenezer Road Florence, SC USA 29501-0545 Phone (843) 664-4405 (800) ESAB-123 (372-3123) ESAB Cutting Systems - Canada 6010 Tomken Road Mississauga, Ontario, Canada L5T 1X9 Phone (905) 670-0220 Fax (905) 670-4879 ESAB Cutting Systems GmbH Robert-Bosch-Strasse 20 Postfach 1128 D-61184 Karben 1 Germany Phone 011 49 60 39 400 Fax 011 49 60 39 403 02 http://www.esab.de Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts. Refer to the Communications Guide located on the last page of this manual for a list of customer service phone numbers. ESP 400C Plasma Power Source - 7-1 SECTION 7 Replacement Parts 7.3 Outside View – Front And Back 22 11 12 10 9 8 7 6 5 4 17 3 18 13 21 2 14 15 1 16 19 7-2 20 ESP 400C Plasma Power Source - SECTION 7 Replacement Parts Item No Qty Part Number Description 1 1 35749 Base 2 1 35751 Panel Right Side 3 1 35753 Cover Top 4 2 951032 Lamp LED Red 12V PL4, PL5 5 1 2134926 Lamp Indicator Amber PL3 6 2 951526 Lamp Neon White PL1, PL2 7 1 950122 Circuit Breaker 10A CB1 8 1 950715 Potentiometer 15K 2W R50 9 1 2062170 Knob 10 1 634518 Switch Toggle DPDT 2 pos S2 11 1 672508 Switch 10GL 3pst 2 pos S1 12 1 951061 Meter LED 5VDC 200MN #dp-350 VM 13 1 951061 Meter LED 5VDC 200MN #dp-350 AM 14 1 1006733 Conn Box Recp 19P J1 15 1 35752 Panel Left Side 16 1 35722 Panel Front 17 1 Label PC Box Cover –ESP-400C 18 1 19 1 20 5 954932 32338GY,BK,D G 35822GY,BK,D G 993426 21 1 22 1 634516 35750GY,BK,D G Circuit Symbol Plate Cover ESP-400C Access Door Grommet Rubber 1.5 ID Switch Toggle SPDT 2 pos 10A 250V Q/D S4 Rear Panel ESP 400C Plasma Power Source - 7-3 SECTION 7 Replacement Parts 7.4 Front View With PCBs Exposed P2 P1 1 View with LED meter panel removed 5 10 6 3 4 7 View with PCB Cover Removed 7-4 10 (T-4) 2 ESP 400C Plasma Power Source - 8 9 SECTION 7 Replacement Parts Item No Qty Part Number Description Circuit Symbol 1 1 38139 PCB Meter Digital PCB4 2 1 2062018 Potentiometer 10 K 2W R51 3 1 951502 Knob 4 1 950458 Switch Toggle DPDT 3 pos S3 5 1 38032 PC Board Control PCB1 6 1 635568 Terminal Block 18 pos TB1 7 1 951275 Filter RFI FN4 8 1 995103 Terminal Strip 24 pos TB9 9 1 950116 Filter OMI FN3 10 1 35779 Kit Wire 600C Control 460/575V ESP 400C Plasma Power Source - 7-5 SECTION 7 Replacement Parts 7.5 Right Side View 5 4 6 10 7 3 8 9 8 7 2 12 10 11 1 7-6 ESP 400C Plasma Power Source - SECTION 7 Replacement Parts Item No Qty Part Number Description Circuit Symbol 1 1 35717 Transformer Control T2 2 2 674969 PCB Filter FN1,2 3 4 950704 RECT SIL Reverse 85A D29,30,35 4 3 950703 RECT SIL Forward 85A D31,32,34 5 1 973168 Terminal Strip 13 pos TB7 6 7 17300008 Resistor 8 OHM 300W R12-17,24 7 6 17300001 Resistor 1 OHM 300W R1-3,21-23 8 3 17300004 Resistor 4 OHM 300W 18-20 9 1 35750 Panel Rear 10 1 35710 Inductor L2 11 1 0558002525 Potted Resistor Assembly PRA1 12 6 950631 PC Board Support ESP 400C Plasma Power Source - 7-7 SECTION 7 Replacement Parts 7.6 Left Side View 8 4 3 x4 1 5 5 7 9 10 11 7-8 6 ESP 400C Plasma Power Source - SECTION 7 Replacement Parts Item No Qty Part Number Description 1 3 35895 Kit Wire 600C 400V 3 4 951491 Contactor 3 pole 90A Circuit Symbol C60,61,62, R55-57 K2,K1a,1b,1c 4 2 2046333 Fuse Slo-Blo 15A 600V F1,2 5 2 672772 Capacitor 10 uf 370V C25,26,34-36 6 2 17280210 Resistor 1K ohms 100W R10,11,28-31 7 3 17280010 Resistor 10 ohms 100W R25,26,27 8 1 950703 RECT SIL Forward 85A D34 9 1 950704 RECT SIL Reverse 85A D33 35710 Inductor (REF) L1,2 952002 Core, Saturable Amorphos 10 11 1 ESP 400C Plasma Power Source - 7-9 SECTION 7 Replacement Parts 7.7 Top View 7-10 ESP 400C Plasma Power Source - SECTION 7 Replacement Parts Item No Qty Part Number Description Circuit Symbol 1 2 38030 PCB IGBT Driver PCB2,3 2 6 17750051 Resistor 10ohm 50W Noninductive R4-9 3 6 951828 Capacitor .033 µf 630V C13-18 4 15 951635 Capacitor 1900 µf 450V C1-12,29,32,33 5 3 951085 Switch Thermal 176 DEG F TS4-6 6 4 35779 Kit Wire ESP Control 460/575V 7 6 0558001020 Module Diode Dual 100A 600V 8 2 pr 951951 IGBT Matched Pair 600A 600V 10 4 950704 RECT SIL Reverse 85A 11 5 672772 Capacitor 10 µf 370V C25,26,34,35,36 12 5 17300008 Resistor 8 ohm 300W R12-15,24 13 2 0558002348 Transducer Current TD1,2 14 1 951223 Shunt 100mV 500A SH1 15 4 951998 Capacitor .27 µf 1200 VDC C19-22 16 4 951996 Module Dual Diode Rectifier 600V 30A D19,22 17 2 2046333 Fuse Slo-Blo 15A 600V F3,4 19 2 951802 Capacitor 2900 µf 450V C27,28 20 1 950255 Capacitor 60 µf 370V C30 21 2 2062357 Fuse Slo-Blo 30A 250V F5,7 22 1 951527 Fuse 15A F6 23 1 673458 Contactor 3 pole 40A K4 24 2 952103 Fuse holder 60A 25 4 951199 Core Saturable 26 6 952002 Core Saturable Amorphous 27 2 0558002435 Capacitor 3100 µf 450V D1-6 9 18 ESP 400C Plasma Power Source - C27,28 7-11 SECTION 7 Replacement Parts 7.8 Back Inside View 4 2 2 1 7-12 ESP 400C Plasma Power Source - 3 SECTION 7 Replacement Parts Item No Qty Part Number Description Circuit Symbol 1 2 2062334 Motor Fan 1/3 hP M1,2 2 6 17300001 Resistor 1 ohm 300W R1-3,21-23 3 3 17300004 Resistor 4 ohm 300W R18-20 ESP 400C Plasma Power Source - 7-13 SECTION 7 Replacement Parts 7.9 Middle Cross Section 2 3 4 3 1 F9 F8 5 7-14 ESP 400C Plasma Power Source - 2 SECTION 7 Replacement Parts Item No Qty Part Number Description Circuit Symbol 1 2 951997 Transducer Current (ref) TD1,2 2 2 17280210 Resistor 1K ohms 100W R10,11 3 2 23610413 Resistor 2 ohms 25W R53,54 4 1 951816 Fan 230 V 50/60 Hz M3 5 1 677298 Fuse Assembly F8,9 ESP 400C Plasma Power Source - 7-15 SECTION 7 Replacement Parts 7.10 Front Cross Section –Behind Front Panel 2 1 3 4 4 5 6 7 7-16 7 ESP 400C Plasma Power Source - SECTION 7 Replacement Parts Item No Qty Part Number Description Circuit Symbol 1 6 17280210 Resistor 1k ohms 100W R10,11,28-31 2 4 2080196 Relay 3 pos brkt MT K3,5,6,7 3 1 0558004783 Terminal Block 18 pos 4 10 13730638 Diode Rectifier Reverse 800V 300A D7-12,25-28 5 6 13730639 Diode Rectifier Forward 800V 300A D13-18 6 1 950711 Switch Thermal 194 DegF TS7 7 2 35710 Inductor L1,2 ESP 400C Plasma Power Source - TB8 7-17 SECTION 7 Replacement Parts This page intentionally left blank. 7-18 ESP 400C Plasma Power Source - REVISION HISTORY 1. Revision – Oct., 2004 – Added “1 - 14 AWG 600V lead to pilot arc connection in plumbing box (h.f. generator)” note to top diagram on page 3-7. Changed note 4 to read - “Connect the pilot arc cable to the pilot arc terminal in the primary power source. The pilot arc connection in the secondary power source is not used. The pilot arc circuit is not run in parallel” on page 3-7. Modiﬁed bottom diagram and changed note to read – “Disconnect negative connection from secondary power source and insulate to convert from two to one power source” on page 3-7. 2. Revision - June, 2005 - Section 6, Replaced 6.7 wiring diagram - drawing 1 - part 1 400v 50Hz to show new white wire connection from H2 to H4 on page 6-37. Customer // Technical Support (843) 664-4405 (800) ESAB-123 (372-2123) ESAB Welding and Cutting Products PO BOX 100545 Ebenezer Road Florence, SC 29501-0545 http://www.esab.com ESAB Cutting Systems – Canada 6010 Tomken Road Mississauga, Ontario Canada L5T 1X9 Phone: (905) 670-0220 Fax: (905) 670-4879 ESAB Cutting Systems GMBH Robert-Bosch-Strasse 20 Postfach 1128 D-61184 Karben 1 Phone 011-49-6039-400 Fax 011-49-6039-403-02 http://www.esab.de Printed in U.S.A