ESAB Precision Plasmarc System Series "A" Handleiding
- Type
- Handleiding
F-15-614
September, 2000
Gegevens November, 1999
HANDLEIDING
PRECISION PLASMARC-SYSTEEM
REEKS "A"
EG-VERSIE
Zorg dat deze informatie de gebruiker bereikt.
Uw leverancier kan u extra kopieën bezorgen.
Deze INSTRUCTIES zijn bedoeld voor ervaren gebruikers. Indien u niet volledig vertrouwd bent met het
gebruik van en de veiligheidsvoorschriften voor elektrische lasapparatuur, raden we u ten stelligste aan
onze brochure "Voorzorgen en veiligheidsmaatregelen voor vlambooglassen, snijden en gutsen" te
lezen (Form 52-529). Laat deze apparatuur NIET door ongeschoolde personen installeren, gebruiken of
onderhouden. Probeer NIET de apparatuur te installeren of te gebruiken zonder deze instructies te
lezen en volledig te begrijpen. Indien u de instructies niet volledig begrijpt, neemt u voor meer informatie
contact op met uw leverancier. Zorg dat u de Veiligheidsmaatregelen leest voor u de apparatuur installeert
of gebruikt.
Deze handleiding bevat instructies voor de installatie en het gebruik van de volgende onderdelen van het Preci-
sion Plasmarc-systeem:
Precision Plasmarc Console/Stroombron, 200/230/400/460/575 V AC, 50/60 Hz, 3-fazig, EG, N° 37358
Precision Plasmarc Debietcontrole N° 37416
Precision Plasmarc Aansluitdoos met HF-eenheid N° 37400
PT-24 Brander 1,4 m N°22362
PT-24 Brander 5,2 m N°22363
NL
OPGELET
2
NL
3
INHOUD
HOOFDSTUK TITEL PAGINA
PARAGRAAF
HOOFDSTUK 1 UITPAKKEN/TAKELEN ..................................................................................................... 5
1.1 Inspectie ......................................................................................................................... 5
1.2 Takelen ............................................................................................................................ 5
HOOFDSTUK 2 BESCHRIJVING ............................................................................................................... 6
2.1 Algemeen ........................................................................................................................ 6
2.2 Reikwijdte ....................................................................................................................... 6
2.3 Beschikbare pakketopties .............................................................................................. 6
HOOFDSTUK 3 INSTALLATIE ................................................................................................................... 9
3.1 Algemeen ........................................................................................................................ 9
3.2 Vereiste uitrusting ........................................................................................................... 9
3.3 Plaats .............................................................................................................................. 9
3.4 Primaire elektrische aansluiting .................................................................................... 9
3.5 Onderlinge aansluitingen ............................................................................................... 10
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK ......................................................................................................................... 19
4.1 Bedieningsorganen/verklikkers stroombron ................................................................. 19
4.2 Gebruik ............................................................................................................................ 20
4.3 Voorbeeldprocedure voor het instellen .......................................................................... 21
van het O
2
-debiet bij de debietregeling
4.4 Voorbeeldprocedure voor het instellen .......................................................................... 21
van het N
2
-debiet bij de debietregeling
GEGEVENSBLADEN ...................................................................................................... 24
HOOFDSTUK 5 KWALITEIT VAN DE SNEDE .......................................................................................... 69
5.1 Snijhoek .......................................................................................................................... 70
5.2 Spanning en kwaliteit van de snede .............................................................................. 72
5.3 Schuim bovenaan ........................................................................................................... 52
5.4 Schuimvorming ............................................................................................................... 52
5.5 Samenvatting .................................................................................................................. 73
HOOFDSTUK 6 ONDERHOUD ................................................................................................................ 74
6.1 Algemeen ........................................................................................................................ 74
6.2 Inspectie en reiniging ..................................................................................................... 74
6.3 Vervangbare onderdelen brander .................................................................................. 74
6.4 Gasdrukschakelaar ......................................................................................................... 74
6.5 Beschrijving en onderhoud PT-24 brander .................................................................... 74
6.6 Onderhoud brander ........................................................................................................ 75
6.7 Vervangbare onderdelen PT-24 verwijderen, ................................................................ 75
inspecteren en monteren
HOOFDSTUK 7 PROBLEMEN EN OPLOSSINGEN ................................................................................ 78
7.1 Problemen oplossen ....................................................................................................... 78
7.2 Procesdefecten ............................................................................................................... 78
7.3 Procedures bij defect ...................................................................................................... 80
HOOFDSTUK 8 ONDERDELEN ............................................................................................................... 95
8.1 Algemeen ........................................................................................................................ 95
8.2 Bestellen ......................................................................................................................... 95
4
NL
1. INLEIDING
OPMERKING!
Deze handleiding is bedoeld voor gebruikers die ervaring hebben met plasmabranden. De gebruikers
van de plasmabrander moeten zich steeds bewust zijn van de aan het snijwerk verbonden risico’s en
van de veiligheidsvoorschriften.
De voorschriften van de nationale arbeidswetgeving met betrekking tot plasmasnijbranden moeten
gevolgd worden.
Onbevoegd personeel mag de uitrusting niet installeren, gebruiken of onderhouden. Het is belangrijk
dat de gegeven voorschriften gevolgd worden en dat men de inhoud van deze gebruiksaanwijzing goed
begrijpt voor men de uitrusting installeert en gebruikt.
In geval van twijfel moet u contact opnemen met ESAB AB of met de dichtstbijzijnde dealer.
WAARSCHUWING
VLAMBOOGLASSEN EN -SNIJDEN KAN U EN ANDEREN KWETSEN. NEEM TIJDENS HET WERK DE NODIGE
VOORZORGEN. VRAAG NAAR DE VEILIGHEIDSVOORSCHRIFTEN VAN UW WERKGEVER, DIE GEBASEERD
MOETEN ZIJN OP DE VEILIGHEIDSINFORMATIE VAN DE FABRIKANT.
ELEKTROCUTIE - Kan doden
• Installeer en aard het toestel volgens de geldende normen.
• Raak elektrische onderdelen of elektroden die onder spanning staan niet aan met de blote huid, natte
handschoenen of natte kleren.
• Isoleer uzelf van de aarde en het werkstuk.
• Zorg voor een veilige werkhouding.
ELEKTRISCHE EN MAGNETISCHE VELDEN - Kunnen schadelijk zijn voor de gezondheid.
• Elektrische stroom die door een geleider gaat veroorzaakt plaatselijke elektrische en magnetische velden
(Electric and Magnetic Fields - EMF).
• Las- en snijstroom veroorzaakt EMF in de omgeving van laskabels en lasmachines.
• Lassers met een pacemaker moeten dus hun dokter raadplegen voor ze lassen. EMF kan sommige
pacemakers storen.
ROOK EN GASSEN- Kunnen de gezondheid schaden
• Houd uw hoofd buiten de rook.
• Gebruik ventilatie en/of extractie bij de vlamboog om rook en gassen weg te houden uit uw
ademhalingszone en van de omgeving in het algemeen.
STRALING VAN DE VLAMBOOG - Kan de ogen kwetsen en de huid verbranden
• Bescherm uw handen en lichaam. Gebruik een gepast lasscherm en draag veiligheidskleding.
• Bescherm omstanders met gepaste schermen of gordijnen.
BRANDGEVAAR
• Vonken (spetters) kunnen brand veroorzaken. Zorg dat er geen brandbare materialen in de buurt zijn.
LAWAAI - Te luid lawaai kan het gehoor beschadigen
• Bescherm uw oren. Draag oorkleppen of andere bescherming.
• Waarschuw omstanders voor het gevaar.
DEFECTEN - Doe bij defecten een beroep op deskundige hulp.
LEES DEZE HANDLEIDING AANDACHTIG EN ZORG DAT U ALLES BEGRIJPT VOOR U HET
TOESTEL INSTALLEERT OF GEBRUIKT.
BESCHERM UZELF EN DE ANDEREN!
5
HOOFDSTUK 1 UITPAKKEN/TAKELEN
NL
1.1 INSPECTIE
A. Het Precision Plasmarc-systeem wordt in vier
verschillende containers geleverd. De stroombron, de
aansluitdoos, de debietcontrole, en de PT-24 brander
zijn in afzonderlijke containers verpakt. Verwijder alle
verpakkingsmateriaal. Inspecteer op sporen van
verborgen schade die misschien niet zichtbaar waren bij
de ontvangst van de vier containers. Alle afzonderlijke
onderdelen, de stroombron, de aansluitdoos, de
debietcontrole en de PT-24 brander, zijn volledig
gemonteerd. Breng de transporteur onmiddellijk op de
hoogte van eventuele schade.
B. Controleer elke container op losse onderdelen voor u
het verpakkingsmateriaal opruimt.
C. Controleer of de verluchtingspanelen van de stroombron
en de aansluitdoos en andere openingen niet versperd
zijn.
1.2 TAKELEN
De stroombron is voorzien van een hefring waarmee de
machine kan worden getakeld.
HOOFDSTUK 2 BESCHRIJVING
6
NL
2.1 ALGEMEEN
Het Precision Plasmarc-systeem omvat vier aparte
onderdelen: de stroombron, de aansluitdoos, de
debietcontrole en de PT-24 branderset. De stroombron
levert de PT-24 brander stroom en koelmiddel, via de
aansluitdoos. De stroombron levert ook controlestroom
aan de debietcontrole, voor een nauwkeurige regeling van
het plasmagas en beschermgas dat de PT-24 brander
ontvangt.
2.2 DRAAGWIJDTE VAN DE
HANDLEIDING
Deze handleiding is bedoeld om de gebruiker de informatie
te leveren die nodig is om het Precision Plasmarc-systeem
te installeren en te gebruiken. Ze bevat ook technische
informatie om te helpen bij het oplossen van problemen
met het snijsysteem.
2.3 BESCHIKBARE PAKKETOPTIES
Tabel 2-1 geeft een overzicht van de bij uw ESAB-distributeur
verkrijgbare opties voor het Precision Plasmarc-pakket.
OPMERKING: 1. De controlekabel van de stroombron naar de CNC van de klant, de gastoevoer, de
gasslangen, de werkkabel en de primaire stroomkabel worden geleverd door de klant.
2. Zie de gegevensbladen voor een lijst van de vervangbare onderdelen van de brander.
zH06/05gizaf-3)575/064/514/083/032/002(norbmoortscramsalPnoisicerP
)tsierev(
85373°N
)tsierev(elortnocteibeD 61473°N
)tsierev(diehnee-FHtemsoodtiulsnaA 00473°N
)tsierev1(rednarb42-TP
m4,1
m2,5
26322°N
36322°N
)tsierev1(teslebakmoortS
m6,7
m81
m03
50912°N
60912°N
70912°N
)tsierev1(tesgnalssaG
m3
m6
m9
m81
m03
20912°N
30912°N
40912°N
43322°N
53322°N
raannorbmoortsnesoodtiulsnaaraanelortnocteibedlebakelortnoC
)tsierev2(elortnocteibed
m3
m6
m9
m81
m03
71912°N
81912°N
91912°N
02912°N
12912°N
)tsierev)l51(sreniatnoc4(l8,3navsreniatnocnirednarbleddimleoK 50F651°N
42-TPneledredno-evreserteS 90673°N
Tabel 2-1. Verkrijgbare pakketopties
7
HOOFDSTUK 2 BESCHRIJVING
NL
Figuur 2-1. Precision Plasmarcsysteem
Stroombron
Debietcontrole
Aansluitdoos
Tabel 2-2. Technische specificaties
(Precision Plasmarcsysteem)
Invoerspanning 200/230/380/415/460/575 V, 3-fazig, 50/60Hz
Invoerstroom 70/60/50/40/30/25 A per fase
Stroomfactor 0,95
Bereik uitvoerspanning 15-100 A DC
Spanning uitvoerlading 215 V DC
Werkingscyclus 100%
Spanning open circuit 315 V DC
Afmetingen console 550 mm x 1050 mm x 1100 mm
Gewicht console 254 kg
Afmetingen debietcontrole 275 mm x 275 mm x 400 mm
Gewicht debietcontrole 16 kg
Afmetingen aansluitdoos 425 mm x 250 mm x 175 mm
Gewicht aansluitdoos 12 kg
HOOFDSTUK 2 BESCHRIJVING
8
NL
Tabel 2-3. Technische specificaties
(Plasmagas)
Type 0
2
, N
2
, lucht
Druk 8,6 bar
Debiet Max. 47 l/min (varieert volgens toepassing)
Vereiste zuiverheid O
2
-99,8%, N
2
-99,995%, lucht-schoon, droog, olievrij
Aanbevolen bedieningsregulators Zuurstof: R-76 150-540LC (N°19777)
cilinders vloeibaar gas Inert gas: R-76-150-580LC (N°19977)
Aanbevolen regulators 2-trapscilinder Zuurstof : R-77-150-540 (N°998337)
Waterstof, methaan: R-77-150-350 (N°998342)
Stikstof: R-77-150-580 (N°998344)
Industriële lucht: R-77-150-590 (N°998348)
Aanbevolen regulators "Hi-Flow" Zuurstof: R-76-150-024 (N°19151)
station voor zwaar gebruik of leiding
Aanbevolen station met hoge Niet-corrosief, niet-toxisch industrieel gas:
capaciteit of leidingregulators R-6703 (N°22236)
Tabel 2-4. Technische specificaties
(Startgas)
Type N
2
, lucht
Druk 8,6 bar
Debiet max. 28 l/min (varieert volgens toepassing)
Vereiste zuiverheid 99,995% droge, schone lucht, zonder olie of stof
Tabel 2-5. Technische specificaties
(Secundair gas)
Type N
2
0
2
H-35, methaan
Druk 6,9 bar, H-35, methaan
8,6 bar N
2
0
2
,lucht
Debiet max. 28 l/min (varieert volgens toepassing)
Vereiste zuiverheid N
2
-99,995%, 02-99,8%, H-35, methaan - 99,8%
Tabel 2-6. Technische specificaties
(PT-24 brander)
Type Waterkoeling, duaal gas
Nominaal vermogen 100 A bij 100% belasting
Afmetingen: zie Figuur 8-9
Koelwater PSI / stroming - 0,38 gpm (1,4 lpm) @ 115 psi (7,9 bar) - Gemeten bij de
fakkelretourslang van de voeding
NL
HOOFDSTUK 3 INSTALLATIE
9
3.1 ALGEMEEN
Een correcte installatie draagt bij tot een bevredigend,
probleemloos gebruik van het Precision Plasmarc-systeem.
Het is aanbevolen elke stap in dit hoofdstuk aandachtig te
bestuderen en zo stipt mogelijk te volgen.
3.2 VEREISTE APPARATUUR
A. Gastoevoer en slangen. Het gas kan uit bulk worden
geleverd, ofwel uit een reeks gekoppelde cilinders. De
toevoer wordt zo ingesteld dat de debietcontrole een
druk van 8,6 bar ontvangt (stromend gas).
B. Werkkabel. Voor de aansluiting van het werkstuk op de
stroombron is een N°4 AWG kabel aanbevolen.
C. Primaire stroomkabel. Zie Hoofdstuk 3.4.
3.3 PLAATS
Een goede koeling vergt een gepaste ventilatie. Beperk de
hoeveelheid vuil, stof en overdreven hitte waaraan de
apparatuur wordt blootgesteld tot het minimum. Er moet
minstens 610 mm open ruimte zijn tussen de console en
de wand of andere obstakels. Dit maakt een vrije
doorstroming van lucht door de console mogelijk.
Het installeren of aanbrengen van eender welk filtersysteem
zal het volume aangezogen lucht verminderen, zodat de
interne onderdelen van de console oververhitten. Het gebruik
van eender welk filtersysteem maakt de waarborg ongeldig.
3.4 AANSLUITINGEN PRIMAIRE
STROOMTOEVOER (Figuur 3-1)
ELEKTROCUTIE KAN DODEN! Neem voorzorgen voor een
maximale bescherming tegen elektrische schokken. Zorg
dat alle stroom afgesloten is door de hoofdschakelaar
(wandschakelaar) uit te zetten en de stroomkabel naar de
eenheid af te koppelen wanneer aansluitingen in de con-
sole worden uitgevoerd.
Zorg dat de console juist ingesteld is voor uw
stroomtoevoer. Sluit een console die ingesteld is op 230
volt NIET aan op een stroomtoevoer van 460 volt. Dit kan
de apparatuur beschadigen.
De console is in de fabriek ingesteld op een stroomtoevoer
van 575 volt, 60 Hz. Bij gebruik van een stroomtoevoer van
200, 230, 380, 415 of 460 volt, moeten de bruggen van de
aansluitingen van de invoerkabels op de autotransformator
en de brug op het terminalblok verplaatst worden naar de
passende inputterminals, dit om een veilige werking te
verzekeren. Om de autotransformator te bereiken, verwijdert
men het rechtse zijpaneel (zie Figuur 3-1).
Installeer bij het hoofdstroombord een lijnschakelaar
(wandschakelaar) met zekeringen of stroomonderbrekers
(zie Tabel 3-1 voor de waarden van de zekeringen). De
invoerkabel van de console mag rechtstreeks op de
lijnschakelaar worden aangesloten, maar men kan zich ook
bij een plaatselijke elektrische leverancier een stekker-
contactdoos combinatie aanschaffen. Zie Tabel 3-1. voor de
aanbevolen waarden van de invoergeleiders waarmee u de
contactdoos op de lijnschakelaar aansluit.
Tabel 3-1. Aanbevolen waarden voor
invoerleidingen en zekeringen.
Invoervereisten Invoer- en Waarden
aardgeleiders zekeringen
Volt Fase
Ampère
CU/AWG mm
2
/fase, A
200 3 70 No. 4 25 100
230 3 60 No. 6 16 80
380 3 50 No. 8 10 80
415 3 40 No. 10 6 60
460 3 30 No. 10 6 50
575 3 25 No. 10 6 40
*Waarden voor geleiders van nominaal 75°C bij 40°C omgevingstemperatuur
(volgens de Amerikaanse National Electrical Code). Niet meer dan drie geleiders
per aanvoerkanaal of kabel. Respecteer de plaatselijke reglementen indien ze
andere dan de boven vermelde waarden opgeven.
De volgende procedure beschrijft de aansluiting van de
primaire elektrische stroom op de console (Zie Fig. 3-1).
A. Verwijder het rechtse zijpaneel.
B. Zorg dat de invoerkabel afgekoppeld is van elke
stroombron.
C. Leid de invoerkabel door de trekontlasting op het
achterpaneel.
WAARSCHUWING
VOORZICHTIG
NL
HOOFDSTUK 3 INSTALLATIE
10
Fig. 3-1. Aansluitingsdiagram primaire stroom op console
(Standaardaansluiting voor 575 V)
D. Trek de invoerkabel door de trekontlasting tot u
voldoende kabellengte heeft voor de aansluiting op de
hoofdconnector. Span de trekontlasting aan om de
invoerkabel te zekeren.
E. Verbind de aardingsdraad van de invoerkabel aan de
aardpen bij de hoofdconnector van de console.
F. Sluit de drie stroomdraden van de invoerkabel aan op
de terminals bovenop de hoofdconnector. Zeker ze
door elke schroef aan te draaien.
G. Sluit de bruggen van de onderzijde van de
hoofdconnector aan op de juiste spanningsconnector
(aangeduid op de autotransformator). Het toestel is
standaard ingesteld op 575 V.
Zorg dat elke invoerkabel naar de bruggen op de
autotransformator aangesloten is op de juiste
invoerspanning.
H. Sluit de brug aan op de juiste invoerconnector op het
terminalblok met zeven (7) posities (zie Fig. 3-1).
3.5 ONDERLINGE AANSLUITINGEN
(Zie Figuur 3-2 of Figuur3-3 voor de gewenste toepassing)
A. Alle bedieningskabels en -slangen zijn aan beide
uiteinden voorzien van een nummer. Op de kasten zijn
overeenkomstige nummers aangebracht naast de uit
te voeren aansluiting.
B. Sluit de vijf slangen van de gasset (Figuur 3-4) aan op
de debietcontrole en de aansluitdoos (Figuur 3-5).
C. Sluit de stroomkabels en de slangen voor koelmiddel
van de stroomset (Figuur 3-6) aan op de aansluitdoos
(Figuur 3-7) en de stroombron (Figuur 3-2 of 3-3).
D. Verwijder het achterpaneel van de console en bevestig
de waakboogkabel, brander en werkkabel. Zie Figuur 3-
8 voor het terugplaatsen van het paneel.
HOOFDTERMINAL
AUTOTRANSFORMATOR
Sluit elke brug
aan op de juiste
toevoerspanning.
TERMINALBLOK
MET 7 POSITIES
Sluit de brug aan op
de juiste
toevoerspanning
KABEL STROOMTOEVOER
(geleverd door de klant)
AARDAANSLUITING
VOORZICHTIG
NL
HOOFDSTUK 3 INSTALLATIE
11
Figuur 3-2. Aansluitingsdiagram onderlinge aansluitingen Precision Plasmarc snijmachine
PRIMAIRE STROOMKABEL
(geleverd door klant)
CONTROLEKABEL - 14-pins aansluiting
(Stroombron naar Debietcontrole)
STROOMBRON
CONTROLE
AUTOTRANS-
FORMATOR
KOELMIDDEL
Met reservoir van 1,5 l
N°'s controlekabels
3 m N°21917
6 m N°21918
9 m N°21919
18 m N°21920
30 m N°21921
N°'s stroomset
7,6 m N°21905
18 m N°21906
30 m N°21907
N°'s Gasset
3 m N°21902
6 m N°21903
9 m N°21904
18 m N°22334
30 m N°22335
PT-24 BRANDER
1,4 m N°22362
5,2 m N°22363
Gasset
#1. Snijgas O
2
plasma
#2. Snijgas N
2
plasma
#3. Plasmagas N
2
start
#4. Beschermgas
#5. Voorvloei beschermgas
AANSLUITDOOS
Met HF-eenheid
N°37400
Opmerking:
Alle bedieningslijnen zijn bij de aansluitingen voorzien van een
identificatienummer.
ACHTER-
AANZICHT
O
2
N
2
X
Alternatief gas
(toevoeging beschermgas)
Geleverd door klant
Zie Fig. 3-7
1
2
34 5
6
7
Debietcontrole N°37416
1
2
3
4
5
O
2
N
2
Alt
BOOGSPANNING
AFSTANDSBEDIENING
(geleverd door klant)
CONTROLE HOOGTE
(geleverd door klant)
SNIJTAFEL
(geleverd door klant)
CONTROLEKABEL - 19-pins aansluiting
(Stroombron naar CNC)
(geleverd op bestelling door klant)
CONTROLE BOOGSPANNING
(geleverd door klant)
CNC
WERKKABEL
(geleverd door klant)
STROOMBRON N°37358
CONTROLEKABEL
(Debietcontrole naar
aansluitdoos)
Stroomset
#
7. Koelmiddel naar brander
#
6. Terugloop koelmiddel van brander
Stroomkabel brander
Waakboogkabel
15,0 l
NL
HOOFDSTUK 3 INSTALLATIE
12
Figuur 3-3. Aansluitingsdiagram onderlinge aansluitingen Precision Plasmarc met robot
Opmerking:
Alle bedieningslijnen zijn bij de
aansluitingen voorzien van een
identificatienummer.
N°'s controlekabels
3 m N°21917
6 m N°21918
9 m N°21919
18 m N°21920
30 m N°21921
N°'s stroomset
7,6 m N°21905
18 m N°21906
30 m N°21907
Bestaat uit:
#6. Koelmiddel naar brander
#7. Terugloop koelmiddel van
brander
Stroomkabel brander
Waakboogkabel
N°'s Gasset
3 m N°21902
6 m N°21903
9 m N°21904
18 m N°22334
30 m N°22335
Bestaat uit:
#1. Snijgas O
2
plasma
#2. Snijgas N
2
plasma
#3. Plasmagas N
2
start
#4. Beschermgas
#5. Voorvloei beschermgas
Debietcontrole N°37416
GASSET
CONTROLEKABEL
(Debietcontrole naar
aansluitdoos)
STROOMSET
PRIMAIRE STROOMKABEL
(geleverd door klant)
CONTROLEKABEL - 19-pins aansluiting
(geleverd op bestelling door de klant)
WERKKABEL
(geleverd door klant)
PT-24 BRANDER
1,4 m N°22362
5,2 m N°22363
WERKSTUK
AANSLUITDOOS
met HF-eenheid N°37400
Zie Fig. 3-7
1
2
3
4
5
6
7
1
2
3
4
5
O
2
N
2
Alt
ACHTER-
AANZICHT
O
2
N
2
X
Alternatief gas
(toevoeging beschermgas)
Geleverd door klant
CONTROLEKABEL - 14-pins aansluiting
(Stroombron naar debietcontrole)
STROOMBRON
CONTROLE
AUTOTRANS-
FORMATOR
KOELMIDDEL
Met reservoir
van 1,5 l
STROOMBRON N°37358
15,0 l
NL
HOOFDSTUK 3 INSTALLATIE
13
1
2
3
45
Aansluitdoos
Met HF-eenheid
Gasset
#1. Snijgas O
2
plasma
#2. Snijgas N
2
plasma
#3. Plasmagas N
2
start
#4. Beschermgas
#5. Voorvloei beschermgas
1
2
3
4
5
Debiet-
controle
Figuur 3-5. Installatie gasset
Figuur 3-4. Gasset
N° 2, 3 en 5
5/8-18 R
(B-IG)
N° 4 9/16-18 L.H.
(B-FG)
N° 1 9/16-18
(B-02)
SET N° #1 #2 #3 #4 # 5 MANTEL
3m 21902 21884 21875 21878 21887 21881 995832
6m 21903 21885 21876 21879 21888 21882 995832
9m 21904 21886 21877 21880 21889 21883 995826
18m 22334 22337 22343 22345 22340 22347 995826
30m 22335 22338 22344 22346 22341 22348 995826*
* 2 VEREIST.
NL
HOOFDSTUK 3 INSTALLATIE
14
Figuur 3-7. Aansluiting stroomset op aansluitdoos
6
7
7
6
STROOMKABEL #3 AWG
WAAKBOOG #16 AWG (GEEL)
STROOMSET #6
#7
21911 21914
21912 21915
21913 21916
MANTEL
995832 (1)
995832 (2)
995832 (3)
(2) Drie stukken van 7,6 m vereist
(3) Vier stukken van 7,6 m vereist
Figuur 3-6. Stroomset
Aansluitingen gasset:
Snijgas (geel)
Beschermgas (oranje of rood)
Voorsnijgas (zwart)
Startgas (blauw)
Stroomkabel
Gasset
Brander
Kabel waakboog
Slang N 7
Stroomset
Waakboog brander
Elektrische
kabel brander (J2)
Negatieve kabel brander
Slang N 6
°
°
NL
HOOFDSTUK 3 INSTALLATIE
15
E. Sluit de controledraad (Figuur 3-9) aan op de console en
de debietcontrole en van de debietcontrole naar de
aansluitdoos. Zie Figuur 3-2 of Figuur 3-3 voor de plaats
van de installatie.
Figuur 3-8. Aansluiting stroomset/stroombron aan
achterpaneel.
ONDERDEELNUMMERS
CONTROLEDRADEN
Figuur 3-9. Installatie controlekabels
F. Opties voor de montage van de brander.
1. Normaal wordt de brander bij de mof gemonteerd.
2. Voor een meer nauwkeurige montage, kan de
brander met behulp van de op Figuur 3-10 getoonde
kraag van 46 mm diameter worden gemonteerd.
Deze geïsoleerde kraag en zijn verwijding zijn
afgewerkt volgens de draad van de houder van het
mondstuk op het lichaam van de brander. Hij is
concentrisch ten opzichte van het mondstuk met
een totale afwijking van 0,25 mm (m.a.w. de ziel van
het mondstuk bevindt op minder dan 0,12 mm van
elk punt van de diameter van 46 mm).
OPMERKING
Zorg dat bij de montage het ventilatiegaatje aan de zijkant
van de mof niet wordt afgesloten. Deze opening voorkomt
dat koelmiddel zich bij een lek in een bedieningslijn in de
mof zou verzamelen.
Figuur 3-10. Opties voor de montage van de brander
WERK
BRANDER
P/A
Kraag 46 mm diameter
Ventilatiegat
Mof 51 mm
diameter
NL
HOOFDSTUK 3 INSTALLATIE
16
1. Sluit alle kleppen op de kast van de
gasdebietcontrole.
2. Stel de druk van alle gastoevoeren af op 8,6 bar.
3. Schakel de stroombron aan (ON). Het gele
verklikkerlampje links van de schakelaar brandt,
de ventilator draait en het koelmiddel circuleert.
4. De druk van de koelpomp moet 5,5 tot 6,2 bar
bedragen. Zie de drukmeter op de voorzijde van
console.
5. Controleer aansluitingen N°6 en N°7 op de
achterzijde van de console en in de aansluitdoos
op lekken. Controleer de aansluitingen van de
stroomkabel van de brander en de waakboogkabel
in de aansluitdoos.
6. Controleer het ventilatiegat in de zijkant van de mof
van de brander. Controleer de vervangbare
onderdelen van de brander.
7. Terwijl de console aan staat (ON), gebruikt u een
oplossing van zeep en water. Controleer alle
gasaansluitingen als volgt op drukdichtheid:
G. Verwijder de stop van het koelreservoir. Vul het reser-
voir met 15 liter koelmiddel voor plasmasystemen. Zie
Figuur3-11. Plaats de stop terug.
OPMERKING
Als gevolg van de hoge elektrische geleidbaarheid is het
gebruik van leidingwater of commerciële antivries NIET
aanbevolen voor de koeling van de brander. Gebruik van het
speciaal samengestelde koelmiddel N°156F05 (in blikken
van 3,8 l) is verplicht. Dit koelmiddel levert ook anti-
vriesbescherming tot -34°C.
OPMERKING
Het gebruik van de eenheid zonder koelmiddel zal de
koelpomp blijvend beschadigen.
Fig. 3-11. Vullen met koelmiddel
H. Maak alle aansluitingen met de CNC en de
hoogtecontrole. Zie de bij de apparatuur geleverde
handleidingen.
I. Sluit de gastoevoer aan op de debietcontrole.
Raadpleeg Tabellen 2-3, 2-4 en 2-5 voor de
gasspecificaties. (Zie Figuur 3-12)
J. Controleer na het voltooien van de installatie alle fittings
voor gassen en koelmiddel met behulp van een
gebruikelijke zeepoplossing op lekken. (Zie Figuren3-
13 en 3-14):
VULSTOP
KOELMIDDEL
XN
2
O
2
Alternatief gas
(aanvulling beschermgas)
Geleverd door klant
N
2
O
2
Alt.
Debietcontrole
Figure 3-12. Aansluiting gastoevoer
NL
HOOFDSTUK 3 INSTALLATIE
17
Figuur 3-13. Bedieningen debietcontrole
VOORAANZICHT
ZIJAANZICHT LINKS
Uitgaande
druk O
2
Uitgaande
druk N
2
Plasma Start
Press. Out
SW-2
SW-3
NV-3
NV-1
NV-2
(a) Plaats de keuzeschakelaar voor het
plasmagas (SW-2) in de stand O
2
.
(b) Plaats de keuzeschakelaar voor het
beschermgas (SW-3) in de stand O
2
+N
2
.
(c) Plaats de testschakelaar (SW-1) in de stand
START.
(d) Open klep NV-3 (startgas) en klep NV-6
(voorvloei beschermgas) ongeveer twee volle
slagen.
(e) Controleer alle gasaansluitingen van slangen
2 en 5, samen met de aansluitingen van de
brander op de aansluitdoos. Sluit kleppen
NV-3 (startgas) en NV-6 (voorvloei
beschermgas).
(f) Plaats SW-1 in de werkstand (OPERATE) en
controleer dat de uitvoerdruk van N
2
(rechts op
de debietcontrole) onder druk blijft.
(g) Plaats schakelaar SW-1 in de stand snijden
(CUT).
NV-5
NV-4
NV-6
SW-1
(h) Open kleppen NV-1 (zuurstof plasmagas) en
NV-5 (beschermgas snijden) ongeveer twee
volle slagen.
(i) Controleer alle gasaansluitingen van slangen
1 en 4. Controleer de aansluitingen van de
brander op de aansluitdoos opnieuw.
Corrigeer waar nodig.
(j) Sluit kleppen NV-1 (zuurstof plasmagas) en
NV-5 (beschermgas snijden).
(k) Plaats SW-1 in de werkstand (OPERATE) en
controleer of de uitvoerdruk van O
2
onder druk
blijft.
(l) Plaats de keuzeschakelaar voor het
plasmagas (SW-2) in de stand N
2
.
(m) Open klep NV-2 (stikstof plasmagas)
ongeveer twee volle slagen.
(n) Controleer alle gasaansluitingen van slang 2
op lekken. Corrigeer waar nodig.
(o) Plaats SW-1 in de werkstand (OPERATE) en
controleer of de uitvoerdruk van N
2
onder druk
blijft;
NL
HOOFDSTUK 3 INSTALLATIE
18
7
7
7
7
6
6
6
5
3
7
2
1
Debietcontrole
Alt. N
2
O
2
Figuur 3-14. Controle op lekken van gas en koelmiddel
OPMERKING: De omcirkelde cijfers komen overeen met de
stappen die nodig zijn om op lekken van gas en koelmiddel
te controleren.
19
NL
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
4.1 BEDIENINGSORGANEN/
VERKLIKKERS STROOMBRON
A. Hoofdstroomschakelaar - regelt de invoerstroom naar
de ventilator, de waterkoeler en de PCB-interface. Het
gele lampje links van de schakelaar brand wanneer de
stroom ingeschakeld is.
B. Keuzeknop uitvoerstroom - regelt de snijstroom
wanneer de stroominstelling bij het paneel van de
console gebeurt (de schakelaar afstandsbediening/
console staat op "PANEL").
C. Schakelaar van afstandsbediening/console
1. Stand "PANEL" - de uitvoerstroom wordt ingesteld
door middel van de kiezer, zoals boven beschreven.
2. Stand "REMOTE" (afstand) - de uitvoerstroom wordt
met een analoog gelijkstroomsignaal ingesteld
door de CNC.
0-10 V dc = 0 - 100 Adc
D. Meter snijstroom - toont de feitelijke snijstroom.
E. Meter snijspanning - toont de feitelijke snijspanning.
F. Schakelaar waakboog hoog/laag - wordt gebruikt om
de stroom voor de waakboog in te stellen.
G. Foutmelding debiet koelmiddel - geeft een laag debiet
aan. Bij het aan- en uitzetten van de console zal het
lampje een ogenblik branden en dan weer doven.
H. Foutmelding druk plasmagas - geeft een lage druk van
het plasmagas aan.
I. Foutmelding druk startgas - geeft een lage druk van
het startgas aan.
J. Foutmelding temperatuur stroombron - geeft een
oververhitting van de stroombron aan.
K. Foutmelding stroombron - geeft een defect van de
plasmacontrole PCB in de stroombron aan.
L. Foutmelding te hoge / te lage spanning - geeft aan dat
de invoerspanning buiten de toleranties van de PCU-
console valt. Blijft branden tot het systeem met de
hoofdschakelaar teruggesteld wordt.
M. Foutmelding noodstop - geeft een kritieke situatie van
de CNC aan.
Figuur 4-1. Bedieningen voorpaneel
C
B
G
H
I
J
L
K
M
A
F
E
D
20
NL
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
4.2 GEBRUIK
A. Controleer de vervangbare onderdelen van de brander
op slijtage en andere schade. Verifieer dat ze geschikt
zijn voor het te snijden materiaal en het te gebruiken
gas (raadpleeg op de gegevensbladen vanaf bladzijde
23).
B. Stel de inlaatdruk van N
2
, O
2
en lucht in op 8,6 bar
(stromend). Stel de inlaatdruk van H-35 en methaan in
op 6,8 bar.
C. Debietcontrole (Figuur 4-2).
1. Plaats de keuzeschakelaar voor het PLASMAGAS
(SW-2) in de stand voor het plasmagas dat wordt
gebruikt.
2. Plaats de schakelaar voor het BESCHERMGAS
(SW-3) in de stand voor het beschermgas of de
beschermgassen die worden gebruikt.
3. Plaats schakelaar SW-1 op start. Controleer of de
N
2
-druk tijdens de circulatie 8,6 bar bedraagt.
4. Plaats schakelaar SW-1 op snijden (CUT).
Controleer of de O
2
-druk tijdens de circulatie 8,6
bar bedraagt.
5. Sluit alle ongebruikte regelkleppen door ze in
wijzerzin te draaien.
2. Kies de snijstroom met de kiezer voor de
uitvoerstroom.
3. Indien de stroom ingesteld moet worden bij de
CNC van de snijmachine, plaatst u de schakelaar
afstandsbediening/paneel in de positie REMOTE
(afstand). Raadpleeg de handleiding van de CNC
voor het instellen van de stroom.
Figuur 4-3. Indicator van het peil van het koelmiddel
4. Controleer het peil van het koelmiddel (zie Figuur
4-3). Het waterpeil moet gecontroleerd worden
terwijl de hoofdschakelaar van de console uit staat
(OFF). Het peil moet binnen de grenswaarden
voor veilig gebruik vallen (SAFE OPERATING
LEVEL). Zie Hoofdstuk 3.5.G.
5. Plaats de schakelaar voor de waakboog in de
stand LOW (laag).
6. Schakel de stroombron aan door de
hoofdschakelaar in stand ON (aan) te plaatsen.
Het gele lampje links van de schakelaar brandt.
7. Controleer het peil van het koelmiddel. De
pompdruk is in de fabriek ingesteld op 5,5 tot 6,2
bar.
8. Voltooi de debietregeling door de twee voorbeelden
op de twee volgende pagina's te volgen.
Figuur 4-2. Debietcontrole
D. Console.
1. Als de stroom ingesteld moet worden bij de con-
sole, plaatst u de schakelaar afstandsbediening
in de stand PANEL.
SW-3
SW-2
21
NL
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
E. Stel de boogspanning in volgens de aanbevolen
waarden op de gegevensbladen.
OPMERKING
De boogspanning en de doorboorhoogte kunnen
ingesteld worden met de boogspanningskiezer of bij de
CNC. Raadpleeg de handleiding van uw apparatuur.
Wanneer bovenstaande instellingen uitgevoerd zijn, is
het systeem gebruiksklaar.
4.3 VOORBEELDPROCEDURE VOOR
HET INSTELLEN VAN HET O
2
-
DEBIET BIJ DE
DEBIETCONTROLE (FIGUUR 4-4)
OPMERKING
Dit is slechts een voorbeeldprocedure. De gebruiker
moet het gepaste gegevensblad raadplegen.
VOORBEELDINSTELLING:
Plasma-O
2
, beschermgas-N
2
plus O
2
-mengsel
A. Plaats de keuzeschakelaar voor het PLASMAGAS
(SW-2) in de stand O
2
.
B. Plaats de keuzeschakelaar voor het BESCHERMGAS
(SW-3) in de stand O
2
+N
2
.
C. Plaats de testschakelaar (SW-1) in de stand START.
D. Lees het debiet af op debietmeter FM-2 om de
regelklep voor het startgas (NV-3) in te stellen.
E. Het instellen van het voorvloei-beschermgas:
Stel klep NV-6 in, lees het debiet af op debietmeter
FM-3.
F. Plaats testschakelaar SW-1 in de snijstand (CUT).
G. Lees het debiet af op debietmeter FM-1 om de
regelklep voor het snijgas (NV-1) in te stellen.
H. Het instellen van het beschermgas en het mengen van
beschermgas en snijgas:
(1) Stel klep NV-5 (N
2
) in, lees het debiet af op
debietmeter FM-3.
(2) Stel klep NV-4 (O
2
) in, lees het debiet af op
debietmeter FM-4.
I. Plaats testschakelaar SW-1 in de werkstand (OPER-
ATE). De debietcontrole is nu gebruiksklaar.
4.4 VOORBEELDPROCEDURE VOOR
HET INSTELLEN VAN HET N
2
-
DEBIET BIJ DE DEBIETCONTROLE
(FIGUUR 4-4)
OPMERKING
Dit is slechts een voorbeeldprocedure. De gebruiker
moet het gepaste gegevensblad raadplegen.
VOORBEELDINSTELLING:
Plasma-N
2
of lucht, beschermgas-N
2
of lucht plus een
alternatief gasmengsel.
OPMERKING
Om met lucht te snijden, sluit u de luchtbron-N
2
inlaat aan.
A. Plaats de keuzeschakelaar voor het PLASMAGAS
(SW-2) in de stand N
2
.
B. Plaats de keuzeschakelaar voor het BESCHERMGAS
(SW-3) in de stand N
2
+ALT.
C. Plaats de testschakelaar (SW-1) in de stand START.
D. Lees het debiet af op debietmeter FM-2 om de regelklep
voor het startgas (NV-3) in te stellen.
E. Stel klep NV-6 af om het voorvloei-beschermgas in te
stellen; lees het debiet af op debietmeter FM-3.
F. Plaats testschakelaar SW-1 in de snijstand (CUT).
22
NL
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
SW-2
SW-3
NV-3
NV-1
NV-2
FM-2
FM-3 FM-4
FM-1
NV-6
SW-1
NV-5
NV-4
Figuur 4-4. Debietcontrole
Vooraanzicht Aanzicht links
G. Lees het debiet af op debietmeter FM-2 om de regelklep
voor het snijgas (NV-2) in te stellen.
H. Het instellen van het beschermgas en het mengen van
beschermgas en snijgas:
(1) Stel klep NV-5 in, lees het debiet af op debietmeter
FM-3.
(2) Stel klep NV-4 in, lees het debiet af op debietmeter
FM-4.
I. Plaats testschakelaar SW-1 in de werkstand (OPER-
ATE). De debietcontrole is nu gebruiksklaar.
23
NL
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
24
Materiaal:
ALUMINIUM
Ampère:
30
Plasmagas:
STIKSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Beschermgas:
STIKSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Bescherm-Menggas:
METHAAN - DRUK: 6,9 Bar
PT-24 BRANDER
ELEKTRODE
N° 21539
WERVELDEFLECTOR, 3-GATS
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 21536
MONDSTUK, “B“
N° 21541
HOUDER MONDSTUK/DIFFUSOR
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 22007
SCHILDBEKER
N° 22010
TEGENHOUDER ISOLTORSCHILD
MET O-RING
N° 21712
SCHILDBEKER MET
TEGENHOUDER
N°22531
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
25
PROCESGEGEVENS
30 Ampère
Nov. 30,1999
Nov. 30,1999Nov. 30,1999
Nov. 30,1999
ALUMINIUM
MATERIAALDIKTE
IN 0,062 0,075 0,090 0,125 0,187 0,250
MM 1,5 2,0 2,2 3,0 4,0 6,0
VERTRAGINGSTIJD
DOORBORING (SEC.)
0 0 0 0 0 0
INSTELPARAMETERS*
PLASMAGAS START
(AFGLEZEN DEBIET)
40 40 40 40 40 40
PLASMAGAS SNIJDEN
55 55 55 55 55 55
VOORVL 45 45 45 45 45 45
SNIJDEN 20 20 20 20 20 20
BESCHERMERGAS
(AFGLEZEN DEBIET)
ALT 10 10 10 10 10 10
AFGLEZEN DEBIET
BOOGSPANNING
150 152 153 158 170
185
SHELHEID
IPM
150 135 105 78 30 25
MM/MIN
3810 3429 2667 1981 762 635
OPMERKING:
1. 3-GATS deflector – Stel de debietaflezing in met de kleppen.
2. Waakboog – LAAG..
3. Snijden & Alt mix in debietregeling.
4. Vlottermeter – centrum bal.
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
26
Materiaal:
ALUMINIUM
Ampère:
55
Plasmagas:
STIKSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Beschermgas:
STIKSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Bescherm-Menggas:
METHAAN - DRUK: 6,9 Bar
PT-24 BRANDER
ELEKTRODE
N° 21539
WERVELDEFLECTOR, 4-GATS
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 21692
MONDSTUK, “C“
N° 21542
HOUDER MONDSTUK/DIFFUSOR
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 22007
SCHILDBEKER
N° 22010
TEGENHOUDER ISOLTORSCHILD
MET O-RING
N° 21712
SCHILDBEKER MET
TEGENHOUDER
N°22531
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
27
PROCESGEGEVENS
55 Ampère
Nov. 30,1999
Nov. 30,1999Nov. 30,1999
Nov. 30,1999
ALUMINIUM
MATERIAALDIKTE
IN 0,062 0,125 0,187 0,250
MM 1,5 3,0 4,0 6,0
VERTRAGINGSTIJD
DOORBORING (SEC.)
0 0 0 0
INSTELPARAMETERS*
PLASMAGAS START
(AFGLEZEN DEBIET)
45 45 45 45
PLASMAGAS SNIJDEN
75 75 75 75
VOORVL 55 55 55 55
SNIJDEN 20 20 20 20
BESCHERMERGAS
(AFGLEZEN DEBIET)
ALT 10 10 10 10
AFGLEZEN DEBIET
BOOGSPANNING
136 139 152
162
SHELHEID
IPM
170 130 78 46
MM/MIN
4318 3302 1981 1168
OPMERKING:
1. 4-GATS deflector – Stel de debietaflezing in met de kleppen.
2. Waakboog – HOOG.
3. Snijden & Alt mix in debietregeling.
4. Vlottermeter – centrum bal.
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
28
Materiaal:
ALUMINIUM
Ampère:
70
Plasmagas:
STIKSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Beschermgas:
STIKSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Bescherm-Menggas:
METHAAN - DRUK: 6,9 Bar
PT-24 BRANDER
ELEKTRODE
N° 21539
WERVELDEFLECTOR, 4-GATS
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 21692
MONDSTUK, “D“
N° 21543
HOUDER MONDSTUK/DIFFUSOR
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 22007
SCHILDBEKER
N° 22010
TEGENHOUDER ISOLTORSCHILD
MET O-RING
N° 21712
SCHILDBEKER MET
TEGENHOUDER
N°22531
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
29
PROCESGEGEVENS
70 Ampère
Nov. 30,1999
Nov. 30,1999Nov. 30,1999
Nov. 30,1999
ALUMINIUM
MATERIAALDIKTE
IN 0,187 0,250 0,375 0,500
MM 4,0 6,0 10,0 12,0
VERTRAGINGSTIJD
DOORBORING (SEC.)
0 0 0,1 0,2
INSTELPARAMETERS*
PLASMAGAS START
(AFGLEZEN DEBIET)
65 65 65 65
PLASMAGAS SNIJDEN
100 100 100 100
VOORVL 45 45 45 45
SNIJDEN 20 20 20 20
BESCHERMERGAS
(AFGLEZEN DEBIET)
ALT 10 10 10 10
AFGLEZEN DEBIET
BOOGSPANNING
150 157 168
178
SHELHEID
IPM
80 65 55 30
MM/MIN
2032 1651 1397 762
OPMERKING:
1. 4-GATS deflector – Stel de debietaflezing in met de kleppen.
2. Waakboog - HOOG.
3. Snijden & Alt mix in debietregeling.
4. Vlottermeter – centrum bal.
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
30
Materiaal:
ALUMINIUM
Ampère:
100
Plasmagas:
STIKSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Beschermgas:
STIKSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Bescherm-Menggas:
METHAAN - DRUK: 6,9 Bar
PT-24 BRANDER
ELEKTRODE
N° 21539
WERVELDEFLECTOR, 4-GATS
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 21692
MONDSTUK, “E“
N° 21923
HOUDER MONDSTUK/DIFFUSOR
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 22007
SCHILDBEKER
N° 22010
TEGENHOUDER ISOLTORSCHILD
MET O-RING
N° 21712
SCHILDBEKER MET
TEGENHOUDER
N°22531
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
31
PROCESGEGEVENS
100 Ampère
Nov. 30,1999
Nov. 30,1999Nov. 30,1999
Nov. 30,1999
ALUMINIUM
MATERIAALDIKTE
IN 0,250 0,375 0,500 0,625
MM 6,0 10,0 12,0 16,0
VERTRAGINGSTIJD
DOORBORING (SEC.)
0 0 0,1
0,3
INSTELPARAMETERS*
PLASMAGAS START
(
AFGLEZEN DEBIET
)
80 80 80 80
PLASMAGAS SNIJDEN
100 100 100 100
VOORVL 60 60 60 60
SNIJDEN 31 31 31 31
BESCHERMERGAS
(AFGLEZEN DEBIET)
ALT 10 10 10 10
AFGLEZEN DEBIET
BOOGSPANNING
150 162
166
176
SHELHEID
IPM
95 80 65 50
MM/MIN
2413 2032 1778 1270
OPMERKING:
1. 4-GATS deflector – Stel de debietaflezing in met de kleppen.
2. Waakboog - HOOG.
3. Snijden & Alt mix in debietregeling.
4. Vlottermeter – centrum bal.
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
32
Materiaal:
KOOLSTOFSTAAL
Ampère:
16
Plasmagas:
ZUURSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Beschermgas:
STIKSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Bescherm-Menggas:
ZUURSTOF - DRUK: 8,6 Bar
PT-24 BRANDER
ELEKTRODE
N° 21539
WERVELDEFLECTOR, 2-GATS
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 21852
MONDSTUK, “A“
N° 21540
HOUDER MONDSTUK/DIFFUSOR
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 22007
SCHILDBEKER
N° 22010
TEGENHOUDER ISOLTORSCHILD
MET O-RING
N° 21712
SCHILDBEKER MET
TEGENHOUDER
N°22531
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
33
PROCESGEGEVENS
16 Ampère
Nov. 30,1999
Nov. 30,1999Nov. 30,1999
Nov. 30,1999
KOOLSTOFSTAAL
MATERIAALDIKTE
IN 20GA 18GA 16GA 14GA 12GA 10GA
MM 0,9 1,3 1,5 1,9 2,7 3,4
VERTRAGINGSTIJD
DOORBORING (SEC.)
0 0 0 0,1
0,1 0,1
INSTELPARAMETERS*
PLASMAGAS START
(
AFGLEZEN DEBIET
)
20 20 20 20 20 20
PLASMAGAS SNIJDEN
11 11 11 11 11 11
VOORVL
50 50 50 50 50 50
SNIJDEN 0 0 0 0 0 0
BESCHERMERGAS
(AFGLEZEN DEBIET)
ALT
5 5 5 5 5 5
AFGLEZEN DEBIET
BOOGSPANNING
114 117 118 123 124 129
SHELHEID
IPM
100 85
70 50 40
36
MM/MIN
2540 2159 1778 1270 1016 914
OPMERKING:
1. 2-GATS deflector – Stel de debietaflezing in met de kleppen.
2. Waakboog - LAAG.
3. Snijden & Alt mix in debietregeling.
4. Vlottermeter – centrum bal.
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
34
Materiaal:
KOOLSTOFSTAAL
Ampère:
35
Plasmagas:
ZUURSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Beschermgas:
STIKSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Bescherm-Menggas:
ZUURSTOF - DRUK: 8,6 Bar
PT-24 BRANDER
ELEKTRODE
N° 21539
WERVELDEFLECTOR, 3-GATS
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 21536
MONDSTUK, “B“
N° 21541
HOUDER MONDSTUK/DIFFUSOR
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 22007
SCHILDBEKER
N° 22010
TEGENHOUDER ISOLTORSCHILD
MET O-RING
N° 21712
SCHILDBEKER MET
TEGENHOUDER
N°22531
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
35
PROCESGEGEVENS
35 Ampère
Nov. 30,1999
Nov. 30,1999Nov. 30,1999
Nov. 30,1999
KOOLSTOFSTAAL
MATERIAALDIKTE
IN 14GA 0,125 0,135 0,187 0,250
MM 1,9 3,0 3,2 4,0 6,0
VERTRAGINGSTIJD
DOORBORING (SEC.)
0 0 0
0,1 0,2
INSTELPARAMETERS*
PLASMAGAS START
(
AFGLEZEN DEBIET
)
38 38 38 38 38
PLASMAGAS SNIJDEN
15 15 15 15 15
VOORVL 50 50 50 50 50
SNIJDEN 0 0 0 0 0
BESCHERMERGAS
(AFGLEZEN DEBIET)
ALT
5 10 10 10 10
AFGLEZEN DEBIET
BOOGSPANNING
113 119 120 122 124
SHELHEID
IPM
80 55 52 40
35
MM/MIN
2032 1397 1320 1016
889
OPMERKING:
1. 3-GATS deflector – Stel de debietaflezing in met de kleppen.
2. Waakboog - LAAG.
3. Snijden & Alt mix in debietregeling.
4. Vlottermeter – centrum bal.
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
36
Materiaal:
KOOLSTOFSTAAL
Ampère:
45
Plasmagas:
ZUURSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Beschermgas:
STIKSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Bescherm-Menggas:
ZUURSTOF - DRUK: 8,6 Bar
PT-24 BRANDER
ELEKTRODE
N° 21539
WERVELDEFLECTOR, 4-GATS
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 21692
MONDSTUK, “C“
N° 21542
HOUDER MONDSTUK/DIFFUSOR
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 22007
SCHILDBEKER
N° 22010
TEGENHOUDER ISOLTORSCHILD
MET O-RING
N° 21712
SCHILDBEKER MET
TEGENHOUDER
N°22531
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
37
PROCESGEGEVENS
45 Ampère
Nov. 30,1999
Nov. 30,1999Nov. 30,1999
Nov. 30,1999
KOOLSTOFSTAAL
MATERIAALDIKTE
IN 0,125 0,135 0,187 0,250 0,375
MM 3,0 3,2 4,0 6,0 10,0
VERTRAGINGSTIJD
DOORBORING (SEC.)
0 0 0,1 0,2 0,3
INSTELPARAMETERS*
PLASMAGAS START
(
AFGLEZEN DEBIET
)
50 50 50 50 50
PLASMAGAS SNIJDEN
20 20 20 20 20
VOORVL 50 50 50 50 50
SNIJDEN
10 10 10 10
10
BESCHERMERGAS
(AFGLEZEN DEBIET)
ALT 0 0 0 0 0
AFGLEZEN DEBIET
BOOGSPANNING
119 121 127 130 136
SHELHEID
IPM
60 50 45 35 20
MM/MIN
1524 1270 1143 889 508
OPMERKING:
1. 4-GATS deflector – Stel de debietaflezing in met de kleppen.
2. Waakboog - HOOG.
3. Snijden & Alt mix in debietregeling.
4. Vlottermeter – centrum bal.
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
38
Materiaal:
KOOLSTOFSTAAL
Ampère:
70
Plasmagas:
ZUURSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Beschermgas:
STIKSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Bescherm-Menggas:
ZUURSTOF - DRUK: 8,6 Bar
PT-24 BRANDER
ELEKTRODE
N° 21539
WERVELDEFLECTOR, 4-GATS
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 21692
MONDSTUK, “D“
N° 21543
HOUDER MONDSTUK/DIFFUSOR
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 22007
SCHILDBEKER
N° 22010
TEGENHOUDER ISOLTORSCHILD
MET O-RING
N° 21712
SCHILDBEKER MET
TEGENHOUDER
N°22531
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
39
PROCESGEGEVENS
70 Ampère
Nov. 30,1999
Nov. 30,1999Nov. 30,1999
Nov. 30,1999
KOOLSTOFSTAAL
MATERIAALDIKTE
IN 0,187 0,250 0,312 0,375 0,500 0,625
MM 4,0 6,0 8,0 10,0 11,0 19,0
VERTRAGINGSTIJD
DOORBORING (SEC.)
0 0 0 0,1 0,2 0,3
INSTELPARAMETERS*
PLASMAGAS START
(
AFGLEZEN DEBIET
)
60 60 60 60 60 60
PLASMAGAS SNIJDEN
25 25 25 25 25 25
VOORVL 60 60 60 60 60 60
SNIJDEN
20 20 20 20
20 20
BESCHERMERGAS
(AFGLEZEN DEBIET)
ALT 0 0 0 0 0 0
AFGLEZEN DEBIET
BOOGSPANNING
118 121 122 126 133 144
SHELHEID
IPM
120 100 80 65
30 25
MM/MIN
3048 2540 2032 1651
762 635
OPMERKING:
1. 4-GATS deflector – Stel de debietaflezing in met de kleppen.
2. Waakboog - HOOG.
3. Snijden & Alt mix in debietregeling.
4. Vlottermeter – centrum bal.
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
40
Materiaal:
KOOLSTOFSTAAL
Ampère:
100
Plasmagas:
ZUURSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Beschermgas:
STIKSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Bescherm-Menggas:
ZUURSTOF - DRUK: 8,6 Bar
PT-24 BRANDER
ELEKTRODE
N° 21539
WERVELDEFLECTOR, 4-GATS
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 21692
MONDSTUK, “C“
N° 21923
HOUDER MONDSTUK/DIFFUSOR
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 22007
SCHILDBEKER
N° 22010
TEGENHOUDER ISOLTORSCHILD
MET O-RING
N° 21712
SCHILDBEKER MET
TEGENHOUDER
N°22531
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
41
PROCESGEGEVENS
100 Ampère
Nov. 30,1999
Nov. 30,1999Nov. 30,1999
Nov. 30,1999
KOOLSTOFSTAAL
MATERIAALDIKTE
IN 0,312 0,375 0,500 0,625 0,750
MM 8,0 10,0 12,0 16,0 19,0
VERTRAGINGSTIJD
DOORBORING (SEC.)
0 0 0,1 0,2 0,3
INSTELPARAMETERS*
PLASMAGAS START
(
AFGLEZEN DEBIET
)
80 80 80 80 80
PLASMAGAS SNIJDEN
30 30 30 30 30
VOORVL 60 60 60 60 60
SNIJDEN 30 30 30 30 30
BESCHERMERGAS
(AFGLEZEN DEBIET)
ALT 0 0 0 0 0
AFGLEZEN DEBIET
BOOGSPANNING
132 137 140 143 146
SHELHEID
IPM
90 80 50 30 25
MM/MIN
2290 2030 1270 760 630
OPMERKING:
1. 4-GATS deflector – Stel de debietaflezing in met de kleppen.
2. Waakboog - HOOG.
3. Snijden & Alt mix in debietregeling.
4. Vlottermeter – centrum bal.
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
42
Materiaal:
ROESTVRIJ STAAL
Ampère:
30
Plasmagas:
ZUURSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Beschermgas:
STIKSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Bescherm-Menggas:
ZUURSTOF - DRUK: 8,6 Bar
PT-24 BRANDER
ELEKTRODE
N° 21539
WERVELDEFLECTOR, 3-GATS
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 21536
MONDSTUK, “B“
N° 21541
HOUDER MONDSTUK/DIFFUSOR
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 22007
SCHILDBEKER
N° 22010
TEGENHOUDER ISOLTORSCHILD
MET O-RING
N° 21712
SCHILDBEKER MET
TEGENHOUDER
N°22531
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
43
PROCESGEGEVENS
30 Ampère
Nov. 30,1999
Nov. 30,1999Nov. 30,1999
Nov. 30,1999
ROESTVRIJ STAAL
MATERIAALDIKTE
IN 26GA 24GA 22GA 18GA 16GA
MM 0,4 0,6 0,8 1,2 1,5
VERTRAGINGSTIJD
DOORBORING (SEC.)
0 0 0 0 0
INSTELPARAMETERS*
PLASMAGAS START
(
AFGLEZEN DEBIET
)
45 45 45 45 45
PLASMAGAS SNIJDEN
18 18 18 18 18
VOORVL 40 40 40 40 40
SNIJDEN 20 20 20 20 20
BESCHERMERGAS
(AFGLEZEN DEBIET)
ALT 5 5 5 5 5
AFGLEZEN DEBIET
BOOGSPANNING
101 102 103 105 107
SHELHEID
IPM
250 200 190 140 100
MM/MIN
6350 5080 4826 3556 2540
OPMERKING:
1. 3-GATS deflector – Stel de debietaflezing in met de kleppen.
2. Waakboog - LAAG.
3. Snijden & Alt mix in debietregeling.
4. Vlottermeter – centrum bal.
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
44
Materiaal:
ROESTVRIJ STAAL
Ampère:
50
Plasmagas:
LUCHT - DRUK: 8,6 Bar
Beschermgas:
LUCHT - DRUK: 8,6 Bar
Bescherm-Menggas:
LUCHT - DRUK: 8,6 Bar
PT-24 BRANDER
ELEKTRODE
N° 21539
WERVELDEFLECTOR, 4-GATS
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 21692
MONDSTUK, “C“
N° 21542
HOUDER MONDSTUK/DIFFUSOR
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 22007
SCHILDBEKER
N° 22010
TEGENHOUDER ISOLTORSCHILD
MET O-RING
N° 21712
SCHILDBEKER MET
TEGENHOUDER
N°22531
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
45
PROCESGEGEVENS
50 Ampère
Nov. 30,1999
Nov. 30,1999Nov. 30,1999
Nov. 30,1999
ROESTVRIJ STAAL
MATERIAALDIKTE
IN 0,125 0,187 0,250 0,375
MM 3,0 4,0 6,0 10,0
VERTRAGINGSTIJD
DOORBORING (SEC.)
0 0 0,1 0,2
INSTELPARAMETERS*
PLASMAGAS START
(
AFGLEZEN DEBIET
)
60 60 60 60
PLASMAGAS SNIJDEN
95 95 95 95
VOORVL 45 45 45 45
SNIJDEN
55
35 35 35
BESCHERMERGAS
(AFGLEZEN DEBIET)
ALT 0 0 0 0
AFGLEZEN DEBIET
BOOGSPANNING
134 140 145
155
SHELHEID
IPM
90 60 40 22
MM/MIN
2286 1524 1016 711
OPMERKING:
1. 4-GATS deflector – Stel de debietaflezing in met de kleppen.
2. Waakboog - HOOG.
3. Snijden & Alt mix in debietregeling.
4. Vlottermeter – centrum bal.
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
46
Materiaal:
ROESTVRIJ STAAL
Ampère:
70
Plasmagas:
LUCHT - DRUK: 8,6 Bar
Beschermgas:
LUCHT - DRUK: 8,6 Bar
Bescherm-Menggas:
LUCHT - DRUK: 8,6 Bar
PT-24 BRANDER
ELEKTRODE
N° 21539
WERVELDEFLECTOR, 4-GATS
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 21692
MONDSTUK, “D“
N° 21543
HOUDER MONDSTUK/DIFFUSOR
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 22007
SCHILDBEKER
N° 22010
TEGENHOUDER ISOLTORSCHILD
MET O-RING
N° 21712
SCHILDBEKER MET
TEGENHOUDER
N°22531
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
47
PROCESGEGEVENS
70 Ampère
Nov. 30,1999
Nov. 30,1999Nov. 30,1999
Nov. 30,1999
ROESTVRIJ STAAL
MATERIAALDIKTE
IN 0,187 0,250 0,375 0,500
MM 4,0 6,0 10,0 13,0
VERTRAGINGSTIJD
DOORBORING (SEC.)
0,3 0,4 0,5 0,6
INSTELPARAMETERS*
PLASMAGAS START
(
AFGLEZEN DEBIET
)
70 70 70 70
PLASMAGAS SNIJDEN
95 95 95 95
VOORVL 60 60 60 60
SNIJDEN 40 40 40 40
BESCHERMERGAS
(AFGLEZEN DEBIET)
ALT 0 0 0 0
AFGLEZEN DEBIET
BOOGSPANNING
131
154 159
162
SHELHEID
IPM
100 50 28 24
MM/MIN
2540 1270 711 609
OPMERKING:
1. 4-GATS deflector – Stel de debietaflezing in met de kleppen.
2. Waakboog - HOOG.
3. Snijden & Alt mix in debietregeling.
4. Vlottermeter – centrum bal.
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
48
Materiaal:
ROESTVRIJ STAAL
Ampère:
100
Plasmagas:
LUCHT - DRUK: 8,6 Bar
Beschermgas:
LUCHT - DRUK: 8,6 Bar
Bescherm-Menggas:
LUCHT - DRUK: 8,6 Bar
PT-24 BRANDER
ELEKTRODE
N° 21539
WERVELDEFLECTOR, 4-GATS
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 21692
MONDSTUK, “E“
N° 21923
HOUDER MONDSTUK/DIFFUSOR
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 22007
SCHILDBEKER
N° 22010
TEGENHOUDER ISOLTORSCHILD
MET O-RING
N° 21712
SCHILDBEKER MET
TEGENHOUDER
N°22531
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
49
PROCESGEGEVENS
100 Ampère
Nov. 30,1999
Nov. 30,1999Nov. 30,1999
Nov. 30,1999
ROESTVRIJ STAAL
MATERIAALDIKTE
IN 0,250 0,375 0,500 0,625
MM 6,0 10,0 12,0 16,0
VERTRAGINGSTIJD
DOORBORING (SEC.)
0,3 0,4 0,5 0,6
INSTELPARAMETERS*
PLASMAGAS START
(
AFGLEZEN DEBIET
)
80 80 80 80
PLASMAGAS SNIJDEN
65 65 65 65
VOORVL 60 60 60 60
SNIJDEN 35 35 35
35
BESCHERMERGAS
(AFGLEZEN DEBIET)
ALT 0 0 0 0
AFGLEZEN DEBIET
BOOGSPANNING
138 142 150 157
SHELHEID
IPM
80 60 35 25
MM/MIN
2030 1520 889 635
OPMERKING:
1. 4-GATS deflector – Stel de debietaflezing in met de kleppen.
2. Waakboog - HOOG.
3. Snijden & Alt mix in debietregeling.
4. Vlottermeter – centrum bal.
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
50
Materiaal:
ROESTVRIJ STAAL
Ampère:
70
Plasmagas:
LUCHT - DRUK: 8,6 Bar
Beschermgas:
LUCHT - DRUK: 8,6 Bar
Bescherm-Menggas:
METHAAN - DRUK: 6,9 Bar
PT-24 BRANDER
ELEKTRODE
N° 21539
WERVELDEFLECTOR, 4-GATS
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 21692
MONDSTUK, “D“
N° 21543
HOUDER MONDSTUK/DIFFUSOR
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 22007
SCHILDBEKER
N° 22010
TEGENHOUDER ISOLTORSCHILD
MET O-RING
N° 21712
SCHILDBEKER MET
TEGENHOUDER
N°22531
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
51
PROCESGEGEVENS
70 Ampère
Nov. 30,1999
Nov. 30,1999Nov. 30,1999
Nov. 30,1999
ROESTVRIJ STAAL
MATERIAALDIKTE
IN 0,125 0,187 0,250 0,375 0,500
MM 2,0 4,0 6,0 10,0 12,0
VERTRAGINGSTIJD
DOORBORING (SEC.)
0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
INSTELPARAMETERS*
PLASMAGAS START
(
AFGLEZEN DEBIET
)
70 70 70 70 70
PLASMAGAS SNIJDEN
100 100 100 100 100
VOORVL 60 60 60 60 60
SNIJDEN
50
40 40 40 40
BESCHERMERGAS
(AFGLEZEN DEBIET)
ALT
15
10 10 10 10
AFGLEZEN DEBIET
BOOGSPANNING
135 147 159 171 176
SHELHEID
IPM
120 80 50 30 24
MM/MIN
3048 2032 1270 762 609
OPMERKING:
1. 4-GATS deflector – Stel de debietaflezing in met de kleppen.
2. Waakboog - HOOG.
3. Snijden & Alt mix in debietregeling.
4. Vlottermeter – centrum bal.
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
52
Materiaal:
ROESTVRIJ STAAL
Ampère:
100
Plasmagas:
LUCHT - DRUK: 8,6 Bar
Beschermgas:
LUCHT - DRUK: 8,6 Bar
Bescherm-Menggas:
METHAAN - DRUK: 6,9 Bar
PT-24 BRANDER
ELEKTRODE
N° 21539
WERVELDEFLECTOR, 4-GATS
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 21692
MONDSTUK, “E“
N° 21923
HOUDER MONDSTUK/DIFFUSOR
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 22007
SCHILDBEKER
N° 22010
TEGENHOUDER ISOLTORSCHILD
MET O-RING
N° 21712
SCHILDBEKER MET
TEGENHOUDER
N°22531
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
53
PROCESGEGEVENS
100 Ampère
Nov. 30,19
Nov. 30,19Nov. 30,19
Nov. 30,1999
9999
99
ROESTVRIJ STAAL
MATERIAALDIKTE
IN 0,250 0,375 0,500 0,625
MM 6,0 10,0 12,0 16,0
VERTRAGINGSTIJD
DOORBORING (SEC.)
0,3 0,4 0,5 0,6
INSTELPARAMETERS*
PLASMAGAS START
(
AFGLEZEN DEBIET
)
80 80 80 80
PLASMAGAS SNIJDEN
65 65 65 65
VOORVL 60 60 60 60
SNIJDEN 40 40 40 40
BESCHERMERGAS
(AFGLEZEN DEBIET)
ALT
7
10 10 10
AFGLEZEN DEBIET
BOOGSPANNING
140
151
159
166
SHELHEID
IPM
80 60 35 25
MM/MIN
2030 1524 889 635
OPMERKING:
1. 4-GATS deflector – Stel de debietaflezing in met de kleppen.
2. Waakboog - HOOG.
3. Snijden & Alt mix in debietregeling.
4. Vlottermeter – centrum bal.
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
54
Materiaal:
ROESTVRIJ STAAL
Ampère:
50
Plasmagas:
STIKSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Beschermgas:
STIKSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Bescherm-Menggas:
PT-24 BRANDER
ELEKTRODE
N° 21539
WERVELDEFLECTOR, 4-GATS
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 21692
MONDSTUK, “C“
N° 21542
HOUDER MONDSTUK/DIFFUSOR
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 22007
SCHILDBEKER
N° 22010
TEGENHOUDER ISOLTORSCHILD
MET O-RING
N° 21712
SCHILDBEKER MET
TEGENHOUDER
N°22531
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
55
PROCESGEGEVENS
50 Ampère
Nov. 30,1999
Nov. 30,1999Nov. 30,1999
Nov. 30,1999
ROESTVRIJ STAAL
MATERIAALDIKTE
IN 0,125 0,187 0,250 0,375
MM 3,0 4,0 6,0 10,0
VERTRAGINGSTIJD
DOORBORING (SEC.)
0 0 0,1 0,2
INSTELPARAMETERS*
PLASMAGAS START
(
AFGLEZEN DEBIET
)
60 60 60 60
PLASMAGAS SNIJDEN
85 85 85 85
VOORVL 45 45 45 45
SNIJDEN
45 45 45
35
BESCHERMERGAS
(AFGLEZEN DEBIET)
ALT 0 0 0 0
AFGLEZEN DEBIET
BOOGSPANNING
128 133 144 155
SHELHEID
IPM
90 60 40 22
MM/MIN
2286 1524 1016 558
OPMERKING:
1. 4-GATS deflector – Stel de debietaflezing in met de kleppen.
2. Waakboog - HOOG.
3. Snijden & Alt mix in debietregeling.
4. Vlottermeter – centrum bal.
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
56
Materiaal:
ROESTVRIJ STAAL
Ampère:
70
Plasmagas:
STIKSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Beschermgas:
STIKSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Bescherm-Menggas:
PT-24 BRANDER
ELEKTRODE
N° 21539
WERVELDEFLECTOR, 4-GATS
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 21692
MONDSTUK, “D“
N° 21543
HOUDER MONDSTUK/DIFFUSOR
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 22007
SCHILDBEKER
N° 22010
TEGENHOUDER ISOLTORSCHILD
MET O-RING
N° 21712
SCHILDBEKER MET
TEGENHOUDER
N°22531
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
57
PROCESGEGEVENS
70 Ampère
Nov. 30,1999
Nov. 30,1999Nov. 30,1999
Nov. 30,1999
ROESTVRIJ STAAL
MATERIAALDIKTE
IN 0,187 0,250 0,375 0,500
MM 4,0 6,0 10,0 13,0
VERTRAGINGSTIJD
DOORBORING (SEC.)
0,3 0,4 0,5 0,6
INSTELPARAMETERS*
PLASMAGAS START
(
AFGLEZEN DEBIET
)
70 70 70 70
PLASMAGAS SNIJDEN
95 95 95 95
VOORVL 60 60 60 60
SNIJDEN 40 40 40 40
BESCHERMERGAS
(AFGLEZEN DEBIET)
ALT 0 0 0 0
AFGLEZEN DEBIET
BOOGSPANNING
132 150
159 162
SHELHEID
IPM
75 50 28 24
MM/MIN
1905 1270 711 609
OPMERKING:
1. 4-GATS deflector – Stel de debietaflezing in met de kleppen.
2. Waakboog - HOOG.
3. Snijden & Alt mix in debietregeling.
4. Vlottermeter – centrum bal.
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
58
Materiaal:
ROESTVRIJ STAAL
Ampère:
100
Plasmagas:
STIKSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Beschermgas:
STIKSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Bescherm-Menggas:
PT-24 BRANDER
ELEKTRODE
N° 21539
WERVELDEFLECTOR, 4-GATS
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 21692
MONDSTUK, “E“
N° 21923
HOUDER MONDSTUK/DIFFUSOR
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 22007
SCHILDBEKER
N° 22010
TEGENHOUDER ISOLTORSCHILD
MET O-RING
N° 21712
SCHILDBEKER MET
TEGENHOUDER
N°22531
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
59
PROCESGEGEVENS
100 Ampère
Nov. 30,1999
Nov. 30,1999Nov. 30,1999
Nov. 30,1999
ROESTVRIJ STAAL
MATERIAALDIKTE
IN 0,250 0,375 0,500 0,625
MM 6,0 10,0 12,0 16,0
VERTRAGINGSTIJD
DOORBORING (SEC.)
0,3 0,4 0,5 0,6
INSTELPARAMETERS*
PLASMAGAS START
(
AFGLEZEN DEBIET
)
80 80 80 80
PLASMAGAS SNIJDEN
95 95 95 95
VOORVL 60 60 60 60
SNIJDEN
50
35 35 35
BESCHERMERGAS
(AFGLEZEN DEBIET)
ALT 0 0 0 0
AFGLEZEN DEBIET
BOOGSPANNING
138
145 153 157
SHELHEID
IPM
80 60 35 25
MM/MIN
2032 1520 889 635
OPMERKING:
1. 4-GATS deflector – Stel de debietaflezing in met de kleppen.
2. Waakboog - HOOG.
3. Snijden & Alt mix in debietregeling.
4. Vlottermeter – centrum bal.
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
60
Materiaal:
ROESTVRIJ STAAL
Ampère:
70
Plasmagas:
STIKSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Beschermgas:
STIKSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Bescherm-Menggas:
METHAAN - DRUK: 6,9 Bar
PT-24 BRANDER
ELEKTRODE
N° 21539
WERVELDEFLECTOR, 4-GATS
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 21692
MONDSTUK, “D“
N° 21543
HOUDER MONDSTUK/DIFFUSOR
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 22007
SCHILDBEKER
N° 22010
TEGENHOUDER ISOLTORSCHILD
MET O-RING
N° 21712
SCHILDBEKER MET
TEGENHOUDER
N°22531
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
61
PROCESGEGEVENS
70 Ampère
Nov. 30,1999
Nov. 30,1999Nov. 30,1999
Nov. 30,1999
ROESTVRIJ STAAL
MATERIAALDIKTE
IN 0,187 0,250 0,375 0,500
MM 4,0 6,0 10,0 13,0
VERTRAGINGSTIJD
DOORBORING (SEC.)
0,3 0,4 0,5 0,6
INSTELPARAMETERS*
PLASMAGAS START
(
AFGLEZEN DEBIET
)
70 70 70 70
PLASMAGAS SNIJDEN
100 100 100 100
VOORVL 60 60 60 60
SNIJDEN
65 65 65 70
BESCHERMERGAS
(AFGLEZEN DEBIET)
ALT 5 5 5 5
AFGLEZEN DEBIET
BOOGSPANNING
138
150
170 179
SHELHEID
IPM
70 45 30
24
MM/MIN
1778
1143 762
609
OPMERKING:
1. 4-GATS deflector – Stel de debietaflezing in met de kleppen.
2. Waakboog - HOOG.
3. Snijden & Alt mix in debietregeling.
4. Vlottermeter – centrum bal.
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
62
Materiaal:
ROESTVRIJ STAAL
Ampère:
100
Plasmagas:
STIKSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Beschermgas:
STIKSTOF - DRUK: 8,6 Bar
Bescherm-Menggas:
METHAAN - DRUK: 6,9 Bar
PT-24 BRANDER
ELEKTRODE
N° 21539
WERVELDEFLECTOR, 4-GATS
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 21692
MONDSTUK, “E“
N° 21923
HOUDER MONDSTUK/DIFFUSOR
(ZIE OPMERKINGEN)
N° 22007
SCHILDBEKER
N° 22010
TEGENHOUDER ISOLTORSCHILD
MET O-RING
N° 21712
SCHILDBEKER MET
TEGENHOUDER
N°22531
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
63
PROCESGEGEVENS
100 Ampère
Nov. 30,1999
Nov. 30,1999Nov. 30,1999
Nov. 30,1999
ROESTVRIJ STAAL
MATERIAALDIKTE
IN 0,250 0,375 0,500 0,625
MM 6,0 10,0 12,0 16,0
VERTRAGINGSTIJD
DOORBORING (SEC.)
0,3 0,4 0,5 0,6
INSTELPARAMETERS*
PLASMAGAS START
(
AFGLEZEN DEBIET
)
80 80 80 80
PLASMAGAS SNIJDEN
95 95 95 95
VOORVL 60 60 60 60
SNIJDEN
50 70 60 60
BESCHERMERGAS
(AFGLEZEN DEBIET)
ALT
5 5 5 5
AFGLEZEN DEBIET
BOOGSPANNING
133 158 170 177
SHELHEID
IPM
70
60
38 26
MM/MIN
1778
1524
965 660
OPMERKING:
1. 4-GATS deflector – Stel de debietaflezing in met de kleppen.
2. Waakboog - HOOG.
3. Snijden & Alt mix in debietregeling.
4. Vlottermeter – centrum bal.
64
NL
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
PRECISION PLASMARC PT-24 KOOLSTOFSTAAL 45 Ampère
0,095in
0,064in
0,076in
1,930mm
1,626mm
2,400mm
.050
.055
.060
.065
.070
.075
.080
.085
.090
.095
.100
.100 .125 .150 .175 .200 .225 .250 .275 .300 .325 .350 .375 .400
M AT ERIAALDIKTE (INCHES)
SNEDE (INCHES)
1.27
1.397
1.524
1.651
1.778
1.905
2.032
2.159
2.286
2.413
2.54
2.54 3.175 3.81 4.445 5.08 5.715 6.35 6.985 7.62 8.255 8.89 9.525 10.16
MATERIAALDIKTE (mm)
SNEDE (mm)
65
NL
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
PRECISION PLASMA PT-24 Koolstofstaal 45 Ampère
0,064in
0,095in
0,076in
2,400mm
1,626mm
1,930mm
0.050
0.055
0.060
0.065
0.070
0.075
0.080
0.085
0.090
0.095
0.100
0.100 0.125 0.150 0.175 0.200 0.225 0.250 0.275 0.300 0.325 0.350 0.375 0.400
MATERIAALDIKTE (INCHES)
SNEDE (INCHES)
1.27
1.397
1.524
1.651
1.778
1.905
2.032
2.159
2.286
2.413
2.54
2.54 3.175 3.81 4.445 5.08 5.715 6.35 6.985 7.62 8.255 8.89 9.525 10.16
MATERIAALDIKTE (mm)
SNEDE (mm)
66
NL
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
PRECISION PLASMARC PT-24 KOOLSTOFSTAAL 35 Ampère
0,046in
0,052in
0,059in
1,168mm
1,321mm
1,499mm
0.040
0.042
0.044
0.046
0.048
0.050
0.052
0.054
0.056
0.058
0.060
0.040 0.055 0.070 0.085 0.100 0. 115 0.130 0.145 0.160 0.175 0.190 0.205 0.220 0.235 0.250 0.265
MATERIAALDIKTE (INCHES)
SNEDE (INCHES)
1.016
1.0668
1.1176
1.1684
1.2192
1.27
1.3208
1.3716
1.4224
1.4732
1.524
1.016 1.397 1.778 2.159 2.54 2.921 3.302 3.683 4.064 4. 445 4.826 5.207 5.588 5.969 6.35 6.731
MATERIAALDIKTE (mm)
SNEDE (mm)
67
NL
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
PRECISION PLASMARC PT-24 KOOLSTOFSTAAL 35 Ampère
0,046in
0,052in
0,059in
1,168mm
1,321mm
1,499mm
.040
.042
.044
.046
.048
.050
.052
.054
.056
.058
.060
.040 .055 .070 .085 .100 .115 .130 .145 .160 .175 .190 .205 .220 .235 .250 .265
MATERIAALDIKTE (INCHES)
SNEDE (INCHE
S
1.016
1.0668
1.1176
1.1684
1.2192
1.27
1.3208
1.3716
1.4224
1.4732
1.524
1.02 1.4 1.78 2.16 2.54 2.92 3.3 3.68 4.06 4.45 4.83 5.21 5.59 5.97 6.35 6.73
MATERIAALDIKTE (mm)
SNEDE (mm)
68
NL
HOOFDSTUK 4 GEBRUIK
PRECISION PLASMARC PT-24 KOOLSTOFSTAAL 35 Amperes
0,046in
0,052in
0,059in
1,168mm
1,321mm
1,499mm
.040
.042
.044
.046
.048
.050
.052
.054
.056
.058
.060
. 040 .055 . 070 .0 85 .100 .115 .130 .145 .160 .17 5 .190 .2 05 .2 20 .235 .250 .265
MATERIAALDIKTE (INCHES)
SNEDE (INCHES
)
1. 016
1. 0668
1. 1176
1. 1684
1. 2192
1. 27
1. 3208
1. 3716
1. 4224
1. 4732
1. 524
1.016 1.397 1.778 2.159 2.54 2.921 3.302 3.683 4.064 4.445 4.826 5.207 5.588 5.969 6.35 6.731
MATERIAALDIKTE (mm)
SNEDE (mm)
SECTION 5 CUTTING QUALITY
69
Figure 5-1. Cut Angle
The optimum torch height is just before the part begins to
develop a negative cut angle. To expand upon the other
two variables, if the torch standoff is correct, too fast of a
cutting speed will result in a positive cut angle; too slow of
a travel speed will result in a negative cut angle. Too high
or too low of current also produces a positive cut angle.
Oxygen plasma will also produce the same positive or
negative cut angle as nitrogen. The cut angle is controlled
by the torch standoff (arc voltage) cutting speed, and
cutting amperage. The major difference is the sharp top
edge of the part. The positive angle changes but the sharp
top edge remains. If speeds and currents are correct,
lower the arc voltage in increments of 5 volts until the cut
angle begins to go negative or the cut face is under cut.
At this point, increase voltage until positive angle reap-
pears. This is the optimum cut squareness for these
conditions.
5.1 CUT ANGLE
Cut squareness is always a concern when using nitrogen
gas. The cut angle is referred to as either being positive
or negative (Figure 5-1). With a positive cut angle, the top
dimension of the part is slightly less than the bottom
dimension. With a negative cut angle, the top dimension
is slightly greater than the bottom dimension. The cut
angle is controlled by standoff (arc voltage), cutting
speed, and cutting amperage. If the cutting speed and
amperage are correct and the part has an excessive
positive angle, the standoff is too high. Begin lowering the
arc voltage in increments of 5 volts, observing cut
squareness. There will always be slight top edge round-
ing of the part when using nitrogen.
POSITIVE (+) CUT ANGLE
Bottom dimension "A" is
greater than dimension "B"
NEGATIVE (-) CUT ANGLE
Bottom dimension "A" is
less than dimension "B"
B
A
B
A
SECTION 5 CUTTING QUALITY
70
Standoff Arc Voltage
5.2 VOLTAGE AND CUT QUALITY.
Standoff (arc voltage) has a direct influence on cut quality
and squareness. It is recommended that prior to cutting,
all cutting parameters are set to the manufacturer's sug-
gested conditions. A sample cut should be made fol-
lowed by a close examination of the part.
ARC VOLTAGE/STANDOFF
Standoff and arc voltage are proportional.
The higher the torch above the plate
(standoff), the higher the operating voltage
and vice versa.
LAG LINES
These lines appear on the cut surface.
They are used to determine if your
process parameters are correct.
If it has an excessive bevel or rounded top edge, it may be
the standoff (arc voltage) is set too high (Figure 5-3).
Lower the voltage until the excessive bevel or rounded
top edge disappears. On material thickness 1/4 inch (6
mm) and greater, a standoff too close may result in a
negative cut angle (Figure 5-5).
ARC VOLTAGE TOO HIGH
Correct Cutting Speed
Positive Cut Angle
Rounded Top Edge
More Dross
Top Dross
Cut Face Smooth
"S" Shaped Lag Lines
Figure 5-2. Cut Quality
Figure 5-3. Cut Quality (Arc Voltage Too High)
End View
Cut Face
(+) Cut Angle
Arc Voltage
SECTION 5 CUTTING QUALITY
71
ARC VOLTAGE CORRECT
Correct Cutting Speed
Square Top Edge
No Top Dross
Little or No Bottom Dross
Cut Face Smooth
Uniform Lag Lines
ARC VOLTAGE TOO LOW
Correct Cutting Speed
Under Cut Top Edge
Negative Cut Angle
Dross
Cut Face Rough
Vertical Serrated Lag Lines
Figure 5-4. Cut Quality (Arc Voltage Correct)
Figure 5-5. Cut Quality (Arc Voltage To Low With a Negative Cut Angle)
End View
Cut Face
Optimum
Cut Angle
Arc Voltage
End View
Cut Face
(-) Cut Angle
Arc Voltage
SECTION 5 CUTTING QUALITY
72
5.3 TOP DROSS.
Top dross usually appears as splatter near the top edge
of the kerf. This is a result of torch standoff (arc voltage)
set too high or a cutting speed set too fast. Use the
parameter charts for recommended speed. The most
common problem is torch standoff or arc voltage control.
Simply lower the voltage settings in increments of 5 volts
until the top dross disappears. If an arc voltage control is
not being used, simply lower the torch manually until the
top dross disappears (Figure 5-7).
Figure 5-6. Cut Quality (Arc Voltage Too Low With An Under Cut Top Edge)
ARC VOLTAGE TOO LOW
Correct Cutting Speed
Under Cut Top Edge
Negative Cut Angle
Dross
Cut Face Rough
Vertical Serrated Lag Lines
5.4 DROSS FORMATION.
The correct cutting arc voltage also has an influence on
dross formation. If the arc voltage is set too high, the cut
angle becomes positive. In addition, dross forms on the
bottom edge of the part. This occurs because we are now
trying to cut the part with the feather tip of the plasma arc.
This dross is usually very tenacious and requires chipping
and grinding for removal. Too low of a cutting voltage
results in an undercutting of the parts or negative cut
angle. Dross formation usually occurs but in most cases
removes easily (Figure 5-6)
End View
Cut Face
Under Cut
Top Edge
-/+ Cut Angle
Arc Voltage
SECTION 5 CUTTING QUALITY
73
5.5 SUMMARY.
Arc voltage is not an independent variable. It is depen-
dent upon cutting amperage, nozzle size, torch standoff,
cut gas flow rate and cutting speed. An increase in arc
voltage can result from a decrease in cutting speed, an
increase in cutting amperage, a decrease in nozzle size,
an increase in gas flow, an increase in cut water flow or an
increase in torch standoff. Assuming that all of the
variables are set to the manufacturer's settings, torch
standoff becomes the most influential variable to the
process. Good and accurate height control is a necessity
in producing excellent cut quality.
LOW SPEED DROSS
Globular dross that forms in large
deposits. Comes off very easily.
Figure 5-9. Low Speed Dross
HIGH SPEED DROSS
Fine roll over dross that welds to
bot tom of edge. Cleaning requires
chipping or grinding.
Figure 5-8. High Speed Dross
TOP DROSS
Splatter appears on the top edge of both
pieces of the plate. Lower the voltage in
increments 5 V dc (maximum ) until top
dross disappears.
Figure 5-7. Top Dross
SECTION 6 MAINTENANCE
74
6.1 GENERAL
If this equipment does not operate properly, stop work
immediately and investigate the cause of the malfunction.
Maintenance work must be performed by an experienced
person, and electrical work by a trained electrician. Do
NOT permit untrained persons to inspect, clean, or repair
this equipment. Use only recommended replacement
parts.
Be sure that the wall disconnect switch or wall circuit
breaker is open before attempting any inspection or
work inside of the Power Source, the junction box,
the flow control box or the PT-24 torch.
6.2 INSPECTION AND CLEANING
Frequent inspection and cleaning of the Precision
Plasmarc System is recommended for safety and proper
operation. Some suggestions for inspecting and cleaning
are as follows:
A. Check work cable to workpiece connection.
B. Check safety earth ground at workpiece and at power
source chassis.
C. Check heat shield on torch. It should be replaced if
damaged.
D. Check the torch electrode and cutting nozzle for wear
on a daily basis. Remove spatter, resharpen point, or
replace if necessary.
E. Make sure cable and hoses are not damaged or
kinked.
F. Make sure all plugs, fittings, and ground connections
are tight.
Water or oil occasionally accumulates in compressed
air lines. Be sure to direct the first blast of air away
from the equipment to avoid damage to the junction
box or flow control box.
G. With all input power disconnected, and with proper eye
and face protection on, blow out the inside of the power
source, the flow control, and the junction box using
low-pressure dry compressed air.
6.3 TORCH CONSUMABLE PARTS
Make sure power switch on the Power Source is in OFF
position before working on the torch.
Spare parts kit P/N37609 is available for maintaining the
PT-24 torch. For contents and recommended uses, see
Figure 6-1 and Process Data Sheets.
6.4 GAS PRESSURE SWITCH
The pressure switches are factory set to provide precise
control of the cooling gas and plasma gas pressure. The
two switches are located in the junction box. The pressure
adjustment wheels on the pressure switches should not
be touched. Consult your ESAB representative if you
have determined that the pressure switches are not
functioning properly.
6.5 PT-24 TORCH DESCRIPTION
See Table 2-6 for overall size and general configuration.
A. Mounting. The torch can be mounted by the sleeve
or by the 1.812 inches (46 mm) dia machined surface
shown (see Figure 3-10). This insulated surface and
its shoulder are machined relative to the nozzle
retainer thread on the torch body and is held concen-
tric to the cutting nozzle within a total indicator reading
of 0.010 inches (0.25 mm) or the nozzle bore is within
0.005 inches of any point on the 1.812 dia. When
mounting be sure not to cover the small vent hole in
the side of the sleeve. This hole prevents coolant from
building inside the sleeve should a leak occur in a
service line.
B. Service Lines. Both the 4.5 and 17 ft (1.4 m and
5.2 m) long lines are shielded and connect to the
junction box by a friction fit grounded connection.
SECTION 6 MAINTENANCE
75
C. Water Cooling. Coolant enters the torch through the
power cable (-), circulates through the torch body and
the electrode, crosses over to the nozzle (+) section
of the torch body through nonconductive bypass
tubes, travels back through the body and circulates
between the nozzle retainer and the nozzle, then back
through the torch body to the junction box via the pilot
arc cable.
D. Plasma Cut and Start Gas. These gases enter the
torch through connections that house check valves
within the torch body. The valves acting in conjunc-
tion with solenoid valves control the back and forth
switching of start and cut gases. See Figure 6-2 for
further explanation of this system.
E. Shield Gas. Shield preflow, cut shield and postflow
enter the torch through one connection, pass through
the torch body, through the shield gas diffuser and
then out of the orifice in the shield cap that surrounds
the plasma jet.
F. Power and Pilot Arc Lines. Coolant IN to the torch
is through the power cable (-). Coolant OUT from the
torch is through the pilot arc (+) line.
6.6 TORCH MAINTENANCE
Make sure power switch on the console is in the OFF
position and primary input power is disconnected.
A. Always check the three O-rings on the torch body
before each day's operation and replace if any damage
or wear is noted. Apply a thin coat of silicone grease
to O-rings before assembling to torch. The O-ring P/
N 638797 inside the torch body that seals the nozzle
is especially critical. Because of its location, damage
or wear is not readily apparent. Replacing this ring on
a daily basis is recommended. Be careful not to
scratch or damage the inside surface of the torch. A
toothpick works well for removing the O-ring. The ring
can be replaced without removing the water baffle P/
N 21725, if however the baffle is to be removed,
always use a 3/16 inch (5 mm) hex wrench or nut
driver.
B. Water leaks, moisture, or coolant dripping from the
vent hole in the sleeve indicates service line damage.
If service lines have to be replaced always use two
wrenches to avoid twisting the metal tubes.
C. The torch sleeve P/N 21757 is threaded onto the torch
body. If the sleeve is too tight to be readily removed
by hand, use a large adjustable wrench on the flats
located on the body or lightly tighten these flats in a
vise. With the body secured in this manner, the use
of two hands on the sleeve may break the sleeve free,
if not, use a strap wrench. Always check service line
connections for leaks before replacing the sleeve.
D. Be especially careful not to get dirt or foreign matter
in the check valve fittings where the plasma cut and
start gases are attached. If however dirt or other
foreign matter gets into the check valves, they can be
dismantled, then cleaned and replaced.
The seat, ball and spring must not be damaged when
handling. Also, Do NOT substitute any other spring
or ball. If they are dropped, lost, or damaged they
must be replaced with genuine ESAB replacement
parts. Changes, substitutions or damaged parts will
affect set pressures and cause poor starting and
piercing.
6.7 PT-24 CONSUMABLE REMOVAL,
INSPECTION AND INSTALLATION
Make sure power switch on the console is in the OFF
position and primary input power is disconnected.
NOTE
When changing consumables, if the nozzle retainer/
diffuser seems especially stubborn and difficult to re-
move, the console is probably still on. With the console
on, the pump will be running and coolant pressure behind
the retainer will prevent it from turning freely. Check the
console before making further attempts to remove the
nut. Notice also that a small amount of coolant will be lost
each time consumables are removed. This is normal and
eventually the coolant will have to be replaced. Check the
coolant before each operation.
SECTION 6 MAINTENANCE
76
A. Removal and Inspection
1. Unscrew the shield cup retainer. The cup may
come free with the retainer or stay on the torch. If
on the torch, pluck it free with your thumbnail.
Inspect the cup for damage around the orifice, if
the edge of the orifice is damaged, it must be
replaced. Straight cuts cannot be produced if this
orifice is distorted.
2. The shield cup insulator is sandwiched between
the insulator shield retainer and the nozzle re-
tainer/diffuser and may stay attached to nozzle
retainer because of the very close fit-up between
these members.
3. Unscrew the nozzle retainer/diffuser. Inspect for
any damage especially where the retainer con-
tacts the nozzle. The innerface between the
retainer and the nozzle creates a metal to metal
seal for the coolant. Any damage to this sealing
surface will cause a leak and poor cutting will
result. Replace as necessary, do not attempt to
repair. Check the small gas passages for block-
ages. Clear blockages with an air stream.
4. The nozzle is removed with the aid of the tool
provided. Place the slot around the groove in the
nozzle and pull the nozzle free.
5. Remove the swirl baffle from the nozzle. If the
baffle remains in the torch, it will come free with
the removal of the electrode. Check the small gas
passages for blockage. Clear blockages with an
air stream, if blockages cannot be cleared, re-
place the baffle. Do NOT insert anything in these
holes in an effort to clear them. Distortion of these
holes will impair cutting performance.
6. Unscrew the electrode with the aid of the tool
provided.
B. Installation
1. Electrode - Apply a thin film of silicone grease to
the O-ring, just enough to produce a shiny sur-
face, thread the electrode in place and snug tight
with the tool provided. Do NOT overtighten.
2. Nozzle & Swirl Baffle - Place the swirl baffle into
the nozzle being careful not to get anything in the
small gas passages. Push this assembly into the
torch.
3. Nozzle Retainer/Diffuser - To prevent leakage
between the nozzle and nozzle retainer, moisten
the corner of a clean, dry, lint-free cloth with a very
small smount of Krytox grease P/N 73585064.
Wipe the inner surface of the nozzle retainer that
comes in contact with the nozzle. Use care to
apply a very thin film to ensure a proper seal.
Thread the nozzle retainer onto torch and hand
tighten.
4. Shield Cup Insulator - Push the shield cup insula-
tor on the nozzle retainer.
5. Shield Cup and Retainer - Screw this assembly
onto the torch and hand tighten.
Figure 6-1. Front End Parts, PT-24 Torch
CUP SHIELD
w/ RETAINER
22531
NOZZLE
"A" (15A) - 21540
"B" (30A) - 21541
"C" (50A) - 21542
"D" (70A) - 21543
"E" (100A) - 21923
SWIRL BAFFLE
21852 (15A) - 2 HOLES
21536 (30A) - 3 HOLES
21692 (50/70/100A) - 4 HOLES
SHIELD CUP
INSULATOR
22010
INSULATOR SHIELD
RETAINER W/ O-RING
C-21712
NOZZLE RETAINER/
DIFFUSER - D-22007
O-RING
98W18
ELECTRODE
(15/30/50/70A)
21539
WATER
BAFFLE
C-21725
TORCH ASSEMBLY
D-21530
ELECTRODE &
NOZZLE TOOL
C-21765
O-RING
86W62
O-RING
950714
O-RING
638797
Assemble
swirl ring
into nozzle
first
Slot for
removing
nozzle
Hex for
installing
electrode
For removing
and replacing
water baffler
SECTION 6 MAINTENANCE
77
Figure 6-2. Schematic Gas Flow
C-22388-A
SECTION 7 TROUBLESHOOTING
78
7.1 TROUBLESHOOTING
ELECTRIC SHOCK CAN KILL! Be sure that all pri-
mary power to the machine has been externally
disconnected. Open the line (wall) disconnect switch
or circuit breaker before attempting inspection or
work inside the power source.
Capacitors can store high voltages even when power
is disconnected or unit is deenergized. Ensure
power supply capacitors are grounded prior to per-
forming maintenance.
7.2 PROCESS TROUBLESHOOTING
A. Programmable Logic Controller (PLC).
The PLC is located in the Precision Plasma Power
Source. It is a device capable of providing pre-
defined outputs depending on state of the inputs.
The precise conditions are programmed and per-
manently stored in the PLC. The PLC is visible
through the plexiglass window on the left side panel
of the power source.
The PLC will provide predefined outputs in re-
sponse to input signals from external devices. This
exchange of signals can be confirmed by observing
the LEDs on the top of the PLC while troubleshoot-
ing. These indications are useful in isolating a
system failure to the most likely device.
The LEDs are divided into two groups; Input (0-15)
and Output (0-11). Input LEDs light when the
corresponding signal is detected by the PLC. Out-
put LEDs light when the PLC issues a signal to an
external device.
LEDs are highly reliable indicators. It is not likely
that one will "burn out". However, if the technician
is not confident that the LEDs are working, the
presence of a signal can be confirmed by using a
meter and taking a measurement on the appropri-
ate pin. Refer to the schematic and wiring dia-
grams.
The signal exchange between the PLC and exter-
nal devices are both time and condition dependent.
If a required signal is not received in the proper
sequence, the PLC will discontinue the process and
generate a fault signal to the CNC.
SECTION 7 TROUBLESHOOTING
79
Figure 7-1. Programmable Logic Controller (PLC)
Table 7-1. PLC Input/Output LEDs
INPUT OUTPUT
LED FUNCTION LED FUNCTION
0
1
2
3
4
5
6
7
8
START/STOP
PREFLOW
ARC-ON
O
2
PRESSURE
N
2
PRESSURE
PILOT ARC
FAULT
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
TRAVEL
HI FREQUENCY
PILOT ARC RELAY
POWER SOURCE
START PRESSURE SWITCH FAULT
CUT GAS PRESS. SWITCH FAULT
FAULT OUTPUT
START GAS ON N
2
CUT GAS ON N
2
FULL SHIELD
REGULATED SHIELD
SECTION 7 TROUBLESHOOTING
80
7.3 TROUBLESHOOTING PROCEDURES
Check the problem against the symptoms in the follow-
ing troubleshooting guide. The remedy may be quite
simple. If the cause cannot be quickly located, shut off
the input power, open up the appropriate component,
and perform a simple visual inspection of all the compo-
nents and wiring. Check for secure terminal connec-
tions, loose or burned wiring or components, bulged or
leaking capacitors, or any other sign of damage or
discoloration.
The cause of control malfunctions can be found by
referring to the sequence of operations (Figure 7-1) and
electrical schematic diagram (Figures 7-2, 7-3, 7-5 and 7-
8) and checking the various components. A volt-
ohmmeter will be necessary for some of these checks.
Voltages in plasma cutting equipment are high
enough to cause serious injury or possibly death.
Be particularly careful around equipment when the
covers are removed.
NOTE
Before checking voltages in the circuit, disconnect the
power from the high frequency generator to avoid dam-
aging your voltmeter.
ediuGgnitoohselbuorT.2-7elbaT
MELBORPESUACELBISSOPNOITCA
.1elbamusnocdecudeR
efil)edortcele(
gnittucnotelekS
smelborplortnocthgieH
wolootffodnatsgnicreiP
htiwsegdenognitratS
cratolipsuounitnoc
lavomerriehtetatilicafotsnoteleksgnittuC
edortceletceffaylesrevdanacelbatehtmorf
:ybefil
.krowehtffonurothcrotehtgnisuaC.1
.stratsegdecrAtoliPsuounitnoC.2
stratsfoycneuqerfehtgnisaercniyltaerG.3
OrofmelborpaylniamsisihT
2
gnittuc
htapagnisoohcybdetaivellaebnacdna
.stratsforebmunmuminimahtiw
lliwetalpehttahtdoohilekildesaercnI.4
agnisuacelzzonehttsniagapugnirps
ybdetagitimebnacsihT.craelbuod
ybdnanoitnettarotarepoluferac
gnittucgnicuderdnaffodnatsgnisaercni
.sdeeps
.woleb2metInignivid/gnihsarceeS
.ffodnatsgnicreipesaercnI
retsawaesuroylluferaceromhcrotnoitisoP
.notratsotetalp
SECTION 7 TROUBLESHOOTING
81
ediuGgnitoohselbuorT.2-7elbaT
MELBORPESUACELBISSOPNOITCA
.2efilelzzondecudeRkrowgnitcatnoC
gnivid
gnippilfkroW
eceipnognihctaC
deepsevissecxE
srotcafssecorP
.yaledlaitinietauqedanI
erofebetelpmoctonecreiP
gnitrats
craniegnahcaybdesuacyllaususigniviD
nisilortnocthgiehcitamotuananehwegatlov
yllausU.elzzonehtegamadnacgniviD.esu
foegnahcafotluserehtsiegnahcegatloveht
sarorenrocaetaitogenotdeepsronoitcerid
.craehtmorfyawagnillafetalpfotlusera
gnilbasidybhtiwtlaedebnacsmelborpesehT
ybdnasnoitautishcusnilortnocthgieheht
ehtgnihsinifnehwreilraecraehtgnihsiugnitxe
.etalpgnillafnotuc
htiwmelborpaybdesuaceboslayamgniviD
.tiotdefslangisehtrolortnocthgieheht
ehtfidegamadebsemitemosyamelzzonehT
ottluciffidsisihT.trappudeppilfastihhcrot
gnimmargorptrapluferactubyleritnediova
.melborpehteziminimnac
egamadelzzonrosehsarcotsrefersihT
gnihctachcrotehtfodnetnorfehtybdesuac
tahcrotehtdloH.ecreiparetfarettapspotno
otni-daelregnolahtiwtratsroffodnatshgiha
.melborpsihtdiova
gnirudgniliatretsoortneverpotdeepsecudeR
retsoorfisrenrocdnuoradeepsecudeR.tuc
.srenrocfotuognimocylnosruccogniliat
.evobaedortcelerofsaemaS
.emityaledsesaercnI
.3ytilauqtucrooPnoitcelessaG
krowottnemngilahcroT
tnerructcerrocnI
stalsrevognittuC
O
2
laminimytilauqtuctseb-leetsnobrac
.ssord
N
2
nehwytilauqtuctsebleetssselniatS-riA/
HChtiwdesu
4
.sagetanretla53-Hro
N
2
gnisunehwytilauqtuctseb-munimulA/
HC
4
.sagetanretla
.)lacitrev(tnemngilahcrottcerrocdnayfireV
retemirepotrefeR.tnerructcerrocyfireV
.selbat
mottobemosesuaclliwstalsrevognittuC
nacti,talsehtgnolasnurtucehtfI.ssord
ylnoehT.smelborpytilauqtucrehtoecudorp
.stalsehtgnolagninnurdiovaotsinoitulos
SECTION 7 TROUBLESHOOTING
82
ediuGgnitoohselbuorT.2-7elbaT
MELBORPESUACELBISSOPNOITCA
.3).tnoc(ytilauqtucrooPhcrotroenihcamgnittuC
setarbiv
elgnaleveB
doog(noitceridlevartgnorW
)edisparcsnoelgna
tucgniebelihwgnitfihsetalP
elbattucnopudliubgalS
dnadigireralortnocthgiehdnastekcarberusekaM
.detsujdaylreporp
gniyravtpecxeevobaecafrustucdnassordsaemaS
gnittucdnatucgnieblairetamfoscitsiretcarahc
evahdeepsdnaffodnatS.snoitarbivhcrotroenihcam
.elgnalevebnotceffeelbaredisnoc
ehtfoediserauqstsomehtstraplriwsdradnatshtiW
.levartfonoitceridehtfoedisthgirehtnosituc
.gnittucelihwtfihsnacsetalpthgiewthgilroniht,llamS
.nwodmehtpmalC
.elbattucmorfgalsnaelC
.4cratolipoNedortceledetanimatnoC
ni(gnittespagkrapstneiciffusnI
xobgnibmulp
)CAP(rotcatnoCcrAtoliP
gninoitcnuflam
sesufcratolipnwolB
sehctiwserusserP
.edortceleecalperronaelC
.)mm0.1(NI040.0otpagkrapsteS
.rotcatnocecalpeR
.sesufecalpeR
N
2
detsujdatonroytluafhctiws,hctiwserusserp
.ylreporp
.5refsnartcraoNebyamgnittestnerrucgnittuC
woloot
evobahgihootebyamhcroT
eceipkroweht
-sidebyamdaelkroW
elbatgnittucmorfdetcennoc
N
2
Oro
2
hcrotnievlavkcehc
nepokcutsebyamydob
.)ataDssecorPees(tnerrucgnittucesiaR
.ylthgilsffodnatshcrotehtrewoL
eceipkrowotdetcennocylmrifsidaelkrowerusekaM
.elbatgnittucro
reppocowtelbmessasidnehT.eveelshcrotwercsnU
tonoD.sirbedevomerdnaydobhcrotmorfsretpada
.gnirtsdnallabesol
.6wolferpoNlangistratsoN
nepolangispotsycnegremE
tuoderepmujrodesolc,detrohS
SFWC
retawgniloocoN
N
2
detavitcatonhctiwserusserp
sihT.tilebdluohS.CLPnoDELOtupnikcehC
.nevigneebsahdnemmoctratsaseifirev
.91-3BTdna81-3BTneewtebytiunitnocrofkcehC
.)6-7giF,margaiDcitamehcSniETONeesoslA(
.tilebdluohS.lenaptnorfnoDELretawgniloockcehC
.lluflitnutnaloocddA.riovreserkcehC
ebdluohS.CLPno4DELkcehc,noylppussaghtiW
roTSETSAGTRATSnidenoitisopsihctiwsnehwtil
.noitidnocTRATS
SECTION 7 TROUBLESHOOTING
83
Table 7-2. Troubleshooting Guide
PROBLEM POSSIBLE CAUSE ACTION
7. Torch fails to fire Start gas
Cooling water flow
Faulty cooling water flow
switch CWFS
Obstruction in torch
limiting cooling water flow
Lower start gas flow.
Pump pressure too low; should be 80/90 PSI
(5.5/6.2 bars).
Replace CWFS switch.
Coolant flow through torch should be greater than
0.5 gal/min.
8.
Nozzle life extremely
short
Pilot arc high/low switch is
in high position
Nozzle pitting/arcing
inside bore
Start gas flow too low
Place switch in low position.
Nitrogen quality too low, requires 99.995% pure
for longest nozzle life.
Check cutting parameters.
9. Short electrode life Insufficient cooling
Start gas quality
Cut gas quality
Check pump for 80/90 PSI (5.5/6.2 bars) output
pressure.
Gas quality needs to be 99.995% minimum.
Oxygen gas needs to be 99.8% minimum.
10. Short electrode/nozzle
life
Water leak on torch front
end
Check nozzle retainer for tightening.
11. Positive cut angle Arc voltage too high
Cutting speed too fast
Cutting current too high
Cutting current too low
Lower arc voltage in small increments
If cutting speed is too fast, simply lower speed
Wrong nozzle being used or lower current into
correct operating range
Raise current if nozzle is designed for it.
12. Negative cut angle Arc voltage too low
Cutting speed too slow
Raise the arc voltage in small increments.
Slowly increase cutting speed.
115
7.9
Cooling Water PSI / Flow is 0.38 gpm (1.4 lpm) @ 115
psi (7.9 bar) measured at torch return hose of power
supply.
115 7.9
SECTION 7 TROUBLESHOOTING
84
Front end of torch leaking
Remove: shield cup
insulator shield retainer
insulator ring
nozzle retaining cup
nozzle
swirl baffle
electrode
no
Visually inspect nozzle sealing o-ring and electrode o-ring
Visually inspect nozzle and retaining cup metal-to-metal seat
Are seats
damaged?
no
Still
Leaking?
yes
yes
yes
Are o-rings
damaged?
Replace nozzle
yes
Still
Leaking?
Replace Retaining cup
no
Let’s cut!
no
Replace
parts
Replace
o-ring
Reassemble electrode, swirl baffle, nozzle and retaining cup
Table 7-3. PT-24 Torch Leak Procedure
SECTION 7 TROUBLESHOOTING
85
Figure 7-2. Flow Control Schematic
D-37414
SECTION 7 TROUBLESHOOTING
Junction Box Schematic and Wiring Diagram
D-37399-E
SECTION 7 TROUBLESHOOTING
87
Figure 7-4. Flow Control Wiring Diagram
D-37413
SECTION 7 TROUBLESHOOTING
88
SECTION 7 TROUBLESHOOTING
89
Figure 7-5. Power Source Schematic, CE
D-37347-B
SECTION 7 TROUBLESHOOTING
90
Figure 7-6. Power Source Wiring Diagram, CE (Sheet 1 of 3)
D-37350-C
SECTION 7 TROUBLESHOOTING
91
D-37350-C
Figure 7-6. Power Source Wiring Diagram, CE (Sheet 2 of 3)
SECTION 7 TROUBLESHOOTING
92
D-37350-C
Figure 7-6. Power Source Wiring Diagram, CE (Sheet 3 of 3)
SECTION 7 TROUBLESHOOTING
93
D-37136-A
Figure 7-7. Power Module (CE) Schematic
SECTION 7 TROUBLESHOOTING
94
D-37139-A
Figure 7-8. Power Module (CE) Wiring Diagram
SECTION 8 REPLACEMENT PARTS
95
Replacement parts may be ordered from your ESAB
distributor or from:
ESAB Welding & Cutting Products
Attn: Customer Service Dept.
PO Box 100545, Ebenezer Road
Florence, SC, 29501-0545
Be sure to indicate any special shipping instructions
when ordering replacement parts.
To order parts by phone, contact ESAB at 1-803-664-
5540 or 4460. Orders may also be faxed to 1-800-634-
7548. Be sure to indicate any special shipping instruc-
tions when ordering replacement parts.
Refer to the Communications Guide located on the last
page of this manual for a list of customer service phone
numbers.
8.1 GENERAL
Always provide the series or serial number of the unit on
which the parts will be used. The serial number is
stamped on the unit nameplate.
8.2 ORDERING
To assure proper operation, it is recommended that only
genuine ESAB parts and products be used with this
equipment. The use of non-ESAB parts may void your
warranty.
SECTION 8 REPLACEMENT PARTS
96
Figure 8-1. Flow Control Box, P/N 33535 (Front View, Back View)
8, 9 1 3 346 513 12163
5 6 13 15 1412612 15 7, 81610
Item Qty. Part Circuit
No. Req. No. Description Symbol
1 1 32189 BOX, FLOW CONTROL
2 1 35862 COVER, FLOW CONTROL BOX (NOT SHOWN)
3 3 21898 FLOW METER W/TUBE 1/4-33-G-5
4 1 952140 FLOW METER W/TUBE 1/4-15-G-5
5 6 21711 GAUGE 1.50 #160PSI
6 6 22228 VALVE ASSY
7 1 952220 SWITCH TOGGLE 3PDT 3 POS 15A 125V SW1
8 3 951474 SEAL SWITCH BLACK
9 2 634518 SWITCH TOGGLE DPDT 2 POS15A 125V SW2, 3
10 1 6271128 CONN BOX RCPT 14MP SHELL 20 J1
11 2 672528 SPACER .26 ID x .38D x 1.50 LG STL
12 4 08030281 ADAPTOR B/I-G F 1/8 NPTM
13 2 23101300 SPACER .28ID x .50D x .38 LG NYL
14 1 1006733 CONN BOX RCPT 19FS SHELL 22 J2
15 2 11Z93 ADAPTOR B/ACETM 1/8 NPTM
16 2 952202 ADAPTOR B/OXY M 1/8 NPTM
SECTION 8 REPLACEMENT PARTS
97
Figure 8-2. Flow Control Box P/N 37416 (Top and Inside Views)
26 2525
2122
DETAIL 'B'
(See Fig. 8-3.)
DETAIL 'C'
(See Fig. 8-3.)
23
23 23
23
24 24
23, 27, 28
A
SECTION A-A
A
Item Qty. Part Circuit
No. Req. No. Description Symbol
21 1 950760 RELAY ENCLOSED DPDT 24VAC 10A ICR
22 1 635686 TERM. BLOCK 8 POS TB1
23 12 952087 FITTING 1/8 NPTM SWIVEL ELBOW
24 4 952172 FITTING 1/4 NPTM STRAIGHT
25 2 952086 FITTING 1/4 NPTM SWIVEL ELBOW
26 2 952084 FITTING 1/4 NPTM SWIVEL TEE
27 1 21897 VALVE CHECK ASSEMBLY
28 1 44151300 COUPLING PIPE BND 1/8 BRS
SECTION 8 REPLACEMENT PARTS
98
Item Qty. Part Circuit
No. Req. No. Description Symbol
31 1 35867 BLOCK INLET MANIFOLD
32 2 21897 VALVE CHECK
33 7 44151300 COUPLING PIPE BND 1/8 BRS
34 8 952087 FITTING 1/8NPTM SWIVEL ELBOW
35 14 67100030 NIPPLE PIPE 1/8 x .75 LG
36 3 950390 TEE BRASS 1/8 NPTF
37 2 952083 FITTING 1/8 NPTM STRAIGHT
38 1 952697 VALVE SOLENOID 3 WAY SOL1
39 1 11Z93 ADAPTOR B/ACET M 1/8NPTM
40 6 21711 GAUGE 1.50 160 PSI
41 1 08030281 ADAPTOR B/I-G F 1/8NPTM
42 1 952202 ADAPTOR B/OXY M 1/8 NPTM
43 3 951982 SWITCH PRESSURE 10 - 100PSI PS1, 2, 3
44 1 35868 BLOCK OUTLET MANIFOLD
45 5 92140024 ELBOW PIPE ST 90° 1/8 BRS
46 5 952703 VALVE SOLENOID SOL2, 3, 4, 5, 6
47 1 952085 FITTING 1/8 NPTM SWIVEL TEE
48 2 672528 SPACER .26 ID x .380 x 1.50 LG STL
34
48
37
34
43
43
31
37
42
33
39
41
40
32
35,38
36, 35
35
32
34
33
4045
33
35
34
34
34
35, 46
35, 46
35, 46
44
35, 45
35, 45
46
46 47
DETAIL 'B'
DETAIL 'C'
Figure 8-3. Flow Control Box, P/N 37416 (Inlet and Outlet Manifold Assemblies)
SECTION 8 REPLACEMENT PARTS
99
Figure 8-4. Flow Control Box, Tubing Network
TUBING 90858003
FROM TO LENGTH
FM1(OUT) NV1(IN) 10.50
FM4(OUT) NV4(IN) 10.50
FM2(OUT)R NV2(IN) 12.50
FM3(OUT)L NV5(IN) 12.50
FM1(IN) O
2
(OUT)BOT 8.00
FM2(IN) N
2
(OUT)TOP 8.00
FM3(IN) N
2
(OUT)BOT 8.00
FM4(IN) SOL1 01 10.50
FM2(OUT)L NV3(IN) 10.50
FM3(OUT)R NV6(IN) 8.00
NV6(OUT) SOL6 01 12.50
NV3(OUT) SOL4 01 10.50
NV1 OUT) SOL3 01 12.50
NV2(OUT) SOL2 01 12.50
NV5(OUT) SOL5 01 10.50
NV4(OUT), SOL5 01 10.50
02(OUT) SOL1 03 6.00
PLASTIC TUBING, .250 OD x .040 WALL (TYP.)
90858003 (14.5' TOTAL)
SECTION 8 REPLACEMENT PARTS
100
Figure 8-5. Junction Box, P/N 37400 (Inlet View)
ITEM QTY PART CIRCUIT
NO. REQ. NO. DESCRIPTION SYMBOL
61 1 6271128 CONN. BOX RECPT. 14MP SHELL 20 J1
62 1 11Z93 ADAPTOR B/FG M X 1/8 NPTM SPEC
63 1 11Z62 ADAPTOR B/OXYM X 1/8 NPTM SPEC
64 1 674969 PCB FILTER ASSY PCB1
65 1 677905 SPARK GAP ASSY SG1
66 1 37250 TRANSFORMER H.F. AUTO T1
67 1 37387 BUSBAR TORCH CABLE
68 1 951188 LOCKNUT CONDUIT 2 NPT
69 1 37386 COVER KYDEX (NOT SHOWN)
71 1 37385 BAFFLE KYDEX
72 1 37391 BULKHEAD 1/8 NPTF LHX 1/4 NPTF LH
73 1 2062119 CONN 9 POS AMP J2
74 1 37392 BULKHEAD 1/4 NPTF LH X 1/4 NPTM
75 1 993426 GROMMET RUBBER 1.5 ID X 1.75 OD
76 1 23610197 PLUG HOLE .875DH .125 CT NYBLK
77 1 32288 CABINET JUNCTION BOX SCREENED
78 1 35861 COVER JUNCTION BOX HINGED
79 1 37384 BASE KYDEX JUNCTION BOX
80 1 950256 CAP MICA .002 mf 10KWV
68
72
75
73
76
WORK
74
71
67
66
65
80
64
61
63
62
77
Junction Box (Outlet View)
ITEM QTY PART CIRCUIT
NO. REQ. NO. DESCRIPTION SYMBOL
81 1 952697 VALVE SOLENOID 3-WAY SOL1
82 1 952083 CONNECTOR MALE 1/8 NPT
83 1 37382 MANIFOLD
84 2 21711 GAUGE 1.50 160 PSI
85 4 22364 COUPLING 1/8 FLOW 1/4 NPT
86 2 951982 SWITCH PRESSURE 10 - 100 PSI PS1, 2
87 1 37388 BUSBAR PILOT ARC
88 1 37361 TORCH CONNECTION SHIELD
89 1 951179 HV TRANSFORMER T2
90 1 950116 EMI FILTER
85
86
86
87
88
89
GND
84
84
83
81
82
SECTION 8
REPLACEMENT PARTS
SECTION 8 REPLACEMENT PARTS
102
Figure 8-7. Precision Plasma Console/Power Source (CE) P/N 37358, Overall View
LEFT SIDE VIEW RIGHT SIDE VIEW
TOP VIEW
ITEM QTY PART CIRCUIT
NO. REQ. NO. DESCRIPTION SYMBOL
131 1 2091514 LABEL WARNING
132 1 995227 LABEL WARNING EXPOSED HIGH VOLT
133 1 35925YL COVER TOP
134 2 13734588 LOGO ESAB CLEAR
135 1 35924YL PANEL SIDE RIGHT
136 1 34941 LENS CLEAR
137 1 35923YL PANEL SIDE LEFT
SECTION 8 REPLACEMENT PARTS
103
151
SILICONE
RUBBER
(AM1 & VM1)
147
151
SILICONE
RUBBER
PBC1
REF,
Figure 8-7A. Power Source Front View
ITEM QTY PART CIRCUIT
NO. REQ. NO. DESCRIPTION SYMBOL
141 1 32286GY PANEL FRONT
142 1 954751 OVERLAY PRECISION PLASMA
143 1 2234589 POT 10K 10 TURN R2
144 1 2234587 DIAL, DIGITAL TURNS COUNTING
146 3 951474 SEAL SWITCH BLACK
147 2 951061 METER LED 5 VDC AM1, VM1
148 2 634518 SWITCH TOGGLE DPDT 2 POS 15A S2, S3
149 1 672508 SWITCH TOGGLE 3PST 2 POS 15A S1
150 1 37345GY CONTROL PANEL PRECISION PLASMA
151 4 952095 SPACER LED
152 1 952182 SPOUT REMOTE FILLER WITH CAP (See Fig. 8-7C)
154 1 950518 GROMMET RUBBER 2.12 ID x 2.50 OD x.06W
155 3 182W82 ELBOW 90° 1/4 NPT
156 1 598481 GAUGE 200 PSI
146
148
146
148
See Meter
Assy. Detail
146
149
141
143
144
142
150
154
155
156
147
152
See Detail
"Y"
Figure 8-7C
SECTION 8 REPLACEMENT PARTS
104
161 (MOD1-P1)
170, 171
168 (MOD1-P3)
166 (J3)
167 (P3)
163 (J4)
161 (P4)
172
162
168 (PLC1 P1)
169 (PLC1 J1)
161 (PLC1 P2)
163 (PLC1 J2)
Figure 8-7B. Power Source, P/N 37358 (Inside Front View)
ITEM
NO.
161
162
163
164
165
166
167
168
169
170
171
172
QTY
REQ.
3
1
2
2
1
1
1
2
1
2
1
1
PART
NO.
2234521
635686
2234519
17750020
673458
2234518
2234520
2234891
2234877
951161
37448
647065
DESCRIPTION
PLUG 16 POS
TERMINAL STRIP 8 POS (MARKER
647343)
RECEPTACLE 16 POS
RESISTOR 20 OHM 50W NI
CONTACTOR PILOT ARC 3P 40A
RECEPTACLE 8 POS
PLUG 8 POS
PLUG 10 POS
RECEPTACLE 10 POS
CAP METPOLY 20 uf 400VDC
BUSBAR DIODE
CHOKE SIGNAL #CH12
CIRCUIT
SYMBOL
MOD1-P1, PLC1-P2 & P4
TB6
PLC1-J2 & J4
R11, 12
K2
J3
P3
PLC1-P1, MOD1-P3
PLC1-J1
C1, 2
L1
165
164
SECTION 8 REPLACEMENT PARTS
105
Figure 8-7C. Power Source Left Side View (Cover Removed)
ITEM QTY PART CIRCUIT
NO. REQ. NO. DESCRIPTION SYMBOL
181 1 951209 PLC CONTROLLER (REQUIRES (1) 99513607 EPROM) PLC
182 1 38103 PCB ISOLATION AMP (See Fig. 8-7A, Meter Detail) PCB1
182A 1 950096 HOUSING CONTACT CRIMP 3 PIN PCB1-P7, P9
182B 1 952034 PLUG 5 POS (COVER 952035) PCB1-P10
182C 3 952030 PLUG 18 POS (COVER 952031) PCB1-P1, 3, 4
182D 1 952032 PLUG 16 POS (COVER 952033) PCB1-P2
182E 1 952205 RECEPTACLE P/C 4 POS PCB1-P5
183 6 952053 STANDOFF #6-32 x 7/8 LG
184 1 35920GY BASE PRECISION PLASMA
185 2 952013 CASTER SWIVEL
186 1 952179 TANK WATER
187 1 35682 XFMR AUTO T2
188 2 952012 CASTER FIXED
189 1 13735308 RELAY ENCLOSED DPDT 120 VAC 20 A K7
190 5 950760 RELAY ENCLOSED DPDT 24 VAC 10A K3-6, 8
191 1 38131 BOARD P/C START UP PCB2
191A 1 951009 RECEPTACLE P/C 6 POS 10A 300V PCB2-P1
192 5 994471 CLAMP HOSE W/D .50D - 1.06D SS
193 1 952181 PLASTIC "Y" PIPE FOR 5/8IN TUBING
194 1.25FT 90858007 BRAIDED TUBING 5/8 ID
195 3.67FT 90858625 TUBING CLEAR VINYL 5/8IN ID
End of level indicator tube
must be sealed with a porous
material that lets air through,
keeps water in and dirt out.
Use foam protector provided
with pump. Secure with
TyWrap.
BASE
"Y" DETAIL
182, 182A, 182B, 182C,
182D, 182E, 183
181
190
189
184
192
152 (REF.)195
194
(11")
.50"194
(4")
186
TYWRAP
192192 193
188 185186187
191, 191A
SECTION 8 REPLACEMENT PARTS
106
213
208, 209
206, 212
210
211
201
202
203
205
Figure 8-7D. Power Source, Rear View
ITEM QTY PART CIRCUIT
NO. REQ. NO. DESCRIPTION SYMBOL
201 1 35928GY DOOR ACCESS REAR
202 1 952209 CONN BOX RECEPTACLE 19 FS SH J1
203 1 952210 CONN BOX RECEPTACLE 14 FS SH J2
204 1 97w63 STRAIN RELIEF
205 1 23610197 PLUG HOLE .875 DIA.125 CT NYL BK
206 1 952571 FUSE 7A 600VAC FAST ACTING F4
207 1 32202GY PANEL REAR
208 2 58V75 ADAPTOR B/A-W F 1/4 NPTM BKHD
209 2 951568 PLUG & CHAIN 5/8-18 LH W/NUT
210 2 950829 CIRCUIT BREAKER 3 AMP CB1,2
211 1 950937 STRAIN RELIEF
212 1 952136 FUSE HOLDER PANEL MOUNT
213 1 0558954156 LABEL RATING PRECISION PLASMA
214 1 954565 LABEL "CE" LOGO
207
204
214
SECTION 8 REPLACEMENT PARTS
107
222223
234
232, 233 229, 230, 231
228
227
226224, 225
ITEM QTY PART CIRCUIT
NO. REQ. NO. DESCRIPTION SYMBOL
222 1 952144 GASKET
223 1 37360 MODULE POWER CE (See Fig. 8-8) MOD1
224 1 2062334 MOTOR FAN M1
225 1 672058 BLADE FAN
226 1 672002GY SHROUD FAN
227 1 673502 CONTACTOR 3 POLE 75A K1
228 1 952026 TERMINAL BLOCK 7 POS 25A 12-18 AWG TB2
229 1 951347 PUMP CARB W/STRAINER (See Fig. 8-7F)
230 1 951068 CLAMP V-BAND 1.91D x .41W
231 2 68100126 REDUCER 3/8 NPT TO 1/4 NPT
232 1 951215 MOTOR CARB 1/3 H/P M2
233 1 951346 BLADE FAN 8.75 DIA
234 1 35679 XFMR CONTROL T1
235 1 36417GY SHROUD FAN 9.5 OD
Figure 8-7E. Power Source, Right Side, Top View (Cover Removed)
235
SECTION 8 REPLACEMENT PARTS
108
Figure 8-7F. Power Source, Flow Switch, Check Valve, Pump Detail
ITEM QTY PART CIRCUIT
NO. REQ. NO. DESCRIPTION SYMBOL
241 3 182W82 ELBOW 90° 1/4 NPT
242 1 950179 TEE PIPE BRANCH 1/4 NPT BRS
243 5 10Z30 ADAPTOR B/A-W M 1/4 NPTM
244 1 950001 SWITCH FLOW .25 GPM SPST FS1
245 2 58V75 ADAPTOR B/A-W F 1/4 NPTM BKHD
246 1 21124 VALVE CHECK ASSY
243 246 245
CHECK VALVE DETAIL
PUMP DETAIL FLOW SWITCH DETAIL
241
243
243
243 241
244 245
242
SECTION 8 REPLACEMENT PARTS
109
251
252
252 (2)
265
252
253
254
255
266
263
264
256
257
258
259
260
261
262
261
267
Figure 8-7G. Power Source, Front View, Tob View (Cover Removed)
ITEM QTY PART CIRCUIT
NO. REQ. NO. DESCRIPTION SYMBOL
251 1 36418 HOSE ASSY (TANK BOTTOM-PUMP INLET)
252 4 13734871 CLAMP HOSE W/D .25D - .62D
253 1 36539 HOSE ASSY (FLOW SWITCH TO CORE)
254 1 36538 HOSE ASSY (PUMP OUTLET - TORCH OUT)
255 1 950487 TERM BLOCK 2 POS MOD1-TB2
256 1 35919 BOARD TERMINAL OUTPUT TB5
257 3 35929 BUSBAR INPUT
258 1 995103 TERMINAL BLOCK 24 POS 15A (MARKER STRIP 950238) TB3
259 1 950167 GROMMET RUB 1.12 ID x 1.50 OD x .06W
260 1 950823 BUSHING SNAP
261 2 92W57 GROMMET RUB .63 ID x .88 GD x .06W
262 1 13735961 HEAT EXCHANGER
263 1 96W10 HOLDER FUSE
264 1 2017483 FUSE 1A 250V FAST ACTING F3
265 5IN 90858009 TUBING NYLOBRADE 3/8 ID 5/8 OD
266 1 2234891 PLUG 10 POS MOD1-P4
267 1 36423 HOSE ASSY (PUMP OUT TO GAUGE)
SECTION 8 REPLACEMENT PARTS
110
301
302
303
306
305
304
Figure 8-8. Power Module, P/N 37360, Top and Back View
288
272 273 309
299 313 274 275 315
312
315
311
282
284,
285
283
298
273
317
316
314
297
318
292 291312312 293,
294
312 288 310 287
290 289 286
275
280,
281
307,
308
276,
277
274309
278,
279
293,
294
295,
296
GRD
271
SECTION 8 REPLACEMENT PARTS
111
Figure 8-10. Power Module, P/N 37360, Top and Back View - (Cont)
METI
.ON
YTQ
.QER
TRAP
.ONNOITPIRCSED
TIUCRIC
LOBMYS
172
272
372
472
572
672
772
872
972
082
182
282
382
482
582
682
782
882
982
092
192
292
392
492
592
692
792
892
992
103
203
303
403
503
603
703
803
903
013
113
213
313
413
513
613
713
813
1
1
2
2
2
2
2
2
2
1
1
1
3
1
1
1
1
2
1
1
2
1
4
4
2
2
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
2
2
1
4
4
1
1
2
1
1
1
29753
39753
049159
389159
25083
491159
02005771
089159
191159
979159
691159
49753
123159
879159
291159
04953
09753
117059
85923
27863
552259
37863
391159
02012771
815159
581159
88753
81953
44853
189159
7784322
651476
8154322
74083
9154322
50005271
86021599
820159
2822602
313159
543746
328059
335936
751259
515159
828159
01304171
ROTICAPAC/)+(TBGIRABSUB
ROTICAPAC/)-(TBGIRABSUB
CDV006Fµ1ROTICAPAC
CDV054Fµ0033ROTICAPAC
REVIRDTBGIYSSADRBC/P
W05ROTSISERREWOPLAMREHTDAP
INW05MHO02ROTSISER
V006A003TBGI
V0021TBGILAMREHTDAP
A09RCS
ELUDOMRCSLAMREHTDAP
RCS/EGDIRBTUPNIRABSUB
V572EDIXOLATEMROTISRAV
A031HP3EDOIDEGDIRB
EGDIRBLAMREHTDAP
LORTNOCREMROFSNART
REPMUJRABSUB
F°491LANIMRETHCTIWS
TNERRUCREMROFSNART
ROTICAPACRABSUB
CDV004Fµ04MLIFROTICAPAC
TBGI/ROTICAPACRABSUB
W52ROTSISERREWOPLAMREHTDAP
INW52MHO02ROTSISER
ELUDOMEDOIDLAMREHTDAP
V006A001EDOIDELUDOM
EGDIRBTUPTUORABSUB
TNUHSRABSUB
5X3ROTALUSNIXEMON
KNISTAEH
SOP01LANIMRETKCOLB
ROTPADA
SOP8LANIMRETKCOLB
KCABDEEFTNUHS
SOP61LANIMRETKCOLB
W05MHO5ROTSISER
ROTSISER9#GTMTEKCARB
CDV036Fµ1MLIFPAC
CDV0001Fµ22.ROTICAPAC
CAV002/CDV036Fµ10.ROTICAPAC
L44.HM05.1DI13.1PANSGNIHSUB
786.PANSGNIHSUB
HM390.1DI758.PANSGNIHSUB
RETLIF
%01CAV066Fµ740.ROTICAPAC
CDV0001Fµ330.ROTICAPAC
K01W2LAMLIFMCROTSISER
7,6C
5,4C
3,2BCP
5,4R
2,1Q
1RCS
3,2,1VOM
1RB
1T
2,1ST
2T
9,8C
9,8,7,6R
2,1D
3J
3BT
2J
1HS
1J
1R
3,2C
1C
51,41,31,21C
3,2NF
4NF
11C
3R
SECTION 8 REPLACEMENT PARTS
112
325
324
321, 322, 323
320
L1
REF.
M1
REF.
ITEM QTY PART CIRCUIT
NO. REQ. NO. DESCRIPTION SYMBOL
320 1 37102 BRACKET PCB KYDEX
321 1 38148 PCB ASSY PCM CONT BRD PWR MOD PCB1
322 2 951339 PLUG FEMALE 12 POS PCB1 P1, 5
323 2 951340 PLUG FEMALE 14 POS PCB1 P2, 6
324 2 951469 CAPACITOR .022uf 250VAC C16,17
325 1 35800 INSULATOR NOMEX
Figure 8-8A. Power Module Assembly
SECTION 8 REPLACEMENT PARTS
113
Figure 8-8B. POWER MODULE, BOTTOM VIEW
ITEM QTY PART CIRCUIT
NO. REQ. NO. DESCRIPTION SYMBOL
342 1 951182 FAN AXIAL M1
343 1 2234877 BLOCK TERMINAL 10 POS J4
345 1 950487 TERMINAL STRIP 2 POS TB2
346 1 950823 BUSHING SNAP .687
348 1 17280215 RESISTOR 1.5K OHM 100W R2
349 1 35700 INDUCTOR POWER FACTOR L1
350 1 35681 TRANSFORMER ASSY MAIN T3
351 1 35680 INDUCTOR ASSY OUTPUT L2
352 1 952612 FILTER EMI FN1
353 1 952160 FILTER INDUCTOR SINGLE PHASE FN5
348
351 350
349
SECTION A-A
342
345
353
346
352
343
SECTION 8 REPLACEMENT PARTS
114
5, 6 24
20
1
2
29
21
23
27
7
25
26
3
4
22
10 11 1289
13
BLU YEL ORN
DETAIL 'A'
SEE DETAIL 'A'
20.08"
4.265"
6.75"
Figure 8-9
PT-24 Torch Assembly, 4.5 FT. (1.4m), P/N 22362
PT-24 Torch Assembly, 17 FT. (5.2m), P/N 22363
NOTE:
Torch is supplied with 70 amp
consumables assembled in place.
SECTION 8 REPLACEMENT PARTS
115
ITEM PART CIRCUIT
NO. QTY NO. DESCRIPTION SYMBOL
Table 8-9. PT-24 Torch Assembly 4.5FT (1.4m) P/N223621/17FT (5.2m) P/N22363
1 1 21758 BODY & TUBE AY PT-24 TORCH
2 1 22568 SLEEVE TORCH PT-24
3 1 21761 POWER CABLE 4.5FT PT-24
1 22398 POWER CABLE 17FT PT-24
4 1 21762 CABLE PILOT ARC 4.5FT PT-24
1 22396 CABLE PILOT ARC 17FT PT-24
5 1 22381 GAS LINE START (BLU)
6 1 22380 GAS LINE CUT (YEL)
7 1 22399 SHROUD SHIELDING 4.5FT PT-24
1 22400 SHROUD SHIELDING 17FT PT-24
8 1 21539 ELECTRODE
9 1 21692 SWIRL BAFFLE 50/70 AMP
10 1 21543 NOZZLE
11 1 22007 RETAINER/DIFFUSER NOZZLE PT-24
12 1 22010 INSULATOR SHIELD CUP PT-24
13 1 21712 SHIELD RETAINER
14 1 77500101 LUB GREASE DOW DC-111
15 1 21765 TOOL ELECTRODE & NOZZLE PT-24 (Not Shown)
20 1 22531 CUP SHIELD PT-24
21 1 22376 SOLENOID AY PT-24(See Fig. 8-9A)
22 1 22375 PROTECTOR GORTIFLEX SENSOR 7IN LG
23 1 2234133 CLAMP WORM DRIVE
24 1 22382 GASLINE SHIELD (ORN)
25 1 22378 CABLE SOLENOID 4.5FT
1 22389 CABLE SOLENOID 17FT
26 1 37663 GAS TUBING ASSEMBLY 4.5FT
1 37664 GAS TUBING ASSEMBLY 17FT
27 1 951168 CLAMP BAND-IT
29 1 8996565 CLAMP HOSE
SECTION 8 REPLACEMENT PARTS
116
SHIELD 1 SHIELD 2
SHIELD GAS SOLENOIDS
404
ORN
404
ORN
403
SIL
401402
SHIELD 1 SHIELD 2
START GAS
SOLENOID
CUT GAS
SOLENOID
401406
YEL
405
BLU
401
405
BLU
406
YEL
COM/COM
COM/COM
SHIELD2
SHIELD1
CUT
START
407
START CUT
408
Figure 8-9A. SOLENOID ASSEMBLY, PT-24, P/N 22376
ITEM
NO.
401
402
403
404
405
406
407
408
QTY
REQ.
3
1
1
2
2
2
1
1
CIRCUIT
SYMBOL
PART
NO.
952697
952703
22364
22365
22366
22367
952931
593985
DESCRIPTION
SOLENOID 3-WAY
SOLENOID 2-WAY
CONNECTOR QUICK DISCONNECT SILVER
CONNECTOR QUICK DISCONNECT ORANGE
CONNECTOR QUICK DISCONNECT BLUE
CONNECTOR QUICK DISCONNECT YELLOW
PLUG BLOCK 6 POS
O-RING 1.42 ID X .103 NEOP 70A
SECTION 8 REPLACEMENT PARTS
117
IF YOU DO NOT KNOW WHOM TO CALL
Telephone: (800) ESAB-123 / Fax: (843) 664-4452 / Web:http://www.esab.com
Hours: 7:30 AM to 5:00 PM EST
A. CUSTOMER SERVICE QUESTIONS:
Order Entry Product Availability Pricing Delivery
Order Changes Saleable Goods Returns Shipping Information
Eastern Distribution Center
Telephone: (800)362-7080 / Fax: (800) 634-7548
Central Distribution Center
Telephone: (800)783-5360 / Fax: (800) 783-5362
Western Distribution Center
Telephone: (800) 235-4012/ Fax: (888) 586-4670
B. ENGINEERING SERVICE: Telephone: (843) 664-4416 / Fax : (800) 446-5693
Welding Equipment Troubleshooting Hours: 7:30 AM to 5:00 PM EST
Warranty Returns Authorized Repair Stations
C. TECHNICAL SERVICE: Telephone: (800) ESAB-123/ Fax: (843) 664-4452
Part Numbers Technical Applications Hours: 8:00 AM to 5:00 PM EST
Performance Features Technical Specifications Equipment Recommendations
D. LITERATURE REQUESTS: Telephone: (843) 664-5562 / Fax: (843) 664-5548
Hours: 7:30 AM to 4:00 PM EST
E. WELDING EQUIPMENT REPAIRS: Telephone: (843) 664-4487 / Fax: (843) 664-5557
Repair Estimates Repair Status Hours: 7:30 AM to 3:30 PM EST
F. WELDING EQUIPMENT TRAINING:
Telephone: (843)664-4428 / Fax: (843) 679-5864
Training School Information and Registrations Hours: 7:30 AM to 4:00 PM EST
G. WELDING PROCESS ASSISTANCE:
Telephone: (800) ESAB-123 / Fax: (843) 664-4454 Hours: 7:30 AM to 4:00 PM EST
H. TECHNICAL ASST. CONSUMABLES:
Telephone : (800) 933-7070 Hours: 7:30 AM to 5:00 PM EST
ESAB Welding & Cutting Products, Florence, SC Welding Equipment
COMMUNICATION GUIDE - CUSTOMER SERVICES
F-15-614 07/2000
Inserted Previous Cut Data 7/2002 per request
-
1
-
2
-
3
-
4
-
5
-
6
-
7
-
8
-
9
-
10
-
11
-
12
-
13
-
14
-
15
-
16
-
17
-
18
-
19
-
20
-
21
-
22
-
23
-
24
-
25
-
26
-
27
-
28
-
29
-
30
-
31
-
32
-
33
-
34
-
35
-
36
-
37
-
38
-
39
-
40
-
41
-
42
-
43
-
44
-
45
-
46
-
47
-
48
-
49
-
50
-
51
-
52
-
53
-
54
-
55
-
56
-
57
-
58
-
59
-
60
-
61
-
62
-
63
-
64
-
65
-
66
-
67
-
68
-
69
-
70
-
71
-
72
-
73
-
74
-
75
-
76
-
77
-
78
-
79
-
80
-
81
-
82
-
83
-
84
-
85
-
86
-
87
-
88
-
89
-
90
-
91
-
92
-
93
-
94
-
95
-
96
-
97
-
98
-
99
-
100
-
101
-
102
-
103
-
104
-
105
-
106
-
107
-
108
-
109
-
110
-
111
-
112
-
113
-
114
-
115
-
116
-
117
-
118
ESAB Precision Plasmarc System Series "A" Handleiding
- Type
- Handleiding
in andere talen
Gerelateerde papieren
-
ESAB Precision Plasmarc System with Electronic Flow Control Installatie gids
-
ESAB ESP 100i Handleiding
-
-
-
-
ESAB M3® Plasma System Interconnection m3 G2 Plasma System Handleiding
-
-
-
ESAB EPP-200 Precision Plasmarc Cutting System Handleiding
-
ESAB M3® Plasma PT-36 G2 Plasma System Cutting Data Handleiding
