ESAB A6 TFD1 / TFD2 / TGD1 Handleiding

Merk: ESAB

Model: A6 TFD1 / TFD2 / TGD1

Categorie: Speelgoed

Type: Handleiding

443 401 --002 9510 Valid from Machine no 452 XXX--XXXX

A6 TFD1/TFD2/

TGD1

Auto matic welding machine

Schweißautomat

Appareil de soudage automatique

Lasautomaat

Operating manual

Bedienungsanleitung

Manuel de l’opérateur

Gebruikershandboek

SAFETY 2..............................................

TECHNICAL DESCRIPTION 3.............................

INSTALLATION 4........................................

OPERATION 7..........................................

MAINTENANCE 10........................................

TROUBLESHOOTING 11..................................

CONNECTION INSTRUCTIONS FOR PEG1 AND A6 VEC 12..

SICHERHEIT 14..........................................

TECHNISCHE BESCHREIBUNG 15.........................

INSTALLATION 16........................................

BETRIEB 19..............................................

WARTUNG 22............................................

FEHLERSUCHE 23.......................................

ANSCHLUSSANLEITUNG FÜR PEG1 UND A6 VEC 24.......

SÉCURITÉ 26............................................

DESCRIPTION TECHNIQUE 27............................

INSTALLATION 28........................................

FONCTIONNEMENT 31...................................

ENTRETIEN 34...........................................

RECHERCHE DE PANNES 35..............................

INSTRUCTIONS DE BRANCHEMENT POUR PEG1 ET A6 VEC 36

VEILIGHEID 38...........................................

TECHNISCHE BESCHRIJVING 39..........................

INSTALLATIE 40..........................................

GEBRUIK 43.............................................

ONDERHOUD 46.........................................

STORINGZOEKEN 47.....................................

INSCHAKELINSTRUCTIES VOOR PEG1 EN A6 VEC 48......

DIMENSION DRAWING - MASSBILD - COTES

D’ENCOMBREMENT - MAATSCHE TS 49..............

DIAGRAM - SCHALTPLAN - SCHÉMA - SCHEMA 51.........

WEAR COMPONENTS - VERSCHLEISSTEILE -

PIÈCES D’USURE - SLIJTAGEONDERDELEN 53......

Rights reserved to alter specifications without notice.

Änderungen vorbehalten.

Sous réserve de modifications sans avis préalable.

Recht op wijzigingen zonder voorafgaande mededeling voorbehouden.

-- 1 --

mmvarnea

WARNING

ARC WELDING AND CUTTING CAN BE INJURIOUS TO YOURSELF AND

OTHERS. TAKE PRECAUTIONS WHEN WELDING. ASK FOR YOUR

EMPLOYER’S SAFETY PRACTICES WHICH SHOULD BE BASED ON MANU--

FACTURER’S HAZARD DATA.

ELECTRIC SHOCK -- Can kill

S Install and earth the welding unit in accordance with applicable standards.

S Do not touch live electrical parts or electrodes with bare skin, wet gloves or

wet cloth ing.

S Insulate yourself from earth and the workpiece.

S Ensure your working stance is safe.

FUMES AND GASES -- Can be dangerous to health

S Keep your head out of the fumes.

S Use ventilation, extraction at the arc, or both, to keep fumes and gases from

your breathing zone and the general area.

ARC RAYS -- Can injure eyes and b u rn skin

S Protect your eyes and body. Use the correct welding screen and filter lens

and wear protective clothing.

S Protect bystanders with suitable screens or curtains.

FIRE HAZARD

S Sparks (spatter) can cause fire. Make sure therefore that there are no

inflammable materials nearby.

NOISE -- Excessive no ise can damage hearing

S Protect your ears. Use ear defenders or other hearing protection.

S Warn bystanders of the risk.

MALFUNCTION

S Call for expert assistance in the event of malfunction.

READ AND UNDERSTAND THE OPERATING MANUAL

BEFORE INSTALLING OR OPERATING.

PROTECT YOURSELF AND OTHERS!

SAFETY

-- 2 --

df00f1ea

SAFETY

Users of ESAB automatic welding machines have ultimate responsibility for ensuring

that anyone who works on or near the equipment observes all the relevant safety

precautions.

The following recommendations should be observed in addition to the standard re-

gulations that apply to the work place.

All work must be carried out according to the specified instructions by personnel who

are thoroughly familiar with the operation of the welding machine.

Incorrect or unintentional operation of the equipment may lead to a hazardous situ -

ation which can result in injury to the operator and damage to the equipment.

1. Anyone who uses the automatic welding machine must be familiar with:

S its operation

S the location of emergency stops

S its function

S relevant safety precautions

To make this easier each switch, pushbutton or potentiometer is marked with a

symbol or text that indicates its function when activated.

2. The operator must ensure that:

S no unauthorized person is stationed within the working area of the machine

when it is started up.

S that no--one is in a hazardous position when the carriage or slide mechan-

isms are operated.

3. The work place must:

S be clear of mechanical components, tools, or other obstructions that could

prevent the operator from moving freely within the working area.

S be organized so that there is free access to the emergency stop.

4. Personal safety equipment

S Always wear recommended personal safety equipment, such as safety

glasses, flame--proof clothing, safety gloves.

S Do not wear loose--fitting items, such as scarves, bracelets, etc., which could

become trapped.

5. General precautions

Live electrical components are normally shielded from accidental contact.

S Make sure the return cable is connected securely.

S Work on high voltage components may only be carried out by a qualified

electrician.

S Appropriate fire extinguishing equipment must be clearly marked and close

at hand.

S Lubrication and maintenance must not be carried out on the equipment dur-

ing its operation.

TECHNICAL DESCRIPTION

-- 3 --

dfa4d1ea

TECHNICAL DESCRIPTION

The A6 TFD1 automatic welding machine is mounted on a tractor carriage and is de -

signed for submerged arc welding of butt and fillet joints (using AC or DC).

The A6 TFD2 automatic welding machinewith its twin welding heads is mounted on a

tractor carriage and is designed for submerged arc welding of butt joints (using AC

or DC).

The A6 TGD1 automatic welding machineis mounted on a tractor carriage and is de-

signed for MIG/M AG welding o f butt and fillet joints (using DC).

The horizontal and vertical positions of the welding head can be adjusted using a

cross slide. The angular position is adjusted using a rotary slide.

All other applications are prohibited.

TECHNICAL DATA

A6 TFD1 A6 TFD2 A6 TGD1

Rating 1500 A DC/AC 1500 A DC/AC 600 A DC

Electrode size

solid single wire 3,0--6,0 mm 3,0--6,0 mm 1,0--2,4 mm

tube wire 1,6--3,2 mm

twin wire 2x2,0--2x3,0

Wire feed speed, max 4,2 m/min 4,2 m/min 17,5 m/min

T ravel speed, max. 2,5 m/min 2,5 m/min 2,5 m/min

Electrode weight, max 30 kg 30 kg 30 kg

Flux container volume

(Must not be filled with preheated flux)

10 l 10 l

Weight (excl. wire and flux) 110 kg 158 kg 100 kg

Brake hub braking torque 1,5 Nm 1,5 Nm 1,5 Nm

T ransverse inclination, max 25_ 25_ 25_

Supply voltage 42 V AC 42 V AC 42 V AC

Continuous A--weighted noise pressure 68 dB 68 dB 83 dB

See dimension drawing on page 49 and on page 50.

aza5dp17

INSTALLATION

-- 4 --

dfa4i1ea

INSTALLATION

Connecting the automatic welding machine welding power source

1. Set the machine for butt or fillet welding as shown on the dimension drawing on

page 49.

2. A6 VEC wire feed motor, see operators’ manual 443 393.

3. Control unit PEG1, see operators’ manual 443 392.

4. Connect the cables according to the diagram on page 51 and page 52.

S Rectifier:

S Connect control cable (08) for the A6 TFD1 or (15) for the A6 TGD1 be-

tween the power source (01) and the control unit PEG1 (02).

S Connect the cable with the connecting lugs (07) or (08) between the

power source (01) and the shunt.

S Alternating current:

S Connect control cable (08) between the filler wire unit (11) and the PEG1

control unit (02).

S Connect the filler wire unit ( 11) to the power source ( 10) .

S Connect the welding cable (07) between the power source (10) and

shunt.

S Connect the return cable between the power source (01, 10) and the work--

piece.

S Connect the measuring cable (09) or (16) between the work piece and power

source (01,10) or between the work piece and the PEG1 control unit (02)

(e.g. if a power source of a different make is used).

S Connect the A6 VEC motor and gearbox to the PEG1 control unit (02).

Check that the PEG1 control unit is connected as shown in the table on page 12

and that the gear ratio and motor speed match the values given there.

Installing filler wire.

Replacing a wire r eel.

S Removethewirereelfromthebrakehub(2)

and remove the end plate (3).

S Place the coil of wire (1) on the reel and fit

the end plate (3).

S Fit the wire reel or disposable reel on the

brake hub (2).

NOTE the position of the locking stud.

INSTALLATION

-- 5 --

dfa4i1ea

IMPORTANT!

To prevent the wire bobbin slipping

off the brake hub:

Lock the bobbin in place using the red knob,

as shown on the label (see drawing on right)

positioned next to the brake hub.

5. Contact tip equipment

S Single wire 1.6 -- 2.5 mm (4.0 mm). Light duty (D20)

For use in restricted spaces, etc., with wire diameters up to 4.0 mm.

Use contact tube D20 with contact tip (M12 thread), see table on page 55.

S Tighten the contact tip using a no. 10 spanner to ensure good electrical

contact.

For smaller wire diameters, 1.6 -- 2.5 mm, use a guide tube and separate fine

wire straightener.

S F it the clamp for the guide tube to the M12 hole normally used for the

fixed straightening roller on the standard wire straightener. The guide

tube should bottom against the contact tip. Trim the length so that there

is about a 5 mm gap between the wire feed roller and the end of the

tube.

S Install the fine wire straightener on top of the clamp for the wire straigh-

tener unit.

S Single wire 3.0 -- 6.0 mm. Heavy duty (D35)

Use contact tube D35 with contact jaws. See also the remarks concerning

the use of contact tube D20 for wires up to 4.0 mm in diameter in restricted

spaces.

S Use the standard wire straightener unit for the A6, consisting of one fixed

and one adjustable roller.

S Install the contact jaws using the M5 bolts supplied, fitting one half of the

contact jaws in the fixed contact tube and the o ther in the loose half of

the split contact tube.

S Install the loose half and contact jaw in position and tighten the pressure

screw to ensure good electrical contact between the contact jaw and the

electrode.

S Tube wire

Either the D20 or D35 contact tubes can be used for tube electrode.

If contact jaws (D35) are used only moderate pressure should be applied to

them to prevent deforming the tube wire. Make sure that good contact is ob-

tained with the wire.

INSTALLATION

-- 6 --

dfa4i1ea

S Twin wire

Always use the D35 contact tube for twin wire, with a guide tube and separ-

ate wire straightener.

S F it the clamp for the guide tube to the M12 hole normally used for the

fixed straightening roller on the standard wire straightener. The guide

tube should bottom against the contact jaw (Heavy Twin) or against the

adapter for the contact tip (Light Twin).

S Trim the length so that there is about a 5 mm gap between the wire feed

roller and the end of the tube.

Twin wire 2x1.2 -- 2x2.0 mm, Light Twin:

Use (2) contact tips with M6 threads. For wire diameters see table on page

55.

S Tighten the contact tips well to ensure good electrical contact.

S F it the M5 adapter for the M6 contact tips in the fixed half of the split

contact tube. The pressure screw and the loose half of the contact tube

are not necessary for this application.

Twin wire 2x2.0 -- 2x3.0 mm, Heavy Twin :

S Use Twin contact jaws for large diameter wires

(2x2,0 mm, see also Light Twin).

S Fit the contact jaws using the M5 bolts supplied for the purpose.

NOTE! Fit the contact jaw half with the projection in the fixed section of

the contact tube.

S Remove the loose half of the contact tube when installing new wire by

undoing the pressure screw.

S F eed out the wire and guide it through the groove in the fixed half of the

contact jaws (projection).

S Unscrew the M5 bolt for the contact jaw and fit the loose half using an

M8 allen bolt, so that the half of the contact jaw with the projection and

the opposing half surround the wires. The loose section of the contact

tube is then bolted in place using the M5 bolts to provide good contact.

S Adjustment of wires for Twinarc welding:

Adjust the wires in the joint to give the optimum weld results by twisting the

contact tube. The wires can be rotated so that they are in line with the joint or

at any angle up to 90_ to the joint, i.e., one wire each side of the joint.

S Tandem welding

S The distance between the first wire and the second must not be so large

that the slag solidifies before the following wire reaches it.

S Make sure there is a good covering of flux between the first and second

wire.

aza5dp08

dfa3d002

OPERATION

-- 7 --

dfa4o1ea

OPERATION

1. Adjusting the braking torque:

S Turn the locking knob (006) to

the locked position.

S Insert a screwdriver in the

hub springs.

S Turning the springs (002) clock-

wise increases the braking torque.

S Turning them anticlockwise reduces the torque.

NOTE! Turn the springs the same amount.

2. Check that the feed roller (1) and

contact jaws (4) are the correct size.

3. Changing the feed roller

(see wear components on page 53).

S Single wire

S Undo knobs (5) and (6).

S Undo the hand wheel (2).

S Replace the feed roller.

Thewirediameterismarkedonthe

feed rollers.

S Twin wire

S T he procedure for replacing twin wire

rollers is the same as for single wire

rollers.

S NOTE! Replace the pressure roller at the

same time. The special spherical pres -

sure roller for twin wire replaces the standard

roller for single wire.

S Fit the pressure roller using the special shaft stud

(order no. 146 253--001).

S Tube wire

S Replace the feed roller and pressure roller as a pair for the required wire

size.

S NOTE! A special shaft stud is required for the pressure roller

(order no. 2129 011--01).

S Do not overtighten the pressure roller to avoid deforming the tube wire.

S Insert the end of the wire in the groove in the feed roller.

4. If the wire diameter is larger than 2 mm:

straighten out the first 0.5 m of the wire and feed it by hand through the wire

straightener.

OPERATION

-- 8 --

dfa4o1ea

5. Adjust the wire pressure on the feed roller using knob (6).

NOTE: Do not tighten more than necessary to ensure uniform feeding. Do not

tighten the knob (6) all the way, there should be some travel left in the spring.

6. Connect the power supply to the mains.

Feed the wire out about 30 mm using switch A 02 on control unit PEG1.

7. Straighten the wire by adjusting knob (5). Fine wire should be straight about

25 mm after it leaves the contact tip and heavy wire about 45 mm after the con-

tact tip.

The securing bolt (3) must not be removed.

WARNING!

Rotating parts can cause injury, take great care.

8. Select the wire and flux (or gas) so that the weld metal analysis roughly matches

that of the plate. Select the wire diameter and welding parameters as recom-

mended by the consumable manufacturer.

9. Connect the cooling water and gas (MIG/MAG welding).

10. Adjust the flux nozzle so that it does not bend and gives a good covering of flux

(submerged arc welding).

11. Make sure the distance between the carriage wheels and the weld joint is not

less than 50 mm during welding.

12. If the control handles are moved make sure they are screwed all the way in so

that the tapered surfaces meet. Use the holes in the guide handles to help

tighten them thoroughly. Clean the threads if necessary.

OPERATION

-- 9 --

dfa4o1ea

Filling with flux (appliestoA6TFD1ochA6TFD2)

1. Close the flux valve on the flux container.

2. Remove the separator from the flux recovery unit, if fitted. Fill with flux.

NOTE! The flux must be dry. Whenever possible avoid using agglomerated flux

outdoors or in a damp environment.

3. Adjust the height of the flux nozzle above the weld, to give the correct coverage

of flux. The flux cover should be sufficient to prevent the arc burning through.

Conversion of A6 TFD1 (submerged arc welding) to MIG/MAG welding

1. Replacing the wire feed motor and gearbox.

2. Reconnect the PEG1 control unit as described in the operators’ manual for

PEG1.

Operating instructions for PEG1 control unit

See operators’ manual for PEG1 control unit, order no. 443 392.

S Careful preparation is essential for good welding results.

NOTE! There m ust not be any variation in the joint gap width.

S To avoid the risk of hot cracking the weld width must be greater than the penetra-

tion.

S Always weld a test piece with the same joint preparation and plate thickness as

the production work piece.

NOTE! Never makeatestweldonaproductionworkpiece.

MAINTENANCE

-- 1 0 --

dfa4m1ea

MAINTENANCE

1. Control unit PEG1, see operators’ manual 443 392.

2. Wire feed motor A6 VEC, see operators’ manual 443 393.

3. Daily

S Keep the moving parts of the welding machine free from flux and dust.

S Make sure all electrical cables and hoses are undamaged and properly con-

nected.

S Check that all bolted joints are tight.

S Check the braking torque of the brake hub.

This should be sufficient to prevent the reel continuing to rotate when wire

feed is stopped but not high enough to cause the feed rollers to slip.

Recommended braking torque for a 30 kg wire reel is 1.5 Nm.

4. Regularly

S Check the wire feed motor brushes once every three months. Replace when

they are worn down to 6 mm.

S Examine the slides and lubricate if stiff.

S Inspect the wire guides, drive rollers and contact tip on the wire feed unit.

Replace any worn or damaged components, see wear components on page

53.

If the carriage travel becomes

jerky, check that the chain is cor-

rectly tensioned.

Tension the chain if necessary.

dfa4b001

*1 To tension the chain undo the nut and turn the cam, then tighten the nut.

TROUBLESHOOTING

-- 1 1 --

dfa3f1ea

TROUBLESHOOTING

Equipment

S Manual for control box PEG1, order no. 443 392.

S Manual for motor with gear A6 VEC, order no. 443 393.

Check

S that the welding power supply is connected for the correct mains

voltage

S that all three phases are giving the correct voltage

(phase sequence not important)

S that the welding cables and connections to them are not damaged

S that the controls are in the right positions

S that the mains supply is disconnected before starting repairs

POSSIBLE FAULTS

1. Symptom Current and voltage show fluctuating values on digital display.

Cause 1.1 Contact jaws or contact tip are worn or wrong size.

Action Replace contact jaws or contact tip.

Cause 1.2 Pressure on feed rollers is inadequate.

Action Increase pressure on feed rollers.

2. Sympto m Wire feed is irregular.

Cause 2.1 Pressure on feed rollers is incorrectly adjusted.

Action Adjust pressure on feed rollers.

Cause 2.2 Feed rollers wrong size.

Action Change feed rollers.

Cause 2.3 Groove in feed rollers is worn.

Action Replace feed rollers.

3. Symptom Welding cables overheat.

Cause 3.1 Poor electrical connection.

Action Clean and tighten all electrical connections.

Cause 3.2 Welding cables too small.

Action Increase dimension of cables or use parallel cables.

CONNECTION INSTRUCTIONS FOR PEG1 AND A6 VEC

Electrode

Single wire

2,5 - 6mm

Single wire

2,5 - 6mm

Twin wire

2x1,2 - 3,0mm

Strip.br.

0,5x30 - 100mm

Carbon electrode

8,0 - 12,7mm

Weldin g method

Submerged arc

welding

Submerged arc

welding

Submerged arc

welding

Submerged arc

welding

Arc air gouging

Current type Direct Alternating Direct Direct Direct

Switch

(feed-back)

Position1or2 Position 1 Position 1 Läge 1 Position 2

Switch (9),

Sequence card

Up position Up position Down position Up position Up position

Regulator card

connectio n

(A6 VEC)

X--1

B--7

X--1

B--7

X--1

B--7

X--1

B--7

X--1

B--7

Ratio

(A6 VEC)

156:1 156:1

156:1

(74:1)

156:1 156:1

Motor rotor r/min

(A6 VEC)

4000 4000 4000 4000 4000

-- 1 3 --

mmvarnga

WARNUNG

BEIM LICHTBOGENSCHWEIßEN UND LICHTBOGENSCHNEIDEN KANN IHNEN

UND ANDEREN SCHADEN ZUGEFÜGT WERDEN. DESHALB MÜSSEN SIE BEI

DIESEN ARBEITEN BESONDERS VORSICHTIG SEIN. BEFOLGEN SIE DIE

SICHERHEITSVORSCHRIFTEN IHRES ARBEITGEBERS, DIE SICH AUF DEN

WARNUNGSTEXT DES HERSTELLERS BEZIEHEN.

ELEKTRISCHER SCHLAG -- Kann den Tod bringen.

S Die Schweißausrüstung gemäß örtlichen Standards installieren und erden.

S Keine Stromführenden Teile oder Elektroden mit bloßen Händen oder mit nasser

Schutzausrüstung berühren.

S Personen müssen sich selbst von Erde und Werkstück isolieren.

S Der Arbeitsplatz muß sicher sein.

RAUCH UND GAS -- Können Ihre Gesundheit gefährden.

S Das Angesicht ist vom Schweißrauch wegzudrehen.

S Ventilieren Sie und saugen Sie den Rauch aus dem Arbeitsbereich ab.

UV-- UND IR--LICHT -- Können Brandschäden an Augen und Haut verursachen

S Augen und Körper schützen. Geeigneten Schutzhelm mit Filtereinsatz und

Schutzkleider tragen.

S Übriges Personal in der Nähe, ist durch Schutzwände oder Vorhänge zu

schützen.

FEUERGEFAHR

S Schweißfunken können ein F euer entzünden. Daher ist dafür zu sorgen, daß

sich am Schweißarbeitsplatz keine brennbaren Gegenstände befinden.

GERÄUSCHE -- Übermäßige Geräusche können Gehö rschäden verursachen

S Schützen Sie ihre Ohren. Benutzen Sie Kapselgehörschützer oder andere

Gehörschützer.

S Warnen Sie Umstehende vor der Gefahr.

BEI STÖRUNGEN

S Nur Fachleute mit der Behebung von Störungen beauftragen.

LESEN SIE DIE BETRIEBSANWEISUNG VOR DER

INSTALLATION UND INBETRIEBNAHME DURCH.

SCHÜTZEN SIE SICH SELBST UND ANDERE!

SICHERHEIT

-- 1 4 --

df00f1ga

SICHERHEIT

Der Anwender eines ESAB--Schweißautomaten ist verantwortlich für die Sicherheits-

maßnahmen, die für das Personal gelten, das mit der Anlage oder in deren Nähe ar-

beitet.

Der Inhalt dieser Empfehlung kann als eine Ergänzung der normalen Vorschriften für

den Arbeitsplatz betrachtet werden.

Die Bedienung muß nach gegebenen Anleitungen von Personal ausgeführt werden,

das mit den Funktionen des Schweißautomaten gut vertraut ist.

Ein falsches Manöver, verursacht durch einen fehlerhaften Handgriff, oder die fehler-

hafte Auslösung einer Funktionssequenz, kann eine unnormale Situation herbeifüh-

ren, die Personen-- und maschinellen Sachschaden verursachen kann.

1. Personal, das mit dem Schweißautomaten arbeitet, soll gut vertraut sein mit:

S dessen Handhabung

S dem Standort des Notausschalters

S der Funktion

S den geltenden Sicherheitsvorschriften

Um die Bedienung zu erleichtern, ist jeder elektr. Schalter, Druckknopf oder je-

des Potentiometer mit einem Schild versehen, auf dem der Typ der aktivierten

Bewegung oder der Einschaltung bei Betrieb angegeben sind.

2. Der Bediener soll sicherstellen:

S daß sich kein Unbefugter im Arbeitsbereich des Schweißautomaten befindet,

bevor dieser eingeschaltet wird.

S daß keine Person an der falschen Stelle steht, wenn der Wagen oder Schlit-

ten gefahren wird.

3. Der Arbeitsplatz soll:

S frei von Maschinenteilen, Werkzeugen oder anderen Materialen sein, so daß

der Bediener nicht bei der Arbeit im Arbeitsbereich behindert wird.

S mit einem Notausschalter versehen sein, der leicht zugänglich ist.

4. Persönliche Schutzausrüstung

S Immer die vorgeschriebene, persönliche Schutzausrüstung wie z.B. Schutz-

brille, feuersichere Arbeitskleidung, Schutzhandschuhe tragen.

S Sicherstellen, daß keine lose getragenen Gegenstände wie Gürtel, Armbän-

der usw. hängenbleiben.

5. Sonstiges

Stromführende Teile sind normalerweise berührungsgeschützt.

S Kontrollieren, ob der angewiesene Rückleiter gut angeschlossen ist.

S Eingriffe in elektr. Geräten dürfen nu r von einem Elektriker vorgenommen

werden.

S Erforderliche F euerlöschausrüstung muß an einem gut sichtbaren Platz

leicht zugänglich sein.

S Schmierung und Wartung des Schweißautomaten darf nicht während des

Betriebs erfolgen.

TECHNISCHE BESCHREIBUNG

-- 1 5 --

dfa4d1ga

TECHNISCHE BESCHREIBUNG

Der Schweißau to mat A6 TFD1 ist auf einem Traktorwagen montiert und für das

UP --Schweißen von Stumpf -- und Kehlnähten (mit Gleich-- oder Wechselstrom) vor-

gesehen.

Der Schweißau to mat A6 TFD2 mit zwei Schweißköpfen ist auf einem Traktorwagen

montiert und für das UP --Schweißen von Stumpfnähten vorgesehen (mit Gleich--

oder Wechselstrom).

Der Schweißau to mat A6 TGD1 ist auf einem Traktorwagen montiert und für das

MIG/MAG--Schweißen von Stumpf-- und Kehlnähten vorgesehen (mit Gleichstrom).

Der Schweißkopf kann horizontal und vertikal mit den Linealschlitten eingestellt wer-

den. Die Winkelbewegung wird mit dem Winkelschlitten eingestellt.

Alle übrige Verwendung ist verboten.

TECHNISCHE DATEN

A6 TFD1 A6 TFD2 A6 TGD1

Zulässige Belastung 1500 A DC/AC 1500 A DC/AC 600 A DC

Elektrodendimension

Volldraht einfache Drahtelektrode 3,0--6,0 mm 3,0--6,0 mm 1,0--2,4 mm

Fülldraht 1,6--3,2 mm

doppelte Drahtelektrode 2x2,0--2x3,0

Max. Elektrodengeschwindigkeit 4,2 m/min 4,2 m/min 17,5 m/min

Max. Betriebsgeschwindigkeit 2,5 m/min 2,5 m/min 2,5 m/min

Max. Elektrodengewicht 30 kg 30 kg 30 kg

Inhalt des Pulverbehälters

(Darf nicht mit vorgewärmtem Pulver ge-

füllt werden)

10 l 10 l

Gewicht (exkl. Elektrode und Pulver) 110 kg 158 kg 100 kg

Bremsmoment der Bremsnabe 1,5 Nm 1,5 Nm 1,5 Nm

Max. Neigung in seitlicher Richtung 25_ 25_ 25_

Anschlußspannung 42 V AC 42 V AC 42 V AC

Kontinuierlich A--gemessener Schalldruck 68 dB 68 dB 83 dB

Siehe Maßbild auf Seite 49 und auf Seite 50.

aza5dp17

INSTALLATION

-- 1 6 --

dfa4i1ga

INSTALLATION

Anschluß Schweißautomat -- Schweißstromquelle

1. Den Schweißautomaten für das Stumpf-- und Kehlnahtschweißen einstellen, sie -

he Abb. auf Seite 49.

2. Drahtvorschubmotor A6 VEC siehe Bedienanleitung 443 393.

3. Bedieneinheit PEG1, siehe Bedieneinheit 443 392.

4. Kabel gemäß Schaltplan auf Seite 51 und Seite 52 anschließen.

S Gleichstrom

S Steuerkabel (08) für A6 TF D1 bzw. (15) für A6 TGD1 zwischen Schweiß-

stromquelle (01) und Bedieneinheit PEG1 (02) anschließen.

S Mit Kabelschuh versehene Leitung (07) bzw. (08) zwischen Schweiß-

stromquelle (01) und Shunt anschließen.

S Wechselstrom

S Steuerkabel (08) zwischen Zusatzeinheit (11) und Bedieneinheit PEG1

(02) anschließen

S Zusatzeinheit (11) an der Schweißstromquelle (10) anschließen.

S Schweißleitung (07) zwischen Schweißstromquelle (10) und Shunt an-

schließen

S Rückleiter zwischen Schweißstromquelle (01, 10) und Werkstück anschli-

eßen.

S Meßleitung (09) bzw. (16) zwischen Werkstück und Schweißstromquelle

(01,10) oder zwischen Werkstück und Bedieneinheit PEG1 (02) anschließen

(z.B. wenn ein anderes Stromquellenfabrikat verwendet wird).

S Motor mit Getriebe A6 VEC an die Bedieneinheit PEG1 (02) anschließen.

Überprüfen, ob die Bedieneinheit PEG1 gemäß Tabelle angeschlossen ist auf

Seite 24 und die Übersetzung sowie die Ankerdrehzahl gemäß Tabelle gewählt

wurden.

Laden der Schweißelektrode.

Auswechseln der Drahtspule

S Drahttrommel von der Bremsnabe (2)

demontieren und die Stirnseite (3) lö-

sen.

S Drahtspule (1) auf der Drahttrommel

anbringen und die Stirnseite (3) montie-

ren.

S Drahttrommel bzw. Wegwerftrommel auf der

Bremsnabe (2) montieren.

ACHTUNG! Position des Mitnehmers.

INSTALLATION

-- 1 7 --

dfa4i1ga

WICHTIG!

Um zu verhindern, daß die Drahttrommel

von der Bremsnabe rutscht:

Lås ist die Drahttrommel mit dem roten

Drehgriff gemäß Warnaufkleber an der

Bremsnabe zu verriegeln

(siehe nebenstehende Abb.)

5. Kontaktausrüstung

S Einfachdraht 1,6 -- 2,5 mm (4,0 mm). Light duty (D20)

Wird bei Bedarf z.B. in engen Räumen verwendet, Drahtdurchmesser bis zu

4,0 mm.

Kontaktrohr D20 mit Kontaktdüse (M12--Gewinde) verwenden, siehe Tabelle

auf Seite 55.

S Düse mit dem Schlüssel Nr. 10 festziehen, um einen guten Kontakt zu

gewährleisten.

Für kleinere Drahtelektroden mit einem Durchmesser von 1,6 -- 2,5 mm,

Führungsrohr und separates Kleindrahtrichtwerk verwenden.

S Die Klemme für das Führungsrohr im M12--Loch für die feste Richtrolle

des Standard --Drahtrichtwerks montieren. Das Führungsrohr soll an der

Kontaktdüse anliegen. Evtl. ist die Länge zu verkürzen, so daß der Ab -

stand zur Vorschubrolle etwa 5 mm beträgt

S Das Kleindrahtrichtwerk auf der Oberseite der Klemme für das Drah-

trichtwerk montieren.

S Einfachdraht 3,0 -- 6,0 mm. Heavy duty (D35)

Kontaktrohr D35 mit Kontaktbacken verwenden. Siehe auch Anmerkung hin-

sichtlich des Kontaktrohrs D20 für Drahtdurchmesser bis zu 4,0 mm in en-

gen Räumen.

S Standarddrahtrichtwerk für A6 verwenden, wobei das Richtwerk aus ei -

ner festen und einer losen Richtrolle besteht.

S Die Kontaktbacken mit den mitgelieferten M5--Schrauben montieren, ein

Teil der Kontaktbacke im festen Kontaktrohr und ein Teil in der losen

Hälfte des geteilten Kontaktrohrs.

S Die lose Hälfte mit Kontaktbacke an ihren Platz unter der Druckschraube

montieren und festziehen, so daß zwischen Kontaktbacke und Draht-

elektrode ein guter Kontakt erhalten wird.

S Fülldrähte

Für Fülldrähte können die Kontaktrohre D20 und D35 verwendet werden.

Wenn Kontaktrohre (D35) verwendet werden, darf der Druck beim Festzie-

hen der Kontaktbacken nicht zu groß sein, damit der Fülldraht nicht defor-

miert wird. Dafür sorgen, daß ein guter Kontaktübergang zum Draht erhalten

wird.

INSTALLATION

-- 1 8 --

dfa4i1ga

S Doppeldraht

Für Doppeldraht mit Führungsrohr und separatem Drahtrichtwerk immer das

Kontaktrohr D35 verwenden.

S Klemme für das Führungsrohr im M12--Loch für die feste Richtrolle des

Standarddrahtrichtwerks montieren. Das Führungsrohr soll an der Kon-

taktbacke (Heavy Twin) oder am Adapter für die Kontaktdüse (Light

Twin) anliegen.

S Die Länge des Führungsrohres so anpassen, daß der Abstand zur Vor -

schubrolle etwa 5 mm beträgt.

Doppeldraht 2x1,2 -- 2x2,0 mm, Light Twin:

2 Kontaktdüsen mit M6--Gewinde verwenden. Durchmesser für den jewiligen

Draht, siehe Tabelle auf Seite 55.

S Kontaktdüsen gut festziehen, um einen guten Kontakt zu erhalten.

S Adapter für die M6--Kontaktdüsen mit einer M5--Schraube im festen Teil

des geteilten Kontaktrohrs montieren. Druckschraube und die lose Hälfte

des Kontaktrohrs ist bei dieser Anwendung nicht erforderlich.

Doppeldraht 2x2,0 -- 2x3,0 mm, Heavy Twin:

S Für dicke Drahtelektroden Kontaktbacke Twin verwenden

(2x2,0 mm, siehe auch Light Twin).

S Kontaktbacke mit den mitgelieferten M5--Schrauben montieren.

ACHTUNG! Kontaktbackenhälfte mit Nase im festen Teil des Kontak-

trohrs montieren.

S Die lose Hälfte des Kontaktrohrs beim Laden von neuen

S Drahtelektroden demontieren, indem die Druckschraube gelöst wird.

S Die Drahtelektrode vorschieben und in die Führung der festen Kontakt-

backenhälfte (Nase) einführen.

S M5--Schraube der Kontaktbacke lösen und die lose Hälfte mit der In-

busschraube M8 montieren, so daß die Kontaktbackenhälfte mit Nase

und die gegenwirkende Kontaktbackenhälfte die Drahtelektroden umsch-

ließen. Der lose Teil des Kontaktrohrs wird mit M5--Schrauben festgezo-

gen, so daß ein guter Kontakt erhalten wird.

S Einstellung der Drahtelektroden beim Twinarc--Schweißen:

Die Drahtelektroden in den Nähten werden auf ein optimales Schweißergeb-

nis eingestellt, indem das Kontaktrohr gedreht wird. Die beiden Drahtelektro-

den können so gedreht werden, daß sie sich nacheinander in einer Linie mit

der Naht oder in einer wahlfreien Position bis zu 90&gr quer über der Naht

befinden, d.h. eine Drahtelektrode auf jeder Seite der Naht.

S Tandemschweißen

S Der Abstand zwischen der ersten und zweiten Drahtelektrode darf nicht

so groß sein, daß die Schlacke hart werden kann, bevor die zweite

Drahtelektrode kommt.

S Dafür sorgen, daß zwischen der ersten und zweiten Drahtelektrode aus-

reichend Pulver vorhanden ist.

aza5dp08

dfa3d002

BETRIEB

-- 1 9 --

dfa4o1ga

BETRIEB

1. Einstellung des Bremsmoments:

S Sperrtaste (006) in gesperrte

Stellung stellen.

S Schraubendreher in die Federn

der Nabe einführen.

S Drehung der Federn (002) im

Uhrzeigersinn ergibt ein kleineres

Bremsmoment.

S Drehung im Gegenuhrzeigersinn ergibt ein größeres Bremsmoment.

ACHTUNG! Die Federn gleichmäßig viel drehen.

2. Überprüfen, ob Vorschubrolle (1) und

Kontaktbacken (4) richtig dimensioniert

sind.

3. Auswechseln der Vorschubrolle

(siehe Verschleißteile auf Seite 53).

S Einfachdraht

S Drehknöpfe ( 5) und (6) lösen.

S Drehknopf (2) lösen.

S Vorschubrolle austauschen.

Die Vorschubrollen sind mit dem jewei-

ligen Drahtdurchmesser gekennzeichnet.

S Doppeldraht

S Die Vorschubrolle mit der doppelten Nut

wird genauso ausgetauscht wie beim Ein-

fachdraht.

S ACHTUNG! Auch die Druckrolle austau-

schen. Die spezielle sphärische Druckrolle für

Doppeldrähte ersetzt die Standarddruckrolle

für Einfachdrähte.

S Druckrolle mit einem speziellen Achszapfen montieren

(Best.--Nr. 146 253--001).

S Fülldraht

S Vorschubrolle und Druckrolle für den jeweiligen Drahtdur chmesser paar-

weise austauschen.

ACHTUNG! Für die Druckrolle ist ein spezieller Achszapfen erforderlich

(best.--Nr. 2129 011 --01).

S Druckschraube nicht so festziehen, daß der Fülldraht deform iert wird.

S Drahtende in die Nut der Vorschubrolle einführen.

4. Bei Drähten mit größerem Durchmesser als 2 mm:

etwa 0,5 m der Drahtelektrode richten und von Hand in das Drahtrichtwerk

schieben.

BETRIEB

-- 2 0 --

dfa4o1ga

5. Mit dem Drehknopf (6) den Druck der Drahtelektrode zur Vorschubrolle

einstellen.

ACHTUNG! Nur so hart spannen, daß ein sicherer Vorschub erhalten wird. Der

federnde Drehknopf (6) darf nich zu hart festgezogen werden, er muß noch et-

was federn.

6. Schweißstromquelle an das Netz anschließen.

Mit dem elektr. Schalter A 02 der Bedieneinheit PEG 1 die Drahtelektrode 30 mm

vorschieben.

7. Den Draht mit dem Drehknopf (5) richten. Ein dünner Draht sollte etwa 25 mm

nach dem Stromrohr gerichtet sein, ein dicker Draht etwa 45 mm.

Paßbolzen (3) darf nicht demontiert werden.

WARNUNG!

Bei rotierenden Teilen besteht Klemmgefahr, deshalb ist beson-

dere Vorsicht

geboten

8. Drahtelektrodentyp und Schweißpulver (Gas) so wählen, daß das eigene

Schweißgut im großen und ganzen analysenmäßig mit dem Grundmaterial über-

einstimmt. Drahtdurchmesser und Schweißdaten nach den Empfehlungen des

Herstellers wählen.

9. Kühlwasser und Gas anschließen (MIG/MAG--Schweißen).

10. Das Pulverrohr so anbringen, daß es sich nicht verbiegt und eine gute Pulversor-

gung gewährleistet (UP--Schweißen).

11. Sicherstellen, daß der Abstand zwischen den Wagenrädern und der Schweiß-

naht beim Schweißen 50 mm nicht untersteigt.

12. Wenn der Platz der Lenkhandgriffe vertauscht wird, dafür sorgen, daß sie bis

zum Anschlag eingeschraubt werden, so daß sich die konischen Flächen berüh-

ren. Das Loch im Lenkhandgriff zum Festziehen benutzen. Evtl. das Gewinde

reinigen.

BETRIEB

-- 2 1 --

dfa4o1ga

Nachfüllen von Schweißpulver (gilt für A6 T FD1 und A6 TF D2)

1. Pulverventil am Pulverbehälter schließen.

2. Evtl. den Zyklon zum Pulversauger lösen. Schweißpulver nachfüllen.

ACHTUNG! Das Schweißpulver muß trocken sein. Nach Möglichkeit die Anwen-

dung von agglomerierendem Schweißpulver im Freien und in feuchter Umge-

bung vermeiden.

3. Die Höhe der Pulverdüse über der Schweißnaht so einstellen, daßeine ausrei-

chende Pulvermenge erhalten wird. Die Pulverschicht muß so dick sein, daß ein

Lichtbogen nicht durchschlagen kann.

Umstellung des Schweißautomaten A6 TFD1 (UP--Schweißen) auf

MIG/MAG--Schweißen

1. Drahtvorschubmotor mit Getriebe austauschen.

2. Bedieneinheit PEG1 gemäß Bedienanleitung umschalten.

Bedienungsanweisungen für die Bedieneinheit PEG1

Siehe Bedienanleitung für die Bedieneinheit PEG1, Best.--Nr. 443 392.

S Um ein gutes Schweißergebnis zu erzielen, ist eine sorgfältige Vorbereitung der

Schweißnaht erforderlich.

ACHTUNG! Variierende Spaltöffnungen in der Schweißnaht dürfen nicht vorko-

men.

S Um die Gefahr für Warmrißbildung zu vermeiden, muß die Breite der Schweiß-

naht größer sein als die Einbrandtiefe.

S Immer ein Probestück schweißen, das vom gleichen Schweißnahttyp und von

der gleichen Dicke ist, wie das Produktionsarbeitsstück.

ACHTUNG! NIEMALS direkt am Produktionsarbeitsstück probeschweißen.

WARTUNG

-- 2 2 --

dfa4m1ga

WARTUNG

1. Bedieneinheit PEG 1, siehe Bedienanleitung 443 392.

2. Drahtvorschubmotor A6 VEC, siehe Bedienanleitung 443 393.

3. Täglich

S Die beweglichen Teile des Schweißautomaten von Schweißpulver und Staub

freihalten.

S Überprüfen, ob sämtliche elektr. Leitungen und Schläuche einwandfrei und

richtig angeschlossen sind.

S Überprüfen, ob alle Schraubenverbände festgezogen sind.

S Bremsmoment der Bremsnabe überprüfen.

Es darf nicht so klein sein, daß die Drahttrommel beim Ausschalten des

Drahtvorschubs weiter rotiert und nicht so groß sein, daß die Vorschubrollen

gleiten.

Der Richtwert für das Bremsmoment einer 30 kg--Drahttrommel beträgt

1,5 Nm.

4. Regelmäßig

S Kohlebürsten des Drahtvorschubmotors alle 3 Monate überprüfen

und austauschen, wenn sie bis auf 6 mm abgenutzt sind.

S Schlitten überprüfen und schmieren, wenn sie zu unbeweglich

sind.

S Drahtführung, Antriebsrollen und Kontaktdüse der Drahtvorschube-

inheit überprüfen. Verschlissene oder beschädigte Teile austau-

schen (Siehe Verschleißteile auf Seite 53).

Wenn der Antrieb des Wagens zu

rucken beginnt, kontrollieren ob

die Kette gespannt ist.

Evtl. die Kette spannen.

dfa4b001

*1 Wenn die Kette gespannt werden soll, die Mutter lösen und die exzentrische

Achse drehen und dann die Mutter wieder festziehen

FEHLERSUCHE

-- 2 3 --

dfa3f1ga

FEHLERSUCHE

Ausrüstung

S Gebrauchsanweisung Bedienungskasten PEG1,

Bestell.--Nr 443 392.

S Gebrauchsanweisung Motor mit Getriebe A6 VEC,

Bestell.--Nr 443 393.

Kontrollieren

S ob die Schweißstromquelle an die richtige Netzspannung

angeschlossen ist

S ob alle 3 Phasen stromführend sind (Phasenfolge ohne

Bedeutung)

S ob die Schweißleitungen und deren Anschlüsse unbeschädigt

sind

S ob die Bedienelemente in der gewünschten Stellung stehen

S ob der Strom abgeschaltet ist, bevor mit der Reparatur

begonnen wird

MÖGLICHE FEHLER

1. Sympto m Ampere-- un d Voltwerte au f der Zahlenanzeige variieren sehr.

Ursache 1.1 Kontaktbacken bzw. --Düse ist abgenutzt oder hat falsche Dimen-

sion.

Maßnahme Kontaktbacken bzw. --Düse austauschen.

Ursache 1.2 Druck der Vorschubrollen ist unzureichend.

Maßnahme Druck der Vorschubrollen erhöhen.

2. Symptom Drahtvorschub ist ungleichmäßig.

Ursache 2.1 Druck der Vorschubrollen falsch eingestellt.

Maßnahme Druck der Vorschubrollen ändern.

Ursache 2.2 Falsche Dimension der Vorschubrollen.

Maßnahme Vorschubrollen austauschen.

Ursache 2.3 Die Führungen in den Vorschubrollen sind abgenutzt.

Maßnahme Vorschubrollen austauschen.

3. Symptom Die Schweißleitungen werden zu heiß.

Ursache 3.1 Schlechte elektrische Anschlüsse.

Maßnahme Alle elektrischen Anschlüsse reinigen und festziehen.

Ursache 3.2 Die Dimension der Schweißleitungen ist zu klein.

Maßnahme Größere Leitungsdimension oder parallele Leitungen verwenden.

ANSCHLUSSANLEITUNG FÜR PEG1 UND A6 VEC

Drahtelektrode

Einfachdrahtelek-

trode

2,5 -- 6mm

Einfachdrahtelek-

trode

2,5 -- 6mm

Doppeldrahtelek-

trode

2x1,2 -- 3,0mm

Band

0,5x30 -- 100mm

Kohlenstoffelektrode

8,0 -- 12,7mm

Schweissmethode UP--Schweissen UP--Schweissen UP--Schweissen UP--Schweissen Fugenhobeln

Stromart Gleichstrom Wechselstrom Gleichstrom Gleichstrom Gleichstrom

Schalter

(feed--back)

Stellung 1 oder 2 Stellung 1 Stellung 1 Position 1 Stellung 2

Schalter (9),

Sequenzkarte

Stellung auf Stellung auf Stellung ab Stellung auf Stellung auf

Reglerkarten-

anschluss

(A6 VEC)

X--1

B--7

X--1

B--7

X--1

B--7

X--1

B--7

X--1

B--7

Übersetzung

(A6 VEC)

156:1 156:1

156:1

(74:1)

156:1 156:1

Motoranker U/min

(A6 VEC)

4000 4000 4000 4000 4000

-- 2 5 --

mmvarnfa

AVERTISSEMENT

LE SOUDAGE ET LE COUPAGE À L’ARC PEUVENT ÊTRE DANGEREUX POUR

VOUS COMME POUR AUTRUI. SOYEZ DONC TRÈS PRUDENT EN UTILISANT

LA MACHINE À SOUDER. OBSERVEZ LES RÈGLES DE SÉCURITÉ DE VOTRE

EMPLOYEUR, QUI DOIVENT ÊTRE BASÉES SUR LES TEXTES D’AVERTISSE-

MENT DU FABRICANT

DÉCHARGE ÉLECTRIQUE -- Peut être mortelle

S Installer et mettre à la terre l’équipement de soudage en suivant les

normes en vigueur.

S Ne pas toucher les parties conductrices. Ne pas toucher les électrodes avec

les mains nues ou des gants de protection humides.

S Isolez--vous du sol et de la pièce à travailler.

S Assurez--vous que votre position de travail est sûre.

FUMÉES ET GAZ -- Peuvent être nuisibles à votre santé

S Eloigner le visage des fumées de soudage.

S Ventiler et aspirer les fumées de soudage pour assurer un environnement de

travail sain.

RADIATIONS LUMINEUSES DE L’ARC -- Peuvent abîmer les yeux et causer des

brûlures à l’épiderme

S Se protéger les yeux et l’épiderme. Utiliser un écran soudeur et porter des

gants et des vêtements de protection.

S Protéger les personnes voisines des effets dangereux de l’arc par des rideaux

ou des écrans protecteurs.

RISQUES D’INCENDIE

S Les étincelles (ou ”puces” de soudage) peuvent causer un incendie. S’assurer

qu’aucun objet inflammable ne se trouve à proximité du lieu de soudage.

BRUIT -- Un niveau élevé de bruit peut nu ire à vos facu lt és auditives

S Protégez--vous. Utilisez des protecteurs d’oreilles ou toute autre protection

auditive.

S Avertissez des risques encourrus les personnes se trouvant à proximité.

EN CAS DE MAUVAIS FONCTIONNEMENT

S Faire appel à un technicien qualifié.

LIRE ATTENTIVEMENT LE MODE D’EMPLOI AVANT

D’INSTALLER LA MACHINE ET DE L’UTILISER.

PROTÉGEZ--VOUS ET PROTÉGEZ LES AUTRES!

SÉCURITÉ

-- 2 6 --

df00f1fa

SÉCURITÉ

L’utilisateur d’une machine automatique de soudage ESAB a l’entière responsabilité

de prendre toutes les mesures nécessaires à la sécurité du personnel utilisant le

système de soudage ou se trouvant à proximité.

Le contenu de ces recommandations peut être considéré comme un complément à

la réglementation ordinaire relative à la sécurité sur le lieu de travail.

Toute utilisation de l’appar eil doit suivr e le mode d’emploi et n’êtr e effectuée que par

un opérateur instruit de son fonctionnement.

Toute utilisation défectueuse, due à u n maniement fautif ou à une négligence dans la

succession des phases, risque de créer une situation anormale pouvant soit blesser

l’opérateur, soit endommager le matériel.

1. Toute personne utilisant la m a chine d e soudage devra bien connaître:

S sa mise en service

S l’emplacement de l’arrêt d’urgence

S son fonctionnement

S les règles de sécurité en vigueur

Par précaution, chaque raccord, bouton--poussoir ou potentiomètre est muni

d’un repère ou d’une étiquette indiquant la fonction activée ou la mise en fonc -

tion effectuée par ceux--ci.

2. L’opérateur doit s’assurer:

S que personne ne se trouve dans la zone de travail de l’appareil au moment

de sa mise en ser vice.

S que personne ne se trouve sur le trajet du chariot ou des glissières.

3. Le poste de travail doit être:

S dégagé de toute pièce, outil ou autre objet risquant de gêner les mouve-

ments de l’opérateur pendant son travail.

S aménagé de telle sorte que l’accès à l’arrêt d’urgence soit facile.

4. Protection personnelle

S Toujours utiliser l’équipement r e com m andé de pr otection personnelle, tel que

lunettes protectrices, vêtements ininflammables, gants protecteurs.

S Eviter de porter des vêtements trop larges ou par exemple une ceinture, un

bracelet, etc. pouvant s’accrocher en cours d’opération.

5. Divers

Les pièces conductrices sont normalement protégées contre tout contact.

S S’assurer que les câbles de pièce indiqués sont bien raccordés.

S Toute intervention dans le système électrique ne doit être effectuée que par

un personnel spécialement qualifié.

S Un équipement de lutte contre l’incendie doit se trouver à proximité et êtr e

soigneusement signalé.

S Ne pas graisser ou effectuer une mesure d’entretien en cours de marche.

DESCRIPTION TECHNIQUE

-- 2 7 --

dfa4d1fa

DESCRIPTION TECHNIQUE

Machine automatique de soudage A6 TFD1 montée sur chariot tracté et destinée

au soudage à l’arc sous flux de joints bout--à--bout et de joints d’angle (c.c. ou c.a.)

Machine automatique de soudage A6 TFD2 avec deux têtes de soudage montée

sur chariot tracté et destinée au soudage à l’arc sous flux de joints bout--à--bout et

de joints d’angle (c.c. ou c.a.)

Machine automatique de soudage A6 TGD1 montée sur chariot tracté et destinée

au soudage MIG/MAG de joints bout --à--bout et de joints d’angle (c.c.)

La position de la tête de soudage se règle horizontalement et verticalement àl’aide

de glissières linéaires. Le mouvement angulaire se règle au moyen de la glissière

orientable.

Toute au tre utilisatio n est interdite.

CARACTÉRISITQUES TECHNIQUES

A6 TFD1 A6 TFD2 A6 TGD1

Charge permise 1500 A DC/AC 1500 A DC/AC 600 A DC

Diamètre de fil

plein simple fil 3,0--6,0 mm 3,0--6,0 mm 1,0--2,4 mm

fil fourré 1,6--3,2 mm

fil jumelé 2x2,0--2x3,0

Vitesse d’avance de fil, max 4,2 m/min 4,2 m/min 17,5 m/min

Vitesse de déplacement, max. 2,5 m/min 2,5 m/min 2,5 m/min

Poids d’électrode, max 30 kg 30 kg 30 kg

Réservoir à flux

(ne pas le remplir de flux préchauffé)

10 l 10 l

Poids(sansfilniflux) 110 kg 158 kg 100 kg

Couple de freinage du moyeu--frein 1,5 Nm 1,5 Nm 1,5 Nm

Inclinaison latérale, max 25_ 25_ 25_

Raccordement au réseau 42 V AC 42 V AC 42 V AC

Pression sonore mesurée A en continu 68 dB 68 dB 83 dB

Voir cotes d’encombrement à la page 49 et à la page 50.

aza5dp17

INSTALLATION

-- 2 8 --

dfa4i1fa

INSTALLATION

Raccordement machine automatique de soudage -- source de soudage

1. Régler la machine sur soudage bout--à--bout ou soudage en angle suivant figur à

la page 49.

2. Moteur d’alimentation fil A6 VEC, voir manuel de l’opérateur 443 393.

3. Coffret de commande PEG1, voir manuel de l’opérateur 443 392.

4. Connecter les câbles conformément aux schémas à la page 51 et à la page 52.

S Courant continu

S Connecter le câble de commande (08) pour A6 TFD1 et (15) pour A6

TGD1 entre la source de courant (01) et le coffret de commande PEG1

(02).

S Connecter le câble à cosse (07) et (08) entre la source de courant (01)

et le shunt.

S Courant alternatif

S Connecter le câble de commande (08) entre le coffret dévidoir (11) et le

coffret de commande PEG1 (02).

S Connecter le coffret dévidoir (11) à la source de courant (10).

S Connecter le câble de soudage (07) entre la source de courant (10) et le

shunt.

S Connecter le câble de pièce entre la source de courant (01, 10) et la pièce.

S Connecter le câble de mesure (09) et (16) entre la pièce et la source de cou -

rant (01,10) ou entre la pièce et le coffret de commande PEG1 (02) (par ex.

quand la source de cour ant utilisée est d’une autre marque).

S Connecter le moteur avec engrenage A6 VEC au coffret de commande

PEG1 (02).

S’assurer que le coffret de commande PEG1 est connecté suivant le tableau à la

page 36 et que le rapport de démultiplication et l’enroulement rotorique sont

également conformes.

Chargement d’électrode de soudage.

Remplacement de bobine d’électrode.

S Démonter le tambour du moyeu--frein (2)

et détacher la plaque latérale (3).

S Placer le rouleau d’électrode (1) sur la

bobine et remonter la plaque latérale (3).

S Monter la bobine d’électrode et le rouleau

de rechange sur le moyeu--frein (2).

REMARQUE position de l’entraîneur.

INSTALLATION

-- 2 9 --

dfa4i1fa

IMPORTANT !

Pour éviter que la bobine d’électrode ne glisse

du frein--moyeu:

bloquer celle--ci avec la molette rouge,

suivant l’étiquette (voir figure ci--contre)

fixée au moyeu--frein.

5. Equipement de contact

S Electrode simple 1,6 -- 2,5 mm (4,0 mm). Light duty (D20)

Utiliser au besoin, par ex en espace étroit, des diam ètres d’électr ode allant

jusqu’à 4,0 mm.

Utiliser le tube de contact D20 avec la buse de contact (filetage M12), voir

tableau à la page 55.

S Serrer bien à fond la buse avec la clé nr. 10.

Utiliser, pour les fils fins Ø 1,6 -- 2,5 mm, une douille de guidage et un dres-

se--fil pour fils fins.

S Monter l’étrier de fixation de la douille de guidage dans le trou M12 pour

le galet fixe du dresse--fil standard. La douille de guidage doit rencontrer

l’embout contact. Couper au besoin la longueur de sorte que la distance

au galet d’alimentation soit de 5 mm env.

S Monter le dresse--fil pour fils fins au--dessus de l’étrier de fixation du

dresse--fil.

S Electrod e simple 3,0 -- 6,0 mm. Heavy du t y ( D35)

Utiliser le tube de contact D35 avec mâchoires de serrage. Voir remarque

concernant le tube de contact D20 pour diamètre de fil jusqu’à 4,0 mm utili -

sable en espace étroit.

S Utiliser pour A6 une dresse--fil à galets comportant un galet fixe et un ga-

let mobile.

S Monter le mors de serrage avec les vis M5 fournies, une partie dans le

tube de contact fixe et l’autre partie dans la moitiémobile du tube de

contact fendu.

S Monter la moitié mobile avec le mors de serrage en place sous la vis de

serrage et visser à fond pour bien serrer l’électrode.

S Fil fourré

Il est possible d’utiliser les tubes de contact D20 et D35 pour les fils fourrés.

Si les mors de serrage (D35) sont utilisés, la pression sur les mors doit être

suffisamment souple pour ne pas déformer le fil fourr é. Veiller à obtenir un

bon transfert de contact vers le fil.

INSTALLATION

-- 3 0 --

dfa4i1fa

S Fil jumelé

Toujours utiliser le tube de contact D35 pour le fil jumelé avec tube de guida-

ge et dresse--fil séparé.

S Monter les pinces de serrage des tubes de guidage dans l’orifice M12,

prévu pour le dresse--fil fixe du système dresse--fil standard. Les tubes

de guidage doivent aller au fond avec le mors de serrage (Heavy Twin)

ou contre l’adaptateur pour la buse de contact (Light Twin).

S Régler la longueur des tubes de guidage de sorte que la distance du ga-

let d’alilmentation soit d’environ 5 mm.

Fil jumelé 2x1,2 -- 2x2,0 mm, Light Twin:

Utiliser 2 buses de contact avec un filetage M6. Pour les dimensions des

électrodes, voir tableau à la page 55.

S Serrer fortement les buses de contact afin d’obtenir un transfert de

contact satisfaisant.

S Monter l’adaptateur de buses de contact M6, à l’aide de vis M5, sur la

partie fixe du tube de contact fendu. La vis de serrage et la partie mobile

du tube de contact ne sont pas nécessaires lors de cette application.

Fil jumelé 2x2,0 -- 2x3,0 mm, Heavy Twin:

S Utiliser les mors de ser r age Twin, pour électr odes grossières.

(2x2,0 mm, voir aussi Light Twin)

S Monter le mors de serrage à l’aide des vis M5--fournies.

NOTER! Monter la moitié de mors de serrage munie de bec dans la par-

tie fixe du tube de contact.

S Demonter la partie mobile du tube de contact lors du chargement d’élec-

trodes neuves, en desserrant la vis de serrage.

S Alimenter l’électrode et la guider vers les rainures de la moitié fixe du

mors de serrage (avec bec).

S Desserrer les vis M5 du mors de serrage et monter la partie mobile à

l’aide de la vis creuse à six pans M8, de sorte que la moitié de mors de

serrage munie de bec et la moitiéde mors de serrage correspondante,

renferment les électrodes. La partie fixe du tube de contact se resserre à

l’aide des vis M5 de manière à obtenir un contact correct.

S Réglage des électrodes lors de soudage Twinarc:

Régler les électrodes dans le joint, pour un résultat de soudage optimal, en

tournant le tube de contact. Les deux électrodes peuvent tourner de manière

à se suivre, en ligne avec le joint de soudage, ou de sorte à adopter une po-

sition libre, jusque 90_ en travers du joint, c’est--à--dire une électrode de cha-

que côté du joint.

S Soudage tandem

S La distance entre les électrodes ne doit pas être telle que le laitier puisse

durcir avant l’arrivée de la seconde électrode.

S Veiller à disposer d’une bonne couverture de flux entre la prem ièr e et la

seconde électrode.

aza5dp08

dfa3d002

FONCTIONNEMENT

-- 3 1 --

dfa4o1fa

FONCTIONNEMENT

1. Réglage du moment de freinage:

S Verrouiller le bouton de ver-

rouillage (006).

S Introduire un tourne--vis dans

les ressorts du moyeu.

S Une rotation dans le sens horaire

des ressorts (002) donne un moment

de freinage plus petit.

S Une rotation dans le sens anti--horaire donne un moment de freinage plus

important.

NOTER! Tourner les ressorts de m anière identique

2. Contrôler que le galet d’alimentation (1) et les m ors

de serrage (4) sont de la bonne dimension.

3. Echange de galet d’alimentation

(voir pièces d’usure à la page 53).

S Electrode simple

S Desserrer les volants (5) et (6).

S Desserrer le volant manuel (2).

S Remplacer le galet d’alimentation.

Ils portent l’indication de dimension des

électrodes respectives.

S Electrodes jumelées

S Remplacer les galets d’alimentation à rai-

nures doubles de la même manière que

pour les électrodes simples.

S NOTER! Remplacer aussi le galet de

pression. Le galet de pression sphérique

spécialement prévu pour électrode jumelée remplace le galet de pres-

sion standard pour électrode simple.

S Monter le galet de pression à l’aide du tourillon spécial

(no de commande 146 253--001).

S Electrode fourrée

S Remplacer les galets d’alimentation et les galets de pression par paires

pour les dimensions d’électrodes respectives.

REMARQUE! Le galet de pression demande un pivot spécial

(no de commande 2129 011--01).

S Serrer la vis de serrage suffisamment pour ne pas déformer l’électrode

fourrée.

S Placer l’extrémité de l’électrode dans la rainure du galet d’alimentation.

4. En cas d’électrode de diamètre supérieur à 2 mm:

extraire 0,5 m de l’électrode et l’alimenter dans le dresse--fil manuellement.

FONCTIONNEMENT

-- 3 2 --

dfa4o1fa

5. Régler la pression d’électrode contre le galet d’alimentation àl’aide du volant (6).

NOTER: Tendre suffisamment pour obtenir une alimentation fiable. Le volant à

ressort (6) ne doit pas être trop serré, il doit subsister un léger jeu.

6. Connecter la source de courant de soudage au réseau.

Alimenter l’électrode de 30 mm à l’aide de l’interrupteur A 02 du coffret de com-

mande PEG1.

7. Dresser l’électrode à l’aide du volant (5). Une électrode peu épaisse doit être

droite sur environ 25 mm après le connecteur, une électrode épaisse sur environ

45 mm après le connecteur.

Le boulon (3) ne doit pas être démonté.

ATTENTION!

Faire très attention au risque de se pincer dans les pièces

rotatives.

8. Choisir le type d’électrode et de flux (gaz) de sorte que le matériau de soudage

corresponde, analytiquement, au mieux avec le matériau de base. Choisir la di-

mension d’électrode et les données de soudage selon les valeurs recommen-

dées par le fabricant.

9. Raccorder l’eau de refroidissement et le gaz (soudage MIG/MAG).

10. Placer le tube à flux de manière qu’il ne se plie pas et de sorte à obtenir une

bonne couverture de flux (soudage à l’arc sous flux).

11. Vérifier que la distance entre les roues du chariot et le joint de soudage ne soit

pas inférieure à 50 mm pendant le soudage.

12. Quand les poignées de comm ande changent de place, veiller à les visser à fond

de sorte que les surfaces côniques se rencontrent. Utiliser l’orifice de la poignée

de commande pour resserrer fortement. Si nécessaire, nettoyer les filets.

FONCTIONNEMENT

-- 3 3 --

dfa4o1fa

Remplissage de flux (concerne A6 TFD1 et A6 TFD2)

1. Fermer la valve du conteneur de flux.

2. Eventuellement, desserrer le cyclone vers l’aspirateur de flux. Remplir de flux

NOTER! Le flux doit être sec. Si possible, éviter les flux agglomérés à l’extérieur

et dans les milieux humides.

3. Ajuster la hauteur de la buse à flux au--dessus du joint de soudage de manière à

obtenir la quantité de flux adéquate.

La couverture de flux doit être suffisante pour empêcher la pénétration de l’arc

électrique.

Adaptation de A6 TFD1 (soudage à l’arc sous flux) au soudage MIG/MAG

1. Remplacer le moteur d’alimentation fil à engrenage.

2. Reconnecter le coffret de commande PEG1 selon les indications du manuel

d’instructions pour PEG1.

Instructions de commande pour coffret de commande PEG1

Voir le manuel d’instructions du coffret de commande PEG1, no. de commande 443

392.

S Une préparation minutieuse du joint est importante pour l’obtention d’un bon ré-

sul tat de soudage.

NOTER! Il ne doit pas se produire d’écartements variables sur le joint de souda-

ge.

S Pour éviter le risque de fissures à chaud, la largeur du joint doit être supérieure à

la profondeur de pénétration.

S Toujours effectuer un essai de soudage sur une pièce d’épaisseur identique et

en effectuant un joint de soudage similaire à celui de la pièce à souder.

NOTER! Ne JAMAIS effectuer d’essai de soudage sur une pièce de travail en

production.

ENTRETIEN

-- 3 4 --

dfa4m1fa

ENTRETIEN

1. Coffret de commande PEG 1, voir manuel opérateur 443 392.

2. Moteur d’alimentation fil A6 VEC, voir manuel opérateur 443 393.

3. Quotidiennement

S Tenir les parties mobiles de la machine de soudage automatique exemptes

de flux et de poussière.

S Vérifier le bon état et le raccordement des fils électriques et des tuyaux.

S Vérifier le serrage des raccords filetés.

S Contrôler le moment de freinage du moyeu --frein.

Il ne doit pas être si faible que la bobine continue à tourner àl’arrêt de l’ali -

mentation de fil et il ne doit pas être si important que les galets d’alimenta-

tion dérapent.

La valeur recommandée du moment de freinage avec une bobine de 30 kg

est de 1,5 Nm.

4. Périodique

S Contrôler les balais de charbon du moteur d’alimentation fil tous les trimes-

tres. Les remplacer quand ils sont usés au point de ne plus mesurer que 6

mm.

S Contrôler les glissières. Les lubrifier si ils grippent.

S Contrôler le guidage d’électrode du dévidoir, les galets d’entraînement et la

buse de contact. Remplacer les pièces usées ou endommagées (voir pièces

d’usure à la page 53).

Si l’entraînement du chariot de -

vient irrégulier, contrôler la tension

de la chaîne.

Si nécessaire, tendre la chaîne.

dfa4b001

*1 Pour tendre la chaîne, desserrer l’écrou et tourner l’arbre excentrique, puis res

serrer l’écrou.

RECHERCHE DE PANNES

-- 3 5 --

dfa3f1fa

RECHERCHE DE PANNES

quipement

S Mode d’emploi coffret de commande PEG1, no réf. 443 392.

S Mode d’emploi moteureducteur A6 VEC, no réf. 443 393.

Vérifier

S que la source est branchée à la tension réseau requise

S que les 3 phases sont conductrices (peu importe l’ordre de

succession)

S que fils conducteurs et connexions sont intactes

S que le réglage est correct

S que l’appareil est hors tension avant toute intervention

ERREURS POSSIBLES

1. Symtôme Ampérage et voltage provoquent de fortes variation à l’afficha-

ge numérique.

Cause 1.1 Mâchoires de serrage ou buse usées ou de dimension impropre.

Remède Remplacer les mâchoires de serrage ou buse.

Cause 1.2 Pression des galets d’alimentation insuffisante.

Remède Augmenter la pression.

2. Symtôme Dévidage irrégulier.

Cause 2.1 Pression des galets d’alimentation mal réglée.

Remède Modifier celle--ci.

Cause 2.2 Galets d’alimentation mal dimensionnés.

Remède Remplacer les galets.

Cause 2.3 Gorges des galets d’alimentation usées.

Remède Remplacer les galets.

3. Symtôme Conducteurs de soudage surchauffés.

Cause 3.1 Mauvaises connexions.

Remède Nettoyer et serrer toutes les connexions électriques.

Cause 3.2 Conducteurs trop fins.

Remède Augmenter le diamètre ou jumeler les conducteurs.

INSTRUCTIONS DE BRANCHEMENT POUR PEG1 ET A6 VEC

Electrode

Simple fil

2,5 -- 6mm

Simple fil

2,5 -- 6mm

Fil jumelé

2x1,2 -- 3,0mm

Ruban

0,5x30 -- 100mm

Fil charbon

8,0 -- 12,7mm

Méthode de soudage

Soudage à l’arc

sous flux

Soudage à l’arc

sous flux

Soudage à l’arc

sous flux

Soudage à l’arc

sous flux

Fugenhobeln

Type de courant Courant continu Courant alternatif Courant continu Courant continu Courant continu

Interrupteur

(feed-back)

Position1ou2 Position 1 Position 1 Stellung 1 Position 2

Interrup teu r (9),

Carte séquencielle

Position levée Position levée Position baissée Position levée Position levée

Raccord carte

régulateur

(A6 VEC)

X--1

B--7

X--1

B--7

X--1

B--7

X--1

B--7

X--1

B--7

Rapport d’engrenage

(A6 VEC)

156:1 156:1

156:1

(74:1)

156:1 156:1

Induit moteur r/min

(A6 VEC)

4000 4000 4000 4000 4000

-- 3 7 --

mmvarnha

WAARSCHUWING

DE VLAMBOOG EN HET SNIJDEN KUNNEN GEVAARLIJK ZIJN VOOR UZELF

EN VOOR ANDEREN; DAAROM MOET U VOORZICHTIG ZIJN BIJ HET LASSEN.

VOLG DE VEILIGHEIDSVOORSCHRIFTEN VAN UW WERKGEVER OP. ZE

MOETEN GEBASEERD ZIJN OP DE WAARSCHUWINGSTEKST VAN DE

PRODUCENT.

ELECTRISCHE SCHOK -- Kan dodelijk zijn

S Installeer en aard de lasuitrusting volgens de geldende normen.

S Raak delen die onder stroom staan en electroden niet aan met onbedekte

handen of met natte beschermuitrusting.

S Zorg ervoor dat u geïsoleerd staat van de aarde en van het werkstuk.

S Zorg ervoor dat u een veilige werkhouding hebt.

ROOK EN GAS -- Kunnen uw gezondheid schaden

S Zorg ervoor dat u niet met uw gezicht in de lasrook hangt.

S Ververs regelmatig de lucht in de werkruimte en zorg ervoor dat de lasrook

en het gas afgezogen worden.

LICHTSTRALEN -- Kunnen de ogen b eschadigen en de huid verbranden

S Bescherm uw ogen en uw lichaam. Gebruik een geschikte lashelm met filter en

draag altijd beschermende kleding.

S Scherm uw werkruimte af met geschikte beschermmiddelen of gordijnen, zodat

niemand anders gewond kan raken.

BRANDGEVAAR

S De vonken kunnen brand veroorzaken. Zorg er daarom voor dat er geen

brandgevaarlijk materiaal in de buurt is.

LAWAAI -- Geluidsoverlast kan het gehoor beschadigen

S Bescherm uw oren. Gebruik gehoorbeschermers of andere gehoorbescherming.

S Waarschuw omstanders voor de gevaren.

BIJ DEFECTEN

S Neem contact op met een vakman.

LEES DEZE GEBRUIKSAANWIJZING GRONDIG DOOR

VOOR U OVERGAAT TOT INSTALLATIE EN GEBRUIK.

BESCHERM UZELF EN DE ANDEREN!

VEILIGHEID

-- 3 8 --

df00f1ha

VEILIGHEID

De gebruiker van een ESAB--lasautomaat draagt de uiteindelijke verantwoordelijk-

heid voor de veiligheidsmaatregelen die van toepassing zijn voor het personeel dat

met of in de buurt van het systeem werkt.

De inhoud van deze aanbevelingen m oet beschouwd worden als een aanvulling op

de normale regels die van toepassing zijn voor een werkplaats.

Alle bediening moet uitgevoerd worden volgens de gegeven instructies, en door per -

soneel dat goed op de hoogte is van de werking van de lasautomaat.

Een verkeerde manoeuvre, veroorzaakt door een verkeerde handeling, of een ver-

keerde inschakeling van een functiesequentie, kan tot een abnormale situatie leiden

waardoor de operateur gewond kan raken en de machine beschadigd kan worden.

1. Al het personeel dat met de machine werkt, moet goed op de hoogte zijn van:

S de bediening

S de plaats van de noodstop

S de werking

S de geldende veiligheidsvoorschriften

Om dit te vergem akkelijken zijn alle elektrische schakelaars, drukknoppen en

potentiometers voorzien van een plaatje of een label dat aangeeft om welk type

geactiveerde beweging of inschakeling het bij de handeling in kwestie gaat.

2. De operateur moet controleren:

S of er zich geen onbevoegden binnen het werkgebied van de lasautomaat be-

vinden, voor hij begint te werken.

S of er niemand op een verkeerde plaats staat wanneer de wagen of de slede

verplaatst worden.

3. In de werkplaats:

S mogen er geen machineonderdelen, gereedschap of ander materiaal liggen

die de operateur kunnen hinderen wanneer hij zich binnen het werkgebied

verplaatst.

S moet alles zo gerangschikt zijn dat aan de eis betreffende de bereikbaarheid

van de noodstop voldaan wordt.

4. Persoonlijke veiligheidsuitrusting

S Draag altijd de voorgeschreven persoonlijke veiligheidsuitrusting zoals b.v.

een lasbril, onontvlambare kleding, lashandschoenen.

S Draag nooit loszittende kleding zoals sjaals, armbanden e.d. die beklemd

kunnen raken.

5. Overig

Onderdelen die onder spanning staan, zijn normaal beveiligd tegen aanraking.

S Controleer of de aangeduide retourleiders goed aangesloten zijn.

S Alleen bevoegd personeel mag aan de elektrische eenheden werken.

S De benodigde brandblusuitrusting moet gemakkelijk bereikbaar zijn op een

duidelijk aangegeven plaats.

S Wanneer de lasautomaat in gebruik is, mag hij niet gesmeerd worden en

mag er geen onderhoud uitgevoerd worden.

TECHNISCHE BESCHRIJVING

-- 3 9 --

dfa4d1ha

TECHNISCHE BESCHRIJVING

Lasautomaat A6 TFD1 is op een trekkerwagen gemonteerd en is bedoeld voor las -

sen onder poederdek van stompe verbindingen en hoekverbindingen (met gelijkstro -

om of wisselstroom).

Lasautomaat A6 TFD2 Lasautomaat A6 SFD2 met twee laskoppen is op een trek-

kerwagen gemonteerd en is bedoeld voor lassen onder poederdek van stompe ver-

bindingen (met gelijkstr oom of wisselstroom) .

Lasautomaat A6 TGD1 is op een trekkerwagen gemonteerd en bedoeld voor MIG/

MAG--lassen van stompe verbindingen en hoekverbindingen (met gelijkstroom).

De positie van de laskop kan horizontaal en verticaal ingesteld worden met behulp

van de liniaalschuiven. De hoekbewegingen moeten ingesteld worden met de hoek-

schuiven.

De lasautomaat mag voor geen enkele and ere toepassing g eb ruikt worden.

TECHNISCHE GEGEVENS

A6 TFD1 A6 TFD2 A6 TGD1

Toegelaten belasting 1500 A DC/AC 1500 A DC/AC 600 A DC

Draaddimensie

massief enkele draad 3,0--6,0 mm 3,0--6,0 mm 1,0--2,4 mm

gevulde draad 1,6--3,2 mm

dubbele draad 2x2,0--2x3,0

Draadaanvoersnelheid, maximum 4,2 m/min 4,2 m/min 17,5 m/min

Rijsnelheid, maximum 2,5 m/min 2,5 m/min 2,5 m/min

Draadgewicht, maximum 30 kg 30 kg 30 kg

Inhoud poederreservoir

(Mag niet gevuld worden met voorver-

warmd poeder)

10 l 10 l

Gewicht (excl. draad en poeder) 110 kg 158 kg 100 kg

Remkoppel van de remnaaf 1,5 Nm 1,5 Nm 1,5 Nm

Zijdelingse helling, maximum 25_ 25_ 25_

Aansluitspanning 42 V AC 42 V AC 42 V AC

Continue A--gewogen geluidsdruk 68 dB 68 dB 83 dB

Ziemaatschetsopblz.49enopblz.50.

aza5dp17

INSTALLATIE

-- 4 0 --

dfa4i1ha

INSTALLATIE

Inschakelen lasau to maat -- lasstroombron

1. Stel de lasautomaat in voor lassen van stompe verbindingen en hoekverbinding-

en volgens de figuur op blz. 49.

2. Draadmotor A6 VEC zie gebruikershandboek 443 393.

3. Bedieningsbox PEG1, zie gebruikershandboek 443 392.

4. Sluit de kabels aan volgens het schema op blz. 51 en blz. 52.

S Gelijkstroom

S Sluit resp. bedieningskabel (08) voor A6 TFD1 en (15) voor A6 TGD1

aan tussen de lasstroombron (01) en bedieningsbox PEG1 (02).

S Sluit de van kabelschoenen voorziene leiding (07) resp. (08) aan tussen

de lasstroombron (01) en de shunt.

S Wisselstroo m

S Sluit de bedieningskabel (08) aan tussen de toevoegbox (11) en bedie-

ningsbox PEG1 (02).

S Sluit de toevoegbox (11) aan op de lasstroombron (10).

S Sluit de lasleiding (07) aan tussen de lasstroombron (10) en de shunt

S Sluit de retourleiding aan tussen de lasstroombron (01, 10) en het werkstuk.

S Sluit resp. meetleiding (09) en (16) aan tussen het werkstuk en de las-

stroombron (01, 10) of tussen het werkstuk en bedieningsbox PEG1 (02)

(b.v. wanneer men een ander stroombronmerk gebruikt).

S Sluit de motor met overbrenging A6 VEC aan op bedieningsbox PEG1 (02).

Controleer of bedieningsbox PEG1 aangesloten is volgens de tabel op blz. 48

en of de overbrengingsverhouding en het ankertoerental gekozen zijn volgens

de tabel.

Lasdraad laden.

Draadspoel vervangen

S Demonteer de draadtrommel van de remnaaf (2)

en maak de eindplaat (3) los.

S Plaats de draadspoel (1) op de draadtrommel en

monteer de eindplaat (3).

S Monteer resp. de draadtrommel en de wegwerp-

bobine op de remnaaf (2).

LET OP de positie van de meenemer.

INSTALLATIE

-- 4 1 --

dfa4i1ha

BELANGRIJK!

Om te voorkomen dat de draadbobine

van de remnaaf glijdt;

Vergrendel de bobine met behulp van

de rode knop, zoals aangegeven op het

waarschuwingslabel (zie afbeelding hiernaast)

dat naast de remnaaf zit.

5. Contactuitrusting

S Enkele draden 1,6 -- 2,5 mm (4,0 mm). Light duty ( D20)

Worden gebruikt indien nodig, b.v. in kleine ruimtes, draaddimensie tot

4,0 mm.

Gebruik contactbuis D20 met contactmondstuk (M12--schroefdraad), zie ta-

bel op blz. 55.

S Haal het mondstuk aan met sleutel nr. 10 om een goed contact te krij -

gen.

Gebruik voor fijne draden Ø 1,6 -- 2,5 mm, stuurbuizen en een afzonder lijke

richtinrichting voor fijne draden.

S Monteer de klem voor de stuurbuis in de M12--opening voor de vaste

richtrol op de standaard richtrolinrichting. De stuurbuis m oet tegen het

contactmondstuk aankomen en moet eventueel verkort worden zodat de

afstand tot de aanvoerrol ca. 5 mm bedraagt.

S Monteer de richtinrichting voor fijne draden op de bovenkant van de

klem voor de richtrolinrichting.

S Enkele draden 3,0 -- 6,0 mm.

Heavy duty (D35)Gebruik contactbuis D35 met contactschoenen. Zie ook de

opmerking met betrekking tot contactbuis D20 voor draaddimensies tot 4,0

mm in kleine ruimtes.

S Gebruik standaard richtrolinrichting voor A6 bestaande uit een vaste en

een aanzetbare richtrol.

S Monteer de contactschoenen met de M5--schroeven die meegeleverd

worden, een deel van de contactschoenen in de vaste contactbuis en

een deel in de losse helft van de gedeelde contactbuis.

S Monteer de losse helft met de contactschoen op zijn plaats onder de

drukschroef en haal aan zodat men een goed contact krijgt tussen de

contactschoen en de draad.

S Gevulde draden.

Voor gevulde draden kunnen zowel contactbuis D20 als D35 gebruikt wor-

den.

Als men contactschoenen (D35) gebruikt, moet de druk boven de contact-

schoenen met gemiddelde kracht aangehaald worden zodat de gevulde dra-

den niet vervormd worden. Zorg ervoor dat er een goede contactovergang is

tussen de draden.

INSTALLATIE

-- 4 2 --

dfa4i1ha

S Dubbele draden.

Gebruik altijd contactbuis D35 voor dubbele draden met stuurbuis en afzon-

derlijke richtinrichting.

S Monteer de klem voor de stuurbuis in de M12--opening voor de vaste

richtrol op de standaard--richtrolinrichting. De stuurbuis moet tegen de

contactschoen (Heavy Twin) of tegen de adapter voor het contactmond-

stuk (Light Twin) rusten.

S Pas de lengte van de stuurbuis aan zodat de afstand tot de aanvoerrol

ca. 5 mm bedraagt.

Dubbele draden 2x1,2 -- 2x2,0 mm, Light Twin:

Gebruik (2 st) contactmondstukken met M6--schroefdraad. Voor de dimensie

van de draad in kwestie, raadpleeg de tabel op blz. 55.

S Haal de contactschoenen goed aan om een goede contactovergang te-

krijgen.

S Monteer de adapter voor de M6--contactmondstukken met behulp van

M5-- schroeven in het vaste gedeelte van de gedeelde contactbuis. De

drukschroef en de losse helft van de contactbuis zijn niet nodig voor de -

ze toepassing.

Dubbele draden 2x2,0 -- 2x3,0 mm, Heavy Twin:

S Gebruik Twin contactschoenen, voor grove draden

(2x2,0 mm, zie ook Light Twin).

S Monteer de contactschoenen met de meegeleverde M5--schroeven.

N.B.!Monteer de contactschoenhelft met bek in het vaste gedeelte van

de contactbuis.

S Demonteer bij het laden van nieuwe draden de losse helft van de con-

tactbuis door de drukschroef los te maken.

S Voer de draad aan en geleid hem in de groef op de vaste contact-

schoenhelft (bek).

S Maak de M5 schroef voor de contactschoen los en monteer de losse

helft met inbusschroef M8, zodat de contactschoenhelft met bek en de in

tegenovergestelde richting gaande contactschoenhelft de draden omslui-

ten. Het losse gedeelte van de contactbuis moet vastgeschroefd worden

met M5 schroeven zodat men een goed contact krijgt.

S Draden instellen bij Twin arc--lassen:

Stel de draden in de naden in voor een optimaal lasresultaat door aan de

contactbuis te draaien. De beide draden kunnen zo gedraaid worden dat ze

na elkaar op één lijn met de naad geplaatst zijn of in een positie naar keuze

tot 90_ over de naad, d.w.z. een draad aan elke kant van de naad.

S Tandemlassen

S De afstand tussen de eerste en de tweede draad mag niet zo groot zijn

dat het slak stolt voor de tweede draad komt.

S Z org ervoor dat er een goed poederdek is tussen de eerste en de

tweede draad.

aza5dp08

dfa3d002

GEBRUIK

-- 4 3 --

dfa4o1ha

GEBRUIK

1. Remkoppel instellen:

S Zet de vergrendelknop (006)

in de vergrendelpositie.

S Duw een schroevedraaier in

de veren van de naaf.

S Het met de klok meedraaien van

de veren (002) levert een lager rem-

koppel op.

S Tegen de klok in draaien zorgt voor een groter remkoppel.

N.B.! Draai evenveel aan alle veren.

2. Controleer of de aanvoerrol (1) en de con -

tactschoenen (4) de juiste dimensie hebben.

3. Aanvoerrol vervangen

(zie slijtageonderdelen op blz. 53).

S Enkele draad

S Maak de knoppen (5) en (6) los.

S Maak de handknop los (2)

S Vervang de aanvoerrol.

Ze zijn gemerkt met de draaddimen-

sieinkwestie.

S Dubbele draad

S Vervang de aanvoerrol met dubbele

groeven op dezelfde manier als bij de

enkele draad.

S OPGELET! Vervang ook de drukrol.

De speciale sferische drukrol voor dubbele draad

vervangt de standaarddrukrol voor enkele draad.

S Monteer de drukrol met een speciale astap (best. nr. 146 253--001).

S Gevulde draad

S Vervang de aanvoerrol en de drukrol paarsgewijs voor de respectieve

draaddimensie.

OBS! Voor de drukrol is een speciale astap vereist.

(best. nr. 2129 011--01).

S Haal de drukschroef m et gem atigde druk aan zodat de gevulde draad

niet vervormd wordt.

S Plaats het uiteinde van de draad in de groef van de aanvoerrol.

4. Bij draden met een diameter van meer dan 2 mm:

richt 0,5 m van de draad en voer hem met de hand door de richtrolinrichting.

GEBRUIK

-- 4 4 --

dfa4o1ha

5. Stel de draaddruk tegen de aanvoerrol in met behulp van de knop (6).

N.B.! Span niet te hard aan zodat de aanvoer veilig verloopt. De verende knop

(6) mag niet zo hard aangehaald worden dat hij niet meer veert, er moet nog eni-

ge vering zijn.

6. Sluit de lasstroombron aan op het net. Voer de draad 30 mm aan met elektrische

schakelaar A 02 op bedieningsbox PEG 1.

7. Richt de draad met knop (5). Een fijne draad moet ca. 25 mm na de contactin-

richting recht zijn, een grove draad ca. 45 mm na de contactinrichting.

De pasbout (3) mag niet gedemonteerd worden.

WAARSCHUWING!

Met roterende delen loopt men het risico beklemd te raken.

Wees daarom extra

voorzichtig.

8. Kies het draadtype en het laspoeder (gas) zodat het lasmetaal op analysegebied

in grote lijnen overeenkomt met het basismateriaal. Kies de draaddimensie en

de lasgegevens volgens de aanbevolen waarden van de toevoegmateriaalleve-

rancier.

9. Sluit het koelwater en het gas aan (MIG/MAG --lassen).

10. Plaats de poederbuis zo dat hij niet buigt en men een goede poederdeklaag

krijgt (lassen onder poederdek).

11. Controleer of de afstand tussen de wielen van de wagen en de lasnaad tijdens

het lassen niet minder dan 50 mm bedraagt.

12. Wanneer de stuurhandgrepen verplaatst worden, moeten ze onderaan zo vast-

geschroefd worden dat de conische oppervlakken tegen elkaar liggen. Gebruik

de opening in de stuurhandgreep als hulpmiddel om goed aan te halen. Maak

indien nodig de schroefdraad schoon.

GEBRUIK

-- 4 5 --

dfa4o1ha

Laspoeder bijvullen (geldt voor A6 TFD1 en A6 TF D2)

1. Sluit de poederklep op het poederreservoir.

2. Maak eventueel de cycloon naar de poederzuiger los. Vul laspoeder bij.

N.B.! Het laspoeder moet dr oog zijn. Probeer om indien mogelijk buitenshuis en

in vochtige omgevingen agglomererend laspoeder te gebruiken.

3. Stel de hoogte van het poedermondstuk boven de lasnaad zo af dat men de ge-

schikte poederhoeveelheid krijgt.

Het poederdek moet zo hoog zijn dat de lichtboog niet doorbreekt.

A6 TFD1 (lassen onder poederdek) ombouwen voor MIG/MAG--lassen

1. Vervang de draadmotor met overbrenging.

2. Schakel bedieningsbox PEG1 om volgens het gebruikershandboek voor PEG1.

Bedieningsinstructies voor bedieningsbox PEG1

Zie gebruikershandboek voor bedieningsbox PEG1, best.nr. 443 392.

S Een nauwkeur ige naadvoorbewerking is noodzakelijk voor een goed lasr esul-

taat.

OPGELET ! Er mogen geen variërende spleetopeningen in de lasnaad zijn.

S Om het risico op warmtebarsten te elimineren moet de breedte van de las groter

zijn dan de inbrandingsdiepte.

S Las altijd een teststuk met hetzelfde naadtype en plaatdikte als het werkstuk van

de produktie.

OPGELET ! Proeflas NOOIT rechtstreeks op het werkstuk in de produktie.

ONDERHOUD

-- 4 6 --

dfa4m1ha

ONDERHOUD

1. Bedieningsbox PEG 1, zie gebruikershandboek 443 392.

2. Draadmotor A6 VEC, zie gebruikershandboek 443 393.

3. Dagelijks

S Zorg ervoor dat de bewegende delen van de lasautomaat vrij blij-

ven van laspoeder en stof.

S Controleer of alle elektrische leidingen en slangen intact en juist

aangesloten zijn.

S Controleer of alle schroefverbindingen aangehaald zijn.

S Controleer het remkoppel van de remnaaf.

Het mag niet zo klein zijn dat de draadtromme l blijft roteren wanne-

er de draadaanvoer stopt en het mag niet zo groot zijn dat de aan-

voerrollen slippen.

De richtwaarde voor het remkoppel van een draadtrommel van 30

kg bedraagt 1,5 Nm.

4. Periodiek

S Controleer elk kwartaal de koolborstels van de draadmotor, ver-

vang ze wanneer ze versleten zijn tot 6 mm.

S Controleer de schuiven, smeer indien ze klemmen.

S Controleer de draadbesturing, de aandrijfrollen en het contact-

mondstuk van de draadaanvoereenheid. Vervang versleten of be-

schadigde komponenten. (zie slijtageonderdelen op blz. 53).

Als de aandrijving van de wagen

begint te haperen, moet u contro-

leren of de ketting gespannen is.

Span de ketting indien nodig.

dfa4b001

*1 Wanneer de ketting gespannen moet worden, moet u de moer los maken en

aan de excentrische as draaien, en daarna de moer terug aanhalen.

STORINGZOEKEN

-- 4 7 --

dfa3f1ha

STORINGZOEKEN

Uitrusting

S Gebruiksaanwijzing bedieningsbox PEG1, best.nr. 443 392.

S Gebruiksaanwijzing motor met overbrenging A6 VEC,

best.nr. 443 393.

Controleer

S of de lasstroombron geschakeld is voor de juiste netspanning

S of alle 3 fasen spanning hebben (fasevolgorde niet belangrijk)

S of de lasleidingen en hun aansluitingen niet beschadigd zijn

S of de hendels in de gewenste positie staan

S of de netspanning uitgeschakeld is voor men begint te repareren

MOGELIJKE FOUTEN

1. Symptoo m De Ampère-- en voltwaarden vertonen grote variaties op het

cijferdisplay.

Oorzaak 1.1 Contactschoenen of contactmondstuk versleten of verkeerde di-

mensie.

Maatregel Vervang de contactschoenen of het contactmondstuk.

Oorzaak 1.2 De druk op de aanvoerrollen is onvoldoende.

Maatregel Verhoog de druk op de aanvoerrollen.

2. Symptoom De draadaanvoer is ongelijkmatig.

Oorzaak 2.1 De druk op de aanvoerrollen is verkeerd ingesteld.

Maatregel Wijzig de druk op de aanvoerrollen.

Oorzaak 2.2 Verkeerde dimensie van de aanvoerrollen.

Maatregel Vervang de aanvoerrollen.

Oorzaak 2.3 De groeven in de aanvoerrollen zijn versleten.

Maatregel Vervang de aanvoerrollen.

3. Sympto o m De lasleidingen raken oververhit.

Oorzaak 3.1 Slechte elektrische aansluitingen.

Maatregel Maak alle elektrische aansluitingen schoon en haal ze aan.

Oorzaak 3.2 De lasleidingen hebben een te kleine dimensie.

Maatregel Vergroot de leidingdimensie of gebruik parallelle leidingen.

INSCHAKELINSTRUCTIES VOOR PEG1 EN A6 VEC

Draad

Enkele draad

2,5 -- 6mm

Enkele draad

2,5 -- 6mm

Dubbele draad

2x1,2 -- 3,0mm

Band

0,5x30 -- 100mm

Kooldraad

8,0 -- 12,7mm

Lasmethode Poederbooglassen Poederbooglassen Poederbooglassen Poederbooglassen Boogluchtbeitelen

Stroomsoort Gelijkstroom Wisselstroom Gelijkstroom Gelijkstroom Gelijkstroom

Elektrische schake-

laar

(feed--back)

Stand1of2 Stand 1 Stand 1 Stand 1 Stand 2

Elektrische schake-

laar (9),

Sequentiekaart

Stand omhoog Stand omhoog Stand omlaag Stand omhoog Stand omhoog

Regelaarkaartaan-

sluiting

(A6 VEC)

X--1

B--7

X--1

B--7

X--1

B--7

X--1

B--7

X--1

B--7

Overbrengingsver-

houding

(A6 VEC)

156:1 156:1

156:1

(74:1)

156:1 156:1

Motoranker

omw./min. (A6 VEC)

4000 4000 4000 4000 4000

-- 4 9 --

dfa4m11a

DIMENSION DRAWING - MASSBILD - COTES D’ENCOMBREMENT - MAATSCHETS

A6 TFD1

A Butt welding B Fillet welding

A Stumpfnahtschweißen B Kehlnahtschweißen

A Soudage bout-à-bout B Soudage en angle

A Lassen van stompe verbindingen B Hoeklassen

dfa4m01a

dfa4m01b

-- 5 0 --

dfa4m11a

DIMENSION DRAWING - MASSBILD - COTES D’ENCOMBREMENT - MAATSCHETS

dfa4m02a

dfa4m02b

A6 TFD2

-- 5 1 --

dfa4e11a

DIAGRAM - SCHALTPLAN - SCHÉMA - SCHEMA

dfa4sch1

Denomination Bezeichnung Désignation Benaming

Version for sub-

merged-arc welding

Variante für UP-

Schweissen

Variante pour souda-

ge à l’arc sous flux

Hitvoering voor

booglassen onder

poederdek

01 Welding power

source (DC)

Schweisstromquelle

(DC)

Source de courant de

soudage (c.c.)

Lasstroombron (DC)

02 Control box Bedienungskasten Coffret de commande Bedieningsbox

03 Motor with gear Motor mit Getriebe Moteur avec engrena-

Motor met overbren-

ging

04 Straightener Drahtrichtwerk Dresse--fil Richtrolinrichting

05 Connector Stecker Connecteur Connector

06 Contact tube Kontaktrohr Tube de contact Contactbuis

07 Welding cable Schweisskabel Câble de soudage Laskabel

08 Control cable Steuerkabel Câble de commande Bedieningskabel

09 Cable Leitung Câble Leiding

10 Welding power

source (AC)

Schweisstromquelle

(AC)

Source de courant de

soudage (c.a.)

Lasstroombron (AC)

11 Filler wire unit Zusatzdrahteinheit Coffret dévidoir Toevoegbox

-- 5 2 --

dfa4e11a

DIAGRAM - SCHALTPLAN - SCHÉMA - SCHEMA

dfa4sch2

Denomination Bezeichnung Désignation Benaming

Version for MI G/MAG

welding

Variante für MIG/

MAG- Schweissen

Version pour souda-

ge MIG/MAG

Versie voor MIG/

MAG-Lassen

01 Welding power source

(DC)

Schweisstromquelle

(DC)

Source de courant de

soudage (c.c.)

Lasstroombron (DC)

02 Control box Bedienungskasten Coffret de commande Bedieningsbox

03 Motor with gear Motor mit Getriebe Moteur avec engrenage Motor met overbren-

ging

04 Straightener Drahtrichtwerk Dresse--fil Richtrolinrichting

05 Connector Stecker Connecteur Connector

06 Solenoid valve Magnetventil Ele ctrovanne Magneetklep

07 Reducer valve Reduzierventil Manodétendeur Reduceerklep

08 Welding cable Schweißkabel Câble de soudage Laskabel

09 Gas bottle Gasflasche Bouteille de gaz Gasfles

10 Hose (Gas) Schlauch (Gas) Tuyau (Gaz) Slang (Gas)

11 Cooling unit Kühlaggregat Groupe réfrigérant Koelaggregaat

12 Hose (Cooling water) Schlauch (Kühlwas-

ser)

Tuyau(Eauderefroi-

dissement)

Slang (Koelwater)

13 Hose coupling Schlauchverbindung Raccord de tuyau Slangkoppeling

14 Hose

(Cooling water)

Schlauch (Kühlwas-

ser)

Tuyau(Eauderefroi-

dissement)

Slang (Koelwater)

15 Control cable Steuerkabel Câble de commande Bedieningskabel

16 Cable Leitung Câble Leiding

17 Hose (Gas) Schlauch (Gas) Tuyau (Gaz) Slang (Gas)

dfa2dp1b

dfa2dp2a

-- 5 3 --

dfa4s11a

WEAR COMPONENTS - VERSCHLEISSTEILE - PIÈCES D’USURE -

SLIJTAGEONDERDELEN

D(mm) A

2185 102--81 1,6 1/16”

2185 102--82 2,0 5/64”

2185 102--83 2,5 3/32”

2185 102--86 4,0 5/32”

2185 102--87 5,0 3/16”

2185 102--88 6,0 1/4”

2185 102--89 7,0

2185 102--90 8,0 5/16”

2185 102--91 9,52 3/18”

2185 102--97 12,7 1/2”

2185 102--98 3--3,2 1/8”

D(mm) A

2185 224--80 2,5 3/32”

2185 224--81 3--3,2 1/8”

2185 224--82 4,0 5/32”

2185 224--83 5,0 3/16”

2185 224--84 2,0 5/64”

2185 224--85 6,0 1/4”

2185 224--86 1,2 0,045”

2185 224--87 1,0 0,04”

2185 224--88 1,6 1/16”

dfa2dp3a

dfa2dp4a

-- 5 4 --

dfa4s11a

WEAR COMPONENTS - VERSCHLEISSTEILE - PIÈCES D’USURE -

SLIJTAGEONDERDELEN

D(mm)

146 024--880 0,8 -1,6

146 024 -881 2,0 -4,0

146 024--882 5,0 -7,0

D(mm)

146 025--880 0,8--1,6

146 025--881 2,0--4,0

146 025--882 5,0--7,0

dfa2dp5a

dfa2dp6a

-- 5 5 --

dfa4s11a

WEAR COMPONENTS - VERSCHLEISSTEILE - PIÈCES D’USURE -

SLIJTAGEONDERDELEN

D(mm) A

154 623--003 4,0 43

154 623--004 3,2 35

154 623--005 3,0 33

154 623--006 2,5 28

154 623--007 2,0 23

154 623--008 1,6 18

D(mm) A

153 501--002 0,8 10

153 501--004 1,0 12

153 501--005 1,2 15

153 501--007 1,6 19

153 501--009 2,0 24

153 501--010 2,4 28

dfa4dp7a

dfa4dp8a

-- 5 6 --

dfa4s11a

WEAR COMPONENTS - VERSCHLEISSTEILE - PIÈCES D’USURE -

SLIJTAGEONDERDELEN

D(mm) A

145 538.880 0,6

145 538--881 0,8 0,03”

145 538--882 1,0 0,04”

145 538--883 1,2 0,045”

D(mm) A

2659 028--80 2,5--3,0 2,5--3,0

2659 028--81 2,0 2,0

2659 028--82 1,6 1,6

2659 028--83 4,0 4,0

dfa2dp8a

dfa4dp10

-- 5 7 --

dfa4s11a

WEAR COMPONENTS - VERSCHLEISSTEILE - PIÈCES D’USURE -

SLIJTAGEONDERDELEN

D(mm) A

2659 008--80 3,0 3,0

2659 008--81 3,2 3,2

2659 008--82 4,0 4,0

2659 008--83 5,0 5,0

2659 008--84 6,0 6,0

2659 008--85 7,0 7,0

D(mm) A

2580 009 -008 1,2 15

2580 009 -009 1,6 19

2580 009 -010 2,0 24

2580 009--011 2,4 28

2580 009 -013 1,0 12

2580 009 -014 0,8 10

2580 009 -015 3,2 37

-- 5 8 --

dfa4s11a

WEAR COMPONENTS - VERSCHLEISSTEILE - PIÈCES D’USURE -

SLIJTAGEONDERDELEN

2129 011-01

dha3s001

146 253-001

dha3

-- 5 9 --

sida

ESAB AB

SE--695 81 LAXÅ

SWEDEN

Phone +46 584 81 000

Fax +46 584 123 08

www.esab.net

020219

ESAB subsidiaries and representative offices

Europe

AUSTRIA

ESAB Ges.m.b.H

Vienna--Liesing

Tel: +43 1 888 25 11

Fax: +43 1 888 25 11 85

BELGIUM

S.A. ESAB N.V.

Brussels

Tel: +32 2 745 11 00

Fax: +32 2 726 80 05

THE CZECH REPUBLIC

ESAB VAMBERK s.r .o.

Prague

Tel: +420 2 819 40 885

Fax: +420 2 819 40 120

DENMARK

Aktieselskabet ESAB

Copenhagen--Valby

Tel:+4536300111

Fax:+4536304003

FINLAND

ESAB Oy

Helsinki

Tel: +358 9 547 761

Fax: +358 9 547 77 71

FRANCE

ESAB France S.A.

Cergy Pontoise

Tel:+33130755500

Fax:+33130755524

GERMANY

ESAB GmbH

Solingen

Tel: +49 212 298 0

Fax: +49 212 298 204

GREAT BRITAIN

ESAB Group (UK) Ltd

Waltham Cross

Tel: +44 1992 76 85 15

Fax: +44 1992 71 58 03

ESAB Automation Ltd

Andover

Tel: +44 1264 33 22 33

Fax: +44 1264 33 20 74

HUNGARY

ESAB Kft

Budapest

Tel:+3612044182

Fax:+3612044186

ITALY

ESAB Saldatura S.p.A.

Mesero (Mi)

Tel:+3902979681

Fax:+390297289181

THE NETHERLANDS

ESAB Nederland B.V.

Utrecht

Tel: +31 30 248 59 22

Fax: +31 30 248 52 60

NORWAY

AS ESAB

Larvik

Tel:+4733121000

Fax:+4733115203

POLAND

ESAB Sp.z.o.o

Warszaw

Tel: +48 22 813 99 63

Fax: +48 22 813 98 81

PORTUGAL

ESAB Lda

Lisbon

Tel: +351 1 837 1527

Fax: +351 1 859 1277

SLOVAKIA

ESAB Slovakia s.r.o.

Bratislava

Tel:+421744882426

Fax:+421744888741

SPAIN

ESAB Ibérica S.A.

Alcobendas (Madrid)

Tel: +34 91 623 11 00

Fax: +34 91 661 51 83

SWEDEN

ESAB Sverige AB

Gothenburg

Tel:+4631509500

Fax:+4631509222

ESAB International AB

Gothenburg

Tel:+4631509000

Fax:+4631509360

SWITZERLAND

ESAB AG

Dietikon

Tel: +41 1 741 25 25

Fax: +41 1 740 30 55

North and South America

ARGENTINA

CONARCO

Buenos Aires

Tel: +54 11 4 753 4039

Fax: +54 11 4 753 6313

BRAZIL

ESAB S.A.

Contagem--MG

Tel: +55 31 333 43 33

Fax: +55 31 361 31 51

CANADA

ESAB Group Canada Inc.

Missisauga, Ontario

Tel: +1 905 670 02 20

Fax: +1 905 670 48 79

MEXICO

ESAB Mexico S.A.

Monterrey

Tel: +52 8 350 5959

Fax: +52 8 350 7554

USA

ESAB Welding & Cutting Products

Florence, SC

Tel: +1 843 669 44 11

Fax: +1 843 664 44 58

Asia/Pacific

AUSTRALIA

ESAB Australia Pty Ltd

Ermington

Tel: +61 2 9647 1232

Fax: +61 2 9748 1685

CHINA

Shanghai ESAB A/P

Shanghai

Tel: +86 21 6539 7124

Fax: +86 21 6543 6622

INDIA

ESAB India Ltd

Calcutta

Tel: +91 33 478 45 17

Fax: +91 33 468 18 80

INDONESIA

P.T. Esabindo Pratama

Jakarta

Tel: +62 21 460 01 88

Fax: +62 21 461 29 29

MALAYSIA

ESAB (Malaysia) Snd Bhd

Selangor

Tel: +60 3 703 36 15

Fax: +60 3 703 35 52

SINGAPORE

ESAB Singapore Pte Ltd

Singapore

Tel: +65 861 43 22

Fax: +65 861 31 95

ESAB Asia/Pacific Pte Ltd

Singapore

Tel: +65 861 74 42

Fax: +65 863 08 39

SOUTH KOREA

ESAB SeAH Corporation

Kyung --Nam

Tel: +82 551 289 81 11

Fax: +82 551 289 88 63

UNITED ARAB EMIRATES

ESAB Middle East

Dubai

Tel: +971 4 338 88 29

Fax: +971 4 338 87 29

Representative offices

BULGARIA

ESAB Representative Office

Sofia

Tel/Fax: +359 2 974 42 88

EGYPT

ESAB Egypt

Dokki--Cairo

Tel: +20 2 390 96 69

Fax: +20 2 393 32 13

ROMANIA

ESAB Representative Office

Bucharest

Tel/Fax: +40 1 322 36 74

RUSSIA--CIS

ESAB Representative Office

Moscow

Tel: +7 095 937 98 20

Fax: +7 095 937 95 80

ESAB Representative Office

St Petersburg

Tel: +7 812 325 43 62

Fax: +7 812 325 66 85

Distributors

For addresses and phone

numbers to our distributors in

other countries, please visit our

home page

www.esab.net

ESAB A6 TFD1 / TFD2 / TGD1 Handleiding

Merk: ESAB

Model: A6 TFD1 / TFD2 / TGD1

Categorie: Speelgoed

Type: Handleiding

Download PDF

rapport

in andere talen

English: ESAB A6 TFD1 / TFD2 / TGD1 User manual
français: ESAB A6 TFD1 / TFD2 / TGD1 Manuel utilisateur
Deutsch: ESAB A6 TFD1 / TFD2 / TGD1 Benutzerhandbuch

ESAB A6 TFD1 / TFD2 / TGD1 Handleiding

ESAB A6 TFD1 / TFD2 / TGD1 Handleiding

in andere talen

Gerelateerde artikelen

Andere documenten