PT-26 Plasma Boog
Snijbrander
0558003747
Instructie Handleiding (NL)
ZORG ERVOOR DAT DEZE INFORMATIE IN HANDEN KOMT VAN
DE BEDIENER VAN DE MACHINE.
U KUNT EXTRA EXEMPLAREN KRIJGEN VIA UW LEVERANCIER.
VERANTWOORDELIJKHEDEN GEBRUIKER
Deze instructies zijn voor ervaren operators. Als u niet bekend bent met de belangrijkste punten voor
de bediening van de machine en veiligheidsoefeningen voor boogsnijden en snij-apparatuur, raden wij
u aan eerst het boek “Voorzorgsmaatregelen en veiligheidsoefeningen voor booglassen, snijden en
uitsnijden” goed door te nemen, zie formulier 52-529. STA NIET TOE dat niet getraind personeel de
apparatuur installeert, bedient en onderhoudt. PROBEER NIET de apparatuur te installeren of te
bedienen als u deze instructies niet goed begrepen hebt. Als u de instructies niet geheel heeft
begrepen, neem dan contact op met uw leverancier. Zorg ervoor dat u de Veiligheidsmaatregelen goed
heeft gelezen voordat u deze apparatuur installeert of bedient.
De werking van de apparatuur zal conform de daarvoor gegeven beschrijving vermeld in
deze handleiding zijn, vergezeld met de etiketten en/of bijlagen als de apparatuur
geïnstalleerd, bediend, onderhouden en gerepareerd wordt, conform de meegeleverde
instructies. Deze apparatuur moet regelmatig gecontroleerd worden. Als de apparatuur niet
goed functioneert of slecht functioneert moet deze niet worden gebruikt. Onderdelen die
beschadigd zijn, niet aanwezig zijn of versleten zijn, dienen onmiddelijk te worden vervangen.
Als een dergelijke reparatie of vervanging nodig is, beveelt de fabrikant u aan een telefonische
of schriftelijke verzoek in te dienen met daarin een aanvraag voor een service advies gericht
aan de bevoegde distributeur waar de apparatuur is aangeschaft.
Deze apparatuur of een van de onderdelen van de apparatuur dienen niet te worden
vervangen zonder vooraf gegeven schriftelijke goedkeuring van de fabrikant. De gebruiker van
de apparatuur zal de gehele verantwoordelijkheid dragen voor het niet goed functioneren van
de apparatuur te door onjuist gebruik, onjuiste onderhoud, schade, onjuiste reparatie of
veranderingen door iemand anders dan de fabrikant of een service bedrijf die niet door de
fabrikant is erkend.
INHOUDS OPGAVE
SECTIE TITEL PAGINA
PARAGRAAF
SECTIE 1 INTRODUCTIE .................................................................................................................. 133
1.1 Beschrijving ....................................................................................................................... 135
SECTIE 2 INSTALLATIE .................................................................................................................... 137
2.1 Snijbrander naar Krachtbron Verbindingen ....................................................................... 137
2.2 Gas Selectie ...................................................................................................................... 137
SECTIE 3 WERKING ......................................................................................................................... 139
3.1 Bediening Parameters ....................................................................................................... 139
3.2 Gasverbindingen ............................................................................................................... 139
3.3 Montage Onderdelen Voorkant ......................................................................................... 139
3.4 Afstand Leidraad ............................................................................................................... 142
3.5 Losse Verbruiksgoederen ................................................................................................. 142
3.6 Bediening .......................................................................................................................... 142
SECTIE 4 ONDERHOUD ................................................................................................................... 241
4.1 Demontage van Voorkant ................................................................................................ 241
4.2 Algemeen .......................................................................................................................... 241
4.3 Vuil of Vervuiling................................................................................................................ 241
4.4 Verwijdering en Vervanging van de Snijbrander Kop ........................................................ 241
4.5 Verwijdering en Vervanging van de Snijbrander Kabels ................................................... 242
4.6 Vervanging van Flex Support, Switch Band of Hendel ...................................................... 242
4.7 Vervanging van de Snijbrander Schakelaar ...................................................................... 242
4.8 Meting Snijbrander Gasstromen........................................................................................ 242
4.9 Problemen snijkwaliteit ............................................................................................. 243
SECTIE 5 VERVANGINGSONDERDELEN ....................................................................................... 247
5.1 Vervangende onderdelen .................................................................................................. 247
PT-26 Snijbrander Montage ........................................................................................ 248
PT-26 In-Line AY Snijbrander Montage....................................................................... 249
i
INHOUDS OPGAVE
PT-26 Snijbrander
Deze veelzijdige, gebruiksvriendelijke 300 amp
snijbrander levert superieure prestatie voor een volledige
reeks van handmatige en mechanische snij applicaties .
■ Uitstekend snijvermogen - snijdt tot 3.50"
(88.9mm) en scheidt 4" (101.6mm) door gebruik
van lucht, stikstof of argon-stikstof bij 300 amps
■ Maakt sneden van schone en hoge kwaliteit
■ Patent aangevraagde veiligheidscircuit voor
verhoogde bedieningsveiligheid
■ Werkt met werkplaats of cilinder lucht, stikstof of
argon- stikstof bij at 300 amps
■ Compact, lichtgewicht ontwerp voor het
handelingsgemak
■ Lange levensduur elektrodes, lagere
bedieningskosten
■ Proefboog startend - start zelfs op verflaag
■ Uitsnijspruitstuk beschikbaar
■ Afwisselend snijvermogen voor schurende of
toegenomen metalen applicaties
■ Uitsnij bescherming en aparte gids beschikbaar
voor bedieningsgemak
■ Een Jaar Garantie
Specificaties
Voltage Klasse "M" (EN 50078)
Stroom Vermogen (Alle Service Gassen en Druk)
100% werk cyclus ....................................................... 200 A DCSP
60% werk cyclus ........................................................ 300 A DCSP
Maximum Toelaatbare Stroom .................................... 300 A DCSP
Goedgekeurde Service Gassen
Plasma ............................................ Air, N
2
, H-35, N
2
/H
2
Mengsels
Schild ...................................................................... Air, N
2
, CO
2
,Ar
Min. Gas Voorraad Stroom Vereisten
Schild ............................ 200 cfh @ 85 psig (94 l/min. @ 6.0 BAR)
Plasma ........................ 240 cfh @ 80 psig (112 l/min. @ 5.6 BAR)
Lengte van Service Lijnen ................ 25 ft.or 50 ft. (7.6 m or 15.2 m)
Gewicht ............................................... 25 ft. (7.6m) - 16 lbs. (7.3 kg)
50 ft. (15.2m) - 28 lbs. (12.7 kg)
Max. Toelaatbaar Inlaat Gasdruk ........................ 100 psig (6.9 BAR)
Start Gasdruk ....................................................... 30 psig (2.1 BAR)
Min. Water Voorraad Stroom Vereisten ............... 0.9 gpm @ 95 psig
(3.4 l/min @ 6.6 BAR)
Max. Water Inlaat Druk ....................................... 120 psig (8.3 BAR)
Max. Water Temperatuur ............................................ 105° F (40° C)
Consoles
ESP-150, ESP-200 en DEUCE PACK 150
Informatie Opvragen
PT-26, 90°, 25-ft. (7.6m) lijn...............................................0558004031
PT-26, 90°, 50-ft. (15.2m) lijn ......................................... 0558004032
PT-26, 70°, 25-ft. (7.6m) lijn ........................................... 0558002208
PT-26, 70°, 50-ft. (15.2m) lijn ......................................... 0558002209
PT-26, IN-LINE, 25-ft. (7.6m) ......................................... 0558002320
PT-26, IN-LINE, 50-ft.(15.2m) ........................................ 0558002321
OPMERKING: IN-LINE snijbranders hebben een 2" (50.8mm)
loop diameter en worden zonder rek of snijbrander houder
geleverd.
Optionele Accessoires
Plasmit Snijbrander Kop Beschermer
Ter uitholling ............................................................ 0558003797
25 ft. (7.6m) Leren Beschermhuls*
Beschermt snijbrander kabels tegen afslijting en gesmolten
metaal; in het bijzonder aanbevolen voor plasma
uitsnijding............................................................0558002921
50 ft. (15.2m) Leren Beschermhuls* .................... 0558002922
Reserve Onderdelen Kit (Deuce Pakket en ESP
200)........................................................................0558004030
Reserve Onderdelen Kit (150A ESP) ..................... 0558002864
Snijbrander Houder, 2" (50.8mm) .......................... 0558002985
Snijbrander Uitrusting Kit ...................................... 0558003186
*Standaard bij Hand Snijbrander.
SECTIE 1 INTRODUCTIE
133
134
Elektrode
0558003722 - Lucht, Stikstof, Stikstof/Waterstof
0558003723 - Argon/Waterstof (H-35)
Spatplaat Buis - 0558003710
O-Ring Locatie - 0558003721
Hitteschild
Handmatige Snijbrander - 0558003714
*Nabijheid - 0558003715
** Schildkap, Mech - 0558003582
**
Isolator - 0558003711
Inclusief O-Ring - 0558003712
** Draai geleideplaat, In line - 0558003583
Elektrode Houder - 0558003707
Inclusief O-Ringen
0558003708 (Hoger)
0558003709 (Lager)
Montage van PT-26 Onderdelen Voorkant
Afstand Leidraad - 0558003713
O-Ring Locatie - 0558003720
* Dichte nabijheid Hitteschild.
Optioneel voor Handmatige
Snijbrander tijdens snijden of
uitsnijden in dichte nabijheid
van het werkstuk.
** Deze twee items tesamen met
het verwijderhulpstuk
geleideplaat (0558003584)
worden verzonden met alle
gemechaniseerde versies van
deze brander.
AMPS P/N GROOTTE
Snij Spruitstuk
50 0558003716 .052 (1.32mm)
150 0558003717 .078 (1.98mm)
200 0558003798 .089 (2.26mm)
300 0558003794 .104 (2.64mm)
Uitsnij Spruitstuk
200 0558003718 .125 (3.18mm)
300 0558003795 .144 (3.66mm)
Alles inclusief O-Ringen 0558003724 (Hoger)
PT-26 Hand- & In-Line Modellen
SECTIE 1 INTRODUCTIE
135
SECTIE 1 INTRODUCTIE
1.1 Beschrijving
De PT-26 is een dubbele gas, watergekoelde, met de
hand bediende snijbrander met een 70° of 90° hoofd
ontworpen voor snijden en uitsnijden met bepaalde
plasmaboog pakketten. Deze pakketten zijn inclusief
het ESP-200 en correct uitgeruste Deuce Pack 150
Systemen.
Het plasmaboog snijproces wordt uitgevoerd met
gebruik van hoge voltages. Contact met onder span-
ning staande onderdelen van de soldeerlamp dient
vermeden te worden. Ook kan bij onkundig gebruik
van de gebruikte gassen een veiligheidrisico
onstaan. Voordat er met de PT-26 Snijbrander
gewerkt gaat worden, wordt er verwezen naar de
veiligheidsmaatregelen en bedieningsinstructies die
bij uw krachtbron pakket geleverd zijn.
Indien de snijbrander gebruikt wordt op een eenheid
dat niet uitgerust is met een tegemoet komende
veiligheidsvergrendeling circuit, zal de uitvoerder
blootgesteld worden aan onverwacht hoge voltages.
Figuur 1-1 PT-26 Dimensies
Figuur 1-2 PT-26 In-line Brander afmetingen
2,00”
(50,8
mm)
16,50”
(419,1
mm)
136
SECTIE 1 INTRODUCTIE
137
SECTIE 2 INSTALLATIE
2.1 SNIJBRANDER VOOR KRACHTBRON
VERBINDINGEN
Raadpleeg uw krachtbron instructie literatuur om
toegang te verkrijgen tot de snijbrander verbindingen.
De volgorde waarin de snijbrander verbindingen
gemaakt worden, kunnen varieren naar gelang de
gebruikte krachtbron. Bestudeer uw krachtbron om de
volgorde te bepalen die u het beste mogelijk maken om
de verbindingen met een moersleutel correct uit te
voeren.
Zorg ervoor dat de stroomschakelaar op de con-
sole in de OFF positie staat en dat de primaire
stroominvoer afgesloten is.
De PT-26 is ontworpen om een veilig systeem te
vormen samen met bepaalde krachtbronnen die
verlies van koelvloeistof terugkomend naar de
snijbrander kunnen detecteren en de snijbrander
niet van energie voorzien wanneer zoiets voorkomt.
De verwijdering of het losser maken van het
hitteschild van de snijbrander zal zo'n koelvloeistof
verlies veroorzaken. Gebruik de PT-26 NIET op
krachtbronnen die niet uitgerust zijn met zo'n
systeem.
De PT-26 snijbrander gebruikt een “C” formaat
linkerhand kabel installatie voor de negative
aansluitingspunt en koelvloeistof verbinding. Verbindt
deze fitting aan de corresponderende vrouwelijke
installatie op de krachtbron en draai het stevig vast met
een moersleutel. Na het vastdraaien van de installatie,
schuif de rubberen omhulsel (49N83) over de verbinding
op de stroomkabel. De “B” formaat rechterhand
installatie wordt gebruikt om een positive uiteinde en
koelvloeistof verbinding te maken. Draai deze ook stevig
vast.
De plasmagas en schildgas verbindingen worden
gemaakt met twee “B” formaat installaties, elk met een
verschillende kabel. Draai ze stevig vast met een
moersleutel aan de corresponderende krachtbron
paneelinstallatie.
De snijbrander schakelaarverbinding wordt tot stand
gebracht met de 5-pen-stekker op de snijbrander
schakelkabel. Steek de stekker in de contactdoos op
de krachtbron en draai de slotring om teneinde het stevig
op de plaats vast te maken.
2.2 GASSELECTIE
De PT-26 is een dubbele gassnijbrander, wat toestaat
dat het ene gas gebruikt word voor plasmagas en het
andere om het snijgebied af te schermen. Aanbevolen
combinaties van gassen zijn hieronder genoemd.
Gebruik alleen de genoemde gassen zoals
goedgekeurd in dit document (zie Sectie 1.2).
Gebruik geen zuurstof als bescherming of
plasmagas als snijbrander, want de snijbrander kan
hierdoor ontbranden.
Lucht Plasma/Lucht Schild
Beste algehele combinatie voor snijkwaliteit, snijsnelheid
en efficient gebruik op mild staal, roestvrij staal en alu-
minium. Deze combinatie veroorzaakt enige oppervlakte
beschadiging bij het snijzicht en enige oppervlakte
oxidatie of legering elementen op roestvrije stalen.
Gebruik altijd schone, droge lucht. Vocht of olie in de
luchtvoorraad zal de levensduur van de onderdelen van
de snijbrander verkleinen.
Stikstof Plasma/Lucht Schild
Deze combinatie voorziet in verbetering in de levensduur
van onderdelen, speciaal voor de elektrodes.
Snijsnelheden zijn gewoonlijk een beetje langzamer dan
bij lucht plasma. Het veroozaakt oppervlakte
beschadiging maar er is een schoner snijzicht op
roestvrije stalen. Stikstof of CO
2
mag vervangen worden
voor koeling.
H-35 Plasma/Stikstof Schild
Deze combinatie zorgt voor uitstekende levensduur van
de onderdelen met een minimum aantal snijoppervlakte
vervuilingen en voorziet in een uitstekende lasbaarheid.
Het wordt vaak gebruikt ter uitsnijding van mild
staal,alminium en roestvrij staal. De snijkwaliteit op het
milde staal is van minder goede kwaliteit en op alu-
minium en roestvrij staal is het van goede kwaliteit, in
het bijzonder bij dikkere maten.
40% Waterstof - 60% Stikstof Plasma/Lucht
Bescherming
Alleen op aluminium komt een verhoogde snelheid en
dikte mogelijkheid voor. Slechte prestatie op roestvrij
en mild staal.
138
SECTIE 2 INSTALLATIE
139
3.1 BEDIENING PARAMETERS
Aanbevolen Gasdruk:
Start 30 psig (2.1 bar)
Plasma (Snijden) 50-70 psig (3.4-4.8 bar)
Plasma (Uitsnijden) 40-45 psig (2.8-3.1 bar)
Schild 40-50 psig (2.8-3.4 bar)
Aanbevolen Afstand:
0.31" - 0.50" (7.9mm - 12.7mm)
Loopsnelheden:
Loopsnelheden voor de PT-26 zijn in Figuren 3-1 tot en
met 3-3 opgegeven.
Om te zorgen voor een optimale snijuitvvoering
en hulp bij problemen bij elke
kwaliteitsproblemen, zie de snij parameter
schema's die bijgevoegd zijn bij het
subhoofdstuk Onderhoud Problemen.
3.2 GASVERBINDINGEN
Raadpleeg Sectie 1.2 voor de lijst van goedgekeurde
servicegassen. Maak geen gebruik van gassen die niet
uitdrukkelijk goedgekeurd zijn voor de PT-26 snijbrander.
Na selectie van de gassen, verbindt de gastoevoer slang
en aan de achterkantinstallatie van de krachtbron. Zoals
u merkt, zijn er twee installaties voor elk gas. Gebruik
de installatie die bij uw slang past. Wees er zeker van
dat de stekkers van de gebruikte installaties niet
aangesloten zijn op de krachtbron.
U zult opmerken dat de ESP-200 krachtbron een
gasverbinding heeft met het label “Start Gas”. Dit laat
een ander plasmagas type- en drukinstelling toe bij het
gebruik van het plasmagas bij snijaanvang. Dit is gedaan
om de levensduur van de elektrode te verlengen
gedurende sommige typen van gemechaniseerde
plasmasneden.Het startgas dat doorgaans wordt
gebruikt bij handmatig snijden is ofwel hetzelfde gas
dat gebruikt wordt voor het snijden/uitsnijden of stikstof.
BELANGRIJK! Een gas voorraad moet TEN ALLE
TIJDE aan de “Start Gas” verbinding aangevoerd
worden. Indien dit niet gebeurt, zal de snijbrander
beschadigd raken. Het start gas kan elk van de
goedgekeurde Plasmagassen zijn genoemd in
sectie 1.2.
3.3 MONTAGE ONDERDELEN VOORKANT
Zorg ervoor dat de stroomschakelaar in de UIT
positie staat en dat de hoofdstroom uitgeschakeld
is. Bij verzuim om de voorkant onderdelen correct
te installeren kunt u aan hoge voltage of vuur
SECTIE 3 WERKING
blootgesteld worden.
Zorg ervoor dat:
• Alle O-Ringen op hun plaats zitten ( snijbrander
kop, spruitstuk, elektrode houder)
• De elektrodehouder is vastgemaakt
• De spatplaat buis is geinstalleerd en
vastgemaakt.
• De elektrode is geinstalleerd en vastgemaakt
• Het spruitstuk is geinstalleerd
Raadpleeg figuur 3.4 voor de montage van de voorkant
onderdelen aan de kop van de snijbrander.
Inspecteer de elektrodehouder (0558003707) om zeker
te zijn dat beide O-ringen op hun plaats zitten. Plaats
de elektrode houder in de kop van de snijbrander en
maak het goed vast met gebruik van 0.19" (4.8mm) (hex
allen)
moersleutel. De houder dient stevig vast gemaakt te
worden, maar niet zodanig dat de zeskant (hex) in de
houder afgerond wordt.
Voeg de spatplaatbuis (0558003710) in de
elektrodehouder en plaats het in de kop van de
snijbrander, met gebruik van de plastic (hex allen)
moersleutel ( 19129 ). Maak de buis niet te stevig vast,
maar wees er zeker van dat het goed vastgemaakt is.
Voeg de isolator (0558003711) in de kop van de
snijbrander. Zorg ervoor dat de O-ring op de juiste plaats
op de isolator zit, zodat de isolator goed in de kop vast
blijft zitten.
Plaats de elektrode (0558003722 or 0558003723) op
de elektrodehouder en maak het vast met de (hex)
zeskantige dop van de dopsleutel einde van het plastic
gereedschap (19129)
Druk het spruitstuk (zie Assemblage van de PT-26 Eind
onderdelen voorzijde) in de voorkant van de kop van
de snijbrander. Dit zal waarschijnlijk de isolator verder
in de kop duwen. Dit is normaal. Zorg ervoor dat beide
O-ringen juist geplaatst zijn en dat het spruitstuk tegen
de kop van de snijbrander aan zit.
Plaats het hitteschild (0558003714) op de kop van de
snijbrander om het spruitstuk vast te houden. Het hitte
schild dient zo stevig mogelijk met de hand vast gemaakt
te worden om koelvloeistof lekken van het spruitstuk
O-ring afdichting tegen te gaan.
Als de optionele afstand leidraad (0558003713) gebruikt
wordt, installeer het op het hitte schild door het te duwen
of te draaien met de KLOK MEE, tot het volledig op het
schild gepast zit.
BELANGRIJK - Draai de afstand leidraad NIET tegen
de klok in, want dit zal het hitteschild losmaken.
Volg alle instructies op in het aangewezen boekje dat
140
SECTIE 3 WERKING
Figuur 3-2
Figuur 3-1
PT-26 Staal Snij Data
PT-26 Aluminium Snij Data
Plasmagas: lucht bij 60 psig (4.1 bar)
Beschermgas: lucht bij 50 psig (3.4 bar)
Startgas: lucht bij 30psig (2.1 bar)
Afstand: 31 (7.9) mm
*Is alleen van toepassing op de ESP-200
Snij Snelheid (mm/m)
Materiaal Dikte (mm)
Snij Snelheid (mm/m)
Materiaal Dikte (mm)
Plasmagas: H-35 of bij 50-60 psig (3.4 –4.1 bar)
Beschermgas: lucht bij 50 psig (3.4 bar)
Startgas: H-35 stikstof of lucht bij 30 psig (2.1 bar)
Afstand: 0.31” (7.9) mm
*Is alleen van toepassing op de ESP-200
Gebruik stikstof of H-35 startgas voor H-3 plasmagas
141
SECTIE 3 WERKING
Figuur 3-3
PT26 Roestvrij Staal Snij Data
PT-26 300 Amp Roestvrij Staal
Snij Snelheid (mm/m)
Materiaal Dikte (mm)
Snij Snelheid (mm/m)
Materiaal Dikte (mm)
Plasmagas: lucht bij 60 psig (4.1 bar) of H-35 bij 70 psig (4.8 bar)
Beschermgas: lucht bij 50 psig (3.4 bar) of stikstof bij 40 psig (2.8 bar)
StartGas: lucht, stikstof of H-35 30 psig (2.1 bar)
Afstand: 0.38” (7.9) mm
Plasmagas: lucht bij 60 psig (4.1 bar) of H-35 bij 70 psig (4.8 bar)
Beschermgas: lucht bij 50 psig (3.4 bar) of stikstof bij 40 psig (2.8 bar)
StartGas: lucht, stikstof of H-35 30 psig (2.1 bar)
Afstand: 0.38” (7.9) mm
Figuur 3-4
142
SECTIE 3 WERKING
bij uw krachtbron pakket bijgeleverd is. Deze snijbrander
mag NIET geinstalleerd worden of een poging wagen
daartoe, zonder deze instructies op te volgen. De
voorkant van de snijbrander bevat componenten die,
wanneer samenwerkend met het stroomcircuit,
voorkomen dat de snijbrander per ongeluk aangaat
wanneer het hitteschild verwijderd wordt en de
snijbrander uitgeschakeld is.
3.4 AFSTAND LEIDRAAD
De afstand leidraad (0558003713) voorziet de uitvoerder
van de mogelijkheid om een consitente afstand te
behouden door de leidraadsvoeding in contact te laten
staan met het werk.
Installeer de leidraad door het op het hitte schild te
schuiven. (hitteschild dient op plaats te zijn op de
snijbrander) met een met de klok meedraaiende
beweging. Installeer altijd of regel de leidraad op het
schild met een met de klok meedraaiende beweging
om te voorkomen dat het schild los komt te zitten.
Als de installatie van de afstand leidraad te strak op het
schild is, open het slot in het schild door het met een
grote platte schroevendraaier losser te draaien. Als de
installatie te los is, sluit het slot door de leidraad in een
bankschroef te drukken.
3.5 LOSSE VERBRUIKSGOEDEREN
De juiste prestatie van de snijbrander zal afhangen van
juiste en veilige installatie van de voorkant verbruiksgoed
onderdelen, met name de elektrodehouder, spatplaat
buis, elektrode en hitteschilden tezamen met de
begeleidende o-ringen.
1. Zorg ervoor dat de elektrodehouder goed in de
snijbrander's kop vastzit en maak het goed vast met
gebruik van een 3/16" (hex allen) moersleutel.
Gebruik een metalen 'allen' moersleutel. De plastic
moersleutel is hiervoor niet sterk genoeg. Zorg er
ook voor dat de spatplaat buis volledig in de
soldeerlamp tegen de elektrode houder aan zit,
gebruik hiervoor de plastic 'allen' moersleutel
(19129).
2. Maak de elektrode volledig vast op de elektrode
houder met gebruik van de zeskantige uiteinde van
de dopsleutel (19129).
3. Zorg ervoor dat het spruitstuk en bijhorende o-
ringen vastgemaakt en afgedicht zijn door het
hitteschild volledig vast te maken. “Volledig”
betekent zo vast mogelijk met de handen, gebruik
geen moersleutels.
Onjuist geinstalleerde voorkant onderdelen zullen
koelvloeistof lekken veroorzaken, die slechte sneden
of uitsnij prestatie veroorzaken en ook schade aan de
snijbrander zelf vanwege interne vonken.
3.6 BEDIENING
Draag de voorgeschreven beschermende
handschoenen, kleding, oor bescherming en helm.
Lees de Veiligheid Voorzorgsmaatregelen die u bij
de instructie handleiding vindt, die bij uw kracht
bron zit.
De snijbrander is nu klaar om te snijden of uit te snijden.
Voor regeling aanpassingen wordt er naar de instructies
voor uw krachtbron verwezen.
Raak nooit onderdelen aan de voorkant van de
snijbrander handvat (spruitstuk, hitteschild,
elektrode etc.) tenzij de krachtbron in de OFF positie
staat.
1. Draai de gastest of de gasschakelaar naar de test
of instellingen positie.
OPMERKING: Op de ESP-200, de “SNIJ” positie is
op plasmagas snijden gezet. Het “START/
SCHILD” positie is om het startende
plasmagas en het schildgas af te stellen.
Indien het start plasmagas en snijgas
hetzelfde dienen te zijn en voorzien van
dezelfde regulator, gebruik de START/
SCHILD positie alleen, de SNIJ positie is
niet nodig.
2. Draai de stroomschakelaar naar de ON positie. Gas
zou nu naar de snijbrander moeten stromen.
3. Regel de gasdruk instellingen bij de gastoevoer
regulatoren naar de waarden zoals die gegeven zijn
in de bediening parameters sectie. Draai de gas
test of gasschakelaar in de werking positie. Gas
toevoer zou nu moeten stoppen. Regel de stroom
controle naar de juiste instelling voor het spruitstuk.
4. Breng de snijbrander in de juiste positie voor snijden
of uitsnijden. De afstand van de snijbrander dient
voor het snijden (spruitstuk tot werk afstand)
ongeveer 0.25" (6.4mm) te zijn. Wanneer mogelijk,
begin met snijden vanaf een eindstuk op het werk.
Wanneer er doorboord moet worden, kantel de
snijbrander op een hoek om het gesmolten
materiaal van de snijbrander en uitvoerder af te laten
143
SECTION 3 WERKING
buigen tot het werkstuk voltooid is, breng dan de
snijbrander terug naar de verticale stand en begin
met snijden. Voor uitsnijden, plaats de snijbrander
over het werk op een hoek van 35° tot 45° vanaf de
horizontale positie.
5. Doe uw protectie helm omlaag.
6. Druk de snijbrander schakelaar in en houdt het vast.
Het gas zou moeten beginnen met stromen. De
hoofdschakelaar zou twee seconden later moeten
sluiten en de boog zou naar het werkstuk over
moeten gaan.
OPMERKING: Uw krachtbron mag de voorstroom tijd
langer dan twee seconden toestaan, gewoonlijk
tot vier of vijf seconden. Wanneer, tegen het
einde van de voorstroom tijd, de proefboog niet
ontsteekt, laat de snijbrander schakelaar los en
controleer de gasdruk instellingen. Als de
proefboog wel ontsteekt, maar niet naar het
werk overgaat, laat de snijbrander schakelaar
los en controleer of de snijbrander op juiste
afstand van het werk is en dat de werkklem
stevig in verbinding staat met het werkstuk.
7. Hou de snijbrander op een afstand van 0.19" en
0.50" (4.8-12.7mm) tijdens snijden. Tijdens het
snijden van dunnere platen, zou de afstand dichter
naar het lagere einde van het bereik moeten zijn
en het zou dichter naar de bovenkant van het bereik
moeten zijn voor dikkere platen. Behoud een snij
snelheid dat een snede geeft van gewenste kwaliteit
en een stroom van gesmolten metaal produceert,
dat van de onderkant van het stuk werk af komt.
8. Tijdens uitsnijden, behoud een hoek en snelheid
wat ervoor zorgt dat de gewenste hoeveelheid
metaal verwijderd wordt bij elke passering.Houdt de
soldeerlamp hoek zodanig dat alle gesmolten
metaal direct van de snijbrander afgeblazen wordt,
over de top oppervlakte van de plaat of in de groef
van de vorige passering. Te diep uitsnijden bij een
te steile hoek zal ervoor zorgen dat gesmolten
metaal direct terug naar de snijbrander vliegt.
9. Als de hoofdboog verloren gaat tijdens het snijden
of uitsnijden, dan zal de proefboog direct ontsteken,
zolang als de snijbrander schakelaar ingedrukt
gehouden wordt. Nu zou de snijbrander snel weer
op positie gebracht moeten worden om de
hoofdboog weer te herstellen of anders dient de
snijbrander schakelaar losgelaten worden.
10. De hoofdboog zal automatisch aan het einde van
een snee uitgaan, wanneer de snijbrander
verwijderd wordt van het stuk werk. De snijbrander
dient direct losgelaten te worden om de proefboog
van ontsteken te weerhouden.
11. Wanneer snij- of uitsnijwerkzaamheden voltooid zijn,
wacht dan een paar minuten voordat u de
stroomschakelaar weer in de OFF positie brengt, om
de ventilator hitte weg te laten nemen van de
snijbrander. Hierna kunt u de hoofd stroom uitzetten
bij de hoofd schakelaar.
144
SECTION 3 WERKING
241
4.1 DISASSEMBLY OF FRONT END
Make sure power switch on power source is in the
OFF position and primary input power is
deenergized.
If the stand-off guide is being used, remove it by twisting
clockwise and pulling it from the heat shield.
Unscrew the heat shield and remove it from the torch.
The nozzle should remain in the torch head. Some cool-
ant leakage is normal as the shield is removed. Inspect
the heat shield. There should be no signs of arcing any-
where inside the shield. The outer insulating jacket
should not be severely worn or charred. Replace the
shield if any of the above mentioned damage is found.
Pull the nozzle from the torch head and inspect it. The
orifice should be round at both the entrance and the exit.
Replace the nozzle if the orifice is oval shaped or dam-
aged. The nozzle may have grey to black deposits on
the inside surfaces. They may be cleaned with steel
wool but care must be taken to remove all traces of the
steel wool afterward.
Inspect the electrode. If it has a pit more than 0.062"
(1.59mm) deep at its center, replace it.
Each time the electrode is replaced, one should inspect
the electrode holder. There should be no signs of arc-
ing and the o-rings should not be worn or damaged.
Inspect the insulator. If any signs of arcing are found,
replace it.
Inspect the torch head o-rings. If they are worn or dam-
aged, replace them. They will last longer if they are kept
covered with a thin film of silicone lubricant
(0558000443). Use just enough to make the o-ring
appear wet or shiny but do not leave clumps of excess
lubricant.
After all of the front end parts have been inspected and
replaced as needed, reassemble the torch as described
in the section “Assembling Front End Parts”.
4.2 GENERAL
Periodically check the heat shield, electrode holder as-
sembly and insulator. If any of these parts are damaged
or excessively worn, replace them.
SECTION 4 MAINTENANCE
Check the torch o-rings daily. If any o-ring has nicks,
cuts or other damage, replace it. If it is dry, lubricate it
with a thin film of lubricant, P/N 0558000443. If no drag,
caused by the o-ring, is felt when installing the heat
shield, replace the o-ring.
The torch cable sleeving should be inspected periodi-
cally. If any damage to the sleeving is found, inspect the
torch power and pilot arc cables for damage. If gas leaks
or damage of any kind are found, replace the compo-
nents in question.
4.3 DIRT OR CONTAMINATION
Dirt or other contamination can cause premature failure
of the PT-26 torch through internal arcing. To avoid this,
users are instructed to do the following:
1. Insure that clean, dry, oil-free air is used for plasma
and/or shield gas.
2. Avoid excessive use of the silicone o-ring grease
on the torch o-rings. A thin film is sufficient.
3. Wipe the torch body insulator clean with a cloth be-
fore installing each fresh set of consumables. The
ability of the insulator to resist arc tracking over its
surface is reduced when dirt or other contamination
is allowed to collect there.
4. When the torch is not in use, store it with a full set of
front end parts installed. This will prevent dirt from
collecting in the torch and will help protect the torch
head in case it is accidentally dropped.
4.4 REMOVAL AND REPLACEMENT OF THE TORCH
HEAD
Note the position of all components and tape locations
before performing disassembly to ensure proper posi-
tioning of components and tape during reassembly. Re-
fer to Figure 5.1.
1. Slide the flex support rearward, onto the cable
sleeving until it is approximately 18" (457.2mm) to
the rear of the handle.
2. Remove the tape near the end of the torch handle.
3. Slide the switch band and switch rearward and off
the handle.
4. Slide the cable sleeving rearward.
5. Twist and pull the handle from the torch head and
slide it rearward to expose the torch cable connec-
tions.
6. Using two wrenches at each connection, unthread
the two torch connections. The wrench sizes re-
quired are 0.38" (9.5mm) and 0.44" (11.1mm).
242
SECTION 4 MAINTENANCE
7. Pull the torch head away from the cable assembly,
including the piece of insulation attached. Position
the new torch head and insulation back into the as-
sembly.
8. Using two wrenches at each connection, tighten the
two torch connections securely. The torque valve
used a the factory for this step is 25-30 in/lbs (2.8-
3.4 m-n).
9. Thread the handle back onto the torch head.
10. Slide the switch band and switch onto the handle
until it is two (2) inches from the torch head. The red
splice connections for the switch lead should be
located just behind the handle end.
11. Pull the cable sleeving forward and tape in place
behind the handle using vinyl electrical tape.
12. Slide the flex support back onto the handle until it
contacts the switch band.
4.5 REMOVAL AND REPLACEMENT OF TORCH
CABLES
1. Disconnect the torch cable assembly from the power
source. Refer to your power source. Refer to your
power source instruction booklet for detailed
instructions.
2. Remove the torch head from the cable assembly as
described in steps 1 through 7 of the previous
section. Also remove the handle and flex support
from the cable assembly.
3. Lay the cable assembly our straight. This should be
done in an area about 1-1/2 times the length of the
cables.
4. Using a piece of cord or sturdy twine about 1/2 the
length of the torch cables, secure one end of the
cord around all of the torch cables at the torch end
and secure the other end of the cord to a stationary
object.
5. Remove the tape from the cable sleeving at the
power source end of the cables.
6. Push the switch out of the switch band and slide the
handle, switch band and flex support to the far end
of the cord used in step 4. Secure the power source
end of the cables and pull the cable sleeving
completely onto the cord.
7. Untie the cord from the cables and replace the
damaged cables or cables.
8. Resecure the torch ends of the cables with the cord
and pull the cable sleeving back onto the cables.
Temporarily secure the sleeving to the cables near
the torch head end with vinyl electrical tape.
9. Pull the flex support, switch band and handle back
off the cord and onto the cable sleeving. Remove
the tape.
10. Untie the cord from the cables and follow steps 7
through 12 of the previous section to secure the
torch head to the cable assembly.
11. Secure the cable sleeving to the cables at the power
source end with vinyl electrical tape.
4.6 REPLACEMENT OF FLEX SUPPORT, SWITCH
BAND OR HANDLE.
If damage to the flex support, switch band or torch handle
causes the need for replacement of any of these items,
follow the procedure in the section “Removal and Re-
placement of the Torch head” and replace the part(s) in
question during step 7 prior to reattaching the torch head.
This process will be made easier by temporarily secur-
ing the sleeving to the cables with vinyl electrical tape.
4.7 REPLACEMENT OF TORCH SWITCH
1. Follow steps 1 through 3 of the section “Removal
and Replacement of the Torch Head”.
2. Clip the black and white leads of the old switch as
close as possible to the red splice connections. Strip
1/4" of insulation from the black and white leads.
3. Strip 0.25" (6.4mm) of insulation from the new
switch leads (P/N 0558000818).
4. Attach the switch leads to the switch cable using
the two new splice connections included with the
replacement switch. Be sure to use a crimping tool
made for crimping this type of splice connection.
5. Reverse steps 1 through 3 of the section “Removal
and Replacement of the Torch Head” to finish.
4.8 MEASURING TORCH GAS FLOWS
If low gas flow is suspected of causing poor cutting per-
formance or short consumable life, the flow can be
checked by using Plasma Torch Flow Measuring Kit
(P/N 0558000739). The kit includes a hand held rota-
meter (flowmeter) which will indicate the gas flow rate
exiting the torch. The kit also includes a set of instruc-
tions which should be followed exactly to insure safe
and accurate use of the rotameter. See form F14-391.
The PT-26’s air or nitrogen flow rates should be as
follows:
Shield Flow:
ESP-150 & ESP-200 ...... 135 - 145cfh @ 50 psig
.................................. (63.7 - 68.4 l/m @ 3.4 bar)
Deuce Pack 150 ........... 215 - 225 cfh @ 50 psig
.............................. (101.5 - 106.2 l/m @ 3.4 bar)
Plasma Flow ........................ 115 - 140 cfh @ 50 psig
.................................. (54.3 - 66.1 l/m @ 3.4 bar)
Total Flow:
ESP-150 & ESP-200 ..... 250 - 285 cfh @ 50 psig
.............................. (118.0 - 134.5 l/m @ 3.4 bar)
Deuce Pack 150 ........... 330 - 365 cfh @ 50 psig
.............................. (155.7 - 172.3 l/m @ 3.4 bar)
243
Measure the flow rates using a new 200 amp nozzle (0558003798), a new electrode and a new heat shield. Make
sure that all parts are properly installed and that the torch o-ring (0558003721) is in good condition and not leaking.
Measure the flows individually if possible, if not measure the total.
Gas flow rates less than those above indicate a restriction or a leak in the gas plumbing of the torch or power source.
SECTION 4 MAINTENANCE
To ensure optimum cutting performance and
aid in troubleshooting any cut quality prob-
lems, please refer to the following cutting
parameters charts.
4.9 TROUBLESHOOTING CUT QUALITY
Material
Thickness
inch (mm)
Standoff
inch (mm)
Speed
ipm
(mm/m)
Start Gas
and
Pressure
psig (bar)
Cut Gas
and
Pressure
psig (bar)
Shield
Gas and
Pressure
for ESP-
150 and
200
psig (bar)
0.12 (3.2) 190 (4826)
0.25 (6.4) 100 (2540)
0.50 (12.7) 0.25 (6.4) 30 (762)
0.12 (3.2) 50* (1270)
0.25 (6.4) 70 (1778)
0.50 (12.7) 0.25 (6.4) 20 (508)
0.12 (3.2) 75 (1905)
0.25 (6.4) 50 (1270)
0.50 (12.7) 0.25 (6.4) 20 (508)
Carbon
Steel
Air
30 (2.1)
Air
60 (4.1)
Table 4-1 65 Amp Cut Data
* It is possible to go much faster, but 50 ipm (1270 mm/m) gives the best quality cut.
Air
50 (3.4)
Aluminum
Stainless
Steel
0.19 (4.8)
0.19 (4.8)
0.19 (4.8)
PT-26 in-line torch cutting conditions:
Data taken with Swirl Baffle (0558003583) and Shield Cup (0558003582).
65 Amp data uses standard Heat Shield (0558003714) or Close Proximity Heat Shield
(0558003715) in place of Shield Cup (0558003582) and uses a 50 Amp Nozzle (0558003716).
244
SECTION 4 MAINTENANCE
Material
Thickness
inch (mm)
Standoff
inch (mm)
Speed
ipm
(mm/m)
Start Gas
and
Pressure
psig (bar)
Cut Gas
and
Pressure
psig (bar)
Shield
Gas and
Pressure
for ESP-
150 and
200
psig (bar)
0.19 (4.8) 150 (3810)
0.25 (6.4) 130 (3302)
0.38 (9.7) 80 (2032)
0.50 (12.7) 70 (1778)
0.62 (15.7) 50 (1270)
0.75 (19.1) 35 (889)
1.00 (25.4) 20 (508)
0.19 (4.8) 0.19 (4.8) 150 (3810)
0.25 (6.4) 130 (3302)
0.38 (9.7) 80 (2032)
0.50 (12.7) 70 (1778)
0.62 (15.7) 50 (1270)
0.75 (19.1) 35 (889)
1.00 (25.4) 20 (508)
0.19 (4.8) 0.19 (4.8) 175 (4445)
0.25 (6.4) 130 (3302)
0.38 (9.7) 90 (2286)
0.50 (12.7) 70 (1778)
0.62 (15.7) 50 (1270)
0.75 (19.1) 35 (889)
1.00 (25.4) 25 (635)
0.19 (4.8) 0.19 (4.8) 165 (4191)
0.25 (6.4) 125 (3175)
0.38 (9.7) 80 (2032)
0.50 (12.7) 0.31 (7.9) 50 (1270)
0.62 (15.7) 35 (889)
0.75 (19.1) 20 (508)
1.00 (25.4) 10 (254)
0.25 (6.4)
Stainless
Steel
Air
30 (2.1)
Aluminum
0.25 (6.4)
0.31 (7.9)
Air
60 (4.1)
Air / N
2
30 (2.1)
O
2
60 (4.1)
Table 4-2 150 Amp Cut Data
Air
60 (4.1)
0.19 (4.8)
0.25 (6.4)
Carbon
Steel
0.25 (6.4)
0.38 (9.7)
245
SECTION 4 MAINTENANCE
Material
Thickness
inch (mm)
Standoff
inch (mm)
Speed
ipm
(mm/m)
Start Gas
and
Pressure
psig (bar)
Cut Gas
and
Pressure
psig (bar)
Shield
Gas and
Pressure
for ESP-
150 and
200
psig (bar)
0.25 (6.4) 150 (3810)
0.38 (9.7) 95 (2413)
0.50 (12.7) 80 (2032)
0.62 (15.7) 65 (1651)
0.75 (19.1) 50 (1270)
1.00 (25.4) 35 (889)
0.25 (6.4) 135 (3429)
0.38 (9.7) 95 (2413)
0.50 (12.7) 85 (2159)
0.62 (15.7) 70 (1778)
0.75 (19.1) 55 (1397)
1.00 (25.4) 30 (762)
0.25 (6.4) 130 (3302)
0.38 (9.7) 105 (2667)
0.50 (12.7) 85 (2159)
0.62 (15.7) 75 (1905)
0.75 (19.1) 60 (1524)
1.00 (25.4) 0.38 (9.7) 40 (1016)
0.25 (6.4) 130 (3302)
0.38 (9.7) 115 (2921)
0.50 (12.7) 75 (1905)
0.62 (15.7) 65 (1651)
0.75 (19.1) 55 (1397)
1.00 (25.4) 20 (508)
0.38 (9.7)
0.25 (6.4)
Air
80 (5.5)
Stainless
Steel
Air
30 (2.1)
Aluminum
0.31 (7.9)
Air
60 (4.1)
Air
80 (5.5)
Air
55 (3.8)
0.25 (6.4)
Table 4-3 200 Amp Cut Data
0.19 (4.8)
Carbon
Steel
Air / N
2
30 (2.1)
O
2
55 (3.8)
246
SECTION 4 MAINTENANCE
Material
Thickness
inch (mm)
Standoff
inch (mm)
Speed
ipm
(mm/m)
Start Gas
and
Pressure
psig (bar)
Cut Gas
and
Pressure
psig (bar)
Shield
Gas and
Flow
cfh (l/m)
0.50 (12.7) 130 (3302)
0.62 (15.7) 95 (2413)
0.75 (19.1) 80 (2032)
1.00 (25.4) 50 (1270)
1.50 (38.1) 0.38 (9.7) 20 (508)
2.00 (50.8) 0.50 (12.7) 10 (254)
0.50 (12.7) 120 (3048)
0.62 (15.7) 90 (2286)
0.75 (19.1) 80 (2032)
1.00 (25.4) 55 (1397)
1.50 (38.1) 0.38 (9.7) 25 (635)
2.00 (50.8) 0.50 (12.7) 12 (305)
Table 4-4 300 Amp Cut Data
0.31 (7.9)
O
2
75 (5.2)
Air
75 (5.2)
Air
210 (99.1)
Carbon
Steel
0.25 (6.4)
0.31 (7.9)
Air / N
2
30 (2.1)
247
SECTION 5 REPLACEMENT PARTS
5.1 REPLACEMENT PARTS
Replacement parts are keyed in Figure 3-3, (Front End
Parts) and Figure 5-1. Order replacement parts by part
number and part name as shown on the illustrations.
DO NOT order by part number alone.
Parts may be ordered from your ESAB welding and cut-
ting equipment distributor.
(1) Wrench ..................................... P/N 0558000808
Included in Spare Parts Kit
Flow Measuring Kit ......................... P/N 0558000739
For checking gas flow through torch.
248
Figure 5-1. Replacement Parts - PT-26 Torch Assembly
SWITCH BAND -
0558004039
FLEX SUPPORT -
0558004040
TORCH HEAD, 90° - 0558003719
TORCH HEAD, 70° - 0558002204
Includes O-Rings -
0558003720 (1)
0558003721 (3)
HANDLE -
0558004033
FRONT END PARTS
POWER AND COOLANT CABLE
25' (7.6m) - 0558004047
50' (15.2m) - 0558004048
Pilot Arc and Coolant Cable
25' (7.6m) - 0558004035
50' (15.2m) - 0558004036
Shield Gas Hose
25' (7.6m) - 0558004037
50' (15.2m) - 0558004038
SLEEVING
25' (7.6M) - 0558002921
50' (15.2M) -0558002922
INCL'S: SWITCH -0558002872
PLUG - 0558000819
CABLE - 18 AWG/2 COND.
SWITCH & LEAD ASSY
25' (7.6m) - 0558000816
50' (15.2m) - 0558000817
Plasma Gas Hose
25' (7.6m) - 0558002873
50' (15.2m) - 0558004034
RUBBER BOOT - 0558000793
Tighten fittings at four (4) places using two (2) wrenches
Torque 25-30 in/lbs (2.8-3.4 m-n)
SLEEVING (Ref.)
SWITCH -0558002872
SECTION 5 REPLACEMENT PARTS
Torch Head -
90° ........................ 0558003719
70° ......................... 0558002204
IN-LINE .................. 0558002110
Includes O-Rings
0558003720 (1)
0558003721 (3)
249
Figure 5-2. Replacement Parts - PT-26 In-Line AY Torch Assembly
Shield Gas Hose
25' (7.6m) - 0558004037
50' (15.2m) - 0558004038
Plasma Gas Hose
25' (7.6m) - 0558002873
50' (15.2m) - 0558004034
Power and Coolant Cable
25' (7.6m) -0558004047
50' (15.2m) - 0558004048
Pilot Arc and Coolant Cable
25' (7.6m) - 0558004035
50' (15.2) - 0558004036
Clamp Band
IT 2.00" (50.8mm) ID x 0.63"
(16.0mm) W - 0558004045
Body - 0558002110
Sleeve - 0558002130
Sheath
23' (7.0m) - 0558004043
48' (14.6m) - 0558004044
Braided Tubular ID 2.25"-2.50" (57.2-63.5mm)
0558002130
Boot Hose -
0558004046
PVC Electrical Tape
23' (7.0m) x .75"
(19.1mm) - 90250033
Clamp Hose 1.56"-2.50"
(39.6-63.5mm)
. - 0558004041
Standard Electrical Tag Warning
. - 0558004042
Front End Parts
Tighten fittings at four (4) places using two (2) wrenches
Torque 25-30 in/lbs (2.8-3.4 m-n)
SECTION 5 REPLACEMENT PARTS
Shield Cup, In-line -
0558003582
Torch Head -
90° ........................ 0558003719
70° ......................... 0558002204
IN-LINE .................. 0558002110
Includes O-Rings
0558003720 (1)
0558003721 (3)
250
NOTES
251
RR
RR
R
ee
ee
e
vision Historvision Histor
vision Historvision Histor
vision Histor
yy
yy
y
Original release on February 21, 2003
ESAB AB
SE--695 81 LAXÅ
SWEDEN
Phone +46 584 81 000
Fax +46 584 123 08
www.esab.com
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna--Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 726 80 05
THE CZECH REPUBLIC
ESAB V AMBERK s.r.o.
Prague
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Copenhagen--Valby
Tel:+4536300111
Fax:+4536304003
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel:+33130755500
Fax:+33130755524
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 204
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel:+3612044182
Fax:+3612044186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Mesero (Mi)
Tel:+3902979681
Fax:+390297289181
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Utrecht
Tel: +31 30 248 59 22
Fax: +31 30 248 52 60
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel:+4733121000
Fax:+4733115203
POLAND
ESAB Sp.z.o.o
Warszaw
Tel: +48 22 813 99 63
Fax: +48 22 813 98 81
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 1 837 1527
Fax: +351 1 859 1277
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel:+421744882426
Fax:+421744888741
SPAIN
ESAB Ibérica S.A.
Alcobendas (Madrid)
Tel: +34 91 623 11 00
Fax: +34 91 661 51 83
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel:+4631509500
Fax:+4631509222
ESAB International AB
Gothenburg
Tel:+4631509000
Fax:+4631509360
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
North and South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
ESAB S.A.
Contagem--MG
Tel: +55 31 333 43 33
Fax: +55 31 361 31 51
CANADA
ESAB Group Canada Inc.
Missisauga, Ontario
Tel: +1 905 670 02 20
Fax: +1 905 670 48 79
MEXICO
ESAB Mexico S.A.
Monterrey
Tel: +52 8 350 5959
Fax: +52 8 350 7554
USA
ESAB Welding & Cutting Products
Florence, SC
Tel: +1 843 669 44 11
Fax: +1 843 664 44 58
Asia/Pacific
AUSTRALIA
ESAB Australia Pty Ltd
Ermington
Tel: +61 2 9647 1232
Fax: +61 2 9748 1685
CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel: +86 21 6539 7124
Fax: +86 21 6543 6622
INDIA
ESAB India Ltd
Calcutta
Tel: +91 33 478 45 17
Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
P.T. Esabindo Pratama
Jakarta
Tel: +62 21 460 01 88
Fax: +62 21 461 29 29
MALAYSIA
ESAB (Malaysia) Snd Bhd
Selangor
Tel: +60 3 703 36 15
Fax: +60 3 703 35 52
SINGAPORE
ESAB Singapore Pte Ltd
Singapore
Tel: +65 861 43 22
Fax: +65 861 31 95
ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
Singapore
Tel: +65 861 74 42
Fax: +65 863 08 39
SOUTH KOREA
ESAB SeAH Corporation
Kyung--Nam
Tel: +82 551 289 81 11
Fax: +82 551 289 88 63
UNITED ARAB EMIRATES
ESAB Middle East
Dubai
Tel: +971 4 338 88 29
Fax: +971 4 338 87 29
Representative offices
BULGARIA
ESAB Representative Office
Sofia
Tel/Fax: +359 2 974 42 88
EGYPT
ESAB Egypt
Dokki--Cairo
Tel: +20 2 390 96 69
Fax: +20 2 393 32 13
ROMANIA
ESAB Representative Office
Bucharest
Tel/Fax: +40 1 322 36 74
RUSSIA--CIS
ESAB Representative Office
Moscow
Tel: +7 095 937 98 20
Fax: +7 095 937 95 80
ESAB Representative Office
St Petersburg
Tel: +7 812 325 43 62
Fax: +7 812 325 66 85
Distributors
For addresses and phone
numbers to our distributors in
other countries, please visit our
home page
www.esab.com
0558003747 04 / 2003
-
1
-
2
-
3
-
4
-
5
-
6
-
7
-
8
-
9
-
10
-
11
-
12
-
13
-
14
-
15
-
16
-
17
-
18
-
19
-
20
-
21
-
22
-
23
-
24
-
25
-
26
-
27
-
28
in andere talen
- English: ESAB PT 26 User manual
Gerelateerde papieren
-
ESAB PT 32EH Handleiding
-
ESAB M3® Plasma System Interconnection m3 G2 Plasma System Handleiding
-
ESAB PT-38 Plasmarc Cutting Torches Handleiding
-
ESAB IEFC-S PT-24 Precision Plasmarc System Installatie gids
-
-
-
-
-
-