Enerpac VE42Q Repair Service Instructions

Merk: Enerpac

Model: VE42Q

Type: Repair Service Instructions

Repair / Service Instructions

VE42E, VE42Q, VE42EM, VE42QM, VE42A, VE42AM,

VA42A, VA42Q, VA42E, VA42AM, VA42QM, VA42EM

Torque Wrench Valves

POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE.

Figure 1, Torque Wrench Valve Assembly, Pump Mount and Multi-Port Assembly

L2617 Rev. E 11/09

41 (See Figure 2)

Premium User Adjustable

Main Relief Valve

(See Figure 3)

COUPLINGS

(10,000 psi [700 bar] rating)

COUPLINGS

(11,600 psi [800 bar] rating)

Ext. Adjustable

B-Side Relief Valve

Torque to 10-12 Ft-lbs [13-16 Nm].

Torque to 32-39 Ft-lbs [43-53 Nm].

Machine apply Teflon tape to threads.

Press Item 35 into Item 34 with

900-1100 psi [62-75 bar] using

a 10-ton press or 1900-2100 psi

[131-145 bar] using a 5-ton press.

2 3

Check ball (item 172) and spring (item 173) not shown.

To be installed on top of pump connector tube.

Mounting screws (item 176) not shown.

Align item 67 onto item 64. Tabs towards gauge.

Hand tighten item 66.

2 3

Non Adjustable

B-Side Relief Valve

(early versions only)

Torque to 5-6 Ft-lbs [6-8 Nm].

Torque to 6-10 Ft-lbs [8.1-13.6 Nm].

Torque to 32-39 Ft-lbs [43-53 Nm].

Torque to 16-19 Ft-lbs [22-25 Nm].

Assemble items 6 and 7 onto item 5

before threading into item 1.

Torque to 10-12 Ft-lbs [13-16 Nm] when

assembled to VE42EM and VE4QM valve.

Machine apply Teflon tape to threads.

Bolt on to item 34, directly.

FOR MODEL NO. ENDING IN EM

MULTI-PORT ASSEMBLY

(11,600 psi [800 bar] rating)

REPAIR KIT ZTM-U4E

FOR MODEL NO. ENDING IN AM, QM

MULTI-PORT ASSEMBLY

(10,000 psi [700 bar] rating)

REPAIR KIT ZTM-U4Q

Hydraulic Schematic

Index:

English . . . . . . . . . . . . . .1-7

Français . . . . . . . . . . . .8-10

Deutsch . . . . . . . . . . .11-13

Italiano . . . . . . . . . . . .14-16

Español . . . . . . . . . . .17-19

Hollands . . . . . . . . . . .20-22

Português . . . . . . . . .23-25

Suomalainen . . . . . . .26-28

Norsk . . . . . . . . . . . . .29-31

Svensk. . . . . . . . . . . .32-34

中文 . . . . . . . . . . . . . .35-37

日本語 . . . . . . . . . . . .39-40

ASSY # MODEL # ADVANCE PRESSURE SETTING (“A” Port) RETRACT PRESSURE SETTING (“B” Port)

DC6167950 VE42E 11,600 +500/-0 PSI [800 +35/-0 bar] 2600 +/-100 PSI [180 +/-7 bar]

DC6402950 VE42EM 11,600 +500/-0 PSI [800 +35/-0 bar] 2600 +/-100 PSI [180 +/-7 bar]

DC6443950 VE42Q 10,000 +500/-0 PSI [700 +35/-0 bar] 2600 +/-100 PSI [180 +/-7 bar]

DC6403950 VE42QM 10,000 +500/-0 PSI [700 +35/-0 bar] 2600 +/-100 PSI [180 +/-7 bar]

DC7023950 VE42A 10,000 +500/-0 PSI [700 +35/-0 bar] 1600 +/-100 PSI [110 +/-7 bar]

DC7024950

VE42AM

10,000 +500/-0 PSI [700 +35/-0 bar] 1600 +/-100 PSI [110 +/-7 bar]

DC6920950 (new air tw valves)

VA42A

10,000 +500/-0 PSI [700 +35/-0 bar] 1600 +/-100 PSI [110 +/-7 bar]

DC6921950 (new air tw valves) VA42AM 10,000 +500/-0 PSI [700 +35/-0 bar] 1600 +/-100 PSI [110 +/-7 bar]

DC6922950 (new air tw valves) VA42Q 10,000 +500/-0 PSI [700 +35/-0 bar] 2600 +/-100 PSI [180 +/-7 bar]

DC6923950 (new air tw valves) VA42QM 10,000 +500/-0 PSI [700 +35/-0 bar] 2600 +/-100 PSI [180 +/-7 bar]

DC6924950 (new air tw valves) VA42E 11,600 +500/-0 PSI [800 +35/-0 bar] 2600 +/-100 PSI [180 +/-7 bar]

DC6925950 (new air tw valves)

VA42EM

11,600 +500/-0 PSI [800 +35/-0 bar] 2600 +/-100 PSI [180 +/-7 bar]

DC7714950 VE42Q-115 10,000 +500/-0 PSI [700 +35/-0 bar] 2600 +/-100 PSI [180 +/-7 bar]

DC7715950 VE42Q-230V 10,000 +500/-0 PSI [700 +35/-0 bar] 2600 +/-100 PSI [180 +/-7 bar]

DC7716950 VE42QM-115 10,000 +500/-0 PSI [700 +35/-0 bar] 2600 +/-100 PSI [180 +/-7 bar]

DC7717950 VE42QM-230V 10,000 +500/-0 PSI [700 +35/-0 bar] 2600 +/-100 PSI [180 +/-7 bar]

Torque Wrench Valve, Repair Parts List for Figure 1

Item Part Number Qty. Description

DC6396690 1 Manifold - Bottom

DC6382190 1 Body (older versions)

DC7019190 1 Body (new adj. “b” rv)

A8015290 1 Seat

★ B1005016 1 3/16 Ball

★ F522570 1 Ball Cap (older versions)

★ K1013 1 Guide (newer versions)

★ A8238110 1 Spring (older versions)

★ DC6632110 1 Spring (newer versions)

◆ DC6793245 1 1/4 Plug (not shown)

★ B1025028 4 SHCS, BTW

DA5794900 2 Poppet Valve (Electric 24 VDC)

DA5790900 2

Poppet Valve, BTW (Electric 115 VAC)

DC8359900 2

Poppet Valve, BTW (Electric 230 VAC)

DA9847900 2 Poppet Valve (Air)

B1022028X 8 SHCS

★ B1231503 1 O-Ring

★ B1011803 1 O-Ring

DC6384950SR 1 Relief Valve Assy. (PUARV)

B1010028X 6 SHCS

DC6431034 1

Coupler Half, Female 10000 PSI

U962148134-2

Coupler Half, Female 11600 PSI

DC6432034 1 Coupler Half, Male 10000 PSI

DC6188020 1 Coupler Half, Male 11600 PSI

CJ647096 1 Hex Nipple

B1080066 3 Lockwasher

B1326028 3 SHCS

B1018121 3 Hex Nut

DA7858147 3 Knob

DC2926004 1 Flange

DC6490026 1 Decal, VE Models

DC7029026 1 Decal, VA Models

Torque Wrench Valve, Repair Parts List for Figure 1 (Continued)

Item Part Number Qty. Description

★ G909167 2 Copper Gasket

(newer versions)

★ DC5625055 1 Acorn nut (newer versions)

BSS5509D 1 Gauge Assembly

CBE1025046-1B

1 45 Elbow

DC2669127 1 90 Elbow

BF3108027F 1 Set screw

★ BF3110027F 1 Set screw (after 3/06)

B1004124 1 Hex Jam Nut

DC7078900 1 Overlay, Gauge (Q versions)

DC2290900 1 Overlay, Gauge (E versions)

172

★ B1009016 1 Ball, check

173

★ S1183 1 Spring

176

CBE825028-1A

4 SHCS (not shown)

★ DC9356037 1 Gasket (not shown)

DC2749768 1 Return Tube (not shown)

Note: Newer versions are those manufactured after January, 2005

★

Items included in and available only as a part of repair kit DC6167950SR.

◆

Used in place of item 74 on some valve models.

Multi-Port Assembly, Repair Parts List for Figure 1

Item Part Number Qty. Description

★ ★ DC6330038 1 Multiport Manifold

★ ★ DC6793245 4 1/8 Pipe Plug

★ ★ B1015803 2 O-Ring

★ ★ B1018028X 5 O-Ring

★ ★ FZ1608 4 Nipple

★ ★

U962148134-2

4 Female Coupler

★ ★ DC6432034 4 Male Coupler

★ ★ DC6188020 4 Male Coupler

★ ★ DC6431034 4 Female Coupler

★ ★ DC6187234 4 Dust Cap (metal)

62 ★ ★ DC6629020 4 Dust Cap (for female coupler)

★ ★ Items included in Repair Kit ZTM-U4E (CEJN couplings, qty. = 4)

ZTM-U4Q (Parker/Pioneer couplings, qty. = 4)

Figure 2, Poppet Valve Assembly

1E1H1G1F1C1A1D

13 6

Torque item 3

to 32-35 ft-lbs

[43-47 Nm].

Apply Loctite 222

to threads of item 9.

Torque to 15-20 ft-lbs

[20-27 Nm].

18 Torque to 15-20 ft-lbs [20-27 Nm].

Torque to 5-6 ft-lbs

[6-8 Nm].

22 23

26 Locate item 20 as shown and Torque

item 26 to 6-8 in-lbs [,70-,90 Nm].

Apply Loctite 222

to threads of item 25.

Repair Parts List for Figure 2

Item Part Number Qty. Description Item Part Number Qty. Description

1 DA5792949SR 1 Valve Stack (inc. items A-H) 6 DC8347900 1 Solenoid Assembly (196 VDC)

1A DA3697039 2 Bushing 9 PA1417027 1 Set Screw

★ B1016803

4 O-ring 13

★ B1011803

3 O-Ring

★ DA5422110

1 Comp. Spring 18 DA9841009 1 Plug

★ CM279044 2 Glyd Ring 19 DA9842001 4 Cylinder Housing

DA3698290 3 Seat Spacer 20 DA9843030 1 Cylinder (Air)

1G DC862949 1 Poppet Set

DA9844061 1 Pin

★ B1002503

2 O-Ring

A8038110 1 Spring

2 DC846190 1 Valve Block Body 24 DA9845028 4 #6 SHCS

3 DA5421009 1 Valve Plug 25 DA9846013 1 Spring Guide

★ DA4390118

2 Filter 26 A8003027 2 Set Screw

6 DA4404900 1 S

olenoid Assembly (24 VDC)

27 DA10595095 1 Fitting

6 DA4405900 1

Solenoid Assembly (98 VDC)

28 DC352118 1 Breather Vent

★ Indicates items included in and available only as a part of Repair Kit DA5792949K.

NOTE: Items 1A-1H are only available as part of Repair Kit DA5792949SR.

Torque to 32-39 Ft-lbs

[43-53 Nm].

Torque to 10-12 Ft-lbs

[13-16 Nm].

Lubricate O-ring with

grease prior to assembly.

Sectional View

See Figure 4

Figure 3, Relief Valve Assembly

Repair Parts List for Figures 3 and 4

Item Part Number Qty. Description Item Part Number Qty. Description

★ ✝ DC5182051

1 Piston

★ ✝ B1005016

1 Ball 3/16

★ ✝ CB952013

1 Guide

★ ✝ DC5156290

1 Cap

✝ DC5150190

1 Body

★ ✝ DC4307021

1 Lock Nut

★ ✝ B1017803

1 O-Ring

★ ✝ DC8330070

Knob

★ ✝ B1017566

1 Back-Up Ring

(See Figure 4) 1 Subassembly, Relief Valve

★ ✝

CB956186

2 Spacer

★ ✝ DC5109290

1 Seat

★ ✝

CB957564

2 Back-Up Ring

★ ✝ P20037

1 Gasket

★ ✝ B1011203

1 O-Ring

✝ DC6383190 1 Body

✝ DC2075013

2 Spring Guide

✝ A1006245 2 1/16 Pipe Plug

★ ✝ CS357110

1 Spring

★ ✝ B1012803

2 O-Rings

★ Items included in Repair Kit DC9377950SR.

✝ Items included in Repair Kit DC6384950SR.

(DC6384950SR includes all items shown in Figures 3 and 4.)

Note: Parts for relief valve subassembly (item 28) must be

purchased individually.

Torque to

10-12 Ft-lbs

[13-16 Nm].

Apply thin

layer of

grease to

threads

before

assembly.

Figure 4, Relief Valve Subassembly (item

28)

In diagnosing malfunctioning valves, certain symptoms may be

common not only to valves, but often to hydraulic equipment in

general. Before repairing the valve, mount a VM32 valve (or a

similar manual valve) onto the pump and verify that the problem

is not with the pump.

WARNING: Disconnect power before beginning any

maintenance or repairs. Standard safety procedures are

to be followed during disassembly and reassembly to

minimize any possibility of injury.

TROUBLESHOOTING

1. Inability to obtain any pressure may be the result of damaged

connector seals, or failed relief valve components (items

14, 29, 30, ﬁ gures 3 and 4), or an indication that the valve

stack (item 1, ﬁ gure 2) needs to be rebuilt. These problems

are usually a symptom of contaminated hydraulic oil. The

system should be drained and reﬁ lled with fresh ENERPAC

hydraulic oil.

2. Pressure leaks that are consistent and increase

proportionately with increasing pressure ranges are usually

the result of leaking gaskets or threaded surfaces such as

NPTF ﬁ ttings or plugs.

3. Ball seat leakage is often erratic and intermittent and is

caused by contaminants trapped on the sealing edge. Over

time, as wear occurs, valve stack (item 1, ﬁ gure 2) will need

to be replaced.

4. Leakage observed on the external surfaces is an indication

that O-rings (items 44, 45, ﬁ gure 1; item 13, ﬁ gure 2; item 49,

ﬁ gure 3; item 17, ﬁ gure 4) and back-up ring (item 18, ﬁ gure

4) may need replacement.

CONTROL VALVE DISASSEMBLY

1. Remove the four socket head cap screws (item 176, ﬁ gure

1) securing the valve assembly to the pump. If installed,

remove pressure transducer to gain access to screws.

Remove valve assembly from pump.

2. Remove the return tube and gasket (not shown).

3. Remove the multi-port assembly (if equipped - items 50-56

and 61-62, ﬁ gure 1).

4. Remove capscrews (item 40, ﬁ gure 1) and separate the

body (item 34, ﬁ gure 1) from the manifold (item 33, ﬁ gure

1). Remove O-rings (items 44, 45, ﬁ gure 1) and inspect for

damage. Replace if necessary.

5. On older versions without externally adjustable “B” side

relief valve, remove spring, ball cap and ball (items 36-38,

ﬁ gure 1) from bottom of body (item 34, ﬁ gure 1). Inspect all

parts and replace if necessary. Remove seat (item 35, ﬁ gure

1) only if worn or damaged.

6. On newer versions with externally adjustable “B” side relief

valve, remove acorn nut, copper gaskets and jam nut (items

70, 71, 76, ﬁ gure 1) from the top of the body (item 34, ﬁ gure

1). Remove set screw (item, 75, ﬁ gure 1), spring, guide and

ball (items 36-38, ﬁ gure 1). Inspect all parts and replace if

necessary. Remove seat (item 35, ﬁ gure 1) only if worn or

damaged.

7. Remove and inspect the poppet valves as described in the

“Poppet Valve Disassembly” section of this document.

8. Remove and inspect the relief valve as described in the

“Relief Valve Disassembly” section of this document.

POPPET VALVE DISASSEMBLY

Repeat the following steps for each poppet valve:

1. Remove the four socket head cap screws (item 42, ﬁ gure 1)

and remove the poppet valve assembly (item 41, ﬁ gure 1).

2. Inspect the three O-rings (item 13, ﬁ gure 2) for damage

such as nicks, cuts or extrusion of material. Replace if

necessary.

3. Remove set screw (item 9, ﬁ gure 2) and valve plug (item 3,

ﬁ gure 2).

Electric valves only: Remove solenoid stem (item 6, ﬁ gure 2).

Air actuated valves only: Disassemble and remove air

actuator assembly (items 18-20 and 22-28, ﬁ gure 2).

5. Disassemble and inspect valve stack (items 1A - 1H, ﬁ gure 2).

6. Inspect O-rings (item 1H, ﬁ gure 2) and Glyd Rings (item

1E, ﬁ gure 2) for damage such as nicks or cuts. Replace if

necessary.

Note: Poppet set (item 1G, ﬁ gure 2) is a matched

subassembly. It is available only as a pre-assembled

component.

7. Inspect the bore in the body (item 2, ﬁ gure 2) for damage

such as scratches, nicks or wear. Replace if necessary.

RELIEF VALVE DISASSEMBLY

1. Remove the six socket head cap screws (item 48, ﬁ gure

1) and remove the relief valve assembly (item 47, ﬁ gure 1)

from the control valve body (item 34, ﬁ gure 1).

2. Remove the knob (item 27, ﬁ gure 4) from the relief valve

subassembly and remove the ball (item 24, ﬁ gure 4).

3. Remove the O-rings (item 49, ﬁ gure 3) and inspect for

damage. Replace if necessary.

4. Remove the relief valve subassembly (item 28, ﬁ gure 3) from

the relief valve body (item 31, ﬁ gure 3).

5. Remove the seat (item 29, ﬁ gure 3) from the body. Inspect

the seat for damage such as nicks or dents on the sharp

edge of the internal diameter. Replace if necessary.

6. Remove the pipe plugs (item 32, ﬁ gure 3) and clean the

body. Inspect body for damages and replace if necessary.

7. Remove piston, guide, spacer, back-up ring, O-ring (items

14, 15, 19, 20, 21, ﬁ gure 4) and inspect for damage. Replace

if necessary.

8. Remove O-ring and back-up ring (items 17, 18, ﬁ gure 4) and

inspect for damage. Replace if necessary.

Remove cap (item 25, ﬁ gure 4) from the body (item 16, ﬁ gure 4)

10.

Remove guides (item 22, ﬁ gure 4) and spring (item 23, ﬁ gure 4)

TROUBLESHOOTING AND REPAIR FOR TORQUE WRENCH VALVES

RELIEF VALVE REASSEMBLY

1. Install new pipe plugs (item 32, ﬁ gure 3) into relief valve body

(item 31, ﬁ gure 3) and torque to 10-12 ft-lbs [13-16 Nm].

2. Install copper gasket (item 30, ﬁ gure 3) onto seat (item 29,

ﬁ gure 3), with round edges facing away from the seat.

3. Place seat (item 29, ﬁ gure 3) onto the bottom counter

bore in the relief valve body, with the gasket side down.

Note: make sure that the seat is ﬁ rmly seated and not

crooked.

4. Install spacers, back-up rings and O-ring (item 19, 20, 21

ﬁ gure 4) onto piston (item 14, ﬁ gure 4).

5. Grease spacers, back-up rings and O-ring (items 19, 20, 21,

ﬁ gure 4) and insert the piston (item 14, ﬁ gure 4) into the body

(item 16, ﬁ gure 4).

6. Insert guide (item 15, ﬁ gure 4) over piston and force spacers,

back-up rings, and O-ring up against the bottom of the bore

in the body (item 16, ﬁ gure 4).

7. Install spring and spring guide (items 22, 23, ﬁ gure 4) into

bore in the opposite end of the body.

8. Apply Loctite 242 onto the threads of the cap (item 25, ﬁ gure

4) and thread cap into end of body (item 16, ﬁ gure 4). Torque

to 10-12 ft-lbs [13-16 Nm].

9. Install back-up ring (item 18, ﬁ gure 4) and O-ring (item 17,

ﬁ gure 4) onto the body.

10. Grease O-ring (item 17, ﬁ gure 4) and insert relief valve

subassembly (item 28, ﬁ gure 3) into cavity in the relief valve

body (item 31, ﬁ gure 3).

11. Torque relief valve subassembly (item 28, ﬁ gure 3) to 32-39

ft-lbs [43-53 Nm].

12. Install O-rings (item 49, ﬁ gure 3) onto relief valve assembly

(item 47, ﬁ gure 1).

13. Install relief valve assembly (item 47, ﬁ gure 1) onto control valve

body (item 34, ﬁ gure 1) using six socket head cap screws (item

48, ﬁ gure 1) and torque to 10-12 ft-lbs [13-16 Nm].

POPPET VALVE REASSEMBLY

Repeat the following steps for each poppet valve:

1. Electric valves only: Install solenoid stem (item 6, ﬁ gure 2)

into body (item 2, ﬁ gure 2). Turn stem in until bottomed out,

then unscrew 1.5 turns.

2. Lubricate the inside bore of the body and valve stack

components with oil.

3. Assemble poppet set (item 1G, ﬁ gure 2) by installing O-rings

(item 1H) ﬁ rst then Glyd Rings (item 1E, ﬁ gure 2) on both

ends of poppet set (item 1G, ﬁ gure 2). Allow the valve to sit

approximately 10 minutes to allow each Glyd Ring to return

to its original position.

4. Insert bushing (item 1A, ﬁ gure 2) into cavity, taking care not

to misalign the part in the bore. Be sure that orientation of

bushing is as shown in ﬁ gure 2.

5. Insert O-ring (item 1C, ﬁ gure 2).

6. Insert seat spacer (item 1F, ﬁ gure 2) into cavity taking care

not to misalign the part in the bore.

7. Insert O-ring (item 1C, ﬁ gure 2).

8. Insert poppet set assembly (item 1G, ﬁ gure 2).

9. Insert O-ring (item 1C, ﬁ gure 2).

10. Insert seat spacer (item 1F, ﬁ gure 2) into cavity taking care

not to misalign the part in the bore.

11. Insert O-ring (item 1C, ﬁ gure 2).

12. Insert bushing (item 1A, ﬁ gure 2) into cavity, taking care not

to misalign the part in the bore. Be sure that orientation of

bushing is as shown in ﬁ gure 2.

13.

Insert spring (item 1D, ﬁ gure 2) into valve plug (item 3, ﬁ gure 2).

14. Screw valve plug (item 3, ﬁ gure 2) into cavity using a 7/8"

socket wrench until bottomed out. Then, loosen 1.5 turns.

15. Insert set screw (item 9, ﬁ gure 2) using a 5/32" Allen wrench.

Tighten until ﬂ ush with valve plug (item 3, ﬁ gure 2), then

tighten 1.5 turns.

16. Electric valves only: Torque solenoid stem to 15-20 ft-lbs

[20-27 Nm].

17. Air actuated valves only (follow steps a through g):

a. Install cylinder housing (item 19, ﬁ gure 2) prior to installing

plug (item 18, ﬁ gure 2). Torque plug (item 18, ﬁ gure 2) to

15-20 ft-lbs [20-27 Nm].

b. Insert pin (item 22, ﬁ gure 2) into plug (item 18, ﬁ gure 2).

c. Apply Loctite 222 to threads of spring guide (item 25,

ﬁ gure 2) and install into cylinder (item 20, ﬁ gure 2).

d. I

nstall spring (item 23, ﬁ gure 2) over pin (item 22, ﬁ gure 2)

e. Install cylinder (item 20, ﬁ gure 2) to cylinder housing (item

19) and secure with capscrews (item 24, ﬁ gure 2) Torque

capscrews to 5-6 ft-lbs [6-8 Nm].

f. Install ﬁ tting and breather vent (items 27 and 28, ﬁ gure

2) into cylinder (item 20, ﬁ gure 2) and torque to 6-8 ft-lbs

[8-10 Nm].

g. Install two set screws (item 26, ﬁ gure 2) into cylinder

housing (item 19, ﬁ gure 2) and torque to 6-8 in-lbs

[,70-,90 Nm].

18. Torque valve plug (item 3, ﬁ gure 2) to 32-35 ft-lbs

[43-47 Nm].

19. Install three O-rings (item 13, ﬁ gure 2).

20.

Mount the poppet valve (item 41, ﬁ gure 1) in the orientation

shown in ﬁ gure 1. Before installing socket head cap screws

(item 42, ﬁ gure 1), apply a small amount of grease to threads.

Torque to 6-10 ft-lbs [8.1-13.6 Nm].

CONTROL VALVE REASSEMBLY

1. Mount the multi-port assembly (if equipped - items 50-56

and 61-62, ﬁ gure 1) using ﬁ ve socket head cap screws (item

53, ﬁ gure 1). Torque to 10-12 ft-lbs [13-16 Nm].

2. On older versions without externally adjustable “B” side

relief valve, install ball, guide and spring (items 36, 37, 38,

ﬁ gure 1) through the bottom of the body (item 34, ﬁ gure 1).

3. On newer versions with externally adjustable “B” side relief

valve, install ball, guide and spring (items 36, 37, 38, ﬁ gure

1) through the top of the body (item 34, ﬁ gure 1). Then install

set screw (item, 75, ﬁ gure 1), copper gaskets, jam nut and

acorn nut (items 70, 71, 76, ﬁ gure 1).

Install O-rings (items 44, 45) and mount the manifold (item

33, ﬁ gure 1) to the bottom of the body (item 34, ﬁ gure 1).

Before installing socket head cap screws (item 40, ﬁ gure 1),

apply a small amount of grease to threads. Torque to 10-12

ft-lbs [13-16 Nm].

5. Reinstall the return tube and gasket (not shown).

6. Mount the valve assembly onto the pump using four socket

head cap screws (item 176, ﬁ gure 1).

SETTING THE RELIEF VALVE

1. Place a 0-15000 psi [0-1034 bar] gauge on the “A” port.

2. Place a 0-6000 psi [0-413 bar] gauge on the “B” port.

3. Loosen relief valve lock nut (item 26, ﬁ gure 4).

4. Rotate the relief valve knob clockwise until resistance is felt

from the spring.

5. With the pump running, press the advance button on the

pendant to energize the “A” solenoid. Turn the knob on

the relief valve clockwise, to increase pressure, or counter-

clockwise to reduce pressure.

6. Once required pressure setting is reached, tighten locknut

(item 26, ﬁ gure 4) to lock the setting. Do not overtighten.

For valve assemblies without externally adjustable “B” side

relief valve: Release the advance button on the pendant and

check the “B” port pressure gauge.

Refer to the table at the top of page 2 for the retract pressure

(“B” port) setting applicable to your valve model. If the

pressure reading is not within the allowable range listed in

the table, replace the spring (item 38, ﬁ gure 1).

8. For valve assemblies with externally adjustable “B” side

relief valve: Release the advance button on the pendant and

check the “B” port pressure gauge.

Refer to the table at the top of page 2 for the retract pressure

(“B” port) setting applicable to your valve model. If the retract

pressure reading is not within the allowable range listed in

the table, follow steps a through c:

a. Remove acorn nut (item 71, ﬁ gure 1) using a 9/16" socket

wrench and loosen jam nut (item 76, ﬁ gure 1). This will

expose the adjustment set screw (item 75, ﬁ gure 1).

b. Using a 5/32" Allen wrench, turn the adjustment set

screw (item 75, ﬁ gure 1) clockwise to increase pressure

or counter-clockwise to reduce pressure. To secure the

setting, torque jam nut (item 76, ﬁ gure 1) to 5-6 ft-lbs [6-

8 Nm] while holding the adjustment set screw (item 75,

ﬁ gure 1) in place with a 5/32" Allen wrench.

c. Reinstall acorn nut (item 71, ﬁ gure 1) and torque to 5-

6 ft-lbs [7-8 Nm] using a 9/16" socket wrench. (Do not

overtighten as threads will strip out). Verify pressure

setting and adjust if necessary.

WARNING: To avoid possible injury, do not operate

pump with couplings uncoupled. Attach metal dust

caps to all uncoupled couplings before operation.

L2617 Rev. E 11/09

Instructions pour réparation ou entretien

VE42E, VE42Q, VE42EM, VE42QM, VE42A, VE42AM,

VA42A, VA42Q, VA42E, VA42AM, VA42QM, VA42EM

Soupapes de clé dynamométrique

POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE.

Lors du diagnostic de soupapes défectueuses, certains des

symptômes sont communs non seulement aux soupapes, mais

plus généralement à d’autres pièces hydrauliques. Avant de réparer

la soupape, installer une soupape VM22 (ou une soupape manuelle

semblable) sur la pompe et vériﬁ er si le problème persiste.

ATTENTION : Débrancher le courant avant de

commencer toute réparation ou entretien. Il est

nécessaire de suivre des procédures normales de

sécurité au cours du désassemblage ou de l’assemblage pour

minimiser tout risque de blessures.

DÉPANNAGE

1. L’incapacité à produire une pression peut être le résultat de

joints de connexion endommagés ou d’éléments défaillants

sur la soupape de retour (articles 14, 29, 30, ﬁ gure 3 & 4), ou

indiquer que la colonne de soupape (article 1, ﬁ gure 2) doit être

reconstituée. Ces problèmes indiquent normalement une huile

hydraulique contaminée. Le système devrait être vidangé, puis

rempli avec de l’huile hydraulique ENERPAC neuve.

2. Des fuites régulières sous pression et augmentant

proportionnellement aux plages de pression sont

normalement provoquées par des joints ou des ﬁ letages

fuyants, par exemple des raccords ou capuchons NPTF.

3. Une fuite, au niveau du siège de bille, est souvent irrégulière et

intermittente et est provoquée par des saletés emprisonnées

sur le bord du scellement. Plus tard, avec l’usure, la colonne

de la soupape (article 1, ﬁ gure 2) doit être remplacée.

4. Toute fuite observée sur les surfaces externes signiﬁ e que les

joints toriques (articles 44, 45, ﬁ gure 1 ; article 13, ﬁ gure 2 ;

article 49, ﬁ gure 3, article 17, ﬁ gure 4) et la rondelle de retenue

(article 18, ﬁ gure 4) ont peut-être besoin d’être remplacés.

DÉSASSEMBLAGE DE SOUPAPE DE COMMANDE

1. Retirer les quatre vis d’assemblage à six pans creux (article

176, ﬁ gure 1) ﬁ xant la soupape à la pompe. Le cas échéant,

déposer le transducteur de pression pour avoir accès aux

vis. Extraire l’ensemble de soupape de la pompe.

2. Retirer le tube de retour et le joint (non illustré).

3. Déposer l’ensemble multi-port (si équipé - articles 50-56 et

61-62, ﬁ gure 1).

4. Retirer les vis d’assemblage (article 40, ﬁ gure 1), puis séparer

le corps (article 34, ﬁ gure 1) du collecteur (article 33, ﬁ gure 1).

Retirer les joints toriques (articles 44, 45, ﬁ gure 1) et contrôler

la présence de dommage. Remplacer le cas échéant.

5. « B », retirer le ressort, le capuchon de la bille et la bille

(articles 36-38, ﬁ gure 1) du fond du corps (article 34, ﬁ gure

1). Inspecter toutes les pièces et remplacer au besoin. Ne

déposer le siège (article 35, ﬁ gure 1) que s’il est usé ou

endommagé.

6. Sur les nouvelles versions avec soupape de retour côté «

B » réglable de l’extérieur, retirer l’écrou borgne, les joints

en cuivre et le contre-écrou (articles 70, 71, 76, ﬁ gure 1) du

sommet du corps (article 34, ﬁ gure 1). Ôter la vis de calage

(article 75, ﬁ gure 1), le ressort, le guide et la bille (articles

36-38, ﬁ gure 1). Inspecter toutes les pièces et remplacer au

besoin. Ne déposer le siège (article 35, ﬁ gure 1) que s’il est

usé ou endommagé.

7. Déposer et inspecter les soupapes champignon suivant les

indications de la section « Désassemblage de la soupape

champignon » dans ce document.

8. Déposer et inspecter la soupape de retour suivant les

indications de la section « Désassemblage de la soupape

de retour » dans ce document.

DÉSASSEMBLAGE DE SOUPAPE CHAMPIGNON

Répéter les étapes suivantes pour chaque soupape champignon:

1. Retirer les quatre vis d’assemblage à six pans creux (article 42,

ﬁ gure 1), puis la soupape champignon (article 41, ﬁ gure 1).

2. Inspecter les trois joints toriques (article 13, ﬁ gure 2) pour

détecter tout signe de dommages, par exemple des entailles,

encoches ou extrusions. Remplacer le cas échéant.

3. Ôter la vis de calage (article 9, ﬁ gure 2) et le capuchon de la

soupape (article 3, ﬁ gure 2).

4. Soupapes électriques uniquement : Retirer la tige du

solénoïde (article 6, ﬁ gure 2).

Soupapes pneumatiques uniquement : Désassembler et

déposer l’ensemble d'actionneur pneumatique (articles 18-

20 et 22-28, ﬁ gure 2).

5. Désassembler et inspecter la colonne de la soupape (articles

1A - 1H, ﬁ gure 2).

6. Inspecter les joints toriques (article 1H, ﬁ gure 2) et les

bagues Glyd (article 1E, ﬁ gure 2) pour détecter tout signe de

dommages, par exemple entailles ou coupures. Remplacer

le cas échéant.

Remarque : la colonne de la soupape champignon (article

1G, ﬁ gure 2) est un sous-ensemble correspondant. Elle est

seulement disponible en tant que composant préassemblé.

7. Inspecter l’alésage du corps (article 2, ﬁ gure 2) pour détecter

tout dommage du type égratignures, entailles ou usure.

Remplacer le cas échéant

DÉSASSEMBLAGE DE SOUPAPE DE RETOUR

1. Retirer les six vis d’assemblage à six pans creux (article 48,

ﬁ gure 1), puis la soupape de retour (article 47, ﬁ gure 1) du

corps de la soupape de commande (article 34, ﬁ gure 1).

2. Retirer le bouton (article 27, ﬁ gure 4) de la soupape de retour

et ôter la bille (article 24, ﬁ gure 4).

3. Retirer les joints toriques (article 49, ﬁ gure 3) et contrôler la

présence de dommage. Remplacer le cas échéant.

4. Retirer le sous-ensemble de la soupape de retour (article

28, ﬁ gure 3) du corps de la soupape de retour (article 31,

ﬁ gure 3).

DÉPANNAGE ET RÉPARATION DES SOUPAPES DE CLÉ DYNAMOMÉTRIQUE

5. Retirer le siège (article 29, ﬁ gure 3) du corps. Inspecter le

siège pour détecter tout signe de dommages, par exemple

une entaille ou une encoche, sur le rebord tranchant du

diamètre interne. Remplacer le cas échéant.

6. Retirer les capuchons du tuyau (articles 32, ﬁ gure 3) et

nettoyer le corps. Inspecter le corps pour tout signe de

dommages et remplacer au besoin.

7. Déposer le piston, guide, entretoise, rondelle de retenue,

joint torique (articles 14, 15, 19, 20, 21, ﬁ gure 4) et inspecter

pour détecter les signes de dommage. Remplacer le cas

échéant.

8. Retirer le joint torique et la bague de retenue (articles 17, 18,

ﬁ gure 4) et rechercher tout dommage éventuel. Remplacer

le cas échéant.

9. Retirer le capuchon (article 25, ﬁ gure 4) du corps (article 16,

ﬁ gure 4).

10. Retirer les guides (article 22, ﬁ gure 4) et le ressort (article 23,

ﬁ gure 4).

RÉASSEMBLAGE DE LA SOUPAPE DE RETOUR

1 Insérer de nouveaux capuchons de ﬂ exible (article 32, ﬁ gure

3) sur le corps de la soupape de retour, puis le serrer au

couple de 13 à 16 Nm (10 à 12 pi-lb).

2. Insérer un joint en cuivre (article 30, ﬁ gure 3) sur le siège

(article 29, ﬁ gure 3) avec les bords ronds qui s’éloignent du

siège.

3. Insérer le siège (article 29, ﬁ gure 3) au fond du trou de

contre-alésage du corps de la soupape de retour avec le

joint tourné vers le bas. Remarque : s’assurer que le siège

est fermement en place et non déviant.

4. Poser les entretoises, les bagues d’appui et le joint torique

(article 19, 20, 21, ﬁ gure 4) sur le piston (article 14, ﬁ gure

4).

5. Lubriﬁ er les entretoises, les bagues d’appui et le joint torique

(article 19, 20, 21, ﬁ gure 4) et insérer le piston (article 14,

ﬁ gure 4) sur le corps (article 16, ﬁ gure 4).

6. Insérer le guide (article 15, ﬁ gure 4) sur le piston et pousser les

entretoises, les rondelles de retenue et le joint torique contre

le fond de l’alésage dans le corps (article 16, ﬁ gure 4).

7. Monter le ressort et le guide de ressort (articles 22, 23, ﬁ gure

4) dans l’alésage du côté opposé du corps.

8. ppliquer de la Loctite 242 sur les ﬁ lets du capuchon (article

25, ﬁ gure 4) et visser le capuchon dans l’extrémité du corps

(article 16, ﬁ gure 4). Serrer à un couple de 13 à 16 Nm (10 à

12 pi-lb).

9. Installer la rondelle de retenue (article 18, ﬁ gure 4) et le joint

torique (article 17, ﬁ gure 4) sur le corps.

10. Lubriﬁ er le joint torique (article 17, ﬁ gure 4) et insérer le sous-

ensemble de la soupape de retour (article 28, ﬁ gure 3) dans la

cavité du corps de la soupape de retour (article 31, ﬁ gure 3).

11. Imprimer un couple (article 28, ﬁ gure 3) de 43-53 Nm [32 à

39 pi-lb] sur le sous-ensemble de soupape de retour.

12. Installer les joints toriques (article 49, ﬁ gure 3) sur l’ensemble

de la soupape de retour (article 47, ﬁ gure 1).

13. Installer l’ensemble de la soupape de retour (article 47,

ﬁ gure 1) sur le corps de la soupape de commande (article

34, ﬁ gure 1) à l’aide de six vis d’assemblage à six pans creux

(article 48, ﬁ gure 1) et le serrer au couple de 13 à 16 Nm [10

à 12 pi-lb]

RÉASSEMBLAGE DE SOUPAPE CHAMPIGNON

Répéter les étapes suivantes pour chaque soupape

champignon:

1. Soupapes électriques uniquement : Insérer la tige du

solénoïde (article 6, ﬁ gure 2) dans le corps (article 2, ﬁ gure

2). Tourner la tige jusqu’à ce qu’elle atteigne le fond puis

dévisser de 1,5 tour.

2. Graisser à l’huile l’alésage du corps et les composants de la

colonne de la soupape.

3. Assembler la colonne de la soupape champignon (article

1G, ﬁ gure 2) en installant d’abord les joints toriques (article

1H) puis les bagues Glyd (article 1E, ﬁ gure 2) sur les deux

extrémités de la colonne de la soupape champignon (article

1G, ﬁ gure 2). Laisser reposer la soupape environ 10 minutes

pour permettre à chaque bague Glyd de retourner en position

originale.

4. Insérer le manchon (article 1A, ﬁ gure 2) dans la cavité en

prenant soin de ne pas désaligner la pièce en relation à

l’alésage. Veiller à ce que l’orientation du manchon soit celle

indiquée dans la ﬁ gure 2.

5. Insérer le joint torique (article 1C, ﬁ gure 2).

6. Insérer l’entretoise de siège (article 1F, ﬁ gure 2) dans la cavité

en prenant soin de ne pas désaligner la pièce en relation à

l’alésage.

7. Insérer le joint torique (article 1C, ﬁ gure 2).

8. Retirer l’ensemble de la soupape champignon (article 1G,

ﬁ gure 2).

9. Insérer le joint torique (article 1C, ﬁ gure 2).

10. Insérer l’entretoise de siège (article 1F, ﬁ gure 2) dans la cavité

en prenant soin de ne pas désaligner la pièce en relation à

l’alésage.

11. Insérer le joint torique (article 1C, ﬁ gure 2).

12. Insérer le manchon (article 1A, ﬁ gure 2) dans la cavité en

prenant soin de ne pas désaligner la pièce en relation à

l’alésage. Veiller à ce que l’orientation du manchon soit celle

indiquée dans la ﬁ gure 2.

13. Insérer le ressort (article 1D, ﬁ gure 2) dans le capuchon de la

soupape (article 3, ﬁ gure 2).

14. Visser le capuchon de la soupape champignon (article 3,

ﬁ gure 2) dans la cavité à l’aide d’une clé à douille de 22,2

mm (7/8 po) jusqu’au fond. Puis desserrer de 1,5 tour.

15. Insérer la vis de calage (article 9, ﬁ gure 2) à l’aide d’une

clé hexagonale 5/32 po. Serrer jusqu’à l'aligner avec le

capuchon de la soupape (article 3, ﬁ gure 2), puis serrer de

1,5 tour.

16. Soupapes électriques uniquement : Serrer la tige du

solénoïde à 20-27 Nm (15 à 20 pi-lb).

17. Soupapes pneumatiques uniquement (suivre les étapes a à g):

a. Installer le logement de cylindre (article 19, ﬁ gure 2) avant

d’installer le capuchon (article 18, ﬁ gure 2). Serrer le

capuchon (article 18, ﬁ gure 2) à 20-27 Nm (15 à 20 pi-lb).

b. Insérer la goupille (article 22, ﬁ gure 2) dans le capuchon

(article 18, ﬁ gure 2).

c. Appliquer du Loctite 222 sur les ﬁ lets du guide de ressort

(article 25, ﬁ gure 2) et l’installer dans le cylindre (article 20,

ﬁ gure 2).

d. Installer le ressort (article 23, ﬁ gure 2) sur la goupille

(article 22, ﬁ gure 2).

e. Installer le cylindre (article 20, ﬁ gure 2) sur le logement de

cylindre (article 19) et ﬁ xer à l’aide des vis d’assemblage

(article 24, ﬁ gure 2) puis serrer à 6-8 nm (5-6 pi-lb).

f. Installer le raccord et l’évent de reniﬂ ard (articles 27 et 28,

ﬁ gure 2) sur le cylindre (article 20, ﬁ gure 2) et serrer à 8-10

nm (6-8 pi-lb).

g. Installer deux vis de calage (article 26, ﬁ gure 2) sur le

logement de cylindre (article 19, ﬁ gure 2) et serrer à 0,70-

0,90 Nm (6-8 pi-lb).

18. Serrer le capuchon de la soupape (article 3, ﬁ gure 2) à 43-47

Nm (32 à 35 pi-lb).

19. Installer trois joints toriques (article 13, ﬁ gure 2).

20. Monter la valve à ressort (élément 41, ﬁ gure 1) dans le sens

indiqué à la ﬁ gure 1. Avant d'installer les vis d'assemblage

à six pans creux (élément 42, ﬁ gure 1), appliquer une petite

quantité de graisse sur les ﬁ letages. Serrer à 8,1-13,6 Nm

[6-10 ft-lbs].

RÉASSEMBLAGE DE LA SOUPAPE DE COMMANDE

1. Monter l’ensemble multi-port (si équipé - articles 50-56 et

61-62, ﬁ gure 1) à l’aide des cinq vis d’assemblage à six pans

creux (article 53, ﬁ gure 1). Serrer à un couple de 13 à 16 Nm

(10 à 12 pi-lb).

2. Sur les versions antérieures sans soupape de retour côté «

B », installer la bille, le guide et le ressort (articles 36, 37, 38,

ﬁ gure 1) à travers le fonds du corps (article 34, ﬁ gure 1).

3. Sur les versions plus récentes avec soupape de retour côté

« B », installer la bille, le guide et le ressort (articles 36, 37,

38, ﬁ gure 1) à travers le sommet du corps (article 34, ﬁ gure

1). Puis installer la vis de calage (article, 75, ﬁ gure 1), les

joints en cuivre, le contre-écrou et l’écrou borgne (articles

70, 71, 76, ﬁ gure 1).

4. Installer les joints toriques (éléments 44, 45) et monter le

collecteur (élément 33, ﬁ gure 1) au fond du corps (élément 34,

ﬁ gure 1). Avant d'installer les vis d'assemblage à six pans creux

(élément 40, ﬁ gure 1), appliquer une petite quantité de graisse

sur les ﬁ letages. Serrer à 13-16 Nm [10-365,76 cm-lbs].

5. Réinstaller le tube de retour et le joint (non illustré).

6. Monter le bloc de vanne sur la pompe avec quatre vis

d’assemblage à six pans creux (article 176, ﬁ gure 1).

RÉGLAGE DE LA SOUPAPE DE RETOUR

1. Placer une jauge de 0 à 1 034 bar (0 à 15 000 psi) sur le port

« A ».

2. Placer une jauge de 0 à 413 bar (0 à 600 psi) sur le port « B ».

3. Desserrer l’écrou de blocage de la soupape de retour (article

26, ﬁ gure 4).

4. Faire tourner le bouton de la soupape de retour dans le sens

horaire jusqu’à sentir une résistance venant du ressort.

5. Avec la pompe en marche, enfoncer le bouton d’avance sur

le tirant pour mettre le solénoïde « A » sous tension. Tourner

le bouton sur la soupape de retour dans le sens horaire pour

augmenter la pression, ou dans le sens contre-horaire pour la

diminuer.

6. Une fois la pression exigée atteinte, serrer le contre-écrou

(article 26, ﬁ gure 4) pour verrouiller le réglage. Ne pas trop

serrer.

7. Pour les montages de soupape sans soupape de sûreté

latérale ‘B’ réglable de l’extérieur : relâcher le bouton

d'avancement sur la télécommande et vériﬁ er le manomètre

du port « B ».

Se référer au tableau du haut de la page 2 pour le réglage

de la pression de rétraction (port « B ») applicable à votre

modèle de soupape. Si la mesure de la pression n'est pas

comprise dans la plage admissible indiquée dans le tableau,

remplacer le ressort (élément 38, ﬁ gure 1).

8. Pour les montages de soupape avec soupape de sûreté

latérale ‘B’ réglable de l’extérieur : relâcher le bouton

d'avancement sur la télécommande et vériﬁ er le manomètre

du port « B ».

Se référer au tableau au début de la page 2 pour le réglage

de la pression de rétraction (port « B ») applicable à votre

modèle de soupape. Si la mesure de pression de rétraction

n'est pas comprise dans la plage admissible indiquée dans

le tableau, suivre les étapes a à c :

a. Ôter l’écrou borgne (article 71, ﬁ gure 1) à l’aide d’une

clé à douille 9/16 po et desserrer le contre-écrou (article

76, ﬁ gure 1). Cela exposera la vis de réglage (article 75,

ﬁ gure 1).

b. Utiliser une clé Allen 5/32 po, tourner la vis de réglage

(article 75, ﬁ gure 1) dans le sens horaire pour augmenter

la pression, dans le sens contre-horaire pour réduire

la pression. Pour ﬁ xer le réglage, serre le contre-

écrou (article 76, ﬁ gure 1) à 6-8 Nm [5-6 pi-lb] tout en

maintenant la vis de réglage (article 75, ﬁ gure 1) en place

avec une clé Allen 5/32 po.

c. Réinstaller l’écrou borgne (article 71, ﬁ gure 1) et serrer au

couple de 7-8 Nm [5-6 pi-lb] à l’aide d’une clé à douille

9/16 po. (ne pas trop serrer pour ne pas dénuder le

ﬁ letage). Contrôler la pression et régler si nécessaire.

ATTENTION : Pour prévenir les risques de blessure,

ne pas utiliser avec les raccords non couplés. Fixer

des capuchons métalliques anti-poussière à tous les

raccords non couplés avant de mettre en service.

Reparatur-/Serviceanleitung

VE42E, VE42Q, VE42EM, VE42QM, VE42A, VE42AM,

VA42A, VA42Q, VA42E, VA42AM, VA42QM, VA42EM

Drehmomentschlüsselventile

POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE.

L2617 Rev. E 09/09

FEHLERBEHEBUNG UND REPARATUR DER DREHMOMENTSCHLÜSSELVENTILE

Bei der Diagnose nicht funktionierender Ventile treten einige

Symptome häuﬁ g nicht nur bei Ventilen, sondern auch bei

Hydraulikgeräten allgemein auf. Montieren Sie vor der Reparatur

des Ventils ein VM32-Ventil (oder ein ähnliches manuelles Ventil)

an die Pumpe, um zu veriﬁ zieren, dass das Problem nicht bei der

Pumpe liegt.

WARNUNG: Trennen Sie das Gerät vom Strom, bevor

Sie Wartungs- oder Reparaturarbeiten beginnen.

Während des Zerlegens und Zusammenbauens sollten

Standardsicherheitsverfahren befolgt werden, um Verletzungen

zu vermeiden.

1. Wenn kein Druck erhalten werden kann, kann dies an

beschädigten Anschlussdichtungen oder ausgefallen

Druckbegrenzungsventilkomponenten (Punkte 14, 29, 30,

Abb. 3 und 4) liegen oder ein Anzeichen dafür sein, dass

der Ventilstapel (Punkt 1, Abb. 2) wieder aufgebaut werden

muss. Diese Probleme sind normalerweise ein Symptom bei

kontaminiertem Hydrauliköl. Das Öl sollte abgelassen und

mit frischem ENERPAC-Hydrauliköl gefüllt werden.

2. Druckverluste, die sich bei steigendem Druckbereich

proportional vergrößern, sind normalerweise das Ergebnis

von leckenden Dichtungen oder Gewindeﬂ ächen wie NTPF-

Verschraubungen oder Stopfen.

3. Kugelsitzlecks sind oft unregelmäßig und intermittierend

und werden durch Verunreinigungen in den Dichtungskanten

verursacht. Mit der Zeit muss das Steuerventil (Punkt 1, Abb.

2) wegen Abnutzung ausgetauscht werden.

4. Lecks auf der Außenﬂ äche sind ein Zeichen dafür, dass die

O-Ringe (Punkte 44, 45, Abb. 1, Punkt 13, Abb. 2, Punkt 49,

Abb. 3, Punkt 17, Abb. 4) und der Stützring (Punkt 18, Abb.

4) möglicherweise ausgetauscht werden müssen.

ZERLEGEN DES STEUERVENTILS

1. Entfernen Sie die vier Innensechskantschrauben (Punkt

176, Abb. 1), die die Ventilbaugruppe an der Pumpe

befestigen. Falls installiert, entfernen Sie den Drucksensor,

um Zugang zu den Schrauben zu erhalten. Entfernen Sie die

Ventilbaugruppe von der Pumpe.

2. Entfernen Sie das Rückﬂ ussrohr und die Dichtung (nicht

abgebildet).

3. Entfernen Sie die Mehrfachanschluss-Baugruppe (falls

vorhanden – Punkte 50 – 56 und 61 – 62, Abb. 1).

4. Entfernen Sie die Kopfschrauben (Punkt 40, Abb. 1) und

trennen Sie das Gehäuse (Punkt 34, Abb. 1) vom Verteiler

(Punkt 33, Abb. 1). Entfernen Sie die O-Ringe (Punkte 44,

45, Abb. 1) und überprüfen Sie sie auf Schäden. Tauschen

Sie sie ggf. aus.

5. Bei älteren Versionen ohne extern einstellbares

Druckbegrenzungsventil an Seite „B“, entfernen Sie die

Feder, die Kugelkappe und die Kugel (Punkte 36 – 38, Abb.

1) unten am Gehäuse (Punkt 34, Abb. 1). Überprüfen Sie alle

Teile und tauschen Sie sie nötigenfalls aus. Entfernen

Sie den Sitz (Punkt 35, Abb. 1) nur, wenn er abgenutzt

oder beschädigt ist.

6. Bei neueren Versionen mit extern einstellbarem

Druckbegrenzungsventil an Seite „B“ entfernen

Sie die Hutmutter, die Kupferdichtungen und die

Sicherungsmutter (Punkte 70, 71, 76, Abb. 1) oben

am Gehäuse (Punkt 34, Abb. 1). Entfernen Sie die

Einstellschraube (Punkt 75, Abb. 1), die Feder, die

Führung und die Kugel (Punkte 36 – 38, Abb. 1).

Überprüfen Sie alle Teile und tauschen Sie sie ggf. aus.

Entfernen Sie den Sitz (Punkt 35, Abb. 1) nur, wenn er

abgenutzt oder beschädigt ist.

7. Entfernen und überprüfen Sie die Tellerventile wie im

Abschnitt „Zerlegen des Tellerventils“ dieses Dokuments

beschrieben.

8. Entfernen und überprüfen Sie das

Druckbegrenzungsventil wie im Abschnitt „Zerlegen

des Druckbegrenzungsventils“ dieses Dokuments

beschrieben.

ZERLEGEN DES TELLERVENTILS

Wiederholen Sie die folgenden Schritt für jedes Tellerventil.

1. Entfernen Sie die vier Innensechskantschrauben (Punkt 42,

Abb. 1) und die Tellerventilbaugruppe (Punkt 41, Abb. 1).

2. Überprüfen Sie die drei O-Ringe (Punkt 13, Abb. 2) auf

Schäden wie größere Schlitze, Risse oder gepresstes

Material. Tauschen Sie sie ggf. aus.

3. Entfernen Sie die Einstellschraube (Punkt 9, Abb. 2) und den

Ventilstopfen (Punkt 3, Abb. 2).

4. Nur elektrische Ventile: Entfernen Sie die Magnetventilspindel

(Punkt 6, Abb. 2).

Nur druckluftbetätigte Ventile: Zerlegen und entfernen Sie

die Druckluftbetätigerbaugruppe (Punkte 18 – 20 und 22

– 28, Abb. 2).

5. Zerlegen und überprüfen Sie den Ventilstapel (Punkte 1A -

1H, Abb. 2).

6. Überprüfen Sie die O-Ringe (Punkt 1H, Abb. 2) und Glyd-

Ringe (Punkt 1E, Abb. 2) auf Schäden wie größere Schlitze

oder Risse. Tauschen Sie sie ggf. aus.

Hinweis: Der Tellersatz (Punkt 1G, Abb. 2) ist eine passende

Unterbaugruppe. Er ist nur als vormontierte Komponente

erhältlich.

7. Überprüfen Sie die Bohrung im Gehäuse (Punkt 2, Abb. 2)

auf Schäden wie Kratzer, größere Schlitze oder Abnutzung.

Tauschen Sie sie ggf. aus.

ZERLEGEN DES DRUCKBEGRENZUNGSVENTILS

1. Entfernen Sie die sechs Innensechskantschrauben (Punkt 48,

Abb. 1) und entfernen Sie die obere Ventilbaugruppe (Punkt

47, Abb. 1) vom Steuerventilgehäuse (Punkt 34, Abb. 1).

2. Entfernen Sie den Knopf (Punkt 27, Abb. 4) von der

Druckbegrenzungsventil-Unterbaugruppe und entfernen Sie

die Kugel (Punkt 24, Abb. 4).

3. Entfernen Sie die O-Ringe (Punkt 49, Abb. 3) und überprüfen

Sie sie auf Schäden. Tauschen Sie sie ggf. aus.

4. Entfernen Sie die Druckbegrenzungsventil-Unterbaugruppe

(Punkt 28, Abb. 3) vom Druckbegrenzungsventilgehäuse

(Punkt 31, Abb. 3).

5. Entfernen Sie den Sitz (Punkt 29, Abb. 3) vom Gehäuse.

Überprüfen Sie den Sitz auf Schäden wie größere

Schlitze oder Einkerbungen an der scharfen Kante des

Innendurchmessers. Tauschen Sie ihn ggf. aus.

6. Entfernen Sie die Rohrstopfen (Punkt 32, Abb. 3) und reinigen

Sie das Gehäuse. Überprüfen Sie das Gehäuse auf Schäden

und tauschen Sie es ggf. aus.

7. Entfernen Sie den Kolben, die Führung, die Distanzscheibe,

den Stützring, den O-Ring (Punkte 14, 15, 19, 20, 21, Abb. 4)

und überprüfen Sie alles auf Schäden. Tauschen Sie sie ggf.

aus.

8. Entfernen Sie den O-Ring und den Stützring (Punkte 17, 18,

Abb. 4) und überprüfen Sie sie auf Schäden. Tauschen Sie

sie ggf. aus.

9. Entfernen Sie die Kappe (Punkt 25, Abb. 4) vom Gehäuse

(Punkt 16, Abb. 4).

10. Entfernen Sie die Führungen (Punkt 22, Abb. 4) und die

Feder (Punkt 23, Abb. 4).

ZUSAMMENBAUEN DES DRUCKBEGRENZUNGSV

1. Bauen Sie die neuen Rohrstopfen (Punkt 32, Abb. 3) in das

Druckbegrenzungsventilgehäuse (Punkt 31, Abb. 3) ein und

ziehen Sie mit 13 - 16 Nm [10-12 ft-lbs] fest.

2. Bauen Sie die Kupferdichtung (Punkt 30, Abb. 3) auf dem

Sitz (Punkt 29, Abb. 3) ein; die runden Kanten müssen dabei

vom Sitz weg zeigen.

3. Legen Sie den Sitz (Punkt 29, Abb. 3) auf die untere Senkung

im Druckbegrenzungsventilgehäuse mit der Dichtungsseite

nach unten. Hinweis: Achten Sie darauf, dass der Sitz fest

sitzt und nicht verbogen ist.

4. Bauen Sie die Distanzscheiben, Stützringe und den O-Ring (Punkt

19, 20, 21, Abb. 4) auf dem Kolben ein (Punkt 14, Abb. 4).

5. Schmieren Sie die Distanzscheiben, Stützringe und den O-

Ring (Punkte 19, 20, 21, Abb. 4) und stecken Sie den Kolben

(Punkt 14, Abb. 4) in das Gehäuse (Punkt 16, Abb. 4).

6. Stecken Sie die Führung (Punkt 15, Abb. 4) über den Kolben

und drücken Sie die Distanzscheiben, die Stützringe und

den O-Ring nach oben gegen die Unterseite des Bohrlochs

im Gehäuse (Punkt 16, Abb. 4).

7. Bauen Sie die Feder und die Federführung (Punkt 22, 23,

Abb. 4) in das Bohrloch am entgegengesetzten Ende des

Gehäuses ein.

8. Geben Sie Loctite 242 auf die Gewinde der Kappe (Punkt

25, Abb. 4) und schrauben Sie die Kappe in das Ende des

Gehäuses (Punkt 16, Abb. 4). Ziehen Sie mit 13 – 15 Nm [10-

12 ft-lbs] fest.

9. Bauen Sie den Stützring (Punkt 18, Abb. 4) und den O-Ring

(Punkt 17, Abb. 4) in das Gehäuse ein.

10. Schmieren Sie den O-Ring (Punkt 17, Abb. 4) und stecken

Sie die Druckbegrenzungsventil-Unterbaugruppe (Punkt 28,

Abb. 3) in den Hohlraum im Druckbegrenzungsventilgehäuse

(Punkt 31, Abb. 3).

11. Ziehen Sie die Druckbegrenzungsventil-Unterbaugruppe

(Punkt 28, Abb. 3) mit 43 - 53 Nm [32 - 39 ft-lbs] an.

12. Bauen Sie die O-Ringe (Punkt 49, Abb. 3) in die

Druckbegrenzungsventilbaugruppe (Punkt 47, Abb. 1) ein.

13. Bauen Sie die Druckbegrenzungsventilbaugruppe (Punkt 47,

Abb. 1) in das Steuerventilgehäuse (Punkt 34, Abb. 1) mithilfe

von sechs Innensechskantschrauben (Punkt 48, Abb. 1) ein

und ziehen Sie sie mit 13-16 Nm [10-12 ft-lbs] fest.

ZUSAMMENBAUEN DES TELLERVENTILS

Wiederholen Sie die folgenden Schritt für jedes Tellerventil:

1. Nur elektrische Ventile: Bauen Sie die Magnetventilspindel

(Punkt 6, Abb. 2) in das Gehäuse ein (Punkt 2, Abb. 2).

Drehen Sie die Spindel, bis sie unten herauskommt, und

drehen Sie dann 1,5 Umdrehungen zurück.

2. Schmieren Sie die Innenbohrung des Gehäuses und die

Ventilstapelkomponenten mit Öl.

3. Bauen Sie den Tellersatz (Punkt 1G, Abb. 2) ein, indem Sie

zuerst O-Ringe (Punkt 1H) und dann Glyd-Ringe (Punkt 1E,

Abb. 2) an beiden Enden des Tellersatzes (Punkt 1G, Abb.

2) einbauen. Lassen Sie das Ventil ungefähr 10 Minuten

lang setzen, damit jeder Glyd-Ring in seine ursprüngliche

Position zurückkehren kann.

4. Stecken Sie die Durchführung (Punkt 1A, Abb. 2) in den

Hohlraum und achten Sie dabei darauf, das Teil nicht falsch

an der Bohrung auszurichten. Achten Sie darauf, dass die

Ausrichtung der Durchführung Abb. 2 entspricht.

5. Stecken Sie den O-Ring (Punkt 1C, Abb. 2) hinein.

6. Stecken Sie die Sitzdistanzscheibe (Punkt 1F, Abb. 2) in den

Hohlraum und achten Sie dabei darauf, das Teil nicht falsch

an der Bohrung auszurichten.

7. Stecken Sie den O-Ring (Punkt 1C, Abb. 2) hinein.

8. Stecken Sie die Tellersatzbaugruppe (Punkt 1G, Abb. 2)

hinein.

9. Stecken Sie den O-Ring (Punkt 1C, Abb. 2) hinein.

10. Stecken Sie die Sitzdistanzscheibe (Punkt 1F, Abb. 2) in den

Hohlraum und achten Sie dabei darauf, das Teil nicht falsch

an der Bohrung auszurichten.

11. Stecken Sie den O-Ring (Punkt 1C, Abb. 2) hinein.

12. Stecken Sie die Durchführung (Punkt 1A, Abb. 2) in den

Hohlraum und achten Sie dabei darauf, das Teil nicht falsch

an der Bohrung auszurichten. Achten Sie darauf, dass die

Ausrichtung der Durchführung Abb. 2 entspricht.

13. Stecken Sie die Feder (Punkt 1D, Abb. 2) in den Ventilstopfen

(Punkt 3, Abb. 2).

14. Schrauben Sie den Ventilstopfen (Punkt 3, Abb. 2) mithilfe

eines 7/8“-Steckschlüssels in den Hohlraum, bis er unten

heraus kommt. Lösen Sie ihn dann um 1,5 Umdrehungen.

15. Stecken Sie die Einstellschraube (Punkt 9, Abb. 2) mithilfe

eines 5/32“-Inbusschlüssels hinein. Ziehen Sie sie fest, bis

sie mit dem Ventilstopfen (Punkt 3, Abb. 2) eben ist und

ziehen Sie dann um 1,5 Umdrehungen fest.

16. Nur elektrische Ventile: Ziehen Sie die Magnetventilspindel

mit 20 – 27 Nm [15-20 ft-lbs] an.

17. Nur druckluftbetätigte Ventile (befolgen Sie Schritte a bis g):

a. Bauen Sie vor dem Installieren des Stopfens (Punkt

18, Abb. 2) das Zylindergehäuse (Punkt 19, Abb. 2) ein.

Ziehen Sie den Stopfen (Punkt 18, Abb. 2) mit 20 - 27 Nm

[15 – 20 ft-lbs] fest.

b. Stecken Sie den Stift (Punkt 22, Abb. 2) in den

Ventilstopfen (Punkt 18, Abb. 2).

c. Geben Sie Loctite 22 auf die Gewinde der Federführung

(Punkt 25, Abb. 2) und bauen Sie sie in den Zylinder

(Punkt 20, Abb. 2) ein.

d. Bauen Sie die Feder (Punkt 23, Abb. 2) über dem Stift

(Punkt 22, Abb. 2) ein.

e. Bauen Sie den Zylinder (Punkt 20, Abb. 2) im

Zylindergehäuse (Punkt 19) ein und befestigen Sie ihn

mit Kopfschrauben (Punkt 24, Abb. 2). Ziehen Sie die

Kopfschrauben mit 6-8 Nm [5-6 ft-lbs] fest.

f. Bauen Sie die Verschraubung und die Entlüfteröffnung

(Punkte 27 und 28, Abb. 2) in den Zylinder (Punkt 20, Abb.

2) ein und ziehen Sie sie mit 8-10 Nm [6-8 ft-lbs] fest.

g. Bauen Sie zwei Einstellschrauben (Punkt 26, Abb. 2) in

das Zylindergehäuse (Punkt 19, Abb. 2) ein und ziehen

Sie sie mit 0,70-0,90 Nm [6-8 in-lbs] fest.

18. Ziehen Sie den Ventilstopfen (Punkt 3, Abb. 2) mit 43 - 47

Nm [32 – 35 ft-lbs] fest.

19. Bauen Sie drei O-Ringe (Punkt 13, Abb. 2) ein.

20. Montieren Sie das Tellerventil (Punkt 41, Abb. 1) in der

in Abb. 1 dargestellten Ausrichtung. Tragen Sie vor der

Installation der Innensechskantschrauben (Punkt 42, Abb. 1)

eine kleine Menge Schmierfett auf die Gewinde auf. Ziehen

Sie die Schrauben mit 8,1 – 13,6 Nm [6 – 10 ft-lbs] fest.

ZUSAMMENBAUEN DES STEUERVENTILS

1. Montieren Sie die Mehrfachanschluss-Baugruppe (falls

vorhanden, Punkte 50 - 56 und 61 - 62, Abb. 1) mithilfe von

fünf Innensechskantschrauben (Punkt 53, Abb. 1). Ziehen

Sie mit 13 – 15 Nm [10-12 ft-lbs] fest.

2. Bei älteren Versionen ohne extern einstellbares

Druckbegrenzungsventil an Seite „B“ bauen Sie die Kugel,

die Führung und die Feder (Punkte 36, 37, 38, Abb. 1) unten

am Gehäuse (Punkt 34, Abb. 1) ein.

3. Bei neueren Versionen mit extern einstellbarem

Druckbegrenzungsventil an Seite „B“ bauen Sie die Kugel,

die Führung und die Feder (Punkte 36, 37, 38, Abb. 1) oben

am Gehäuse (Punkt 34, Abb. 1) ein. Bauen Sie dann die

Einstellschraube (Punkt 75, Abb. 1), die Kupferdichtungen,

die Sicherungsmutter und die Hutmutter (Punkte 70, 71, 76,

Abb. 1) ein.

4. Installieren Sie die O-Ringe (Punkte 44, 45) und montieren

Sie den Verteiler (Punkte 33, Abb. 1) unten am Gehäuse

(Punkte 34, Abb. 1). Tragen Sie vor der Installation der

Innensechskantschrauben (Punkt 40, Abb. 1) eine kleine

Menge Schmierfett auf die Gewinde auf. Ziehen Sie die

Schrauben mit 13 - 16 Nm [10 - 12 ft-lbs] fest.

5. Bauen Sie das Rückﬂ ussrohr und die Dichtung (nicht

abgebildet) wieder ein.

6. Montieren Sie die Ventilbaugruppe mithilfe von 4

Innensechskantschrauben (Punkt 176, Abb. 1) an die

Pumpe.

EINSTELLEN DES DRUCKBEGRENZUNGSVENTILS

1. Schließen Sie ein 0 – 1034 bar [0 – 15.000 psi] Manometer

an Anschluss „A“ an.

2. Schließen Sie ein 0 - 413 bar [0 - 6000 psi] Manometer an

Anschluss „B“ an.

3. Lösen Sie die Feststellmutter des Druckbegrenzungsventils

(Punkt 26, Abb. 4).

4. Drehen Sie den Knopf des Druckbegrenzungsventils im

Uhrzeigersinn, bis Sie einen Widerstand von der Feder

spüren.

5. Drücken Sie bei laufender Pumpe die Vorlauftaste an der

Fernbedienung, um das Magnetventil „A“ einzuschalten.

Drehen Sie den Knopf am Druckbegrenzungsventil im

Uhrzeigersinn, um den Druck zu erhöhen, oder entgegen

dem Uhrzeigersinn, um den Druck zu verringern.

6. Sobald die erforderliche Druckeinstellung erreicht ist, ziehen

Sie die Feststellmutter (Punkt 26, Abb. 4) fest, um die

Einstellung zu verriegeln. Ziehen Sie sie nicht zu sehr fest.

7. Für Ventilbaugruppen ohne extern einstellbarem

Überdruckventil an Seite „B“: Lassen Sie die Vorlauftaste an

der Fernbedienung los und überprüfen Sie das Manometer

an Seite „B“

In der Tabelle oben auf Seite 2 ﬁ nden Sie die für Ihr Ventil

anwendbare Rücklaufdruckeinstellung (Anschluss „B“).

Wenn die Druckanzeige nicht innerhalb des in der Tabelle

aufgeführten erlaubten Bereich ist, bringen Sie die Feder

(Punkt 38, Abb. 1) wieder an.

8. Für Ventilbaugruppen mit extern einstellbarem

Überdruckventil an Seite „B“: Lassen Sie die Vorlauftaste an

der Fernbedienung los und überprüfen Sie das Manometer

an Seite „B“

In der Tabelle oben auf Seite 2 ﬁ nden Sie die für Ihr Ventil

anwendbare Rücklaufdruckeinstellung (Anschluss „B“).

Wenn die Druckanzeige nicht innerhalb des in der Tabelle

aufgeführten erlaubten Bereich ist, befolgen Sie die Schritte

a bis c:

a. Entfernen Sie die Hutmutter (Punkt 71, Abb. 1)

mithilfe eins 9/16“-Steckschlüssels und lösen Sie die

Sicherungsmutter (Punkt 76, Abb. 1). Dadurch wird die

Einstellschraube (Punkt 75, Abb. 1) freigelegt.

b. Drehen Sie mithilfe eines 5/32“-Inbusschlüssels die

Einstellschraube (Punkt 75, Abb. 1) entgegen dem

Uhrzeigersinn, um den Druck zu erhöhen, oder entgegen

dem Uhrzeigersinn, um den Druck zu verringern. Um die

Einstellung zu ﬁ xieren, drehen Sie die Sicherungsmutter

(Punkt 76, Abb. 1) mit 6-8 Nm [5-6 ft-lbs] fest, während

Sie die Einstellschraube (Punkt 75, Abb. 1) mit einem

5/32”-Inbusschlüssel festhalten.

c. Bauen Sie die Hutmutter (Punkt 71, Abb. 1) wieder ein

und ziehen Sie sie mithilfe eines 9/16“-Steckschlüssels

mit 7-8 Nm [5-6 ft-lbs] fest. (Ziehen Sie nicht zu sehr fest,

da sonst die Gewinde ausreißen.) Überprüfen Sie die

Druckeinstellung und stellen Sie sie nötigenfalls ein.

ACHTUNG: Um mögliche Verletzungen zu vermeiden,

sollten Sie die Pumpe bzw. Schläuche nicht mit

entkuppelten Kupplungen betreiben.

L2617 Rev. E 11/09

Istruzioni di riparazione / Servizio

Valvole con chiave torsiometrica

VE42E, VE42Q, VE42EM, VE42QM, VE42A, VE42AM,

VA42A, VA42Q, VA42E, VA42AM, VA42QM, VA42EM

POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE.

ELIMINAZIONE DEI DIFETTI E RIPARAZIONE DELLE VALVOLE A CHIAVE TORSIOMETRICA

Nel diagnosticare il cattivo funzionamento di queste valvole,

certi sintomi possono essere comuni non solo alle valvole, ma

spesso alle attrezzature idrauliche in generale. Prima di riparare

la valvola, montare una valvola VM32 (o similare) sulla pompa

e veriﬁ care che il problema non sia piuttosto da attribuire alla

pompa stessa.

ATTENZIONE: Scollegare l’alimentazione prima di

iniziare una riparazione qualsiasi manutenzione o

riparazione. Seguire le procedure standard di sicurezza

durante lo smontaggio ed il rimontaggio per minimizzare le

possibilità di ferimento o danni.

ELIMINAZIONE DEI DIFETTI

1. L’incapacità di ottenere una qualsiasi pressione può essere

dovuta alle guarnizioni di tenuta del connettore, oppure a

componenti della valvola di scarico difettosi (voci 14, 29,

30, ﬁ gure 3 e 4), oppure un’indicazione che lo scarico della

valvola (voce 1, ﬁ gura 2) deve essere revisionato.

2. Cali di pressione consistenti e che aumentano

proporzionalmente con campi di pressione crescenti sono

solitamente il risultato di guarnizioni che perdono oppure di

superﬁ ci ﬁ lettate come quelle dei raccordi o dei tappi NPTF

3. La perdita della sede della sfera é spesso erratica (saltuaria)

ed è determinata da corpi estranei intrappolati sul bordo di

tenuta. Con il tempo, come si veriﬁ ca l’usura (voce 1, ﬁ gura

2), lo scarico della valvola dovrà essere sostituito.

4. Una perdita osservata sulle superﬁ cie esterna é un’indicazione

che gli O-Ring (voci 44-45/ﬁ gura 1, voce 13/ﬁ gura 2, voce

49/ﬁ gura 3, voce 17/ﬁ gura 4) e l’anello di supporto (voce 18/

ﬁ gura 4) possono eventualmente dover essere sostituiti

SMONTAGGIO DELLA VALVOLA DI COMANDO

1. Smontare le quattro viti a testa cilindrica ad esagono

incassato (voce 176, ﬁ gura 1) che ﬁ ssano il l’assieme della

valvola alla pompa. Togliere l’assieme della valvola dalla

pompa.

2. Togliere il tubo di ritorno e la guarnizione (non mostrata)

3. Togliere l’assieme con i raccordi multipli (se montato – voci

50-56 e 61-62, ﬁ gura 1)

4. Smontare le viti a testa cilindrica (voce 40, ﬁ gura 1) e separare

il corpo dal collettore (voce 33, ﬁ gura 1). Togliere gli O-Ring

(voci 44, 45, ﬁ gura 1) ed ispezionare per vedere se ci sono

danni eventuali.

5. Sulle versioni più vecchie senza la valvola di scarico B

regolabile esternamente, togliere la molla, il cappuccio della

sfera e la sfera (voci 36-38, ﬁ gura 1) dalla parte inferiore di

fondo del corpo (voce 34, ﬁ gura 1), Ispezionare tutte le parti

e se necessario, sostituire. Smontare la sede (voce 35, ﬁ gura

1) solo se usurata o danneggiata.

6. Sulle versioni più recenti con la valvola B esterna di scarico

regolabile, smontare il dado a ghianda, le guarnizioni di rame

ed il dado di bloccaggio (voci 70, 71, 76,m ﬁ gura 1), la molla,

la guida e la sfera (voci 36, 39, ﬁ gura 1). Ispezionare tutte le

parti e sostituire se necessario. Smontare la sede (voce 35,

ﬁ gura 1) solo se usurata o danneggiata.

7. Smontare ed ispezionare le valvole a fungo come descritto

nella sezione “Smontaggio delle valvole a fungo” di questo

documento.

8. Smontare ed ispezionare la valvola di scarico, come descritto

nella sezione “Smontaggio della valvola di scarico” di questo

documento.

MONTAGGIO DELLE VALVOLE A FUNGO

Ripetere i passi seguenti per ogni valvola a fungo.

1. Svitare le quattro viti a testa cilindrica ed esagono incassato

(voce 42, ﬁ gura 1) e togliere l’assieme della valvola a fungo

(voce 42, ﬁ gura 1).

2. Ispezionare i tre O-Ring (voce 13, ﬁ gura 2) per eventuali

danni come tacche, tagli o estrusioni di materiale. Sostituire

se necessario.

3. Smontare la vite di regolazione (voce 9, ﬁ gura 2) ed il tappo

della valvola (voce 3, ﬁ gura 2).

4. Solo per le elettrovalvole. Smontare lo stelo del solenoide

(voce 67, ﬁ gura 2).

Solo per le valvole pneumatiche. Smontare e togliere

l’assieme dell’attuatore (voci 18-20 e 22-28, ﬁ gura 2)

5. Smontare ed ispezionare lo scarico della valvola (voci 1A

– 1H, ﬁ gura 2).

6. Ispezionare gli O-Ring (voce 1H, ﬁ gura 2) ed i Glyd.Ring

(voce 1E, ﬁ gura

2 per eventuali danni come tacche o tagli. Sostituire se

necessario. ,

Nota: L’assieme della valvola a fungo (voce G, ﬁ gura 2) é un

sotto-assieme. Esso è disponibile solo come componente

pre-assemblato.

7. Ispezionare il foro nel corpo (voce 2, ﬁ gura 2) per eventuali

danni come rigature, tacche o usura. Sostituire se

necessario.

TAGGIO DELLA VALVOLA DI SCARICO

1. Svitare le sei viti a testa cilindrica ad esagono incassato

(voce 48, ﬁ gura 1) e togliere l’assieme della valvola di scarico

(voce 47, ﬁ gura 1) dal corpo della valvola di comando (voce

34, ﬁ gura 1).

2. Smontare la manopola (voce 27, ﬁ gura 4) e togliere la sfera

(voce 24, ﬁ gura 4).

3. Togliere gli O-Ring (voce 49, ﬁ gura 3) ed ispezionare per

eventuali danni. Sostituire se necessario.

4. Smontare il sotto-assieme della valvola di scarico (voce 31,

ﬁ gura 3).

5. Smontare la sede (voce 29, ﬁ gura 3) dal corpo. Ispezionare

la sede per danni come tacche o intaglio dello spigolo vivo.

6. Smontare I tappi dei tubi (voce 32, ﬁ gura 3) e pulire il corpo.

Ispezionare il corpo per eventuali danni e sostituire se

necessario.

7. Smontare il pistone, la guida, il distanziale, l’anello di

supporto (voci 14, 15, 19, 20, 21, ﬁ gura 4) ed ispezionare per

eventuali danni. Sostituire se necessario.

8. Smontare l’O-Ring e l’anello di supporto (voce 17, 18, ﬁ gura

4). Sostituire se necessario.

9. Smontare il cappuccio (voce 25, ﬁ gura 4) dal corpo (voce 16,

ﬁ gura 4).

10. Smontare le guide (voce 22, ﬁ gura 4) e la molla (voce 23,

ﬁ gura 4).

ASSIEME DELLA VALVOLA DI SCARICO

1. Install new pipe plugs (item 32, ﬁ gure 3) into relief valve

body 1. Installare nuovi tappi per i tubi (voce 32, ﬁ gura 3) a

stringere con una coppia da 13 a 16 Nm.

2. Installare una guarnizione di rame (voce 30, ﬁ gura 3) sulla

sede (voce 29, ﬁ gura 3) con I bordi arrotondati che guardano

dall’altra parte della sede.

3. Posizionare la sede (voce 29, ﬁ gura 3) sulla battuta nel corpo

della valvola di scarico, con il lato di tenuta verso il basso.

Nota: accertarsi che la sede sia stabilmente appoggiata e

non contorta.

4. Installare I distanziali, gli anelli di supporto e gli O-Ring (voce

19, 20, 21, ﬁ gura 4) sul pistone (voce 14, ﬁ gura 4).

5. Ingrassare i distanziali, gli anelli di supporto e gli O-Ring (voci

19, 20, 21, ﬁ gura 4) ed introdurre il pistone nel corpo (voce

16, ﬁ gura 4)

6. Inserire la guida (voce 15, ﬁ gura 4) sopra al pistone e forzare

I distanziali, gli anelli di supporto e gli O-Ring contro il fondo

del foro nel corpo (voce 16, ﬁ gura 4).

7. Installare la molla e la guida della molla (voci 22, 23, ﬁ gura 4)

dentro al foro nell’estremità opposta del corpo.

8. Applicare della Loctite 242 sui ﬁ letti del cappuccino dentro

l’estremità del corpo (voce 16, ﬁ gura 4), Stringere con una

coppia da 13 a 16 Nm

9. Installare l’anello di supporto (voce 18, ﬁ gura 4) e l’O-Ring

(voce 17, ﬁ gura 4) sopra il corpo.

10. Ingrassare l’O-Ring (voce 17, ﬁ gura 4) ed inserire il sotto-

assieme della valvola di scarico (voce 28, ﬁ gura 3) dentro alla

cavità nel corpo della valvola di scarico (voce 31, ﬁ gura 3).

11. Stringere il sotto-assieme della valvola di scarico (voce 28,

ﬁ gura 3) con una coppia di 43-58 Nm.

12. Installare gli O-Ring (voce 49, ﬁ gura 3) sull’assieme della

valvola di scarico (voce 47, ﬁ gura 1).

13. Installare l’assieme della valvola di scarico (voce 47, ﬁ gura

1) usando sei viti a testa cilindrica con esagono incassato

(voce 48, ﬁ gura 1) e stringere con una coppia di 13-16 Nm.

ASSIEME DELLA VALVOLA A FUNGO

Ripetere i passi seguenti per ogni valvola a fungo:

1. Solo per le elettrovalvole. Installare lo stelo del solenoide

(voce 6, ﬁ gura 2) dentro al corpo. Far girare dentro lo stelo

ﬁ no a che vada in battuta, quindi svitare di 1½ giri.

2. Lubriﬁ care con olio il foro interno del corpo ed i componenti

dello scarico della valvola.

3. Assiemare la serie delle valvole a fungo (voce 1G, ﬁ gura 2)

installando gli O-Ring (voce 1H) per primi, quindi gli anelli

Glyd (voce 1E, ﬁ gura 2) ad entrambi le estremità della serie

delle valvole a fungo (voce 1G, ﬁ gura 2). Lasciare la valvola

sulla sede per circa 10 minuti per permettere ad ogni anello

Glyd di ritornare alla sua posizione originaria.

4. Inserire la bussola (voce A, ﬁ gura 2) nella cavità, avendo cura

di non disallineare il componente nel foro. Accertarsi che

l’orientamento della bussola sia come mostrato in ﬁ gura 2.

5. Inserire l’O-Ring (voce C, ﬁ gura 2).

6. Inserire il distanziale della sede (voce 1E, ﬁ gura 2) dentro alla

cavità avendo cura di non disallineare il componente nel foro.

7. Inserire l’O-Ring (voce 1C, .ﬁ gura 2)

8. Inserire la serie delle valvole a fungo (voce 1G, ﬁ gura 2).

9. Inserire l’O-Ring (voce 1C, ﬁ gura 2).

10. Inserire il distanziale della sede (voce 1E, ﬁ gura 2) dentro alla

cavità avendo cura di non disallineare il componente nel foro.

11. Inserire l’O-Ring (voce C, ﬁ gura 2)

12. Inserire la bussola (voce A, ﬁ gura 2) dentro alla cavità, avendo

cura di non disallineare il componente nel foro. Accertarsi che

l’orientamento della bussola sia come mostrato in ﬁ gura 2.

13. Inserire la molla (voce 1D, ﬁ gura 2) dentro al tappo della

valvola (voce 3, ﬁ gura 2).

14. Avvitare il tappo della valvola (voce 3, ﬁ gura 2) dentro alla

cavità usando una chiave a brugola da 2,25 mm (7/8”) ﬁ no a

che sia andato in battuta, Quindi allentare di 1½ giri.

15. Inserire la vite di regolazione (voce 9, ﬁ gura 2) usando una

chiave brugola da 4 mm (5/32”). Stringere quindi di 1½ giri.

16. Solo per le elettrovalvole. Stringere lo stelo del solenoide

con 20-27 Nm.

17. Solo per le valvole pneumatiche (seguire i passi da a a g).

a. Installare l’involucro del cilindro (voce 9, ﬁ gura 2) prima

di installare il tappo (voce 18, ﬁ gura 2). Stringere il tappo

(voce 18, ﬁ gura 2) con una coppia di 20-27 Nm.

b. Inserire il perno (voce 22, ﬁ gura 2) dentro al tappo (voce

18, ﬁ gura 2).

c. Applicare della Loctite 222 ai ﬁ letti della guida della molla

(voce 25, ﬁ gura 2) ed installare dentro al cilindro (voce 20,

ﬁ gura 2)

d. Installare la molla (voce 23, ﬁ gura 2) sul perno (voce 22,

ﬁ gura 2).

e. Installare il cilindro (voce 20, ﬁ gura 2) nell’involucro del

cilindro (voce 19) e ﬁ ssare con i bulloni senza dado (voce

24, ﬁ gura 2). Stringere i bulloni senza dado con una

coppia da 6 a 8 Nm.

f. Installare il raccordo e lo sﬁ atatoio (voci 27 e 28, ﬁ gura 2)

dentro al cilindro (voce 20, ﬁ gura 2) e stringere con una

coppia da 8 a 10 Nm.

g. Installare due viti di regolazione (voce 26, ﬁ gura 2) e

stringere con una coppia da 0,70 a 0,90 Nm.

18. Stringere il tappo della valvola (voce 3, ﬁ gura 2) con una

coppia da 43 a 47 Nm.

19. Installare tre O-Ring (voce 13, ﬁ gura 2).

20. Montare la valvola a fungo (voce 41, ﬁ

gura 1) con l’orientamento

mostrato in ﬁ gura 1. Prima di installare una vite a testa

cilindrica ad esagono incassato (voce 42, ﬁ gura 1), applicare

una piccola quantità di grasso sui ﬁ letti. Il momento torcente

deve essere da 8.1 a 13.6 Nm [da 6 a 10 ft-lbs].

RIMONTAGGIO DELL’ASSIEME DELLA VALVOLA DI

COMANDO

1. Mount the multi-port assembly (if equipped - items 50-56

1. Montare l’assieme multi-raccordi (se installato, voci 50-

56 e 61-62, ﬁ gura 1) usando cinque viti a testa cilindrica ad

esagono incassato (voce 53, ﬁ gura 1). Stringere con una

coppia da 13 a 16 Nm.

2. Sulle vecchie versioni senza la valvola B laterale esterna

regolabile, installare la sfera, la guida e la molla (voci 36, 37,

38, ﬁ gura 1) attraverso il fondo del corpo (voce 34, ﬁ gura 1).

3. Sulle versioni più recenti con la valvola laterale esterna B

regolabile, installare la sfera, la guida e la molla (voci 37, 38,

38, ﬁ gura 1) attraverso la parte superiore del corpo (voce

34, ﬁ gura 1). Installare quindi la vite di regolazione (voce 75,

ﬁ gura 1), le guarnizioni di rame, il dado di bloccaggio ed il

dado a ghianda (voci 70, 71, 76, ﬁ gura 1).

4. Installare gli O-ring (voci 44, 45) e montare il collettore (voce

33, ﬁ gura 1) al fondo del corpo (voce 34, ﬁ gura 1). Prima di

installare la vite a testa cilindrica ad esagono incassato (voce

40, ﬁ gura 1), applicare una piccola quantità di grasso ai ﬁ letti.

Momento torcente da 13 a 16 Nm [da 10 a 12 ft-lbs].

5. Reinstallare il tubo di ritorno e la guarnizione (non mostrata)

6. Montare l’assieme della valvola sulla pompa usando Quattro

viti a testa cilindrica ad esagono incassato.

REGOLAZIONE DELLA VALVOLA DI SCARICO

1. Installare un manometro (da 0 a 1934 bar) sulla parte A,

raccordo 1.

2. Montare un manometro (da 0 a 413 bar) sul raccordo B.

3. Allentare il dado di bloccaggio della valvola di scarico (voce

26, ﬁ gura 4).

4. Ruotare la manopola della valvola di scarico in senso orario

ﬁ no a che si senta la resistenza della molla.

5. Con la pompa in funzione, premere il pulsante di avanzamento

sulla tastierina pensile per energizzare la valvola a solenoide

“A”. Girare la manopola della valvola di scarico in senso

orario per aumentare la pressione oppure antiorario per

diminuirla.

6. Non appena si sia raggiunta la pressione richiesta, bloccare

il dado di bloccaggio (voce 26, ﬁ gura 4): Non serrare

esageratamente.

7. Per gli assieme valvola senza la valvola laterale di scarico

esterna regolabile “B”: Rilasciare il pulsante di avanzamento

sulla tastierina e controllare il manometro della pressione nel

raccordo “B”.

Fare riferimento alla tabella in cima a Pag. 2 per la regolazione

della pressione di ritorno (raccordo “B”) applicabile al

modello della Vostra valvola. Se la lettura della pressione

non è all'interno del campo ammissibile elencato nella

tabella, sostituire la molla (voce 38, ﬁ gura 1).

8. Per gli assieme valvola con la valvola laterale di scarico

esterna regolabile “B”: Rilasciare il pulsante di avanzamento

sulla tastierina e controllare il manometro della pressione nel

raccordo “B”.

Fare riferimento alla tabella in cima a Pag. 2 per la regolazione

della pressione di ritorno (raccordo “B”) applicabile al

modello della Vostra valvola. Se la lettura della pressione

non è all'interno del campo ammissibile elencato nella

tabella, seguire i passi da a ﬁ no a c:

a. Smontare il dado a ghianda (voce 71, ﬁ gura 1) usando

una chiave brugola da 11,11 mm (7/16”) ed allentare il

dado di bloccaggio (voce 76, ﬁ gura 1). Questo renderà

accessibile la vite di regolazione (voce 75, ﬁ gura 1).

b. Usando una chiave brugola da 4 mm (5/32”) girare la

vite di regolazione (voce 75, ﬁ gura 1) in senso orario

per aumentare la pressione o in senso antiorario per

diminuirla. Per ﬁ ssare la regolazione, stringere il dado di

bloccaggio (voce 76, ﬁ gura 1) con una coppia di 6-8 Nm,

mentre si mantiene ﬁ ssa la vite di regolazione (voce 75,

ﬁ gura 1) con una chiave brugola da 4 mm (5/32”).

c. Reinstallare il dado a ghianda (voce 71, ﬁ gura 1) e stringere

con una coppia da 7 a 8 Nm usando una chiave brugola

da 14,3 mm (9/16”) (non serrare esageratamente perché

i ﬁ letti potrebbero sgranarsi).. Controllare la regolazione

della pressione e regolare ancora se necessario.

AVVISO: TPer evitare possibili ferimenti, non azionare

la pompa con I raccordi non accoppiati. Chiudere con

i cappucci antipolvere tutti i raccordi non utilizzati

prima del funzionamento.

L2617 Rev. E 11/09

Instrucciones de Reparación / Mantenimiento

VE42E, VE42Q, VE42EM, VE42QM, VE42A, VE42AM,

VA42A, VA42Q, VA42E, VA42AM, VA42QM, VA42EM

Válvulas para llaves Dinamométricas

POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE.

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y REPARACIÓN DE LAS VÁLVULAS PARA LLAVES DINAMOMÉTRICAS

Para el diagnóstico de válvulas con mal funcionamiento, hay

ciertos síntomas típicos, no sólo de las válvulas sino, a menudo,

de los equipos hidráulicos en general. Antes de reparar la válvula,

montar una válvula VM32 (o una válvula manual similar) en la

bomba para comprobar que el problema no está, en realidad,

en esta última.

ADVERTENCIA: Desconectar la corriente eléctrica

antes de comenzar las operaciones de mantenimiento o

reparación. Deberán seguirse los procedimientos

estándar de seguridad durante el desmontaje y montaje para

reducir al mínimo cualquier posibilidad de lesiones.

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

1. Si la presión no sube puede deberse a daños en las juntas

del conector o piezas defectuosas de la válvula de descarga

(elementos 14, 29, 30, ﬁ guras 3 y 4), o ser un indicio de que

es necesario reparar el grupo interno de la válvula (elemento

1, ﬁ gura 2). Estos problemas son normalmente un síntoma

de contaminación del aceite hidráulico. Deberá vaciarse el

sistema y rellenarse con aceite hidráulico ENERPAC nuevo.

2. Las fugas de presión que perduran y aumentan en proporción

a la presión se deben generalmente a juntas o superﬁ cies

roscadas como conectores o tapones NPTF que no cierran

bien.

3. Las fugas por el asiento de la bola son a menudo irregulares

e intermitentes y se deben a contaminantes atrapados en la

superﬁ cie de cierre. Con el paso del tiempo y el consiguiente

desgaste, el grupo interno de la válvula (elemento 1, ﬁ gura

2) tendrá que ser reemplazado.

4. Las fugas que aparecen en las superﬁ cies externas indican

la necesidad de sustituir las juntas tóricas (elementos 44,

45, ﬁ gura 1; elemento 13, ﬁ gura 2; elemento 49, ﬁ gura 3,

elemento 17, ﬁ gura 4) y corona de retención.

DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL

1. Retirar los cuatro tornillos de cabeza Allen (elemento 176,

ﬁ gura 1) asegurando la válvula a la bomba. En caso de estar

instalado, retirar el transductor de presión para lograr el

acceso a los tornillos. Retirar la válvula de la bomba.

2. Retirar el tubo de retorno y la junta (imagen no disponible).

3. Retirar el montaje de paso múltiple (si el sistema dispone de

una – elementos 50 a 56 y 61 a 62, ﬁ gura 1).

4. Retirar los tornillos (elemento 40, ﬁ gura 1) y separar el cuerpo

(elemento 34, ﬁ gura 1) del conector múltiple (elemento 33,

ﬁ gura 1). Retirar las junta tóricas (elementos 44, 45, ﬁ gura 1)

y observar si presentan daños. Reemplazar si es preciso.

5. En versiones anteriores sin válvula de alivio del lado "B"

ajustable externamente, retirar el resorte, la tapa de la bola

y la bola (elementos 36 a 38, ﬁ gura 1) de la parte inferior

del cuerpo (elemento 34, ﬁ gura 1). Observar todas las

piezas y reemplazarlas, si fuera necesario. Retirar el asiento

(elemento 35, ﬁ gura 1) sólo si está dañado o gastado.

6. En nuevas versiones con válvula de alivio del lado "B"

ajustable externamente, retirar la tuerca ciega, las juntas de

cobre y la tuerca de ﬁ jación (elementos 70, 71, 76, ﬁ gura 1)

de la parte superior del cuerpo (elemento 34, ﬁ gura 1). Retirar

el tornillo de ajuste (elemento 75, ﬁ gura 1), el resorte, la guía

y la bola (elementos 36 a 38, ﬁ gura 1). Observar todas las

piezas y reemplazarlas, si fuera necesario. Retirar el asiento

(elemento 35, ﬁ gura 1) sólo si está dañado o gastado.

7. Retirar y observar las válvulas de resorte como se describe

en la sección “Desmontaje de la válvula de resorte” de este

documento.

8. Retirar y observar la válvula de descarga como se describe

en la sección “Desmontaje de la válvula de descarga” de

este documento.

ESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE RESORTE

Repetir los siguientes pasos para cada válvula de resorte:

1. Quitar los cuatro tornillos Allen (elemento 42, ﬁ gura 1) y

retirar el conjunto de la válvula de resorte (elemento 41,

ﬁ gura 1).

2. Observar las tres juntas tóricas (elemento 13, ﬁ gura 2) en

busca de daños como muescas, cortes o extrusión de

material. Reemplazar si es preciso.

3. Retirar el tornillo de ajuste (elemento 9, ﬁ gura 2) y el tapón

de la válvula (elemento 3, ﬁ gura 2).

4. Sólo válvulas eléctricas: Retirar el vástago del solenoide

(elemento 6, ﬁ gura 2).

Sólo válvulas impulsadas por aire comprimido: Desmontar

y retirar el actuador de aire (elementos 18 a 20 y 22 a 28,

ﬁ gura 2).

5. Desmontar y retirar el grupo interno de la válvula (elementos

1A a 1H, ﬁ gura 2).

6. Observar las juntas tóricas (elemento 1H, ﬁ gura 2) y anillos

Glyd (elemento 1E, ﬁ gura 2) en busca de daños como

muescas o cortes. Reemplazar si es preciso.

Nota: El grupo del resorte (elemento 1G, ﬁ gura 2) es

un subconjunto de piezas acopladas entre sí. Sólo está

disponible como componente preensamblado.

7. Observar si el oriﬁ cio del cuerpo (elemento 2, ﬁ gura 2)

presenta daños como arañazos, muescas o desgaste.

Reemplazar si es preciso.

DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE DESCARGA

1. Retirar los seis tornillos Allen (elemento 48, ﬁ gura 1) y retirar

el conjunto de la válvula de descarga (elemento 47, ﬁ gura 1)

de la válvula de control (elemento 34, ﬁ gura 1).

2. Retirar el botón (elemento 27, ﬁ gura 4) del subconjunto de la

válvula de descarga y retirar la bola (elemento 24, ﬁ gura 4).

3. Retirar las juntas tóricas (elementos 49, ﬁ gura 3) y observar

si presentan daños. Reemplazar si es preciso.

4. Retirar el subconjunto de la válvula de descarga (elemento 28,

ﬁ gura 3) de la válvula de descarga (elemento 31, ﬁ gura 3).

5. Retirar el asiento (elemento 29, ﬁ gura 3) del cuerpo. Observar si

el asiento presenta daños como muescas o indentaciones en el

borde agudo del diámetro interior. Reemplazar si es preciso.

6. Retirar los tapones rosca tubo (elemento 32, ﬁ gura 3) y

limpiar el cuerpo. Observar si el cuerpo presenta algún daño

y sustituirlo si es preciso.

7. Retirar el pistón, la guía, la pieza de distancia, la corona

de retención, la junta tórica (elementos 14, 15, 19, 20, 21,

ﬁ gura 4) e inspeccionar si presentan daños. Reemplazar si

es preciso.

8. Retirar la junta tórica y la corona de retención (elementos 17,

18, ﬁ gura 4) y observar si presentan daños. Reemplazar si es

preciso.

9. Retirar la tapa (elemento 25, ﬁ gura 4) del cuerpo (elemento

16, ﬁ gura 4).

10. Retirar las guías (elemento 22, ﬁ gura 4) y el resorte (elemento

23, ﬁ gura 4).

MONTAJE DE LA VÁLVULA DE DESCARGA

1. Instalar nueve tapones nuevos (elemento 32, ﬁ gura 3) en la

válvula de descarga (elemento 31, ﬁ gura 3) y apretarlos a

13-16 Nm (10-12 lb-pie).

2. Instalar la junta de cobre (elemento 30, ﬁ gura 3) sobre el

asiento (elemento 29, ﬁ gura 3), con los bordes redondeados

hacia fuera.

3. Colocar el asiento (elemento 29, ﬁ gura 3) en el

ensanchamiento del fondo del oriﬁ cio, en el cuerpo de la

válvula de descarga, con la cara que tiene la junta hacia abajo.

Nota: asegurarse de que el asiento se apoya ﬁ rmemente y

no está colocado en posición oblicua.

4. Instalar las piezas de distancia, la corona de retención y

la junta tórica (elemento 19, 20, 21, ﬁ gura 4) en el pistón

(elemento 14, ﬁ gura 4).

5. Engrasar las piezas a distancia, la corona de retención y la

junta tórica (elementos 19, 20, 21, ﬁ gura 4) e insertar el pistón

(elemento 14, ﬁ gura 4) en el cuerpo (elemento 16, ﬁ gura 4).

6. Insertar la guía (elemento 15, ﬁ gura 4) en el pistón y presionar

las piezas a distancia, coronas de retención y junta tórica

hacia la parte inferior del oriﬁ cio del cuerpo (elemento 16,

ﬁ gura 4).

7. Instalar el resorte y la guía del resorte (elementos 22, 23,

ﬁ gura 4) en el oriﬁ cio en el extremo opuesto del cuerpo.

8. Aplicar Loctite 242 a la rosca de la tapa (elemento 25, ﬁ gura

4) y la tapa de la rosca al extremo del cuerpo (elemento 16,

ﬁ gura 4). Apretar a 10-12 lb-pie (13-16 Nm).

9. Instalar la corona de retención (elemento 18, ﬁ gura 4) y la

junta tórica (elemento 17, ﬁ gura 4) al cuerpo.

10. Engrasar la junta tórica (elemento 17, ﬁ gura 4) e insertar el

subconjunto de la válvula de descarga (elemento 28, ﬁ gura

3) en la cavidad de la válvula de descarga (elemento 31,

ﬁ gura 3).

11. Apretar el subconjunto de la válvula de descarga (elemento

28, ﬁ gura 3) a 32-39 lb-pie (43-53 Nm).

12. Instalar las juntas tóricas (elemento 49, ﬁ gura 3) en la válvula

de descarga (elemento 47, ﬁ gura 1).

13. Instalar la válvula de descarga (elemento 47, ﬁ gura 1) en la

válvula de control (elemento 34, ﬁ gura 1) utilizando los seis

tornillos Allen (elemento 48, ﬁ gura 1) y apretar a 13-16 Nm

[10-12 lb-pie].

MONTAJE DE LA VÁLVULA DE RESORTE

Repetir los siguientes pasos para cada válvula de resorte:

1. Sólo válvulas eléctricas: Instalar el vástago del solenoide

(elemento 6, ﬁ gura 2) en el cuerpo (elemento 2, ﬁ gura 2).

Introducir el vástago girándolo hasta hacer tope en el fondo,

luego desenroscarlo 1,5 vueltas.

2. Lubricar la superﬁ cie cilíndrica interior del cuerpo y las piezas

del grupo interno de la válvula con aceite.

3. Montar el grupo del resorte (elemento 1G, ﬁ gura 2) instalando

las juntas tóricas (elemento 1H) en primer lugar y luego los

anillos Glyd (elemento 1E, ﬁ gura 2) en ambos extremos del

grupo de resorte (elemento 1G, ﬁ gura 2). Dejar que la válvula

se asiente durante 10 minutos aproximadamente para que

cada anillo Glyd recupere su posición original.

4. Insertar el casquillo (elemento 1A, ﬁ gura 2) en la cavidad con

cuidado de no desalinear la pieza en el cilindro. Comprobar

que la orientación del casquillo sea como se indica en la

ﬁ gura 2.

5. Insertar la junta tórica (elemento 1C, ﬁ gura 2).

6. Insertar la pieza de distancia del asiento (elemento 1F, ﬁ gura

2) en la cavidad con cuidado de no desalinear la pieza en el

cilindro.

7. Insertar la junta tórica (elemento 1C, ﬁ gura 2).

8. Insertar el grupo del resorte (elemento 1G, ﬁ gura 2).

9. Insertar la junta tórica (elemento 1C, ﬁ gura 2).

10. Insertar la pieza de distancia del asiento (elemento 1F, ﬁ gura

2) en la cavidad con cuidado de no desalinear la pieza en el

cilindro.

11. Insertar la junta tórica (elemento 1C, ﬁ gura 2).

12. Insertar el casquillo (elemento 1A, ﬁ gura 2) en la cavidad con

cuidado de no desalinear la pieza en el cilindro. Comprobar

que la orientación del casquillo sea como se indica en la

ﬁ gura 2.

13. Insertar el resorte (elemento 1D, ﬁ gura 2) en el tapón de la

válvula (elemento 3, ﬁ gura 2).

14. Atornillar el tapón de la válvula (elemento 3, ﬁ gura 2) en la

cavidad usando una llave de vaso de 7/8” hasta hacer tope.

A continuación, aﬂ ojar 1,5 vueltas.

15. Insertar el tornillo de ajuste (elemento 9, ﬁ gura 2) usando una

llave Allen de 5/32”. Apretar hasta la posición de ras con el

tapón de la válvula (elemento 3, ﬁ gura 2), luego apretar 1,5

vueltas.

16. Sólo válvulas eléctricas: Apretar el vástago del solenoide a

20-27 Nm [15-20 lb-pie].

17. Sólo válvulas impulsadas por aire comprimido (seguir los

pasos a-g):

a. Instalar la carcasa del recipiente cilíndrico (elemento 19, ﬁ gura

2) antes de instalar el tapón (elemento 18, ﬁ gura 2). Apretar el

tapón (elemento 18, ﬁ gura 2) a 20-27 Nm [15-20 lb-pie].

b. Insertar el pasador (elemento 22, ﬁ gura 2) en el tapón

(elemento 18, ﬁ gura 2).

c. Aplicar Loctite 222 a las roscas de la guía del resorte

(elemento 25, ﬁ gura 2) e instalarlas en el recipiente

cilíndrico (elemento 20, ﬁ gura 2).

d. Instalar el resorte (elemento 23, ﬁ gura 2) en el pasador

(elemento 22, ﬁ gura 2).

e. Instalar el recipiente cilíndrico (elemento 20, ﬁ gura 2) a

la carcasa del recipiente (elemento 19) y asegurar con

tornillos (elemento 24, ﬁ gura 2). Apretar los tornillos a 6-8

Nm [5-6 lb-pie].

f. Instalar el conector y oriﬁ cio de ventilación (elementos 27

y 28, ﬁ gura 2) en el recipiente cilíndrico (elemento 20,

ﬁ gura 2) y apretar a 8-10 Nm [6-8 lb-pie].

g. Instalar dos tornillos de ajuste (elemento 26, ﬁ gura 2) en

la carcasa del recipiente (elemento 19, ﬁ gura 2) y apretar

a ,70-,90 Nm [6-8 pulg-pie].

18. Apretar el tapón de la válvula (elemento 3, ﬁ gura 2) a 43-47

Nm [32-35 lb-pie].

19. Instalar tres juntas tóricas (elemento 13, ﬁ gura 2).

20. Monte la válvula de resorte (elemento 41, ﬁ gura 1) con la

orientación mostrada en la ﬁ gura 1. Antes de instalar los

tornillos de cabeza Allen (elemento 42, ﬁ gura 1), aplique una

pequeña cantidad de grasa a las roscas. Apretar a 8,1-13,6

Nm [6-10 ft-pie].

MONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL

1. Colocar el montaje de paso múltiple (si el sistema dispone

de uno – elementos 50 a 56 y 61 a 62, ﬁ gura 1) usando cinco

tornillos de cabeza Allen (elemento 53, ﬁ gura 1). Apretar a

13-16 Nm [10-12 lb-pie].

2. En versiones anteriores sin válvula de alivio del lado "B"

ajustable externamente, instalar la bola, guía y resorte

(elementos 36, 37, 38, ﬁ gura 1) hasta la parte inferior del

cuerpo (elemento 34, ﬁ gura 1).

3. En nuevas versiones con válvula de alivio del lado "B"

ajustable externamente, instalar la bola, guía y resorte

(elementos 36, 37, 38, ﬁ gura 1) hasta la parte superior del

cuerpo (elemento 34, ﬁ gura 1). Luego, instalar el tornillo de

ajuste (elemento 75, ﬁ gura 1), juntas de cobre, tuerca de

ﬁ jación y tuerca ciega (elementos 70, 71, 76, ﬁ gura 1).

4. Instalar las juntas tóricas (elementos 44, 45) y montar el colector

(elemento 33, ﬁ gura 1) en la parte inferior del cuerpo (elemento

34, ﬁ gura 1). Antes de instalar los tornillos de cabeza Allen

(elemento 40, ﬁ gura 1), aplique una pequeña cantidad de grasa

a las roscas. Apretar a 13-16 Nm [10-12 lb-pie].

5. Reinstalar el tubo de retorno y la junta (imagen no

disponible).

6. Montar la válvula en la bomba usando cuatro tornillos de

cabeza Allen (elemento 176, ﬁ gura 1).

AJUSTE DE LA VÁLVULA DE DESCARGA

1. Instalar un manómetro 0-1034 bar [0-15000 psi] en el puerto

"A”.

2. Instalar un manómetro 0-413 bar [0-6000 psi] en el puerto "B”.

3. Aﬂ ojar la contratuerca de la válvula de descarga (elemento

26, ﬁ gura 4).

4. Girar el botón de la válvula de descarga en el sentido de las

agujas del reloj hasta que el resorte ofrezca resistencia.

5. Con la bomba en marcha, pulsar la tecla de avance del

mando remoto para activar el solenoide “A”. Girar el botón

de la válvula de descarga en el sentido de las agujas del

reloj para aumentar la presión o en el sentido contrario de

las agujas del reloj para reducir la presión.

6. Una vez alcanzado el valor de presión requerido, ajustar la

tuerca de ﬁ jación (elemento 26, ﬁ gura 4) para bloquear el

ajuste. No apretar en exceso.

7. En caso de válvulas sin válvula de alivio del lado "B" ajustable

externamente: Liberar la tecla de avance del mando remoto

y comprobar que la lectura del manómetro del lado del

puerto “B”.

Consultar la tabla en la parte superior de la página 2 para

el ajuste de la presión de retroceso (puerto “B”) aplicable

a su modelo de válvula. Si la lectura de la presión no se

encuentra dentro del intervalo permitido listado en la tabla,

reemplazar el resorte (elemento 38, ﬁ gura 1).

8. En caso de válvulas con válvula de alivio del lado "B"

ajustable externamente: Liberar la tecla de avance del

mando remoto y comprobar que la lectura del manómetro

del lado del puerto “B”.

Consultar la tabla en la parte superior de la página 2 para el

ajuste de la presión de retroceso (puerto “B”) aplicable a su

modelo de válvula. Si la lectura de la presión de retroceso

no se encuentra dentro del intervalo permitido listado en la

tabla, seguir los pasos a-c:

a. Retirar la tuerca ciega (elemento 71, ﬁ gura 1) usando

una llave de vaso de 9/16" y aﬂ ojar la tuerca de ﬁ jación

(elemento 76, ﬁ gura 1). De esta forma, se expondrá el

tornillo de ajuste (elemento 75, ﬁ gura 1).

b. Usando una llave Allen de 5/32", girar el tornillo de ajuste

(elemento 75, ﬁ gura 1) en el sentido de las agujas del reloj

para aumentar la presión o en el sentido contrario de las

agujas del reloj para reducir la presión. Para asegurar el

ajuste, apretar la tuerca de ﬁ jación (elemento 76, ﬁ gura

1) a 6-8 Nm [5-6 lb-pie] mientras sostiene el tornillo de

ajuste (elemento 75, ﬁ gura 1) en su lugar con una llave

Allen de 5/32".

c. Reinstalar la tuerca ciega (elemento 71, ﬁ gura 1) y apretar

a 7-8 Nm [5-6 lb-pie] usando una llave de vaso de 9/16".

(No apretar en exceso porque las roscas pueden salirse).

Comprobar la presión y ajustar, si fuera necesario.

ADVERTENCIA: Para evitar posibles lesiones, no

ponga en funcionamiento la bomba con los

acoplamientos fuera de su lugar. Acoplar las tapas

guardapolvo de metal a todos los acoplamientos fuera de su

lugar antes de su funcionamiento.

L2617 Rev. E 11/09

Herstel/Onderhoudsinstructies

VE42E, VE42Q, VE42EM, VE42QM, VE42A, VE42AM,

VA42A, VA42Q, VA42E, VA42AM, VA42QM, VA42EM

Torsiesleutelventielen

POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE.

PROBLEMEN OPLOSSEN BIJ, EN HERSTELLEN VAN TORSIESLEUTELVENTIELEN

Tijdens het diagnosticeren van defecte ventielen is het mogelijk

dat bepaalde symptomen niet alleen in ventielen voorkomen,

maar dat dit vaak gemeenschappelijke symptomen zijn van

hydraulische apparaten. Voordat de klep wordt gerepareerd,

moet een ander VM32 ventiel (of een gelijkaardig handventiel) op

de pomp gemonteerd worden en dient er geveriﬁ eerd te worden

dat het probleem niet bij de pomp ligt.

WAARSCHUWING: Koppel de voeding los alvorens

eender welke onderhouds- of herstelwerkzaamheden

aan te vatten. Tijdens de demontage en de hermontage

moeten de standaard veiligheidsprocedures worden gevolgd, om

de mogelijkheid op letsel tot een minimum te beperken.

PROBLEMEN OPLOSSEN

1. Indien er geen druk wordt ontwikkeld, kan dit het resultaat

zijn van beschadigde verbindingsafdichtingen, of van

beschadigde componenten van drukontlastventielen (items

14, 29, 30, ﬁ guren 3 en 4), of kan dit een indicatie zijn van

het feit dat de ventielgroep (item 1, ﬁ guur 2) opnieuw dient

opgebouwd te worden. Dit soort problemen is gewoonlijk

een symptoom van verontreinigde hydraulische olie. Het

systeem moet worden afgetapt en opnieuw worden gevuld

met verse hydraulische olie van ENERPAC.

2. Aanhoudende druklekken die verhoudingsgewijs erger

worden naarmate het drukbereik toeneemt, zijn meestal

het gevolg van lekke pakkingringen, of van beschadigde

schroefdraad zoals op NPTF-ﬁ ttingen of -pluggen.

3. Lekkage van de kogelzitting komt vaak onregelmatig

en periodiek voor, en wordt veroorzaakt door in de

stuurventielzitting vastgeraakte verontreinigende materialen.

Na verloop van tijd, bij het optreden van slijtage, moet de

ventielgroep (item 1, ﬁ guur 2) worden vervangen.

4. Waargenomen lekken op de buitenoppervlakken zijn een

indicatie dat de O-ringen (items 44, 45, figuur 1; item 13,

figuur 2; item 49, figuur 3; item 17, figuur 4) en de reserve-

ring (item 18, figuur 4) eventueel vervangen dienen te

worden.

DEMONTAGE CONTROLEVENTIEL

1. Remove the four socket head cap screws (item 176, ﬁ gure 1)

1. Verwijder de 4 inbus-kopschroeven (item 176, ﬁ guur 1) die

het ventielgeheel op de pomp vastzetten. Indien aanwezig

dient de drukopnemer verwijderd te worden, teneinde bij de

schroeven te kunnen komen. Verwijder het ventielgeheel van

de pomp.

2. Verwijder de retourslang en de pakkingring (niet

weergegeven).

3. Verwijder de multipoort-opstelling (indien aanwezig –items

50-56 en 61-62, ﬁ guur 1).

4. Verwijder de kopschroeven (item 40, ﬁ guur 1) en scheid

het lichaam (item 34, ﬁ guur 1) van het verdeelstuk (item 33,

ﬁ guur 1). Verwijder de O-ringen (items 44, 45, ﬁ guur 1) en

inspecteer op mogelijke schade. Indien nodig, vervangen.

5. Op oudere versies zonder het extern instelbare

drukontlastventiel langs de “B”-zijde, dient men de veer,

het kogeldeksel en de kogel (items 36-38, ﬁ guur 1) van de

onderzijde van het lichaam (item 34, ﬁ guur 1) te verwijderen.

Inspecteer alle onderdelen en vervang indien nodig. Verwijder

de zitting (item 35, ﬁ guur 1) enkel indien zij versleten of

beschadigd is.

6. Op nieuwere versies met het extern instelbare

drukontlastventiel langs de “B”-zijde, dient men de

dopmoer, de koperen pakkingen, en de borgmoer (items 70,

71, 76, ﬁ guur 1) van de bovenzijde van het lichaam (item

34, ﬁ guur 1) te verwijderen. Verwijder de stelschroef (item

75, ﬁ guur 1), de veer, de geleiding, en de kogel (items 36-

38, ﬁ guur 1). Inspecteer alle onderdelen en vervang indien

nodig. Verwijder de zitting (item 35, ﬁ guur 1) enkel indien zij

versleten of beschadigd is.

7. Verwijder en inspecteer de schotelventielen zoals beschreven

in het deel "Demontage van schotelventielen" van dit

document.

8. Verwijder en inspecteer de drukontlastventielen zoals

beschreven in het deel "Demontage van drukontlastventielen"

van dit document.

DEMONTAGE SCHOTELVENTIEL

Herhaal de volgende stappen voor elk schotelventi:

1. Verwijder de 4 inbus-kopschroeven (item 42, ﬁ guur 1) en

verwijder de schotelventielmontage (item 41, ﬁ guur 1).

2. Inspecteer de 3 O-ringen (item 13, ﬁ guur 2) op beschadigingen

zoals inkepingen, sneden of geëxtrudeerd materiaal. Indien

nodig, vervangen.

3. Verwijder de stelschroef (item 9, ﬁ guur 2), en de ventieldop

(item 3, ﬁ guur 2).

4. Enkel elektrische ventielen: Verwijder de solenoïdespoel

(item 6, ﬁ guur 2).

Enkel luchtbediende ventielen: Demonteer en verwijder de

luchtactuatoropstelling (items 18-20 en 22-28, ﬁ guur 2).

5. Demonteer en inspecteer de ventielgroep (items 1A-1H,

ﬁ guur 2).

6. Inspecteer de O-ringen (item 1H, ﬁ guur 2) en de Glyd-ringen

(item 1E, ﬁ guur 2) op schade zoals inkepingen en sneden.

Indien nodig, vervangen.

Opmerking: De schotelventielgroep (item 1G, ﬁ guur 2) is

een overeenstemmende submontage. Dit onderdeel is alleen

voorgemonteerd beschikbaar.

7. Inspecteer de boring in de behuizing (item 2, ﬁ guur 2) op

beschadigingen, zoals krassen, inkepingen of slijtage. Indien

nodig, vervangen.

DEMONTAGE DRUKONTLASTVENTIEL

1. Verwijder de zes inbus-kopschroeven (item 48, ﬁ guur 1) en

verwijder het drukontlastventielgeheel (item 47, ﬁ guur 1) uit

het lichaam van het controleventiel (item 34, ﬁ guur 1).

2. Verwijder de knop (item 27, ﬁ guur 4) uit het subgeheel van het

drukontlastventiel en verwijder de kogel (item 24, ﬁ guur 4).

3. Verwijder de O-ringen (item 49, ﬁ guur 3) en inspecteer op

mogelijke schade. Indien nodig, vervangen.

4. Verwijder het drukontlastventiel-subgeheel (item 28, ﬁ guur 3)

van het lichaam van het drukontlastventiel (item 31, ﬁ guur 3).

5. Verwijder de zitting (item 29, ﬁ guur 3) van de behuizing.

Controleer de zitting op schade, zoals inkepingen of deuken

op de scherpe rand van de binnendiameter. Indien nodig,

vervangen.

6. Verwijder de pijpdoppen (item 32, ﬁ guur 3) en maak het

lichaam schoon. Inspecteer de buitenkant op eventuele

beschadigingen en vervang, indien nodig.

7. Verwijder de zuiger, de geleiding, de afstandhouder, de

reserve-ring, de O-ring (items 14, 15, 19, 20, 21, ﬁ guur 4)

en inspecteer deze op eventuele schade. Indien nodig,

vervangen.

8. Verwijder de O-ring en reserve-ring (items 17, 18, ﬁ guur

4) en controleer ze op eventuele schade. Indien nodig,

vervangen.

9. Verwijder de dop (item 25, ﬁ guur 4) van het lichaam (item 16,

ﬁ guur 4).

10. Verwijder de geleidingen (item 22, ﬁ guur 4) en de veer (item

23, ﬁ guur 4).

HERMONTAGE DRUKONTLASTVENTIEL

1. Installeer nieuwe pijpdoppen (item 32, ﬁ guur 3) in het lichaam

van het drukontlastventiel, en haal deze aan tot 13-16 Nm

[10-12 ft/lbs].

2. Installeer de koperen pakkingring (item 30, ﬁ guur 3) op de

zitting (item 29, ﬁ guur 3) met de ronde randen van de zitting

weggericht.

3. Plaats de zitting (item 29, ﬁ guur 3) op de onderste contraboring

in de drukontlastventielbehuizing, met de pakkingring omlaag.

Opmerking: zorg ervoor dat de zitting stevig geplaatst en

niet scheef is.

4. Plaats afstandhouders, reserve-ringen, en O-ring (items 19,

20, 21, ﬁ guur 4) op de zuiger (item 14, ﬁ guur 4).

5. Vet de afstandhouders, reserve-ringen, en O-ring in (items

19, 20, 21, ﬁ guur 4) en plaats de zuiger (item 14, ﬁ guur 4) in

het lichaam (item 16, ﬁ guur 4).

6. Plaats de geleiding (item 15, ﬁ guur 4) over de zuiger en duw

de afstandhouders, reserve-ringen, en O-ring tot tegen de

bodem van de boring in het lichaam (item 16, ﬁ guur 4).

7. Plaats de veer en de veergeleiding (items 22, 23, ﬁ guur 4) in

de boring in het tegenovergestelde einde van het lichaam.

8. Breng Loctite 242 aan op de schroefdraad van de dop (item

25, ﬁ guur 4) en schroef de dop in het einde van het lichaam

(item 16, ﬁ guur 4). Aanhalen tot 13-16 Nm [10-12 ft-lbs ].

9. Plaats de reserve-ring (item 18, ﬁ guur 4) en de O-ring (item

17, ﬁ guur 4) op het lichaam.

10. Vet de O-ring (item 17, ﬁ guur 4) in en plaats het subgeheel

van het drukontlastventiel (item 28, ﬁ guur 3) in de holte in het

lichaam van het drukontlastventiel (item 31, ﬁ guur 3).

11. Haal de het subgeheel van het drukontlastventiel (item 28,

ﬁ guur 3) aan tot 43-53 Nm [32-39 ft-lbs].

12. Plaats de O-ringen (item 49, ﬁ guur 3) op de assemblage van

het drukontlastventiel (item 47, ﬁ guur 1).

13. Plaats het geheel van het drukontlastventiel (item 47, ﬁ guur

1) op het lichaam van het controleventiel (item 34, ﬁ guur 1)

door gebruik te maken van zes inbus-kopschroeven (item

48, ﬁ guur 1) en span aan tot 13-16 Nm [10-12 ft-lbs ].

HERMONTAGE SCHOTELVENTIEL

Herhaal de volgende stappen voor elk schotelventiel:

1. Enkel elektrische ventielen: Installeer de solenoïdestang

(item 6, ﬁ guur 2) in de behuizing (item 2, ﬁ guur 2). Draai de

spoel totdat deze de bodem raakt, en schroef daarna 1,5

slagen terug.

2. Smeer het binnenste boorgat van de behuizing en de

ventielgroeponderdelen in met olie.

3. Assembleer de schotelset (item 1G, ﬁ guur 2) door eerst de

O-ringen (item 1H) te installeren, en vervolgens de Glyd

ringen (item 1E, ﬁ guur 2) op beide einden van de schotelset

(item 1G, ﬁ guur 2). Laat het ventiel ongeveer 10 minuten

zitten om de Glyd-ring naar zijn oorspronkelijke positie te

laten terugkeren.

4. Plaats de bus (item 1A, ﬁ guur 2) in de holte, en zorg ervoor

dat het onderdeel niet verkeerd in de boring wordt uitgelijnd.

Zorg er voor dat de oriëntatie van de bus is zoals wordt

weergegeven in ﬁ guur 2.

5. Plaats de O-ring (item 1C, ﬁ guur 2).

6. Plaats de afstandhouder (item 1F, ﬁ guur 2) in de holte, en

zorg ervoor dat het onderdeel niet verkeerd in de boring

wordt uitgelijnd.

7. Plaats de O-ring (item 1C, ﬁ guur 2).

8. Plaats de schotelsetmontage (item 1G, ﬁ guur 2).

9. Plaats de O-ring (item 1C, ﬁ guur 2).

10. Plaats de afstandhouder (item 1F, ﬁ guur 2) in de holte, en

zorg ervoor dat het onderdeel niet verkeerd in de boring

wordt uitgelijnd.

11. Plaats de O-ring (item 1C, ﬁ guur 2).

12. Plaats de bus (item 1A, ﬁ guur 2) in de holte, en zorg ervoor

dat het onderdeel niet verkeerd in de boring wordt uitgelijnd.

Zorg er voor dat de oriëntatie van de bus is zoals wordt

weergegeven in ﬁ guur 2.

13. Plaats de veer (item 1D, ﬁ guur 2) in de veerdop (item 3, ﬁ guur 2).

14. Schroef de veerdop (item 3, ﬁ guur 2) in de holte met een 7/8”

dopsleutel totdat hij de bodem raakt, Schroef vervolgens 1,5

slag terug.

15. Plaats de stelschroef (item 9, ﬁ guur 2) met behulp van een

5/32" Allen-sleutel. Span aan tot zij vlak ligt ten opzichte van

de ventieldop (item 3, ﬁ guur 2), span vervolgens nog 1,5 slag

verder aan.

16. Enkel elektrische ventielen: Haal de solenoïdestang aan tot

20-27 Nm [15-20 ft-lbs].

17. Enkel luchtbediende ventielen (volg stappen a tot en met g):

a. Plaats de cilinderbehuizing (item 19, ﬁ guur 2) alvorens

de dop (item 18, ﬁ guur 2) te installeren. Haal de dop

(item18, ﬁ guur 2) aan tot 20-27 Nm [15-20 ft-lbs].

b. Plaats de pen (item 22, ﬁ guur 2) in de dop (item 18,

ﬁ guur 2).

c. Breng Loctite 222 aan op de schroefdraad van de

veergeleiding (item 25, ﬁ guur 2) en plaats deze in de

cilinder (item 20, ﬁ guur 2).

d. Plaats de veer (item 23, ﬁ guur 2) over de pen (item 22,

ﬁ guur 2).

e. Plaats de cilinder (item 20, ﬁ guur 2) in de cilinderbehuizing

(item 19) en zet vast met kopschroeven (item 24, ﬁ guur

2). Span de kopschroeven aan tot 6-8 Nm [5-6 ft-lbs].

f. Plaats de ﬁ tting en de ontluchting (items 27 en 28, ﬁ guur

2) in de cilinder (item 20, ﬁ guur 2) en span aan met 8-10

Nm [6-8 ft-lbs].

g. Plaats twee stelschroeven (item 26, ﬁ guur 2) in de

cilinderbehuizing (item 19, ﬁ guur 2) en span aan tot 70-

90 Nm [6-8 in-lbs].

18. Haal de ventieldop (item 3, ﬁ guur 2) aan tot 43-47 Nm [32-35

ft-lbs].

19. Installeer drie O-ringen (item 13, ﬁ guur 2).

20. Monteer de ventiel (onderdeelnr 41, Figuur 1) in de

richting aangegeven in Figuur 1. Voor de installatie van de

inbuskopschroeven (onderdeelnr 42, Figuur 1), breng een

kleine hoeveelheid vet aan op de schroefdraden. Aanhalen tot

8,1-13,6 Nm [6-10 ft/lbs].

HERMONTAGE CONTROLEVENTIEL

1. Plaats de multipoort-opstelling (indien aanwezig –items 50-

56 en 61-62, ﬁ guur 1) door gebruik te maken van vijf inbus-

kopschroeven (item 53, ﬁ guur 1). Aanhalen tot 13-16 Nm

[10-12 ft-lbs ].

2. Op oudere versies zonder het extern instelbare

drukontlastventiel langs de “B”-zijde, dient men de kogel te

plaatsen, de geleiding, en de veer (items 36, 37, 38, ﬁ guur 1)

doorheen de onderzijde van het lichaam (item 34, ﬁ guur 1).

3. Op oudere versies met het extern instelbare drukontlastventiel

langs de “B”-zijde, dient men de kogel te plaatsen, de

geleiding, en de veer (items 36, 37, 38, ﬁ guur 1) doorheen

de bovenzijde van het lichaam (item 34, ﬁ guur 1). Breng

vervolgens de stelschroef aan (item, 75, ﬁ guur 1), alsook de

koperen pakkingen, de borgmoer, en de dopmoer (items 70,

71, 76, ﬁ guur 1).

4. Installeer de o-ringen (onderdeelnr 44, 45) en monteer het

verdeelstuk (onderdeelnr 33, Figuur 1) op de bodem van de

behuizing (onderdeelnr 34, Figuur 1). Voor de installatie van

de inbuskopschroeven (onderdeelnr 40, Figuur 1), breng een

kleine hoeveelheid vet aan op de schroefdraden. Aanhalen

tot 13-16 Nm [10-12 ft/lbs].

5. Plaats de retourleiding en de pakking terug (niet

weergegeven).

6. Monteer de bovenste ventielmontage op de pomp met

behulp van vier inbus-kopschroeven (item 176, Figuur 1).

INSTELLEN VAN HET DRUKONTLASTVENTIEL

1. Plaats een 0-1035 bar meter op de “A”-poort.

2. Plaats een 0-413 bar meter op de “B”-poort.

3. Los de borgmoer van het drukontlastventiel (item 26, ﬁ guur 4).

4. Draai de knop van het drukontlastventiel in de richting van

de klok tot de veerweerstand voelbaar is.

5. Met een draaiende pomp drukt men de voorwaarts knop in

op de pendelhanger om de “A”-solenoïde te bekrachtigen.

Draai de knop op het drukontlastventiel in de richting van de

klok om de druk te verhogen, of tegen deze richting in om de

druk te verlagen.

6. Van zodra de vereiste drukinstelling is bereikt, spant men

de borgmoer aan (item 26, ﬁ guur 4) om de instelling vast te

zetten. Niet te vast aandraaien.

7. Voor klepmontages zonder extern instelbare “B” kant

ontlastklep: drukknop van de afstandsbediening en

controleer de "B"-poort manometer.

Raadpleeg de tabel aan het begin van pagina 2 voor de

achteruitdruk ( “B”-poort) instelling van toepassing op uw

klepmodel. Als de drukaﬂ ezing niet binnen het toegestane

bereik in de tabel valt, vervang de veer (onderdeelnr 38, Figuur

1).

8. Voor klepmontages zonder extern instelbare “B”-kant

ontlastklep: Los de drukknop van de afstandsbediening en

controleer de “B”-poort manometer.

Raadpleeg de tabel aan het begin van pagina 2 voor de

achteruitdruk ( “B”-poort) instelling van toepassing op uw

klepmodel. Als de drukaﬂ ezing niet binnen het toegestane

bereik in de tabel valt, volg de stappen a tot en met c:

a. Verwijder de dopmoer (item 71, ﬁ guur 1) door gebruik

te maken van een 9/16" dopsleutel en los de borgmoer

(item 76, ﬁ guur 1). Dit legt de instelschroef bloot (item 75,

ﬁ guur 1).

b. Met behulp van een 5/32" Allen-sleutel draait men de

instelschroef (item 75, ﬁ guur 1) in de richting van de klok

om de druk te verhogen, of tegen de richting van de

klok in om de druk te verlagen. Om de instelling vast te

zetten, spant men de borgmoer (item 76, ﬁ guur 1) aan

tot to 6-8 Nm 5-6 [5-6 ft-lbs] terwijl men de instelschroef

(item 75, ﬁ guur 1) op haar plaats houdt met behulp van

een 5/32" Allen-sleutel.

c. Plaats de dopmoer opnieuw (item 71, ﬁ guur 1) en

span aan tot 7-8 Nm [5-6 ft-lbs] met behulp van een

9/16" dopsleutel. (Span niet overmatig aan omdat

dit de schroefdraad kan afscheuren). Controleer de

drukinstelling en pas aan indien nodig.

WAARSCHUWING: Om mogelijk letsel te voorkomen,

mag men de pomp niet activeren met losgemaakte

koppelingen. Plaats metalen doppen op alle

losgemaakte koppelingen alvorens de werkzaamheden te

beginnen.

L2617 Rev. E 11/09

Instruções de Manutenção/Conserto

Válvulas para Torquímetro

VE42E, VE42Q, VE42EM, VE42QM, VE42A, VE42AM

VA42A, VA42Q, VA42E, VA42AM, VA42QM, VA42EM

POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE.

SOLUCIONANDO PROBLEMAS E CONSERTANDO AS VÁLVULAS PARA TORQUÍMETRO

Ao diagnosticar o mau funcionamento das válvulas, certos

sintomas podem ser comuns não somente para as válvulas, mas

freqüentemente aos equipamentos hidráulicos em geral. Antes

de consertar a válvula, monte uma VM32(ou válvula manual

semelhante) na bomba e veriﬁ que se o problema não é com a

bomba.

AVISO: Desligue a energia antes de iniciar a manutenção

ou conserto. Procedimentos padrão de segurança devem

ser seguidos durante a desmontagem e remontagem

para minimizar qualquer possibilidade de lesão.

SOLUCIONANDO PROBLEMAS

1. Impossibilidade em obter qualquer pressão pode ser o

resultado de vedações de conectores daniﬁ cadas, falhas de

componentes da válvula de alívio (itens 14, 29, 30, ﬁ guras 3

e 4), ou uma indicação de que o empilhamento das válvulas

(item 1, ﬁ gura 2) precisa ser refeito. Estes problemas são,

normalmente, um sintoma de óleo hidráulico contaminado.

O sistema deve ser drenado e reabastecido com óleo

hidráulico ENERPAC novo.

2. Vazamentos de pressão que são consistentes e aumentam

proporcionalmente com o aumento das faixas de pressão

são, geralmente, o resultado de vazamento nas gaxetas ou

na superfície das roscas NPTF em conexões ou bujões.

3. Vazamento na esfera do assento é, com freqüência, irregular e

intermitente, podendo ser causado por contaminantes presos

na extremidade das vedações. Com o tempo, conforme

ocorre o desgaste, haverá necessidade de substituição deste

empilhamento das válvulas (item 1, ﬁ gura 2).

4. Vazamento observado nas superfícies externas é uma

indicação de que os anéis tipo “O” (itens 44, 45, ﬁ gura

1; item 13, ﬁ gura 2; item 49, ﬁ gura 3, item 17, ﬁ gura 4) e

o anel de apoio (item 18, ﬁ gura 4) podem necessitar de

substituição.

DESMONTAGEM DA VÁLVULA DE CONTROLE

1. Remova os quatro parafusos tipo soquete de cabeça

sextavada (item 176, ﬁ gura 1) ﬁ xando a montagem da válvula

na bomba. Caso instalado, remova o transdutor de pressão

para ter acesso aos parafusos. Remova a montagem da

válvula da bomba.

2. Remova o tubo de retorno e a gaxeta (não mostrados).

3. Remova a montagem de portas múltiplas (se equipado -

itens 50-56 e 61-62, ﬁ gura 1).

4. Remova os parafusos de cabeça sextavada (item 40, ﬁ gura

1) e separe o corpo (item 34, ﬁ gura 1) do manifold (item 33,

ﬁ gura 1). Remova os anéis tipo “O” (itens 44, 45, ﬁ gura 1) e

inspecione para danos. Substitua, se necessário.

5. Nas versões mais antigas, sem a válvula de alívio externa

ajustável, localizada no lado “B”, remova mola, tampa da

esfera e esfera (itens 36-38, ﬁ gura 1) da parte inferior do

corpo (item 34, ﬁ gura 1). Inspecione todas as partes e

substitua, se necessário. Remova o assento (item 35, ﬁ gura

1) somente se estiver gasto ou daniﬁ cado.

6. Nas versões mais novas, com a válvula de alívio externa

ajustável, localizada no lado “B”, remova a porca tipo glande,

gaxetas de cobre e a contra-porca, (itens 70, 71, 76, ﬁ gura

1) da parte superior do corpo (item 34, ﬁ gura 1). Remova

o conjunto de parafusos (item, 75, ﬁ gura 1), mola, guia e

esfera, (itens 36-38, ﬁ gura 1). Inspecione todas as parte e

substitua, se necessário. Remova o assento (item 35, ﬁ gura

1) somente se estiver gasto ou daniﬁ cado.

7. Remova e inspecione todos os cabeçotes de válvula,

conforme descrito na seção “Desmontagem de Cabeçotes

de Válvula”, neste documento.

8. Remova e inspecione a válvula de alívio, conforme descrito

na seção “Desmontagem da Válvula de Alívio, neste

document.

DESMONTAGEM DO CABEÇOTE DE VÁLVULA

Repita os seguintes passos para cada cabeçote de válvula:

1. Remova os quatro parafusos tipo soquete de cabeça

sextavada (item 42, ﬁ gura 1) e remova a montagem do

cabeçote de válvula (item 41, ﬁ gura 1).

2. Inspecione os três anéis tipo “O” (item 13, ﬁ gura 2) para

danos, tais como talhos, cortes e extrusão do material.

Substitua, se necessário.

3. Remova o conjunto de parafusos (item 9, ﬁ gura 2) e o bujão

da válvula (item 3, ﬁ gura 2).

4. Válvulas elétricas somente: Remova a

haste do solenóide (item 6, ﬁ gura 2).

Válvulas pneumáticas somente: Desmonte e remova a

montagem do atuador pneumático (itens 18-20 e 22-28,

ﬁ gura 2).

5. Desmonte e inspecione o empilhamento das válvulas (itens

1A - 1H, ﬁ gura 2).

6. Inspecione os anéis tipo “O” (item 1H, ﬁ gura 2) e anéis de

assentamento (item 1E, ﬁ gura 2) para danos tais como talhos

ou cortes. Substitua, se necessário.

Nota: O conjunto do cabeçote (item 1G, ﬁ gura 2) é uma

submontagem aparelhada. Está disponível somente como

componente pré-montado.

7. Inspecione o furo no corpo (item 2, ﬁ gura 2) para danos, tais

como, riscos, talhos ou desgaste. Substitua, se necessário.

DESMONTAGEM DA VÁLVULA DE ALÍVIO

1. Remova os seis parafusos tipo soquete de cabeça sextavada

(item 48, ﬁ gura 1) e remova a montagem da válvula de alívio

(item 47, ﬁ gura 1) do corpo da válvula de controle (item 34,

ﬁ gura 1).

2. Remova o botão (item 27, ﬁ gura 4) da submontagem da

válvula de alívio e remova a esfera (item 24, ﬁ gura 4).

3. Remova os anéis tipo “O” (item 49, ﬁ gura 3) e inspecione

para danos. Substitua, se necessário.

4. Remova a submontagem da válvula de alívio (item 28, ﬁ gura

3) do corpo da válvula de alívio (item 31, ﬁ gura 3).

5. Remova o assento (item 29, ﬁ gura 3) do corpo. Inspecione

o assento para danos, tais como talhos ou dentes nas

extremidades pontiagudas do diâmetro interno. Substitua,

se necessário.

6. Remova os bujões do tubo (item 32, ﬁ gura 3) e limpe o corpo.

Inspecione o corpo para danos e substitua, se necessário.

7. Remova o pistão, a guia, o espaçador, os anéis de apoio e

tipo “O” (itens 14, 15, 19, 20, 21, ﬁ gura 4) e inspecione para

danos. Substitua, se necessário.

8. Remova os anéis tipo “O” e de apoio (itens 17, 18, ﬁ gura 4)

e inspecione para danos. Substitua, se necessário.

9. Remova a tampa (item 25, ﬁ gura 4) do corpo (item 16, ﬁ gura 4).

10. Remova as guias (item 22, ﬁ gura 4) e mola (item 23, ﬁ gura 4).

REMONTAGEM DA VÁLVULA DE ALÍVIO

1. Instale novos bujões de tubo (item 32, ﬁ gura 3) no corpo da

válvula de alívio (item 31, ﬁ gura 3) e aplique torque de 10-12

pés-lbs [13-16 Nm].

2. Instale a gaxeta de cobre (item 30, ﬁ gura 3) sobre o assento

(item 29, ﬁ gura 3), com as faces arredondadas distantes do

assento.

3. Coloque o assento (item 29, ﬁ gura 3) sobre o contra furo

inferior no corpo da válvula, com a gaxeta virada para

baixo. Nota: certiﬁ que-se de que o assento está ﬁ rmemente

posicionado e não torcido.

4. Instale os espaçadores, anéis de apoio e tipo “O” (itens 19,

20, 21 ﬁ gure 4) sobre o pistão (item 14, ﬁ gura 4).

5. Engraxe os espaçadores, anéis de apoio e tipo “O” (itens 19,

20, 21, ﬁ gura 4) e insira o pistão (item 14, ﬁ gura 4) no corpo

(item 16, ﬁ gura 4).

6. Insira a guia (item 15, ﬁ gura 4) sobre o pistão e force os

espaçadores, anéis de apoio e tipo “O” contra o fundo do

furo no corpo (item 16, ﬁ gura 4).

7. Instale a mola e a guia da mola (itens 22, 23, ﬁ gura 4) no furo

do lado oposto da extremidade do corpo.

8. Aplique Loctite 242 sobre as roscas da tampa (item 25,

ﬁ gura 4) e rosqueie a tampa na extremidade do corpo (item

16, ﬁ gura 4). Aplique torque de 10-12 pés-lbs [13-16 Nm].

9. Instale o anel de apoio (item 18, ﬁ gura 4) e o anel tipo “O”

(item 17, ﬁ gura 4) sobre o corpo.

10. Engraxe o anel tipo “O” (item 17, ﬁ gura 4) e insira a

submontagem da válvula de alívio (item 28, ﬁ gura 3) na

cavidade do corpo da válvula de alívio (item 31, ﬁ gura 3).

11. Aplique torque de 32-39 pés-lbs [43-53 Nm] na submontagem

da válvula de alívio.(item 28, ﬁ gura 3)

12. Instale os anéis tipo “O” (item 49, ﬁ gura 3) sobre a montagem

da válvula de alívio (item 47, ﬁ gura 1).

13. Instale a montagem da válvula de alívio (item 47, ﬁ gura 1) sobre

o corpo da válvula de controle (item 34, ﬁ gura 1) usando seis

parafusos tipo soquete de cabeça sextavada (item 48, ﬁ gura

1) e aplique torque de 10-12 pés-lbs [13-16 Nm].

REMONTAGEM DOS CABEÇOTES DA VÁLVULA

Repita os seguintes passos para cada cabeçote de válvula:

1. Válvulas elétricas somente: Instale a haste do solenóide

(item 6, ﬁ gura 2) no corpo (item 2, ﬁ gura 2). Gire a haste até

o fundo e depois desparafuse 1,5 voltas.

2. Lubriﬁ que o furo interno do corpo e os componentes do

empilhamento de válvulas com óleo.

3. Monte o conjunto do cabeçote (item 1G, ﬁ gura 2), instalando

primeiro os anéis tipo “O” (item 1H) e, em seguida, os anéis

de assentamento (item 1E, ﬁ gura 2) nas duas extremidades

do conjunto do cabeçote (item 1G, ﬁ gura 2). Deixe a válvula

descansar por aproximadamente 10 minutos para permitir

que cada anel de assentamento volte à sua posição original.

4. Insira a bucha (item 1A, ﬁ gure 2) na cavidade, tomando

cuidado para não desalinhar a parte no furo. Certiﬁ que-se

de que a orientação da bucha está conforme mostrado na

ﬁ gura 2.

5. Insira o anel tipo “O” (item 1C, ﬁ gura 2).

6. Insira o espaçador do assento (item 1F, ﬁ gura 2) na cavidade,

tomando cuidado para não desalinhar a parte no furo.

7. Insira o anel tipo “O” (item 1C, ﬁ gura 2).

8. Insira a montagem do conjunto do cabeçote (item 1G, ﬁ gura 2).

9. Insira o anel tipo “O” (item 1C, ﬁ gura 2).

10. Insira o espaçador do assento (item 1F, ﬁ gura 2) na cavidade,

tomando cuidado para não desalinhar a parte no furo.

11. Insira o anel tipo “O” (item 1C, ﬁ gura 2).

12. Insira a bucha (item 1A, ﬁ gura 2) na cavidade, tomando

cuidado para não desalinhar a parte no furo. Certiﬁ que-se

de que a orientação da bucha está conforme mostrado na

ﬁ gura 2.

13. Insira a mola (item 1D, ﬁ gura 2) no bujão da válvula (item 3,

ﬁ gura 2).

14. Parafuse o bujão da válvula (item 3, ﬁ gure 2) na cavidade

usando uma chave de soquete de 7/8" até atingir o fundo.

Depois, solte 1,5 voltas.

15. Insira o conjunto de parafusos (item 9, ﬁ gura 2) usando uma

chave Allen de 5/32" até nivelar com o bujão da válvula (item

3, ﬁ gura 2), depois aperte 1,5 voltas.

16. Válvulas elétricas somente: na haste do solenóide, aplique

torque de 15-20 pés-lbs [20-27 Nm].

17. Válvulas pneumáticas somente (siga os passos a até g):

a. Instale a carcaça do cilindro (item 19, ﬁ gura 2) antes de

instalar o bujão (item 18, ﬁ gura 2). No bujão (item 18, ﬁ gure

2) aplique torque de 15-20 pés-lbs [20-27 Nm].

b. Insira o pino (item 22, ﬁ gura 2) no bujão (item 18, ﬁ gura 2).

c. Aplique Loctite 222 nas roscas da guia da mola (item 25,

ﬁ gura 2) e instale no cilindro (item 20, ﬁ gura 2).

d. Instale a mola (item 23, ﬁ gura 2) sobre o pino (item 22,

ﬁ gura 2).

e. Instale o cilindro (item 20, ﬁ gura 2) na carcaça do cilindro

(item 19), ﬁ xando com parafusos de cabeça sextavada

(item 24, ﬁ gura 2) Aplique torque de 5-6 pés-lbs [6-8 Nm]

nos parafusos.

f. Instale a conexão e o respiro de ventilação (itens 27 e 28,

ﬁ gura 2) no cilindro (item 20, ﬁ gura 2) e aplique torque de

6-8 pés-lbs [8-10 Nm].

g. Instale os dois conjuntos de parafusos (item 26, ﬁ gura 2)

na carcaça do cilindro (item 19, ﬁ gura 2) e aplique torque

de 6-8 pés-lbs [,70-,90 Nm].

18. Aplique torque de 32-35 pés-lbs [43-47 Nm] no bujão da

válvula (item 3, ﬁ gura 2)

19. Instale três anéis tipo “O” (item 13, ﬁ gura 2).

20. Monte o cabeçote da válvula (item 41, ﬁ gura 1) conforme

orientação da ﬁ gura 1. Antes de instalar os parafusos tipo

soquete de cabeça sextavada (item 42, ﬁ gura 1), aplique

pequena quantidade de graxa nas roscas. Aplique torque de

8.1-13.6 Nm [6-10 pés-lbs].

REMONTAGEM DA VÁLVULA DE CONTROLE

1. Instale a montagem de portas múltiplas (se equipado - itens

50-56 e 61-62, ﬁ gura 1) usando cinco parafusos tipo soquete

de cabeça sextavada (item 53, ﬁ gura 1). Aplique torque de

10-12 pés-lbs [13-16 Nm].

2. Nas versões mais antigas, sem a válvula de alívio externa

ajustável, localizada no lado “B”, instale a esfera, guia e

mola (itens 36, 37, 38, ﬁ gura 1) através da parte inferior do

corpo (item 34, ﬁ gura 1).

3. Nas versões mais novas, com a válvula de alívio externa

ajustável, localizada no lado “B”, instale a esfera, guia e

mola (itens 36, 37, 38, ﬁ gura 1) através da parte superior

do corpo (item 34, ﬁ gura 1). Então instale o conjunto de

parafusos (item 75, ﬁ gura 1), gaxetas de cobre, porca tipo

glande e contra porca (itens 70, 71, 76, ﬁ gura 1).

4. Instale os anéis O-ring (item 44, 45) e monte o manifold (item

33, ﬁ gura 1) na parte inferior do corpo (item 34, ﬁ gura 1). Antes

de instalar os parafusos tipo soquete de cabeça sextavada

(item 40, ﬁ gura 1), aplique pequena quantidade de graxa nas

roscas. Aplique torque de 13-16 Nm [10-12 pés-lbs].

5. Reinstale o tubo de retorno e gaxeta (não mostrados).

6. Instale a montagem da válvula sobre a bomba, usando quatro

parafusos tipo soquete de cabeça sextavada (item 176,

ﬁ gura 1).

AJUSTANDO A VÁLVULA DE ALÍVIO

1. Coloque um manômetro de 0-15000 psi [0-1034 bar] na

saída “A”.

2. Coloque um manômetro de 0-6000 psi [0-413 bar] na saída “B”.

3. Solte a porca trava da válvula de alívio (item 26, ﬁ gura 4).

4. Gire o botão da válvula de alívio no sentido horário até sentir

resistência na mola.

5. Com a bomba trabalhando, pressione o botão de avanço

do controle para energizar o solenóide “A”. Gire o botão da

válvula de alívio no sentido horário, para aumentar a pressão,

ou no sentido anti-horário para reduzir a pressão.

6. Uma vez que o ajuste de pressão necessário é atingido,

aperte a porca trava (item 26, ﬁ gura 4) para travar o conjunto.

Não aperte demais.

7. Para montagem de válvulas sem válvula de alívio externa

ajustável no lado “B”: Libere o botão de avanço no controle

e veriﬁ que a saída “B” do manômetro de pressão.

Veja a tabela no topo da página 2 para ajuste de pressão de

retorno (saída “B”) aplicável ao modelo de sua válvula. Caso

a leitura da pressão não estiver dentro da faixa permitida na

tabela, substitua a mola (item 38, ﬁ gura 1).

8. Para montagem de válvulas com válvula de alívio externa

ajustável no lado “B”: Libere o botão de avanço no controle

e veriﬁ que a saída “B” do manômetro de pressão.

Veja a tabela no topo da página 2 para ajuste da pressão de

retorno (saída “B”) aplicável ao modelo de sua válvula. Se

a leitura da pressão de retorno não estiver dentro da faixa

permitida na tabela, siga os passos a até c:

a. Remova a contra porca (item 71, ﬁ gura 1) usando uma

chave de soquete de 9/16" e solte a porca tipo glande

(item 76, ﬁ gura 1). Isto vai expor o conjunto de parafusos

de ajuste (item 75, ﬁ gura 1).

b. Usando uma Chave tipo Allen de 5/32", gire o conjunto de

parafusos de ajuste (item 75, ﬁ gura 1) no sentido horário

para aumentar a pressão ou no sentido anti-horário para

reduzir a pressão. Para garantir o ajuste, aplique torque de

5-6 ft-lbs [6-8 Nm] na porca tipo glande (item 76, ﬁ gura

1) enquanto segura o conjunto de parafusos de ajuste

(item 75, ﬁ gura 1) na posição com uma chave tipo Allen

de 5/32".

c. Reinstale a contra porca (item 71, ﬁ gura 1) e aplique torque

de 5-6 pés-lbs [7-8 Nm] usando uma chave de soquete de

9/16". (Não aperte demais, ou as roscas podem espanar).

Veriﬁ que o ajuste de pressão, e acerte, caso necessário.

AVISO: Para evitar possíveis lesões, não acione a

bomba com os engates desconectados. Coloque as

tampas guarda-pó em todos os engates desconectados

antes da operação.

L2617 Rev. E 11/09

Korjaus-/huolto-ohjeet

VE42E, VE42Q, VE42EM, VE42QM, VE42A, VE42AM,

VA42A, VA42Q, VA42E, VA42AM, VA42QM, VA42EM

Vääntöavainventtiilit

POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE.

VÄÄNTÖAVAINVENTTIILIEN VIANETSINTÄ JA KORJAUS

Kun tehdään diagnoosi toimintahäiriöisille venttiileille, tietyt

oireet eivät pelkästään ole yleisiä venttiileille, vaan lisäksi myös

hydraulilaitteille yleensä. Asenna ennen venttiilin korjausta VM32-

venttiili (tai vastaava manuaaliventtiili) pumppuun ja varmista,

ettei ongelma ole pumpussa.

VAROITUS: : Kytke virta pois päältä ennen huolto- tai

korjaustöiden aloittamista. Vakiovarotoimia tulee

noudattaa purkamisen ja uudelleen kokoamisen

aikana loukkaantumisriskien minimoimiseksi.

VIANETSINTÄ

1. Kyvyttömyys muodostaa minkäänlaista painetta saattaa

johtua vaurioituneista yhdistintiivisteistä tai viallisista

varoventtiiliosista (kohdat 14, 29, 30, kuvat 3 ja 4) tai olla

merkki siitä, että venttiiliryhmä (kohta 1, kuva 2) on koottava

uudestaan. Nämä ongelmat ovat yleensä oire saastuneesta

hydrauliöljystä. Järjestelmä pitää valuttaa tyhjäksi ja täyttää

tuoreella ENERPAC-hydrauliöljyllä.

2. Jatkuvat ja paineen kasvun kanssa suhteellisesti kasvavat

painevuodot ovat yleensä seurausta vuotavista tiivisteistä

tai kierteitetyistä pinnoista, kuten NPTF-kiinnikkeistä tai

tulpista.

3. Palloistukan vuodot ovat yleensä säännöttömiä ja ajoittaisia,

ja ne johtuvat yleensä saumojen reunaan jääneistä saasteista.

Kun kulumia syntyy ajan myötä, venttiiliryhmät (kohta 1, kuva

2) on vaihdettava.

4. Ulkopinnoilla havaitut vuodot ovat merkki siitä, että O-

renkaat (kohdat 44, 45, kuva 1; kohta 13, kuva 2; kohta 49,

kuva 3; kohta 17, kuva 4) ja vararengas (kohta 18, kuva 4) on

vaihdettava.

TARKISTUSVENTTIILIN PURKAMINEN

1. Poista kaikki neljä kantakoloruuvia (kohta 176, kuva 1),

jotka pitävät venttiilikokonaisuuden kiinni pumpussa. Irrota

painemuutin, mikäli sellainen on asennettu, jolloin pääset

käsiksi ruuveihin. Irrota venttiilikokonaisuus pumpusta.

2. Poista poistoputki ja tiiviste (ei kuvaa).

3. Poista moniporttikokonaisuus (jos asennettu - kohdat 50–56

ja 61–62, kuva 1).

4. Poista hatturuuvit (kohta 40, kuva 1) ja erota runko (kohta 34,

kuva 1) pesästä (kohta 33, kuva 1). Irrota O-renkaat (kohdat

44, 45, kuva 1) ja tarkista, ovatko ne vaurioituneet. Vaihda

tarvittaessa.

5. Poista vanhemmista versioista, joissa ei ole ulkoista,

säädettävää "B"-puolen varoventtiiliä, jousi, pallokorkki ja

pallo (kohdat 36–38, kuva 1) rungon pohjasta (kohta 34, kuva

1). Tarkista kaikki osat ja vaihda tarvittaessa. Irrota istukka

(kohta 35, kuva 1) vain, jos se on kulunut tai vaurioitunut.

6. Poista uudemmista versioista, joissa on ulkoinen, säädettävä

"B"-puolen varoventtiili, nuppimutteri, kuparitiivisteet ja

sulkumutteri (kohdat 70, 71, 76, kuva 1) rungon päältä (kohta

34, kuva 1). Poista säätöruuvi (kohta 75, kuva 1), jousi, kisko

ja pallo (kohdat 36–38, kuva 1). Tarkista kaikki osat ja vaihda

tarvittaessa. Irrota istukka (kohta 35, kuva 1) vain, jos se on

kulunut tai vaurioitunut.

7. Poista ja tarkasta lautasventtiilit, kuten tämän ohjeen luvussa

"Lautasventtiilin purkaminen" on kerrottu.

8. Poista ja tarkasta varoventtiilit, kuten tämän

LAUTASVENTTIILIN PURKAMINEN

Toista seuraavat vaiheet jokaisen lautasventtiilin kohdalla:

1. Poista neljä kantakoloruuvia (kohta 42, kuva 1) ja poista

lautasventtiilikokonaisuus (kohta 41, kuva 1).

2. Tarkista, ettei kolmessa O-renkaassa (kohta 13, kuva 2) ole

vaurioita, kuten viiltoja ja leikkauksia ja etteivät materiaalit

tule ulos. Vaihda tarvittaessa.

3. Poista säätöruuvi (kohta 9, kuva 2) ja venttiilitulppa (kohta 3,

kuva 2).

4. Ainoastaan sähköventtiilit: Poista solenoidijalka (osa 6, kuva 2).

Ainoastaan ilmakäynnisteiset venttiilit: Pura ja irrota

ilmakäyttöiset kokonaisuudet (kohdat 18–20 ja 22–28, kuva 2).

5. Pura ja tarkista venttiiliryhmä (kohdat 1A-1H, kuva 2).

6. Tarkista, ettei O-renkaissa (kohta 1H, kuva 2) ja liukurenkaissa

(kohta 1E, kuva 2) ole vaurioita, kuten taitteita ja leikkauksia.

Vaihda tarvittaessa.

Huomaa: Lautasventtiilisarja (kohta 1G, kuva 2) on sovitettu

alakokoonpano. Se on saatavana vain esiasennettuna

osana.

7. Tarkista rungon halkaisija (kohta 2, kuva 2) vaurioiden, kuten

naarmujen, viiltojen ja kulumien varalta. Vaihda tarvittaessa

VAROVENTTIILIKOKONAISUUS

1. Poista kuusi kantakoloruuvia (kohta 48, kuva 1)

ja varoventtiilikokonaisuus (kohta 47, kuva 1)

tarkistusventtiilirungosta (kohta 34, osa 1).

2. Poista säädin (kohta 27, kuva 4) varoventtiilialakokonaisuudesta

sekä pallo (kohta 24, kuva 4).

3. Poista O-renkaat (kohta 49, kuva 3) ja tarkista, ovatko ne

vaurioituneet. Vaihda tarvittaessa.

4. Poista varoventtiilialakokonaisuus (kohta 28, kuva 3)

varoventtiilirungosta (kohta 31, kuva 3).

5. Poista istukka (osa 29, kuva 3) rungosta. Tarkista istukka

vaurioiden, kuten viiltojen tai lommojen varalta sisäläpimitan

terävältä puolelta. Vaihda tarvittaessa.

6. Poista putkitulpat (osa 32, kuva 3) ja puhdista runko. Tarkista

runko vaurioiden varalta ja vaihda tarvittaessa.

7. Poista mäntä, kisko, välikappale, varmistusrengas ja O-

rengas (kohdat 14, 15, 19, 20, 21, kuva 4) ja tarkista, ettei

niissä ole vaurioita. Vaihda tarvittaessa.

8. Poista O-rengas ja varmistinrengas (kohdat 17, 18, kuva 4) ja

tarkista, ovatko ne vaurioituneet. Vaihda tarvittaessa.

9. Poista korkki (kohta 25, kuva 4) rungosta (kohta 16, kuva 4).

10. Poista kiskot (kohta 22, kuva 4) ja jousi (kohta 23, kuva 4).

VAROVENTTIILIN UUDELLEEN KOKOAMINEN

1. Asenna uudet putkitulpat (kohta 32, kuva 3) varoventtiilirunkoon

(kohta 31, kuva 3) ja kiristä vääntömomentilla 13–16 Nm [10–

12 ft-lbs ].

2. Asenna kuparitiiviste (kohta 30, kuva 3) istukkaan (kohta 29,

kuva 3), pyöreät reunat istukasta poispäin.

3. Aseta istukka (kohta 29, kuva 3) alempaan vastahalkaisijaan

varoventtiilin rungossa, tiivistepuoli alaspäin.

Huomaa: varmista, että istukka on tiukasti paikallaan

eikä vinossa.

4. Asenna välikappaleet, varmistinrenkaat ja O-rengas (kohdat

19, 20, 21, kuva 4) mäntään (kohta 14, kuva 4).

5. Rasvaa välikappaleet, varmistinrenkaat ja O-rengas (kohdat

19, 20, 21, kuva 4) ja laita mäntä (kohta 14, kuva 4) runkoon

(kohta 16, kuva 4).

6. Aseta kisko (kohta 15, kuva 4) männän yläpuolelle ja pakota

välikappaleet, varmistinrenkaat ja O-rengas rungon reiän

pohjaa vasten (kohta 16, kuva 4).

7. Asenna jousi ja jousikisko (kohdat 22, 23, kuva 4) reikään

rungon vastakkaiselle puolelle.

8. Laita Loctite 242 -ainetta korkin (kohta 25, kuva 4) kierteisiin

ja kierrä korkki rungon (kohta 16, kuva 4) päätyyn. Kiristä

vääntömomentilla 13–16 Nm [10–12 ft-lbs ].

9. Asenna varmistinrengas (kohta 18, kuva 4) ja O-rengas

(kohta 17, kuva 4) runkoon.

10. Rasvaa O-rengas (kohta 17, kuva 4) ja laita

varoventtiilialakokonaisuus (kohta 28, kuva 3) onkaloon

varoventtiilirungossa (kohta 31, kuva 3).

11. Kiristä varoventtiilikokoonpano (kohta 28, kuva 3)

vääntömomentilla 43–53 Nm [32–39 Ft-lbs].

12. Asenna O-rengas (kohta 49, kuva 3)

varoventtiilikokonaisuuteen (kohta 47, kuva 1).

13. Asenna varoventtiilikokoonpano (kohta 47, kuva 1)

tarkistusventtiilirunkoon (kohta 34, kuva 1) käyttäen kuutta

kantakoloruuvia (kohta 48, kuva 1) ja kiristä vääntömomentilla

13–16 Nm [10–12 ft-lbs].

LAUTASVENTTIILIN UUDELLEEN KOKOAMINEN

Toista seuraavat vaiheet jokaisen lautasventtiilin kohdalla:

1. Ainoastaan sähköventtiilit: Asenna solenoidijalka (kohta 6,

kuva 2) runkoon (kohta 2, kuva 2). Käännä jalkaa sisään,

kunnes se on pohjassa, aukaise sitten 1,5 kierrosta.

2. Voitele rungossa olevan reiän sisäpuoli ja venttiiliryhmän

osat öljyllä.

3. Asenna lautassarja (kohta 1G, kuva 2) asentamalla O-

renkaat (kohta 1H) ensin ja sitten liukurenkaat (kohta 1E,

kuva 2) molempiin lautassarjan päätyihin (kohta 1G, kuva 2).

Anna venttiilin olla paikoillaan n. 10 minuuttia, jotta jokainen

liukurengas palaa alkuperäiseen paikkaansa.

4. Aseta holkki (kohta 1A, kuva 2) onteloon varmistaen, että et

kohdista väärin reikään menevää osaa. Varmista, että holkin

suuntaus on kuten kuvassa 2 näytetään.

5. Aseta O-rengas (kohta 1C, kuva 2).

6. Aseta istukan välikappale (kohta 1F, kuva 2) onteloon

varmistaen, että et kohdista väärin reikään menevää osaa.

7. Aseta O-rengas (kohta 1C, kuva 2).

8. Laita lautassarja paikoilleen (kohta 1G, kuva 2).

9. Aseta O-rengas (kohta 1C, kuva 2).

10. Aseta istukan välikappale (kohta 1F, kuva 2) onteloon

varmistaen, että et kohdista väärin reikään menevää osaa.

11. Aseta O-rengas (kohta 1C, kuva 2).

12. Aseta holkki (kohta 1A, kuva 2) onteloon varmistaen, että et

kohdista väärin reikään menevää osaa. Varmista, että holkin

suuntaus on kuten kuvassa 2 näytetään.

13. Laita jousi (kohta 1D, kuva 2) venttiilitulppaan (kohta 3, kuva 2).

14. Ruuvaa venttiilitulppa (kohta 3, kuva 2) onteloon käyttämällä

2 cm (7/8")- hylsyjakoavainta, kunnes se koskettaa pohjaa.

Löysää sitten 1,5 kierrosta.

15. Laita säätöruuvi (kohta 9, kuva 2) paikoilleen käyttämällä

0,4 cm (5/32")- kuusiokoloavainta. Kiristä tasoitukseen asti

venttiilitulpalla (kohta 3, kuva 2) ja kiristä sen jälkeen 1,5

kierrosta.

16. Ainoastaan sähköventtiilit: Kiristä solenoidijalka

vääntömomentilla 20–27 Nm [15–20 ft-lbs].

17. Vain ilmakäynnisteiset venttiilit (seuraa vaiheita a-g):

a. Asenna sylinterikotelo (kohta 19, kuva 2) ennen tulpan

asentamista (kohta 18, kuva 2). Kiristä tulppa (kohta 18,

kuva 2) vääntömomentilla 20–27 Nm [15–20 ft-lbs].

b. Aseta tappi (kohta 22, kuva 2) venttiilitulppaan (kohta 18,

kuva 2).

c. Levitä Loctite 222 -ainetta jousikiskojen kierteisiin (kohta

25, kuva 2) ja asenna ne sylinteriin (kohta 20, kuva 2).

d. Asenna jousi (kohta 23, kuva 2) tapin päälle (kohta 22,

kuva 2).

e. Asenna sylinteri (kohta 20, kuva 2) sylinteripesään (kohta

19) ja varmista hatturuuveilla (kohta 24, kuva 2). Kiristä

hatturuuvit vääntömomentilla 6-8 Nm [5-6 ft-lbs].

f. Asenna sovitin- ja tuuletusventtiili (kohdat 27 ja 28, kuva

2) sylinteriin (kohta 20, kuva 2) ja kiristä vääntömomentilla

8-10 Nm [6-8 ft-lbs].

g. Asenna kaksi säätöruuvia (kohta 26, kuva 2) sylinteripesään

(kohta 19, kuva 2) ja kiristä vääntömomentilla 8-10 Nm

[6-8 ft-lbs].

18. Kiristä venttiilitulppa (kohta 3, kuva 2) vääntömomentilla 43–

47 Nm [32–35 ft-lbs].

19. Asenna kolme O-rengasta (kohta 13, kuva 2).

20. Kiinnitä karaventtiili (osa 41, kuva 1) kuvassa 1 osoitetun

suunnan mukaisesti. Ennen kantakoloruuvien (osa 42, kuva

1) asentamista lisää kierteisiin pieni määrä rasvaa. Kiristä

vääntömomentilla 8,1–13,6 Nm [6–10 ft-lbs].

TARKISTUSVENTTIILIN UUDELLEEN KOKOAMINEN

1. Asenna moniporttikokonaisuus (jos asennettu - kohdat 50–

56 ja 61–62, kuva 1) käyttäen viittä kantakoloruuvia (kohta

53, kuva 1). Kiristä vääntömomentilla 13–16 Nm [10–12 ft-

lbs ].

2. Asenna vanhemmissa versioissa, joissa ei ole ulkoista,

säädettävää ”B”-puolen varoventtiiliä, pallo, kisko ja jousi

(kohdat 36, 37, 38, kuva 1) rungon pohjan lävitse (kohta 34,

kuva 1).

3. Asenna uudemmissa versioissa, joissa on ulkoinen,

säädettävä ”B”-puolen varoventtiili, pallo, kisko ja jousi

(kohdat 36, 37, 38, kuva 1) rungon päällisen lävitse (kohta

34, kuva 1). Asenna sitten säätöruuvi (kohta 75, kuva 1),

kuparitiivisteet, sulkumutteri ja nuppimutteri (kohdat 70, 71,

76, kuva 1).

4. Asenna O-renkaat (osat 44, 45) ja kiinnitä pesä (osa 33, kuva

1) rungon (osa 34, kuva 1) alaosaan. Ennen kantakoloruuvien

(osa 40, kuva 1) asentamista lisää kierteisiin pieni määrä rasvaa.

Kiristä vääntömomentilla 13–16 Nm [10–365,76 cm-lbs].

5. Asenna uudestaan poistoputki ja tiiviste (ei kuvaa).

6. Asenna venttiilikokonaisuus pumppuun käyttämällä neljää

kantakoloruuvia (kohta 176, kuva 1).

VAROVENTTIILIN SÄÄTÖ

1. Asenna 0-1,034 baarin [0-15000psi ] mittari liitäntäaukkoon

"A".

2. Asenna 0-413 baarin [0-6000 psi ] mittari liitäntäaukkoon

"B".

3. Löysää varoventtiilin lukkomutteria (kohta 26, kuva 4).

4. Käännä varoventtiilin säädintä myötäpäivään, kunnes tunnet

jousen vastuksen.

5. Kun pumppu käy, paina ripustimen syöttöpainiketta

virroittaaksesi "A"-solenoidin. Käännä varoventtiilissä

olevaa säädintä myötäpäivään paineen kasvattamiseksi tai

vastapäivään paineen vähentämiseksi.

6. Kun vaaditut paineasetukset on saavutettu, kiristä

lukkomutteria (kohta 26, kuva 4) lukitaksesi säädön. Älä

kiristä liian tiukkaan.

7. Venttiilikokonaisuudet, joissa ei ole ulkoisesti säädettävää

“B”-puolen varoventtiiliä: Vapauta vastinkappaleessa oleva

syöttöpainike ja tarkista “B”-portin painemittari.

Katso sivun 2 ylälaidassa olevasta taulukosta

takaisinvetopaineen (“B”-portin) asetus, joka soveltuu omaan

venttiilimalliisi. Jos painelukema ei ole taulukossa ilmaistun

sallitun rajan sisällä, vaihda jousi (osa 38, kuva 1).

8. Venttiilikokonaisuudet, joissa on ulkoisesti säädettävä

“B”-puolen varoventtiili: Vapauta vastinkappaleessa oleva

syöttöpainike ja tarkista “B”-portin painemittari.

Katso sivun 2 ylälaidassa olevasta taulukosta

takaisinvetopaineen (“B”-portin) asetus, joka soveltuu omaan

venttiilimalliisi. Jos takaisinvetopainelukema ei ole taulukossa

ilmaistun sallitun rajan sisällä, seuraa vaiheita a–c:

a. Irrota nuppimutteri (kohta 71, kuva 1) käyttämällä 1,4 cm

(9/16")-hylsyjakoavainta ja vapauta lukkomutteri (kohta

76, kuva 1). Tällöin säätöruuvi (kohta 75, kuva 1) tulee

näkyviin.

b. Käännä säätöruuvia 0,4 cm (5/32")-kuusiokoloavaimella

(kohta 75, kuva 1) myötäpäivään kasvattaaksesi painetta

ja vastapäivään vähentääksesi painetta. Varmista

asetus kiristämällä lukkomutteria (kohta 76, kuva 1)

vääntömomentilla 6-8 Nm [5-6 ft-lbs] ja pitämällä

säätöruuvia samalla paikoillaan (kohta 75, kuva 1) 0,4 cm

(5/32")-kuusiokoloavaimella.

c. Asenna uudestaan nuppimutteri (kohta 71, kuva 1) ja

kiristä vääntömomenttiin 7-8 Nm [5-6 ft-lbs] 1,4 cm

(9/16")-hylsyjakoavaimella. (Älä kiristä liikaa, sillä kierteet

saattavat hajota). Tarkista paineasetukset ja säädä

tarvittaessa.

VAROITUS: Mahdollisten loukkaantumisten

välttämiseksi älä käytä pumppua, jonka liitäntöjä ei ole

kytketty. Laita metalliset pölysuojat kaikkiin

kytkemättömiin liitäntöihin ennen käyttöä..

L2617 Rev. E 11/09

Instrukser for reparasjon/service

VE42E, VE42Q, VE42EM, VE42QM, VE42A, VE42AM,

VA42A, VA42Q, VA42E, VA42AM, VA42QM, VA42EM

Muttertrekkerventiler

POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE.

FEILSØKING OG REPARASJON AV MUTTERTREKKERVENTILER

Ved diagnostisering av ventiler med funksjonsfeil, kan visse

symptomer være felles - ikke bare for ventiler, men ofte for

hydraulisk utstyr generelt. Før du reparerer ventilen, monter en

annen VM32 ventil (eller lignende manuell ventil) på pumpen og

kontroller at problemet ikke er selve pumpen.

ADVARSEL: Koble fra strømmen før du starter vedlikehold

eller reparasjon. Det bør følges standard

sikkerhetsprosedyrer under demontering og remontering,

for å minimere mulighetene for skader.

FEILSØKING

1. Mangel på trykk kan være et resultat av skade

på koblingstetning, eller sviktende komponenter i

avlastningsventilen (deler 14, 29, 30 i ﬁ g. 3 og 4), eller en

indikasjon på at ventilgruppen (del 1 i ﬁ g. 2) må bygges

om. Disse problemene er vanligvis tegn på kontaminert

hydraulikkolje. Systemet bør tappes av og fylles opp igjen

med ny ENERPAC hydraulikkolje.

2. Trykklekkasjer som vedvarer og øker proporsjonalt med økte

trykkområder er vanligvis et resultat av lekkasje på pakninger

eller gjengeﬂ ater som NPTF-koblinger eller plugger.

3. En kulesetelekkasje er ofte uregelmessig og avbrutt og

forårsakes av forurensning som setter seg på kanten av

pakningen. Over tid, med slitasje, må ventilgruppen (del 1 i

ﬁ g. 2) måtte skiftes ut.

4. Lekkasje som observeres på ytre ﬂ ater indikerer at o-ringene

(deler 44, 45, ﬁ g. 1, del 13 i ﬁ g. 2, del 49 i ﬁ g. 3, del 17 i ﬁ g.

4) og reserveringene (del 18 i ﬁ g. 4) kanskje må skiftes.

DEMONTERING AV KONTROLLVENTIL

1. Skru ut de 4 hodeskruene (del 176 i ﬁ g. 1) som fester

ventilenheten til pumpen. Hvis det er aktuelt, fjernes

trykktransduser for å få tilgang til skruene. Fjern ventilenheten

fra pumpen.

2. Fjern returslangen og pakningen (vises ikke).

3. Fjern ﬂ erportsenheten (hvis aktuelt) (deler 50-56 og 61-62 i

ﬁ g. 1).

4. Skru ut hodeskruene (del 40 i ﬁ g. 1) og separer kroppen (del

34 i ﬁ g. 1) fra manifolden (del 33 i ﬁ g. 1). Fjern o-ringene

(deler 44 og 45 i ﬁ g. 1) og inspiser dem for skade. Skift ut ved

behov.

5. På eldre versjoner uten eksternt justerbar avlastningsventil

på "B"-siden, fjernes fjær, kulehette og kule (deler 36-38 i ﬁ g

1) fra bunnen av kroppen (del 34 i ﬁ g. 1). Inspiser alle deler

og skift ut ved behov. Fjern setet (del 35 i ﬁ g. 1) kun hvis det

er slitt eller skadet.

6. På eldre versjoner med eksternt justerbar avlastningsventil

på "B"-siden, fjernes mutter, kobberpakning og kontramutter

(deler 70, 71 og 76 i ﬁ g. 1) fra toppen av kroppen (del 34 i

ﬁ g. 1). Fjern skruen (del 75 i ﬁ g. 1), fjæren, føringen og kulen

(deler 36-38 i ﬁ g. 1). Inspiser alle deler og skift ut ved behov.

Fjern setet (del 35 i ﬁ g. 1) kun hvis det er slitt eller skadet.

7. Ta ut og inspiser rørventilene som beskrevet i avsnittet

"Demontering av rørventil" i dette dokumentet.

8. Ta ut og inspiser avlastningsventilen som beskrevet i avsnittet

"Demontering av avlastningsventil" i dette dokumentet.

DEMONTERING AV RØRVENTIL

Gjenta følgende trinn for hver rørventil:

1. Skru ut de 4 hodeskruene (del 42 i ﬁ g. 1) og fjern

rørventilenheten (del 41 i ﬁ g. 1).

2. Inspiser de tre o-ringene (del 13 i ﬁ g. 2) for skade som hakk,

kutt eller utpresset materiale. Skift ut ved behov.

3. Fjern justeringsskruen (del 9 i ﬁ g. 2) og ventilpluggen (del 3 i

ﬁ g. 2).

4. Kun for elektriske ventiler: Fjern solenoidstemplet (del 6 i ﬁ g.

2).

Kun luftstyrte ventiler: Demonter og fjern luftstyringsenheten

(deler 18-20 og 22-28 i ﬁ g. 2).

5. Demonter og inspiser ventilgruppen (deler 1A - 1H i ﬁ g. 2).

6. Inspiser o-ringer (del 1H i ﬁ g. 2) og glideringer (del 1E i ﬁ g. 2)

for skade som hakk eller kutt. Skift ut ved behov.

Merk: Rørventilsettet (del 1G i ﬁ g. 2) er en tilpasset

delmontasje. Den er kun tilgjengelig som en forhåndsmontert

komponent.

7. Inspiser boringen i kroppen (del 2, ﬁ g. 2) for skade som riper,

hakk eller slitasje. Skift ut ved behov.

DEMONTERING AV AVLASTNINGSVENTIL

1. Skru ut de 6 hodeskruene (del 48, ﬁ g. 1) og fjern

avlastningsventilen (del 47 i ﬁ g. 1) fra kontrollventilens kropp

(del 34 i ﬁ g. 1).

2. Skru ut håndtaket (del 27 i ﬁ g. 4) fra avlastningsventilen, og

fjern kulen (del 24 i ﬁ g. 4).

3. Fjern o-ringene (deler 49 i ﬁ g. 3) og inspiser dem for skade.

Skift ut ved behov.

4. Ta avlastningsventilen (del 28 i ﬁ g. 3) ut av kroppen (del 31 i

ﬁ g. 3).

5. Ta ut setet (del 29 i ﬁ g. 3) fra kroppen. Inspiser setet for

skade som hakk eller fordypninger på den skarpe enden av

den indre diameteren. Skift ut ved behov.

6. Ta ut rørpluggene (del 32 i ﬁ g. 3) og rengjør kroppen. Inspiser

kroppen for skader. Skift ut ved behov.

7. Fjern stempel, føring, avstandshylse, reservering, o-ring (del

14, 15, 19, 20 og 21 i ﬁ g. 4) og inspiser dem for skader. Skift

ut ved behov.

8. Fjern o-ringene og reserveringene (deler 17 og 18 i ﬁ g. 4) og

inspiser dem for skade. Skift ut ved behov.

9. Fjern hetten (del 25 i ﬁ g. 4) fra kroppen (del 16 i ﬁ g. 4).

10. Fjern føringene (del 22 i ﬁ g. 4) og fjæren (del 23 i ﬁ g. 4).

REMONTERING AV AVLASTNINGSVENTIL

1. Installer nye rørplugger (del 32 i ﬁ g. 3) i avlastningsventilens

kropp (del 31 i ﬁ g. 3) og trekk til med 13-16 Nm.

2. Installer kopperpakningen (del 30 i ﬁ g. 3) på setet (del 29 i

ﬁ g. 3), med de runde kantene pekende vekk fra setet.

3. Plasser setet (del 29 i ﬁ g. 3) ned på ventilkroppens nedre

motboring, med pakningssiden ned. Merk: påse at setet

sitter riktig på plass og ikke er krummet.

4. Installer avstandshylser, reserveringer og o-ring (deler 19, 20

og 21 i ﬁ g 4) på stemplet (del 14 i ﬁ g. 4).

5. Smør fett på avstandshylser, reserveringer og o-ringer (deler

19, 20 og 21 i ﬁ g. 4) og sett stemplet (del 14 i ﬁ g. 4) inn i

kroppen (del 16 i ﬁ g. 4).

6. Sett føringen (del 15 i ﬁ g. 4) over stemplet og press

avstandshylser, reserveringer og o-ringer mot bunnen av

boringen i kroppen (del 16 i ﬁ g. 4).

7. Installer fjære og fjærføring (deler 22 og 23 i ﬁ g. 4) i boringen

i motsatt ende av kroppen.

8. Legg Loctite 242 på gjengene på hetten (del 25 i ﬁ g. 4) og

skru hetten inn i enden av kroppen (del 16 i ﬁ g. 4). Stram til

med 13-16 Nm [10-12 ft-lbs].

9. Installer reserveringen (del 18 i ﬁ g. 4) og o-ringen (del 17 i

ﬁ g. 4) på kroppen.

10. Smør o-ringen (del 17 i ﬁ g. 4) med fett og sett i

avlastningsventilen (del 28 i ﬁ g. 3) inn i hulrommet i

avlastningsventilkroppen (del 31 i ﬁ g. 3).

11. Trekk til avlastningsventilen (del 28) med 43-53 Nm [32-39

ft-lbs].

12. Installer o-ringer (del 49 i ﬁ g. 3) på avlastningsventilen (del

47 i ﬁ g. 1).

13. Installer avlastningsventilen (del 47 i ﬁ g. 1) på kontrollventilens

kropp (del 34 i ﬁ g. 1) med seks hodeskruer (del 48 i ﬁ g. 1) og

trekk til med 13-16 Nm [10-12 ft-lbs].

REMONTERING AV RØRVENTIL

Gjenta følgende trinn for hver rørventil:

1. Kun for elektriske ventiler: Installer solenoidstemplet (del 6

i ﬁ g. 2) i kroppen (del 2 i ﬁ g. 2). Drei stemplet til det når

bunnen, og skru det deretter 1,5 omdreininger ut igjen.

2. Smør kroppens innvendige boringen og ventilgruppen med

olje.

3. Sett sammen rørventilsettet (del 1G i ﬁ g. 2) ved å installere

o-ringer (del 1H i ﬁ g. 2) først, og deretter glideringer (del 1E

i ﬁ g. 2) på begge ender av rørventilsettet (del 1G i ﬁ g. 2). La

ventilen sitte i ca. 10 minutter slik at glideringen returnerer til

sin originale posisjon.

4. Sett bøssingen (del 1A i ﬁ g. 2) inn i hulrommet. Vær forsiktig

så ikke delen feiljusteres i boringen. Sørg for at bøssingens

orientering er som vist i ﬁ g. 1.

5. Sett inn o-ringen (del 1C i ﬁ g. 2).

6. Sett setehylsen (del 1F i ﬁ g. 2) inn i hulrommet. Vær forsiktig

så ikke delen feiljusteres i boringen.

7. Sett inn o-ringen (del 1C i ﬁ g. 2).

8. Sett inn rørventilenheten (del 1G i ﬁ g. 2).

9. Sett inn o-ringen (del 1C i ﬁ g. 2).

10. Sett setehylsen (del 1F i ﬁ g. 2) inn i hulrommet. Vær forsiktig

så ikke delen feiljusteres i boringen.

11. Sett inn o-ringen (del 1C i ﬁ g. 2).

12. Sett bøssingen (del 1A i ﬁ g. 2) inn i hulrommet. Vær forsiktig

så ikke delen feiljusteres i boringen. Sørg for at bøssingens

orientering er som vist i ﬁ g. 1.

13. Sett fjæren (del 1D i ﬁ g. 2) inn i ventilpluggen (del 3 i ﬁ g. 2).

14. Skru ventilpluggen (del 3 i ﬁ g. 2) inn i hulrommet med bruk

av en 22 mm [7/8"] pipenøkkel til bunnen nås. Løsne deretter

1,5 omdreininger.

15. Sett i justeringsskruen (del 9 i ﬁ g. 2) med bruk av en 4

mm [5/32"] sekskantnøkkel. Trekk til slik at den er jevnt

med ventilpluggen (del 3 i ﬁ g. 2), og stram deretter 1,5

omdreining.

16. Kun for elektriske ventiler: Stram til solenoidstemplet med

20-27 Nm [15-20 ft-lbs].

17. Kun luftstyrte ventiler (følg trinnene a-g):

a. Installer sylinderhuset (del 19 i ﬁ g. 2) før du installerer

pluggen (del 18 i ﬁ g. 2). Trekk til pluggen (del 18 i ﬁ g. 2)

med 20-27 Nm [15-20 ft-lbs].

b. Sett pinnen (del 22 i ﬁ g. 2) inn i pluggen (del 18 i ﬁ g. 2).

c. Legg Loctite 222 på gjengene på fjærføringen (del 25 i ﬁ g.

2) og installer den i sylinderen (del 20 i ﬁ g. 2).

d. I nstaller fjæren (del 23 i ﬁ g. 2) over pinnen (del 22 i ﬁ g.

2).

e. Installer sylinderen (del 20 i ﬁ g. 2) i sylinderhuset (del 19

i ﬁ g. 2) og fest med hodeskruene (del 24 i ﬁ g. 2). Trekk til

hodeskruene med 6-8 Nm [5-6 ft-lbs].

f. Installer kopling og lufteåpning (deler 27 og 28 i ﬁ g. 2) i

sylinderen (del 20 i ﬁ g. 2) og trekk til med 8-10 Nm [6-8

ft-lbs].

g. Installer to justeringsskruer (del 26 i ﬁ g. 2) i sylinderhuset

(del 19 i ﬁ g. 2) og trekk til med 0,70-0,90 Nm [6-8 in-lbs].

18. Trekk til ventilpluggen (del 3 i ﬁ g. 2) med 43-47 Nm [32-35

ft-lbs].

19. Installer tre o-ringer (del 13 i ﬁ g. 2).

20. Monter ventilen (del 41 i ﬁ g. 1) i den retning som vises i ﬁ g.

1. Før du setter i skruene (del 42 i ﬁ g. 1) smører du litt fett på

gjengene. Trekk til med 8,1-13,6 Nm [6-304,80 cm-lbs].

REMONTERING AV KONTROLLVENTIL

1. Monter ﬂ erportsmontasjen (hvis aktuelt) (deler 50-56 og 61-

62 i ﬁ g. 2) med fem hodeskruer (del 53 i ﬁ g. 1). Trekk til med

13-16 Nm [10-12 ft-lbs].

2. På eldre versjoner uten eksternt justerbar avlastningsventil

på "B"-siden, installer kule, føring og fjær (deler 36, 37, 38 i

ﬁ g. 1) fra bunnen av kroppen (del 34 i ﬁ g. 1).

3. På eldre versjoner med eksternt justerbar avlastningsventil

på "B"-siden, installer kule, føring og fjær (deler 36, 37, 38 i

ﬁ g. 1) fra toppen av kroppen (del 34 i ﬁ g. 1). Installer deretter

justeringsskrue (del 75 i ﬁ g. 1), kobberpakning, kontramutter

og mutter (deler 70. 71,76 i ﬁ g. 1).

4. Installer o-ringer (deler 44, 45) og monter manifolden (del 33,

ﬁ g. 1) på bunnen av kroppen (del 34, ﬁ g. 1). Før du setter i

hodeskruene (del 40, ﬁ g. 1), smører du litt fett på gjengene.

Trekk til med 13-16 Nm [10-12 ft-lbs].

5. Installer returslangen og pakningen (vises ikke) igjen.

6. Monter ventilmontasjen på pumpen med 4 hodeskruer (del

176 i ﬁ g. 1).

INNSTILLING AV AVLASTNINGSVENTIL

1. Plasser en 0-1034 bar [0-15.000 psi] trykkmåler på port

"A".

2. Plasser en 0-413 bar [0-6000 psi] trykkmåler på port "B".

3. Løsne låsemutteren på avlastningsventilen (del 26 i ﬁ g. 4).

4. Roter håndtaket på avlastningsventilen med klokken til du

kjenner motstand fra fjæren.

5. Med pumpen i gang, trykk fremføringsknappen på

fjernkontrollen for å strømsette magnet ”A”. Drei håndtaket

på avlastningsventilen med urviseren for å øke trykket, eller

mot urviseren for å redusere trykket.

6. Når ønsket trykkinnstilling nås, strammes låsemutteren (del

26 i ﬁ g. 4) for å låse innstillingen. Ikke trekk til for mye.

7. For ventilmontasjer uten eksternt justerbar "B"-

side avlastningsventil: Slipp fremføringsknappen på

fjernkontrollen og kontroller "B"-portens trykkmåler.

Se tabellen øverst på side 2 for innstilling av

tilbaketrekkingstrykk (port "B") som gjelder for din

ventilmodell. Hvis avlest trykk ikke er innenfor tillatte grenser

i tabellen, må du skifte ut fjæren (del 38, ﬁ g. 1).

8. For ventilmontasjer med eksternt justerbar "B"-

side avlastningsventil: Slipp fremføringsknappen på

fjernkontrollen og kontroller "B"-portens trykkmåler.

Se tabellen øverst på side 2 for innstilling av

tilbaketrekkingstrykk (port "B") som gjelder for din

ventilmodell. Hvis avlest tilbaketrekkingstrykk ikke er

innenfor tillatte grenser i tabellen, følger du trinnene a - c:

a. Fjern mutteren (del 71 i ﬁ gur 1) med en 14mm [9/16"]

pipenøkkel, og løsne kontramutteren (del 76 i ﬁ g. 1). Dette

vil eksponere justeringsskruen (del 75 i ﬁ g. 75).

b. Bruk en 4 mm [5/32"] sekskantnøkkel, drei justeringsskruen

(del 75 i ﬁ g. 1) med klokken for å øke trykker, eller mot

klokken for å redusere trykket. For å sikre innstillingen,

trekk kontramutteren (del 76 i ﬁ g. 1) til med 6-8 Nm [5-6

ft-lbs] mens du holder justeringsskruen (del 75 i ﬁ g. 1) på

plass med en 4 mm [5/32"] sekskantnøkkel.

c. Gjeninstaller mutteren (del 71 i ﬁ g. 1) og trekk den til med

7-8 Nm [5-6 ft-lbs] med en 14 mm [9/16"] pipenøkkel.

(Ikke trekk til for mye da dette kan ødelegge gjengene).

Kontroller trykkinnstillingen og juster etter behov.

ADVARSEL: : For å unngå skade bør du aldri kjøre

pumpen med åpne koplinger. Sett metall støvhetter

på alle åpne koplinger før du kjører pumpen.

L2617 Rev. E 11/09

Reparations-/serviceinstruktioner

VE42E, VE42Q, VE42EM, VE42QM, VE42A, VE42AM,

VA42A, VA42Q, VA42E, VA42AM, VA42QM, VA42EM

Momentnyckelventiler

POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE.

FELSÖKNING OCH REPARATION AV MOMENTNYCKELVENTILER

När funktionsodugliga ventiler diagnostiseras kan vissa symtom

vara vanliga inte bara för ventiler, utan ofta för hydraulutrustning i

allmänhet. Innan ventilen repareras, monterar du en VM43-ventil

(eller liknande manuell ventil) på pumpen och veriﬁ erar att det

inte är pumpen som är problemet.

VARNING: Stäng av strömmen innan du påbörjar

underhåll eller reparationer. Säkerhetsprocedurer av

standardtyp ska efterföljas under isärtagning och

hopsättning för att minimera alla möjligheter till personskada.

FELSÖKNING

1. Oförmåga att erhålla tryck kan vara resultatet

av skadade kopplingstätningar, eller trasiga

avlastningsventilskomponenter (nr. 14, 29, 30 ﬁ gur 3 och

4), eller tecken på att ventilgruppen (nr. 1, ﬁ gur 2) behöver

byggas om. Dessa problem är vanligtvis symtom på

förorenad hydraulolja. Systemet bör tömmas och fyllas på

nytt med färsk ENERPAC hydraulolja.

2. Tryckläckor som återkommer och ökar proportionerligt

med ökade tryckområden är vanligtvis resultat av läckande

tätningar eller gängade ytor t.ex. NPTF-förbindningar eller

pluggar.

3. Läckande kulsäten är ofta oregelbundna och ojämna och

orsakas av föroreningar som fastnat på tätningskanten. Med

tiden, när förslitning uppstår; måste ventilgruppen (nr. 1, ﬁ gur

2) bytas ut.

4. Läckage som observeras på ytterytorna är tecken på att O-

ringar (nr. 44, 45, ﬁ gur 1; nr. 13, ﬁ gur 2; nr. 49, ﬁ gur 3; nr. 17,

ﬁ gur 4) och stödring (nr. 18, 18, ﬁ gur 4) kan behöva bytas ut.

ISÄRTAGNING AV REGLERVENTIL

1. Ta bort de fyra insexskruvarna (nr. 176, ﬁ gur 1) som säkrar

ventilenheten vid pumpen. Ta bort trycktransduktorn, om den

monterats, för att komma åt skruvarna. Ta bort ventilenheten

från pumpen.

2. Ta bort returslangen och packningen (visas ej).

3. Ta bort ﬂ erportsenheten (extrautr. - nr. 50-56 och 61-62, ﬁ gur 1).

4. Ta bort insexsskruvarna (nr. 40, ﬁ gur 1) och ta bort huset (nr.

34, ﬁ gur 1) från grenröret (nr. 33, ﬁ gur 1). Ta bort O-ringarna

(nr. 44,45, ﬁ gur 1) och leta efter skada. Byt ut vid behov.

5. På äldre versioner utan yttre justerbar avlastningsventil på

"B"-sidan tar du bort fjäder, överfall och kula (nr 36-38, ﬁ gur

1) från botten av huset (nr. 34, ﬁ gur 1). Undersök alla delar

och byt ut vid behov. Ta bort sätet (nr. 35, ﬁ gur 1), men bara

om det är slitet eller skadat.

6. På nyare versioner med yttre justerbar avlastningsventil på

"B"-sidan tar du bort kupolmutter, kopparpackningar och

låsmutter (nr 70, 71, 76, ﬁ gur 1) från översidan av huset (nr.

34, ﬁ gur 1). Ta bort justerskruv (nr. 75, ﬁ gur 1) fjäder, guide

och kula (nr. 36-38, ﬁ gur 1). Undersök alla delar och byt ut

vid behov. Ta bort sätet (nr. 35, ﬁ gur 1), men bara om det är

slitet eller skadat.

7. Ta bort och undersök sätesventilerna enligt beskrivning i

avsnittet "Isärtagning av sätesventil" i detta dokument.

8. Ta bort och undersök avlastningsventilen enligt beskrivning

i avsnittet "Isärtagning av avlastningsventil" i detta

dokument.

ISÄRTAGNING AV SÄTESVENTIL

Upprepa följande steg för varje sätesventil:

1. Ta bort de fyra insexskruvarna (nr. 42, ﬁ gur 1) och ta bort

sätesventilsenheten (nr. 41, ﬁ gur 1).

2. Undersök de tre O-ringarna (nr. 13, ﬁ gur 2) och leta efter

skada t.ex. hack, skär eller utträngande material. Byt ut vid

behov.

3. Ta justerskruv (nr. 9, ﬁ gur 2) och ventilplugg (nr. 3, ﬁ gur 2).

4. Endast elektriska ventiler: Ta bort solenoidskaftet (nr. 6, ﬁ gur 2).

Endast luftaktiverade ventiler: Ta isär och ta bort

luftregulatorenheten (nr. 18-20 och 22-28, ﬁ gur 2).

5. Ta isär och undersök ventilgrupp (nr. 1A - 1 H, ﬁ gur 2).

6. Undersök O-ringar (nr. 1H, ﬁ gur 2) och Glyd-ring (nr. 1E,

ﬁ gur 2) och leta efter skada t.ex. hack eller skär. Byt ut vid

behov.

Obs! Sätesventilgruppen (nr 1G, ﬁ gur 2) är en hoppassad

monteringsgrupp. Den ﬁ nns endast som förmonterad

komponent.

7. Undersök loppet i huset (nr. 2, ﬁ gur 2) och leta efter skada

t.ex. repor, skåror eller förslitning. Byt ut vid behov.

ISÄRTAGNING AV AVLASTNINGSVENTIL

1. Ta bort de sex insexskruvarna (nr. 48, ﬁ gur 1) och ta bort

avlastnings-ventilenheten (nr. 47, ﬁ gur 1) från reglerventilhuset

(nr. 34, ﬁ gur 1).

2. Ta bort reglaget (nr 27, ﬁ gur 4) från avlastningsventilens

monteringsgrupp och ta bort kulan (nr. 24, ﬁ gur 4).

3. Ta bort O-ringarna (nr. 49, ﬁ gur 3) och leta efter skada. Byt ut

vid behov.

4. Ta bort avlastningsventilens monteringsgrupp (nr. 28, ﬁ gur 3)

från avlastningsventilhuset (nr. 31, ﬁ gur 3).

5. Ta bort sätet (nr. 29, ﬁ gur 3) från huset. Undersök sätet

och leta efter skador t.ex. repor eller fördjupningar på

innerdiameterns skapa kant. Byt ut vid behov.

6. Ta bort rörpluggarna (nr. 32, ﬁ gur 3) och rengör huset.

Undersök huset och leta efter skador och byt ut vid behov.

7. Ta bort kolv, guide, distansbricka, stödring, O-ring (nr 14, 15,

19, 20, 21, ﬁ gur 4) och leta efter skador. Byt ut vid behov.

8. Ta bort O-ring och stödring (nr 17, 18, ﬁ gur 4) och leta efter

skador. Byt ut vid behov.

9. Ta bort locket (nr. 25, ﬁ gur 4) från huset (nr. 16, ﬁ gur 4).

10. Ta bort guiderna (nr. 22, ﬁ gur 4) och fjädern (nr. 23, ﬁ gur 4).

HOPSÄTTNING AV AVLASTNINGSVENTIL

1. Montera nya rörpluggar (nr. 32, ﬁ gur 3) i avlastningsventilhuset

(nr. 31, ﬁ gur 3) och momentdra till 13-16 Nm [10-12 ft-lbs].

2. Montera kopparpackningen (nr. 30, ﬁ gur 3) på sätet (nr. 29,

ﬁ gur 3) med de runda kanterna bort från sätet.

3. Placera sätet (nr. 29, ﬁ gur 4) på nedre försänkningen

i avlastningsventilhuset, med packningssidan neråt.

Obs! Se till att sätet sitter fast ordentligt och inte är snett.

4. Montera distansbrickor, stödringar och O-ring (nr. 19, 20,

21, ﬁ gur 4) på kolven (nr. 14, ﬁ gur 4).

5. Smörj distansbrickor, stödringar och O-ring (nr. 19, 20, 21, ﬁ gur

4) och sätt in kolven (nr. 14, ﬁ gur 4) i huset (nr. 16, ﬁ gur 4).

6. Sätt in guiden (nr. 15, ﬁ gur 4) över kolven och tvinga upp

distansbrickor, stödringar och O-ring mot botten av loppet i

huset (nr. 16, ﬁ gur 4).

7. Montera in fjäder och fjäderguide (nr. 22, 23, ﬁ gur 4) i loppet

på husets motsatta ände.

8. Applicera Loctite 242 på lockets gängor och gänga in locket

(nr. 25, ﬁ gur 4) i husets ände (nr. 16, ﬁ gur 4). Momentdra till

13-16 Nm [10-12 ft-lbs].

9. Montera stödring (nr. 18, ﬁ gur 4) och O-ring (nr. 17, ﬁ gur 4)

på huset.

10. Smörj O-ringen (nr. 17, ﬁ gur 4) och sätt in avlastningsventilens

monteringsgrupp (nr. 28, ﬁ gur 3) i håligheten i

avlastningsventilhuset (nr. 31, ﬁ gur 3).

11. Momentdra avlastningsventilens monteringsgrupp (nr. 28,

ﬁ gur 3) till 43-53 Nm [32-39 ft-lbs].

12. Montera O-ringar (nr. 49, ﬁ gur 3) på avlastningsventilenheten

(nr. 47, ﬁ gur 1).

13. Montera avlastningsventilenheten (nr. 47, ﬁ gur 1) på

reglerventilhuset (nr. 34, ﬁ gur 1) med de sex insexskruvarna

(nr. 48, ﬁ gur 1) och momentdra till 13-16 Nm [10-12 ft-lbs].

HOPSÄTTNING AV SÄTESVENTIL

Upprepa följande steg för varje sätesventil:

1. Endast elektriska ventiler: Montera solenoidskaftet (nr. 6,

ﬁ gur 2) i huset (nr. 2, ﬁ gur 2). Vrid in skaftet tills det bottnar,

och skruva sedan upp det 1,5 varv.

2. Smörj inre loppet på huset och ventilgruppskomponenterna

med olja.

3. Sätt ihop sätesventilgruppen (nr. 1G, ﬁ gur 2) genom att

montera O-ringarna (nr. 1H) och sedan Glyd-ringarna (nr.

1E, ﬁ gur 2) på båda ändar av sätesventilgruppen (nr. 1G,

ﬁ gur 2). Låt ventilen sitta i ungefär 10 minuter för att låta

varje Glyd-ring återgå till sitt ursprungliga läge.

4. Sätt in bussningen (nr 1A, ﬁ gur 2) i håligheten och var noga

med att inte felinrikta delen i loppet. Se till att bussningens

inriktning är som ﬁ gur 2 visar.

5. Sätt in O-ring (nr. 1C, ﬁ gur 2).

6. Sätt in sätesdistansen (nr 1F, ﬁ gur 2) i håligheten och var

noga med att inte felinrikta delen i loppet.

7. Sätt in O-ring (nr. 1C, ﬁ gur 2).

8. Sätt in sätesventilenheten (nr. 1G, ﬁ gur 2).

9. Sätt in O-ring (nr. 1C, ﬁ gur 2).

10. Sätt in sätesdistansen (nr 1F, ﬁ gur 2) i håligheten och var

noga med att inte felinrikta delen i loppet.

11. Sätt in O-ring (nr. 1C, ﬁ gur 2).

12. Sätt in bussningen (nr 1A, ﬁ gur 2) i håligheten och var noga

med att inte felinrikta delen i loppet. Se till att bussningens

inriktning är som ﬁ gur 2 visar.

13. Sätt in fjädern (nr. 1D, ﬁ gur 2) i ventilpluggen (nr. 3, ﬁ gur 2).

14. Skruva in ventilpluggen (nr. 3, ﬁ gur 2) i håligheten med en

7/8-tums hylsnyckel tills den bottnar. Lossa den sedan 1,5

varv.

15. Sätt in justerskruven (nr. 9, ﬁ gur 2) med en 5/32 tums

insexnyckel. Dra åt till den är jäms med ventilpluggen (nr, 3,

ﬁ gur 2) och dra sedan åt 1,5 varv.

16. Endast elektriska ventiler: Momentdra solenoidskaft till 20-

27 Nm [15-20 ft-lbs].

17. Endast luftaktiverade ventiler (följ steg a t.o.m. g):

a. Montera cylinderhuset (nr. 19, ﬁ gur 2) innan du monterar

pluggen (nr. 18, ﬁ gur 2). Momentdra pluggen (nr. 18, ﬁ gur

2) till 20-27 Nm [15-20 ft-lbs].

b. Sätt tappen (nr. 22, ﬁ gur 2) i pluggen (nr. 18, ﬁ gur 2).

c. Applicera Loctite 222 på fjäderguidens (nr. 25, ﬁ gur 2)

gängor och montera den i cylindern (nr. 20, ﬁ gur 2).

d. Montera fjädern (nr. 23, ﬁ gur 2) över tappen (nr. 22, ﬁ gur 2).

e. Montera cylindern (nr. 20, ﬁ gur 2) på cylinderhuset (nr. 19)

och fäst med insexskruvar (nr. 24, ﬁ gur 2). Momentdra

insexskruvarna till 6-8 Nm [5-6 ft-lbs].

f. Montera in koppling och ventilator (nr. 27 och 28, ﬁ gur 2) i

cylindern (nr. 20, ﬁ gur 2) och momentdra till 8-10 Nm [6-8

ft-lbs].

g. Montera in två justerskruvar (nr. 26, ﬁ gur 2) i cylinderhuset

(nr. 19, ﬁ gur 2) och momentdra till 0,7-0,9 Nm [6-8 in-

lbs].

18. Momentdra ventilplugg (nr. 3, ﬁ gur 4) till 43-47 Nm [32-35

ft-lbs].

19. Montera tre O-ringar (nr. 13, ﬁ gur 2).

20. Montera tallriksventilen (nr 41, ﬁ gur 1) i den riktning som

visas i ﬁ gur 1. Innan insexskruvarna (nr 42, ﬁ gur 1) sätts i,

applicera en liten mängd monteringsfett. Momentdra till 8,1-

13,6 Nm (5,97-10,03 ft-lb).

HOPSÄTTNING AV REGLERVENTIL

1. Montera ﬂ erportsenheten (extrautr. - nr. 50-56 och 61-62,

ﬁ gur 1) med fem insexskruvar (nr. 53, ﬁ gur 1). Momentdra till

13-16 Nm [10-12 ft-lbs].

2. På äldre versioner utan yttre justerbar avlastningsventil på

"B"-sidan monterar du kula, guide och fjäder (nr 36, 37, 38,

ﬁ gur 1) genom botten av huset (nr. 34, ﬁ gur 1).

3. På nyare versioner med yttre justerbar avlastningsventil på

"B"-sidan monterar du kula, guide och fjäder (nr 36, 37, 38,

ﬁ gur 1) genom överdelen av huset (nr. 34, ﬁ gur 1). Montera

sedan justerskruv (nr. 75, ﬁ gur 1) kopparpackningar,

låsmutter och kupolmutter (nr. 70, 71, 76, ﬁ gur 1).

4. Sätt dit o-ringarna (nr 44, 45) och montera insugningsröret

(nr 33, ﬁ gur 1) på undersidan av huset (nr 34, ﬁ gur 1). Innan

insexskruvarna (nr 40, ﬁ gur 1) skruvas i, applicera en liten

mängd monteringsfett. Momentdra till 13-16 Nm (9,58-

11,80 ft-lb).

5. Sätt tillbaka returslangen och packningen (visas ej).

6. Montera ventilenheten på pumpen med fyra insexskruvar

(nr. 176, ﬁ gur 1).

SÅ HÄR STÄLLS AVLASTNINGSVENTILEN IN

1. Placera en 0-1034 bar- (0-15000 psi-)mätare på A-porten.

2. Placera en 0-413 (0-6000 psi)-mätare på B-porten.

3. Lossa avlastningsventilens låsmutter (nr. 26, ﬁ gur 4).

4. Vrid avlastningsventilens reglage medurs till motstånd känns

av från fjädern.

5. Med pumpen igång, trycker du på matarknappen på

pendangen för att aktivera A-solenoiden. Vrid reglaget på

avlastningsventilen medurs för att höja trycket, eller moturs

för att sänka det.

6. När erforderligt tryck uppnåtts, drar du åt låsmuttern (nr. 26,

ﬁ gur 4) för att låsa inställningen. Dra inte åt för hårt.

7. För ventilenheter utan extern justerbar avlastningsventil

på B-sidan: Släpp upp matarknappen på pendangen och

undersök B-sidans tryckmätare.

Se efter i tabellen högst upp på sidan 2 för den

returtryckinställning (B-port) som gäller för din ventiltyp. Om

mätaravläsningen inte ligger inom det område som visas i

tabellen, byt ut fjädern (nr 38, ﬁ gur 1).

8. För ventilenheter med extern justerbar avlastningsventil på B-

sidan: Släpp upp matarknappen på pendangen och undersök

B-sidans tryckmätare.

Se efter i tabellen högst upp på sidan 2 för den returtryckinställning

(B-port) som gäller för din ventiltyp. Om returtryckavläsningen

inte ligger inom det område som visas i tabellen, följs steg a-c.

a. Ta bort kupolmuttern (nr. 71, ﬁ gur 1) med en 9/16-tums

hylsnyckel och lossa låsmuttern (nr. 76, ﬁ gur 1). Detta

exponerar justerskruven (nr. 75, ﬁ gur 1).

b. Använd en 5/32-tums insexnyckel och vrid justerskruven

(nr. 75, ﬁ gur 1) medurs för att öka trycket eller moturs för

att minska det. För att säkra inställningen momentdrar du

låsmuttern (nr. 76, ﬁ gur 1) till 6-8 Nm [5-6 ft-lbs] medan du

håller justerskruven (nr. 75, ﬁ gur 1) på plats med en 5/32-

tums insexnyckel.

c. Sätt tillbaka kupolmuttern (nr. 71, ﬁ gur 1) och momentdra

till 7-8 Nm [5-6 ft-lbs]. (Dra inte åt för hårt, eftersom det

kan skala av gängorna.) Veriﬁ era tryckinställning och

justera vid behov.

VARNING: Använd inte pumpen med kopplingarna

borttagna, för att undvika eventuell personskada.

Anslut metalldammskydden på alla oanvända

kopplingar före användning.

L2617 Rev. E 11/09

修理/维修说明

E42E、VE42Q、VE42EM、VE42QM、VE42A、

VE42AM、VA42A、VA42Q、VA42E、VA42AM、

VA42QM、VA42EM 扭矩扳手阀

POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE.

扭矩扳手阀的故障排除和维修

当诊断出现故障的阀时，通常某些故障现象可能为阀和液压设备

所共有。因此，在维修阀之前，需要先将一个 VM32 阀（或类似

手控阀）安装到泵上，以便验证问题是否出在泵上.

警告：在进行任何维护或维修操作之前请先断开电源。拆

卸或重新组装过程中需要遵守标准安全程序，以便将受伤

的可能性降到最低。

故障排除

1. 如果无法获得任何压力，则可能是接头密封损坏，或泄压阀

组件（图 3 和 4，第 14、29、30 项）出现故障，或表明叠

加阀（图 2，第 1 项）需要重建。这些问题通常是液压油受

污染的故障现象。应排空系统中的油，然后重新加满新鲜的

ENERPAC 液压油。

2. 如果压力下降稳定，并且泄漏量随压力范围的提高而成比例

增加，通常表明垫圈或螺纹连接处有泄漏（例如 NPTF 配件

或塞子）。

3. 球座泄漏通常不稳定并且是间歇性的，原因通常是密封边上

聚集了污染物。当随着时间的推移发生磨损时，叠加阀（图

2，第 1 项）就需要进行更换。

4. 如果在外表面上观察到泄漏，则表明 O 型圈（图 1，第 44、

45 项；图 2，第 13 项；图 3，第 49 项；图 4，第 17 项）

和支撑环（图 4，第 18 项）需要更换

控制阀拆卸

1. 卸掉把阀组件固定在泵上的 4 个内六角螺钉（图 1，第 176

项）。如果安装了压力传感器，请拆卸传感器以对螺钉进行

操作。从泵上卸掉阀门组件。

2. 卸下回油管和垫圈（未显示）。

3. 卸掉多口组件（如果配备 - 图 1，第 50-56 和 61-62 项）

4. 卸下六角螺钉（图 1，第 40 项），然后将阀体（图 1，第

34 项）与阀块（图 1，第 33 项）分开。卸下 O 型圈（图

1，第 44、45 项）并检查是否损坏。必要时进行更换。

5. 对于没有外部可调节“B”侧泄压阀的旧版控制阀，请从阀体

（图 1，第 34 项）底部卸下弹簧（图 1，第 24 项）、

阀球盖和阀球（图 1，第 36-38 项）。检查所有部件并根据

需要进行更换。仅当磨损或损坏时才拆下底座（图 1，第 35

项）。

6. 对于带外部可调节“B”侧泄压阀的新版控制阀，请从阀体（

图 1，第 34 项）顶部卸下盖帽式螺帽、铜垫圈和锁紧螺母

（图 1，第 70、71、76 项）。卸下固定螺钉（图 1，第 75

项）、弹簧、导槽和阀球（图 1，第 36-38 项）。检查所有

部件并根据需要进行更换。仅当磨损或损坏时才拆下底座（

图 1，第 35 项）。

7. 按照本文档中“提升阀拆卸”一节所述的步骤，卸下并检查

提升阀。

8. 按照本文档中“泄压阀拆卸”一节所述的步骤，卸下并检查

泄压阀。

提升阀拆卸

对每个提升阀重复以下步骤：

1. 卸掉四个内六角螺钉（图 1，第 42 项），然后卸下提升阀装

置（图 1，第 41 项）。

2. 检查三个 O 型圈（图 2，第 13 项）是否损坏，例如，是否

存在缺口、切口或材料突出现象。必要时进行更换。

3. 卸下固定螺钉（图 2，第 9 项）和阀塞（图 2，第 3

项）。

4. 仅适用于电动阀：拆掉螺纹管（图 2，第 6 项）。

仅适用于空气启动阀：拆解并卸下空气启动器组件（图 2，

第 18-20 项和第 22-28 项）。

5. 拆卸并检查叠加阀（图 2，第 1A - 1H 项）。

6. 检查 O 型圈（图 2，第 1H 项）和 Glyd 圈（图 2，第 1E

项）是否损坏，例如，出现缺口或切口等必要时进行更换。

注：提升阀装置（图 2，第 1G 项）是一种配套组件。它只能

用作预先安装的组件。

7. 检查阀体中的孔（图 2，第 2 项）是否损坏，例如，出现擦

痕、缺口或磨损等。必要时进行更换。

泄压阀拆卸

1. 卸下六个内六角螺钉（图 1，第 48 项），然后从控制阀体（

图 1，第 34 项）上卸掉泄压阀组件（图 1，第 47 项）。

2. 从泄压阀组件上卸下旋钮（图 4，第 27 项），并且卸下止回

球（图 4，第 27 项）。

3. 卸下 O 型圈（图 3，第 49 项）并检查是否损坏。必要时进

行更换。

4. 从泄压阀体（图 3，第 31 项）上卸掉泄压阀组件（图 3，第

28 项）

5. 从阀体上卸下阀座（图 3，第 29 项）。检查底座是否损坏，

例如，在内径的尖锐边缘上是否存在缺口或凹痕。必要时进

行更换。

6. 卸下管塞（图 3，第 32 项）并清理阀体。检查主体是否损

坏，必要时进行更换。

7. 卸下活塞、导槽、垫片、支撑环、O 型圈（图 4，第 14、

15、19、20、21 项）并检查是否损坏。必要时进行更换。

8. 卸下 O 型圈和支撑环（图 4，第 17、18 项）并检查是否损

坏。必要时进行更换。

9. 从阀体（图 4，第 16 项）上卸下盖子（图 4，第 25

项）。

10. 卸下导槽（图 4，第 22 项）和弹簧（图 4，第 23 项）。

泄压阀重新组装

1. 将新的管塞（图 3，第 32 项）安装到泄压阀体（图 3，第

31 项）中，然后施加 13-16 Nm (10-15 ft-lbs) 的扭矩。

2. 将铜垫圈（图 30，第 3 项）安装到阀座（图 3，第 3 项）

上，圆边应远离底座。

3. 将底座（图 3，第 29 项）放到泄压阀体的底部沉孔上，使

垫圈面向下。注：确保底座牢固地安放在阀体底部且没有弯

曲。

4. 将垫片、支撑垫圈和 O 型圈（图 4，第 17、18、21 项）安

装到活塞上（图 4，第 14 项）。

5. 将垫片、支撑垫圈和 O 型圈（图 4，第 19、20、21 项）安

装到活塞上（图 4，第 16 项）。

6. 在活塞上插入导槽（图 4，第 15 项），然后将垫片、支撑

垫圈、O 型圈推到阀体（图 4，第 16 项）中的孔的底部。

7. 将弹簧和弹簧导槽（图 4，第 22、23 项）安装到阀体另一

端的孔中。

8. 将 Loctite 242 涂抹到盖子的螺纹上，然后将盖子（图 4，

第 25 项）拧到阀体的末端。施加 13-16 Nm（10-12 ft-

lbs）的扭矩。

9. 将支撑垫圈（图 4，第 18 项）和 O 型圈（图 4，第 17

项）安装到阀体。

10. 润滑 O 型圈（图 4，第 17 项），并将泄压阀组件（图 3，

第 28 项）插入泄压阀体的空腔（图 3，第 31 项）中。

11. 为泄压阀组件施加 43-53 Nm (32-39 ft-lbs) 的扭矩。

12. 将 O 型圈（图 3，第 49 项）安装到泄压阀组件（图 1，

第 47 项）上。

13. 使用六个内六角螺钉（图 1，第 48 项），将泄压阀组件（

图 1，第 47 项）安装到控制阀体上，施加 13-16 Nm (10-12

ft-lbs) 的扭矩。

提升阀重新组装

对每个提升阀重复以下步骤:

1. 仅适用于电动阀：在主体（图 2，第 2 项）中安装螺纹管（

图 2，第 6 项）。旋转螺纹管直到降到最低点，然后拧松

1.5 圈。

2. 用油润滑主体的内孔和叠加阀组件。

3. 组装提升阀装置（图 2，第 1G 项）。首先安装 O 型圈（第

1H 项），然后在提升阀装置（图 2，第 1G 项）的两端安装

Glyd 圈（图 2，第 1E 项）。将阀静置约 10 分钟，以便让

Glyd 圈返回其原始位置。

4. 将护套（图 2，第 1A 项）插入腔体，注意将零件对准孔。

确认护套的方向如图 2 所示。

5. 安装 O 型圈（图 2，第 1C 项）。

6. 将底座垫片（图 2，第 1F 项）插入腔体，注意将零件对准

孔。

7. 安装 O 型圈（图 2，第 1C 项）。

8. 插入提升阀装置（图 2，第 1G 项）。

9. 安装 O 型圈（图 2，第 1C 项）。

10. 将底座垫片（图 2，第 1F 项）插入腔体，注意将零件对准

孔。

11. 安装 O 型圈（图 2，第 1C 项）。

12. 将护套（图 2，第 1A 项）插入腔体，注意将零件对准孔。

确认护套的方向如图 2 所示。

13. 插入弹簧（图 2，第 1D 项）和阀塞（图 2，第 3 项）。

14. 使用 7/8" 套筒扳手将阀塞（图 2，第 3 项）拧到腔体中，

直至到达最低点为止。然后拧松 1.5 圈。

15. 使用 5/32" 内六角扳手插入固定螺钉（图 2，第 9 项）。

拧紧螺钉直到与阀塞（图 2，第 3 项）齐平，然后拧紧 1.5

圈。

16. 仅适用于电动阀：在螺纹管上施加 20-27 Nm (15-20 ft-

lbs) 的扭矩。

17. 仅适用于空气启动阀（执行步骤 a 至 g）：

a. 在安装塞子（图 2，第 18 项）之前先安装油缸外壳（图

2，第 19 项）。在塞子（图 2，第 18 项）上施加 20-27

Nm (15-20 ft-lbs) 的扭矩。

b. 将销钉（图 2，第 22 项）插入塞子（图 2，第 18

项）。

c. 将 Loctite 222 涂抹到弹簧导槽（图 2，第 25 项）的

螺纹上，然后将齐安装到油缸（图 2，第 20 项）上。

d. 将弹簧（图 2，第 23 项）安装在销钉（图 2，第 22

项）上。

e. 将油缸（图 2，第 20 项）安装到油缸外壳上，然后六角

螺钉（图 2，第 24 项）固定。施加6-8 Nm (5-6 ft-lbs)

的扭矩。

f. 将配件和通风孔（图 2，第 27 和 28 项）安装到油缸（

图 2，第 20 项）上，然后施加 8-10 Nm (6-8 ft-lbs)

的扭矩。

g. 将两个固定螺钉（图 2，第 26 项）安装到油缸外壳（图

2，第 19 项）上，然后施加 ,70-,90 Nm (6-8 in-lbs)

的扭矩。

18. 在阀塞（图 2，第 3 项上施加 43-47 Nm (32-35 ft-lbs)

的扭矩。

19. 安装三个 O 型圈（图 2，第 13 项）。

20. 如图 1 中所示的方向安装提升阀（图 1，第 41 项）。在安

装内六角螺钉（图 1，第 42 项）前，请在螺纹上涂抹少量

的润滑脂。施加 8.1-13.6 Nm（6-10 ft-lbs）的扭矩。

控制阀重新组装

1. 使用五个内六角螺钉（图 1，第 53 项）安装多口组件（如

果配备 - 图 1，第 50-56 和 61-62 项）施加 13-16 Nm（

10-12 ft-lbs）的扭矩。

2. 对于没有外部可调节“B”侧泄压阀的旧版控制阀，请从阀体

（图 1，第 34 项）底部安装阀球、导槽和弹簧（图 1，第

36、37、38 项）。

3. 对于带外部可调节”B”侧泄压阀的新版控制阀，请从阀体（

图 1，第 34 项）顶部安装阀球、导槽和弹簧（图 1，第

36、37、38 项）。然后安装固定螺钉（图 1，第 75 项）、

铜垫圈、锁紧螺母和盖帽式螺帽（图 1，第 70、71、76

项）。

4. 安装 O 型圈（第 44、45 项）并将阀块（图 1，第 33 项）

安装到阀体（图 1，第 34 项）底部。在安装内六角螺钉（

图 1，第 40 项）前，请在螺纹上涂抹少量的润滑脂。施加

13-16 Nm（10-12 ft-lbs）的扭矩。

5. 重新安装回油管和垫圈（未显示）。

6. 使用四个内六角螺钉（图 1，第 176 项）将上阀组件安装到

泵上。

设置泄压阀

1. 在接口“A”上放置一个 0-1034 bar (0-15000 psi) 的压力

表。

2. 在接口“B”上放置一个 0-413 bar (0-6000 psi) 的压力

表。

3. 拧松泄压阀防松螺母（图 4，第 26 项）。

4. 顺时针旋转泄压阀，直至感觉到来自弹簧的阻力。

5. 在泵运转时，按下悬架上的前进按钮为“A”螺线管通电。

顺时针旋转泄压阀上的旋钮以提高压力，或逆时针旋转以降

低压力。

6. 达到所需压力设置后，拧紧防松螺母以锁定压力设置。不要

拧得太紧。

7. 对于没有外部可调节“B”侧：释放控制手柄上的前进按钮，

并检查“B”接口压力表。

对于带有外部可调节“B”侧溢流阀的阀组：释放控制手柄

上的前进按钮，并检查“B”接口压力表。

8. 对于带有外部可调节“B”侧溢流阀的阀组：释放控制手柄上

的前进按钮，并检查“B”接口压力表。

请参阅第 2 页顶部的表格，了解适用于您的阀门型号的后退

压力（“B”接口）设置值。如果后退压力读数不在表中所

列的允许范围内，请执行步骤 a 至 c：

a. 使用9/16 套筒扳手卸下盖帽式螺帽（图 1，第 71 项），

然后拧松锁紧螺母（图 1，第 76 项）。这样将露出调节

螺钉（图 1，第 75 项）。

b. 使用 5/32" 内六角扳手，顺时针旋转调节螺钉（图 1，

第 75 项）以提高压力，或逆时针旋转以降低压力。要

固定设置，请在使用 5/32" 内六角扳手将调节螺钉（图

1，第 75 项）固定到位的同时，对锁紧螺母（图 1，第

76 项）施加 6-8 Nm (5-6 ft-lbs) 的扭矩。

c. 重新安装盖帽式螺帽（图 1，第 71 项），然后使用

9/16" 套筒扳手施加 7-8 Nm (5-6 ft-lbs) 的扭矩。（

不要拧得太紧，以免螺纹折断。）检查压力设定并在需

要时调节。

警告：为了防止可能造成的人身伤害，请勿在卸下联

结器时操作泵。操作前请将金属防尘盖连接到所有卸

下的联结器

L2617 Rev. E 11/09

修理/整備に関する指示

VE42E、VE42Q、VE42EM、VE42QM、VE42A、VE42AM、

VA42A、VA42Q、VA42E、VA42AM、VA42QM、VA42EM

トルクレンチ弁

POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE.

トルクレンチ弁のトラブルシューティングおよび修理

弁の動作不良を診断する際に、弁のみならず油圧装置に一般的

な症状が見つかることもあります。弁を修理する前に、VM32弁

(または類似の手動弁)をポンプに取り付け、ポンプが問題の原

因でないことを確認してください。

警告：保守または修理を開始する前に、電源を切ってく

ださい。分解および再組み立て中は、人身傷害の危険性

を最小限に抑えるため、標準的な安全手順に従ってくだ

さい。

トラブルシューティング

1.圧力が生じない場合、接続箇所のシール損傷、逃し弁部品（

部品14、29、30 - 図3および図4）の故障が原因と考えられ

ます。また、弁スタック（部品 1 - 図2）を再組み立てす

る必要があります。これらは作動油が汚れているときの一

般的な症状です。システムから作動油を抜き取り、新しい

ENERPAC 作動油を補給してください。

2. 圧力漏れが恒常的に生じ、圧力の上昇に比例して大きくな

る場合は、ガスケットの漏れ、NPTF継手やプラグなどのネ

ジ込み面の漏れが一般的な原因です。

3. ボールシートからの漏れは不規則で断続的な場合が多く、

漏れたり漏れなかったりします。これはシール部端面に異

物が挟まっていることが原因と考えられます。弁スタック

（部品1 - 図2）は、時間が経つと摩耗するため、交換する

必要があります。

4. 外側表面に漏れが見られる場合、Oリング(部品 44、45 - 図

1、部品 13 - 図 2、部品 49 - 図3、部品17 - 図4)を交換

する必要があります。

制御弁の分解

1. 弁アセンブリをポンプに固定している4本のソケットヘッド

キャップネジ(部品 176 - 図1)を取り外します。圧力トラ

ンスデューサが取り付けられている場合は取り外して、ネ

ジに手が届くようにします。弁アセンブリをポンプから取

り外します。

2. 戻りチューブとガスケット（表示なし）を取り外します。

3. マルチポートアセンブリを取り外します(装備されている場

合 - 部品 50-56 および 61-62 - 図1)

4. キャップネジ(部品40 - 図1)を外し、本体(部品34 - 図1)を

マニホールド(部品33 - 図1)から分離します。Oリング（部

品44、45 - 図1）を取り外し、損傷していないか点検しま

す。必要に応じて交換します。

5. 外部から調節できる「B」側逃し弁が付いていない旧型の場

合、バネ、ボールキャップ、ボール(部品 36-38 - 図1)を

本体底部(部品34 - 図1)から取り外します。すべての部品

を点検し、必要に応じて交換します。シート(部品35 - 図

1)は、磨耗または損傷している場合のみ取り外します。

6. 外部から調節できる「B」側逃し弁が付いている新型の場

合、袋ナット、銅製ガスケット、薄ナット(部品 70、71、

76 - 図1)を本体上部(部品34 - 図1)から取り外します。セ

ットネジ(部品75 - 図1)、バネ、ガイド、ボール(部品36-

38 - 図1)を外します。すべての部品を点検し、必要に応じ

て交換します。シート(部品35 - 図1)は、磨耗または損傷

している場合のみ取り外します。

7. 本書の「ポペット弁の分解」の項の説明に従って、ポペット

弁を取り外して点検します。

8. 本書の「逃し弁の分解」の項の説明に従って、逃し弁を取り

外して点検します。

ポペット弁の分解

以下の手順を各ポペット弁に繰り返します。

1. 4本のソケットヘッドキャップネジ（部品41 - 図1）を外

し、ポペット弁アセンブリ（部品41 - 図1）を取り外しま

す。

2. 3個のOリング（部品13 - 図2）に切り傷や切れ目などの損

傷や材料の変形がないか点検します。必要に応じて交換し

ます。

3. セットネジ(部品9 - 図2)および弁プラグ(部品3 - 図2)を外

します。

4. 電動弁のみ:ソレノイドステム（部品6 - 図2）を外しま

す。

エア駆動弁のみ:エアアクチュエータアセンブリ(部品 18-

20 および 22-28 - 図2)を分解して取り外します。

5. 弁スタック（部品1A - 1H - 図2）を分解して点検します。

6. Oリング(部品1H - 図2)およびグライドリング(部品1E - 図

2)に切り傷や切れ目などの損傷がないか点検します。必要

に応じて交換します。

注意：ポペットセット（部品1G - 図2）は、組み合わせサ

ブアセンブリです。このセットは、あらかじめ組み立てら

れた構成品でのみ利用できます。

7. 本体（部品2 - 図2）のボアに擦り傷、切り傷などの損傷が

ないか、または摩耗していないか点検します。必要に応じ

て交換します。

逃し弁の分解

1. 6本のソケットヘッドキャップネジ（部品48 - 図１）を外

し、逃し弁アセンブリ（部品47 - 図1）を制御弁本体（部

品34 - 図1）から取り外します。

2. ノブ（部品 27 - 図4）を逃し弁サブアセンブリから外し、

ボール（部品24 - 図4）を取り外します。

3. Oリング（部品49 - 図3）を外し、損傷がないか点検しま

す。必要に応じて交換します。

4. 逃し弁サブアセンブリ(部品28 - 図3)を逃し弁本体(部品31

- 図3)から取り外します。

5. 本体からシート（部品29 - 図3）を取り外します。シート

の内径側の鋭角部に切り傷や窪みなどの損傷がないか点検

します。必要に応じて交換します。

6. 本体からパイププラグ（部品32 - 図3）を外し、本体を清

掃してきれいにします。本体に損傷がないか点検し、必要

に応じて交換します。

7. ピストン、ガイド、スペーサ、バックアップリング、Oリン

グ(部品14、15、19、20、21 - 図4)を外し、損傷がないか

点検します。必要に応じて交換します。

8. Oリングとバックアップリング（部品17、18 - 図4）を外

し、損傷がないか点検します。必要に応じて交換します。

9. キャップ（部品25 - 図4）を本体（部品16 - 図4）から外し

ます。

10. ガイド（部品22 - 図4）およびバネ（部品23 - 図4）を外

します。

逃し弁の再組み立て

1. 新しいパイププラグ（部品32 - 図3）を本体（部品31 - 図

3）に取り付け、13-16 Nm[10-12 ft-lbs]トルクで締め付け

ます。

2. 銅製ガスケット（部品30 - 図3）をシート（部品29 - 図3）

に取り付けます。丸みのある端部がシートの反対側に配置

されるようにしてください。

3. シート（部品29）を逃し弁本体底部の皿穴の上に載せま

す。ガスケット側が下になるように配置します。注意：シ

ートはしっかりとはめ込み、ずれないようにしてくださ

い。

4. スペーサ、バックアップリング、Oリング(部品19、20、21

- 図4)をピストン(部品 14 - 図4)に取り付けます。

5. スペーサ、バックアップリング、Oリング(部品19、20、21

- 図4)にグリースを塗り、ピストン(部品14 - 図4)を本体

(部品16 - 図4)に挿入します。

6. ガイド（部品15 - 図4）をピストンの上にかぶせて挿入

し、スペーサ、バックアップリング、Oリングを本体ボア底

部（部品16 - 図4）に押し込みます。

7. バネ、バネガイド（部品22、23 - 図4）を本体反対側のボ

アに取り付けます。

8. Loctite 242 をキャップのネジ(部品25 - 図4)に塗り、キ

ャップを本体端部(部品16 - 図4)にねじ込みます。13-16

Nm[10-12 ft-lbs]トルクで締め付けます。

9. バックアップリング(部品18 - 図4)と Oリング(部品17 - 図

4)を本体に取り付けます。

10. Oリング(部品17 - 図4)にグリースを塗り、逃し弁サブアセ

ンブリ(部品28 - 図3)を逃し弁(部品31 - 図3)の空洞部に挿

入します。

11. 逃し弁アセンブリ（部品28 - 図3）を43-53 Nm[32-39 ft-

lbs]トルクで締め付けます。

12. Oリング(部品49 - 図3)を逃し弁アセンブリ(部品47 - 図

1)に挿入します。

13. 6本のソケットヘッドキャップネジ(部品48 - 図1)を使用し

て、逃し弁アセンブリ(部品47 - 図1)を制御弁本体(部品34

- 図1)に取り付け、13-16 Nm[10-12 ft-lbs]トルクで締め

付けます。

ポペット弁の再組み立て

以下の手順を各ポペット弁に繰り返します。

1. 電動弁のみ:ソレノイドステム（部品6 - 図2）を本体（部

品2 - 図2）に取り付けます。ステムを回して底部に達した

ら、一回転半戻します。

2. 本体のボア内側および弁スタック構成品をオイルで潤滑しま

す。

3. ポペットセット(部品 1G - 図2)を組み立てます。初めに Oリ

ング(部品 1H)、次にグライドリング(部品 1E - 図2)をポ

ペットセットの両端に取り付けます。弁を約10分間そのま

まの状態に保ち、各グライドリングが元の位置に戻るまで

待ちます。

4. ブッシング(部品 1A - 図2)を空洞部に挿入します。部品が

穴からずれないように注意してください。ブッシングの向

きは、図2を参照してください。

5. Oリング（部品 1C - 図2）を取り付けます。

6. シートスペーサ(部品 1F - 図2)を空洞部に挿入します。部品

が穴からずれないように注意してください。

7. Oリング（部品 1C - 図2）を取り付けます。

8. ポペットセットアセンブリ(部品1G - 図2)を挿入します。

9. Oリング（部品 1C - 図2）を取り付けます。

10. シートスペーサ(部品 1F - 図2)を空洞部に挿入します。部

品が穴からずれないように注意してください。

11. Oリング（部品 1C - 図2）を取り付けます。

12. ブッシング(部品 1A - 図2)を空洞部に挿入します。部品が

穴からずれないように注意してください。ブッシングの向

きは、図2を参照してください。

13. バネ(部品１D - 図2)を弁プラグ(部品3 - 図2)に挿入しま

す。

14. 7/8"(2.22cm)ソケットレンチを使用して、弁プラグ(部品3

- 図2)を空洞部の底に達するまでねじ込みます。底まで達

したら、一回転半緩めます。

15. 5/32"(0.39cm) アレンレンチを使用して、セットネジ(部品

9 - 図2)を挿入します。弁プラグ(部品 3 - 図2)とぴったり

重なるまで締め付け、更に一回転半締めます。

16. 電動弁のみ:ソレノイドステムを20-27 Nm[15-20lbs]トルク

で締め付けます。

17. エア駆動弁のみ(手順 a ～ g に従ってください):

a. プラグ(部品18 - 図2)を取り付ける前に、シリンダハウ

ジング(部品19 - 図2)を取り付けます。プラグ(部品 18

- 図2)を20-27 Nm[15-20lbs]トルクで締め付けます。

b. ピン(部品22 - 図2)をプラグ(部品18 - 図2)に挿入しま

す。

c. Loctite 222 をバネガイドのネジ(部品25 - 図2)に塗

り、シリンダ(部品20 - 図2)に取り付けます。

d. バネ（部品23 - 図2）およびピン（部品22 - 図2）を取

り付けます。

e. シリンダ(部品20 - 図2)をシリンダハウジング(部品

19)に取り付け、キャップネジ(部品24 - 図2)で固定し

ます。キャップネジは、6-8 Nm[ 5-6 ft-lbs]トルクで

締め付けます。

f. 継手とブリーザベント(部品27、28 - 図2)をシリンダ(部

品20 - 図2)に取り付け、8-10 Nm[6-8 ft-lbs]トルクで

締め付けます。

g. 2本のセットネジ(部品26 - 図2)をシリンダハウジング

(部品19 - 図2)に取り付け、70-90Nm[6-8 in-lbs]トル

クで締め付けます。

18. 弁プラグ(部品 3 - 図2)を43-47 Nm[32-35 ft-lbs]トルク

で締め付けます。

19. 3個の Oリング（部品13 - 図2）を取り付けます。

20. 4本のソケットヘッドネジ(部品42 - 図1)を使用して、ポペ

ット弁(部品41 - 図1)を図1 に示す向きに取り付けます。

ソケットヘッドキャップネジ(部品42 - 図1)を取り付ける

前に、少量のグリースをネジ部に塗布します。8.1-13.6

Nm[6-304.80 cm-lbs]トルクで締め付けます。

制御弁の再組み立て

1. 5本のソケットヘッドキャップネジ(部品53 - 図1)を使用し

て、マルチポートアセンブリ(装備されている場合 - 部品

50-56、61-62 - 図1)を取り付けます。13-16 Nm[10-12 ft-

lbs]トルクで締め付けます。

2. 外部から調節できる「B」側逃し弁が付いていない旧型の場

合、ボール、ガイド、バネ(部品 36、37、38 - 図1)を本体

底部(部品34 - 図1)から取り付けます。

3. 外部から調節できる「B」側逃し弁が付いている新型の場

合、ボール、ガイド、バネ(部品 36、37、38 - 図1)を本体

上部(部品34 - 図1)から取り付けます。次に、セットネジ

(部品75 - 図1)、銅製ガスケット、薄ナット、袋ナット(部

品70、71、76 - 図1)を取り付けます。

4. Oリング(部品44、45)を付けて、マニホールド(部品33 – 図

1)を本体底部(部品34 – 図1)に取り付けます。ソケットヘ

ッドネジ(部品40 – 図1)を取り付ける前に、少量のグリー

スをネジ部に塗布します。13-16 Nm[10-365.76 cm-lbs]ト

ルクで締め付けます。

5. 戻りチューブとガスケット（表示なし）を取り付けます。

6. 4個のソケットヘッドキャップネジ（部品176 - 図1）を使

用して、弁アセンブリをポンプに取り付けます。

逃し弁の設定

1. 0-1034 bar[0-15000 psi]の圧力計を「A」ポートに取り付

けます。

2. 0-413 bar[0-6000psi]の圧力計を「B」ポートに取り付けま

す。

3. 逃し弁ロックナット(部品26 - 図4)を緩めます。

4. 逃し弁ノブを右に回し、バネの圧力を感じたところで止めま

す。

5. ポンプを運転しながらペンダントの前進ボタンを押し、「

A」ソレノイドに通電します。逃し弁のノブは、圧力を上げ

るときは右に回し、下げるときは左りに回します。

6. 必要な圧力設定が得られたら、ロックナット(部品 26 - 図

4)を締めて設定を固定します。締めすぎないようにしてく

ださい。

7. 外部から調節できる「B」側リリーフ弁が付いていない弁ア

センブリの場合：ペンダントの前進ボタンを解除し、「B」

ポートの圧力計の読みを確認します。

各バルブに適用される戻し圧力(「B」ポート)の設定につい

ては、2ページの一番上の表を参照してください。圧力の読

みが表に記載された許容範囲内でない場合、バネ(部品38

– 図1)を交換します。

8. 外部から調節できる「B」側リリーフ弁が付いた弁アセンブ

リの場合：ペンダントの前進ボタンを解除し、「B」ポート

の圧力計の読みを確認します。

各バルブに適用される戻し圧力(「B」ポート)の設定につい

ては、2ページの一番上の表を参照してください。圧力の読

みが表に記載された許容範囲内でない場合、バネ(部品38

– 図1)を交換します。手順a ～cに従います。

a. 9/16"(1.42cm) ソケットレンチを使用して袋ナット(部

品71 - 図1)を外し、薄ナット(部品76 - 図1)を緩めま

す。これにより、調整セットネジ(部品 75 - 図1)が露

出します。

b. 5/32"(0.396cm)アレンレンチを使用して、調整セットネ

ジ(部品75 - 図1)を右に回して圧力を上げるか、左に回

して下げます。0.396cm(5/32")アレンレンチで調整セッ

トネジ(部品 75 - 図1)を適当な位置に保持しながら、

薄ナット(部品76 - 図1)を6-8 Nm[5-6 ft-lbs]トルクで

締め付けます。

c. 袋ナット(部品71 - 図1)を再取り付けし、

1.429cm(9/16")ソケットレンチを使用して7-8 Nm[5-6

ft-lbs]トルクで締め付けます(ネジ山が壊れるので、締

めすぎないようにしてください)。圧力設定を確認し、

必要に応じて調整してください。

警告：人身傷害を避けるため、カップリングを外し

た状態でポンプを運転しないでください。運転する

前に、カップリングを外した部分にすべて金属製ダ

ストキャップを取り付けてください。

Africa

ENERPAC Middle East FZE

Office 423, JAFZA 15

P.O. Box 18004

Jebel Ali, Dubai

United Arab Emirates

Tel: +971 (0)4 8872686

Fax: +971 (0)4 8872687

Australia, New Zealand

Actuant Australia Ltd.

Block V Unit 3

Regents Park Estate

391 Park Road

Regents Park NSW 2143

(P.O. Box 261) Australia

Tel: +61 297 438 988

Fax: +61 297 438 648

Brazil

Power Packer do Brasil Ltda.

Rua dos Inocentes, 587

04764-050 - Sao Paulo (SP)

Tel: +55 11 5687 2211

Fax: +55 11 5686 5583

Toll Free in Brazil:

Tel: 0800 891 5770

[email protected]

Canada

Actuant Canada Corporation

6615 Ordan Drive, Unit 14-15

Mississauga, Ontario L5T 1X2

Tel: +1 905 564 5749

Fax: +1 905 564 0305

Toll Free:

Tel: +1 800 268 4987

Fax: +1 800 461 2456

Technical Inquiries:

[email protected]

China

Actuant Industries Co. Ltd.

No. 6 Nanjing Road

Taicang Economic Dep Zone

Jiangsu, China

Tel: +86 0512 5328 7529

+86 0512 5328 7500 7529

Fax: +86 0512 5335 9690

Actuant China Ltd. (Peking)

709B Diyang Building

Xin No. 2

Dong San Huan North Rd.

Beijing City

100028 China

Tel: +86 10 845 36166

Fax: +86 10 845 36220

France, Switzerland

francophone

ACTUANT - ENERPAC

France S.A., ZA de Courtaboeuf

32, avenue de la Baltique

91140 Villebon / Yvettte

France

Tel: +33 1 60 13 68 68

Fax: +33 1 69 20 37 50

Germany, Austria, Switzerland,

Greece, Baltic States, Central

and Eastern Europe

ENERPAC GmbH

P.O. Box 300113

D-40401 Düsseldorf

Willstätterstrasse13

D-40549 Düsseldorf

Germany

Tel: +49 211 471 490

Fax: +49 211 471 49 28

India

ENERPAC Hydraulics

(India) Pvt. Ltd.

No. 1A,

Peenya Industrial Area,

llnd Phase

Bangalore, 560 058 India

Tel: +91 80 40 792 777

Fax: +91 80 40 792 792

Italy

ENERPAC S.p.A.

Via Canova 4

20094 Corsico (Milano)

Tel: +39 02 4861 111

Fax: +39 02 4860 1288

Japan

Applied Power Japan LTD KK

Besshochou 85-7

Kita-ku,

Saitama-shi 331-0821

Japan

Tel: +81 48 662 4911

Fax: +81 48 662 4955

Middle East, Turkey and

Caspian Sea

ENERPAC Middle East FZE

Office 423, JAFZA 15

P.O. Box 18004

Jebel Ali, Dubai

United Arab Emirates

Tel: +971 (0)4 8872686

Fax: +971 (0)4 8872687

Russia and CIS

(excl. Caspian Sea Countries)

Actuant LLC

Admiral Makarov Street 8

125212 Moscow, Russia

Tel: +7-495-9809091

Fax: +7-495-9809092

Sweden, Denmark, Norway,

Finland and Iceland

ENERPAC Scandinavia AB

Fabriksgatan 7

412 50 Gothenburg

Sweden

Tel: +46 31 7990281

Fax: +46 31 7990010

[email protected]

Singapore

Actuant Asia Pte. Ltd.

37C, Benoi Road Pioneer Lot,

Singapore 627796

Tel: +65 68 63 0611

Fax: +65 64 84 5669

Toll Free: +1800 363 7722

Technical Inquiries:

[email protected]

South Korea

Actuant Korea Ltd.

3Ba 717,

Shihwa Industrial Complex

Jungwang-Dong, Shihung-Shi,

Kyunggi-Do

Republic of Korea 429-450

Tel: +82 31 434 4506

Fax: +82 31 434 4507

Spain and Portugal

ENERPAC SPAIN, S.L.

Avda. Los Frailes, 40 – Nave C

& D

Pol. Ind. Los Frailes

28814 DAGANZO DE ARRIBA

(Madrid)

Spain

Tel: +34 91 884 86 06

Fax: +34 91 884 86 11

Sweden, Denmark, Norway,

Finland and Iceland

Enerpac Scandinavia AB

Fabriksgatan 7

412 50 Gothenburg

Sweden

Tel: +46 (0) 31 7990281

Fax: +46 (0) 31 7990010

Inquiries:

[email protected]

The Netherlands, Belgium,

Luxembourg

ENERPAC B.V.

Galvanistraat 115, 6716 AE Ede

P.O. Box 8097, 6710 AB Ede

The Netherlands

Tel: +31 318 535 800

Fax: +31 318 525 613

+31 318 535 848

[email protected]

Technical Inquiries Europe:

[email protected]

United Kingdom, Ireland

Enerpac Ltd

Bentley Road South

Darlaston, West Midlands

WS10 8LQ, United Kingdom

Tel: +44 (0)121 50 50 787

Fax: +44 (0)121 50 50 799

USA, Latin America

and Caribbean

ENERPAC

P.O. Box 3241

6100 N. Baker Road

Milwaukee, WI 53209 USA

Tel: +1 262 781 6600

Fax: +1 262 783 9562

User inquiries:

+1 800 433 2766

Inquiries/orders:

+1 800 558 0530

Technical Inquiries:

[email protected]

ENERPAC

704 W. Simonds

Dallas, TX 75159 USA

Tel: +1 972 287 2390

Fax: +1 972 287 4469

09/30/09

Enerpac Worldwide Locations

✦ e-mail: [email protected] ✦ internet: www.enerpac.com

All Enerpac products are guaranteed

against defects in workmanship and

materials for as long as you own them.

For your nearest authorized Enerpac

Service Center, visit us at

www.enerpac.com

Documenttranscriptie

Repair / Service Instructions VE42E, VE42Q, VE42EM, VE42QM, VE42A, VE42AM, VA42A, VA42Q, VA42E, VA42AM, VA42QM, VA42EM Torque Wrench Valves POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE. L2617 Rev. E 11/09 Index: English . . . . . . . . . . . . . .1-7 Français . . . . . . . . . . . .8-10 Deutsch . . . . . . . . . . .11-13 Italiano . . . . . . . . . . . .14-16 Español . . . . . . . . . . .17-19 Hollands. . . . . . . . . . .20-22 Português . . . . . . . . .23-25 Suomalainen . . . . . . .26-28 Norsk . . . . . . . . . . . . .29-31 Ext. Adjustable B-Side Relief Valve 41 (See Figure 2) 42 9 1 40 66 68 64 48 1 70 76 70 75 38 37 36 35 4 34 63 Premium User Adjustable Main Relief Valve (See Figure 3) 8 71 67 7 65 Svensk . . . . . . . . . . . .32-34 中文 . . . . . . . . . . . . . .35-37 日本語 . . . . . . . . . . . .39-40 47 41 (See Figure 2) 59 2 5 3 72 2 Hydraulic Schematic 3 73 2 74 3 2 3 COUPLINGS (11,600 psi [800 bar] rating) 35 4 58 2 3 57 2 36 3 42 9 37 1 Torque to 10-12 Ft-lbs [13-16 Nm]. 2 Torque to 32-39 Ft-lbs [43-53 Nm]. 3 Machine apply Teflon tape to threads. 4 Press Item 35 into Item 34 with 44 38 COUPLINGS (10,000 psi [700 bar] rating) 33 Non Adjustable B-Side Relief Valve (early versions only) 45 900-1100 psi [62-75 bar] using a 10-ton press or 1900-2100 psi [131-145 bar] using a 5-ton press. 5 Check ball (item 172) and spring (item 173) not shown. To be installed on top of pump connector tube. 6 Mounting screws (item 176) not shown. 7 Align item 67 onto item 64. Tabs towards gauge. Hand tighten item 66. 8 Torque to 5-6 Ft-lbs [6-8 Nm]. 5 6 9 Torque to 6-10 Ft-lbs [8.1-13.6 Nm]. FOR MODEL NO. ENDING IN AM, QM MULTI-PORT ASSEMBLY (10,000 psi [700 bar] rating) REPAIR KIT ZTM-U4Q FOR MODEL NO. ENDING IN EM MULTI-PORT ASSEMBLY (11,600 psi [800 bar] rating) REPAIR KIT ZTM-U4E 69 51 51 52 54 1 56 1 3 52 50 55 1 3 50 51 2 51 2 51 53 4 61 55 1 51 4 53 1 Torque to 32-39 Ft-lbs [43-53 Nm]. 2 Torque to 16-19 Ft-lbs [22-25 Nm]. 3 Assemble items 6 and 7 onto item 5 4 5 5 56 1 62 before threading into item 1. Torque to 10-12 Ft-lbs [13-16 Nm] when assembled to VE42EM and VE4QM valve. Machine apply Teflon tape to threads. Bolt on to item 34, directly. Figure 1, Torque Wrench Valve Assembly, Pump Mount and Multi-Port Assembly ASSY # MODEL # ADVANCE PRESSURE SETTING (“A” Port) RETRACT PRESSURE SETTING (“B” Port) DC6167950 VE42E 11,600 +500/-0 PSI [800 +35/-0 bar] 2600 +/-100 PSI [180 +/-7 bar] DC6402950 VE42EM 11,600 +500/-0 PSI [800 +35/-0 bar] 2600 +/-100 PSI [180 +/-7 bar] DC6443950 VE42Q 10,000 +500/-0 PSI [700 +35/-0 bar] 2600 +/-100 PSI [180 +/-7 bar] DC6403950 VE42QM 10,000 +500/-0 PSI [700 +35/-0 bar] 2600 +/-100 PSI [180 +/-7 bar] DC7023950 VE42A 10,000 +500/-0 PSI [700 +35/-0 bar] 1600 +/-100 PSI [110 +/-7 bar] DC7024950 VE42AM 10,000 +500/-0 PSI [700 +35/-0 bar] 1600 +/-100 PSI [110 +/-7 bar] DC6920950 (new air tw valves) VA42A 10,000 +500/-0 PSI [700 +35/-0 bar] 1600 +/-100 PSI [110 +/-7 bar] DC6921950 (new air tw valves) VA42AM 10,000 +500/-0 PSI [700 +35/-0 bar] 1600 +/-100 PSI [110 +/-7 bar] DC6922950 (new air tw valves) VA42Q 10,000 +500/-0 PSI [700 +35/-0 bar] 2600 +/-100 PSI [180 +/-7 bar] DC6923950 (new air tw valves) VA42QM 10,000 +500/-0 PSI [700 +35/-0 bar] 2600 +/-100 PSI [180 +/-7 bar] DC6924950 (new air tw valves) VA42E 11,600 +500/-0 PSI [800 +35/-0 bar] 2600 +/-100 PSI [180 +/-7 bar] DC6925950 (new air tw valves) VA42EM 11,600 +500/-0 PSI [800 +35/-0 bar] 2600 +/-100 PSI [180 +/-7 bar] DC7714950 VE42Q-115 10,000 +500/-0 PSI [700 +35/-0 bar] 2600 +/-100 PSI [180 +/-7 bar] DC7715950 VE42Q-230V 10,000 +500/-0 PSI [700 +35/-0 bar] 2600 +/-100 PSI [180 +/-7 bar] DC7716950 VE42QM-115 10,000 +500/-0 PSI [700 +35/-0 bar] 2600 +/-100 PSI [180 +/-7 bar] DC7717950 VE42QM-230V 10,000 +500/-0 PSI [700 +35/-0 bar] 2600 +/-100 PSI [180 +/-7 bar] Torque Wrench Valve, Repair Parts List for Figure 1 Item Part Number Qty. DC6396690 1 Manifold - Bottom 70 ★ G909167 2 Copper Gasket (newer versions) DC6382190 1 Body (older versions) 71 ★ DC5625055 1 Acorn nut (newer versions) DC7019190 1 Body (new adj. “b” rv) 72 BSS5509D 1 Gauge Assembly 35 A8015290 1 Seat 73 CBE1025046-1B 1 45 Elbow 36 ★ B1005016 1 3/16 Ball 74 DC2669127 1 90 Elbow ★ F522570 1 Ball Cap (older versions) BF3108027F 1 Set screw ★ K1013 1 Guide (newer versions) ★ BF3110027F 1 Set screw (after 3/06) ★ A8238110 1 Spring (older versions) B1004124 1 Hex Jam Nut ★ DC6632110 1 Spring (newer versions) DC7078900 1 Overlay, Gauge (Q versions) 33 34 37 38 Part Number Qty. Torque Wrench Valve, Repair Parts List for Figure 1 (Continued) Description Item 75 76 77 39 ◆ DC6793245 1 1/4 Plug (not shown) 40 ★ B1025028 4 SHCS, BTW 172 ★ B1009016 ★ S1183 41 42 DA5794900 2 Poppet Valve (Electric 24 VDC) 173 DA5790900 2 Poppet Valve, BTW (Electric 115 VAC) 176 DC8359900 2 Poppet Valve, BTW (Electric 230 VAC) - DA9847900 2 Poppet Valve (Air) B1022028X 8 SHCS 44 ★ B1231503 1 O-Ring 45 ★ B1011803 1 O-Ring 1 Relief Valve Assy. (PUARV) 47 48 57 58 DC6384950SR B1010028X 6 SHCS DC6431034 1 Coupler Half, Female 10000 PSI DC2290900 Description 1 Overlay, Gauge (E versions) 1 Ball, check 1 Spring 4 SHCS (not shown) ★ DC9356037 1 Gasket (not shown) DC2749768 1 Return Tube (not shown) CBE825028-1A Note: Newer versions are those manufactured after January, 2005 ★ Items included in and available only as a part of repair kit DC6167950SR. ◆ Used in place of item 74 on some valve models. Multi-Port Assembly, Repair Parts List for Figure 1 Item Part Number Qty. Description 50 ★ ★ DC6330038 1 Multiport Manifold U962148134-2 1 Coupler Half, Female 11600 PSI 51 ★ ★ DC6793245 4 1/8 Pipe Plug DC6432034 1 Coupler Half, Male 10000 PSI 52 ★ ★ B1015803 2 O-Ring DC6188020 1 Coupler Half, Male 11600 PSI 53 ★ ★ B1018028X 5 O-Ring 54 ★ ★ FZ1608 4 Nipple ★ ★ U962148134-2 4 Female Coupler 59 CJ647096 1 Hex Nipple 63 B1080066 3 Lockwasher 64 B1326028 3 SHCS ★ ★ DC6432034 4 Male Coupler 65 B1018121 3 Hex Nut ★ ★ DC6188020 4 Male Coupler 66 DA7858147 3 Knob 67 68 DC2926004 1 Flange DC6490026 1 Decal, VE Models DC7029026 1 55 56 ★ ★ DC6431034 4 Female Coupler 61 ★ ★ DC6187234 4 Dust Cap (metal) 62 ★ ★ DC6629020 4 Dust Cap (for female coupler) ★ ★ Items included in Repair Kit ZTM-U4E (CEJN couplings, qty. = 4) ZTM-U4Q (Parker/Pioneer couplings, qty. = 4) Decal, VA Models 2 Torque item 3 to 32-35 ft-lbs 1D 1A 1C 1F [43-47 Nm]. 1G 1H 1E 4 3 9 Apply Loctite 222 to threads of item 9. 2 13 Torque to 15-20 ft-lbs [20-27 Nm]. 6 26 Locate item 20 as shown and Torque item 26 to 6-8 in-lbs [,70-,90 Nm]. 18 Torque to 15-20 ft-lbs [20-27 Nm]. 22 19 23 24 Torque to 5-6 ft-lbs [6-8 Nm]. 20 28 25 Apply Loctite 222 to threads of item 25. 27 Figure 2, Poppet Valve Assembly Repair Parts List for Figure 2 Item 1 1A Part Number Qty. Description Item Part Number Qty. Description DA5792949SR 1 Valve Stack (inc. items A-H) 6 DC8347900 1 Solenoid Assembly (196 VDC) DA3697039 2 Bushing 9 PA1417027 1 Set Screw 1C ★ B1016803 4 O-ring 13 3 O-Ring 1D ★ DA5422110 1 Comp. Spring 18 ★ B1011803 DA9841009 1 Plug 1E ★ CM279044 2 Glyd Ring 19 DA9842001 4 Cylinder Housing 1F DA3698290 3 Seat Spacer 20 DA9843030 1 Cylinder (Air) 1G DC862949 1 Poppet Set 22 DA9844061 1 Pin 1H ★ B1002503 2 O-Ring 23 A8038110 1 Spring 2 DC846190 1 Valve Block Body 24 DA9845028 4 #6 SHCS 3 DA5421009 1 Valve Plug 25 DA9846013 1 Spring Guide 4 ★ DA4390118 2 Filter 26 A8003027 2 Set Screw 6 DA4404900 1 Solenoid Assembly (24 VDC) 27 DA10595095 1 Fitting 6 DA4405900 1 Solenoid Assembly (98 VDC) 28 DC352118 1 Breather Vent ★ Indicates items included in and available only as a part of Repair Kit DA5792949K. NOTE: Items 1A-1H are only available as part of Repair Kit DA5792949SR. 3 Apply thin layer of grease to threads before assembly. Torque to 32-39 Ft-lbs [43-53 Nm]. 28 Lubricate O-ring with grease prior to assembly. 27 Torque to 10-12 Ft-lbs [13-16 Nm]. See Figure 4 26 25 29 24 30 23 22 31 19 18 20 17 Torque to 10-12 Ft-lbs [13-16 Nm]. 16 20 15 32 Sectional View 21 19 49 14 Figure 3, Relief Valve Assembly Figure 4, Relief Valve Subassembly (item 28) Repair Parts List for Figures 3 and 4 Item Part Number Qty. Description Item Part Number Qty. Description 14 ★ ✝ DC5182051 1 Piston 24 ★ ✝ B1005016 1 Ball 3/16 15 ★ ✝ CB952013 1 Guide 25 ★ ✝ DC5156290 1 Cap 1 Body 26 ★ ✝ DC4307021 1 Lock Nut ★ ✝ DC8330070 1 Knob 1 Subassembly, Relief Valve 16 ✝ DC5150190 17 ★ ✝ B1017803 1 O-Ring 27 18 ★ ✝ B1017566 1 Back-Up Ring 28 19 ★ ✝ CB956186 2 Spacer 29 ★ ✝ DC5109290 1 Seat 20 ★ ✝ CB957564 2 Back-Up Ring 30 ★ ✝ P20037 1 Gasket 21 ★ ✝ B1011203 1 O-Ring 31 ✝ DC6383190 1 Body 2 Spring Guide 32 ✝ A1006245 2 1/16 Pipe Plug 1 Spring 49 ★ ✝ B1012803 2 O-Rings 22 23 ✝ DC2075013 ★ ✝ CS357110 ★ Items included in Repair Kit DC9377950SR. ✝ Items included in Repair Kit DC6384950SR. (DC6384950SR includes all items shown in Figures 3 and 4.) (See Figure 4) Note: Parts for relief valve subassembly (item 28) must be purchased individually. 4 TROUBLESHOOTING AND REPAIR FOR TORQUE WRENCH VALVES In diagnosing malfunctioning valves, certain symptoms may be common not only to valves, but often to hydraulic equipment in general. Before repairing the valve, mount a VM32 valve (or a similar manual valve) onto the pump and verify that the problem is not with the pump. POPPET VALVE DISASSEMBLY 1. Remove the four socket head cap screws (item 42, figure 1) and remove the poppet valve assembly (item 41, figure 1). WARNING: Disconnect power before beginning any maintenance or repairs. Standard safety procedures are to be followed during disassembly and reassembly to minimize any possibility of injury. 2. Inspect the three O-rings (item 13, figure 2) for damage such as nicks, cuts or extrusion of material. Replace if necessary. 3. Remove set screw (item 9, figure 2) and valve plug (item 3, figure 2). 4. Electric valves only: Remove solenoid stem (item 6, figure 2). TROUBLESHOOTING 1. Inability to obtain any pressure may be the result of damaged connector seals, or failed relief valve components (items 14, 29, 30, figures 3 and 4), or an indication that the valve stack (item 1, figure 2) needs to be rebuilt. These problems are usually a symptom of contaminated hydraulic oil. The system should be drained and refilled with fresh ENERPAC hydraulic oil. 2. Pressure leaks that are consistent and increase proportionately with increasing pressure ranges are usually the result of leaking gaskets or threaded surfaces such as NPTF fittings or plugs. 3. Ball seat leakage is often erratic and intermittent and is caused by contaminants trapped on the sealing edge. Over time, as wear occurs, valve stack (item 1, figure 2) will need to be replaced. 4. Leakage observed on the external surfaces is an indication that O-rings (items 44, 45, figure 1; item 13, figure 2; item 49, figure 3; item 17, figure 4) and back-up ring (item 18, figure 4) may need replacement. CONTROL VALVE DISASSEMBLY 1. Remove the four socket head cap screws (item 176, figure 1) securing the valve assembly to the pump. If installed, remove pressure transducer to gain access to screws. Remove valve assembly from pump. 2. Remove the return tube and gasket (not shown). 3. Remove the multi-port assembly (if equipped - items 50-56 and 61-62, figure 1). 4. 5. Remove capscrews (item 40, figure 1) and separate the body (item 34, figure 1) from the manifold (item 33, figure 1). Remove O-rings (items 44, 45, figure 1) and inspect for damage. Replace if necessary. On older versions without externally adjustable “B” side relief valve, remove spring, ball cap and ball (items 36-38, figure 1) from bottom of body (item 34, figure 1). Inspect all parts and replace if necessary. Remove seat (item 35, figure 1) only if worn or damaged. 6. On newer versions with externally adjustable “B” side relief valve, remove acorn nut, copper gaskets and jam nut (items 70, 71, 76, figure 1) from the top of the body (item 34, figure 1). Remove set screw (item, 75, figure 1), spring, guide and ball (items 36-38, figure 1). Inspect all parts and replace if necessary. Remove seat (item 35, figure 1) only if worn or damaged. 7. Remove and inspect the poppet valves as described in the “Poppet Valve Disassembly” section of this document. 8. Remove and inspect the relief valve as described in the “Relief Valve Disassembly” section of this document. Repeat the following steps for each poppet valve: Air actuated valves only: Disassemble and remove air actuator assembly (items 18-20 and 22-28, figure 2). 5. Disassemble and inspect valve stack (items 1A - 1H, figure 2). 6. Inspect O-rings (item 1H, figure 2) and Glyd Rings (item 1E, figure 2) for damage such as nicks or cuts. Replace if necessary. Note: Poppet set (item 1G, figure 2) is a matched subassembly. It is available only as a pre-assembled component. 7. Inspect the bore in the body (item 2, figure 2) for damage such as scratches, nicks or wear. Replace if necessary. RELIEF VALVE DISASSEMBLY 1. Remove the six socket head cap screws (item 48, figure 1) and remove the relief valve assembly (item 47, figure 1) from the control valve body (item 34, figure 1). 2. Remove the knob (item 27, figure 4) from the relief valve subassembly and remove the ball (item 24, figure 4). 3. Remove the O-rings (item 49, figure 3) and inspect for damage. Replace if necessary. 4. Remove the relief valve subassembly (item 28, figure 3) from the relief valve body (item 31, figure 3). 5. Remove the seat (item 29, figure 3) from the body. Inspect the seat for damage such as nicks or dents on the sharp edge of the internal diameter. Replace if necessary. 6. Remove the pipe plugs (item 32, figure 3) and clean the body. Inspect body for damages and replace if necessary. 7. Remove piston, guide, spacer, back-up ring, O-ring (items 14, 15, 19, 20, 21, figure 4) and inspect for damage. Replace if necessary. 8. Remove O-ring and back-up ring (items 17, 18, figure 4) and inspect for damage. Replace if necessary. 9. Remove cap (item 25, figure 4) from the body (item 16, figure 4). 10. Remove guides (item 22, figure 4) and spring (item 23, figure 4). 5 RELIEF VALVE REASSEMBLY 11. Insert O-ring (item 1C, figure 2). 1. Install new pipe plugs (item 32, figure 3) into relief valve body (item 31, figure 3) and torque to 10-12 ft-lbs [13-16 Nm]. 2. Install copper gasket (item 30, figure 3) onto seat (item 29, figure 3), with round edges facing away from the seat. 12. Insert bushing (item 1A, figure 2) into cavity, taking care not to misalign the part in the bore. Be sure that orientation of bushing is as shown in figure 2. 3. Place seat (item 29, figure 3) onto the bottom counter bore in the relief valve body, with the gasket side down. Note: make sure that the seat is firmly seated and not crooked. 4. Install spacers, back-up rings and O-ring (item 19, 20, 21 figure 4) onto piston (item 14, figure 4). 5. Grease spacers, back-up rings and O-ring (items 19, 20, 21, figure 4) and insert the piston (item 14, figure 4) into the body (item 16, figure 4). 13. Insert spring (item 1D, figure 2) into valve plug (item 3, figure 2). 14. Screw valve plug (item 3, figure 2) into cavity using a 7/8" socket wrench until bottomed out. Then, loosen 1.5 turns. 15. Insert set screw (item 9, figure 2) using a 5/32" Allen wrench. Tighten until flush with valve plug (item 3, figure 2), then tighten 1.5 turns. 16. Electric valves only: Torque solenoid stem to 15-20 ft-lbs [20-27 Nm]. 17. Air actuated valves only (follow steps a through g): a. Install cylinder housing (item 19, figure 2) prior to installing plug (item 18, figure 2). Torque plug (item 18, figure 2) to 15-20 ft-lbs [20-27 Nm]. 6. Insert guide (item 15, figure 4) over piston and force spacers, back-up rings, and O-ring up against the bottom of the bore in the body (item 16, figure 4). 7. Install spring and spring guide (items 22, 23, figure 4) into bore in the opposite end of the body. 8. Apply Loctite 242 onto the threads of the cap (item 25, figure 4) and thread cap into end of body (item 16, figure 4). Torque to 10-12 ft-lbs [13-16 Nm]. 9. Install back-up ring (item 18, figure 4) and O-ring (item 17, figure 4) onto the body. e. Install cylinder (item 20, figure 2) to cylinder housing (item 19) and secure with capscrews (item 24, figure 2) Torque capscrews to 5-6 ft-lbs [6-8 Nm]. 10. Grease O-ring (item 17, figure 4) and insert relief valve subassembly (item 28, figure 3) into cavity in the relief valve body (item 31, figure 3). f. Install fitting and breather vent (items 27 and 28, figure 2) into cylinder (item 20, figure 2) and torque to 6-8 ft-lbs [8-10 Nm]. 11. Torque relief valve subassembly (item 28, figure 3) to 32-39 ft-lbs [43-53 Nm]. g. Install two set screws (item 26, figure 2) into cylinder housing (item 19, figure 2) and torque to 6-8 in-lbs [,70-,90 Nm]. 12. Install O-rings (item 49, figure 3) onto relief valve assembly (item 47, figure 1). 13. Install relief valve assembly (item 47, figure 1) onto control valve body (item 34, figure 1) using six socket head cap screws (item 48, figure 1) and torque to 10-12 ft-lbs [13-16 Nm]. b. Insert pin (item 22, figure 2) into plug (item 18, figure 2). c. Apply Loctite 222 to threads of spring guide (item 25, figure 2) and install into cylinder (item 20, figure 2). d. Install spring (item 23, figure 2) over pin (item 22, figure 2). 18. Torque valve plug (item 3, figure 2) to 32-35 ft-lbs [43-47 Nm]. 19. Install three O-rings (item 13, figure 2). Repeat the following steps for each poppet valve: 20. Mount the poppet valve (item 41, figure 1) in the orientation shown in figure 1. Before installing socket head cap screws (item 42, figure 1), apply a small amount of grease to threads. Torque to 6-10 ft-lbs [8.1-13.6 Nm]. 1. CONTROL VALVE REASSEMBLY POPPET VALVE REASSEMBLY Electric valves only: Install solenoid stem (item 6, figure 2) into body (item 2, figure 2). Turn stem in until bottomed out, then unscrew 1.5 turns. 2. Lubricate the inside bore of the body and valve stack components with oil. 3. Assemble poppet set (item 1G, figure 2) by installing O-rings (item 1H) first then Glyd Rings (item 1E, figure 2) on both ends of poppet set (item 1G, figure 2). Allow the valve to sit approximately 10 minutes to allow each Glyd Ring to return to its original position. 1. Mount the multi-port assembly (if equipped - items 50-56 and 61-62, figure 1) using five socket head cap screws (item 53, figure 1). Torque to 10-12 ft-lbs [13-16 Nm]. 2. On older versions without externally adjustable “B” side relief valve, install ball, guide and spring (items 36, 37, 38, figure 1) through the bottom of the body (item 34, figure 1). 3. On newer versions with externally adjustable “B” side relief valve, install ball, guide and spring (items 36, 37, 38, figure 1) through the top of the body (item 34, figure 1). Then install set screw (item, 75, figure 1), copper gaskets, jam nut and acorn nut (items 70, 71, 76, figure 1). 4. Install O-rings (items 44, 45) and mount the manifold (item 33, figure 1) to the bottom of the body (item 34, figure 1). Before installing socket head cap screws (item 40, figure 1), apply a small amount of grease to threads. Torque to 10-12 ft-lbs [13-16 Nm]. 4. Insert bushing (item 1A, figure 2) into cavity, taking care not to misalign the part in the bore. Be sure that orientation of bushing is as shown in figure 2. 5. Insert O-ring (item 1C, figure 2). 6. Insert seat spacer (item 1F, figure 2) into cavity taking care not to misalign the part in the bore. 7. Insert O-ring (item 1C, figure 2). 8. Insert poppet set assembly (item 1G, figure 2). 5. Reinstall the return tube and gasket (not shown). Insert O-ring (item 1C, figure 2). 6. Mount the valve assembly onto the pump using four socket head cap screws (item 176, figure 1). 9. 10. Insert seat spacer (item 1F, figure 2) into cavity taking care not to misalign the part in the bore. 6 SETTING THE RELIEF VALVE 1. Place a 0-15000 psi [0-1034 bar] gauge on the “A” port. 2. Place a 0-6000 psi [0-413 bar] gauge on the “B” port. 3. Loosen relief valve lock nut (item 26, figure 4). 4. Rotate the relief valve knob clockwise until resistance is felt from the spring. 5. With the pump running, press the advance button on the pendant to energize the “A” solenoid. Turn the knob on the relief valve clockwise, to increase pressure, or counterclockwise to reduce pressure. 6. Once required pressure setting is reached, tighten locknut (item 26, figure 4) to lock the setting. Do not overtighten. 7. For valve assemblies without externally adjustable “B” side relief valve: Release the advance button on the pendant and check the “B” port pressure gauge. Refer to the table at the top of page 2 for the retract pressure (“B” port) setting applicable to your valve model. If the pressure reading is not within the allowable range listed in the table, replace the spring (item 38, figure 1). 8. For valve assemblies with externally adjustable “B” side relief valve: Release the advance button on the pendant and check the “B” port pressure gauge. Refer to the table at the top of page 2 for the retract pressure (“B” port) setting applicable to your valve model. If the retract pressure reading is not within the allowable range listed in the table, follow steps a through c: a. Remove acorn nut (item 71, figure 1) using a 9/16" socket wrench and loosen jam nut (item 76, figure 1). This will expose the adjustment set screw (item 75, figure 1). b. Using a 5/32" Allen wrench, turn the adjustment set screw (item 75, figure 1) clockwise to increase pressure or counter-clockwise to reduce pressure. To secure the setting, torque jam nut (item 76, figure 1) to 5-6 ft-lbs [68 Nm] while holding the adjustment set screw (item 75, figure 1) in place with a 5/32" Allen wrench. c. Reinstall acorn nut (item 71, figure 1) and torque to 56 ft-lbs [7-8 Nm] using a 9/16" socket wrench. (Do not overtighten as threads will strip out). Verify pressure setting and adjust if necessary. WARNING: To avoid possible injury, do not operate pump with couplings uncoupled. Attach metal dust caps to all uncoupled couplings before operation. 7 Instructions pour réparation ou entretien POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE. VE42E, VE42Q, VE42EM, VE42QM, VE42A, VE42AM, VA42A, VA42Q, VA42E, VA42AM, VA42QM, VA42EM Soupapes de clé dynamométrique L2617 Rev. E 11/09 DÉPANNAGE ET RÉPARATION DES SOUPAPES DE CLÉ DYNAMOMÉTRIQUE Lors du diagnostic de soupapes défectueuses, certains des symptômes sont communs non seulement aux soupapes, mais plus généralement à d’autres pièces hydrauliques. Avant de réparer la soupape, installer une soupape VM22 (ou une soupape manuelle semblable) sur la pompe et vérifier si le problème persiste. sommet du corps (article 34, figure 1). Ôter la vis de calage (article 75, figure 1), le ressort, le guide et la bille (articles 36-38, figure 1). Inspecter toutes les pièces et remplacer au besoin. Ne déposer le siège (article 35, figure 1) que s’il est usé ou endommagé. ATTENTION : Débrancher le courant avant de commencer toute réparation ou entretien. Il est nécessaire de suivre des procédures normales de sécurité au cours du désassemblage ou de l’assemblage pour minimiser tout risque de blessures. 7. Déposer et inspecter les soupapes champignon suivant les indications de la section « Désassemblage de la soupape champignon » dans ce document. 8. Déposer et inspecter la soupape de retour suivant les indications de la section « Désassemblage de la soupape de retour » dans ce document. DÉPANNAGE 1. 2. 3. 4. DÉSASSEMBLAGE DE SOUPAPE CHAMPIGNON L’incapacité à produire une pression peut être le résultat de joints de connexion endommagés ou d’éléments défaillants sur la soupape de retour (articles 14, 29, 30, figure 3 & 4), ou indiquer que la colonne de soupape (article 1, figure 2) doit être reconstituée. Ces problèmes indiquent normalement une huile hydraulique contaminée. Le système devrait être vidangé, puis rempli avec de l’huile hydraulique ENERPAC neuve. Répéter les étapes suivantes pour chaque soupape champignon: 1. 2. Inspecter les trois joints toriques (article 13, figure 2) pour détecter tout signe de dommages, par exemple des entailles, encoches ou extrusions. Remplacer le cas échéant. Des fuites régulières sous pression et augmentant proportionnellement aux plages de pression sont normalement provoquées par des joints ou des filetages fuyants, par exemple des raccords ou capuchons NPTF. 3. Ôter la vis de calage (article 9, figure 2) et le capuchon de la soupape (article 3, figure 2). 4. Soupapes électriques uniquement : Retirer la tige du solénoïde (article 6, figure 2). Une fuite, au niveau du siège de bille, est souvent irrégulière et intermittente et est provoquée par des saletés emprisonnées sur le bord du scellement. Plus tard, avec l’usure, la colonne de la soupape (article 1, figure 2) doit être remplacée. Soupapes pneumatiques uniquement : Désassembler et déposer l’ensemble d'actionneur pneumatique (articles 1820 et 22-28, figure 2). Toute fuite observée sur les surfaces externes signifie que les joints toriques (articles 44, 45, figure 1 ; article 13, figure 2 ; article 49, figure 3, article 17, figure 4) et la rondelle de retenue (article 18, figure 4) ont peut-être besoin d’être remplacés. 5. Désassembler et inspecter la colonne de la soupape (articles 1A - 1H, figure 2). 6. Inspecter les joints toriques (article 1H, figure 2) et les bagues Glyd (article 1E, figure 2) pour détecter tout signe de dommages, par exemple entailles ou coupures. Remplacer le cas échéant. DÉSASSEMBLAGE DE SOUPAPE DE COMMANDE 1. Retirer les quatre vis d’assemblage à six pans creux (article 42, figure 1), puis la soupape champignon (article 41, figure 1). Retirer les quatre vis d’assemblage à six pans creux (article 176, figure 1) fixant la soupape à la pompe. Le cas échéant, déposer le transducteur de pression pour avoir accès aux vis. Extraire l’ensemble de soupape de la pompe. Remarque : la colonne de la soupape champignon (article 1G, figure 2) est un sous-ensemble correspondant. Elle est seulement disponible en tant que composant préassemblé. 7. Inspecter l’alésage du corps (article 2, figure 2) pour détecter tout dommage du type égratignures, entailles ou usure. Remplacer le cas échéant 2. Retirer le tube de retour et le joint (non illustré). 3. Déposer l’ensemble multi-port (si équipé - articles 50-56 et 61-62, figure 1). 4. Retirer les vis d’assemblage (article 40, figure 1), puis séparer le corps (article 34, figure 1) du collecteur (article 33, figure 1). Retirer les joints toriques (articles 44, 45, figure 1) et contrôler la présence de dommage. Remplacer le cas échéant. DÉSASSEMBLAGE DE SOUPAPE DE RETOUR 1. Retirer les six vis d’assemblage à six pans creux (article 48, figure 1), puis la soupape de retour (article 47, figure 1) du corps de la soupape de commande (article 34, figure 1). « B », retirer le ressort, le capuchon de la bille et la bille (articles 36-38, figure 1) du fond du corps (article 34, figure 1). Inspecter toutes les pièces et remplacer au besoin. Ne déposer le siège (article 35, figure 1) que s’il est usé ou endommagé. 2. Retirer le bouton (article 27, figure 4) de la soupape de retour et ôter la bille (article 24, figure 4). 3. Retirer les joints toriques (article 49, figure 3) et contrôler la présence de dommage. Remplacer le cas échéant. Sur les nouvelles versions avec soupape de retour côté « B » réglable de l’extérieur, retirer l’écrou borgne, les joints en cuivre et le contre-écrou (articles 70, 71, 76, figure 1) du 4. Retirer le sous-ensemble de la soupape de retour (article 28, figure 3) du corps de la soupape de retour (article 31, figure 3). 5. 6. 8 5. Retirer le siège (article 29, figure 3) du corps. Inspecter le siège pour détecter tout signe de dommages, par exemple une entaille ou une encoche, sur le rebord tranchant du diamètre interne. Remplacer le cas échéant. 6. Retirer les capuchons du tuyau (articles 32, figure 3) et nettoyer le corps. Inspecter le corps pour tout signe de dommages et remplacer au besoin. 7. Déposer le piston, guide, entretoise, rondelle de retenue, joint torique (articles 14, 15, 19, 20, 21, figure 4) et inspecter pour détecter les signes de dommage. Remplacer le cas échéant. 8. Retirer le joint torique et la bague de retenue (articles 17, 18, figure 4) et rechercher tout dommage éventuel. Remplacer le cas échéant. 9. Retirer le capuchon (article 25, figure 4) du corps (article 16, figure 4). 10. Retirer les guides (article 22, figure 4) et le ressort (article 23, figure 4). RÉASSEMBLAGE DE SOUPAPE CHAMPIGNON Répéter les champignon: 2. 3. pour chaque soupape Soupapes électriques uniquement : Insérer la tige du solénoïde (article 6, figure 2) dans le corps (article 2, figure 2). Tourner la tige jusqu’à ce qu’elle atteigne le fond puis dévisser de 1,5 tour. 2. Graisser à l’huile l’alésage du corps et les composants de la colonne de la soupape. 3. Assembler la colonne de la soupape champignon (article 1G, figure 2) en installant d’abord les joints toriques (article 1H) puis les bagues Glyd (article 1E, figure 2) sur les deux extrémités de la colonne de la soupape champignon (article 1G, figure 2). Laisser reposer la soupape environ 10 minutes pour permettre à chaque bague Glyd de retourner en position originale. 4. Insérer le manchon (article 1A, figure 2) dans la cavité en prenant soin de ne pas désaligner la pièce en relation à l’alésage. Veiller à ce que l’orientation du manchon soit celle indiquée dans la figure 2. Insérer de nouveaux capuchons de flexible (article 32, figure 3) sur le corps de la soupape de retour, puis le serrer au couple de 13 à 16 Nm (10 à 12 pi-lb). 5. Insérer le joint torique (article 1C, figure 2). 6. Insérer un joint en cuivre (article 30, figure 3) sur le siège (article 29, figure 3) avec les bords ronds qui s’éloignent du siège. Insérer l’entretoise de siège (article 1F, figure 2) dans la cavité en prenant soin de ne pas désaligner la pièce en relation à l’alésage. 7. Insérer le joint torique (article 1C, figure 2). 8. Retirer l’ensemble de la soupape champignon (article 1G, figure 2). 9. Insérer le joint torique (article 1C, figure 2). Insérer le siège (article 29, figure 3) au fond du trou de contre-alésage du corps de la soupape de retour avec le joint tourné vers le bas. Remarque : s’assurer que le siège est fermement en place et non déviant. 4. Poser les entretoises, les bagues d’appui et le joint torique (article 19, 20, 21, figure 4) sur le piston (article 14, figure 4). 5. Lubrifier les entretoises, les bagues d’appui et le joint torique (article 19, 20, 21, figure 4) et insérer le piston (article 14, figure 4) sur le corps (article 16, figure 4). 6. Insérer le guide (article 15, figure 4) sur le piston et pousser les entretoises, les rondelles de retenue et le joint torique contre le fond de l’alésage dans le corps (article 16, figure 4). 7. Monter le ressort et le guide de ressort (articles 22, 23, figure 4) dans l’alésage du côté opposé du corps. 8. ppliquer de la Loctite 242 sur les filets du capuchon (article 25, figure 4) et visser le capuchon dans l’extrémité du corps (article 16, figure 4). Serrer à un couple de 13 à 16 Nm (10 à 12 pi-lb). 9. suivantes 1. RÉASSEMBLAGE DE LA SOUPAPE DE RETOUR 1 étapes Installer la rondelle de retenue (article 18, figure 4) et le joint torique (article 17, figure 4) sur le corps. 10. Lubrifier le joint torique (article 17, figure 4) et insérer le sousensemble de la soupape de retour (article 28, figure 3) dans la cavité du corps de la soupape de retour (article 31, figure 3). 10. Insérer l’entretoise de siège (article 1F, figure 2) dans la cavité en prenant soin de ne pas désaligner la pièce en relation à l’alésage. 11. Insérer le joint torique (article 1C, figure 2). 12. Insérer le manchon (article 1A, figure 2) dans la cavité en prenant soin de ne pas désaligner la pièce en relation à l’alésage. Veiller à ce que l’orientation du manchon soit celle indiquée dans la figure 2. 13. Insérer le ressort (article 1D, figure 2) dans le capuchon de la soupape (article 3, figure 2). 14. Visser le capuchon de la soupape champignon (article 3, figure 2) dans la cavité à l’aide d’une clé à douille de 22,2 mm (7/8 po) jusqu’au fond. Puis desserrer de 1,5 tour. 15. Insérer la vis de calage (article 9, figure 2) à l’aide d’une clé hexagonale 5/32 po. Serrer jusqu’à l'aligner avec le capuchon de la soupape (article 3, figure 2), puis serrer de 1,5 tour. 16. Soupapes électriques uniquement : Serrer la tige du solénoïde à 20-27 Nm (15 à 20 pi-lb). 17. Soupapes pneumatiques uniquement (suivre les étapes a à g): 11. Imprimer un couple (article 28, figure 3) de 43-53 Nm [32 à 39 pi-lb] sur le sous-ensemble de soupape de retour. a. Installer le logement de cylindre (article 19, figure 2) avant d’installer le capuchon (article 18, figure 2). Serrer le capuchon (article 18, figure 2) à 20-27 Nm (15 à 20 pi-lb). 12. Installer les joints toriques (article 49, figure 3) sur l’ensemble de la soupape de retour (article 47, figure 1). b. Insérer la goupille (article 22, figure 2) dans le capuchon (article 18, figure 2). 13. Installer l’ensemble de la soupape de retour (article 47, figure 1) sur le corps de la soupape de commande (article 34, figure 1) à l’aide de six vis d’assemblage à six pans creux (article 48, figure 1) et le serrer au couple de 13 à 16 Nm [10 à 12 pi-lb] c. Appliquer du Loctite 222 sur les filets du guide de ressort (article 25, figure 2) et l’installer dans le cylindre (article 20, figure 2). d. Installer le ressort (article 23, figure 2) sur la goupille (article 22, figure 2). 9 e. Installer le cylindre (article 20, figure 2) sur le logement de cylindre (article 19) et fixer à l’aide des vis d’assemblage (article 24, figure 2) puis serrer à 6-8 nm (5-6 pi-lb). d'avancement sur la télécommande et vérifier le manomètre du port « B ». Se référer au tableau du haut de la page 2 pour le réglage de la pression de rétraction (port « B ») applicable à votre modèle de soupape. Si la mesure de la pression n'est pas comprise dans la plage admissible indiquée dans le tableau, remplacer le ressort (élément 38, figure 1). f. Installer le raccord et l’évent de reniflard (articles 27 et 28, figure 2) sur le cylindre (article 20, figure 2) et serrer à 8-10 nm (6-8 pi-lb). g. Installer deux vis de calage (article 26, figure 2) sur le logement de cylindre (article 19, figure 2) et serrer à 0,700,90 Nm (6-8 pi-lb). 8. 18. Serrer le capuchon de la soupape (article 3, figure 2) à 43-47 Nm (32 à 35 pi-lb). Se référer au tableau au début de la page 2 pour le réglage de la pression de rétraction (port « B ») applicable à votre modèle de soupape. Si la mesure de pression de rétraction n'est pas comprise dans la plage admissible indiquée dans le tableau, suivre les étapes a à c : 19. Installer trois joints toriques (article 13, figure 2). 20. Monter la valve à ressort (élément 41, figure 1) dans le sens indiqué à la figure 1. Avant d'installer les vis d'assemblage à six pans creux (élément 42, figure 1), appliquer une petite quantité de graisse sur les filetages. Serrer à 8,1-13,6 Nm [6-10 ft-lbs]. a. Ôter l’écrou borgne (article 71, figure 1) à l’aide d’une clé à douille 9/16 po et desserrer le contre-écrou (article 76, figure 1). Cela exposera la vis de réglage (article 75, figure 1). RÉASSEMBLAGE DE LA SOUPAPE DE COMMANDE 1. Monter l’ensemble multi-port (si équipé - articles 50-56 et 61-62, figure 1) à l’aide des cinq vis d’assemblage à six pans creux (article 53, figure 1). Serrer à un couple de 13 à 16 Nm (10 à 12 pi-lb). 2. Sur les versions antérieures sans soupape de retour côté « B », installer la bille, le guide et le ressort (articles 36, 37, 38, figure 1) à travers le fonds du corps (article 34, figure 1). 3. Sur les versions plus récentes avec soupape de retour côté « B », installer la bille, le guide et le ressort (articles 36, 37, 38, figure 1) à travers le sommet du corps (article 34, figure 1). Puis installer la vis de calage (article, 75, figure 1), les joints en cuivre, le contre-écrou et l’écrou borgne (articles 70, 71, 76, figure 1). 4. Installer les joints toriques (éléments 44, 45) et monter le collecteur (élément 33, figure 1) au fond du corps (élément 34, figure 1). Avant d'installer les vis d'assemblage à six pans creux (élément 40, figure 1), appliquer une petite quantité de graisse sur les filetages. Serrer à 13-16 Nm [10-365,76 cm-lbs]. 5. Réinstaller le tube de retour et le joint (non illustré). 6. Monter le bloc de vanne sur la pompe avec quatre vis d’assemblage à six pans creux (article 176, figure 1). b. Utiliser une clé Allen 5/32 po, tourner la vis de réglage (article 75, figure 1) dans le sens horaire pour augmenter la pression, dans le sens contre-horaire pour réduire la pression. Pour fixer le réglage, serre le contreécrou (article 76, figure 1) à 6-8 Nm [5-6 pi-lb] tout en maintenant la vis de réglage (article 75, figure 1) en place avec une clé Allen 5/32 po. c. Réinstaller l’écrou borgne (article 71, figure 1) et serrer au couple de 7-8 Nm [5-6 pi-lb] à l’aide d’une clé à douille 9/16 po. (ne pas trop serrer pour ne pas dénuder le filetage). Contrôler la pression et régler si nécessaire. ATTENTION : Pour prévenir les risques de blessure, ne pas utiliser avec les raccords non couplés. Fixer des capuchons métalliques anti-poussière à tous les raccords non couplés avant de mettre en service. RÉGLAGE DE LA SOUPAPE DE RETOUR 1. Placer une jauge de 0 à 1 034 bar (0 à 15 000 psi) sur le port « A ». 2. Placer une jauge de 0 à 413 bar (0 à 600 psi) sur le port « B ». 3. Desserrer l’écrou de blocage de la soupape de retour (article 26, figure 4). 4. Faire tourner le bouton de la soupape de retour dans le sens horaire jusqu’à sentir une résistance venant du ressort. 5. Avec la pompe en marche, enfoncer le bouton d’avance sur le tirant pour mettre le solénoïde « A » sous tension. Tourner le bouton sur la soupape de retour dans le sens horaire pour augmenter la pression, ou dans le sens contre-horaire pour la diminuer. 6. Une fois la pression exigée atteinte, serrer le contre-écrou (article 26, figure 4) pour verrouiller le réglage. Ne pas trop serrer. 7. Pour les montages de soupape sans soupape de sûreté latérale ‘B’ réglable de l’extérieur : relâcher le bouton Pour les montages de soupape avec soupape de sûreté latérale ‘B’ réglable de l’extérieur : relâcher le bouton d'avancement sur la télécommande et vérifier le manomètre du port « B ». 10 Reparatur-/Serviceanleitung POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE. L2617 Rev. E VE42E, VE42Q, VE42EM, VE42QM, VE42A, VE42AM, VA42A, VA42Q, VA42E, VA42AM, VA42QM, VA42EM Drehmomentschlüsselventile 09/09 FEHLERBEHEBUNG UND REPARATUR DER DREHMOMENTSCHLÜSSELVENTILE Bei der Diagnose nicht funktionierender Ventile treten einige Symptome häufig nicht nur bei Ventilen, sondern auch bei Hydraulikgeräten allgemein auf. Montieren Sie vor der Reparatur des Ventils ein VM32-Ventil (oder ein ähnliches manuelles Ventil) an die Pumpe, um zu verifizieren, dass das Problem nicht bei der Pumpe liegt. Sie den Sitz (Punkt 35, Abb. 1) nur, wenn er abgenutzt oder beschädigt ist. 6. Bei neueren Versionen mit extern einstellbarem Druckbegrenzungsventil an Seite „B“ entfernen Sie die Hutmutter, die Kupferdichtungen und die Sicherungsmutter (Punkte 70, 71, 76, Abb. 1) oben am Gehäuse (Punkt 34, Abb. 1). Entfernen Sie die Einstellschraube (Punkt 75, Abb. 1), die Feder, die Führung und die Kugel (Punkte 36 – 38, Abb. 1). Überprüfen Sie alle Teile und tauschen Sie sie ggf. aus. Entfernen Sie den Sitz (Punkt 35, Abb. 1) nur, wenn er abgenutzt oder beschädigt ist. 7. Entfernen und überprüfen Sie die Tellerventile wie im Abschnitt „Zerlegen des Tellerventils“ dieses Dokuments beschrieben. 8. Entfernen und überprüfen Sie das Druckbegrenzungsventil wie im Abschnitt „Zerlegen des Druckbegrenzungsventils“ dieses Dokuments beschrieben. WARNUNG: Trennen Sie das Gerät vom Strom, bevor Sie Wartungs- oder Reparaturarbeiten beginnen. Während des Zerlegens und Zusammenbauens sollten Standardsicherheitsverfahren befolgt werden, um Verletzungen zu vermeiden. 1. Wenn kein Druck erhalten werden kann, kann dies an beschädigten Anschlussdichtungen oder ausgefallen Druckbegrenzungsventilkomponenten (Punkte 14, 29, 30, Abb. 3 und 4) liegen oder ein Anzeichen dafür sein, dass der Ventilstapel (Punkt 1, Abb. 2) wieder aufgebaut werden muss. Diese Probleme sind normalerweise ein Symptom bei kontaminiertem Hydrauliköl. Das Öl sollte abgelassen und mit frischem ENERPAC-Hydrauliköl gefüllt werden. 2. 3. 4. Druckverluste, die sich bei steigendem Druckbereich proportional vergrößern, sind normalerweise das Ergebnis von leckenden Dichtungen oder Gewindeflächen wie NTPFVerschraubungen oder Stopfen. Kugelsitzlecks sind oft unregelmäßig und intermittierend und werden durch Verunreinigungen in den Dichtungskanten verursacht. Mit der Zeit muss das Steuerventil (Punkt 1, Abb. 2) wegen Abnutzung ausgetauscht werden. Lecks auf der Außenfläche sind ein Zeichen dafür, dass die O-Ringe (Punkte 44, 45, Abb. 1, Punkt 13, Abb. 2, Punkt 49, Abb. 3, Punkt 17, Abb. 4) und der Stützring (Punkt 18, Abb. 4) möglicherweise ausgetauscht werden müssen. ZERLEGEN DES TELLERVENTILS Wiederholen Sie die folgenden Schritt für jedes Tellerventil. 1. Entfernen Sie die vier Innensechskantschrauben (Punkt 42, Abb. 1) und die Tellerventilbaugruppe (Punkt 41, Abb. 1). 2. Überprüfen Sie die drei O-Ringe (Punkt 13, Abb. 2) auf Schäden wie größere Schlitze, Risse oder gepresstes Material. Tauschen Sie sie ggf. aus. 3. Entfernen Sie die Einstellschraube (Punkt 9, Abb. 2) und den Ventilstopfen (Punkt 3, Abb. 2). 4. Nur elektrische Ventile: Entfernen Sie die Magnetventilspindel (Punkt 6, Abb. 2). ZERLEGEN DES STEUERVENTILS 1. Entfernen Sie die vier Innensechskantschrauben (Punkt 176, Abb. 1), die die Ventilbaugruppe an der Pumpe befestigen. Falls installiert, entfernen Sie den Drucksensor, um Zugang zu den Schrauben zu erhalten. Entfernen Sie die Ventilbaugruppe von der Pumpe. 2. Entfernen Sie das Rückflussrohr und die Dichtung (nicht abgebildet). 3. Entfernen Sie die Mehrfachanschluss-Baugruppe (falls vorhanden – Punkte 50 – 56 und 61 – 62, Abb. 1). 4. Entfernen Sie die Kopfschrauben (Punkt 40, Abb. 1) und trennen Sie das Gehäuse (Punkt 34, Abb. 1) vom Verteiler (Punkt 33, Abb. 1). Entfernen Sie die O-Ringe (Punkte 44, 45, Abb. 1) und überprüfen Sie sie auf Schäden. Tauschen Sie sie ggf. aus. 5. Bei älteren Versionen ohne extern einstellbares Druckbegrenzungsventil an Seite „B“, entfernen Sie die Feder, die Kugelkappe und die Kugel (Punkte 36 – 38, Abb. 1) unten am Gehäuse (Punkt 34, Abb. 1). Überprüfen Sie alle Teile und tauschen Sie sie nötigenfalls aus. Entfernen Nur druckluftbetätigte Ventile: Zerlegen und entfernen Sie die Druckluftbetätigerbaugruppe (Punkte 18 – 20 und 22 – 28, Abb. 2). 5. Zerlegen und überprüfen Sie den Ventilstapel (Punkte 1A 1H, Abb. 2). 6. Überprüfen Sie die O-Ringe (Punkt 1H, Abb. 2) und GlydRinge (Punkt 1E, Abb. 2) auf Schäden wie größere Schlitze oder Risse. Tauschen Sie sie ggf. aus. Hinweis: Der Tellersatz (Punkt 1G, Abb. 2) ist eine passende Unterbaugruppe. Er ist nur als vormontierte Komponente erhältlich. 7. Überprüfen Sie die Bohrung im Gehäuse (Punkt 2, Abb. 2) auf Schäden wie Kratzer, größere Schlitze oder Abnutzung. Tauschen Sie sie ggf. aus. ZERLEGEN DES DRUCKBEGRENZUNGSVENTILS 1. 11 Entfernen Sie die sechs Innensechskantschrauben (Punkt 48, Abb. 1) und entfernen Sie die obere Ventilbaugruppe (Punkt 47, Abb. 1) vom Steuerventilgehäuse (Punkt 34, Abb. 1). 2. Entfernen Sie den Knopf (Punkt 27, Abb. 4) von der Druckbegrenzungsventil-Unterbaugruppe und entfernen Sie die Kugel (Punkt 24, Abb. 4). 3. Entfernen Sie die O-Ringe (Punkt 49, Abb. 3) und überprüfen Sie sie auf Schäden. Tauschen Sie sie ggf. aus. 4. Entfernen Sie die Druckbegrenzungsventil-Unterbaugruppe (Punkt 28, Abb. 3) vom Druckbegrenzungsventilgehäuse (Punkt 31, Abb. 3). 5. Entfernen Sie den Sitz (Punkt 29, Abb. 3) vom Gehäuse. Überprüfen Sie den Sitz auf Schäden wie größere Schlitze oder Einkerbungen an der scharfen Kante des Innendurchmessers. Tauschen Sie ihn ggf. aus. 6. Entfernen Sie die Rohrstopfen (Punkt 32, Abb. 3) und reinigen Sie das Gehäuse. Überprüfen Sie das Gehäuse auf Schäden und tauschen Sie es ggf. aus. 7. Entfernen Sie den Kolben, die Führung, die Distanzscheibe, den Stützring, den O-Ring (Punkte 14, 15, 19, 20, 21, Abb. 4) und überprüfen Sie alles auf Schäden. Tauschen Sie sie ggf. aus. 8. Entfernen Sie den O-Ring und den Stützring (Punkte 17, 18, Abb. 4) und überprüfen Sie sie auf Schäden. Tauschen Sie sie ggf. aus. 9. Entfernen Sie die Kappe (Punkt 25, Abb. 4) vom Gehäuse (Punkt 16, Abb. 4). 10. 11. Ziehen Sie die Druckbegrenzungsventil-Unterbaugruppe (Punkt 28, Abb. 3) mit 43 - 53 Nm [32 - 39 ft-lbs] an. 12. Bauen Sie die O-Ringe (Punkt 49, Abb. 3) in die Druckbegrenzungsventilbaugruppe (Punkt 47, Abb. 1) ein. 13. Bauen Sie die Druckbegrenzungsventilbaugruppe (Punkt 47, Abb. 1) in das Steuerventilgehäuse (Punkt 34, Abb. 1) mithilfe von sechs Innensechskantschrauben (Punkt 48, Abb. 1) ein und ziehen Sie sie mit 13-16 Nm [10-12 ft-lbs] fest. ZUSAMMENBAUEN DES TELLERVENTILS Wiederholen Sie die folgenden Schritt für jedes Tellerventil: 1. Nur elektrische Ventile: Bauen Sie die Magnetventilspindel (Punkt 6, Abb. 2) in das Gehäuse ein (Punkt 2, Abb. 2). Drehen Sie die Spindel, bis sie unten herauskommt, und drehen Sie dann 1,5 Umdrehungen zurück. 2. Schmieren Sie die Innenbohrung des Gehäuses und die Ventilstapelkomponenten mit Öl. 3. Bauen Sie den Tellersatz (Punkt 1G, Abb. 2) ein, indem Sie zuerst O-Ringe (Punkt 1H) und dann Glyd-Ringe (Punkt 1E, Abb. 2) an beiden Enden des Tellersatzes (Punkt 1G, Abb. 2) einbauen. Lassen Sie das Ventil ungefähr 10 Minuten lang setzen, damit jeder Glyd-Ring in seine ursprüngliche Position zurückkehren kann. 4. Stecken Sie die Durchführung (Punkt 1A, Abb. 2) in den Hohlraum und achten Sie dabei darauf, das Teil nicht falsch an der Bohrung auszurichten. Achten Sie darauf, dass die Ausrichtung der Durchführung Abb. 2 entspricht. Entfernen Sie die Führungen (Punkt 22, Abb. 4) und die Feder (Punkt 23, Abb. 4). ZUSAMMENBAUEN DES DRUCKBEGRENZUNGSV 5. Stecken Sie den O-Ring (Punkt 1C, Abb. 2) hinein. 1. Bauen Sie die neuen Rohrstopfen (Punkt 32, Abb. 3) in das Druckbegrenzungsventilgehäuse (Punkt 31, Abb. 3) ein und ziehen Sie mit 13 - 16 Nm [10-12 ft-lbs] fest. 6. Stecken Sie die Sitzdistanzscheibe (Punkt 1F, Abb. 2) in den Hohlraum und achten Sie dabei darauf, das Teil nicht falsch an der Bohrung auszurichten. 2. Bauen Sie die Kupferdichtung (Punkt 30, Abb. 3) auf dem Sitz (Punkt 29, Abb. 3) ein; die runden Kanten müssen dabei vom Sitz weg zeigen. 7. Stecken Sie den O-Ring (Punkt 1C, Abb. 2) hinein. 8. Stecken Sie die Tellersatzbaugruppe (Punkt 1G, Abb. 2) hinein. Legen Sie den Sitz (Punkt 29, Abb. 3) auf die untere Senkung im Druckbegrenzungsventilgehäuse mit der Dichtungsseite nach unten. Hinweis: Achten Sie darauf, dass der Sitz fest sitzt und nicht verbogen ist. 9. Stecken Sie den O-Ring (Punkt 1C, Abb. 2) hinein. 3. 4. Bauen Sie die Distanzscheiben, Stützringe und den O-Ring (Punkt 19, 20, 21, Abb. 4) auf dem Kolben ein (Punkt 14, Abb. 4). 5. Schmieren Sie die Distanzscheiben, Stützringe und den ORing (Punkte 19, 20, 21, Abb. 4) und stecken Sie den Kolben (Punkt 14, Abb. 4) in das Gehäuse (Punkt 16, Abb. 4). 6. Stecken Sie die Führung (Punkt 15, Abb. 4) über den Kolben und drücken Sie die Distanzscheiben, die Stützringe und den O-Ring nach oben gegen die Unterseite des Bohrlochs im Gehäuse (Punkt 16, Abb. 4). 7. 8. 9. Bauen Sie die Feder und die Federführung (Punkt 22, 23, Abb. 4) in das Bohrloch am entgegengesetzten Ende des Gehäuses ein. Geben Sie Loctite 242 auf die Gewinde der Kappe (Punkt 25, Abb. 4) und schrauben Sie die Kappe in das Ende des Gehäuses (Punkt 16, Abb. 4). Ziehen Sie mit 13 – 15 Nm [1012 ft-lbs] fest. Bauen Sie den Stützring (Punkt 18, Abb. 4) und den O-Ring (Punkt 17, Abb. 4) in das Gehäuse ein. 10. Stecken Sie die Sitzdistanzscheibe (Punkt 1F, Abb. 2) in den Hohlraum und achten Sie dabei darauf, das Teil nicht falsch an der Bohrung auszurichten. 11. Stecken Sie den O-Ring (Punkt 1C, Abb. 2) hinein. 12. Stecken Sie die Durchführung (Punkt 1A, Abb. 2) in den Hohlraum und achten Sie dabei darauf, das Teil nicht falsch an der Bohrung auszurichten. Achten Sie darauf, dass die Ausrichtung der Durchführung Abb. 2 entspricht. 13. Stecken Sie die Feder (Punkt 1D, Abb. 2) in den Ventilstopfen (Punkt 3, Abb. 2). 14. Schrauben Sie den Ventilstopfen (Punkt 3, Abb. 2) mithilfe eines 7/8“-Steckschlüssels in den Hohlraum, bis er unten heraus kommt. Lösen Sie ihn dann um 1,5 Umdrehungen. 15. Stecken Sie die Einstellschraube (Punkt 9, Abb. 2) mithilfe eines 5/32“-Inbusschlüssels hinein. Ziehen Sie sie fest, bis sie mit dem Ventilstopfen (Punkt 3, Abb. 2) eben ist und ziehen Sie dann um 1,5 Umdrehungen fest. 16. Nur elektrische Ventile: Ziehen Sie die Magnetventilspindel mit 20 – 27 Nm [15-20 ft-lbs] an. 17. Nur druckluftbetätigte Ventile (befolgen Sie Schritte a bis g): 10. Schmieren Sie den O-Ring (Punkt 17, Abb. 4) und stecken Sie die Druckbegrenzungsventil-Unterbaugruppe (Punkt 28, Abb. 3) in den Hohlraum im Druckbegrenzungsventilgehäuse (Punkt 31, Abb. 3). a. Bauen Sie vor dem Installieren des Stopfens (Punkt 18, Abb. 2) das Zylindergehäuse (Punkt 19, Abb. 2) ein. Ziehen Sie den Stopfen (Punkt 18, Abb. 2) mit 20 - 27 Nm [15 – 20 ft-lbs] fest. 12 b. Stecken Sie den Stift (Punkt 22, Abb. 2) in den Ventilstopfen (Punkt 18, Abb. 2). 3. Lösen Sie die Feststellmutter des Druckbegrenzungsventils (Punkt 26, Abb. 4). c. Geben Sie Loctite 22 auf die Gewinde der Federführung (Punkt 25, Abb. 2) und bauen Sie sie in den Zylinder (Punkt 20, Abb. 2) ein. 4. Drehen Sie den Knopf des Druckbegrenzungsventils im Uhrzeigersinn, bis Sie einen Widerstand von der Feder spüren. d. Bauen Sie die Feder (Punkt 23, Abb. 2) über dem Stift (Punkt 22, Abb. 2) ein. 5. e. Bauen Sie den Zylinder (Punkt 20, Abb. 2) im Zylindergehäuse (Punkt 19) ein und befestigen Sie ihn mit Kopfschrauben (Punkt 24, Abb. 2). Ziehen Sie die Kopfschrauben mit 6-8 Nm [5-6 ft-lbs] fest. Drücken Sie bei laufender Pumpe die Vorlauftaste an der Fernbedienung, um das Magnetventil „A“ einzuschalten. Drehen Sie den Knopf am Druckbegrenzungsventil im Uhrzeigersinn, um den Druck zu erhöhen, oder entgegen dem Uhrzeigersinn, um den Druck zu verringern. 6. f. Bauen Sie die Verschraubung und die Entlüfteröffnung (Punkte 27 und 28, Abb. 2) in den Zylinder (Punkt 20, Abb. 2) ein und ziehen Sie sie mit 8-10 Nm [6-8 ft-lbs] fest. Sobald die erforderliche Druckeinstellung erreicht ist, ziehen Sie die Feststellmutter (Punkt 26, Abb. 4) fest, um die Einstellung zu verriegeln. Ziehen Sie sie nicht zu sehr fest. 7. Für Ventilbaugruppen ohne extern einstellbarem Überdruckventil an Seite „B“: Lassen Sie die Vorlauftaste an der Fernbedienung los und überprüfen Sie das Manometer an Seite „B“ g. Bauen Sie zwei Einstellschrauben (Punkt 26, Abb. 2) in das Zylindergehäuse (Punkt 19, Abb. 2) ein und ziehen Sie sie mit 0,70-0,90 Nm [6-8 in-lbs] fest. In der Tabelle oben auf Seite 2 finden Sie die für Ihr Ventil anwendbare Rücklaufdruckeinstellung (Anschluss „B“). Wenn die Druckanzeige nicht innerhalb des in der Tabelle aufgeführten erlaubten Bereich ist, bringen Sie die Feder (Punkt 38, Abb. 1) wieder an. 18. Ziehen Sie den Ventilstopfen (Punkt 3, Abb. 2) mit 43 - 47 Nm [32 – 35 ft-lbs] fest. 19. Bauen Sie drei O-Ringe (Punkt 13, Abb. 2) ein. 20. Montieren Sie das Tellerventil (Punkt 41, Abb. 1) in der in Abb. 1 dargestellten Ausrichtung. Tragen Sie vor der Installation der Innensechskantschrauben (Punkt 42, Abb. 1) eine kleine Menge Schmierfett auf die Gewinde auf. Ziehen Sie die Schrauben mit 8,1 – 13,6 Nm [6 – 10 ft-lbs] fest. 8. Für Ventilbaugruppen mit extern einstellbarem Überdruckventil an Seite „B“: Lassen Sie die Vorlauftaste an der Fernbedienung los und überprüfen Sie das Manometer an Seite „B“ In der Tabelle oben auf Seite 2 finden Sie die für Ihr Ventil anwendbare Rücklaufdruckeinstellung (Anschluss „B“). Wenn die Druckanzeige nicht innerhalb des in der Tabelle aufgeführten erlaubten Bereich ist, befolgen Sie die Schritte a bis c: ZUSAMMENBAUEN DES STEUERVENTILS 1. Montieren Sie die Mehrfachanschluss-Baugruppe (falls vorhanden, Punkte 50 - 56 und 61 - 62, Abb. 1) mithilfe von fünf Innensechskantschrauben (Punkt 53, Abb. 1). Ziehen Sie mit 13 – 15 Nm [10-12 ft-lbs] fest. a. Entfernen Sie die Hutmutter (Punkt 71, Abb. 1) mithilfe eins 9/16“-Steckschlüssels und lösen Sie die Sicherungsmutter (Punkt 76, Abb. 1). Dadurch wird die Einstellschraube (Punkt 75, Abb. 1) freigelegt. 2. Bei älteren Versionen ohne extern einstellbares Druckbegrenzungsventil an Seite „B“ bauen Sie die Kugel, die Führung und die Feder (Punkte 36, 37, 38, Abb. 1) unten am Gehäuse (Punkt 34, Abb. 1) ein. 3. Bei neueren Versionen mit extern einstellbarem Druckbegrenzungsventil an Seite „B“ bauen Sie die Kugel, die Führung und die Feder (Punkte 36, 37, 38, Abb. 1) oben am Gehäuse (Punkt 34, Abb. 1) ein. Bauen Sie dann die Einstellschraube (Punkt 75, Abb. 1), die Kupferdichtungen, die Sicherungsmutter und die Hutmutter (Punkte 70, 71, 76, Abb. 1) ein. b. Drehen Sie mithilfe eines 5/32“-Inbusschlüssels die Einstellschraube (Punkt 75, Abb. 1) entgegen dem Uhrzeigersinn, um den Druck zu erhöhen, oder entgegen dem Uhrzeigersinn, um den Druck zu verringern. Um die Einstellung zu fixieren, drehen Sie die Sicherungsmutter (Punkt 76, Abb. 1) mit 6-8 Nm [5-6 ft-lbs] fest, während Sie die Einstellschraube (Punkt 75, Abb. 1) mit einem 5/32”-Inbusschlüssel festhalten. 4. Installieren Sie die O-Ringe (Punkte 44, 45) und montieren Sie den Verteiler (Punkte 33, Abb. 1) unten am Gehäuse (Punkte 34, Abb. 1). Tragen Sie vor der Installation der Innensechskantschrauben (Punkt 40, Abb. 1) eine kleine Menge Schmierfett auf die Gewinde auf. Ziehen Sie die Schrauben mit 13 - 16 Nm [10 - 12 ft-lbs] fest. c. Bauen Sie die Hutmutter (Punkt 71, Abb. 1) wieder ein und ziehen Sie sie mithilfe eines 9/16“-Steckschlüssels mit 7-8 Nm [5-6 ft-lbs] fest. (Ziehen Sie nicht zu sehr fest, da sonst die Gewinde ausreißen.) Überprüfen Sie die Druckeinstellung und stellen Sie sie nötigenfalls ein. 5. Bauen Sie das Rückflussrohr und die Dichtung (nicht abgebildet) wieder ein. 6. ACHTUNG: Um mögliche Verletzungen zu vermeiden, sollten Sie die Pumpe bzw. Schläuche nicht mit entkuppelten Kupplungen betreiben. Montieren Sie die Ventilbaugruppe mithilfe von 4 Innensechskantschrauben (Punkt 176, Abb. 1) an die Pumpe. EINSTELLEN DES DRUCKBEGRENZUNGSVENTILS 1. Schließen Sie ein 0 – 1034 bar [0 – 15.000 psi] Manometer an Anschluss „A“ an. 2. Schließen Sie ein 0 - 413 bar [0 - 6000 psi] Manometer an Anschluss „B“ an. 13 Istruzioni di riparazione / Servizio POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE. L2617 Rev. E Valvole con chiave torsiometrica VE42E, VE42Q, VE42EM, VE42QM, VE42A, VE42AM, VA42A, VA42Q, VA42E, VA42AM, VA42QM, VA42EM 11/09 ELIMINAZIONE DEI DIFETTI E RIPARAZIONE DELLE VALVOLE A CHIAVE TORSIOMETRICA Nel diagnosticare il cattivo funzionamento di queste valvole, certi sintomi possono essere comuni non solo alle valvole, ma spesso alle attrezzature idrauliche in generale. Prima di riparare la valvola, montare una valvola VM32 (o similare) sulla pompa e verificare che il problema non sia piuttosto da attribuire alla pompa stessa. la guida e la sfera (voci 36, 39, figura 1). Ispezionare tutte le parti e sostituire se necessario. Smontare la sede (voce 35, figura 1) solo se usurata o danneggiata. 7. Smontare ed ispezionare le valvole a fungo come descritto nella sezione “Smontaggio delle valvole a fungo” di questo documento. 8. Smontare ed ispezionare la valvola di scarico, come descritto nella sezione “Smontaggio della valvola di scarico” di questo documento. ATTENZIONE: Scollegare l’alimentazione prima di iniziare una riparazione qualsiasi manutenzione o riparazione. Seguire le procedure standard di sicurezza durante lo smontaggio ed il rimontaggio per minimizzare le possibilità di ferimento o danni. MONTAGGIO DELLE VALVOLE A FUNGO ELIMINAZIONE DEI DIFETTI Ripetere i passi seguenti per ogni valvola a fungo. 1. 1. Svitare le quattro viti a testa cilindrica ed esagono incassato (voce 42, figura 1) e togliere l’assieme della valvola a fungo (voce 42, figura 1). 2. Ispezionare i tre O-Ring (voce 13, figura 2) per eventuali danni come tacche, tagli o estrusioni di materiale. Sostituire se necessario. 3. Smontare la vite di regolazione (voce 9, figura 2) ed il tappo della valvola (voce 3, figura 2). 4. Solo per le elettrovalvole. Smontare lo stelo del solenoide (voce 67, figura 2). 2. 3. 4. L’incapacità di ottenere una qualsiasi pressione può essere dovuta alle guarnizioni di tenuta del connettore, oppure a componenti della valvola di scarico difettosi (voci 14, 29, 30, figure 3 e 4), oppure un’indicazione che lo scarico della valvola (voce 1, figura 2) deve essere revisionato. Cali di pressione consistenti e che aumentano proporzionalmente con campi di pressione crescenti sono solitamente il risultato di guarnizioni che perdono oppure di superfici filettate come quelle dei raccordi o dei tappi NPTF La perdita della sede della sfera é spesso erratica (saltuaria) ed è determinata da corpi estranei intrappolati sul bordo di tenuta. Con il tempo, come si verifica l’usura (voce 1, figura 2), lo scarico della valvola dovrà essere sostituito. Solo per le valvole pneumatiche. Smontare e togliere l’assieme dell’attuatore (voci 18-20 e 22-28, figura 2) Una perdita osservata sulle superficie esterna é un’indicazione che gli O-Ring (voci 44-45/figura 1, voce 13/figura 2, voce 49/figura 3, voce 17/figura 4) e l’anello di supporto (voce 18/ figura 4) possono eventualmente dover essere sostituiti 5. Smontare ed ispezionare lo scarico della valvola (voci 1A – 1H, figura 2). 6. Ispezionare gli O-Ring (voce 1H, figura 2) ed i Glyd.Ring (voce 1E, figura SMONTAGGIO DELLA VALVOLA DI COMANDO 1. 2. Togliere il tubo di ritorno e la guarnizione (non mostrata) 3. Togliere l’assieme con i raccordi multipli (se montato – voci 50-56 e 61-62, figura 1) 4. Smontare le viti a testa cilindrica (voce 40, figura 1) e separare il corpo dal collettore (voce 33, figura 1). Togliere gli O-Ring (voci 44, 45, figura 1) ed ispezionare per vedere se ci sono danni eventuali. 5. 6. 2 per eventuali danni come tacche o tagli. Sostituire se necessario. , Smontare le quattro viti a testa cilindrica ad esagono incassato (voce 176, figura 1) che fissano il l’assieme della valvola alla pompa. Togliere l’assieme della valvola dalla pompa. Nota: L’assieme della valvola a fungo (voce G, figura 2) é un sotto-assieme. Esso è disponibile solo come componente pre-assemblato. 7. Ispezionare il foro nel corpo (voce 2, figura 2) per eventuali danni come rigature, tacche o usura. Sostituire se necessario. TAGGIO DELLA VALVOLA DI SCARICO Sulle versioni più vecchie senza la valvola di scarico B regolabile esternamente, togliere la molla, il cappuccio della sfera e la sfera (voci 36-38, figura 1) dalla parte inferiore di fondo del corpo (voce 34, figura 1), Ispezionare tutte le parti e se necessario, sostituire. Smontare la sede (voce 35, figura 1) solo se usurata o danneggiata. Sulle versioni più recenti con la valvola B esterna di scarico regolabile, smontare il dado a ghianda, le guarnizioni di rame ed il dado di bloccaggio (voci 70, 71, 76,m figura 1), la molla, 14 1. Svitare le sei viti a testa cilindrica ad esagono incassato (voce 48, figura 1) e togliere l’assieme della valvola di scarico (voce 47, figura 1) dal corpo della valvola di comando (voce 34, figura 1). 2. Smontare la manopola (voce 27, figura 4) e togliere la sfera (voce 24, figura 4). 3. Togliere gli O-Ring (voce 49, figura 3) ed ispezionare per eventuali danni. Sostituire se necessario. 4. Smontare il sotto-assieme della valvola di scarico (voce 31, figura 3). 5. Smontare la sede (voce 29, figura 3) dal corpo. Ispezionare la sede per danni come tacche o intaglio dello spigolo vivo. 6. Smontare I tappi dei tubi (voce 32, figura 3) e pulire il corpo. Ispezionare il corpo per eventuali danni e sostituire se necessario. 7. 8. 3. Smontare il pistone, la guida, il distanziale, l’anello di supporto (voci 14, 15, 19, 20, 21, figura 4) ed ispezionare per eventuali danni. Sostituire se necessario. Assiemare la serie delle valvole a fungo (voce 1G, figura 2) installando gli O-Ring (voce 1H) per primi, quindi gli anelli Glyd (voce 1E, figura 2) ad entrambi le estremità della serie delle valvole a fungo (voce 1G, figura 2). Lasciare la valvola sulla sede per circa 10 minuti per permettere ad ogni anello Glyd di ritornare alla sua posizione originaria. 4. Smontare l’O-Ring e l’anello di supporto (voce 17, 18, figura 4). Sostituire se necessario. Inserire la bussola (voce A, figura 2) nella cavità, avendo cura di non disallineare il componente nel foro. Accertarsi che l’orientamento della bussola sia come mostrato in figura 2. 5. Inserire l’O-Ring (voce C, figura 2). Smontare il cappuccio (voce 25, figura 4) dal corpo (voce 16, figura 4). 6. Inserire il distanziale della sede (voce 1E, figura 2) dentro alla cavità avendo cura di non disallineare il componente nel foro. 10. Smontare le guide (voce 22, figura 4) e la molla (voce 23, figura 4). 7. Inserire l’O-Ring (voce 1C, .figura 2) 8. Inserire la serie delle valvole a fungo (voce 1G, figura 2). ASSIEME DELLA VALVOLA DI SCARICO 9. Inserire l’O-Ring (voce 1C, figura 2). 9. 1. 10. Inserire il distanziale della sede (voce 1E, figura 2) dentro alla cavità avendo cura di non disallineare il componente nel foro. Install new pipe plugs (item 32, figure 3) into relief valve body 1. Installare nuovi tappi per i tubi (voce 32, figura 3) a stringere con una coppia da 13 a 16 Nm. 11. Inserire l’O-Ring (voce C, figura 2) 2. Installare una guarnizione di rame (voce 30, figura 3) sulla sede (voce 29, figura 3) con I bordi arrotondati che guardano dall’altra parte della sede. 12. Inserire la bussola (voce A, figura 2) dentro alla cavità, avendo cura di non disallineare il componente nel foro. Accertarsi che l’orientamento della bussola sia come mostrato in figura 2. 3. Posizionare la sede (voce 29, figura 3) sulla battuta nel corpo della valvola di scarico, con il lato di tenuta verso il basso. Nota: accertarsi che la sede sia stabilmente appoggiata e non contorta. 13. Inserire la molla (voce 1D, figura 2) dentro al tappo della valvola (voce 3, figura 2). 4. Installare I distanziali, gli anelli di supporto e gli O-Ring (voce 19, 20, 21, figura 4) sul pistone (voce 14, figura 4). 5. Ingrassare i distanziali, gli anelli di supporto e gli O-Ring (voci 19, 20, 21, figura 4) ed introdurre il pistone nel corpo (voce 16, figura 4) 6. Inserire la guida (voce 15, figura 4) sopra al pistone e forzare I distanziali, gli anelli di supporto e gli O-Ring contro il fondo del foro nel corpo (voce 16, figura 4). 7. Installare la molla e la guida della molla (voci 22, 23, figura 4) dentro al foro nell’estremità opposta del corpo. 8. Applicare della Loctite 242 sui filetti del cappuccino dentro l’estremità del corpo (voce 16, figura 4), Stringere con una coppia da 13 a 16 Nm 9. 14. Avvitare il tappo della valvola (voce 3, figura 2) dentro alla cavità usando una chiave a brugola da 2,25 mm (7/8”) fino a che sia andato in battuta, Quindi allentare di 1½ giri. 15. Inserire la vite di regolazione (voce 9, figura 2) usando una chiave brugola da 4 mm (5/32”). Stringere quindi di 1½ giri. 16. Solo per le elettrovalvole. Stringere lo stelo del solenoide con 20-27 Nm. 17. Solo per le valvole pneumatiche (seguire i passi da a a g). a. Installare l’involucro del cilindro (voce 9, figura 2) prima di installare il tappo (voce 18, figura 2). Stringere il tappo (voce 18, figura 2) con una coppia di 20-27 Nm. b. Inserire il perno (voce 22, figura 2) dentro al tappo (voce 18, figura 2). c. Applicare della Loctite 222 ai filetti della guida della molla (voce 25, figura 2) ed installare dentro al cilindro (voce 20, figura 2) Installare l’anello di supporto (voce 18, figura 4) e l’O-Ring (voce 17, figura 4) sopra il corpo. d. Installare la molla (voce 23, figura 2) sul perno (voce 22, figura 2). 10. Ingrassare l’O-Ring (voce 17, figura 4) ed inserire il sottoassieme della valvola di scarico (voce 28, figura 3) dentro alla cavità nel corpo della valvola di scarico (voce 31, figura 3). e. Installare il cilindro (voce 20, figura 2) nell’involucro del cilindro (voce 19) e fissare con i bulloni senza dado (voce 24, figura 2). Stringere i bulloni senza dado con una coppia da 6 a 8 Nm. 11. Stringere il sotto-assieme della valvola di scarico (voce 28, figura 3) con una coppia di 43-58 Nm. 12. Installare gli O-Ring (voce 49, figura 3) sull’assieme della valvola di scarico (voce 47, figura 1). f. Installare il raccordo e lo sfiatatoio (voci 27 e 28, figura 2) dentro al cilindro (voce 20, figura 2) e stringere con una coppia da 8 a 10 Nm. 13. Installare l’assieme della valvola di scarico (voce 47, figura 1) usando sei viti a testa cilindrica con esagono incassato (voce 48, figura 1) e stringere con una coppia di 13-16 Nm. ASSIEME DELLA VALVOLA A FUNGO Ripetere i passi seguenti per ogni valvola a fungo: 1. Solo per le elettrovalvole. Installare lo stelo del solenoide (voce 6, figura 2) dentro al corpo. Far girare dentro lo stelo fino a che vada in battuta, quindi svitare di 1½ giri. 2. Lubrificare con olio il foro interno del corpo ed i componenti dello scarico della valvola. g. Installare due viti di regolazione (voce 26, figura 2) e stringere con una coppia da 0,70 a 0,90 Nm. 18. Stringere il tappo della valvola (voce 3, figura 2) con una coppia da 43 a 47 Nm. 19. Installare tre O-Ring (voce 13, figura 2). 20. Montare la valvola a fungo (voce 41, figura 1) con l’orientamento mostrato in figura 1. Prima di installare una vite a testa cilindrica ad esagono incassato (voce 42, figura 1), applicare una piccola quantità di grasso sui filetti. Il momento torcente deve essere da 8.1 a 13.6 Nm [da 6 a 10 ft-lbs]. 15 RIMONTAGGIO DELL’ASSIEME DELLA VALVOLA DI COMANDO 1. una chiave brugola da 11,11 mm (7/16”) ed allentare il dado di bloccaggio (voce 76, figura 1). Questo renderà accessibile la vite di regolazione (voce 75, figura 1). Mount the multi-port assembly (if equipped - items 50-56 1. Montare l’assieme multi-raccordi (se installato, voci 5056 e 61-62, figura 1) usando cinque viti a testa cilindrica ad esagono incassato (voce 53, figura 1). Stringere con una coppia da 13 a 16 Nm. 2. Sulle vecchie versioni senza la valvola B laterale esterna regolabile, installare la sfera, la guida e la molla (voci 36, 37, 38, figura 1) attraverso il fondo del corpo (voce 34, figura 1). 3. Sulle versioni più recenti con la valvola laterale esterna B regolabile, installare la sfera, la guida e la molla (voci 37, 38, 38, figura 1) attraverso la parte superiore del corpo (voce 34, figura 1). Installare quindi la vite di regolazione (voce 75, figura 1), le guarnizioni di rame, il dado di bloccaggio ed il dado a ghianda (voci 70, 71, 76, figura 1). 4. Installare gli O-ring (voci 44, 45) e montare il collettore (voce 33, figura 1) al fondo del corpo (voce 34, figura 1). Prima di installare la vite a testa cilindrica ad esagono incassato (voce 40, figura 1), applicare una piccola quantità di grasso ai filetti. Momento torcente da 13 a 16 Nm [da 10 a 12 ft-lbs]. 5. Reinstallare il tubo di ritorno e la guarnizione (non mostrata) 6. Montare l’assieme della valvola sulla pompa usando Quattro viti a testa cilindrica ad esagono incassato. b. Usando una chiave brugola da 4 mm (5/32”) girare la vite di regolazione (voce 75, figura 1) in senso orario per aumentare la pressione o in senso antiorario per diminuirla. Per fissare la regolazione, stringere il dado di bloccaggio (voce 76, figura 1) con una coppia di 6-8 Nm, mentre si mantiene fissa la vite di regolazione (voce 75, figura 1) con una chiave brugola da 4 mm (5/32”). c. Reinstallare il dado a ghianda (voce 71, figura 1) e stringere con una coppia da 7 a 8 Nm usando una chiave brugola da 14,3 mm (9/16”) (non serrare esageratamente perché i filetti potrebbero sgranarsi).. Controllare la regolazione della pressione e regolare ancora se necessario. AVVISO: TPer evitare possibili ferimenti, non azionare la pompa con I raccordi non accoppiati. Chiudere con i cappucci antipolvere tutti i raccordi non utilizzati prima del funzionamento. REGOLAZIONE DELLA VALVOLA DI SCARICO 1. Installare un manometro (da 0 a 1934 bar) sulla parte A, raccordo 1. 2. Montare un manometro (da 0 a 413 bar) sul raccordo B. 3. Allentare il dado di bloccaggio della valvola di scarico (voce 26, figura 4). 4. Ruotare la manopola della valvola di scarico in senso orario fino a che si senta la resistenza della molla. 5. Con la pompa in funzione, premere il pulsante di avanzamento sulla tastierina pensile per energizzare la valvola a solenoide “A”. Girare la manopola della valvola di scarico in senso orario per aumentare la pressione oppure antiorario per diminuirla. 6. Non appena si sia raggiunta la pressione richiesta, bloccare il dado di bloccaggio (voce 26, figura 4): Non serrare esageratamente. 7. Per gli assieme valvola senza la valvola laterale di scarico esterna regolabile “B”: Rilasciare il pulsante di avanzamento sulla tastierina e controllare il manometro della pressione nel raccordo “B”. Fare riferimento alla tabella in cima a Pag. 2 per la regolazione della pressione di ritorno (raccordo “B”) applicabile al modello della Vostra valvola. Se la lettura della pressione non è all'interno del campo ammissibile elencato nella tabella, sostituire la molla (voce 38, figura 1). 8. Per gli assieme valvola con la valvola laterale di scarico esterna regolabile “B”: Rilasciare il pulsante di avanzamento sulla tastierina e controllare il manometro della pressione nel raccordo “B”. Fare riferimento alla tabella in cima a Pag. 2 per la regolazione della pressione di ritorno (raccordo “B”) applicabile al modello della Vostra valvola. Se la lettura della pressione non è all'interno del campo ammissibile elencato nella tabella, seguire i passi da a fino a c: a. Smontare il dado a ghianda (voce 71, figura 1) usando 16 Instrucciones de Reparación / Mantenimiento POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE. L2617 Rev. E VE42E, VE42Q, VE42EM, VE42QM, VE42A, VE42AM, VA42A, VA42Q, VA42E, VA42AM, VA42QM, VA42EM Válvulas para llaves Dinamométricas 11/09 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y REPARACIÓN DE LAS VÁLVULAS PARA LLAVES DINAMOMÉTRICAS Para el diagnóstico de válvulas con mal funcionamiento, hay ciertos síntomas típicos, no sólo de las válvulas sino, a menudo, de los equipos hidráulicos en general. Antes de reparar la válvula, montar una válvula VM32 (o una válvula manual similar) en la bomba para comprobar que el problema no está, en realidad, en esta última. ADVERTENCIA: Desconectar la corriente eléctrica antes de comenzar las operaciones de mantenimiento o reparación. Deberán seguirse los procedimientos estándar de seguridad durante el desmontaje y montaje para reducir al mínimo cualquier posibilidad de lesiones. piezas y reemplazarlas, si fuera necesario. Retirar el asiento (elemento 35, figura 1) sólo si está dañado o gastado. 6. En nuevas versiones con válvula de alivio del lado "B" ajustable externamente, retirar la tuerca ciega, las juntas de cobre y la tuerca de fijación (elementos 70, 71, 76, figura 1) de la parte superior del cuerpo (elemento 34, figura 1). Retirar el tornillo de ajuste (elemento 75, figura 1), el resorte, la guía y la bola (elementos 36 a 38, figura 1). Observar todas las piezas y reemplazarlas, si fuera necesario. Retirar el asiento (elemento 35, figura 1) sólo si está dañado o gastado. 7. Retirar y observar las válvulas de resorte como se describe en la sección “Desmontaje de la válvula de resorte” de este documento. 8. Retirar y observar la válvula de descarga como se describe en la sección “Desmontaje de la válvula de descarga” de este documento. SOLUCIÓN DE PROBLEMAS 1. 2. 3. 4. Si la presión no sube puede deberse a daños en las juntas del conector o piezas defectuosas de la válvula de descarga (elementos 14, 29, 30, figuras 3 y 4), o ser un indicio de que es necesario reparar el grupo interno de la válvula (elemento 1, figura 2). Estos problemas son normalmente un síntoma de contaminación del aceite hidráulico. Deberá vaciarse el sistema y rellenarse con aceite hidráulico ENERPAC nuevo. Las fugas de presión que perduran y aumentan en proporción a la presión se deben generalmente a juntas o superficies roscadas como conectores o tapones NPTF que no cierran bien. Las fugas por el asiento de la bola son a menudo irregulares e intermitentes y se deben a contaminantes atrapados en la superficie de cierre. Con el paso del tiempo y el consiguiente desgaste, el grupo interno de la válvula (elemento 1, figura 2) tendrá que ser reemplazado. Repetir los siguientes pasos para cada válvula de resorte: 1. Quitar los cuatro tornillos Allen (elemento 42, figura 1) y retirar el conjunto de la válvula de resorte (elemento 41, figura 1). 2. Observar las tres juntas tóricas (elemento 13, figura 2) en busca de daños como muescas, cortes o extrusión de material. Reemplazar si es preciso. 3. Retirar el tornillo de ajuste (elemento 9, figura 2) y el tapón de la válvula (elemento 3, figura 2). 4. Sólo válvulas eléctricas: Retirar el vástago del solenoide (elemento 6, figura 2). Las fugas que aparecen en las superficies externas indican la necesidad de sustituir las juntas tóricas (elementos 44, 45, figura 1; elemento 13, figura 2; elemento 49, figura 3, elemento 17, figura 4) y corona de retención. DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL 1. ESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE RESORTE Retirar los cuatro tornillos de cabeza Allen (elemento 176, figura 1) asegurando la válvula a la bomba. En caso de estar instalado, retirar el transductor de presión para lograr el acceso a los tornillos. Retirar la válvula de la bomba. 2. Retirar el tubo de retorno y la junta (imagen no disponible). 3. Retirar el montaje de paso múltiple (si el sistema dispone de una – elementos 50 a 56 y 61 a 62, figura 1). 4. Retirar los tornillos (elemento 40, figura 1) y separar el cuerpo (elemento 34, figura 1) del conector múltiple (elemento 33, figura 1). Retirar las junta tóricas (elementos 44, 45, figura 1) y observar si presentan daños. Reemplazar si es preciso. 5. En versiones anteriores sin válvula de alivio del lado "B" ajustable externamente, retirar el resorte, la tapa de la bola y la bola (elementos 36 a 38, figura 1) de la parte inferior del cuerpo (elemento 34, figura 1). Observar todas las 17 Sólo válvulas impulsadas por aire comprimido: Desmontar y retirar el actuador de aire (elementos 18 a 20 y 22 a 28, figura 2). 5. Desmontar y retirar el grupo interno de la válvula (elementos 1A a 1H, figura 2). 6. Observar las juntas tóricas (elemento 1H, figura 2) y anillos Glyd (elemento 1E, figura 2) en busca de daños como muescas o cortes. Reemplazar si es preciso. Nota: El grupo del resorte (elemento 1G, figura 2) es un subconjunto de piezas acopladas entre sí. Sólo está disponible como componente preensamblado. 7. Observar si el orificio del cuerpo (elemento 2, figura 2) presenta daños como arañazos, muescas o desgaste. Reemplazar si es preciso. DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE DESCARGA 1. Retirar los seis tornillos Allen (elemento 48, figura 1) y retirar el conjunto de la válvula de descarga (elemento 47, figura 1) de la válvula de control (elemento 34, figura 1). 2. Retirar el botón (elemento 27, figura 4) del subconjunto de la válvula de descarga y retirar la bola (elemento 24, figura 4). 3. Retirar las juntas tóricas (elementos 49, figura 3) y observar si presentan daños. Reemplazar si es preciso. 4. Retirar el subconjunto de la válvula de descarga (elemento 28, figura 3) de la válvula de descarga (elemento 31, figura 3). 5. Retirar el asiento (elemento 29, figura 3) del cuerpo. Observar si el asiento presenta daños como muescas o indentaciones en el borde agudo del diámetro interior. Reemplazar si es preciso. 6. Retirar los tapones rosca tubo (elemento 32, figura 3) y limpiar el cuerpo. Observar si el cuerpo presenta algún daño y sustituirlo si es preciso. 7. Retirar el pistón, la guía, la pieza de distancia, la corona de retención, la junta tórica (elementos 14, 15, 19, 20, 21, figura 4) e inspeccionar si presentan daños. Reemplazar si es preciso. 8. Retirar la junta tórica y la corona de retención (elementos 17, 18, figura 4) y observar si presentan daños. Reemplazar si es preciso. 9. Retirar la tapa (elemento 25, figura 4) del cuerpo (elemento 16, figura 4). 10. Retirar las guías (elemento 22, figura 4) y el resorte (elemento 23, figura 4). 12. Instalar las juntas tóricas (elemento 49, figura 3) en la válvula de descarga (elemento 47, figura 1). 13. Instalar la válvula de descarga (elemento 47, figura 1) en la válvula de control (elemento 34, figura 1) utilizando los seis tornillos Allen (elemento 48, figura 1) y apretar a 13-16 Nm [10-12 lb-pie]. MONTAJE DE LA VÁLVULA DE RESORTE Repetir los siguientes pasos para cada válvula de resorte: 1. Sólo válvulas eléctricas: Instalar el vástago del solenoide (elemento 6, figura 2) en el cuerpo (elemento 2, figura 2). Introducir el vástago girándolo hasta hacer tope en el fondo, luego desenroscarlo 1,5 vueltas. 2. Lubricar la superficie cilíndrica interior del cuerpo y las piezas del grupo interno de la válvula con aceite. 3. Montar el grupo del resorte (elemento 1G, figura 2) instalando las juntas tóricas (elemento 1H) en primer lugar y luego los anillos Glyd (elemento 1E, figura 2) en ambos extremos del grupo de resorte (elemento 1G, figura 2). Dejar que la válvula se asiente durante 10 minutos aproximadamente para que cada anillo Glyd recupere su posición original. 4. Insertar el casquillo (elemento 1A, figura 2) en la cavidad con cuidado de no desalinear la pieza en el cilindro. Comprobar que la orientación del casquillo sea como se indica en la figura 2. MONTAJE DE LA VÁLVULA DE DESCARGA 1. 2. 3. 4. Instalar nueve tapones nuevos (elemento 32, figura 3) en la válvula de descarga (elemento 31, figura 3) y apretarlos a 13-16 Nm (10-12 lb-pie). 5. Insertar la junta tórica (elemento 1C, figura 2). 6. Instalar la junta de cobre (elemento 30, figura 3) sobre el asiento (elemento 29, figura 3), con los bordes redondeados hacia fuera. Insertar la pieza de distancia del asiento (elemento 1F, figura 2) en la cavidad con cuidado de no desalinear la pieza en el cilindro. 7. Insertar la junta tórica (elemento 1C, figura 2). Colocar el asiento (elemento 29, figura 3) en el ensanchamiento del fondo del orificio, en el cuerpo de la válvula de descarga, con la cara que tiene la junta hacia abajo. Nota: asegurarse de que el asiento se apoya firmemente y no está colocado en posición oblicua. 8. Insertar el grupo del resorte (elemento 1G, figura 2). 9. Insertar la junta tórica (elemento 1C, figura 2). Instalar las piezas de distancia, la corona de retención y la junta tórica (elemento 19, 20, 21, figura 4) en el pistón (elemento 14, figura 4). 11. Insertar la junta tórica (elemento 1C, figura 2). 5. Engrasar las piezas a distancia, la corona de retención y la junta tórica (elementos 19, 20, 21, figura 4) e insertar el pistón (elemento 14, figura 4) en el cuerpo (elemento 16, figura 4). 6. Insertar la guía (elemento 15, figura 4) en el pistón y presionar las piezas a distancia, coronas de retención y junta tórica hacia la parte inferior del orificio del cuerpo (elemento 16, figura 4). 7. Instalar el resorte y la guía del resorte (elementos 22, 23, figura 4) en el orificio en el extremo opuesto del cuerpo. 8. Aplicar Loctite 242 a la rosca de la tapa (elemento 25, figura 4) y la tapa de la rosca al extremo del cuerpo (elemento 16, figura 4). Apretar a 10-12 lb-pie (13-16 Nm). 9. Instalar la corona de retención (elemento 18, figura 4) y la junta tórica (elemento 17, figura 4) al cuerpo. 10. Engrasar la junta tórica (elemento 17, figura 4) e insertar el subconjunto de la válvula de descarga (elemento 28, figura 3) en la cavidad de la válvula de descarga (elemento 31, figura 3). 10. Insertar la pieza de distancia del asiento (elemento 1F, figura 2) en la cavidad con cuidado de no desalinear la pieza en el cilindro. 12. Insertar el casquillo (elemento 1A, figura 2) en la cavidad con cuidado de no desalinear la pieza en el cilindro. Comprobar que la orientación del casquillo sea como se indica en la figura 2. 13. Insertar el resorte (elemento 1D, figura 2) en el tapón de la válvula (elemento 3, figura 2). 14. Atornillar el tapón de la válvula (elemento 3, figura 2) en la cavidad usando una llave de vaso de 7/8” hasta hacer tope. A continuación, aflojar 1,5 vueltas. 15. Insertar el tornillo de ajuste (elemento 9, figura 2) usando una llave Allen de 5/32”. Apretar hasta la posición de ras con el tapón de la válvula (elemento 3, figura 2), luego apretar 1,5 vueltas. 16. Sólo válvulas eléctricas: Apretar el vástago del solenoide a 20-27 Nm [15-20 lb-pie]. 17. Sólo válvulas impulsadas por aire comprimido (seguir los pasos a-g): a. Instalar la carcasa del recipiente cilíndrico (elemento 19, figura 2) antes de instalar el tapón (elemento 18, figura 2). Apretar el tapón (elemento 18, figura 2) a 20-27 Nm [15-20 lb-pie]. 11. Apretar el subconjunto de la válvula de descarga (elemento 28, figura 3) a 32-39 lb-pie (43-53 Nm). b. Insertar el pasador (elemento 22, figura 2) en el tapón (elemento 18, figura 2). 18 c. Aplicar Loctite 222 a las roscas de la guía del resorte (elemento 25, figura 2) e instalarlas en el recipiente cilíndrico (elemento 20, figura 2). de la válvula de descarga en el sentido de las agujas del reloj para aumentar la presión o en el sentido contrario de las agujas del reloj para reducir la presión. d. Instalar el resorte (elemento 23, figura 2) en el pasador (elemento 22, figura 2). e. Instalar el recipiente cilíndrico (elemento 20, figura 2) a la carcasa del recipiente (elemento 19) y asegurar con tornillos (elemento 24, figura 2). Apretar los tornillos a 6-8 Nm [5-6 lb-pie]. 6. Una vez alcanzado el valor de presión requerido, ajustar la tuerca de fijación (elemento 26, figura 4) para bloquear el ajuste. No apretar en exceso. 7. En caso de válvulas sin válvula de alivio del lado "B" ajustable externamente: Liberar la tecla de avance del mando remoto y comprobar que la lectura del manómetro del lado del puerto “B”. f. Instalar el conector y orificio de ventilación (elementos 27 y 28, figura 2) en el recipiente cilíndrico (elemento 20, figura 2) y apretar a 8-10 Nm [6-8 lb-pie]. Consultar la tabla en la parte superior de la página 2 para el ajuste de la presión de retroceso (puerto “B”) aplicable a su modelo de válvula. Si la lectura de la presión no se encuentra dentro del intervalo permitido listado en la tabla, reemplazar el resorte (elemento 38, figura 1). g. Instalar dos tornillos de ajuste (elemento 26, figura 2) en la carcasa del recipiente (elemento 19, figura 2) y apretar a ,70-,90 Nm [6-8 pulg-pie]. 8. 19. Instalar tres juntas tóricas (elemento 13, figura 2). En caso de válvulas con válvula de alivio del lado "B" ajustable externamente: Liberar la tecla de avance del mando remoto y comprobar que la lectura del manómetro del lado del puerto “B”. 20. Monte la válvula de resorte (elemento 41, figura 1) con la orientación mostrada en la figura 1. Antes de instalar los tornillos de cabeza Allen (elemento 42, figura 1), aplique una pequeña cantidad de grasa a las roscas. Apretar a 8,1-13,6 Nm [6-10 ft-pie]. Consultar la tabla en la parte superior de la página 2 para el ajuste de la presión de retroceso (puerto “B”) aplicable a su modelo de válvula. Si la lectura de la presión de retroceso no se encuentra dentro del intervalo permitido listado en la tabla, seguir los pasos a-c: MONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL a. Retirar la tuerca ciega (elemento 71, figura 1) usando una llave de vaso de 9/16" y aflojar la tuerca de fijación (elemento 76, figura 1). De esta forma, se expondrá el tornillo de ajuste (elemento 75, figura 1). 18. Apretar el tapón de la válvula (elemento 3, figura 2) a 43-47 Nm [32-35 lb-pie]. 1. Colocar el montaje de paso múltiple (si el sistema dispone de uno – elementos 50 a 56 y 61 a 62, figura 1) usando cinco tornillos de cabeza Allen (elemento 53, figura 1). Apretar a 13-16 Nm [10-12 lb-pie]. 2. En versiones anteriores sin válvula de alivio del lado "B" ajustable externamente, instalar la bola, guía y resorte (elementos 36, 37, 38, figura 1) hasta la parte inferior del cuerpo (elemento 34, figura 1). 3. En nuevas versiones con válvula de alivio del lado "B" ajustable externamente, instalar la bola, guía y resorte (elementos 36, 37, 38, figura 1) hasta la parte superior del cuerpo (elemento 34, figura 1). Luego, instalar el tornillo de ajuste (elemento 75, figura 1), juntas de cobre, tuerca de fijación y tuerca ciega (elementos 70, 71, 76, figura 1). b. Usando una llave Allen de 5/32", girar el tornillo de ajuste (elemento 75, figura 1) en el sentido de las agujas del reloj para aumentar la presión o en el sentido contrario de las agujas del reloj para reducir la presión. Para asegurar el ajuste, apretar la tuerca de fijación (elemento 76, figura 1) a 6-8 Nm [5-6 lb-pie] mientras sostiene el tornillo de ajuste (elemento 75, figura 1) en su lugar con una llave Allen de 5/32". c. Reinstalar la tuerca ciega (elemento 71, figura 1) y apretar a 7-8 Nm [5-6 lb-pie] usando una llave de vaso de 9/16". (No apretar en exceso porque las roscas pueden salirse). Comprobar la presión y ajustar, si fuera necesario. 4. Instalar las juntas tóricas (elementos 44, 45) y montar el colector (elemento 33, figura 1) en la parte inferior del cuerpo (elemento 34, figura 1). Antes de instalar los tornillos de cabeza Allen (elemento 40, figura 1), aplique una pequeña cantidad de grasa a las roscas. Apretar a 13-16 Nm [10-12 lb-pie]. 5. Reinstalar el tubo de retorno y la junta (imagen no disponible). 6. Montar la válvula en la bomba usando cuatro tornillos de cabeza Allen (elemento 176, figura 1). ADVERTENCIA: Para evitar posibles lesiones, no ponga en funcionamiento la bomba con los acoplamientos fuera de su lugar. Acoplar las tapas guardapolvo de metal a todos los acoplamientos fuera de su lugar antes de su funcionamiento. AJUSTE DE LA VÁLVULA DE DESCARGA 1. Instalar un manómetro 0-1034 bar [0-15000 psi] en el puerto "A”. 2. Instalar un manómetro 0-413 bar [0-6000 psi] en el puerto "B”. 3. Aflojar la contratuerca de la válvula de descarga (elemento 26, figura 4). 4. Girar el botón de la válvula de descarga en el sentido de las agujas del reloj hasta que el resorte ofrezca resistencia. 5. Con la bomba en marcha, pulsar la tecla de avance del mando remoto para activar el solenoide “A”. Girar el botón 19 Herstel/Onderhoudsinstructies POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE. L2617 Rev. E VE42E, VE42Q, VE42EM, VE42QM, VE42A, VE42AM, VA42A, VA42Q, VA42E, VA42AM, VA42QM, VA42EM Torsiesleutelventielen 11/09 PROBLEMEN OPLOSSEN BIJ, EN HERSTELLEN VAN TORSIESLEUTELVENTIELEN Tijdens het diagnosticeren van defecte ventielen is het mogelijk dat bepaalde symptomen niet alleen in ventielen voorkomen, maar dat dit vaak gemeenschappelijke symptomen zijn van hydraulische apparaten. Voordat de klep wordt gerepareerd, moet een ander VM32 ventiel (of een gelijkaardig handventiel) op de pomp gemonteerd worden en dient er geverifieerd te worden dat het probleem niet bij de pomp ligt. WAARSCHUWING: Koppel de voeding los alvorens eender welke onderhouds- of herstelwerkzaamheden aan te vatten. Tijdens de demontage en de hermontage moeten de standaard veiligheidsprocedures worden gevolgd, om de mogelijkheid op letsel tot een minimum te beperken. 5. Op oudere versies zonder het extern instelbare drukontlastventiel langs de “B”-zijde, dient men de veer, het kogeldeksel en de kogel (items 36-38, figuur 1) van de onderzijde van het lichaam (item 34, figuur 1) te verwijderen. Inspecteer alle onderdelen en vervang indien nodig. Verwijder de zitting (item 35, figuur 1) enkel indien zij versleten of beschadigd is. 6. Op nieuwere versies met het extern instelbare drukontlastventiel langs de “B”-zijde, dient men de dopmoer, de koperen pakkingen, en de borgmoer (items 70, 71, 76, figuur 1) van de bovenzijde van het lichaam (item 34, figuur 1) te verwijderen. Verwijder de stelschroef (item 75, figuur 1), de veer, de geleiding, en de kogel (items 3638, figuur 1). Inspecteer alle onderdelen en vervang indien nodig. Verwijder de zitting (item 35, figuur 1) enkel indien zij versleten of beschadigd is. 7. Verwijder en inspecteer de schotelventielen zoals beschreven in het deel "Demontage van schotelventielen" van dit document. 8. Verwijder en inspecteer de drukontlastventielen zoals beschreven in het deel "Demontage van drukontlastventielen" van dit document. PROBLEMEN OPLOSSEN 1. 2. 3. 4. Indien er geen druk wordt ontwikkeld, kan dit het resultaat zijn van beschadigde verbindingsafdichtingen, of van beschadigde componenten van drukontlastventielen (items 14, 29, 30, figuren 3 en 4), of kan dit een indicatie zijn van het feit dat de ventielgroep (item 1, figuur 2) opnieuw dient opgebouwd te worden. Dit soort problemen is gewoonlijk een symptoom van verontreinigde hydraulische olie. Het systeem moet worden afgetapt en opnieuw worden gevuld met verse hydraulische olie van ENERPAC. Aanhoudende druklekken die verhoudingsgewijs erger worden naarmate het drukbereik toeneemt, zijn meestal het gevolg van lekke pakkingringen, of van beschadigde schroefdraad zoals op NPTF-fittingen of -pluggen. DEMONTAGE SCHOTELVENTIEL Herhaal de volgende stappen voor elk schotelventi: Lekkage van de kogelzitting komt vaak onregelmatig en periodiek voor, en wordt veroorzaakt door in de stuurventielzitting vastgeraakte verontreinigende materialen. Na verloop van tijd, bij het optreden van slijtage, moet de ventielgroep (item 1, figuur 2) worden vervangen. 1. Verwijder de 4 inbus-kopschroeven (item 42, figuur 1) en verwijder de schotelventielmontage (item 41, figuur 1). 2. Inspecteer de 3 O-ringen (item 13, figuur 2) op beschadigingen zoals inkepingen, sneden of geëxtrudeerd materiaal. Indien nodig, vervangen. Waargenomen lekken op de buitenoppervlakken zijn een indicatie dat de O-ringen (items 44, 45, figuur 1; item 13, figuur 2; item 49, figuur 3; item 17, figuur 4) en de reservering (item 18, figuur 4) eventueel vervangen dienen te worden. 3. Verwijder de stelschroef (item 9, figuur 2), en de ventieldop (item 3, figuur 2). 4. Enkel elektrische ventielen: Verwijder de solenoïdespoel (item 6, figuur 2). Enkel luchtbediende ventielen: Demonteer en verwijder de luchtactuatoropstelling (items 18-20 en 22-28, figuur 2). DEMONTAGE CONTROLEVENTIEL 1. Remove the four socket head cap screws (item 176, figure 1) 1. Verwijder de 4 inbus-kopschroeven (item 176, figuur 1) die het ventielgeheel op de pomp vastzetten. Indien aanwezig dient de drukopnemer verwijderd te worden, teneinde bij de schroeven te kunnen komen. Verwijder het ventielgeheel van de pomp. retourslang en de pakkingring 5. Demonteer en inspecteer de ventielgroep (items 1A-1H, figuur 2). 6. Inspecteer de O-ringen (item 1H, figuur 2) en de Glyd-ringen (item 1E, figuur 2) op schade zoals inkepingen en sneden. Indien nodig, vervangen. Opmerking: De schotelventielgroep (item 1G, figuur 2) is een overeenstemmende submontage. Dit onderdeel is alleen voorgemonteerd beschikbaar. 2. Verwijder de weergegeven). (niet 3. Verwijder de multipoort-opstelling (indien aanwezig –items 50-56 en 61-62, figuur 1). 7. 4. Verwijder de kopschroeven (item 40, figuur 1) en scheid het lichaam (item 34, figuur 1) van het verdeelstuk (item 33, figuur 1). Verwijder de O-ringen (items 44, 45, figuur 1) en inspecteer op mogelijke schade. Indien nodig, vervangen. DEMONTAGE DRUKONTLASTVENTIEL Inspecteer de boring in de behuizing (item 2, figuur 2) op beschadigingen, zoals krassen, inkepingen of slijtage. Indien nodig, vervangen. 1. Verwijder de zes inbus-kopschroeven (item 48, figuur 1) en 20 verwijder het drukontlastventielgeheel (item 47, figuur 1) uit het lichaam van het controleventiel (item 34, figuur 1). 12. Plaats de O-ringen (item 49, figuur 3) op de assemblage van het drukontlastventiel (item 47, figuur 1). 2. Verwijder de knop (item 27, figuur 4) uit het subgeheel van het drukontlastventiel en verwijder de kogel (item 24, figuur 4). 3. Verwijder de O-ringen (item 49, figuur 3) en inspecteer op mogelijke schade. Indien nodig, vervangen. 13. Plaats het geheel van het drukontlastventiel (item 47, figuur 1) op het lichaam van het controleventiel (item 34, figuur 1) door gebruik te maken van zes inbus-kopschroeven (item 48, figuur 1) en span aan tot 13-16 Nm [10-12 ft-lbs ]. 4. Verwijder het drukontlastventiel-subgeheel (item 28, figuur 3) van het lichaam van het drukontlastventiel (item 31, figuur 3). 5. Verwijder de zitting (item 29, figuur 3) van de behuizing. Controleer de zitting op schade, zoals inkepingen of deuken op de scherpe rand van de binnendiameter. Indien nodig, vervangen. 6. Verwijder de pijpdoppen (item 32, figuur 3) en maak het lichaam schoon. Inspecteer de buitenkant op eventuele beschadigingen en vervang, indien nodig. 7. Verwijder de zuiger, de geleiding, de afstandhouder, de reserve-ring, de O-ring (items 14, 15, 19, 20, 21, figuur 4) en inspecteer deze op eventuele schade. Indien nodig, vervangen. 8. Verwijder de O-ring en reserve-ring (items 17, 18, figuur 4) en controleer ze op eventuele schade. Indien nodig, vervangen. 9. HERMONTAGE SCHOTELVENTIEL Herhaal de volgende stappen voor elk schotelventiel: 1. Enkel elektrische ventielen: Installeer de solenoïdestang (item 6, figuur 2) in de behuizing (item 2, figuur 2). Draai de spoel totdat deze de bodem raakt, en schroef daarna 1,5 slagen terug. 2. Smeer het binnenste boorgat van de behuizing en de ventielgroeponderdelen in met olie. 3. Assembleer de schotelset (item 1G, figuur 2) door eerst de O-ringen (item 1H) te installeren, en vervolgens de Glyd ringen (item 1E, figuur 2) op beide einden van de schotelset (item 1G, figuur 2). Laat het ventiel ongeveer 10 minuten zitten om de Glyd-ring naar zijn oorspronkelijke positie te laten terugkeren. 4. Plaats de bus (item 1A, figuur 2) in de holte, en zorg ervoor dat het onderdeel niet verkeerd in de boring wordt uitgelijnd. Zorg er voor dat de oriëntatie van de bus is zoals wordt weergegeven in figuur 2. 5. Plaats de O-ring (item 1C, figuur 2). 6. Plaats de afstandhouder (item 1F, figuur 2) in de holte, en zorg ervoor dat het onderdeel niet verkeerd in de boring wordt uitgelijnd. 7. Plaats de O-ring (item 1C, figuur 2). 8. Plaats de schotelsetmontage (item 1G, figuur 2). 9. Plaats de O-ring (item 1C, figuur 2). Verwijder de dop (item 25, figuur 4) van het lichaam (item 16, figuur 4). 10. Verwijder de geleidingen (item 22, figuur 4) en de veer (item 23, figuur 4). HERMONTAGE DRUKONTLASTVENTIEL 1. 2. 3. Installeer nieuwe pijpdoppen (item 32, figuur 3) in het lichaam van het drukontlastventiel, en haal deze aan tot 13-16 Nm [10-12 ft/lbs]. Installeer de koperen pakkingring (item 30, figuur 3) op de zitting (item 29, figuur 3) met de ronde randen van de zitting weggericht. Plaats de zitting (item 29, figuur 3) op de onderste contraboring in de drukontlastventielbehuizing, met de pakkingring omlaag. Opmerking: zorg ervoor dat de zitting stevig geplaatst en niet scheef is. 4. Plaats afstandhouders, reserve-ringen, en O-ring (items 19, 20, 21, figuur 4) op de zuiger (item 14, figuur 4). 5. Vet de afstandhouders, reserve-ringen, en O-ring in (items 19, 20, 21, figuur 4) en plaats de zuiger (item 14, figuur 4) in het lichaam (item 16, figuur 4). 6. Plaats de geleiding (item 15, figuur 4) over de zuiger en duw de afstandhouders, reserve-ringen, en O-ring tot tegen de bodem van de boring in het lichaam (item 16, figuur 4). 7. Plaats de veer en de veergeleiding (items 22, 23, figuur 4) in de boring in het tegenovergestelde einde van het lichaam. 8. Breng Loctite 242 aan op de schroefdraad van de dop (item 25, figuur 4) en schroef de dop in het einde van het lichaam (item 16, figuur 4). Aanhalen tot 13-16 Nm [10-12 ft-lbs ]. 9. Plaats de reserve-ring (item 18, figuur 4) en de O-ring (item 17, figuur 4) op het lichaam. 10. Plaats de afstandhouder (item 1F, figuur 2) in de holte, en zorg ervoor dat het onderdeel niet verkeerd in de boring wordt uitgelijnd. 11. Plaats de O-ring (item 1C, figuur 2). 12. Plaats de bus (item 1A, figuur 2) in de holte, en zorg ervoor dat het onderdeel niet verkeerd in de boring wordt uitgelijnd. Zorg er voor dat de oriëntatie van de bus is zoals wordt weergegeven in figuur 2. 13. Plaats de veer (item 1D, figuur 2) in de veerdop (item 3, figuur 2). 14. Schroef de veerdop (item 3, figuur 2) in de holte met een 7/8” dopsleutel totdat hij de bodem raakt, Schroef vervolgens 1,5 slag terug. 15. Plaats de stelschroef (item 9, figuur 2) met behulp van een 5/32" Allen-sleutel. Span aan tot zij vlak ligt ten opzichte van de ventieldop (item 3, figuur 2), span vervolgens nog 1,5 slag verder aan. 16. Enkel elektrische ventielen: Haal de solenoïdestang aan tot 20-27 Nm [15-20 ft-lbs]. 17. Enkel luchtbediende ventielen (volg stappen a tot en met g): a. 10. Vet de O-ring (item 17, figuur 4) in en plaats het subgeheel van het drukontlastventiel (item 28, figuur 3) in de holte in het lichaam van het drukontlastventiel (item 31, figuur 3). Plaats de cilinderbehuizing (item 19, figuur 2) alvorens de dop (item 18, figuur 2) te installeren. Haal de dop (item18, figuur 2) aan tot 20-27 Nm [15-20 ft-lbs]. b. 11. Haal de het subgeheel van het drukontlastventiel (item 28, figuur 3) aan tot 43-53 Nm [32-39 ft-lbs]. Plaats de pen (item 22, figuur 2) in de dop (item 18, figuur 2). c. Breng Loctite 222 aan op de schroefdraad van de veergeleiding (item 25, figuur 2) en plaats deze in de 21 cilinder (item 20, figuur 2). d. Plaats de veer (item 23, figuur 2) over de pen (item 22, figuur 2). e. Plaats de cilinder (item 20, figuur 2) in de cilinderbehuizing (item 19) en zet vast met kopschroeven (item 24, figuur 2). Span de kopschroeven aan tot 6-8 Nm [5-6 ft-lbs]. f. Plaats de fitting en de ontluchting (items 27 en 28, figuur 2) in de cilinder (item 20, figuur 2) en span aan met 8-10 Nm [6-8 ft-lbs]. g. Plaats twee stelschroeven (item 26, figuur 2) in de cilinderbehuizing (item 19, figuur 2) en span aan tot 7090 Nm [6-8 in-lbs]. 6. Van zodra de vereiste drukinstelling is bereikt, spant men de borgmoer aan (item 26, figuur 4) om de instelling vast te zetten. Niet te vast aandraaien. 7. Voor klepmontages zonder extern instelbare “B” kant ontlastklep: drukknop van de afstandsbediening en controleer de "B"-poort manometer. Raadpleeg de tabel aan het begin van pagina 2 voor de achteruitdruk ( “B”-poort) instelling van toepassing op uw klepmodel. Als de drukaflezing niet binnen het toegestane bereik in de tabel valt, vervang de veer (onderdeelnr 38, Figuur 1). 8. 18. Haal de ventieldop (item 3, figuur 2) aan tot 43-47 Nm [32-35 ft-lbs]. Voor klepmontages zonder extern instelbare “B”-kant ontlastklep: Los de drukknop van de afstandsbediening en controleer de “B”-poort manometer. Raadpleeg de tabel aan het begin van pagina 2 voor de achteruitdruk ( “B”-poort) instelling van toepassing op uw klepmodel. Als de drukaflezing niet binnen het toegestane bereik in de tabel valt, volg de stappen a tot en met c: 19. Installeer drie O-ringen (item 13, figuur 2). 20. Monteer de ventiel (onderdeelnr 41, Figuur 1) in de richting aangegeven in Figuur 1. Voor de installatie van de inbuskopschroeven (onderdeelnr 42, Figuur 1), breng een kleine hoeveelheid vet aan op de schroefdraden. Aanhalen tot 8,1-13,6 Nm [6-10 ft/lbs]. a. Verwijder de dopmoer (item 71, figuur 1) door gebruik te maken van een 9/16" dopsleutel en los de borgmoer (item 76, figuur 1). Dit legt de instelschroef bloot (item 75, figuur 1). b. Met behulp van een 5/32" Allen-sleutel draait men de instelschroef (item 75, figuur 1) in de richting van de klok om de druk te verhogen, of tegen de richting van de klok in om de druk te verlagen. Om de instelling vast te zetten, spant men de borgmoer (item 76, figuur 1) aan tot to 6-8 Nm 5-6 [5-6 ft-lbs] terwijl men de instelschroef (item 75, figuur 1) op haar plaats houdt met behulp van een 5/32" Allen-sleutel. c. Plaats de dopmoer opnieuw (item 71, figuur 1) en span aan tot 7-8 Nm [5-6 ft-lbs] met behulp van een 9/16" dopsleutel. (Span niet overmatig aan omdat dit de schroefdraad kan afscheuren). Controleer de drukinstelling en pas aan indien nodig. HERMONTAGE CONTROLEVENTIEL 1. Plaats de multipoort-opstelling (indien aanwezig –items 5056 en 61-62, figuur 1) door gebruik te maken van vijf inbuskopschroeven (item 53, figuur 1). Aanhalen tot 13-16 Nm [10-12 ft-lbs ]. 2. Op oudere versies zonder het extern instelbare drukontlastventiel langs de “B”-zijde, dient men de kogel te plaatsen, de geleiding, en de veer (items 36, 37, 38, figuur 1) doorheen de onderzijde van het lichaam (item 34, figuur 1). 3. Op oudere versies met het extern instelbare drukontlastventiel langs de “B”-zijde, dient men de kogel te plaatsen, de geleiding, en de veer (items 36, 37, 38, figuur 1) doorheen de bovenzijde van het lichaam (item 34, figuur 1). Breng vervolgens de stelschroef aan (item, 75, figuur 1), alsook de koperen pakkingen, de borgmoer, en de dopmoer (items 70, 71, 76, figuur 1). 4. Installeer de o-ringen (onderdeelnr 44, 45) en monteer het verdeelstuk (onderdeelnr 33, Figuur 1) op de bodem van de behuizing (onderdeelnr 34, Figuur 1). Voor de installatie van de inbuskopschroeven (onderdeelnr 40, Figuur 1), breng een kleine hoeveelheid vet aan op de schroefdraden. Aanhalen tot 13-16 Nm [10-12 ft/lbs]. 5. Plaats de retourleiding weergegeven). 6. Monteer de bovenste ventielmontage op de pomp met behulp van vier inbus-kopschroeven (item 176, Figuur 1). en de pakking terug WAARSCHUWING: Om mogelijk letsel te voorkomen, mag men de pomp niet activeren met losgemaakte koppelingen. Plaats metalen doppen op alle losgemaakte koppelingen alvorens de werkzaamheden te beginnen. (niet INSTELLEN VAN HET DRUKONTLASTVENTIEL 1. Plaats een 0-1035 bar meter op de “A”-poort. 2. Plaats een 0-413 bar meter op de “B”-poort. 3. Los de borgmoer van het drukontlastventiel (item 26, figuur 4). 4. Draai de knop van het drukontlastventiel in de richting van de klok tot de veerweerstand voelbaar is. 5. Met een draaiende pomp drukt men de voorwaarts knop in op de pendelhanger om de “A”-solenoïde te bekrachtigen. Draai de knop op het drukontlastventiel in de richting van de klok om de druk te verhogen, of tegen deze richting in om de druk te verlagen. 22 Instruções de Manutenção/Conserto POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE. L2617 Rev. E Válvulas para Torquímetro VE42E, VE42Q, VE42EM, VE42QM, VE42A, VE42AM VA42A, VA42Q, VA42E, VA42AM, VA42QM, VA42EM 11/09 SOLUCIONANDO PROBLEMAS E CONSERTANDO AS VÁLVULAS PARA TORQUÍMETRO Ao diagnosticar o mau funcionamento das válvulas, certos sintomas podem ser comuns não somente para as válvulas, mas freqüentemente aos equipamentos hidráulicos em geral. Antes de consertar a válvula, monte uma VM32(ou válvula manual semelhante) na bomba e verifique se o problema não é com a bomba. substitua, se necessário. Remova o assento (item 35, figura 1) somente se estiver gasto ou danificado. 6. Nas versões mais novas, com a válvula de alívio externa ajustável, localizada no lado “B”, remova a porca tipo glande, gaxetas de cobre e a contra-porca, (itens 70, 71, 76, figura 1) da parte superior do corpo (item 34, figura 1). Remova o conjunto de parafusos (item, 75, figura 1), mola, guia e esfera, (itens 36-38, figura 1). Inspecione todas as parte e substitua, se necessário. Remova o assento (item 35, figura 1) somente se estiver gasto ou danificado. 7. Remova e inspecione todos os cabeçotes de válvula, conforme descrito na seção “Desmontagem de Cabeçotes de Válvula”, neste documento. 8. Remova e inspecione a válvula de alívio, conforme descrito na seção “Desmontagem da Válvula de Alívio, neste document. AVISO: Desligue a energia antes de iniciar a manutenção ou conserto. Procedimentos padrão de segurança devem ser seguidos durante a desmontagem e remontagem para minimizar qualquer possibilidade de lesão. SOLUCIONANDO PROBLEMAS 1. 2. 3. 4. Impossibilidade em obter qualquer pressão pode ser o resultado de vedações de conectores danificadas, falhas de componentes da válvula de alívio (itens 14, 29, 30, figuras 3 e 4), ou uma indicação de que o empilhamento das válvulas (item 1, figura 2) precisa ser refeito. Estes problemas são, normalmente, um sintoma de óleo hidráulico contaminado. O sistema deve ser drenado e reabastecido com óleo hidráulico ENERPAC novo. DESMONTAGEM DO CABEÇOTE DE VÁLVULA Repita os seguintes passos para cada cabeçote de válvula: Vazamentos de pressão que são consistentes e aumentam proporcionalmente com o aumento das faixas de pressão são, geralmente, o resultado de vazamento nas gaxetas ou na superfície das roscas NPTF em conexões ou bujões. Vazamento na esfera do assento é, com freqüência, irregular e intermitente, podendo ser causado por contaminantes presos na extremidade das vedações. Com o tempo, conforme ocorre o desgaste, haverá necessidade de substituição deste empilhamento das válvulas (item 1, figura 2). Vazamento observado nas superfícies externas é uma indicação de que os anéis tipo “O” (itens 44, 45, figura 1; item 13, figura 2; item 49, figura 3, item 17, figura 4) e o anel de apoio (item 18, figura 4) podem necessitar de substituição. 1. Remova os quatro parafusos tipo soquete de cabeça sextavada (item 42, figura 1) e remova a montagem do cabeçote de válvula (item 41, figura 1). 2. Inspecione os três anéis tipo “O” (item 13, figura 2) para danos, tais como talhos, cortes e extrusão do material. Substitua, se necessário. 3. Remova o conjunto de parafusos (item 9, figura 2) e o bujão da válvula (item 3, figura 2). 4. Válvulas elétricas somente: Remova a haste do solenóide (item 6, figura 2). Válvulas pneumáticas somente: Desmonte e remova a montagem do atuador pneumático (itens 18-20 e 22-28, figura 2). 5. Desmonte e inspecione o empilhamento das válvulas (itens 1A - 1H, figura 2). 6. Inspecione os anéis tipo “O” (item 1H, figura 2) e anéis de assentamento (item 1E, figura 2) para danos tais como talhos ou cortes. Substitua, se necessário. DESMONTAGEM DA VÁLVULA DE CONTROLE 1. Remova os quatro parafusos tipo soquete de cabeça sextavada (item 176, figura 1) fixando a montagem da válvula na bomba. Caso instalado, remova o transdutor de pressão para ter acesso aos parafusos. Remova a montagem da válvula da bomba. 2. Remova o tubo de retorno e a gaxeta (não mostrados). 3. Remova a montagem de portas múltiplas (se equipado itens 50-56 e 61-62, figura 1). 4. Remova os parafusos de cabeça sextavada (item 40, figura 1) e separe o corpo (item 34, figura 1) do manifold (item 33, figura 1). Remova os anéis tipo “O” (itens 44, 45, figura 1) e inspecione para danos. Substitua, se necessário. 5. Nota: O conjunto do cabeçote (item 1G, figura 2) é uma submontagem aparelhada. Está disponível somente como componente pré-montado. 7. Inspecione o furo no corpo (item 2, figura 2) para danos, tais como, riscos, talhos ou desgaste. Substitua, se necessário. DESMONTAGEM DA VÁLVULA DE ALÍVIO Nas versões mais antigas, sem a válvula de alívio externa ajustável, localizada no lado “B”, remova mola, tampa da esfera e esfera (itens 36-38, figura 1) da parte inferior do corpo (item 34, figura 1). Inspecione todas as partes e 23 1. Remova os seis parafusos tipo soquete de cabeça sextavada (item 48, figura 1) e remova a montagem da válvula de alívio (item 47, figura 1) do corpo da válvula de controle (item 34, figura 1). 2. Remova o botão (item 27, figura 4) da submontagem da válvula de alívio e remova a esfera (item 24, figura 4). 3. Remova os anéis tipo “O” (item 49, figura 3) e inspecione para danos. Substitua, se necessário. 4. Remova a submontagem da válvula de alívio (item 28, figura 3) do corpo da válvula de alívio (item 31, figura 3). 5. Remova o assento (item 29, figura 3) do corpo. Inspecione o assento para danos, tais como talhos ou dentes nas extremidades pontiagudas do diâmetro interno. Substitua, se necessário. 6. Remova os bujões do tubo (item 32, figura 3) e limpe o corpo. Inspecione o corpo para danos e substitua, se necessário. 7. Remova o pistão, a guia, o espaçador, os anéis de apoio e tipo “O” (itens 14, 15, 19, 20, 21, figura 4) e inspecione para danos. Substitua, se necessário. 8. Remova os anéis tipo “O” e de apoio (itens 17, 18, figura 4) e inspecione para danos. Substitua, se necessário. 9. Remova a tampa (item 25, figura 4) do corpo (item 16, figura 4). 10. Remova as guias (item 22, figura 4) e mola (item 23, figura 4). 1. Válvulas elétricas somente: Instale a haste do solenóide (item 6, figura 2) no corpo (item 2, figura 2). Gire a haste até o fundo e depois desparafuse 1,5 voltas. 2. Lubrifique o furo interno do corpo e os componentes do empilhamento de válvulas com óleo. 3. Monte o conjunto do cabeçote (item 1G, figura 2), instalando primeiro os anéis tipo “O” (item 1H) e, em seguida, os anéis de assentamento (item 1E, figura 2) nas duas extremidades do conjunto do cabeçote (item 1G, figura 2). Deixe a válvula descansar por aproximadamente 10 minutos para permitir que cada anel de assentamento volte à sua posição original. 4. Insira a bucha (item 1A, figure 2) na cavidade, tomando cuidado para não desalinhar a parte no furo. Certifique-se de que a orientação da bucha está conforme mostrado na figura 2. 5. Insira o anel tipo “O” (item 1C, figura 2). 6. Insira o espaçador do assento (item 1F, figura 2) na cavidade, tomando cuidado para não desalinhar a parte no furo. REMONTAGEM DA VÁLVULA DE ALÍVIO 7. Insira o anel tipo “O” (item 1C, figura 2). 1. 8. Insira a montagem do conjunto do cabeçote (item 1G, figura 2). 9. Insira o anel tipo “O” (item 1C, figura 2). 2. Instale novos bujões de tubo (item 32, figura 3) no corpo da válvula de alívio (item 31, figura 3) e aplique torque de 10-12 pés-lbs [13-16 Nm]. Instale a gaxeta de cobre (item 30, figura 3) sobre o assento (item 29, figura 3), com as faces arredondadas distantes do assento. 3. Coloque o assento (item 29, figura 3) sobre o contra furo inferior no corpo da válvula, com a gaxeta virada para baixo. Nota: certifique-se de que o assento está firmemente posicionado e não torcido. 4. Instale os espaçadores, anéis de apoio e tipo “O” (itens 19, 20, 21 figure 4) sobre o pistão (item 14, figura 4). 5. Engraxe os espaçadores, anéis de apoio e tipo “O” (itens 19, 20, 21, figura 4) e insira o pistão (item 14, figura 4) no corpo (item 16, figura 4). 6. Insira a guia (item 15, figura 4) sobre o pistão e force os espaçadores, anéis de apoio e tipo “O” contra o fundo do furo no corpo (item 16, figura 4). 7. Instale a mola e a guia da mola (itens 22, 23, figura 4) no furo do lado oposto da extremidade do corpo. 8. Aplique Loctite 242 sobre as roscas da tampa (item 25, figura 4) e rosqueie a tampa na extremidade do corpo (item 16, figura 4). Aplique torque de 10-12 pés-lbs [13-16 Nm]. 9. 10. Insira o espaçador do assento (item 1F, figura 2) na cavidade, tomando cuidado para não desalinhar a parte no furo. 11. Insira o anel tipo “O” (item 1C, figura 2). 12. Insira a bucha (item 1A, figura 2) na cavidade, tomando cuidado para não desalinhar a parte no furo. Certifique-se de que a orientação da bucha está conforme mostrado na figura 2. 13. Insira a mola (item 1D, figura 2) no bujão da válvula (item 3, figura 2). 14. Parafuse o bujão da válvula (item 3, figure 2) na cavidade usando uma chave de soquete de 7/8" até atingir o fundo. Depois, solte 1,5 voltas. 15. Insira o conjunto de parafusos (item 9, figura 2) usando uma chave Allen de 5/32" até nivelar com o bujão da válvula (item 3, figura 2), depois aperte 1,5 voltas. 16. Válvulas elétricas somente: na haste do solenóide, aplique torque de 15-20 pés-lbs [20-27 Nm]. 17. Válvulas pneumáticas somente (siga os passos a até g): a. Instale a carcaça do cilindro (item 19, figura 2) antes de instalar o bujão (item 18, figura 2). No bujão (item 18, figure 2) aplique torque de 15-20 pés-lbs [20-27 Nm]. Instale o anel de apoio (item 18, figura 4) e o anel tipo “O” (item 17, figura 4) sobre o corpo. b. Insira o pino (item 22, figura 2) no bujão (item 18, figura 2). c. Aplique Loctite 222 nas roscas da guia da mola (item 25, figura 2) e instale no cilindro (item 20, figura 2). 10. Engraxe o anel tipo “O” (item 17, figura 4) e insira a submontagem da válvula de alívio (item 28, figura 3) na cavidade do corpo da válvula de alívio (item 31, figura 3). d. Instale a mola (item 23, figura 2) sobre o pino (item 22, figura 2). 11. Aplique torque de 32-39 pés-lbs [43-53 Nm] na submontagem da válvula de alívio.(item 28, figura 3) e. Instale o cilindro (item 20, figura 2) na carcaça do cilindro (item 19), fixando com parafusos de cabeça sextavada (item 24, figura 2) Aplique torque de 5-6 pés-lbs [6-8 Nm] nos parafusos. 12. Instale os anéis tipo “O” (item 49, figura 3) sobre a montagem da válvula de alívio (item 47, figura 1). 13. Instale a montagem da válvula de alívio (item 47, figura 1) sobre o corpo da válvula de controle (item 34, figura 1) usando seis parafusos tipo soquete de cabeça sextavada (item 48, figura 1) e aplique torque de 10-12 pés-lbs [13-16 Nm]. f. Instale a conexão e o respiro de ventilação (itens 27 e 28, figura 2) no cilindro (item 20, figura 2) e aplique torque de 6-8 pés-lbs [8-10 Nm]. g. Instale os dois conjuntos de parafusos (item 26, figura 2) na carcaça do cilindro (item 19, figura 2) e aplique torque de 6-8 pés-lbs [,70-,90 Nm]. REMONTAGEM DOS CABEÇOTES DA VÁLVULA Repita os seguintes passos para cada cabeçote de válvula: 24 18. Aplique torque de 32-35 pés-lbs [43-47 Nm] no bujão da válvula (item 3, figura 2) a leitura da pressão de retorno não estiver dentro da faixa permitida na tabela, siga os passos a até c: 19. Instale três anéis tipo “O” (item 13, figura 2). a. Remova a contra porca (item 71, figura 1) usando uma chave de soquete de 9/16" e solte a porca tipo glande (item 76, figura 1). Isto vai expor o conjunto de parafusos de ajuste (item 75, figura 1). 20. Monte o cabeçote da válvula (item 41, figura 1) conforme orientação da figura 1. Antes de instalar os parafusos tipo soquete de cabeça sextavada (item 42, figura 1), aplique pequena quantidade de graxa nas roscas. Aplique torque de 8.1-13.6 Nm [6-10 pés-lbs]. 1. Instale a montagem de portas múltiplas (se equipado - itens 50-56 e 61-62, figura 1) usando cinco parafusos tipo soquete de cabeça sextavada (item 53, figura 1). Aplique torque de 10-12 pés-lbs [13-16 Nm]. b. Usando uma Chave tipo Allen de 5/32", gire o conjunto de parafusos de ajuste (item 75, figura 1) no sentido horário para aumentar a pressão ou no sentido anti-horário para reduzir a pressão. Para garantir o ajuste, aplique torque de 5-6 ft-lbs [6-8 Nm] na porca tipo glande (item 76, figura 1) enquanto segura o conjunto de parafusos de ajuste (item 75, figura 1) na posição com uma chave tipo Allen de 5/32". 2. Nas versões mais antigas, sem a válvula de alívio externa ajustável, localizada no lado “B”, instale a esfera, guia e mola (itens 36, 37, 38, figura 1) através da parte inferior do corpo (item 34, figura 1). c. Reinstale a contra porca (item 71, figura 1) e aplique torque de 5-6 pés-lbs [7-8 Nm] usando uma chave de soquete de 9/16". (Não aperte demais, ou as roscas podem espanar). Verifique o ajuste de pressão, e acerte, caso necessário. 3. Nas versões mais novas, com a válvula de alívio externa ajustável, localizada no lado “B”, instale a esfera, guia e mola (itens 36, 37, 38, figura 1) através da parte superior do corpo (item 34, figura 1). Então instale o conjunto de parafusos (item 75, figura 1), gaxetas de cobre, porca tipo glande e contra porca (itens 70, 71, 76, figura 1). AVISO: Para evitar possíveis lesões, não acione a bomba com os engates desconectados. Coloque as tampas guarda-pó em todos os engates desconectados antes da operação. REMONTAGEM DA VÁLVULA DE CONTROLE 4. Instale os anéis O-ring (item 44, 45) e monte o manifold (item 33, figura 1) na parte inferior do corpo (item 34, figura 1). Antes de instalar os parafusos tipo soquete de cabeça sextavada (item 40, figura 1), aplique pequena quantidade de graxa nas roscas. Aplique torque de 13-16 Nm [10-12 pés-lbs]. 5. Reinstale o tubo de retorno e gaxeta (não mostrados). 6. Instale a montagem da válvula sobre a bomba, usando quatro parafusos tipo soquete de cabeça sextavada (item 176, figura 1). AJUSTANDO A VÁLVULA DE ALÍVIO 1. Coloque um manômetro de 0-15000 psi [0-1034 bar] na saída “A”. 2. Coloque um manômetro de 0-6000 psi [0-413 bar] na saída “B”. 3. Solte a porca trava da válvula de alívio (item 26, figura 4). 4. Gire o botão da válvula de alívio no sentido horário até sentir resistência na mola. 5. Com a bomba trabalhando, pressione o botão de avanço do controle para energizar o solenóide “A”. Gire o botão da válvula de alívio no sentido horário, para aumentar a pressão, ou no sentido anti-horário para reduzir a pressão. 6. Uma vez que o ajuste de pressão necessário é atingido, aperte a porca trava (item 26, figura 4) para travar o conjunto. Não aperte demais. 7. Para montagem de válvulas sem válvula de alívio externa ajustável no lado “B”: Libere o botão de avanço no controle e verifique a saída “B” do manômetro de pressão. Veja a tabela no topo da página 2 para ajuste de pressão de retorno (saída “B”) aplicável ao modelo de sua válvula. Caso a leitura da pressão não estiver dentro da faixa permitida na tabela, substitua a mola (item 38, figura 1). 8. Para montagem de válvulas com válvula de alívio externa ajustável no lado “B”: Libere o botão de avanço no controle e verifique a saída “B” do manômetro de pressão. Veja a tabela no topo da página 2 para ajuste da pressão de retorno (saída “B”) aplicável ao modelo de sua válvula. Se 25 Korjaus-/huolto-ohjeet POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE. L2617 Rev. E VE42E, VE42Q, VE42EM, VE42QM, VE42A, VE42AM, VA42A, VA42Q, VA42E, VA42AM, VA42QM, VA42EM Vääntöavainventtiilit 11/09 VÄÄNTÖAVAINVENTTIILIEN VIANETSINTÄ JA KORJAUS Kun tehdään diagnoosi toimintahäiriöisille venttiileille, tietyt oireet eivät pelkästään ole yleisiä venttiileille, vaan lisäksi myös hydraulilaitteille yleensä. Asenna ennen venttiilin korjausta VM32venttiili (tai vastaava manuaaliventtiili) pumppuun ja varmista, ettei ongelma ole pumpussa. 34, kuva 1). Poista säätöruuvi (kohta 75, kuva 1), jousi, kisko ja pallo (kohdat 36–38, kuva 1). Tarkista kaikki osat ja vaihda tarvittaessa. Irrota istukka (kohta 35, kuva 1) vain, jos se on kulunut tai vaurioitunut. VAROITUS: : Kytke virta pois päältä ennen huolto- tai korjaustöiden aloittamista. Vakiovarotoimia tulee noudattaa purkamisen ja uudelleen kokoamisen aikana loukkaantumisriskien minimoimiseksi. 2. 3. 4. Poista ja tarkasta lautasventtiilit, kuten tämän ohjeen luvussa "Lautasventtiilin purkaminen" on kerrottu. 8. Poista ja tarkasta varoventtiilit, kuten tämän LAUTASVENTTIILIN PURKAMINEN Toista seuraavat vaiheet jokaisen lautasventtiilin kohdalla: VIANETSINTÄ 1. 7. Kyvyttömyys muodostaa minkäänlaista painetta saattaa johtua vaurioituneista yhdistintiivisteistä tai viallisista varoventtiiliosista (kohdat 14, 29, 30, kuvat 3 ja 4) tai olla merkki siitä, että venttiiliryhmä (kohta 1, kuva 2) on koottava uudestaan. Nämä ongelmat ovat yleensä oire saastuneesta hydrauliöljystä. Järjestelmä pitää valuttaa tyhjäksi ja täyttää tuoreella ENERPAC-hydrauliöljyllä. 1. Poista neljä kantakoloruuvia (kohta 42, kuva 1) ja poista lautasventtiilikokonaisuus (kohta 41, kuva 1). 2. Tarkista, ettei kolmessa O-renkaassa (kohta 13, kuva 2) ole vaurioita, kuten viiltoja ja leikkauksia ja etteivät materiaalit tule ulos. Vaihda tarvittaessa. 3. Poista säätöruuvi (kohta 9, kuva 2) ja venttiilitulppa (kohta 3, kuva 2). Jatkuvat ja paineen kasvun kanssa suhteellisesti kasvavat painevuodot ovat yleensä seurausta vuotavista tiivisteistä tai kierteitetyistä pinnoista, kuten NPTF-kiinnikkeistä tai tulpista. 4. Ainoastaan sähköventtiilit: Poista solenoidijalka (osa 6, kuva 2). Palloistukan vuodot ovat yleensä säännöttömiä ja ajoittaisia, ja ne johtuvat yleensä saumojen reunaan jääneistä saasteista. Kun kulumia syntyy ajan myötä, venttiiliryhmät (kohta 1, kuva 2) on vaihdettava. 5. Pura ja tarkista venttiiliryhmä (kohdat 1A-1H, kuva 2). 6. Tarkista, ettei O-renkaissa (kohta 1H, kuva 2) ja liukurenkaissa (kohta 1E, kuva 2) ole vaurioita, kuten taitteita ja leikkauksia. Vaihda tarvittaessa. Ainoastaan ilmakäynnisteiset venttiilit: Pura ja irrota ilmakäyttöiset kokonaisuudet (kohdat 18–20 ja 22–28, kuva 2). Huomaa: Lautasventtiilisarja (kohta 1G, kuva 2) on sovitettu alakokoonpano. Se on saatavana vain esiasennettuna osana. Ulkopinnoilla havaitut vuodot ovat merkki siitä, että Orenkaat (kohdat 44, 45, kuva 1; kohta 13, kuva 2; kohta 49, kuva 3; kohta 17, kuva 4) ja vararengas (kohta 18, kuva 4) on vaihdettava. 7. TARKISTUSVENTTIILIN PURKAMINEN Tarkista rungon halkaisija (kohta 2, kuva 2) vaurioiden, kuten naarmujen, viiltojen ja kulumien varalta. Vaihda tarvittaessa Poista kaikki neljä kantakoloruuvia (kohta 176, kuva 1), jotka pitävät venttiilikokonaisuuden kiinni pumpussa. Irrota painemuutin, mikäli sellainen on asennettu, jolloin pääset käsiksi ruuveihin. Irrota venttiilikokonaisuus pumpusta. VAROVENTTIILIKOKONAISUUS 1. Poista kuusi kantakoloruuvia (kohta 48, kuva ja varoventtiilikokonaisuus (kohta 47, kuva tarkistusventtiilirungosta (kohta 34, osa 1). 2. Poista poistoputki ja tiiviste (ei kuvaa). 2. 3. Poista moniporttikokonaisuus (jos asennettu - kohdat 50–56 ja 61–62, kuva 1). Poista säädin (kohta 27, kuva 4) varoventtiilialakokonaisuudesta sekä pallo (kohta 24, kuva 4). 3. 4. Poista hatturuuvit (kohta 40, kuva 1) ja erota runko (kohta 34, kuva 1) pesästä (kohta 33, kuva 1). Irrota O-renkaat (kohdat 44, 45, kuva 1) ja tarkista, ovatko ne vaurioituneet. Vaihda tarvittaessa. Poista O-renkaat (kohta 49, kuva 3) ja tarkista, ovatko ne vaurioituneet. Vaihda tarvittaessa. 4. Poista varoventtiilialakokonaisuus (kohta 28, kuva 3) varoventtiilirungosta (kohta 31, kuva 3). 5. Poista istukka (osa 29, kuva 3) rungosta. Tarkista istukka vaurioiden, kuten viiltojen tai lommojen varalta sisäläpimitan terävältä puolelta. Vaihda tarvittaessa. 6. Poista putkitulpat (osa 32, kuva 3) ja puhdista runko. Tarkista runko vaurioiden varalta ja vaihda tarvittaessa. 7. Poista mäntä, kisko, välikappale, varmistusrengas ja Orengas (kohdat 14, 15, 19, 20, 21, kuva 4) ja tarkista, ettei niissä ole vaurioita. Vaihda tarvittaessa. 1. 5. 6. Poista vanhemmista versioista, joissa ei ole ulkoista, säädettävää "B"-puolen varoventtiiliä, jousi, pallokorkki ja pallo (kohdat 36–38, kuva 1) rungon pohjasta (kohta 34, kuva 1). Tarkista kaikki osat ja vaihda tarvittaessa. Irrota istukka (kohta 35, kuva 1) vain, jos se on kulunut tai vaurioitunut. Poista uudemmista versioista, joissa on ulkoinen, säädettävä "B"-puolen varoventtiili, nuppimutteri, kuparitiivisteet ja sulkumutteri (kohdat 70, 71, 76, kuva 1) rungon päältä (kohta 26 1) 1) 8. Poista O-rengas ja varmistinrengas (kohdat 17, 18, kuva 4) ja tarkista, ovatko ne vaurioituneet. Vaihda tarvittaessa. 6. Aseta istukan välikappale (kohta 1F, kuva 2) onteloon varmistaen, että et kohdista väärin reikään menevää osaa. 9. Poista korkki (kohta 25, kuva 4) rungosta (kohta 16, kuva 4). 7. Aseta O-rengas (kohta 1C, kuva 2). 10. Poista kiskot (kohta 22, kuva 4) ja jousi (kohta 23, kuva 4). 8. Laita lautassarja paikoilleen (kohta 1G, kuva 2). VAROVENTTIILIN UUDELLEEN KOKOAMINEN 9. Aseta O-rengas (kohta 1C, kuva 2). 1. Asenna uudet putkitulpat (kohta 32, kuva 3) varoventtiilirunkoon (kohta 31, kuva 3) ja kiristä vääntömomentilla 13–16 Nm [10– 12 ft-lbs ]. 2. Asenna kuparitiiviste (kohta 30, kuva 3) istukkaan (kohta 29, kuva 3), pyöreät reunat istukasta poispäin. 3. Aseta istukka (kohta 29, kuva 3) alempaan vastahalkaisijaan varoventtiilin rungossa, tiivistepuoli alaspäin. Huomaa: varmista, että istukka on tiukasti paikallaan eikä vinossa. 4. Asenna välikappaleet, varmistinrenkaat ja O-rengas (kohdat 19, 20, 21, kuva 4) mäntään (kohta 14, kuva 4). 5. Rasvaa välikappaleet, varmistinrenkaat ja O-rengas (kohdat 19, 20, 21, kuva 4) ja laita mäntä (kohta 14, kuva 4) runkoon (kohta 16, kuva 4). 6. Aseta kisko (kohta 15, kuva 4) männän yläpuolelle ja pakota välikappaleet, varmistinrenkaat ja O-rengas rungon reiän pohjaa vasten (kohta 16, kuva 4). 7. Asenna jousi ja jousikisko (kohdat 22, 23, kuva 4) reikään rungon vastakkaiselle puolelle. 8. Laita Loctite 242 -ainetta korkin (kohta 25, kuva 4) kierteisiin ja kierrä korkki rungon (kohta 16, kuva 4) päätyyn. Kiristä vääntömomentilla 13–16 Nm [10–12 ft-lbs ]. 9. 10. Aseta istukan välikappale (kohta 1F, kuva 2) onteloon varmistaen, että et kohdista väärin reikään menevää osaa. 11. Aseta O-rengas (kohta 1C, kuva 2). 12. Aseta holkki (kohta 1A, kuva 2) onteloon varmistaen, että et kohdista väärin reikään menevää osaa. Varmista, että holkin suuntaus on kuten kuvassa 2 näytetään. 13. Laita jousi (kohta 1D, kuva 2) venttiilitulppaan (kohta 3, kuva 2). 14. Ruuvaa venttiilitulppa (kohta 3, kuva 2) onteloon käyttämällä 2 cm (7/8")- hylsyjakoavainta, kunnes se koskettaa pohjaa. Löysää sitten 1,5 kierrosta. 15. Laita säätöruuvi (kohta 9, kuva 2) paikoilleen käyttämällä 0,4 cm (5/32")- kuusiokoloavainta. Kiristä tasoitukseen asti venttiilitulpalla (kohta 3, kuva 2) ja kiristä sen jälkeen 1,5 kierrosta. 16. Ainoastaan sähköventtiilit: Kiristä vääntömomentilla 20–27 Nm [15–20 ft-lbs]. solenoidijalka 17. Vain ilmakäynnisteiset venttiilit (seuraa vaiheita a-g): a. Asenna sylinterikotelo (kohta 19, kuva 2) ennen tulpan asentamista (kohta 18, kuva 2). Kiristä tulppa (kohta 18, kuva 2) vääntömomentilla 20–27 Nm [15–20 ft-lbs]. b. Aseta tappi (kohta 22, kuva 2) venttiilitulppaan (kohta 18, kuva 2). Asenna varmistinrengas (kohta 18, kuva 4) ja O-rengas (kohta 17, kuva 4) runkoon. c. Levitä Loctite 222 -ainetta jousikiskojen kierteisiin (kohta 25, kuva 2) ja asenna ne sylinteriin (kohta 20, kuva 2). 10. Rasvaa O-rengas (kohta 17, kuva 4) ja laita varoventtiilialakokonaisuus (kohta 28, kuva 3) onkaloon varoventtiilirungossa (kohta 31, kuva 3). d. Asenna jousi (kohta 23, kuva 2) tapin päälle (kohta 22, kuva 2). 11. Kiristä varoventtiilikokoonpano (kohta 28, vääntömomentilla 43–53 Nm [32–39 Ft-lbs]. kuva 12. Asenna O-rengas (kohta 49, kuva varoventtiilikokonaisuuteen (kohta 47, kuva 1). e. Asenna sylinteri (kohta 20, kuva 2) sylinteripesään (kohta 19) ja varmista hatturuuveilla (kohta 24, kuva 2). Kiristä hatturuuvit vääntömomentilla 6-8 Nm [5-6 ft-lbs]. 3) 3) f. Asenna sovitin- ja tuuletusventtiili (kohdat 27 ja 28, kuva 2) sylinteriin (kohta 20, kuva 2) ja kiristä vääntömomentilla 8-10 Nm [6-8 ft-lbs]. 13. Asenna varoventtiilikokoonpano (kohta 47, kuva 1) tarkistusventtiilirunkoon (kohta 34, kuva 1) käyttäen kuutta kantakoloruuvia (kohta 48, kuva 1) ja kiristä vääntömomentilla 13–16 Nm [10–12 ft-lbs]. LAUTASVENTTIILIN UUDELLEEN KOKOAMINEN Toista seuraavat vaiheet jokaisen lautasventtiilin kohdalla: g. Asenna kaksi säätöruuvia (kohta 26, kuva 2) sylinteripesään (kohta 19, kuva 2) ja kiristä vääntömomentilla 8-10 Nm [6-8 ft-lbs]. 18. Kiristä venttiilitulppa (kohta 3, kuva 2) vääntömomentilla 43– 47 Nm [32–35 ft-lbs]. 19. Asenna kolme O-rengasta (kohta 13, kuva 2). 1. Ainoastaan sähköventtiilit: Asenna solenoidijalka (kohta 6, kuva 2) runkoon (kohta 2, kuva 2). Käännä jalkaa sisään, kunnes se on pohjassa, aukaise sitten 1,5 kierrosta. 2. Voitele rungossa olevan reiän sisäpuoli ja venttiiliryhmän osat öljyllä. 3. Asenna lautassarja (kohta 1G, kuva 2) asentamalla Orenkaat (kohta 1H) ensin ja sitten liukurenkaat (kohta 1E, kuva 2) molempiin lautassarjan päätyihin (kohta 1G, kuva 2). Anna venttiilin olla paikoillaan n. 10 minuuttia, jotta jokainen liukurengas palaa alkuperäiseen paikkaansa. TARKISTUSVENTTIILIN UUDELLEEN KOKOAMINEN 1. Asenna moniporttikokonaisuus (jos asennettu - kohdat 50– 56 ja 61–62, kuva 1) käyttäen viittä kantakoloruuvia (kohta 53, kuva 1). Kiristä vääntömomentilla 13–16 Nm [10–12 ftlbs ]. 4. Aseta holkki (kohta 1A, kuva 2) onteloon varmistaen, että et kohdista väärin reikään menevää osaa. Varmista, että holkin suuntaus on kuten kuvassa 2 näytetään. 2. 5. Aseta O-rengas (kohta 1C, kuva 2). Asenna vanhemmissa versioissa, joissa ei ole ulkoista, säädettävää ”B”-puolen varoventtiiliä, pallo, kisko ja jousi (kohdat 36, 37, 38, kuva 1) rungon pohjan lävitse (kohta 34, kuva 1). 20. Kiinnitä karaventtiili (osa 41, kuva 1) kuvassa 1 osoitetun suunnan mukaisesti. Ennen kantakoloruuvien (osa 42, kuva 1) asentamista lisää kierteisiin pieni määrä rasvaa. Kiristä vääntömomentilla 8,1–13,6 Nm [6–10 ft-lbs]. 27 3. 4. (9/16")-hylsyjakoavaimella. (Älä kiristä liikaa, sillä kierteet saattavat hajota). Tarkista paineasetukset ja säädä tarvittaessa. Asenna uudemmissa versioissa, joissa on ulkoinen, säädettävä ”B”-puolen varoventtiili, pallo, kisko ja jousi (kohdat 36, 37, 38, kuva 1) rungon päällisen lävitse (kohta 34, kuva 1). Asenna sitten säätöruuvi (kohta 75, kuva 1), kuparitiivisteet, sulkumutteri ja nuppimutteri (kohdat 70, 71, 76, kuva 1). VAROITUS: Mahdollisten loukkaantumisten välttämiseksi älä käytä pumppua, jonka liitäntöjä ei ole kytketty. Laita metalliset pölysuojat kaikkiin kytkemättömiin liitäntöihin ennen käyttöä.. Asenna O-renkaat (osat 44, 45) ja kiinnitä pesä (osa 33, kuva 1) rungon (osa 34, kuva 1) alaosaan. Ennen kantakoloruuvien (osa 40, kuva 1) asentamista lisää kierteisiin pieni määrä rasvaa. Kiristä vääntömomentilla 13–16 Nm [10–365,76 cm-lbs]. 5. Asenna uudestaan poistoputki ja tiiviste (ei kuvaa). 6. Asenna venttiilikokonaisuus pumppuun käyttämällä neljää kantakoloruuvia (kohta 176, kuva 1). VAROVENTTIILIN SÄÄTÖ 1. Asenna 0-1,034 baarin [0-15000psi ] mittari liitäntäaukkoon "A". 2. Asenna 0-413 baarin [0-6000 psi ] mittari liitäntäaukkoon "B". 3. Löysää varoventtiilin lukkomutteria (kohta 26, kuva 4). 4. Käännä varoventtiilin säädintä myötäpäivään, kunnes tunnet jousen vastuksen. 5. Kun pumppu käy, paina ripustimen syöttöpainiketta virroittaaksesi "A"-solenoidin. Käännä varoventtiilissä olevaa säädintä myötäpäivään paineen kasvattamiseksi tai vastapäivään paineen vähentämiseksi. 6. Kun vaaditut paineasetukset on saavutettu, kiristä lukkomutteria (kohta 26, kuva 4) lukitaksesi säädön. Älä kiristä liian tiukkaan. 7. Venttiilikokonaisuudet, joissa ei ole ulkoisesti säädettävää “B”-puolen varoventtiiliä: Vapauta vastinkappaleessa oleva syöttöpainike ja tarkista “B”-portin painemittari. Katso sivun 2 ylälaidassa olevasta taulukosta takaisinvetopaineen (“B”-portin) asetus, joka soveltuu omaan venttiilimalliisi. Jos painelukema ei ole taulukossa ilmaistun sallitun rajan sisällä, vaihda jousi (osa 38, kuva 1). 8. Venttiilikokonaisuudet, joissa on ulkoisesti säädettävä “B”-puolen varoventtiili: Vapauta vastinkappaleessa oleva syöttöpainike ja tarkista “B”-portin painemittari. Katso sivun 2 ylälaidassa olevasta taulukosta takaisinvetopaineen (“B”-portin) asetus, joka soveltuu omaan venttiilimalliisi. Jos takaisinvetopainelukema ei ole taulukossa ilmaistun sallitun rajan sisällä, seuraa vaiheita a–c: a. Irrota nuppimutteri (kohta 71, kuva 1) käyttämällä 1,4 cm (9/16")-hylsyjakoavainta ja vapauta lukkomutteri (kohta 76, kuva 1). Tällöin säätöruuvi (kohta 75, kuva 1) tulee näkyviin. b. Käännä säätöruuvia 0,4 cm (5/32")-kuusiokoloavaimella (kohta 75, kuva 1) myötäpäivään kasvattaaksesi painetta ja vastapäivään vähentääksesi painetta. Varmista asetus kiristämällä lukkomutteria (kohta 76, kuva 1) vääntömomentilla 6-8 Nm [5-6 ft-lbs] ja pitämällä säätöruuvia samalla paikoillaan (kohta 75, kuva 1) 0,4 cm (5/32")-kuusiokoloavaimella. c. Asenna uudestaan nuppimutteri (kohta 71, kuva 1) ja kiristä vääntömomenttiin 7-8 Nm [5-6 ft-lbs] 1,4 cm 28 Instrukser for reparasjon/service POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE. L2617 Rev. E VE42E, VE42Q, VE42EM, VE42QM, VE42A, VE42AM, VA42A, VA42Q, VA42E, VA42AM, VA42QM, VA42EM Muttertrekkerventiler 11/09 FEILSØKING OG REPARASJON AV MUTTERTREKKERVENTILER Ved diagnostisering av ventiler med funksjonsfeil, kan visse symptomer være felles - ikke bare for ventiler, men ofte for hydraulisk utstyr generelt. Før du reparerer ventilen, monter en annen VM32 ventil (eller lignende manuell ventil) på pumpen og kontroller at problemet ikke er selve pumpen. 7. Ta ut og inspiser rørventilene som beskrevet i avsnittet "Demontering av rørventil" i dette dokumentet. 8. Ta ut og inspiser avlastningsventilen som beskrevet i avsnittet "Demontering av avlastningsventil" i dette dokumentet. ADVARSEL: Koble fra strømmen før du starter vedlikehold eller reparasjon. Det bør følges standard sikkerhetsprosedyrer under demontering og remontering, for å minimere mulighetene for skader. DEMONTERING AV RØRVENTIL 1. Skru ut de 4 hodeskruene (del 42 i fig. 1) og fjern rørventilenheten (del 41 i fig. 1). FEILSØKING 2. Inspiser de tre o-ringene (del 13 i fig. 2) for skade som hakk, kutt eller utpresset materiale. Skift ut ved behov. 3. Fjern justeringsskruen (del 9 i fig. 2) og ventilpluggen (del 3 i fig. 2). 4. Kun for elektriske ventiler: Fjern solenoidstemplet (del 6 i fig. 2). 1. Mangel på trykk kan være et resultat av skade på koblingstetning, eller sviktende komponenter i avlastningsventilen (deler 14, 29, 30 i fig. 3 og 4), eller en indikasjon på at ventilgruppen (del 1 i fig. 2) må bygges om. Disse problemene er vanligvis tegn på kontaminert hydraulikkolje. Systemet bør tappes av og fylles opp igjen med ny ENERPAC hydraulikkolje. 2. Trykklekkasjer som vedvarer og øker proporsjonalt med økte trykkområder er vanligvis et resultat av lekkasje på pakninger eller gjengeflater som NPTF-koblinger eller plugger. 3. En kulesetelekkasje er ofte uregelmessig og avbrutt og forårsakes av forurensning som setter seg på kanten av pakningen. Over tid, med slitasje, må ventilgruppen (del 1 i fig. 2) måtte skiftes ut. 4. Gjenta følgende trinn for hver rørventil: Kun luftstyrte ventiler: Demonter og fjern luftstyringsenheten (deler 18-20 og 22-28 i fig. 2). Demonter og inspiser ventilgruppen (deler 1A - 1H i fig. 2). 6. Inspiser o-ringer (del 1H i fig. 2) og glideringer (del 1E i fig. 2) for skade som hakk eller kutt. Skift ut ved behov. Merk: Rørventilsettet (del 1G i fig. 2) er en tilpasset delmontasje. Den er kun tilgjengelig som en forhåndsmontert komponent. 7. Lekkasje som observeres på ytre flater indikerer at o-ringene (deler 44, 45, fig. 1, del 13 i fig. 2, del 49 i fig. 3, del 17 i fig. 4) og reserveringene (del 18 i fig. 4) kanskje må skiftes. Inspiser boringen i kroppen (del 2, fig. 2) for skade som riper, hakk eller slitasje. Skift ut ved behov. DEMONTERING AV AVLASTNINGSVENTIL DEMONTERING AV KONTROLLVENTIL 1. 5. Skru ut de 4 hodeskruene (del 176 i fig. 1) som fester ventilenheten til pumpen. Hvis det er aktuelt, fjernes trykktransduser for å få tilgang til skruene. Fjern ventilenheten fra pumpen. 1. Skru ut de 6 hodeskruene (del 48, fig. 1) og fjern avlastningsventilen (del 47 i fig. 1) fra kontrollventilens kropp (del 34 i fig. 1). 2. Skru ut håndtaket (del 27 i fig. 4) fra avlastningsventilen, og fjern kulen (del 24 i fig. 4). 2. Fjern returslangen og pakningen (vises ikke). 3. 3. Fjern flerportsenheten (hvis aktuelt) (deler 50-56 og 61-62 i fig. 1). Fjern o-ringene (deler 49 i fig. 3) og inspiser dem for skade. Skift ut ved behov. 4. 4. Skru ut hodeskruene (del 40 i fig. 1) og separer kroppen (del 34 i fig. 1) fra manifolden (del 33 i fig. 1). Fjern o-ringene (deler 44 og 45 i fig. 1) og inspiser dem for skade. Skift ut ved behov. Ta avlastningsventilen (del 28 i fig. 3) ut av kroppen (del 31 i fig. 3). 5. Ta ut setet (del 29 i fig. 3) fra kroppen. Inspiser setet for skade som hakk eller fordypninger på den skarpe enden av den indre diameteren. Skift ut ved behov. 6. Ta ut rørpluggene (del 32 i fig. 3) og rengjør kroppen. Inspiser kroppen for skader. Skift ut ved behov. 7. Fjern stempel, føring, avstandshylse, reservering, o-ring (del 14, 15, 19, 20 og 21 i fig. 4) og inspiser dem for skader. Skift ut ved behov. 8. Fjern o-ringene og reserveringene (deler 17 og 18 i fig. 4) og inspiser dem for skade. Skift ut ved behov. 9. Fjern hetten (del 25 i fig. 4) fra kroppen (del 16 i fig. 4). 5. 6. På eldre versjoner uten eksternt justerbar avlastningsventil på "B"-siden, fjernes fjær, kulehette og kule (deler 36-38 i fig 1) fra bunnen av kroppen (del 34 i fig. 1). Inspiser alle deler og skift ut ved behov. Fjern setet (del 35 i fig. 1) kun hvis det er slitt eller skadet. På eldre versjoner med eksternt justerbar avlastningsventil på "B"-siden, fjernes mutter, kobberpakning og kontramutter (deler 70, 71 og 76 i fig. 1) fra toppen av kroppen (del 34 i fig. 1). Fjern skruen (del 75 i fig. 1), fjæren, føringen og kulen (deler 36-38 i fig. 1). Inspiser alle deler og skift ut ved behov. Fjern setet (del 35 i fig. 1) kun hvis det er slitt eller skadet. 10. Fjern føringene (del 22 i fig. 4) og fjæren (del 23 i fig. 4). 29 REMONTERING AV AVLASTNINGSVENTIL 1. Installer nye rørplugger (del 32 i fig. 3) i avlastningsventilens kropp (del 31 i fig. 3) og trekk til med 13-16 Nm. 2. Installer kopperpakningen (del 30 i fig. 3) på setet (del 29 i fig. 3), med de runde kantene pekende vekk fra setet. 3. Plasser setet (del 29 i fig. 3) ned på ventilkroppens nedre motboring, med pakningssiden ned. Merk: påse at setet sitter riktig på plass og ikke er krummet. 4. Installer avstandshylser, reserveringer og o-ring (deler 19, 20 og 21 i fig 4) på stemplet (del 14 i fig. 4). 5. Smør fett på avstandshylser, reserveringer og o-ringer (deler 19, 20 og 21 i fig. 4) og sett stemplet (del 14 i fig. 4) inn i kroppen (del 16 i fig. 4). 6. Sett føringen (del 15 i fig. 4) over stemplet og press avstandshylser, reserveringer og o-ringer mot bunnen av boringen i kroppen (del 16 i fig. 4). 10. Sett setehylsen (del 1F i fig. 2) inn i hulrommet. Vær forsiktig så ikke delen feiljusteres i boringen. 11. Sett inn o-ringen (del 1C i fig. 2). 12. Sett bøssingen (del 1A i fig. 2) inn i hulrommet. Vær forsiktig så ikke delen feiljusteres i boringen. Sørg for at bøssingens orientering er som vist i fig. 1. 13. Sett fjæren (del 1D i fig. 2) inn i ventilpluggen (del 3 i fig. 2). 14. Skru ventilpluggen (del 3 i fig. 2) inn i hulrommet med bruk av en 22 mm [7/8"] pipenøkkel til bunnen nås. Løsne deretter 1,5 omdreininger. 15. Sett i justeringsskruen (del 9 i fig. 2) med bruk av en 4 mm [5/32"] sekskantnøkkel. Trekk til slik at den er jevnt med ventilpluggen (del 3 i fig. 2), og stram deretter 1,5 omdreining. 16. Kun for elektriske ventiler: Stram til solenoidstemplet med 20-27 Nm [15-20 ft-lbs]. 17. Kun luftstyrte ventiler (følg trinnene a-g): 7. Installer fjære og fjærføring (deler 22 og 23 i fig. 4) i boringen i motsatt ende av kroppen. 8. Legg Loctite 242 på gjengene på hetten (del 25 i fig. 4) og skru hetten inn i enden av kroppen (del 16 i fig. 4). Stram til med 13-16 Nm [10-12 ft-lbs]. b. Sett pinnen (del 22 i fig. 2) inn i pluggen (del 18 i fig. 2). 9. Installer reserveringen (del 18 i fig. 4) og o-ringen (del 17 i fig. 4) på kroppen. c. Legg Loctite 222 på gjengene på fjærføringen (del 25 i fig. 2) og installer den i sylinderen (del 20 i fig. 2). 10. Smør o-ringen (del 17 i fig. 4) med fett og sett i avlastningsventilen (del 28 i fig. 3) inn i hulrommet i avlastningsventilkroppen (del 31 i fig. 3). d. Installer fjæren (del 23 i fig. 2) over pinnen (del 22 i fig. 2). a. Installer sylinderhuset (del 19 i fig. 2) før du installerer pluggen (del 18 i fig. 2). Trekk til pluggen (del 18 i fig. 2) med 20-27 Nm [15-20 ft-lbs]. e. Installer sylinderen (del 20 i fig. 2) i sylinderhuset (del 19 i fig. 2) og fest med hodeskruene (del 24 i fig. 2). Trekk til hodeskruene med 6-8 Nm [5-6 ft-lbs]. 11. Trekk til avlastningsventilen (del 28) med 43-53 Nm [32-39 ft-lbs]. 12. Installer o-ringer (del 49 i fig. 3) på avlastningsventilen (del 47 i fig. 1). f. Installer kopling og lufteåpning (deler 27 og 28 i fig. 2) i sylinderen (del 20 i fig. 2) og trekk til med 8-10 Nm [6-8 ft-lbs]. 13. Installer avlastningsventilen (del 47 i fig. 1) på kontrollventilens kropp (del 34 i fig. 1) med seks hodeskruer (del 48 i fig. 1) og trekk til med 13-16 Nm [10-12 ft-lbs]. REMONTERING AV RØRVENTIL Gjenta følgende trinn for hver rørventil: 1. Kun for elektriske ventiler: Installer solenoidstemplet (del 6 i fig. 2) i kroppen (del 2 i fig. 2). Drei stemplet til det når bunnen, og skru det deretter 1,5 omdreininger ut igjen. 2. Smør kroppens innvendige boringen og ventilgruppen med olje. 3. Sett sammen rørventilsettet (del 1G i fig. 2) ved å installere o-ringer (del 1H i fig. 2) først, og deretter glideringer (del 1E i fig. 2) på begge ender av rørventilsettet (del 1G i fig. 2). La ventilen sitte i ca. 10 minutter slik at glideringen returnerer til sin originale posisjon. 4. Sett bøssingen (del 1A i fig. 2) inn i hulrommet. Vær forsiktig så ikke delen feiljusteres i boringen. Sørg for at bøssingens orientering er som vist i fig. 1. 5. Sett inn o-ringen (del 1C i fig. 2). 6. Sett setehylsen (del 1F i fig. 2) inn i hulrommet. Vær forsiktig så ikke delen feiljusteres i boringen. 7. Sett inn o-ringen (del 1C i fig. 2). 8. Sett inn rørventilenheten (del 1G i fig. 2). 9. Sett inn o-ringen (del 1C i fig. 2). g. Installer to justeringsskruer (del 26 i fig. 2) i sylinderhuset (del 19 i fig. 2) og trekk til med 0,70-0,90 Nm [6-8 in-lbs]. 18. Trekk til ventilpluggen (del 3 i fig. 2) med 43-47 Nm [32-35 ft-lbs]. 19. Installer tre o-ringer (del 13 i fig. 2). 20. Monter ventilen (del 41 i fig. 1) i den retning som vises i fig. 1. Før du setter i skruene (del 42 i fig. 1) smører du litt fett på gjengene. Trekk til med 8,1-13,6 Nm [6-304,80 cm-lbs]. REMONTERING AV KONTROLLVENTIL 1. Monter flerportsmontasjen (hvis aktuelt) (deler 50-56 og 6162 i fig. 2) med fem hodeskruer (del 53 i fig. 1). Trekk til med 13-16 Nm [10-12 ft-lbs]. 2. På eldre versjoner uten eksternt justerbar avlastningsventil på "B"-siden, installer kule, føring og fjær (deler 36, 37, 38 i fig. 1) fra bunnen av kroppen (del 34 i fig. 1). 3. På eldre versjoner med eksternt justerbar avlastningsventil på "B"-siden, installer kule, føring og fjær (deler 36, 37, 38 i fig. 1) fra toppen av kroppen (del 34 i fig. 1). Installer deretter justeringsskrue (del 75 i fig. 1), kobberpakning, kontramutter og mutter (deler 70. 71,76 i fig. 1). 4. Installer o-ringer (deler 44, 45) og monter manifolden (del 33, fig. 1) på bunnen av kroppen (del 34, fig. 1). Før du setter i hodeskruene (del 40, fig. 1), smører du litt fett på gjengene. Trekk til med 13-16 Nm [10-12 ft-lbs]. 30 5. Installer returslangen og pakningen (vises ikke) igjen. 6. Monter ventilmontasjen på pumpen med 4 hodeskruer (del 176 i fig. 1). INNSTILLING AV AVLASTNINGSVENTIL 1. Plasser en 0-1034 bar [0-15.000 psi] trykkmåler på port "A". 2. Plasser en 0-413 bar [0-6000 psi] trykkmåler på port "B". 3. Løsne låsemutteren på avlastningsventilen (del 26 i fig. 4). 4. Roter håndtaket på avlastningsventilen med klokken til du kjenner motstand fra fjæren. 5. Med pumpen i gang, trykk fremføringsknappen på fjernkontrollen for å strømsette magnet ”A”. Drei håndtaket på avlastningsventilen med urviseren for å øke trykket, eller mot urviseren for å redusere trykket. 6. Når ønsket trykkinnstilling nås, strammes låsemutteren (del 26 i fig. 4) for å låse innstillingen. Ikke trekk til for mye. 7. For ventilmontasjer uten eksternt justerbar "B"side avlastningsventil: Slipp fremføringsknappen på fjernkontrollen og kontroller "B"-portens trykkmåler. Se tabellen øverst på side 2 for innstilling av tilbaketrekkingstrykk (port "B") som gjelder for din ventilmodell. Hvis avlest trykk ikke er innenfor tillatte grenser i tabellen, må du skifte ut fjæren (del 38, fig. 1). 8. For ventilmontasjer med eksternt justerbar "B"side avlastningsventil: Slipp fremføringsknappen på fjernkontrollen og kontroller "B"-portens trykkmåler. Se tabellen øverst på side 2 for innstilling av tilbaketrekkingstrykk (port "B") som gjelder for din ventilmodell. Hvis avlest tilbaketrekkingstrykk ikke er innenfor tillatte grenser i tabellen, følger du trinnene a - c: a. Fjern mutteren (del 71 i figur 1) med en 14mm [9/16"] pipenøkkel, og løsne kontramutteren (del 76 i fig. 1). Dette vil eksponere justeringsskruen (del 75 i fig. 75). b. Bruk en 4 mm [5/32"] sekskantnøkkel, drei justeringsskruen (del 75 i fig. 1) med klokken for å øke trykker, eller mot klokken for å redusere trykket. For å sikre innstillingen, trekk kontramutteren (del 76 i fig. 1) til med 6-8 Nm [5-6 ft-lbs] mens du holder justeringsskruen (del 75 i fig. 1) på plass med en 4 mm [5/32"] sekskantnøkkel. c. Gjeninstaller mutteren (del 71 i fig. 1) og trekk den til med 7-8 Nm [5-6 ft-lbs] med en 14 mm [9/16"] pipenøkkel. (Ikke trekk til for mye da dette kan ødelegge gjengene). Kontroller trykkinnstillingen og juster etter behov. ADVARSEL: : For å unngå skade bør du aldri kjøre pumpen med åpne koplinger. Sett metall støvhetter på alle åpne koplinger før du kjører pumpen. 31 Reparations-/serviceinstruktioner POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE. L2617 Rev. E VE42E, VE42Q, VE42EM, VE42QM, VE42A, VE42AM, VA42A, VA42Q, VA42E, VA42AM, VA42QM, VA42EM Momentnyckelventiler 11/09 FELSÖKNING OCH REPARATION AV MOMENTNYCKELVENTILER När funktionsodugliga ventiler diagnostiseras kan vissa symtom vara vanliga inte bara för ventiler, utan ofta för hydraulutrustning i allmänhet. Innan ventilen repareras, monterar du en VM43-ventil (eller liknande manuell ventil) på pumpen och verifierar att det inte är pumpen som är problemet. VARNING: Stäng av strömmen innan du påbörjar underhåll eller reparationer. Säkerhetsprocedurer av standardtyp ska efterföljas under isärtagning och hopsättning för att minimera alla möjligheter till personskada. 7. Ta bort och undersök sätesventilerna enligt beskrivning i avsnittet "Isärtagning av sätesventil" i detta dokument. 8. Ta bort och undersök avlastningsventilen enligt beskrivning i avsnittet "Isärtagning av avlastningsventil" i detta dokument. ISÄRTAGNING AV SÄTESVENTIL Upprepa följande steg för varje sätesventil: 1. Ta bort de fyra insexskruvarna (nr. 42, figur 1) och ta bort sätesventilsenheten (nr. 41, figur 1). 2. Undersök de tre O-ringarna (nr. 13, figur 2) och leta efter skada t.ex. hack, skär eller utträngande material. Byt ut vid behov. 3. Ta justerskruv (nr. 9, figur 2) och ventilplugg (nr. 3, figur 2). 4. Endast elektriska ventiler: Ta bort solenoidskaftet (nr. 6, figur 2). FELSÖKNING 1. 2. 3. 4. Oförmåga att erhålla tryck kan vara resultatet av skadade kopplingstätningar, eller trasiga avlastningsventilskomponenter (nr. 14, 29, 30 figur 3 och 4), eller tecken på att ventilgruppen (nr. 1, figur 2) behöver byggas om. Dessa problem är vanligtvis symtom på förorenad hydraulolja. Systemet bör tömmas och fyllas på nytt med färsk ENERPAC hydraulolja. Endast luftaktiverade ventiler: Ta isär och ta luftregulatorenheten (nr. 18-20 och 22-28, figur 2). Tryckläckor som återkommer och ökar proportionerligt med ökade tryckområden är vanligtvis resultat av läckande tätningar eller gängade ytor t.ex. NPTF-förbindningar eller pluggar. bort 5. Ta isär och undersök ventilgrupp (nr. 1A - 1 H, figur 2). 6. Undersök O-ringar (nr. 1H, figur 2) och Glyd-ring (nr. 1E, figur 2) och leta efter skada t.ex. hack eller skär. Byt ut vid behov. Läckande kulsäten är ofta oregelbundna och ojämna och orsakas av föroreningar som fastnat på tätningskanten. Med tiden, när förslitning uppstår; måste ventilgruppen (nr. 1, figur 2) bytas ut. Obs! Sätesventilgruppen (nr 1G, figur 2) är en hoppassad monteringsgrupp. Den finns endast som förmonterad komponent. 7. Läckage som observeras på ytterytorna är tecken på att Oringar (nr. 44, 45, figur 1; nr. 13, figur 2; nr. 49, figur 3; nr. 17, figur 4) och stödring (nr. 18, 18, figur 4) kan behöva bytas ut. Undersök loppet i huset (nr. 2, figur 2) och leta efter skada t.ex. repor, skåror eller förslitning. Byt ut vid behov. ISÄRTAGNING AV AVLASTNINGSVENTIL 1. Ta bort de fyra insexskruvarna (nr. 176, figur 1) som säkrar ventilenheten vid pumpen. Ta bort trycktransduktorn, om den monterats, för att komma åt skruvarna. Ta bort ventilenheten från pumpen. Ta bort de sex insexskruvarna (nr. 48, figur 1) och ta bort avlastnings-ventilenheten (nr. 47, figur 1) från reglerventilhuset (nr. 34, figur 1). 2. Ta bort reglaget (nr 27, figur 4) från avlastningsventilens monteringsgrupp och ta bort kulan (nr. 24, figur 4). 2. Ta bort returslangen och packningen (visas ej). 3. 3. Ta bort flerportsenheten (extrautr. - nr. 50-56 och 61-62, figur 1). Ta bort O-ringarna (nr. 49, figur 3) och leta efter skada. Byt ut vid behov. 4. Ta bort insexsskruvarna (nr. 40, figur 1) och ta bort huset (nr. 34, figur 1) från grenröret (nr. 33, figur 1). Ta bort O-ringarna (nr. 44,45, figur 1) och leta efter skada. Byt ut vid behov. 4. Ta bort avlastningsventilens monteringsgrupp (nr. 28, figur 3) från avlastningsventilhuset (nr. 31, figur 3). 5. Ta bort sätet (nr. 29, figur 3) från huset. Undersök sätet och leta efter skador t.ex. repor eller fördjupningar på innerdiameterns skapa kant. Byt ut vid behov. 6. Ta bort rörpluggarna (nr. 32, figur 3) och rengör huset. Undersök huset och leta efter skador och byt ut vid behov. 7. Ta bort kolv, guide, distansbricka, stödring, O-ring (nr 14, 15, 19, 20, 21, figur 4) och leta efter skador. Byt ut vid behov. 8. Ta bort O-ring och stödring (nr 17, 18, figur 4) och leta efter skador. Byt ut vid behov. 9. Ta bort locket (nr. 25, figur 4) från huset (nr. 16, figur 4). ISÄRTAGNING AV REGLERVENTIL 1. 5. 6. På äldre versioner utan yttre justerbar avlastningsventil på "B"-sidan tar du bort fjäder, överfall och kula (nr 36-38, figur 1) från botten av huset (nr. 34, figur 1). Undersök alla delar och byt ut vid behov. Ta bort sätet (nr. 35, figur 1), men bara om det är slitet eller skadat. På nyare versioner med yttre justerbar avlastningsventil på "B"-sidan tar du bort kupolmutter, kopparpackningar och låsmutter (nr 70, 71, 76, figur 1) från översidan av huset (nr. 34, figur 1). Ta bort justerskruv (nr. 75, figur 1) fjäder, guide och kula (nr. 36-38, figur 1). Undersök alla delar och byt ut vid behov. Ta bort sätet (nr. 35, figur 1), men bara om det är slitet eller skadat. 10. Ta bort guiderna (nr. 22, figur 4) och fjädern (nr. 23, figur 4). 32 HOPSÄTTNING AV AVLASTNINGSVENTIL 1. Montera nya rörpluggar (nr. 32, figur 3) i avlastningsventilhuset (nr. 31, figur 3) och momentdra till 13-16 Nm [10-12 ft-lbs]. 2. Montera kopparpackningen (nr. 30, figur 3) på sätet (nr. 29, figur 3) med de runda kanterna bort från sätet. 3. Placera sätet (nr. 29, figur 4) på nedre försänkningen i avlastningsventilhuset, med packningssidan neråt. Obs! Se till att sätet sitter fast ordentligt och inte är snett. 12. Sätt in bussningen (nr 1A, figur 2) i håligheten och var noga med att inte felinrikta delen i loppet. Se till att bussningens inriktning är som figur 2 visar. 13. Sätt in fjädern (nr. 1D, figur 2) i ventilpluggen (nr. 3, figur 2). 14. Skruva in ventilpluggen (nr. 3, figur 2) i håligheten med en 7/8-tums hylsnyckel tills den bottnar. Lossa den sedan 1,5 varv. 4. Montera distansbrickor, stödringar och O-ring (nr. 19, 20, 21, figur 4) på kolven (nr. 14, figur 4). 15. Sätt in justerskruven (nr. 9, figur 2) med en 5/32 tums insexnyckel. Dra åt till den är jäms med ventilpluggen (nr, 3, figur 2) och dra sedan åt 1,5 varv. 5. Smörj distansbrickor, stödringar och O-ring (nr. 19, 20, 21, figur 4) och sätt in kolven (nr. 14, figur 4) i huset (nr. 16, figur 4). 16. Endast elektriska ventiler: Momentdra solenoidskaft till 2027 Nm [15-20 ft-lbs]. 6. Sätt in guiden (nr. 15, figur 4) över kolven och tvinga upp distansbrickor, stödringar och O-ring mot botten av loppet i huset (nr. 16, figur 4). 17. Endast luftaktiverade ventiler (följ steg a t.o.m. g): 7. a. Montera cylinderhuset (nr. 19, figur 2) innan du monterar pluggen (nr. 18, figur 2). Momentdra pluggen (nr. 18, figur 2) till 20-27 Nm [15-20 ft-lbs]. Montera in fjäder och fjäderguide (nr. 22, 23, figur 4) i loppet på husets motsatta ände. 8. Applicera Loctite 242 på lockets gängor och gänga in locket (nr. 25, figur 4) i husets ände (nr. 16, figur 4). Momentdra till 13-16 Nm [10-12 ft-lbs]. 9. Montera stödring (nr. 18, figur 4) och O-ring (nr. 17, figur 4) på huset. b. Sätt tappen (nr. 22, figur 2) i pluggen (nr. 18, figur 2). c. Applicera Loctite 222 på fjäderguidens (nr. 25, figur 2) gängor och montera den i cylindern (nr. 20, figur 2). d. Montera fjädern (nr. 23, figur 2) över tappen (nr. 22, figur 2). e. Montera cylindern (nr. 20, figur 2) på cylinderhuset (nr. 19) och fäst med insexskruvar (nr. 24, figur 2). Momentdra insexskruvarna till 6-8 Nm [5-6 ft-lbs]. 10. Smörj O-ringen (nr. 17, figur 4) och sätt in avlastningsventilens monteringsgrupp (nr. 28, figur 3) i håligheten i avlastningsventilhuset (nr. 31, figur 3). f. Montera in koppling och ventilator (nr. 27 och 28, figur 2) i cylindern (nr. 20, figur 2) och momentdra till 8-10 Nm [6-8 ft-lbs]. 11. Momentdra avlastningsventilens monteringsgrupp (nr. 28, figur 3) till 43-53 Nm [32-39 ft-lbs]. g. Montera in två justerskruvar (nr. 26, figur 2) i cylinderhuset (nr. 19, figur 2) och momentdra till 0,7-0,9 Nm [6-8 inlbs]. 12. Montera O-ringar (nr. 49, figur 3) på avlastningsventilenheten (nr. 47, figur 1). 13. Montera avlastningsventilenheten (nr. 47, figur 1) på reglerventilhuset (nr. 34, figur 1) med de sex insexskruvarna (nr. 48, figur 1) och momentdra till 13-16 Nm [10-12 ft-lbs]. 18. Momentdra ventilplugg (nr. 3, figur 4) till 43-47 Nm [32-35 ft-lbs]. HOPSÄTTNING AV SÄTESVENTIL 20. Montera tallriksventilen (nr 41, figur 1) i den riktning som visas i figur 1. Innan insexskruvarna (nr 42, figur 1) sätts i, applicera en liten mängd monteringsfett. Momentdra till 8,113,6 Nm (5,97-10,03 ft-lb). Upprepa följande steg för varje sätesventil: 1. Endast elektriska ventiler: Montera solenoidskaftet (nr. 6, figur 2) i huset (nr. 2, figur 2). Vrid in skaftet tills det bottnar, och skruva sedan upp det 1,5 varv. 2. Smörj inre loppet på huset och ventilgruppskomponenterna med olja. 3. Sätt ihop sätesventilgruppen (nr. 1G, figur 2) genom att montera O-ringarna (nr. 1H) och sedan Glyd-ringarna (nr. 1E, figur 2) på båda ändar av sätesventilgruppen (nr. 1G, figur 2). Låt ventilen sitta i ungefär 10 minuter för att låta varje Glyd-ring återgå till sitt ursprungliga läge. 4. Sätt in bussningen (nr 1A, figur 2) i håligheten och var noga med att inte felinrikta delen i loppet. Se till att bussningens inriktning är som figur 2 visar. 5. Sätt in O-ring (nr. 1C, figur 2). 6. Sätt in sätesdistansen (nr 1F, figur 2) i håligheten och var noga med att inte felinrikta delen i loppet. 7. Sätt in O-ring (nr. 1C, figur 2). 8. Sätt in sätesventilenheten (nr. 1G, figur 2). 9. Sätt in O-ring (nr. 1C, figur 2). 10. Sätt in sätesdistansen (nr 1F, figur 2) i håligheten och var noga med att inte felinrikta delen i loppet. 19. Montera tre O-ringar (nr. 13, figur 2). HOPSÄTTNING AV REGLERVENTIL 1. Montera flerportsenheten (extrautr. - nr. 50-56 och 61-62, figur 1) med fem insexskruvar (nr. 53, figur 1). Momentdra till 13-16 Nm [10-12 ft-lbs]. 2. På äldre versioner utan yttre justerbar avlastningsventil på "B"-sidan monterar du kula, guide och fjäder (nr 36, 37, 38, figur 1) genom botten av huset (nr. 34, figur 1). 3. På nyare versioner med yttre justerbar avlastningsventil på "B"-sidan monterar du kula, guide och fjäder (nr 36, 37, 38, figur 1) genom överdelen av huset (nr. 34, figur 1). Montera sedan justerskruv (nr. 75, figur 1) kopparpackningar, låsmutter och kupolmutter (nr. 70, 71, 76, figur 1). 4. Sätt dit o-ringarna (nr 44, 45) och montera insugningsröret (nr 33, figur 1) på undersidan av huset (nr 34, figur 1). Innan insexskruvarna (nr 40, figur 1) skruvas i, applicera en liten mängd monteringsfett. Momentdra till 13-16 Nm (9,5811,80 ft-lb). 5. Sätt tillbaka returslangen och packningen (visas ej). 6. Montera ventilenheten på pumpen med fyra insexskruvar (nr. 176, figur 1). 11. Sätt in O-ring (nr. 1C, figur 2). 33 SÅ HÄR STÄLLS AVLASTNINGSVENTILEN IN 1. Placera en 0-1034 bar- (0-15000 psi-)mätare på A-porten. 2. Placera en 0-413 (0-6000 psi)-mätare på B-porten. 3. Lossa avlastningsventilens låsmutter (nr. 26, figur 4). 4. Vrid avlastningsventilens reglage medurs till motstånd känns av från fjädern. 5. Med pumpen igång, trycker du på matarknappen på pendangen för att aktivera A-solenoiden. Vrid reglaget på avlastningsventilen medurs för att höja trycket, eller moturs för att sänka det. 6. När erforderligt tryck uppnåtts, drar du åt låsmuttern (nr. 26, figur 4) för att låsa inställningen. Dra inte åt för hårt. 7. För ventilenheter utan extern justerbar avlastningsventil på B-sidan: Släpp upp matarknappen på pendangen och undersök B-sidans tryckmätare. Se efter i tabellen högst upp på sidan 2 för den returtryckinställning (B-port) som gäller för din ventiltyp. Om mätaravläsningen inte ligger inom det område som visas i tabellen, byt ut fjädern (nr 38, figur 1). 8. För ventilenheter med extern justerbar avlastningsventil på Bsidan: Släpp upp matarknappen på pendangen och undersök B-sidans tryckmätare. Se efter i tabellen högst upp på sidan 2 för den returtryckinställning (B-port) som gäller för din ventiltyp. Om returtryckavläsningen inte ligger inom det område som visas i tabellen, följs steg a-c. a. Ta bort kupolmuttern (nr. 71, figur 1) med en 9/16-tums hylsnyckel och lossa låsmuttern (nr. 76, figur 1). Detta exponerar justerskruven (nr. 75, figur 1). b. Använd en 5/32-tums insexnyckel och vrid justerskruven (nr. 75, figur 1) medurs för att öka trycket eller moturs för att minska det. För att säkra inställningen momentdrar du låsmuttern (nr. 76, figur 1) till 6-8 Nm [5-6 ft-lbs] medan du håller justerskruven (nr. 75, figur 1) på plats med en 5/32tums insexnyckel. c. Sätt tillbaka kupolmuttern (nr. 71, figur 1) och momentdra till 7-8 Nm [5-6 ft-lbs]. (Dra inte åt för hårt, eftersom det kan skala av gängorna.) Verifiera tryckinställning och justera vid behov. VARNING: Använd inte pumpen med kopplingarna borttagna, för att undvika eventuell personskada. Anslut metalldammskydden på alla oanvända kopplingar före användning. 34 修理/维修说明 POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE. L2617 Rev. E E42E、VE42Q、VE42EM、VE42QM、VE42A、 VE42AM、VA42A、VA42Q、VA42E、VA42AM、 VA42QM、VA42EM 扭矩扳手阀 11/09 扭矩扳手阀的故障排除和维修当诊断出现故障的阀时，通常某些故障现象可能为阀和液压设备所共有。因此，在维修阀之前，需要先将一个 VM32 阀（或类似手控阀）安装到泵上，以便验证问题是否出在泵上. 警告：在进行任何维护或维修操作之前请先断开电源。拆卸或重新组装过程中需要遵守标准安全程序，以便将受伤的可能性降到最低。故障排除 1. 如果压力下降稳定，并且泄漏量随压力范围的提高而成比例增加，通常表明垫圈或螺纹连接处有泄漏（例如 NPTF 配件或塞子）。 3. 球座泄漏通常不稳定并且是间歇性的，原因通常是密封边上聚集了污染物。当随着时间的推移发生磨损时，叠加阀（图 2，第 1 项）就需要进行更换。 4. 如果在外表面上观察到泄漏，则表明 O 型圈（图 1，第 44、 45 项；图 2，第 13 项；图 3，第 49 项；图 4，第 17 项）和支撑环（图 4，第 18 项）需要更换卸掉四个内六角螺钉（图 1，第 42 项），然后卸下提升阀装置（图 1，第 41 项）。 2. 检查三个 O 型圈（图 2，第 13 项）是否损坏，例如，是否存在缺口、切口或材料突出现象。必要时进行更换。 3. 卸下固定螺钉（图项）。 4. 仅适用于电动阀：拆掉螺纹管（图 2，第 6 项）。卸掉把阀组件固定在泵上的 4 个内六角螺钉（图 1，第 176 项）。如果安装了压力传感器，请拆卸传感器以对螺钉进行操作。从泵上卸掉阀门组件。 2. 卸下回油管和垫圈（未显示）。 3. 卸掉多口组件（如果配备 - 图 1，第 50-56 和 61-62 项） 4. 卸下六角螺钉（图 1，第 40 项），然后将阀体（图 1，第 34 项）与阀块（图 1，第 33 项）分开。卸下 O 型圈（图 1，第 44、45 项）并检查是否损坏。必要时进行更换。 5. 6. 8. 按照本文档中“泄压阀拆卸”一节所述的步骤，卸下并检查泄压阀。 2，第 3 2，拆卸并检查叠加阀（图 2，第 1A - 1H 项）。 6. 检查 O 型圈（图 2，第 1H 项）和 Glyd 圈（图 2，第 1E 项）是否损坏，例如，出现缺口或切口等必要时进行更换。 7. 检查阀体中的孔（图 2，第 2 项）是否损坏，例如，出现擦痕、缺口或磨损等。必要时进行更换。泄压阀拆卸对于带外部可调节“B”侧泄压阀的新版控制阀，请从阀体（图 1，第 34 项）顶部卸下盖帽式螺帽、铜垫圈和锁紧螺母（图 1，第 70、71、76 项）。卸下固定螺钉（图 1，第 75 项）、弹簧、导槽和阀球（图 1，第 36-38 项）。检查所有部件并根据需要进行更换。仅当磨损或损坏时才拆下底座（图 1，第 35 项）。按照本文档中“提升阀拆卸”一节所述的步骤，卸下并检查提升阀。项）和阀塞（图注：提升阀装置（图 2，第 1G 项）是一种配套组件。它只能用作预先安装的组件。对于没有外部可调节“B”侧泄压阀的旧版控制阀，请从阀体（图 1，第 34 项）底部卸下弹簧（图 1，第 24 项）、阀球盖和阀球（图 1，第 36-38 项）。检查所有部件并根据需要进行更换。仅当磨损或损坏时才拆下底座（图 1，第 35 项）。 7. 9 5. 1. 卸下六个内六角螺钉（图 1，第 48 项），然后从控制阀体（图 1，第 34 项）上卸掉泄压阀组件（图 1，第 47 项）。 2. 从泄压阀组件上卸下旋钮（图 4，第 27 项），并且卸下止回球（图 4，第 27 项）。 3. 卸下 O 型圈（图 3，第 49 项）并检查是否损坏。必要时进行更换。 4. 从泄压阀体（图 3，第 31 项）上卸掉泄压阀组件（图 3，第 28 项） 5. 从阀体上卸下阀座（图 3，第 29 项）。检查底座是否损坏，例如，在内径的尖锐边缘上是否存在缺口或凹痕。必要时进行更换。 6. 卸下管塞（图 3，第 32 项）并清理阀体。检查主体是否损坏，必要时进行更换。 7. 卸下活塞、导槽、垫片、支撑环、O 型圈（图 4，第 14、 15、19、20、21 项）并检查是否损坏。必要时进行更换。 8. 卸下 O 型圈和支撑环（图 4，第 17、18 项）并检查是否损坏。必要时进行更换。 9. 从阀体（图项）。控制阀拆卸 1. 2，第仅适用于空气启动阀：拆解并卸下空气启动器组件（图第 18-20 项和第 22-28 项）。如果无法获得任何压力，则可能是接头密封损坏，或泄压阀组件（图 3 和 4，第 14、29、30 项）出现故障，或表明叠加阀（图 2，第 1 项）需要重建。这些问题通常是液压油受污染的故障现象。应排空系统中的油，然后重新加满新鲜的 ENERPAC 液压油。 2. 1. 4，第 16 项）上卸下盖子（图 4，第 25 10. 卸下导槽（图 4，第 22 项）和弹簧（图 4，第 23 项）。泄压阀重新组装 1. 将新的管塞（图 3，第 32 项）安装到泄压阀体（图 3，第 31 项）中，然后施加 13-16 Nm (10-15 ft-lbs) 的扭矩。 2. 将铜垫圈（图 30，第 3 项）安装到阀座（图 3，第 3 项）上，圆边应远离底座。 3. 将底座（图 3，第 29 项）放到泄压阀体的底部沉孔上，使垫圈面向下。注：确保底座牢固地安放在阀体底部且没有弯曲。 4. 将垫片、支撑垫圈和 O 型圈（图 4，第 17、18、21 项）安提升阀拆卸对每个提升阀重复以下步骤： 35 装到活塞上（图 4，第 14 项）。 5. 将垫片、支撑垫圈和 O 型圈（图 4，第 19、20、21 项）安装到活塞上（图 4，第 16 项）。 b. 将销钉（图 2，第 22 项）插入塞子（图 2，第 18 项）。 6. 在活塞上插入导槽（图 4，第 15 项），然后将垫片、支撑垫圈、O 型圈推到阀体（图 4，第 16 项）中的孔的底部。 c. 将 Loctite 222 涂抹到弹簧导槽（图 2，第 25 项）的螺纹上，然后将齐安装到油缸（图 2，第 20 项）上。 7. 将弹簧和弹簧导槽（图 4，第 22、23 项）安装到阀体另一端的孔中。 d. 将弹簧（图 2，第 23 项）安装在销钉（图 2，第 22 项）上。 8. 将 Loctite 242 涂抹到盖子的螺纹上，然后将盖子（图 4，第 25 项）拧到阀体的末端。施加 13-16 Nm（10-12 ftlbs）的扭矩。 e. 将油缸（图 2，第 20 项）安装到油缸外壳上，然后六角螺钉（图 2，第 24 项）固定。施加6-8 Nm (5-6 ft-lbs) 的扭矩。 9. 将支撑垫圈（图 4，第 18 项）和 O 型圈（图 4，第 17 项）安装到阀体。 f. 将配件和通风孔（图 2，第 27 和 28 项）安装到油缸（图 2，第 20 项）上，然后施加 8-10 Nm (6-8 ft-lbs) 的扭矩。 10. 润滑 O 型圈（图 4，第 17 项），并将泄压阀组件（图 3，第 28 项）插入泄压阀体的空腔（图 3，第 31 项）中。 g. 将两个固定螺钉（图 2，第 26 项）安装到油缸外壳（图 2，第 19 项）上，然后施加 ,70-,90 Nm (6-8 in-lbs) 的扭矩。 11. 为泄压阀组件施加 43-53 Nm (32-39 ft-lbs) 的扭矩。 12. 将 O 型圈（图 3，第 49 项）安装到泄压阀组件（图 1，第 47 项）上。 13. 使用六个内六角螺钉（图 1，第 48 项），将泄压阀组件（图 1，第 47 项）安装到控制阀体上，施加 13-16 Nm (10-12 ft-lbs) 的扭矩。提升阀重新组装对每个提升阀重复以下步骤: 1. 仅适用于电动阀：在主体（图 2，第 2 项）中安装螺纹管（图 2，第 6 项）。旋转螺纹管直到降到最低点，然后拧松 1.5 圈。 2. 用油润滑主体的内孔和叠加阀组件。 3. 组装提升阀装置（图 2，第 1G 项）。首先安装 O 型圈（第 1H 项），然后在提升阀装置（图 2，第 1G 项）的两端安装 Glyd 圈（图 2，第 1E 项）。将阀静置约 10 分钟，以便让 Glyd 圈返回其原始位置。 4. 将护套（图 2，第 1A 项）插入腔体，注意将零件对准孔。确认护套的方向如图 2 所示。 5. 安装 O 型圈（图 2，第 1C 项）。 6. 将底座垫片（图 2，第 1F 项）插入腔体，注意将零件对准孔。 7. 安装 O 型圈（图 2，第 1C 项）。 8. 插入提升阀装置（图 2，第 1G 项）。 9. 安装 O 型圈（图 2，第 1C 项）。 10. 将底座垫片（图 2，第 1F 项）插入腔体，注意将零件对准孔。 18. 在阀塞（图 2，第 3 项上施加 43-47 Nm (32-35 ft-lbs) 的扭矩。 19. 安装三个 O 型圈（图 2，第 13 项）。 20. 如图 1 中所示的方向安装提升阀（图 1，第 41 项）。在安装内六角螺钉（图 1，第 42 项）前，请在螺纹上涂抹少量的润滑脂。施加 8.1-13.6 Nm（6-10 ft-lbs）的扭矩。控制阀重新组装 1. 使用五个内六角螺钉（图 1，第 53 项）安装多口组件（如果配备 - 图 1，第 50-56 和 61-62 项）施加 13-16 Nm（ 10-12 ft-lbs）的扭矩。 2. 对于没有外部可调节“B”侧泄压阀的旧版控制阀，请从阀体（图 1，第 34 项）底部安装阀球、导槽和弹簧（图 1，第 36、37、38 项）。 3. 对于带外部可调节”B”侧泄压阀的新版控制阀，请从阀体（图 1，第 34 项）顶部安装阀球、导槽和弹簧（图 1，第 36、37、38 项）。然后安装固定螺钉（图 1，第 75 项）、铜垫圈、锁紧螺母和盖帽式螺帽（图 1，第 70、71、76 项）。 4. 安装 O 型圈（第 44、45 项）并将阀块（图 1，第 33 项）安装到阀体（图 1，第 34 项）底部。在安装内六角螺钉（图 1，第 40 项）前，请在螺纹上涂抹少量的润滑脂。施加 13-16 Nm（10-12 ft-lbs）的扭矩。 5. 重新安装回油管和垫圈（未显示）。 6. 使用四个内六角螺钉（图 1，第 176 项）将上阀组件安装到泵上。 11. 安装 O 型圈（图 2，第 1C 项）。设置泄压阀 12. 将护套（图 2，第 1A 项）插入腔体，注意将零件对准孔。确认护套的方向如图 2 所示。 1. 13. 插入弹簧（图 2，第 1D 项）和阀塞（图 2，第 3 项）。 2. 在接口“B”上放置一个 0-413 bar (0-6000 psi) 的压力表。 14. 使用 7/8" 套筒扳手将阀塞（图 2，第 3 项）拧到腔体中，直至到达最低点为止。然后拧松 1.5 圈。 15. 使用 5/32" 内六角扳手插入固定螺钉（图 2，第 9 项）。拧紧螺钉直到与阀塞（图 2，第 3 项）齐平，然后拧紧 1.5 圈。 16. 仅适用于电动阀：在螺纹管上施加 20-27 Nm (15-20 ftlbs) 的扭矩。 3. 拧松泄压阀防松螺母（图 4，第 26 项）。 4. 顺时针旋转泄压阀，直至感觉到来自弹簧的阻力。 5. 在泵运转时，按下悬架上的前进按钮为“A”螺线管通电。顺时针旋转泄压阀上的旋钮以提高压力，或逆时针旋转以降低压力。 6. 达到所需压力设置后，拧紧防松螺母以锁定压力设置。不要拧得太紧。 17. 仅适用于空气启动阀（执行步骤 a 至 g）： a. 在安装塞子（图 2，第 18 项）之前先安装油缸外壳（图 2，第 19 项）。在塞子（图 2，第 18 项）上施加 20-27 Nm (15-20 ft-lbs) 的扭矩。在接口“A”上放置一个 0-1034 bar (0-15000 psi) 的压力表。 7. 对于没有外部可调节“B”侧：释放控制手柄上的前进按钮，并检查“B”接口压力表。对于带有外部可调节“B”侧溢流阀的阀组：释放控制手柄 36 上的前进按钮，并检查“B”接口压力表。 8. 对于带有外部可调节“B”侧溢流阀的阀组：释放控制手柄上的前进按钮，并检查“B”接口压力表。请参阅第 2 页顶部的表格，了解适用于您的阀门型号的后退压力（“B”接口）设置值。如果后退压力读数不在表中所列的允许范围内，请执行步骤 a 至 c： a. 使用9/16 套筒扳手卸下盖帽式螺帽（图 1，第 71 项），然后拧松锁紧螺母（图 1，第 76 项）。这样将露出调节螺钉（图 1，第 75 项）。 b. 使用 5/32" 内六角扳手，顺时针旋转调节螺钉（图 1，第 75 项）以提高压力，或逆时针旋转以降低压力。要固定设置，请在使用 5/32" 内六角扳手将调节螺钉（图 1，第 75 项）固定到位的同时，对锁紧螺母（图 1，第 76 项）施加 6-8 Nm (5-6 ft-lbs) 的扭矩。 c. 重新安装盖帽式螺帽（图 1，第 71 项），然后使用 9/16" 套筒扳手施加 7-8 Nm (5-6 ft-lbs) 的扭矩。（不要拧得太紧，以免螺纹折断。）检查压力设定并在需要时调节。警告：为了防止可能造成的人身伤害，请勿在卸下联结器时操作泵。操作前请将金属防尘盖连接到所有卸下的联结器 37 修理/整備に関する指示 POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE. L2617 Rev. E VE42E、VE42Q、VE42EM、VE42QM、VE42A、VE42AM、 VA42A、VA42Q、VA42E、VA42AM、VA42QM、VA42EM トルクレンチ弁 11/09 トルクレンチ弁のトラブルシューティングおよび修理している場合のみ取り外します。弁の動作不良を診断する際に、弁のみならず油圧装置に一般的な症状が見つかることもあります。弁を修理する前に、VM32弁 (または類似の手動弁)をポンプに取り付け、ポンプが問題の原因でないことを確認してください。 7. 本書の「ポペット弁の分解」の項の説明に従って、ポペット弁を取り外して点検します。 8. 本書の「逃し弁の分解」の項の説明に従って、逃し弁を取り外して点検します。警告：保守または修理を開始する前に、電源を切ってください。分解および再組み立て中は、人身傷害の危険性を最小限に抑えるため、標準的な安全手順に従ってくだポペット弁の分解さい。以下の手順を各ポペット弁に繰り返します。トラブルシューティング 1.圧力が生じない場合、接続箇所のシール損傷、逃し弁部品（部品14、29、30 - 図3および図4）の故障が原因と考えられます。また、弁スタック（部品 1 - 図2）を再組み立てする必要があります。これらは作動油が汚れているときの一般的な症状です。システムから作動油を抜き取り、新しい ENERPAC 作動油を補給してください。 2. 3. 4. 圧力漏れが恒常的に生じ、圧力の上昇に比例して大きくなる場合は、ガスケットの漏れ、NPTF継手やプラグなどのネジ込み面の漏れが一般的な原因です。ボールシートからの漏れは不規則で断続的な場合が多く、漏れたり漏れなかったりします。これはシール部端面に異物が挟まっていることが原因と考えられます。弁スタック（部品1 - 図2）は、時間が経つと摩耗するため、交換する必要があります。 1. 4本のソケットヘッドキャップネジ（部品41 - 図1）を外し、ポペット弁アセンブリ（部品41 - 図1）を取り外します。 2. 3個のOリング（部品13 - 図2）に切り傷や切れ目などの損傷や材料の変形がないか点検します。必要に応じて交換します。 3. セットネジ(部品9 - 図2)および弁プラグ(部品3 - 図2)を外します。 4. 電動弁のみ:ソレノイドステム（部品6 す。図2）を外しまエア駆動弁のみ:エアアクチュエータアセンブリ(部品 20 および 22-28 - 図2)を分解して取り外します。 18- 5. 弁スタック（部品1A - 1H - 図2）を分解して点検します。 6. Oリング(部品1H - 図2)およびグライドリング(部品1E - 図 2)に切り傷や切れ目などの損傷がないか点検します。必要に応じて交換します。外側表面に漏れが見られる場合、Oリング(部品 44、45 - 図 1、部品 13 - 図 2、部品 49 - 図3、部品17 - 図4)を交換する必要があります。注意：ポペットセット（部品1G - 図2）は、組み合わせサブアセンブリです。このセットは、あらかじめ組み立てられた構成品でのみ利用できます。制御弁の分解 1. - 弁アセンブリをポンプに固定している4本のソケットヘッドキャップネジ(部品 176 - 図1)を取り外します。圧力トランスデューサが取り付けられている場合は取り外して、ネジに手が届くようにします。弁アセンブリをポンプから取り外します。 7. 2. 戻りチューブとガスケット（表示なし）を取り外します。 1. 3. マルチポートアセンブリを取り外します(装備されている場合 - 部品 50-56 および 61-62 - 図1) 6本のソケットヘッドキャップネジ（部品48 - 図１）を外し、逃し弁アセンブリ（部品47 - 図1）を制御弁本体（部品34 - 図1）から取り外します。 4. キャップネジ(部品40 - 図1)を外し、本体(部品34 - 図1)をマニホールド(部品33 - 図1)から分離します。Oリング（部品44、45 - 図1）を取り外し、損傷していないか点検します。必要に応じて交換します。 2. ノブ（部品 27 - 図4）を逃し弁サブアセンブリから外し、ボール（部品24 - 図4）を取り外します。 3. Oリング（部品49 - 図3）を外し、損傷がないか点検します。必要に応じて交換します。外部から調節できる「B」側逃し弁が付いていない旧型の場合、バネ、ボールキャップ、ボール(部品 36-38 - 図1)を本体底部(部品34 - 図1)から取り外します。すべての部品を点検し、必要に応じて交換します。シート(部品35 - 図 1)は、磨耗または損傷している場合のみ取り外します。 4. 逃し弁サブアセンブリ(部品28 - 図3)を逃し弁本体(部品31 - 図3)から取り外します。 5. 本体からシート（部品29 - 図3）を取り外します。シートの内径側の鋭角部に切り傷や窪みなどの損傷がないか点検します。必要に応じて交換します。外部から調節できる「B」側逃し弁が付いている新型の場合、袋ナット、銅製ガスケット、薄ナット(部品 70、71、 76 - 図1)を本体上部(部品34 - 図1)から取り外します。セットネジ(部品75 - 図1)、バネ、ガイド、ボール(部品3638 - 図1)を外します。すべての部品を点検し、必要に応じて交換します。シート(部品35 - 図1)は、磨耗または損傷 6. 本体からパイププラグ（部品32 - 図3）を外し、本体を清掃してきれいにします。本体に損傷がないか点検し、必要に応じて交換します。 7. ピストン、ガイド、スペーサ、バックアップリング、Oリング(部品14、15、19、20、21 - 図4)を外し、損傷がないか 5. 6. 本体（部品2 - 図2）のボアに擦り傷、切り傷などの損傷がないか、または摩耗していないか点検します。必要に応じて交換します。逃し弁の分解 38 穴からずれないように注意してください。ブッシングの向きは、図2を参照してください。点検します。必要に応じて交換します。 8. 9. Oリングとバックアップリング（部品17、18 - 図4）を外し、損傷がないか点検します。必要に応じて交換します。 5. Oリング（部品 1C - 図2）を取り付けます。キャップ（部品25 - 図4）を本体（部品16 - 図4）から外します。 6. シートスペーサ(部品 1F - 図2)を空洞部に挿入します。部品が穴からずれないように注意してください。 10. ガイド（部品22 - 図4）およびバネ（部品23 - 図4）を外します。 7. Oリング（部品 1C - 図2）を取り付けます。逃し弁の再組み立て 9. Oリング（部品 1C - 図2）を取り付けます。 1. 新しいパイププラグ（部品32 - 図3）を本体（部品31 - 図 3）に取り付け、13-16 Nm[10-12 ft-lbs]トルクで締め付けます。 10. シートスペーサ(部品 1F - 図2)を空洞部に挿入します。部品が穴からずれないように注意してください。 2. 銅製ガスケット（部品30 - 図3）をシート（部品29 - 図3）に取り付けます。丸みのある端部がシートの反対側に配置されるようにしてください。 12. ブッシング(部品 1A - 図2)を空洞部に挿入します。部品が穴からずれないように注意してください。ブッシングの向きは、図2を参照してください。 3. シート（部品29）を逃し弁本体底部の皿穴の上に載せます。ガスケット側が下になるように配置します。注意：シートはしっかりとはめ込み、ずれないようにしてください。 13. バネ(部品１D - 図2)を弁プラグ(部品3 - 図2)に挿入します。 4. スペーサ、バックアップリング、Oリング(部品19、20、21 - 図4)をピストン(部品 14 - 図4)に取り付けます。 5. スペーサ、バックアップリング、Oリング(部品19、20、21 - 図4)にグリースを塗り、ピストン(部品14 - 図4)を本体 (部品16 - 図4)に挿入します。 6. ガイド（部品15 - 図4）をピストンの上にかぶせて挿入し、スペーサ、バックアップリング、Oリングを本体ボア底部（部品16 - 図4）に押し込みます。 8. ポペットセットアセンブリ(部品1G - 図2)を挿入します。 11. Oリング（部品 1C - 図2）を取り付けます。 14. 7/8"(2.22cm)ソケットレンチを使用して、弁プラグ(部品3 - 図2)を空洞部の底に達するまでねじ込みます。底まで達したら、一回転半緩めます。 15. 5/32"(0.39cm) アレンレンチを使用して、セットネジ(部品 9 - 図2)を挿入します。弁プラグ(部品 3 - 図2)とぴったり重なるまで締め付け、更に一回転半締めます。 16. 電動弁のみ:ソレノイドステムを20-27 Nm[15-20lbs]トルクで締め付けます。 17. エア駆動弁のみ(手順 a ～ g に従ってください): a. プラグ(部品18 - 図2)を取り付ける前に、シリンダハウジング(部品19 - 図2)を取り付けます。プラグ(部品 18 - 図2)を20-27 Nm[15-20lbs]トルクで締め付けます。 7. バネ、バネガイド（部品22、23 - 図4）を本体反対側のボアに取り付けます。 8. Loctite 242 をキャップのネジ(部品25 - 図4)に塗り、キャップを本体端部(部品16 - 図4)にねじ込みます。13-16 Nm[10-12 ft-lbs]トルクで締め付けます。 9. バックアップリング(部品18 - 図4)と Oリング(部品17 - 図 4)を本体に取り付けます。 c. Loctite 222 をバネガイドのネジ(部品25 - 図2)に塗り、シリンダ(部品20 - 図2)に取り付けます。 10. Oリング(部品17 - 図4)にグリースを塗り、逃し弁サブアセンブリ(部品28 - 図3)を逃し弁(部品31 - 図3)の空洞部に挿入します。 d. バネ（部品23 - 図2）およびピン（部品22 - 図2）を取り付けます。 11. 逃し弁アセンブリ（部品28 - 図3）を43-53 Nm[32-39 ftlbs]トルクで締め付けます。 12. Oリング(部品49 - 図3)を逃し弁アセンブリ(部品47 - 図 1)に挿入します。 13. 6本のソケットヘッドキャップネジ(部品48 - 図1)を使用して、逃し弁アセンブリ(部品47 - 図1)を制御弁本体(部品34 - 図1)に取り付け、13-16 Nm[10-12 ft-lbs]トルクで締め付けます。ポペット弁の再組み立て b. ピン(部品22 - 図2)をプラグ(部品18 - 図2)に挿入します。 e. シリンダ(部品20 - 図2)をシリンダハウジング(部品 19)に取り付け、キャップネジ(部品24 - 図2)で固定します。キャップネジは、6-8 Nm[ 5-6 ft-lbs]トルクで締め付けます。 f. 継手とブリーザベント(部品27、28 - 図2)をシリンダ(部品20 - 図2)に取り付け、8-10 Nm[6-8 ft-lbs]トルクで締め付けます。 g. 2本のセットネジ(部品26 - 図2)をシリンダハウジング (部品19 - 図2)に取り付け、70-90Nm[6-8 in-lbs]トルクで締め付けます。以下の手順を各ポペット弁に繰り返します。 18. 弁プラグ(部品 3 - 図2)を43-47 Nm[32-35 ft-lbs]トルクで締め付けます。 1. 19. 3個の Oリング（部品13 - 図2）を取り付けます。電動弁のみ:ソレノイドステム（部品6 - 図2）を本体（部品2 - 図2）に取り付けます。ステムを回して底部に達したら、一回転半戻します。 2. 本体のボア内側および弁スタック構成品をオイルで潤滑します。 3. ポペットセット(部品 1G - 図2)を組み立てます。初めに Oリング(部品 1H)、次にグライドリング(部品 1E - 図2)をポペットセットの両端に取り付けます。弁を約10分間そのままの状態に保ち、各グライドリングが元の位置に戻るまで待ちます。 4. ブッシング(部品 1A - 図2)を空洞部に挿入します。部品が 39 20. 4本のソケットヘッドネジ(部品42 - 図1)を使用して、ポペット弁(部品41 - 図1)を図1 に示す向きに取り付けます。ソケットヘッドキャップネジ(部品42 - 図1)を取り付ける前に、少量のグリースをネジ部に塗布します。8.1-13.6 Nm[6-304.80 cm-lbs]トルクで締め付けます。制御弁の再組み立て 1. 5本のソケットヘッドキャップネジ(部品53 - 図1)を使用して、マルチポートアセンブリ(装備されている場合 - 部品 50-56、61-62 - 図1)を取り付けます。13-16 Nm[10-12 ftlbs]トルクで締め付けます。 2. 外部から調節できる「B」側逃し弁が付いていない旧型の場合、ボール、ガイド、バネ(部品 36、37、38 - 図1)を本体底部(部品34 - 図1)から取り付けます。 3. 外部から調節できる「B」側逃し弁が付いている新型の場合、ボール、ガイド、バネ(部品 36、37、38 - 図1)を本体上部(部品34 - 図1)から取り付けます。次に、セットネジ (部品75 - 図1)、銅製ガスケット、薄ナット、袋ナット(部品70、71、76 - 図1)を取り付けます。 4. センブリの場合：ペンダントの前進ボタンを解除し、「B」ポートの圧力計の読みを確認します。各バルブに適用される戻し圧力(「B」ポート)の設定については、2ページの一番上の表を参照してください。圧力の読みが表に記載された許容範囲内でない場合、バネ(部品38 – 図1)を交換します。 8. Oリング(部品44、45)を付けて、マニホールド(部品33 – 図 1)を本体底部(部品34 – 図1)に取り付けます。ソケットヘッドネジ(部品40 – 図1)を取り付ける前に、少量のグリースをネジ部に塗布します。13-16 Nm[10-365.76 cm-lbs]トルクで締め付けます。 5. 戻りチューブとガスケット（表示なし）を取り付けます。 6. 4個のソケットヘッドキャップネジ（部品176 - 図1）を使用して、弁アセンブリをポンプに取り付けます。各バルブに適用される戻し圧力(「B」ポート)の設定については、2ページの一番上の表を参照してください。圧力の読みが表に記載された許容範囲内でない場合、バネ(部品38 – 図1)を交換します。手順a ～cに従います。 a. 9/16"(1.42cm) ソケットレンチを使用して袋ナット(部品71 - 図1)を外し、薄ナット(部品76 - 図1)を緩めます。これにより、調整セットネジ(部品 75 - 図1)が露出します。逃し弁の設定 1. b. 5/32"(0.396cm)アレンレンチを使用して、調整セットネジ(部品75 - 図1)を右に回して圧力を上げるか、左に回して下げます。0.396cm(5/32")アレンレンチで調整セットネジ(部品 75 - 図1)を適当な位置に保持しながら、薄ナット(部品76 - 図1)を6-8 Nm[5-6 ft-lbs]トルクで締め付けます。 0-1034 bar[0-15000 psi]の圧力計を「A」ポートに取り付けます。 2. 0-413 bar[0-6000psi]の圧力計を「B」ポートに取り付けます。 3. 逃し弁ロックナット(部品26 - 図4)を緩めます。 c. 袋ナット(部品71 図1)を再取り付けし、 1.429cm(9/16")ソケットレンチを使用して7-8 Nm[5-6 ft-lbs]トルクで締め付けます(ネジ山が壊れるので、締めすぎないようにしてください)。圧力設定を確認し、必要に応じて調整してください。 4. 逃し弁ノブを右に回し、バネの圧力を感じたところで止めます。 5. ポンプを運転しながらペンダントの前進ボタンを押し、「 A」ソレノイドに通電します。逃し弁のノブは、圧力を上げるときは右に回し、下げるときは左りに回します。 6. 必要な圧力設定が得られたら、ロックナット(部品 26 - 図 4)を締めて設定を固定します。締めすぎないようにしてください。 7. 外部から調節できる「B」側リリーフ弁が付いていない弁ア Enerpac Worldwide Locations 外部から調節できる「B」側リリーフ弁が付いた弁アセンブリの場合：ペンダントの前進ボタンを解除し、「B」ポートの圧力計の読みを確認します。警告：人身傷害を避けるため、カップリングを外した状態でポンプを運転しないでください。運転する前に、カップリングを外した部分にすべて金属製ダストキャップを取り付けてください。 ✦ e-mail: [email protected] Africa ENERPAC Middle East FZE Office 423, JAFZA 15 P.O. Box 18004 Jebel Ali, Dubai United Arab Emirates Tel: +971 (0)4 8872686 Fax: +971 (0)4 8872687 Actuant China Ltd. (Peking) 709B Diyang Building Xin No. 2 Dong San Huan North Rd. Beijing City 100028 China Tel: +86 10 845 36166 Fax: +86 10 845 36220 Japan Applied Power Japan LTD KK Besshochou 85-7 Kita-ku, Saitama-shi 331-0821 Japan Tel: +81 48 662 4911 Fax: +81 48 662 4955 Australia, New Zealand Actuant Australia Ltd. Block V Unit 3 Regents Park Estate 391 Park Road Regents Park NSW 2143 (P.O. Box 261) Australia Tel: +61 297 438 988 Fax: +61 297 438 648 France, Switzerland francophone ACTUANT - ENERPAC France S.A., ZA de Courtaboeuf 32, avenue de la Baltique 91140 Villebon / Yvettte France Tel: +33 1 60 13 68 68 Fax: +33 1 69 20 37 50 Middle East, Turkey and Caspian Sea ENERPAC Middle East FZE Office 423, JAFZA 15 P.O. Box 18004 Jebel Ali, Dubai United Arab Emirates Tel: +971 (0)4 8872686 Fax: +971 (0)4 8872687 Brazil Power Packer do Brasil Ltda. Rua dos Inocentes, 587 04764-050 - Sao Paulo (SP) Tel: +55 11 5687 2211 Fax: +55 11 5686 5583 Toll Free in Brazil: Tel: 0800 891 5770 [email protected] Germany, Austria, Switzerland, Greece, Baltic States, Central and Eastern Europe ENERPAC GmbH P.O. Box 300113 D-40401 Düsseldorf Willstätterstrasse13 D-40549 Düsseldorf Germany Tel: +49 211 471 490 Fax: +49 211 471 49 28 Russia and CIS (excl. Caspian Sea Countries) Actuant LLC Admiral Makarov Street 8 125212 Moscow, Russia Tel: +7-495-9809091 Fax: +7-495-9809092 Canada Actuant Canada Corporation 6615 Ordan Drive, Unit 14-15 Mississauga, Ontario L5T 1X2 Tel: +1 905 564 5749 Fax: +1 905 564 0305 Toll Free: Tel: +1 800 268 4987 Fax: +1 800 461 2456 Technical Inquiries: [email protected] China Actuant Industries Co. Ltd. No. 6 Nanjing Road Taicang Economic Dep Zone Jiangsu, China Tel: +86 0512 5328 7529 +86 0512 5328 7500 7529 Fax: +86 0512 5335 9690 India ENERPAC Hydraulics (India) Pvt. Ltd. No. 1A, Peenya Industrial Area, llnd Phase Bangalore, 560 058 India Tel: +91 80 40 792 777 Fax: +91 80 40 792 792 Italy ENERPAC S.p.A. Via Canova 4 20094 Corsico (Milano) Tel: +39 02 4861 111 Fax: +39 02 4860 1288 Sweden, Denmark, Norway, Finland and Iceland ENERPAC Scandinavia AB Fabriksgatan 7 412 50 Gothenburg Sweden Tel: +46 31 7990281 Fax: +46 31 7990010 [email protected] Singapore Actuant Asia Pte. Ltd. 37C, Benoi Road Pioneer Lot, Singapore 627796 Tel: +65 68 63 0611 Fax: +65 64 84 5669 Toll Free: +1800 363 7722 Technical Inquiries: [email protected] 40 ✦ internet: www.enerpac.com South Korea Actuant Korea Ltd. 3Ba 717, Shihwa Industrial Complex Jungwang-Dong, Shihung-Shi, Kyunggi-Do Republic of Korea 429-450 Tel: +82 31 434 4506 Fax: +82 31 434 4507 Spain and Portugal ENERPAC SPAIN, S.L. Avda. Los Frailes, 40 – Nave C &D Pol. Ind. Los Frailes 28814 DAGANZO DE ARRIBA (Madrid) Spain Tel: +34 91 884 86 06 Fax: +34 91 884 86 11 Sweden, Denmark, Norway, Finland and Iceland Enerpac Scandinavia AB Fabriksgatan 7 412 50 Gothenburg Sweden Tel: +46 (0) 31 7990281 Fax: +46 (0) 31 7990010 Inquiries: [email protected] The Netherlands, Belgium, Luxembourg ENERPAC B.V. Galvanistraat 115, 6716 AE Ede P.O. Box 8097, 6710 AB Ede The Netherlands Tel: +31 318 535 800 Fax: +31 318 525 613 +31 318 535 848 [email protected] Technical Inquiries Europe: [email protected] United Kingdom, Ireland Enerpac Ltd Bentley Road South Darlaston, West Midlands WS10 8LQ, United Kingdom Tel: +44 (0)121 50 50 787 Fax: +44 (0)121 50 50 799 USA, Latin America and Caribbean ENERPAC P.O. Box 3241 6100 N. Baker Road Milwaukee, WI 53209 USA Tel: +1 262 781 6600 Fax: +1 262 783 9562 User inquiries: +1 800 433 2766 Inquiries/orders: +1 800 558 0530 Technical Inquiries: [email protected] ENERPAC 704 W. Simonds Dallas, TX 75159 USA Tel: +1 972 287 2390 Fax: +1 972 287 4469 09/30/09 All Enerpac products are guaranteed against defects in workmanship and materials for as long as you own them. For your nearest authorized Enerpac Service Center, visit us at www.enerpac.com