Migatronic ZETA 40 Handleiding

Merk: Migatronic

Model: ZETA 40

Categorie: Lassysteem

Type: Handleiding

Deze handleiding is ook geschikt voor

ZETA 40/60/100

Brugsanvisning

Instruction manual

Betriebsanleitung

Manuel d’instruction

Bruksanvisning

Käyttöohje

Manuale d’istruzione

Gebruikershandleiding

Руководство по эксплуатации

Valid from 2013 week 45 50114756 L

EC DECLARATION OF CONFORMITY

MIGATRONIC A/S

Aggersundvej 33

9690 Fjerritslev

Denmark

hereby declare that our machine as stated below

Type: ZETA 40/60

As of Week 02 2013

Type: ZETA 100

As of Week 02 2013

conforms to directives 2006/95/EC

2004/108/EC

2011/65/EU

European Standards: EN/IEC60974-1

EN/IEC60974-10 (Class A)

Issued in Fjerritslev 7 January 2013

Anders Hjarnø Jørgensen

CEO

EC DECLAR

TION OF CONFORMITY

MIGATRONIC A/S

Aggersundvej 33

9690 Fjerritslev

Denmark

hereby declare that our plasma cutting torches

Type: PT 100

As of Week 02 2013

conforms to directives 2006/95/EC

2004/108/EC

2011/65/EU

European Standards: EN/IEC60974-7

Issued in Fjerritslev 7 January 2013

Anders Hjarnø Jørgensen

CEO

DK – INDHOLDSFORTEGNELSE - Advarsel / Elektromagnetisk støjudstråling...................................................................................... 5

- Maskinprogram / Hvad er plasmaskæring....................................................................................... 6

- Ibrugtagning ..................................................................................................................................... 6

- Betjeningsvejledning ........................................................................................................................ 8

- Vedligeholdelse .............................................................................................................................. 10

- Tekniske data ................................................................................................................................. 11

- Garantibestemmelser .................................................................................................................... 12

- Kredsløbsdiagrammer ............................................................................................................ 77 - 79

- Reservedelsliste

GB – CONTENTS - Warning / Electromagnetic emissions ........................................................................................... 13

- Machine programme / What is plasma cutting .............................................................................. 14

- Initial instructions ............................................................................................................................ 14

- Control unit ..................................................................................................................................... 16

- Maintenance .................................................................................................................................. 18

- Technical data ................................................................................................................................ 19

Warranty regulations ...................................................................................................................... 20

- Circuit diagrams ...................................................................................................................... 77 - 79

- Spare parts list

D – INHALTSVERZEICHNIS - Warnung / Elektromagnetische Störungen.................................................................................... 21

- Produktübersicht / Was ist Plasmaschneiden ............................................................................... 22

- Anschluß und Inbetriebnahme ....................................................................................................... 22

- Kontrolleinheit ................................................................................................................................ 24

- Wartung ......................................................................................................................................... 26

- Technische Daten .......................................................................................................................... 27

- Garantiebedingungen .................................................................................................................... 28

- Koppeldiagramme ................................................................................................................... 77 - 79

- Ersatzteilliste

F – TABLE DES MATIERES - Avertissement / Emissions électromagnétiques ............................................................................ 29

- Programme de la machine / Définition de la découpe au plasma ................................................ 30

- Instructions préalables ................................................................................................................... 30

- Unité de commande ....................................................................................................................... 32

- Maintenance .................................................................................................................................. 34

- Caractéristiques techniques .......................................................................................................... 35

Garantie ......................................................................................................................................... 36

- Schémas de connexion .......................................................................................................... 77 - 79

- Liste des pièces de rechange

SE – INNEHÅLLSFÖRTECKNING - Varning / Elektromagnetisk störfält ................................................................................................ 37

- Maskinprogram / Vad är plasmaskärning ...................................................................................... 38

- Igångsättning ................................................................................................................................. 38

- Funktionsvägledning ...................................................................................................................... 40

- Underhåll ........................................................................................................................................ 42

- Teknisk data ................................................................................................................................... 43

- Garantibestämmelser .................................................................................................................... 44

- Kretsloppsdiagram .................................................................................................................. 77 - 79

- Reservdelslista

FI – SISÄLLYSLUETTELO - Varoitus / Sähkömagneettiset häiriöt ............................................................................................. 45

- Tuoteohjelma / Mitä plasmaleikkaus on ........................................................................................ 46

- Käyttöönotto ................................................................................................................................... 46

- Ohjausyksikkö ................................................................................................................................ 48

- Huolto ............................................................................................................................................. 50

- Tekniset tiedot ................................................................................................................................ 51

- Takuuehdot .................................................................................................................................... 52

- Kytkentäkaavio ........................................................................................................................ 77 - 79

- Varaosaluettelo

I – INDICE - Attenzione / Emissioni elettromagnetiche...................................................................................... 53

- Gamma / Cos’e’ il taglio plasma? .................................................................................................. 54

- Istruzioni iniziali .............................................................................................................................. 54

- Pannello di controllo ....................................................................................................................... 56

- Manutenzione ................................................................................................................................ 58

- Dati tecnici ...................................................................................................................................... 59

- Condizioni di garanzia ................................................................................................................... 60

- Schema elettrico ..................................................................................................................... 77 - 79

- Lista parti di ricambio

NL – INHOUD - Waarschuwing / Elektromagnetische emissie ............................................................................... 61

- Machineprogramma / Wat is plasmasnijden ................................................................................. 62

- Aan de slag .................................................................................................................................... 62

- Besturingsunit ................................................................................................................................ 64

- Onderhoud ..................................................................................................................................... 66

- Technische gegevens .................................................................................................................... 67

- Garantievoorwaarden .................................................................................................................... 68

- Elektrisch schema ................................................................................................................... 77 - 79

- onderdelenlijst

RU – СОДЕРЖАНИЕ - Предупреждения / Электромагнитные излучения .................................................................... 69

- Программа поставки / Что такое плазменная резка ................................................................. 70

- Начало работы ............................................................................................................................. 70

- Блок управления .......................................................................................................................... 72

Техническое обслуживание ........................................................................................................ 74

- Технические данные .................................................................................................................... 75

- Условия гарантии ......................................................................................................................... 76

- Схемы цепи ........................................................................................................................... 77 - 79

- Список запасных деталей

DANSK

Elektromagnetisk støjudstråling

Dette svejseudstyr, beregnet for professionel anvendelse, over-

holder kravene i den europæiske standard EN/IEC60974-10

(Class A). Standarden har til formål at sikre, at svejseudstyr ikke for-

styrrer eller bliver forstyrret af andet elektrisk udstyr som følge af

elektromagnetisk støjudstråling. Da også lysbuen udsender støj,

forudsætter anvendelse uden forstyrrelser, at der tages forholds-

regler ved installation og anvendelse. Brugeren skal sikre, at

andet elektrisk udstyr i området ikke forstyrres.

Følgende skal tages i betragtning i det omgivne område:

1. Netkabler og signalkabler i svejseområdet, som er tilsluttet

andre elektriske apparater.

2. Radio- og fjernsynssendere og modtagere.

3. Computere og elektroniske styresystemer.

4. Sikkerhedskritisk udstyr, f.eks. overvågning og processtyring.

5. Brugere af pacemakere og høreapparater.

6. Udstyr som anvendes til kalibrering og måling.

7. Tidspunkt på dagen hvor svejsning og andre aktiviteter,

afhængig af elektrisk udstyr, foregår.

8. Bygningers struktur og anvendelse.

Hvis svejseudstyret anvendes i boligområder kan det være nød-

vendigt at tage særlige forholdsregler (f.eks. information om midler-

tidigt svejsearbejde).

Metoder til minimering af forstyrrelser:

1. Undgå anvendelse af udstyr, som kan blive forstyrret.

2. Anvend korte svejsekabler.

3. Læg plus- og minuskabel tæt på hinanden.

4. Placer svejsekablerne på gulvniveau.

5. Fjern signalkabler i svejseområdet fra netkabler.

6. Beskyt signalkabler i svejseområdet f.eks. med skærmning.

7. Benyt isoleret netforsyning til følsomme apparater.

8. Overvej skærmning af den komplette svejseinstallation.

ADVARSEL

Plasmaskæring kan ved forkert brug være farlig for såvel bruger som omgivelser. Derfor må udstyret kun an-

vendes under iagttagelse af relevante sikkerhedsforskrifter. Især skal man være opmærksom på følgende:

Elektrisk stød

- Skæreudstyret skal installeres forskriftsmæssigt. Maskinen skal jordforbindes via netkablet.

- Det er farligt at få elektrisk stød. Det kan give helbredsproblemer og i værste fald slå ihjel. Ved anvendelse af

plasmaskæreudstyr skal man være særlig opmærksom, fordi der arbejdes med meget høje spændinger.

- Sørg for regelmæssig kontrol af maskinens sikkerhedstilstand.

- Beskadiges kabler og isoleringer, skal arbejdet omgående afbrydes og reparation foretages.

- Kontrol, reparation og vedligeholdelse af udstyret skal foretages af en person med den fornødne faglige indsigt.

- Undgå berøring af spændingsførende dele i skærekredsen (skærebrænder og stelklemme) med bare hænder.

Brug aldrig defekte eller fugtige svejsehandsker og hold tøjet tørt.

- Isolér Dem selv fra jorden og svejseemnet (brug f.eks fodtøj med gummisål).

- Brug en sikker arbejdsstilling (undgå f.eks. fare for fald).

- Følg reglerne for "Svejsning under særlige arbejdsforhold" (Arbejdstilsynet).

- Afbryd maskinen før skærebrænderen adskilles ved udskiftning af elektrode og anden service.

- Brug kun specificeret skærebrænder og reservedele (se reservedelslisten)

Skærelys

- Beskyt øjnene idet selv en kortvarig påvirkning kan give varige skader på synet. Brug svejsehjelm med foreskrevet

filtertæthed.

- Beskyt kroppen mod lyset fra lysbuen idet huden kan tager skade af stråling. Brug beskyttende beklædning der

dækker alle dele af kroppen.

- Arbejdsstedet bør om muligt afskærmes, og andre personer i området advares mod lyset fra lysbuen.

Røg og gasser

- Røg og gasser, som dannes ved skæring, er meget farlige at indånde. Sørg for tilstrækkelig udsugning og ventilation.

Brandfare

- Stråling og gnister fra lysbuen kan forårsage brand. Letantændelige genstande fjernes fra svejsepladsen.

- Arbejdstøjet skal også være sikret mod gnister og sprøjt fra lysbuen (Brug evt. brandsikkert forklæde og pas på

åbenstående lommer).

- Særlige regler er gældende for rum med brand- og eksplosionsfare. Følg disse forskrifter.

Støj

- Lysbuen frembringer akustisk støj, og støjniveauet er betinget af skæreopgaven. Støjen har ofte et niveau der

kræver at høreværn anvendes.

Farlige områder

- Særlig forsigtighed skal udvises, når skærearbejdet foregår i lukkede rum, eller i højder hvor der er fare for at falde

ned.

Placering af skæreudstyret

- Placer skæreudstyret således at der ikke er risiko for, at det vælter.

- Særlige regler er gældende for rum med brand- og eksplosionsfare. Følg disse forskrifter.

Anvendelse af maskinen til andre formål end det, den er beregnet til er på eget ansvar.

Gennemlæs denne instruktionsbog omhyggeligt,

inden udstyret installeres og tages i brug!

MASKINPROGRAM

ZETA 40/60/100 er en luftkølet plasmaskæremaskine.

Svejseslanger og kabler

Til maskinerne kan MIGATRONIC fra sit produkt-

program levere returstrømkabler, sliddele mm.

Transportvogn (ekstraudstyr)

Maskinerne kan leveres med transportvogn.

HVAD ER PLASMASKÆRING

Plasmafysik

Plasmalysbuen er en meget koncentreret lysbue, der

opstår ved, at lysbuen bliver mekanisk koncentreret og

indsnævret igennem et lille dysehul. Denne ind-

snævring giver meget høje temperaturer (over

15000°C) og en meget høj hastighed. Den høje tem-

peratur gør materialet flydende, og materialet presses

væk af den kinetiske energi i lysbuen.

En ideel plasmagas er molekylær, har høj varme-

ledningsevne, er let at ionisere og har høj molekyle-

vægt. Trykluft er velegnet som plasmagas, dog skal

brænderen have en særlig udformning, idet der er ilt i

trykluften.

Plasmabrænderen

En plasmabrænder ligner en TIG-svejsebrænder, hvor

der er tilføjet en dyse for at lave en mekanisk ind-

snøring af lysbuen.

Elektroden består af kobber, hvori der er indpresset en

hafniumstift. Dysen er udført i kobber.

Der er kun en tryklufttilledning til pistolen, hvor gassen

deles til plasmagas og kølegas. For at lysbuen kan

tændes, udledes en HF-gnist mellem elektrode og

dyse. Derved ioniseres plasmagassen, og pilotlysbuen

tændes. Af sikkerhedshensyn, samt for at undgå op-

varmning og slitage, er pilotlysbuetiden begrænset til

max. 3 sek.

Når brænderen placeres tæt på skæreemnet, vil lys-

buen blive overført til emnet, pilotlysbuen slukkes og

skæreprocessen starter.

Skæring i metalnet og gittre

Det er nødvendigt at fremføre brænderen konstant

fremad, når lysbuen er overført til skæreemnet, og

skæreprocessen er i gang. Ellers slukkes lysbuen. Det

samme sker, hvis brænderen føres væk fra svejse-

emnet.

Hvis det er nødvendigt at skære i metalnet, gitre eller

andre afbrudte materialer, er det nødvendigt at an-

vende ”gitter” funktionen. I denne skæreproces vil ma-

skinen altid have lysbuen tændt. Desværre vil

brænder- og sliddele hurtigere blive brugt, og skære-

processen vil nedsættes i hastighed.

IBRUGTAGNING

Nettilslutning

Maskinen skal tilsluttes den korrekte netforsyning iht.

det påsatte typeskilt. Efter montering af netstikket er

maskinen klar til brug. Netstikforbindelsen skal fore-

tages af autoriseret og kvalificeret personale. Tænd og

sluk maskinen ved hjælp af afbryderen på maskinen.

Tilslutning af fjernkontrol (ZETA 100 AUTOMAT)

ZETA 100 til automatbrug kan fjernreguleres via en

fjernkontrol eller en svejseautomat. Fjernkontrolstikket

har terminaler for følgende funktioner:

A: Input-signal for svejsestrøm, 0 –

+10V indgangsimpedans: 1Mohm

B: Signal-nul

C: Output-signal for etableret lysbue

(max. 1A), fuldt isoleret

D: NC

E: Output-signal for etableret lysbue (max. 1A), fuldt

isoleret

F: NC

G: Forsyningsspænding +24VDC. Kortslutningssikret

med PTC modstand (max. 50mA)

H: Forsynings-nul

Generatordrift

Tilslutning til generator kan medføre, at plasmaskære-

maskinen ødelægges.

Generatorer kan, i forbindelse med tilslutning til en

plasmaskæremaskine, afgive store spændingspulser

som virker ødelæggende på plasmaskæremaskinen.

Kun frekvens- og spændingsstabile generatorer af

asynkron-typen må anvendes. Defekter, som opstår

på plasmaskæremaskinen som følge af tilslutning til

generator, er ikke omfattet af garantien.

Tryklufttilslutning

Trykluftsslangen skal forbindes bag på strømkilden.

Trykluften skal være ren og tør for at undgå hurtigt slid

på sliddele i brænderen. For at opnå dette kan der

monteres særligt luftfilter. Trykluftsanlægget skal have

en kapacitet på min. 120 l/min ved et tryk på 6-8 bar

på ZETA 40/60 og min. 180 l/min ved et tryk på 6-

8 bar på ZETA 100. Kompressoren må ikke overstige

8 bar.

ZETA har indbygget trykreduktionsventil og et mano-

meter.

Indstilling af skæreluft

Maskinen er udstyret med en lufttryksindikator, der

stopper maskinen, hvis indløbstrykket er mindre end

3 bar.

 Tænd maskinen

 Tryk på ”Lufttest” tasten på betjeningspanelet (gas-

ventilen åbnes)

 Fasthold tasten og juster lufttrykket til 3,5 bar. Luft-

tryksstørrelsen afhænger af materialetype, tykkelse

og strømstyrken. Overstig ikke 6 bar.

 Slip tasten

Skæreprocessen

Indstil skærestrømmen i forhold til materialetype og

tykkelse.

Vælg skæremetode: normal eller ”gitter” skæring.

Hold brænderen i afstand fra personer eller objekter

og tryk på brændertasten. Pilotlysbuen tændes.

Placer brænderen tæt på skæreemnet, og lysbuen vil

blive overført. Pilotlysbuen slukkes, hvis brænderen

ikke føres tæt på skæreemnet indenfor 3 sek. efter, at

pilotlysbuen er tændt.

Start skæreprocessen fra den ene ende af skære-

emnet for at undgå, at slagger og sprøjt returnerer til

brænderen. Hvis det er nødvendigt at skære i midten

af et emne, skal brænderen hældes. Pilotlysbuen vil

tillade overførsel af lysbuen, selv på beskidte eller ma-

lede overflader.

Skærehastighed

Den korrekte skærehastighed gør det muligt at skære

materialet og fjerne det smeltede materiale fra den

modsatte side af skæreemnet.

Det smeltede materiale vil have et flow på en 10-15°

hældning på brænderakslen ved den korrekte skære-

hastighed. Det vil gøre det muligt at opnå rene skære-

hjørner uden slagger.

For langsom skærehastighed vil udvide skæreområ-

det, øge varmezonen og efterlade slagger på skære-

området.

For høj skærehastighed vil ikke skære igennem

materialet og vil returnere slagger og sprøjt.

Brænderen skal holdes lodret mod svejsemnet under

skæreprocessen.

Fordele ved plasmaskæring

Plasmaskæring giver mange fordele i forhold til auto-

genskæring. Smeltebadet er smallere med det høje

indhold af oxygen i autogenskæring, og derved er det

ikke muligt at skære i rustfrit stål. Den høje temperatur

og trykluften fjerner det smeltede materiale og efter-

lader rene skæreflader.

Plasmaskæring kan anvendes til alle elektrisk ledede

materialer.

Sliddele

Der er to sliddele i brænderen: elektrode og dyse.

Elektrodens ende af hafnium slides under skæring og

skal udskiftes, når der er 2-3mm tilbage. En udslidt

elektrode gør det vanskeligt at etablere pilotlysbuen,

og vil resultere i en ustabil lysbue og reducere skære-

kvaliteten.

Dysen skal holdes fri af skæresprøjt, da åbningen

øges og gøres skæv. Derved reduceres skærekvalite-

ten.

Levetiden er variabel og afhængig af skæreopgaver.

BEMÆRK!

Det er vigtigt at kontrollere flowet ved hjælp

af plasmagastesteren.

Flowet SKAL ligge mellem de to streger på

gastesteren.

Ligger flowet udenfor, resulterer det i enten

dårlig skærekvalitet eller kort levetid på slid-

delene.

BETJENINGSVEJLEDNING

ZETA 40/60 ZETA 100

Drejeknap

Maskinen er forsynet med en drejeknap,

som anvendes til indstilling af skære-

strømmen.

20-45A for ZETA 40,

20-60A for ZETA 60,

20-100A for ZETA 100.

Plasmalysbue

Plasmalysbueindikatoren lyser af sikkerheds-

hensyn, hvis der er spænding på brænderen.

Overophedning

Overophedningsindikatoren lyser, skære-

processen er blevet afbrudt på grund af over-

ophedning af maskinen.

Netfejl

Netfejlsindikatoren lyser, når netspændingen

er mere end 15% lavere end den beregnede

spænding.

Manglende lufttryk

Lufttryksfejlindikatoren lyser, når lufttrykket

falder til under 3 bar. Maskinen stopper.

Brænderfejl

Brænderindikatoren blinker, når der opstår en

kortslutning i brænderen (skadet brænder eller dårlig

samling af elektriske dele som elektrode, dyse etc.)

Maskinen stopper.

Brænderindikatoren lyser, når brænderhovedet ikke er

korrekt samlet. Indikatoren informerer brugeren om

risikoen for elektrisk chok, da de udsatte elektriske

dele er udsat for høj spænding. Maskinen stopper.

PLS (ZETA 100)

Teksten vises i display ved kortslutning i

plasmabrænderen

LO.P (ZETA 100)

Teksten vises i displayet ved for lavt

trykluft fra lufttilslutningen.

HI.P (ZETA 100)

Teksten vises i displayet ved for højt

trykluft fra lufttilslutningen.

Visning af fejlkoder

Indikatoren ved siden af ikonet blinker, når der

opstår andre typer fejl. Samtidigt vises fejlkode i dis-

playet.

Udvalgte fejlkoder:

(Fejlmeddelelsen fjernes ved at trykke -tasten)

Spændingsfejl

Ikonet vises, når netspændingen er for

høj. E04-01 vises, når netspændingen

er for lav.

Tilslut maskinen til 400V AC, +/-15% 50-60Hz.

ANDRE FEJLTYPER

Hvis andre fejlkode vises i display skal maskinen

slukkes og tændes for at fjerne meddelelsen.

Hvis fejlmeddelelsen vises gentagne gange, er

reparation af strømkilden nødvendig.

Valg af skæremetode

Normal skæring

Denne funktion bør være aktiv under normal

brug.

”Gitter”skæring

Denne funktion bør kun anvendes under

specielle forhold (f.eks. skæring i metalnet), da

levetiden på sliddele til brænderen afkortes, og skære-

hastigheden nedsættes.

Fugning (ZETA 100)

Til denne funktion anvendes en særlig dyse,

der tillader plasmabuen at blæse det smeltede

materiale væk og derved skabe en fuge. Under

fugning skal brænderen holdes i en 45° hældning i

forhold til skæreemne og brugeren skal sikre sig, at

brænderen holdes, så det smeltede materiale blæses i

den rigtige retning rent sikkerhedsmæssigt.

Lufttrykket skal være indstillet til 3,5 bar.

(ZETA 100)

Denne funktion anvendes til visning af lysbue-

spænding eller skærestrøm. Tasten holdes

nede i 3 sekunder, og “A” indikatoren slukkes, når

lysbuespændingen vises. Når tasten trykkes igen,

returnerer visningen til skærestrøm.

Lufttrykstest

Gasventilen åbnes, uden at lysbuen tændes.

Det er da muligt at kontrollere og evt. justere

på lufttryksmåleren bag på maskinen. Lufttrykket skal

være 3,5 bar for ZETA 40/60, og for ZETA 100

anbefales 4,0 bar for skæring og 3,5 bar for fugning.

Ved at trykke på lufttrykstasten på ZETA 100 vises

trykket på den komprimerede luft.

VEDLIGEHOLDELSE

Manglende vedligeholdelse kan medføre nedsat

driftssikkerhed og bortfald af garanti.

Der skal udføres periodisk eftersyn på ZETA skære-

maskinerne.

Periodisk eftersyn:

For at sikre en problemfri drift skal følgende eftersyn

udføres mindst en gang årligt, eller efter behov.

- Afbryd maskinen fra forsyningsnettet og vent

2 minutter inden sideskærmene afmonteres. Dette

må kun foretages af elkyndigt personale.

- Ventilatorvingerne og komponenterne i kølekana-

len renses for snavs med trykluft.

Vandudskiller

 Tøm og rengør vandudskilleren på regulatoren.

Dette gøres ved at trykke på udluftningsventilen i

bunden af glaskappen når trykluften er sluttet til,

eller ved at skrue kappen helt af og rengøre for

smuds.

 Urenheder i luften medfører at elektrode og dyse

irrer eller danner kortslutninger mellem elektroden

og skæredysen. Fugt i luften forhindrer start af

pilotlysbue.

 Hvis der har været urenheder eller fugt i skære-

luften, rengøres enden af elektroden og den ind-

vendige side af dysen med fint sandpapir.

Plasmaslangen og skærehovedet

 Undersøg

- skærehovedet for skader,

- plasmaslangen for skader på overtrækket

og udskift efter behov dyse, elektrode og

elektrodeisolator.

 Dysen bør jævnligt rengøres for metalsprøjt ved

hjælp af en stålbørste. Der må ikke anvendes

skarpe genstande, da disse kan beskadige dyse-

hullet. Dysen er en sliddel, og det er derfor vigtigt

jævnligt at kontrollere, om den skal skiftes. Der er

risiko for nedsmeltning i skærehovedet, hvis

udskiftning ikke sker i tide. Nedenstående foto

viser ny dyse til venstre og nedslidt dyse til højre.

 Under skæring kan der dannes metalsprøjt mellem

elektrode og dysekappe. Dette metalsprøjt skal

fjernes ved at blæse trykluft ind, mens man banker

let på det.

Brænder/tændingsfunktion (Zeta 100)

 Det er vigtigt at sikre sig, at tændingsmekanismen

er bevægelig, hver gang elektroden skiftes.

Smøring er nødvendig, hvis tændingsfunktionen

ikke fungerer korrekt.

 Nedenstående foto viser, hvor smøringen skal

foregå, og hvordan det er vigtigt at skubbe op og

ned for at smøre tændingsfunktionen.

 Fjern overskydende smøremiddel inden samling

af brænderhoved.

 Vi anbefaler ren vaseline uden tilsætninger eller

paraffinolie.

 Andre smøremidler som f.eks. toluen, xylen eller

benzen (især som spray) er ikke tilladt, da det kan

ødelægge indre dele af brænderens mekanisme.

 Silicium-baserede, Lithium-baserede og Teflon-

baserede produkter er IKKE tilladte, da de kan

reagere med indvendige gummidele.

TEKNISKE DATA

Strømkilde: ZETA 40 ZETA 60 ZETA 100

Netspændin

(

50Hz-60Hz

)

1 x 230 V ±15% 3x400 V ±15% 3 x 400 V ±15%

Netsikring 16 A 10 A 20 A

Netstrøm, effekti

16,8 A 6,8 A 19,1 A

Effekt, (100%) 3,9 kVA 4,7 kVA 13,2 kVA

Effekt, max 5,3 kVA 7,4 kVA 29,9 kVA

Effekt, tom

< 35 W < 35 W < 35 W

Virkningsgrad 0,9 0,9 0,8

Tilladelig belastning: Skærin

Fugnin

100% (40° omgivelsestemp) 35 A / 94 V 40A / 96 V 75 A / 110 V 75 A / 130 V

60% (40° omgivelsestemp) 40 A / 96 V 50 A / 100 V 85 A / 114 V 85 A / 134 V

40% (40° omgivelsestemp) 45 A / 98 V 60 A / 104 V 100 A / 120 V -

35% (40° omgivelsestemp) - - - 100 A / 140 V

100%

(

20° om

ivelsestemp

)

40 A / 96 V 45 A / 98 V - -

60% (20° omgivelsestemp) 45 A / 98 V 55 A / 102 V - -

Tomgangsspænding 225 V 241 V 248 V

Strømområde 20-45 A 20-60 A 20-100 A

Anvendelsesklasse

Besk

ttelsesklasse

(

IEC 529

)

IP 23 IP 23 IP 23

Norm EN/IEC60974-1

EN/IEC60974-10 (Class A)

Dimensioner (hxbxl) (mm) 360x220x570 360x220x570 405x345x675

Væ

t 26k

27 k

36k

Kvalitetssnit 8 mm 12 mm <25 mm

Delesnit 12 mm 18 mm <35 mm

Bortskaf produktet i overensstemmelse med

gældende regler og forskrifter.

www.migatronic.com/goto/weee

Maskinen opfylder de krav der stilles under anvendelse i områder med forøget risiko for elektrisk chok

2 Maskinen må anvendes udendørs, idet den opfylder kravene til beskyttelsesklasse IP23.”

GARANTIBETINGELSER

Migatronic svejsemaskiner kvalitetskontrolleres

løbende i hele produktionsforløbet og afprøves som

samlede enheder gennem omhyggelig, kvalitetssikret

funktions- og sluttest.

Migatronic yder 12 måneders garanti på nye

svejsemaskiner, der ikke er registreret. Hvis nye

svejsemaskiner registreres inden for 6 uger efter

fakturering, udvides garantiperioden til 24 måneder.

Registrering skal foretages på internetadressen:

www.migatronic.com/warranty. Som bevis for

registreringen gælder registreringsbeviset, der

fremsendes pr. e-mail. Den originale faktura samt

registreringsbeviset er købers dokumentation for, at

svejsemaskinen er omfattet af en 24 måneders

garanti.

Såfremt registrering ikke foretages, er standard

garantiperioden 12 måneder for nye svejsemaskiner,

regnet fra dato for fakturering til slutkunde. Den

originale faktura er dokumentation for

garantiperioden.

Migatronic yder garanti i henhold til gældende

garantibetingelser ved at udbedre mangler eller fejl

ved svejsemaskiner, der påviseligt inden for

garantiperioden måtte skyldes materiale- eller

produktionsfejl.

Der ydes som hovedregel ikke garanti på

svejseslanger, da disse anses som sliddele; dog vil

fejl og mangler, som opstår inden for 6 uger efter

ibrugtagning og som skyldes materiale- eller

produktionsfejl, blive betragtet som

garantireklamation.

Enhver form for transport i forbindelse med en

garantireklamation er ikke omfattet af Migatronics

garantiydelse og vil derfor ske for købers regning og

risiko.

I øvrigt henvises til Migatronic gældende

garantibetingelser som er tilgængelig på:

www.migatronic.com/warranty.

ENGLISH

Electromagnetic emissions and the radiation of electromagnetic disturbances

This welding equipment for industrial and professional use is in

conformity with the European Standard EN/IEC60974-10 (Class A).

The purpose of this standard is to prevent the occurrence of

situations where the equipment is disturbed or is itself the source of

disturbance in other electrical equipment or appliances. The arc

radiates disturbances, and therefore, a trouble-free performance

without disturbances or disruption, requires that certain measures

are taken when installing and using the welding equipment. The

user must ensure that the operation of the machine does not

occasion disturbances of the above mentioned nature.

The following shall be taken into account in the surrounding area:

1. Supply and signalling cables in the welding area which are

connected to other electrical equipment.

2. Radio or television transmitters and receivers.

3. Computers and any electrical control equipment.

4. Critical safety equipment e.g. electrically or electronically

controlled guards or protective systems.

5. Users of pacemakers and hearing aids etc.

6. Equipment used for calibration and measurement.

7. The time of day that welding and other activities are to be

carried out.

8. The structure and use of buildings.

If the welding equipment is used in a domestic establishment it may

be necessary to take special and additional precautions in order to

prevent problems of emission (e.g. information of temporary welding

work).

Methods of reducing electromagnetic emissions:

1. Avoid using equipment which is able to be disturbed.

2. Use short welding cables.

3. Place the positive and the negative cables close together.

4. Place the welding cables at or close to floor level.

5. Remove signalling cables in the welding area from the supply

cables.

6. Protect signalling cables in the welding area, e.g. with selective

screening.

7. Use separately-insulated mains supply cables for sensitive

electronic equipment.

8. Screening of the entire welding installation may be considered

under special circumstances and for special applications.

WARNING

Plasma cutting can be dangerous to the user, people working nearby, and the surroundings if the equipment is

handled or used incorrectly. Therefore, the equipment must only be used under the strict observance of all relevant

safety instructions. In particular, your attention is drawn to the following:

Electricity

- The cutting equipment must be installed according to safety regulations and by a properly trained and qualified person.

The machine must be connected to earth through the mains cable.

- It is dangerous to be exposed to electric shock. It can damage your health and in worst case kill you. By use of plasma cutting

equipment it is very important that you to pay attention as you work with very high voltages.

- Make sure that the cutting equipment is correctly maintained.

- In the case of damaged cables or insulation, work must be stopped immediately in order to carry out repairs.

- Repairs and maintenance of the equipment must be carried out by a properly trained and qualified person.

- Avoid all contact with live components in the cutting circuit (cutting torch and earth clamp) if you have bare hands.

Always use dry clothes and welding gloves without holes.

- Make sure that you are properly and safely earthed (e.g use shoes with rubber sole).

- Use a safe and stable working position (e.g. avoid any risk of accidents by falling).

- Disconnect the machine before separating the cutting torch by change of electrode and other service.

- Use only specified cutting torch and spare parts (see spare parts list).

Light and heat emissions

- Protect the eyes as even a short-term exposure can cause lasting damage to the eyes. Use a welding helmet with suitable

radiation protection glass.

- Protect the body against the light from the arc as the skin can be damaged by welding radiation. Use protective clothes,

covering all parts of the body.

- The place of work should be screened, if possible, and other persons in the area warned against the light from the arc.

Smoke and gases

- The breathing in of the smoke and gases emitted during cutting is damaging to health. Make sure that any exhaust systems

are working properly and that there is sufficient ventilation.

Fire hazard

- Radiation and sparks from the arc represent a fire hazard. As a consequence, combustible materials must be removed from

the place of welding.

- Working clothing should also be secure against sparks from the arc (e.g. use a fire-resistant material and watch out for folds

and open pockets).

- Special regulations exist for rooms with fire- and explosion hazard. These regulations must be followed.

Noise

- The arc generates surface noise according to cutting task. Often, use of hearing aids is necessary.

Dangerous areas

- Special consideration must be taken when welding is carried out in closed areas or in heights where there is a danger of

falling down.

Positioning of the cutting equipment

- Place the cutting equipment so there is no risk that the machine will tip over.

- Special regulations exist for rooms with fire- and explosion hazard. These regulations must be followed.

Use of the cutting equipment for other purposes than it is designed for is strongly deprecrated. If the occasion should arise

this will be carried out without responsibility on our part.

Read this instruction manual carefully

before the equipment is installed and in operation

MACHINE PROGRAMME

ZETA 40/60/100 is an air-cooled plasma cutting

machine.

Welding hoses

The machine can be equipped with return current

cables, spare parts etc. from the MIGATRONIC

programme.

Trolley (option)

The machines can be delivered with a transport

trolley.

WHAT IS PLASMA CUTTING?

The plasma arc is a very hot arc obtained by

constricting a ionized gas into the small hole of the

torch tip. By limiting the arc width it is possible to

achieve very high temperatures (over 15.000 C°) and

very high velocity of the gas. The high temperature

melts the part to cut while the high speed of the gas

removes the molten metal from the workpiece.

The ideal gas to use for plasma is an inert gas, but

also compressed air can be used. However, the

presence of oxygen in the compressed air has to be

taken in consideration when designing the torch.

Plasma cutting torch

The plasma cutting torch is somehow similar to a TIG

torch but it is designed in such a way to force the arc

in a very small orifice in the torch tip.

The electrode is made with copper and at the end

there is a small part made with hafnium. The tip is

made with copper.

The compressed air goes through the torch and it is

used for creating the plasma gas and to cool the torch.

The arc ignition is obtained with a high frequency

discharge between the electrode and the tip (Pilot

Arc). The pilot arc is limited to max 3 seconds to

prevent heating of the torch and excessive wear on

the consumable parts.

When the torch is positioned close to the workpiece

the arc is transferred to the workpiece, the pilot arc

switches off and the cutting operation starts.

Cutting metal nets and grills

When the arc is transferred on the workpiece and the

cutting operation is started, it is necessary to move the

torch ahead constantly in order to have always the arc

between the torch and the solid metal. Otherwise, yhe

arc will switch off. The same would happen, if the

torch is moved away from the workpiece.

If it is necessary to cut a metal net or a grill or other

discontinuous materials the “Grid” option has to be

used by pushing the relevant key pad on the front

panel. In this mode the machine will always keep the

pilot arc on, thus preventing the arc from switching off.

In this cutting mode, however, the consumables and

parts of the torch will wear faster and the efficiency of

the cutting operation will decrease.

INITIAL INSTRUCTIONS

Connection to the net

Make sure the input voltage is correct. It should fit the

voltage specified at the type plate of the machine. The

machine is ready for use after the mains plug has

been mounted by autorised and qualified personnel.

The machine can be switched on and off at the mains

plug.

Connection of remote control

(ZETA 100 AUTOMAT)

ZETA 100 machines for automat use equipped with 8-

pole control interface can be controlled via a remote

control or a welding robot. The remote control socket

has terminals for the following functions:

A: Input signal for welding current, 0 –

+10V input impedance: 1Mohm

B: Signal ground

C: Arc detect – contact of relay (max.

1Amp), fully insulated

D: N.C.

E: Arc detect – contact of relay (max. 1Amp), fully

insulated

F: N.C.

G: Supply +24VDC. Short circuit protected with PTC

resistor (max. 50mA).

H: Supply ground

Generator operation

Connection to generators can damage the plasma

cutting machine.

When connected to a plasma cutting machine,

generators can produce large voltage pulses, which

can damage the plasma cutting machine. Use only

frequency and voltage stable generators of the

asynchronous type.

Defects on the plasma cutting machine arisen due to

connection of a generator are not included in the

guarantee.

Supply of compressed air

The compressed air hose has to be connected to the

back of the power source. The air should be clean and

dry in order to prevent fast wear of the torch parts. A

special air filter can be mounted in order to obtain this.

The compressor must have a capacity of at least

120 l/min by a pressure of 6-8 bar on ZETA 40/60 and

min. 180 l/min by a pressure of 6-8 bar on ZETA 100.

The compressor should not exceed 8 bar.

In the back of the power source there is an air filter

with a pressure gauge and a pressure regulator.

Adjustment of air pressure

The power source is equipped with a pressure switch

that will stop the machine if the input pressure goes

below 3 bar (see front panel above)

 Switch ON the machine

 Push the “air test” button on the front panel (the

gas valve will open)

 Check the air pressure on the gauge and adjust it

to 3.5 bar while keeping the “air test” button

pushed. Different pressure values can be used

depending on the material type, thickness and the

Amperage. Do not exceed 6 bar.

 Release the pushbutton

Cutting operation

Adjust the cutting current the value needed for the

material type and thickness.

Select cutting mode: normal or “grid”.

Keep the torch away from persons or objects and

push the torch trigger. The pilot arc will start.

Position the torch close to the workpiece and the arc

will be transferred. If the torch is not moved close to

workpiece within 3 seconds after the pilot arc has

been established, the pilot arc will switch off and the

operation has to be repeated.

Start the cutting operation from one end of the work-

piece in order to prevent slag and spatters to return on

the torch. If the cutting operation has to be started in

the middle of the workpiece angle the torch in order to

avoid return of slag or spatters on the torch.

The pilot arc will allow the transfer of the arc also on

dirty or painted workpiece.

Cutting speed

The correct cutting speed allows to completely cut the

material and to remove the molten material from the

opposite side of the workpiece, avoiding return of

sparks and spatters.

With the right cutting speed the flow of molten material

will have an angle of 10-15° on the torch axle. This will

allow cut edges clean without slag.

Too slow cutting speed widens the cutting area,

increases the heat-affected zone and leaves slag on

the cutting surface.

Too high cutting speed will not cut the whole thickness

of the material and will give return of spatters and

sparks.

During the cutting operation the torch has to be kept

perpendicular to the workpiece.

Advantages of plasma cutting

Plasma cutting gives many advantages over

oxyacetylene cutting. The heat-affected zone is

smaller while the high content of oxygen in oxycutting

prevents the use on stainless steel. The temperature

of plasma cutting is higher than oxycutting and the

flow of compressed air removes the molten material

leaving clean cut edges.

Plasma cutting can be used on all electrically

conductive materials.

Wear parts

There are 2 parts in the torch subject to wear: the

electrode and the tip.

The hafnium end of the electrode wears during cutting

and when this wear has reached 2-3 mm the electrode

has to be replaced. A worn out electrode will make

difficult to establish the pilot arc, will give an unstable

arc and worse cutting quality.

The tip has to be kept clean from spatters. The orifice

will become wider and irregular and this will decrease

the cutting quality.

The lifetime of the consumables is variable and

depends also from the application.

Torch and spares

Use only original spare and wear parts.

Please note!

It is important to control the flow by means of

the plasma gas test device.

The flow MUST be set between the two lines

on the gas test device.

If the flow is not within this area, it will result

in either bad cutting quality or decreased

lifetime on the wearing parts.

CONTROL UNIT

ZETA 40/60 ZETA 100

Control knob

The machine has a kontrol knob, which is

used for setting of the cutting current.

20-45A for ZETA 40,

20-60A for ZETA 60,

20-100A for ZETA100

Plasma arc indicator

The plasma arc indicator is illuminated for

reasons of safety and in order to show if there is

voltage at the output tap on the torch.

Overheating error indicator

The overheating indicator is illuminated if

cutting is interrupted due to overheating of the

machine.

Mains error indicator

The mains error indicator is illuminated if the

mains voltage is more than 15% lower than the rated

voltage.

Air pressure indicator

The air pressure indicator is illuminated if the

air pressure is less than 3 bar. The machine stops.

Torch alarm

RED light FLASHING: one short circuit is

present inside the torch (torch damaged or bad

assembling of electrical parts like electrode, tip, etc).

Generator is stopped.

RED light LIGHTED: head of torch is not completely

assembled. It informs the operator about the risk of

electric shock because of exposed electric parts

subjected to high voltage. Generator is stopped.

PLS (ZETA 100)

The text is displayed by short circuit in

the plasma torch.

LO.P (ZETA 100)

The text is displayed when the air

pressure from the air supply is too low.

HI.P (ZETA 100)

The text is displayed when the air

pressure from the air supply is too high.

Error symbols

The indicator next to the icon flashes on and

off when other types of errors occur. At the same

time an error symbol is shown in the display.

Selected error codes:

(The error code can be reset by pressing the

-key pad.)

Mains supply error

The icon will be displayed, when the

mains voltage is too high. E04-01 will

be shown when the mains voltage is too low.

Connect the welding machine to

400V AC, +/-15% 50-60Hz.

OTHER TYPES OF ERRORS

If other error symbols are displayed, the machine

needs to be switched off and then on to cancel the

symbol.

If the error symbol is shown repeatedly, repair of the

power source is required.

Cutting mode

Normal cutting

This function should be used in general.

“Grid” cutting

This function should only be used under

special conditions, as it will faster wear the

consumables of the torch and slow down the cutting

operation.

Gouging (ZETA 100)

This function is used with a special nozzle

that allows the plasma arc to blow away the

melted material and thereby creating a gouge.

During gouging the torch must be kept at 45° with

respect of workpiece and the operator must direct

the torch in a way that melted material will blow away

in a safe direction.

The pressure of compressed air should be regulated

to 3.5bar.

(ZETA 100)

This function offers the possibility to display

the arc voltage or the cutting current. The key

pad must be pressed for 3 seconds and the LED

next to the “A” indicator will be turned off, when the

arc voltage is displayed. To go back to the Cutting

Current just press the key pad again.

Air pressure test

By pushing this button the gas valve will open

without starting an arc. This operation allows

checking the air pressure on the gauge positioned on

the back of the machine and to adjust it to 3.5 bar for

ZETA 40/60. For ZETA 100 4.0 bar is recommended

for cutting and 3.5 bar for gouging.

In ZETA 100, when pressing the TEST AIR, the

display shows the pressure of compressed air.

MAINTENANCE

Insufficient maintenance may result in reduced

operational reliability and in lapse of guarantee.

The ZETA plasma cutting machines require virtually no

maintenance. However, exposure to extremely dusty,

damp or corrosive air is damaging to welding machines.

Periodical maintenance

In order to prevent problems arising, the following

procedure should be observed at least once a year or as

required.

- disconnect the machine from the mains supply and

wait 2 minutes before removing the front panels.

- clean the fan blades and the components in the cooling

pipe with clean, dry, compressed air.

Water separator

 Empty and clean the water separator on the regulator.

This is carried out by pressing the air escape valve in

the bottom of the glass cap when the compressed air

is on, or by screwing the cap off and clean it.

 The electrode and nozzle may become coated with

verdigris or short circuits between the electrode and

the cutting nozzle arise due to impurities in the air.

Moisture in the air prevents start of the pilot arc.

 The end of the electrode and the inside of the nozzle

must be cleaned by fine sandpaper if impurities or

moisture in the cutting air have been present.

Plasma hose and cutting head

 Examine

- Cutting head for damages.

- The plasma hose for damages on the cover

- and replace if needed nozzle, electrode and

electrode insulator.

 The nozzle must be cleaned frequently for metal

spatter by use of a wire brush. No sharp items must

be used, as they can damaged the hole in the nozzle.

The nozzle is a wearing part, and it is important to

check for worn-out nozzles that need replacement.

There is a risk of a meltdown in the cutting head if the

nozzle is not exchanged in due time. The picture

below shows a new nozzle to the left and a worn-out

nozzle to the right. The nozzle is worn out when there

is a small crater in the hole.

 Metal spatter between electrode and nozzle cap can

occur during cutting. This metal spatter must be

removed by blowing compressed air inside and at the

same time knocking easily at it.

Torch/ignition function (Zeta 100)

 It is important to ensure that the ignition

mechanism is correctly movable each time the

electrode is exchanged. Lubrication is required

when the mechanism is not free on its

movement.

 The picture below shows where to put grease

and how to push up and down to lubricate the

internal mechanism.

 Remove the remaining grease before

reassembly of the torch.

 We recommend pure Vaseline without

solvents or Paraffin oil.

 Other lubricants are not allowed because they

can contain solvents like Toluene, Xylene,

Benzene (especially spray dispensers) that

can destroy inner parts of torch mechanism.

 Silicon-based, Lithium-based and Teflon-

based products are NOT allowed because

they can react with inner rubber parts of torch.

TECHNICAL DATA

Power source: ZETA 40 ZETA 60 ZETA 100

Mains volta

(

50Hz-60Hz

)

1 x 230 V ±15% 3x400 V ±15% 3 x 400 V ±15%

Fuse 16 A 10 A 20 A

Mains current, effective 16.8 A 6.8 A 19.1 A

Power, (100%) 3.9 kVA 4.7 kVA 13.2 kVA

Power, max 5.3 kVA 7.4 kVA 29.9 kVA

Open circuit powe

< 35 W < 35 W < 35 W

Efficienc

0.9 0.9 0.8

Permitted load: Cuttin

Gougin

100% duty cycle (40°C ambient temp) 35 A / 94 V 40A / 96 V 75 A / 110 V 75 A / 130 V

60% duty cycle (40°C ambient temp) 40 A / 96 V 50 A / 100 V 85 A / 114 V 85 A / 134 V

40% duty cycle (40°C ambient temp) 45 A / 98 V 60 A / 104 V 100 A / 120 V -

35% duty cycle (40°C ambient temp) - - - 100 A / 140 V

100% dut

cle

(

20°C ambient temp

)

40 A / 96 V 45 A / 98 V - -

60% duty cycle (20°C ambient temp) 45 A / 98 V 55 A / 102 V - -

Open circuit voltage 225 V 241 V 248 V

Current range 20-45 A 20-60 A 20-100 A

Application class

Protection class

(

IEC 529

)

IP 23 IP 23 IP 23

Standards EN/IEC60974-1

EN/IEC60974-10 (Class A)

Dimensions (hxwxl) (mm) 360x220x570 360x220x570 405x345x675

Wei

ht 26k

27 k

36k

Cut qualit

8 mm 12 mm <25 mm

Cut max. 12 mm 18 mm <35 mm

Dispose of the product according to

local standards and regulations.

www.migatronic.com/goto/weee

The machine meets the standards which are demanded of machines working in areas where there is an increased risk of electric shock

2 Equipment marked IP23 is designed for indoor and outdoor applications

WARRANTY CONDITIONS

Migatronic welding machines are quality-tested

continuously throughout the production process and

undergo a thorough, quality-assured final function

test as assembled units.

The warranty period is 12 months for new welding

machines if no registration is carried out.

Upon registration of new welding machines within

6 weeks from invoicing, the warranty period is

extended to 24 months.

Registration must be made on the online address:

www.migatronic.com/warranty. The certificate of

registry is proof of the registration and will be sent by

e-mail. The original invoice and the certificate of

registry will document to the buyer that the welding

machine falls within the scope of a 24 months

warranty period.

If registration is not made, the standard warranty

period is 12 months for new welding machines, as

from the date of invoicing to end user. The original

invoice is documentation for the warranty period.

Migatronic provides warranty according to the

warranty conditions in force through remedying

defects in the welding machines that can be proved

to be caused by improper materials or workmanship

in the warranty period.

As a main rule, warranty is not provided for welding

hoses as they are considered to be wear parts;

defects that occur within 6 weeks after putting into

operation and which are caused by improper

materials or workmanship will, however, be

considered warranty claims.

All forms of transport in connection with a warranty

claim fall outside the scope of Migatronic’s warranty

and will take place for buyer’s own account and risk.

We refer to Migatronic’s warranty conditions at

www.migatronic.com/warranty

DEUTCH

Elektromagnetische Störungen

Diese Maschine für den professionellen Einsatz ist in Überein-

stimmung mit der Europäischen Norm EN/IEC60974-10 (Class A).

Diese Norm regelt die Ausstrahlung und die Anfälligkeit elektrischer

Geräte gegenüber elektromagnetischer Störung. Da das Lichtbogen

auch Störungen aussendet, setzt ein problemfreier Betrieb voraus,

daß gewisse Maßnahmen bei Installation und Benutzung getroffen

werden. Der Benutzer trägt die Verantwortung dafür, daß andere

elektrischen Geräte im Gebiet nicht gestört werden.

In der Arbeitsumgebung sollte folgendes geprüft werden:

1. Netzkabel und Signalkabel in der Nähe der Schweißmaschine,

die an andere elektrischen Geräte angeschloßen sind.

2. Rundfunksender- und empfänger.

3. Computeranlagen und elektronische Steuersysteme.

4. Sicherheitssensible Ausrüstungen, wie z.B. Steuerung und Über-

wachungseinrichtungen.

5. Personen mit Herzschrittmacher und Hörgeräten.

6. Geräte zum Kalibrieren und Messen.

7. Tageszeit, zu der das Schweißen und andere Aktivitäten statt-

finden sollen.

8. Baukonstruktion und ihre Anwendung.

Wenn eine Schweißmaschine in Wohngebieten angewendet wird,

können Sondermaßnahmen notwendig sein (z.B. Information über

zeitweilige Schweißarbeiten).

Maßnahmen um die Aussendung von elektromagnetischen

Störungen zu reduzieren:

1. Nicht Geräte anwenden, die gestört werden können.

2. Kurze Schweißkabel.

3. Plus- und Minuskabel dich aneinander anbringen.

4. Schweißkabel auf Bodenhöhe halten.

5. Signalkabel im Schweißgebiet von Netzkabel entfernen.

6. Signalkabel in Schweißgebiet schützen, z.B. durch

Abschirmung.

7. Separate Netzversorgung für sensible Geräte z.B. Computer.

8. Abschirmung der kompletten Schweißanlage kann in Sonder-

fällen in Betracht gezogen werden.

WARNUNG

Durch verkehrte Anwendung können Plasmaschneiden gefährlich für sowohl Benutzer als auch Umgebungen sein.

Deshalb dürfen die Geräte nur unter Beobachtung aller relevanten Sicherheitsvorschriften benutzt werden. Bitte

insbesondere folgendes beobachten:

Elektrizität

- Das Schneidgerät vorschriftsmäßig installieren. Die Maschine muß durch das Netzkabel geerdet werden.

- Elektrischer Schlag ist gefährlich. Er kann in Gesundheitsprobleme resultiern und schlimmstenfalls töten. Es ist deshalb

wichtig, daß Sonderbeachtung geschenkt wird, weil das Plasmagerät mit sehr hohen Spannungen arbeitet.

- Korrekte Wartung des Schneidgeräts durchführen. Bei Beschädigung der Kabel oder Isolierungen muß die Arbeit umgehend

unterbrochen werden um den Fehler sofort beheben zu lassen.

- Reparatur und Wartung des Schneidgerätes dürfen nur vom Fachmann durchgeführt werden.

- Jeglichen Kontakt mit stromführenden Teilen im Schneidkreis (Schneidbrenner und Masseklemme) mit bloßen Händen ver-

meiden. Nie defekte oder feuchte Schweißerhandschuhe und Arbeitsanzüge anwenden.

- Eine gute Erdverbindung sichern (z.B. Schuhe mit Gummisohlen anwenden).

- Eine sichere Arbeitsstellung einnehmen (z.B. Fallunfälle vermeiden).

- Die Maschine abschalten, ehe u.A. Auswechslung der Elektrode.

- Nur spezifizierte Brenner und Ersatzteile anwenden (Bitte Ersatzteilliste lesen).

Licht- und Hitzestrahlung

- Die Augen schützen, weil selbst eine kurzzeitige Einwirkung zu Dauerschäden führen kann. Deshalb ist es notwendig einen

Schweißerhelm mit geeignetem Strahlenschutzschild anzuwenden.

- Den Körper gegen das Licht vom Lichtbogen schützen, weil die Haut durch Strahlung geschädigt werden kann. Immer

Arbeitsschutzanzug anwenden, der alle Teile des Körpers deckt.

- Die Arbeitsstelle ist, wenn möglich, abzuschirmen, und andere Personen in der Umgebung müssen vor dem Licht gewarnt

werden.

Rauch und Gase

- Das Einatmen von Rauch und Gasen, die beim Schneiden entstehen, sind gesundheitsgefährlich. Deshalb ist gute

Absaugung und Ventilation notwendig.

Feuergefahr

- Die Hitzestrahlung und der Funkelflug vom Lichtbogen bilden eine Feuergefahr. Leicht entflammbare Stoffe müssen deshalb

vom Schneidbereich entfernt werden.

- Die Arbeitskleidung muß gegen Funken vom Lichtbogen gesichert werden (Evt. eine feuerfeste Schürze anwenden und auf

Falten oder offenstehende Taschen achtgeben).

- Sonderregeln gelten für Räume mit Feuer- und Explosionsgefahr. Diese Vorschriften müssen beachtet werden.

Geräusch

- Das Lichtbogen bringt akustisches Geräusch hervor, der Geräuschpegel ist aber von der Schneidaufgabe abhängig. In den

meisten Fällen ist Tragen des Gehörschutzes notwendig.

Gefährliche Gebiete

- Vorsicht muß erwiesen werden, wenn das Schweißen im geschlossenen Räume oder in Höhen ausgeführt werden, wo die

Gefahr für Sturtz besteht.

Plazierung des Schneidgeräts

- Das Schneidgerät muß so plaziert werden, daß das Gerät nicht umkippt.

- Sonderregeln gelten für Räume mit Feuer- und Explosionsgefahr. Diese Vorschriften müssen beoachtet werden.

Wir raten Anwendung des Schneidgerät für andere Zwecken als berechnet ab. Gegebenenfalls ist das in eigener

Verantwortung.

Bitte diese Bedienungsanleitung gründlich durchlesen,

bevor die Anlage installiert und benutzt wird!

PRODUKTÜBERSICHT

ZETA 40/60/100 ist eine luftgekühlte Plasmaschneid-

maschine.

Schweißschläuche

Die Maschinen können mit Rückstromkabeln und Ver-

schleißteile vom MIGATRONIC Programm ausgestattet

werden.

Transportwagen (Option)

Die Maschinen kann mit einem Transportwagen als Zu-

behör bestellt werden.

WAS IST PLASMASCHNEIDEN

Plasmaphysik

Der Plasmalichtbogen ist ein sehr konzentrierter Licht-

bogen, denn durch die sehr kleine Öffnung der Plasma-

düse erfolgt eine Einengung des Lichtbogens. Diese Einen-

gung hat Temperaturen von mehr als 15000°C zur Folge,

und die Geschwindigkeit des Plasmastrahls ist rund 2-mal

die Schallgeschwindigkeit. Die hohe Temperatur macht das

Material flüssig, und es wird durch die kinetische Energie

des Lichtbogens weggepreßt.

Ein ideales Plasmagas ist molekular, hat eine hohe

Wärmeleitfähigkeit, ist leicht zu ionisieren und hat ein

hohes Molekulargewicht. Preßluft ist als Plasmagas sehr

geeignet. Der Brenner muß aber eine besondere

Konstruktion haben, da die Preßluft Sauerstoff enthält.

Der Plasmabrenner

Ein Plasmabrenner ähnelt einem WIG-Schweißbrenner, bei

dem eine Düse eingebaut ist, um eine mechanische

Einengung des Lichtbogens zu bewirken.

Die Elektrode besteht aus Kupfer mit einem in die Spitze

eingepreßten Hafniumstift. Die Düse ist aus Kupfer. Mit

dem Düsenmantel wird die Düse festgehalten. Der Düsen-

mantel ist so ausgeschaltet, daß Düse und Düsenmantel

eine gute Luftkühlung bekommen.

Es gibt nur eine Preßluftzuleitung zum Brenner, wo das

Gas in Plasmagas und Kühlgas geteilt wird. Damit der

Lichtbogen gezündet werden kann, gibt es im ZETA einen

Hochfrequenzgenerator, der bewirkt, daß Funken zwischen

der Elektrode und der Düse springen. Dadurch wird das

Plasmagas ionisiert, und der Pilotlichtbogen zündet.

Zur Sicherheit und um Erhitzung und Verschleiß zu

vermeiden, ist die Pilotlichtbogenzeit auf 3 Sek. beschränkt.

Schneiden in Metallnetz und Gitter

Der Brenner soll ständig vorwärts geführt werden, wenn

der Lichtbogen auf das Werkstück übertragt ist, und der

Schneidprozeß inganggesetzt ist. Sonst schaltet der Licht-

bogen aus. Dasselbe passiert, wenn der Brenner vom

Werkstück weggeführt wird.

Die ”Gitter” Funktion muß für Schneiden in Metalnetz,

Gitter oder andere getrennten Materalien angewendet

werden. Der Lichtbogen ist immer in dieser Funktion ein-

schaltet. Leider werden Brenner- und Verschleissteile

schneller verschlissen, und der Schneidprozeß wird

langsamer.

ANSCHLUß UND

INBETRIEBNAHME

Netzanschluß

Die Maschine ist für Anchluß zur an dem Typen-

schild angegebenen Netzspannung berechnet.

Nach Anschluß des Netzsteckers ist die Anlage

betriebsbereit. Der Anschluß darf nur von qualifi-

ziertem Fachpersonal vorgenommen werden. Der

Ausschalter schaltet die Maschine ein und aus.

Fernbedienungsanschluß (ZETA 100)

Zeta 100 Maschinen für Automat ist mit Fern-

reglerstecker ausgestattet und können über Fern-

regler oder direkt vom Schweißautomaten ge-

steuert werden. Der Fernbedienungsanschluß hat

folgende Funktionen:

A: Eingangssignal für Schweiß-

stromsteuerung, 0 - +10V

Eingangswiderstand: 1Mohm

B: Bezugspunkt für alle Signale

C: Ausgangssignal für brennenden

Lichtbogen (max. 1A), völlig

isoliert

D: Keine Belegung

E: Ausgangssignal für brennenden Lichtbogen

(max. 1A), völlig isoliert

F: Keine Belegung

G: Versorgungsspannung +24VDC. Mit PTC

Widerstand (max. 50mA)

kurzschlussgesichert.

H: Masse

Generatorbetrieb

Anschluß an Generator kann die Plasmaschneid-

maschine zerstörren. Generatoren können in

Verbindung mit Anschluß an eine Plasmaschneid-

maschine große Spannungspulse abgeben, die die

Plasmaschneidmaschine zerstörren können.

Nur frequenz- und spannungsstabile Generatoren

vom asynkronen Typ dürfen angewendet werden.

Defekte auf die Plasmaschneidmaschine infolge An-

schluß der Generatoren werden von der Garantie

nicht erfaßen.

Druckluftanschluß

Der Druckluftschlauch muß hinter der Stromquelle

verbunden werden. Die Druckluft muß rein und

trocken sein, so daß die Verschleißteile im Brenner

nicht verschlissen. Zu Erreichung reiner und trockener

Luft, kann ein Luftfilter montiert werden. Die Druck-

luftanlage muß eine Kapazität von mindestens

120 l/min bei einem Druck von 6-8 bar auf ZETA 40/60

und mindestens 180 l/min bei einem Druck von 6-

8 bar auf ZETA 100 haben. Der Kompressor darf nicht

8 bar übersteigen.

ZETA hat Reduzierventil und Manometer eingebaut.

Einstellung der Schneidluft

Die Maschine ist mit einem Luftdruckindikator

ausgestattet, der die Maschine aufschaltet, wenn der

Luftdruck weniger als 3 bar ist.

 Die Maschine einschalten

 Auf die ”Lufttest” Taste drücken (das Gasventil wird

geöffnet)

 Die Taste festhalten und den Luftdruck für 3,5 bar

einstellen. Die Luftdruckgröße hängt von

Materialtyp, Dicke und Stromstärke ab. Nicht 6 bar

übersteigen.

 Die Taste loslassen.

Schneidprozeß

Den Schneidstrom im Verhältnis zu Materialtyp and

Dicke einstellen.

Schneidmethode wählen: Normal oder ”Gitter”

Schneiden.

Den Brenner von Personen und Objekten weghalten

und die Brennertaste drücken. Der Pilotlichtbogen ein-

schalten.

Den Brenner dicht auf das Werkstück plazieren, und

der Lichtbogen wird übertragt. Der Pilotlichtbogen

schaltet aus, wenn der Brenner binnen 3 Sek. nach

Einschalten des Pilotlichtbogens dicht auf das Werk-

stück plaziert wird.

Den Schneidprozeß von einem Ende des Werkstücks

anfangen, so daß Schlacken und Spritzer nicht zum

Brenner retourniert werden. Den Brenner muß geneigt

werden, wenn es notwendig ist, mitten eines Werk-

stücks zu schneiden. Der Pilotlichtbogen erlaubt Über-

tragung des Lichtbogens, auch auf schmutzige und

gemalte Oberflächen.

Schnittgeschwindigkeit

Die korrekte Schnittgeschwindigkeit ermöglicht

Schneiden des Materials og Entfernung des Materials

von der Gegenseite des Werkstücks.

Bei korrekter Schnittgeschwindigkeit hat der Plasma-

strahl einen Winkel von 15-20 Grad. Damit können

reine Schneidecken ohne Schlacke erreicht werden.

Wenn man den Brenner zu langsam führt, wird der

Schnitt breiter, und die Wärmezone mit

geschmolzenem Material an der Unterseite des Werk-

stücks wird grösser.

Zu hohe Schneidgeschwindigkeit wird so einwirken,

daß das Material nicht durchgeschneidet wird und

Schlack und Spritzer werden retourniert.

Der Brenner muss vertikal gegen das Werkstück

während des Schneidprozess festgehalten.

Vorteile des Plasmaschneidens

Das Plasmaschneiden hat mehrere Vorteile gegen-

über dem Azetylenschneiden. Der Schneidbad ist

schmaler mit dem hohen Inhalt an Oxygen in

Azetylenschneiden.

Die hohe Temperatur und Druckluft entfernen das

gescholzene Material und hinterließen reine Schneid-

flächen.

Plasmaschneiden kann für alle elektrisch führenden

Materialien angewendet werden.

Verschleißteile

Der Brenner hat zwei Verschleißteile, die Elektrode

und die Düse.

Die Elektrodenspitze aus Hafnium wird während des

Schneidens verschlissen und muss ausgetauscht

werden, wenn die Vertiefung 2-3mm erricht hat.

Eine verschlissene Elektrode hat schlechte Zünd-

eigenschaften und geringere Schnittqualität zur Folge,

under der Plasmalichtbogen neigt zum Abreissen (zu

langer Lichtbogen).

Die Düse von Spritzern freizuhalten. Nach längerem

Gebrauch ist auch die Düse abgenutzt, wodurch die

Schnittqualität geringer wird.

Das Lebensdauer ist variabel und hängt von Schneid-

aufgaben ab.

BITTE BEMERKEN!

Der Fluß soll mit Hilfe des Plasmagastestgerät

kontrolliert werden.

Der Fluß SOLL zwischen die zwei Striche auf

das Testgerät liegen. Sonst wird die

Konsequenz entweder schlechte Schneid-

qualität oder kurze Lebensdauer der

Verschleißteile.

KONTROLLEINHEIT

ZETA 40/60 ZETA 100

Drehknopf

Die Maschine ist mit einem Drehknop ver-

sorgen, der für Einstellung des Schneid-

stroms angewendet wird.

20-45A für ZETA 40,

20-60A für ZETA 60,

20-100A für ZETA100

Plasmalichtbogen

Der Plasmalichtbogenanzeiger leuchtet aus

Sicherheitsgründen beim Anliegen einer Spannung

auf der Elektrode bzw. auf dem Brenner auf.

Überhitzungsfehler:

Die Überhitzungsanzeige leuchtet auf, wenn

der Schneidbetrieb wegen einer Überhitzung der

Anlage unterbrochen wurde. Die Leuchtdiode erlischt

etwa 5 Sekunden nachdem sich das Gerät wieder

ausreichend abgekühlt hat.

Netzfehler:

Die Leuchtdiode für Netzfehler leuchtet, wenn

die Netzspannung 15% zu niedrig ist.

Pressluftanzeige

Diese Lampe leuchtet auf, wenn der Druck

der Pressluft weniger als 3 bar ist. Die Maschine

stoppt.

Brennerfehler

Die Brenneranzeige blinkt, wenn ein Kurz-

schluß im Brenner entsteht (defekter Brenner oder

schlechte Sammlung der Elektrische Teile wie z.B.

Elektrode, Düse usw.). Die Maschine stoppt.

Die Brenneranzeige leuchtet, wenn der Brennerkopf

nicht komplett ist. Die Anzeige informiert dem

Benutzer über die Gefahr für elektrischen Schlag, weil

die exponierte elektrischen Teilen für hohe Spannung

ausgesetzt ist. Die Maschine stoppt.

PLS (ZETA 100)

Der Text wird beim Kurzschluss im

Plasmabrenner gezeigt.

LO.P (ZETA 100)

Der Text wird gezeigt, wenn der Luft-

druck von der Luftzufür zu niedrig ist.

HI.P (ZETA 100)

Der Text wird gezeigt, wenn der Luft-

druck von der Luftzufür zu hoch ist.

Anzeige von Fehlersymbolen

Der Indikator neben dies Symbol blinkt, wenn

andere Fehlerarten aufgetreten sind. Gleichzeitig wird

das Fehlersymbol im Display angezeigt.

Ausgewählte Fehlerkodes:

(Der Fehler wird durch Drücken der -Taste null-

gestellt.)

Spannungsfehler

Das Symbol für Netzspannungsfehler

wird angezeigt, wenn die Netzspannung

zu hoch ist. E04-01 wird angezeigt, wen die Netz-

spannung zu niedrig ist.

Schließen Sie die Maschine bitte an:

400V AC +/- 15% 50-60 Hz.

ANDERE FEHLERTYPEN

Wenn andere Fehlersymbole im Display angezeigt

werden, soll die Maschine aus- und eingeschalten

werden, damit das Symbol entfernt wird.

Wenn das Fehlersymbol mehrmals erscheint, ist eine

Reparatur der Stromquelle notwendig.

Wahl der Schneidmethode

Allgemeines Schneiden

Diese Funktion ist immer Aktiv im allgemeinen

Schneiden.

”Gitter” Schneiden

Diese Funktion solll nur in Sonderfällen

angewendet werden (z.B. Schneiden in Metall-

netz), weil die Lebensdauer der Brennerverschleißteile

verkurzt wird, und die Schneidegeschwindigkeit

gedrosselt wird.

Fugen (ZETA 100)

Für diese Funktion wird eine spezielle Düse

angewendet, die sichert, daß der Plasmabogen

das geschmeltzte Material wegbläst, und dann eine

Fuge bildet. Während des Fugens soll der Brenner in

einer Neigung von 45° im Verhältnis zu Schneidstück

gehalten werden, und der Benutzer soll sich sichern,

daß der Brenner das geschmelzte Material in korrekter

Richtung geblasen wird.

Der Luftdruck soll für mindestens 3,5 bar eingestellt

werden.

(ZETA 100)

Diese Funktion ermöglicht Zeigen der Licht-

bogenspannung oder Schneidstrom. Die Taste

wird für 3 Sekunden festgehalten, und die Diode

neben “A” wird ausgeschaltet, wenn die Lichtbogen-

spannung gezeigt wird. Retournieren zu Schneidstrom

durch Widerdrücken an die Taste.

Luftdrucktest

Das Gasventil wird geöffnet ohne daß der

Lichtbogen einschaltet. Kontrolle und

eventuelle Einstellung des Luftdruckmessers hinter

der Maschine ist dann möglich. Der Luftdruck soll

3,5 bar für ZETA 40/60 sein. Für ZETA 100 ist 4,0 bar

empfehlenswert für Schneiden und 3,5 bar für Fugen.

Durch Drücken der Luftdrucktest Taste zeigt das Dis-

play auf ZETA 100 den Druck der Druckluft.

WARTUNG

Unzureichende Wartung kann in verminderter Betriebs-

sicherheit und in Wegfall der Garantie resultieren.

Periodische Wartung

Zur Gewährleistung eines problemlosen Betriebs müssen

folgende Inspektionen einmal jährlich oder nach Bedarf

durchgeführt werden:

- Ehe Öffnung der Anlage die Maschine vom

Versorgungsnetz abbrechen und 2 Min. warten.

- Durch Druckluft Lüfterflügel und Kühlkanal von

Schmutz befreien.

Wasserseparator

 Den Wasserseparator auf den Regler muß entleeret

und gereinigt werden. Dies durch Drücken des

Entlüftungsventils in Boden des Glasmantels wenn

Druckluft angeschlossen ist oder durch ganze

Abmontierung des Mantels und Reinigung des

Schmutzes.

 Unreinheiten in der Luft haben zur Folge, daß

Elektrode und Düse mit Grünspan überzogen werden

oder Kurzschlüsse zwischen Elektrode und

Schneiddüse entstehen. Feuchtigkeit in der Luft

verhindert Start des Pilotlichtbogens.

 Wenn Unreinheiten oder Feuchtigkeit in der Schneid-

luft vorhanden sind, müssen das Ende der Elektrode

und die Innerseite der Düse mit feinem Sandpapier

gereinigt werden.

Plasmaschlauch und Schneidkopf

 Schneidkopf für Schaden nachprüfen,

 Plasmaschlauch für Schaden auf Überzug nachprüfen

 Nach Bedarf Düse, Elektrode und Elektrodeisolator

auswechseln.

 Düse soll regelmäßig mit Drahtbürste für Metall-

spritzer gereinigt werden. Scharfe Gegenstände

müssen vermeidet werden, weil sie das Düseloch

beschädigen können. Die Düse ist ein Verschleißteil,

und es ist wichtig zu kontrollieren, ob abgenutzten

Düsen ersetzt werden müssen. Es besteht die Gefahr

einer Kernschmelze in dem Schneidkopf, wenn die

Düse nicht rechtzeitig ausgetauscht wird. Das Bild

unten zeigt eine neue Düse nach links und einem

abgenutzten Düse nach rechts.

 Während Schneiden kann Metallspritzer zwischen

Elektrode und Düsekappe ansetzen. Metallspritzer

kann durch leicht Klopfen und Einblasen von Druckluft

entfernt werden.

Brenner-/Zündfunktion (Zeta 100)

 Es ist wichtig sicherzustellen, dass der

Zündmechanismus jedesmal vollständig

beweglich ist, wenn die Elektrode ausgetauscht

wird. Schmierung ist erforderlich, wenn der

Mechanismus nicht frei auf seiner Bewegung

ist.

 Das Bild unten zeigt, wo Fett addiert soll und

wie oben und nach drücken, um den internen

Mechanismus zu schmieren.

 Entfernen Sie das restliche Fett vor dem

Zusammenbau des Brenners.

 Wir empfehlen reines Vaseline ohne

Lösungsmittel oder Paraffinöl.

 Anderes Schmiermittel ist nicht zulässig, da

Lösungsmittel wie Toluol, Xylol und Benzol die

inneren Teile des Brenners Mechanismus

zerstören kann.

 Silicon, Lithium und Teflon-basierte Produkte

sind nicht zulässig, da sie mit inneren

Gummiteilen des Brenners reagieren kann.

TECHNISCHE DATEN

Stromquelle: ZETA 40 ZETA 60 ZETA 100

Netzspannun

(

50Hz-60Hz

)

1 x 230 V ±15% 3x400 V ±15% 3 x 400 V ±15%

Netzsicherung 16 A 10 A 20 A

Netzstrom, effektiv 16,8 A 6,8 A 19,1 A

Effekt, (100%) 3,9 kVA 4,7 kVA 13,2 kVA

Effekt, max 5,3 kVA 7,4 kVA 29,9 kVA

Effekt, leerlauf < 35 W < 35 W < 35 W

Wirkungsgrad 0,9 0,9 0,8

Schneiden Fugen

Zulässige ED 100% (40°C Temp) 35 A / 94 V 40A / 96 V 75 A / 110 V 75 A / 130 V

Zulässige ED 60% (40°C Temp) 40 A / 96 V 50 A / 100 V 85 A / 114 V 85 A / 134 V

Zulässige ED 40% (40°C Temp) 45 A / 98 V 60 A / 104 V 100 A / 120 V -

Zulässige ED 35% (40°C Temp) - - - 100 A / 140 V

Zulässi

e ED 100%

(

20°C Temp

)

40 A / 96 V 45 A

98 V - -

Zulässige ED 60% (20°C Temp) 45 A / 98 V 55 A / 102 V - -

Leerlaufspannung 225 V 241 V 248 V

Schweißstrombereich 20-45 A 20-60 A 20-100 A

Anwendungsklasse

Schutzklasse

(

IEC 529

)

IP 23 IP 23 IP 23

Normen EN/IEC60974-1

EN/IEC60974-10 (Class A)

Dimensionen (HxBxL) (mm) 360x220x570 360x220x570 405x345x675

Gewicht 26k

27 k

36k

Qualitätsschnitt 8 mm 12 mm <25 mm

Trennschnitt 12 mm 18 mm <35 mm

Entsorgen Sie das Produkt gemäss

den örtlichen Standards.

www.migatronic.com/goto/weee

Erfüllt die Anforderungen an Geräte zur Anwendung unter erhöhter elektrischer Gefährdung.

2 Geräte, die der Schutzklasse IP23 entsprechen, sind für Innen- und Außengebrauch berechnet

GARANTIEBEDINGUNGEN

Migatronic Schweißmaschinen unterliegen während

des gesamten Produktionsprozesses einer ständigen

Qualitätskontrolle und durchlaufen im Rahmen der

Qualitätssicherung als komplett montierte Einheit

eine abschließende Funktionsprüfung.

Migatronic gewährt auf neue Schweißmaschinen, die

nicht registriert wurden, eine 12-monatige Garantie.

Wenn neue Schweißmaschinen innerhalb von sechs

Wochen nach Rechnungsstellung registriert werden,

wird die Garantiezeit auf 24 Monate erweitert.

Die Registrierung muss Online unter der folgenden

Internetadresse erfolgen:

www.migatronic.com/warranty. Die

Registrierungsbestätigung dient als Nachweis für die

Registrierung und wird per E-Mail zugesendet. Die

Originalrechnung und die Registrierungsbestätigung

dienen dem Käufer als Nachweis für eine 24-

monatige Garantiezeit der Schweißmaschine.

Ohne Registrierung beträgt die Garantiezeit zwölf

Monate für neue Schweißmaschinen ab Datum der

Rechnungsstellung an den Endverbraucher. Die

Originalrechnung dient als Nachweis für die

Garantiezeit.

Migatronic leistet gemäß den geltenden Garantie-

bedingungen eine Garantie auf Behebung von

Defekten an Schweißmaschinen, wenn innerhalb der

Garantiezeit nachgewiesen werden kann, dass diese

Defekte auf Material- oder Verarbeitungsfehlern

beruhen.

In der Regel wird keine Garantie für Schweißbrenner

geleistet, da sie als Verschleißteile angesehen

werden. Defekte, die innerhalb von sechs Wochen

nach Inbetriebnahme auftreten und durch Material-

oder Verarbeitungsfehler verursacht werden, werden

jedoch als Garantiefall anerkannt.

Alle Transportkosten im Zusammenhang mit einem

Garantieanspruch sind nicht Bestandteil der

Garantieleistung von Migatronic und erfolgen auf

eigene Rechnung und eigenes Risiko des Käufers.

Übrigens verweisen wir auf die jeweils geltenden

Garantiebedingungen auf der Migatronic Website:

www.migatronic.com/warranty.

FRANÇAIS

Emission de bruit électromagnétique

Le présent équipement de découpe au plasma est conçu pour une

utilisation professionnelle et respecte les exigences de la norme

européenne EN/IEC60974-10 (Class A). Cette norme a pour but de

s'assurer que l'équipement de découpe au plasma n'est pas soumis

à des interférences ou qu'il n'est pas la source de perturbations

d'autres appareils électriques suite à l’émission de bruit electro-

magnétique. Parce que l'arc est également source de bruit, une

utilisation sans perturbations demande des précautions à la mise en

service et lors du fonctionnement de l'équipement. Il incombe à

l’utilisateur de veiller à ce que les autres équipements

électroniques environnants ne soient pas perturbés.

Vérifier dans l’espace ambiant :

1. que les câbles d'alimentation et les câbles pilotes sur le lieu de

découpe au plasma sont reliés aux autres appareils électriques.

2. la présence d’émetteurs et de récepteurs radioélectriques et de

télévision.

3. la présence d’ordinateurs et de systèmes de commande

électroniques.

4. la présence d’équipements de sécurité comme dispositifs de

contrôle et de surveillance de processus.

5. qu’aucune personne portant un stimulateur cardiaque n’est

présente et l’absence d’appareils acoustiques.

6. la présence d’équipements de calibrage et de mesure.

7. l'heure et le jour où auront lieu la découpe au plasma et les

autres opérations.

8. la structure et l’utilisation qui est faite du bâtiment.

Si l'équipement de découpe au plasma est utilisé dans des zones

d’habitation, des précautions particulières peuvent s’avérer

nécessaires (p.ex. information sur les travaux temporaires de

découpe au plasma).

Comment réduire les émissions de bruit électromagnétique :

1. Eviter toute utilisation d'équipement sensible aux perturbations.

2. Utiliser des câbles de soudage courts.

3. Placer les câbles de soudage négatif et positif côte à côte.

4. Placer les câbles de soudage au niveau du plancher.

5. Séparer les câbles pilotes des câbles d'alimentation.

6. Protéger les câbles pilotes par blindage, par exemple.

7. Isoler l'alimentation des appareils sensibles.

8. Protéger l'installation dans son ensemble le cas échéant

AVERTISSEMENT

La découpe au plasma présente des risques pour l'utilisateur et son entourage si ce procédé est utilisé de façon incorrecte.

Par conséquent, l'équipement ne doit être utilisé qu’en respectant les instructions de sécurité adéquates. Il est tout

particulièrement nécessaire d’observer les points suivants :

Risques électriques

- La machine de découpe doit être installée conformément aux réglementations de sécurité ainsi que par une personne dûment

formée et qualifiée. La machine doit être reliée à la terre par le câble d’alimentation.

- Toute exposition à un choc électrique constitue un danger. Elle peut entraîner des blessures voire un décès. En cas d’utilisation de la

machine de découpe au plasma, il est très important de rester vigilant lorsque vous êtes confrontés à de très hautes tensions lors de

votre travail.

- Assurez-vous que la machine de découpe est correctement entretenue.

- Si les câbles sont endommagés ou l'isolation entravée, le travail doit être arrêté immédiatement afin de procéder aux réparations.

- Les opérations d’entretien et de réparation de l’équipement doivent être réalisées par une personne dûment formée et qualifiée.

- Evitez tout contact avec des composants sous tension présents dans le circuit de découpe (torche et prise de masse) si vous

travaillez à mains nues. Veillez à toujours porter des vêtements secs et des gants de soudage ne présentant aucun trou.

- Assurez-vous que vous êtes relié à la terre correctement et en toute sécurité (par exemple, en portant des chaussures à semelle

en caoutchouc).

- Veillez à ce que votre position de travail soit stable et sûre (évitez par exemple les risques de chute).

- Débranchez la machine avant de détacher la torche lors du changement d’électrode ou de toute autre opération de maintenance.

- Utilisez uniquement la torche et les pièces de rechange spécifiées (consultez la liste des pièces de rechange).

Emission de chaleur et de lumière

- Protégez vos yeux car même une brève exposition peut avoir des conséquences irréversibles sur la vue. Utilisez une cagoule de

soudage présentant l’indice de protection prescrit.

- Protégez-vous contre la lumière provenant de l'arc dans la mesure où les rayonnements attaquent la peau. Portez des vêtements de

protection couvrant tout le corps.

- Dans la mesure du possible, veillez à bien isoler le lieu de travail et signaler aux personnes situées à proximité les risques inhérents à

la lumière de l'arc.

Fumées de soudage et gaz

- Les fumées et gaz se formant lors de la découpe au plasma sont toxiques. Prenez les mesures adéquates en procédant à une

aspiration et et à une aération suffisantes.

Risque d'incendie

- Le rayonnement et les étincelles provenant de l'arc peuvent causer un incendie. Retirer les objets inflammables du lieu de soudage.

- Les vêtements de soudage doivent aussi être protégés contre les étincelles et les éclaboussures provenant de l'arc. (Utilisez par

exemple un tablier ignifuge et faites attention aux poches laissées ouvertes).

- Des règlements spécifiques s’appliquent aux pièces présentant un risque d'incendie ou d'explosion. Ces règlements doivent être

respectés.

Bruit

- L’arc émet des nuisances sonores dont le niveau dépend de l’opération de découpe. Dans certains cas, il peut s’avérer nécessaire

d’utiliser des protège-tympans.

Zones à risque

- Des précautions particulières doivent être prises lors de la découpe au plasma dans un environnement fermé ou en hauteur en

présence de risques de chute.

Positionnement de la machine

- Placez la machine de découpe de sorte à éviter tout risque de chute.

- Des règlements spécifiques s’appliquent aux pièces présentant un risque d'incendie ou d'explosion. Ces règlements doivent être

respectés.

Toute utilisation de la machine à des fins autres que celles prévues est fortement déconseillée et se fera à vos risques et périls.

Avant l’installation et la mise en service de la machine,

veuillez lire attentivement le présent manuel d'instructions.

PROGRAMME DE LA MACHINE

ZETA 40/60/100 est une machine de découpe au plasma

refroidie par air.

Tuyaux de soudage

La machine peut être équipée de câbles de retour de courant,

de pièces de rechange etc. du programme MIGATRONIC.

Chariot (option)

Les machines peuvent être livrées avec un chariot de

transport.

DEFINITION DE LA DECOUPE

AU PLASMA

L’arc plasma est un arc très chaud obtenu en comprimant un

gaz ionisé dans le petit orifice de l’embout de la torche.

En limitant la largeur de l’arc, il est possible d’atteindre de très

hautes températures (supérieures à 15 000 C°) ainsi qu’une

très haute vitesse du gaz. La haute température permet de

faire fondre la pièce à découper tandis que la haute vitesse

du gaz permet de retirer le métal fondu de la pièce à usiner.

L’idéal est d’utiliser un gaz inerte pour la découpe au plasma

mais de l'air comprimé peut également être utilisé.

Cependant, la présence d'oxygène dans l'air comprimé doit

être prise en compte lors de la conception de la torche.

Torche de découpe au plasma

La torche de découpe au plasma est quelque peu similaire à

une torche TIG mais est conçue de sorte à forcer le passage

de l’arc dans un très petit orifice de l’embout de la torche.

L’électrode est fabriquée en cuivre et l’extrémité présente une

petite pièce en hafnium. L’embout est fabriqué en cuivre.

L’air comprimé traverse la torche et est utilisé pour créer le

gaz plasma et refroidir la torche.

L’allumage de l’arc est obtenu par une décharge à haute

fréquence entre l’électrode et l’embout (arc pilote). L’arc pilote

est limité à 3 secondes maximum afin d’empêcher tout

chauffage de la torche et toute usure excessive des

consommables.

Lorsque la torche est placée à proximité de la pièce à usiner,

l’arc est transféré vers cette dernière, l’arc pilote s’éteint et

l’opération de découpe commence.

Découpe de grilles et treillis métalliques

Une fois l’arc transféré vers la pièce à usiner et la découpe

lancée, il est nécessaire de déplacer en permanence la torche

vers l’avant afin que l’arc soit toujours placé entre la torche et

le métal solide. Sinon, l’arc s'éteint. La même chose se

produit si la torche est éloignée de la pièce à usiner.

S’il est nécessaire de découper une grille, un treillis métallique

ou bien d’autres matériaux discontinus, l’option “Grid” (grille)

doit être utilisée en appuyant sur la touche en question du

panneau avant. Dans ce mode, la machine maintiendra l’arc

pilote allumé empêchant ainsi l’extinction de l'arc. Toutefois,

dans ce mode de découpe, les consommables et composants

de la torche s’useront plus vite et l’efficacité de la découpe

s'en trouvera réduite.

INSTRUCTIONS

PREALABLES

Raccordement au secteur

Assurez-vous que la tension d’entrée est

correcte. Elle doit correspondre à la tension

spécifiée sur la plaque signalétique de la

machine. Une fois la prise électrique branchée

sur le secteur, la machine est prête à être

utilisée. Veuillez noter que tous les

branchements électriques doivent être réalisés

par le personnel autorisé et qualifié. La machine

est mise en marche avec l’interrupteur principal.

Connexion de la commande à distance

(ZETA 100 AUTOMAT)

Les machines ZETA 100 conçues pour des

applications automatisées et équipées d’une

prise 8 broches peuvent être contrôlées par une

commande à distance ou par une interface

robotique. Les broches de la prise présentent

les branchements suivants :

A: Signal d’entrée du courant de

soudage, 0 – +10V.

Impédance : 1 Mohm

B: Mise à la masse

C: Détection de l’arc – Contact

relais (max. 1 A), complètement isolé

D: Non utilisé

E: Détection de l’arc – Contact relais (max.

1 A), complètement isolé

F: Non utilisé

G: Alimentation +24 VDC. Protection court-

circuit avec résistance variable PTC (max.

50 mA).

H: Masse alimentation

Utilisation de générateurs

Tout raccordement à des générateurs peut

endommager la machine de découpe au plasma.

Une fois reliées à une machine de découpe au plasma,

les générateurs peuvent produire de fortes impulsions

de tension qui peuvent endommager la machine de

découpe au plasma. Utilisez uniquement des

générateurs à fréquence et tension stables de type

asynchrone.

Tout défaut sur la machine de découpe au plasma

occasionné par le branchement d'un générateur n’est

pas pris en charge par la garantie.

Alimentation en air comprimé

Le tuyau d’alimentation en air comprimé doit être relié

à l’arrière du module d’alimentation. L’air doit être

propre et sec afin d'empêcher l’usure rapide des

composants de la torche. Un filtre à air peut être

installé spécialement à cet effet.

La capacité minimale du compresseur doit être de

120 l/min pour une pression de 6-8 bar sur la

ZETA 40/60 et de 180 l/min pour une pression de 6-

8 bar sur la ZETA 100. Le compresseur ne doit pas

dépasser 8 bar.

À l’arrière du module d’alimentation se trouve un filtre à

air avec un manomètre et un régulateur de pression.

Réglage de la pression d’air

Le module d’alimentation est équipé d’un pressostat

qui arrêtera la machine si la pression à l’entrée

descend en-dessous de 3 bar (voir panneau avant ci-

dessus)

 Allumez la machine

 Appuyez sur le bouton “test air” du panneau avant

(la soupape à gaz s’ouvrira)

 Contrôlez la pression d’air sur le manomètre puis

réglez la pression sur 3,5 bar tout en gardant le

bouton “test air” appuyé. Différentes valeurs de

pression peuvent être utilisées en fonction du type

de matériau, de l’épaisseur et de l’ampérage. Ne

pas dépasser 6 bar.

 Relâchez le bouton-poussoir

Découpe

Ajustez le courant de coupe sur la valeur adaptée au

type et à l’épaisseur du matériau.

Sélectionnez le mode de découpe : normal ou “grid”

(grille).

Veillez à tenir la torche à l’écart des personnes et des

objets puis appuyez sur le déclencheur de la torche.

L’arc pilote s’allume.

Placez la torche à proximité de la pièce à usiner et l’arc

sera transféré. Si la torche n’est pas déplacée à

proximité de la pièce à usiner dans les 3 secondes

suivant l’allumage de l’arc pilote, ce dernier s’éteindra

et l’opération devra être répétée.

Débutez la découpe depuis l'une des extrémités de la

pièce à usiner afin d’empêcher les scories et

projections de revenir sur la torche. Si la découpe doit

être commencée au milieu de la pièce à usiner,

inclinez la torche afin d'éviter le retour des scories et

des projections sur cette dernière.

L’arc pilote permettra de transférer l’arc également sur

des pièces à usiner sales ou peintes.

Vitesse de coupe

L’utilisation d’une vitesse de coupe correcte permet

de découper complètement le matériau et de retirer le

matériau ainsi fondu du côté opposé de la pièce à

usiner en évitant le retour des étincelles et

projections.

En utilisant une vitesse de coupe correcte, le

matériau fondu s’écoulera selon un angle de 10-15°

par rapport à l’axe de la torche, ce qui permettra une

découpe nette des angles sans laisser de scories.

Une vitesse de coupe trop faible élargira la zone de

découpe, augmentera la zone d’influence thermique

et laissera des scories sur la surface de coupe.

Une vitesse de coupe trop élevée ne permettra pas

de découper toute l'épaisseur du matériau et

entraînera le retour de étincelles et projections.

Pendant la découpe, la torche doit toujours être

placée perpendiculairement à la pièce à usiner.

Avantages de la découpe au plasma

La découpe au plasma offre de nombreux avantages

par rapport à l’oxycoupage. La zone d’influence

thermique est plus petite tandis que la haute teneur

en oxygène de l’oxycoupage empêche toute

utilisation sur de l’acier inoxydable. La température de

la découpe au plasma est supérieure à celle de

l’oxycoupage et le flux d’air comprimé retire le

matériau fondu laissant ainsi des bords propres.

La découpe au plasma peut être utilisée sur tous les

matériaux conducteurs.

Pièces d’usure

La torche présentent 2 pièces d’usure : l’électrode et

l’embout.

L’extrémité en hafnium de l’électrode s’abîme

pendant la découpe et lorsque cette usure atteint 2-

3 mm, l’électrode doit être remplacée. Une électrode

usagée rendra difficile l’allumage de l’arc pilote

entraînant une instabilité de l'arc et une mauvaise

qualité de coupe.

L’embout ne doit présenter aucune projection.

L'orifice deviendrait alors plus large et irrégulier

entraînant ainsi une baisse de la qualité de coupe.

La durée de vie des consommables est variable et

dépend également de l'application.

Torche et pièces de rechange

Utilisez uniquement des pièces d’usure et de

rechange d’origine.

UNITE DE COMMANDE

ZETA 40/60 ZETA 100

Bouton de commande

La machine est équipée d'un bouton de

commande qui est utilisé pour régler le

courant de coupe :

20-45A pour le modèle ZETA 40

20-60A pour le modèle ZETA 60

20-100A pour le modèle ZETA 100.

Voyant d’arc plasma

Le voyant d’arc plasma s’allume pour des

raisons de sécurité ainsi que pour indiquer s'il existe

une tension à la sortie de la torche.

Voyant de surchauffe

Le voyant de surchauffe s’allume si la

découpe est interrompue en raison d’une surchauffe

de la machine.

Voyant courant défaillant

Le voyant courant défaillant s'allume si la

tension du secteur est inférieure à la tension nominale

de plus de 15 %.

Indicateur de la pression d’air

L’indicateur de la pression d’air s’allume si la

pression est inférieure à 3 bar provoquant ainsi l'arrêt

de la machine.

Alarme torche

Voyant ROUGE clignotant : un court-circuit

s'est produit à l'intérieur de la torche (torche

endommagée ou mauvaise assemblage des

composants électriques tels que l’électrode, l'embout

etc.). Le générateur est arrêté.

Voyant ROUGE ALLUME EN CONTINU : la tête de la

torche n’est pas complètement montée. Cette alarme

informe l’opérateur du risque de choc électrique en

raison de l’exposition des composants électriques à

de hautes tensions. Le générateur est arrêté.

PLS (ZETA 100)

Ce message s’affiche en cas de court-

circuit de la torche plasma.

LO.P (ZETA 100)

Ce message s’affiche lorsque la

pression de l’alimentation en air est

insuffisante.

HI.P (ZETA 100)

Ce message s’affiche lorsque la

pression de l’alimentation en air est trop

élevée.

Symboles d’erreur

Le voyant situé à côté de l’icône clignote

lorsque d’autres types d’erreurs sont détectés. Un

symbole d’erreur apparaît simultanément à l’écran.

Exemples de codes d’erreur :

(Le code d’erreur peut être effacé par une pression

sur la touche .)

Erreur secteur

L’icône apparaît lorsque la tension

secteur est trop élevée. Le message

E04-01 apparaît lorsque la tension secteur est

insuffisante.

La machine de soudage doit être raccordée à un

courant de 400 V AC, +/-15 % 50-60 Hz.

AUTRES TYPES D’ERREURS

Si d’autres symboles d’erreur apparaissent, la

machine doit être mise hors tension puis sous tension

pour effacer le symbole.

L’affichage répété du symbole d’erreur indique que la

source d’alimentation doit être réparée.

Mode de découpe

Découpe normale

Cette fonction doit être utilisée en général.

Découpe “Grid” (grille)

Cette fonction ne doit être utilisée que dans

des conditions particulières dans la mesure où

elle accélère l'usure des consommables de la torche

et ralentit la découpe.

Gougeage (ZETA 100)

Cette fonction est utilisée avec une buse

spéciale permettant à l’arc plasma d’éliminer le

matériau fondu et, par conséquent, de créer une

rainure. Lors du gougeage, la torche doit être inclinée

à 45° par rapport à l’élément à souder et orientée de

sorte que le matériau fondu soit éliminé en toute

sécurité.

La pression de l’air comprimé doit être réglée à 3,5

bars.

(ZETA 100)

Cette fonction permet d’afficher la tension d’arc

ou le courant de découpe. Appuyez sur la

touche pendant 3 secondes ; le voyant lumineux situé

à côté de l’indicateur « A » s’éteint lorsque la tension

d’arc s’affiche. Appuyez de nouveau sur la touche

pour revenir au courant de découpe.

Test pression d’air

En appuyant sur ce bouton, la soupape à gaz

s’ouvrira sans allumer d’arc. Cette opération

permet de contrôler la pression d’air sur le manomètre

placé à l’arrière de la machine et de régler ce dernier

sur une pression maximale de 3,5 bars pour le ZETA

40/60. Pour le ZETA 100, il est recommandé

d’appliquer une pression de 4,0 bars pour le coupage

et de 3,5 bars pour le gougeage.

Sur le ZETA 100, lorsque la touche TEST PRESSION

D’AIR est activée, la pression de l’air comprimé

apparaît sur l'écran.

MAINTENANCE

Une maintenance insuffisante de la machine peut

réduire la fiabilité de son fonctionnement et

entraîner une expiration de la garantie.

Les machines de découpe au plasma ZETA

n'exigent pratiquement aucune maintenance.

Cependant, toute exposition à de l’air

extrêmement humide, corrosif ou poussiéreux

entraînera une dégradation des soudeuses.

Maintenance périodique

Afin d’éviter tout problème, la procédure suivante

doit être respectée au moins une fois par an ou

tel que jugé nécessaire.

- débranchez la machine du secteur et attendez

2 minutes avant de retirer les panneaux

frontaux.

- nettoyez les pales du ventilateur ainsi que les

composants de la conduite de refroidissement

avec de l’air comprimé sec et propre.

Séparateur d’eau

 Videz et nettoyez le séparateur d’eau du

manodétendeur. Pour cela, appuyez sur la

soupape d’aération située en bas du cache en

verre lorsque l’air comprimé est activé, ou

dévissez le cache et nettoyez-le.

 Les impuretés de l’air peuvent causer la

formation de vert-de-gris sur l’électrode et la

buse, ou créer des courts-circuits entre

l’électrode et la buse de coupe. L’humidité de

l’air empêche l’arc pilote de démarrer.

 En présence d’impuretés et d’humidité dans

l’air de coupage, l’extrémité de l’électrode et

l’intérieur de la buse doivent être nettoyés

avec du papier de verre fin.

Tuyau plasma et tête de coupe

 Vérifiez

- que la tête de coupe n’est pas endommagée.

- que l’extérieur du tuyau plasma n’est pas

endommagé.

- Si nécessaire, remplacez la buse, l’électrode et

l’isolant de l’électrode.

 Nettoyez fréquemment la buse à l’aide d’une brosse

métallique afin d’enlever les particules de métal.

N’utilisez pas d’éléments tranchants, car ils peuvent

endommager l'orifice de la buse. La buse est une pièce

d'usure ; il est donc important de repérer les buses usées

à remplacer. La tête de coupe risque de fondre si la buse

n'est pas remplacée à temps. La photo ci-dessous

montre une buse neuve à gauche et une buse usée à

droite. La formation d'une petite cavité dans l'orifice

indique que la buse est usée.

 Des particules de métal peuvent se déposer entre

l’électrode et le porte-buse. Ces particules doivent être

enlevées en injectant de l’air comprimé à l’intérieur tout

en tapant légèrement dessus.

Fonction torche/amorçage (Zeta 100)

 À chaque remplacement de l'électrode, il est important de

vérifier la mobilité du mécanisme d'amorçage et de le

lubrifier si besoin.

 La photo ci-dessous indique où appliquer la graisse et

illustre le mouvement à effectuer pour lubrifier le

mécanisme interne.

 Retirer tout excès de graisse avant de replacer la torche.

 Nous conseillons d'utiliser de la vaseline pure sans

solvants ni huile de paraffine.

 Éviter tout autre lubrifiant contenant des solvants, comme

le toluène, les xylènes et le benzène (notamment sous

forme de vaporisateur), qui risque de détériorer les pièces

internes du mécanisme de la torche.

 ÉVITER également tout produit à base de silicone, de

lithium et de téflon, qui risque de réagir avec les pièces

en caoutchouc à l'intérieur de la torche.

CARACTERISTIQUES TECHNIQUES

Alimentation: ZETA 40 ZETA 60 ZETA 100

Tension de secteur

(

50Hz-60Hz

)

1 x 230 V ±15% 3x400 V ±15% 3 x 400 V ±15%

Fusible 16 A 10 A 20 A

Courant secteur efficace 16,8 A 6,8 A 19,1 A

Puissance, (100%) 3,9 kVA 4,7 kVA 13,2 kVA

Puissance, max 5,3 kVA 7,4 kVA 29,9 kVA

Puissance en circuit ouvert < 35 W < 35 W < 35 W

Efficacité 0,9 0,9 0,8

Charge autorisée : Coupa

e Gougeage

100% du facteur d’utilisation (temp. ambiante 40°C) 35 A / 94 V 40 A / 96 V 75 A / 110 V 75 A / 130 V

60% du facteur d’utilisation (temp. ambiante 40°C) 40 A / 96 V 50 A / 100 V 85 A / 114 V 85 A / 134 V

40% du facteur d’utilisation (temp. ambiante 40°C) 45 A / 98 V 60 A / 104 V 100 A / 120 V -

35% du facteur d’utilisation (temp. ambiante 40°C) - - - 100 A / 140 V

100% du facteur d’utilisation

(

temp. ambiante 20°C

)

40 A / 96 V 45 A / 98 V --

60% du facteur d’utilisation (temp. ambiante 20°C) 45 A / 98 V 55 A / 102 V --

Tension en circuit ouvert 225 V 241 V 248 V

Plage de courant 20-45 A 20-60 A 20-100 A

Classe d’application

Classe de protection

(

IEC 529

)

IP 23 IP 23 IP 23

Normes EN/IEC60974-1

EN/IEC60974-10 (Class A)

Dimensions (hxlxL) (mm) 360x220x570 360x220x570 405x345x675

Poids 26k

27 k

36k

Qualité de coupe 8 mm 12 mm <25 mm

Coupe max. 12 mm 18 mm <35 mm

Veillez à mettre le produit au rebut selon

les normes et réglementations locales.

www.migatronic.com/goto/weee

La machine respecte les normes exigées pour les machines fonctionnant dans des environnements présentant de hauts risques de choc électrique.

2 Tout équipement portant la marque IP23 est conçu pour un usage en extérieur et intérieur.

CONDITIONS DE GARANTIE

La qualité des machines de soudage Migatronic est

évaluée tout au long du processus de production ; un

test final d’assurance qualité permet également de

vérifier le bon fonctionnement des unités après

l’assemblage.

La période de garantie est de 12 mois pour les

nouvelles machines à souder si aucun

enregistrement n’est effectué. Dès l’enregistrement

des nouvelles machines dans les 6 semaines de la

facturation, la période de garantie et étendue à

24 mois

La machine doit être enregistrée sur Internet, à

l’adresse suivante : www.migatronic.com/warranty.

Un certificat confirmant l’enregistrement est envoyé

par e-mail. L’original de la facture et le certificat

d’enregistrement de la machine de soudage font état

de la garantie de 24 mois auprès de l’acquéreur.

En l’absence d’enregistrement, la période de

garantie standard est de douze mois pour les

machines de soudage neuves à compter de la date

de facturation à l'utilisateur final. La période de

garantie est établie à partir de l’original de la facture.

Migatronic garantit ses produits conformément aux

conditions en vigueur ; seuls les problèmes

constatés sur les machines de soudage pendant la

période de garantie et provoqués par un défaut

matériel ou un vice de fabrication sont pris en

charge.

En règle générale, la garantie ne couvre pas les

torches de soudage, assimilées à des pièces

d’usure ; cependant, les défaillances constatées

dans les 6 semaines suivant la mise en route et dues

à un défaut matériel ou à un vice de fabrication sont

prises en charge.

Aucune forme de transport liée à une demande de

garantie n’est couverte par la garantie Migatronic ; il

incombe donc à l’acquéreur de prendre en charge le

transport à ses propres frais et risques.

Les conditions de garantie Migatronic sont

disponibles à l’adresse

www.migatronic.com/warranty.

SVENSKA

Elektromagnetiska störfält

Denna svetsutrustning, tillägnad professionell användning, omfattar

kraven i den europeiska standarden EN/IEC60974-10 (Class A).

Standarden är till för att säkra att svetsutrustning inte stör eller blir

störd av annan elektrisk utrustning till följd av elektromagnetiska

störfält. Då även ljusbågen stör förutsätter störningsfri drift att man

följer förhållningsregler vid installation och användning. Användaren

skall säkra att annan elektrisk utrustning i området inte störs.

Följande skall överses i det angivna området:

1. Nätkablar och signalkablar i svetsområdet, som är anslutna till

annan elektrisk utrustning.

2. Radio- och tv-sändare och mottagare.

3. Datorer och elektroniska styrsystem.

4. Säkerhetskritisk utrustning, t.ex. övervakning och

processtyrning.

5. Användare av pacemaker och hörapparater.

6. Utrustning som används till kalibrering och mätning.

7. Tidpunkt på dagen, när svetsning och andra aktiviteter före-

kommer.

8. Byggnaders struktur och användning.

Om svetsutrustningen används i bostadsområden kan det vara nöd-

vändigt att iakttaga särskilda förhållningsregler (t.ex. information om

att svetsarbete kommer att utföras på morgonen).

Metoder för minimering av störningar:

1. Undvik användning av utrustning som kan störas ut.

2. Korta svetskablar.

3. Lägg plus- och minuskablar tätt tillsammans.

4. Placera svetskablarna i golvnivå.

5. Signalkablar i svetsområdet tas bort från nätanslutningar.

6. Signalkablar i svetsområdet skyddas, t.ex. med avskärmning.

7. Isolerad nätförsörjning av strömkänsliga apparater.

8. Avskärmning av den kompletta svetsinstallationen kan över-

vägas vid särskilda tillfällen.

VARNING

Plasmaskärning kan vid fel användning vara farlig för såväl användare som omgivning. Därför får utrustningen

endast användas under iakttagande av relevanta säkerhetsföreskrifter. Var särskilt uppmärksam på följande:

Elektrisk störning

- Plasmaskärutrustningen skall installeras föreskriftsmässigt. Maskinen skall jordförbindas via nätkabel.

- Det är farligt att få elektriska stötar. Det kan ge hälsoproblemer och i värsta fall leda till döden. Vid användning av

plasmaskärutrustning skall man vara särskilt uppmärksam, för man arbetar med mycket höga spänningar.

- Sörj för regelbunden kontroll av maskinens säkerhetstillstånd.

- Skadas kablar och isoleringar skall arbetet omgående avbrytas och reparation utföras.

- Kontroll, reparation och underhåll av utrustning skall utföras av en person med nödvändig fackmannamässig kun-

skap

- Undvik beröring av spänningsförande delar i skärkretsen (skärbrännare och återledarklämma) med bara händer.

Använd aldrig defekta eller fuktiga svetshandskar och håll kläder torra.

- Isolera dig själv från jord och svetsobjektet (använd t.ex. skor med gummisula).

- Använd en säker arbetsställning (undvik t.ex. ställning med fallrisk).

- Följ reglerna för "Svetsning under särskilda arbetsförhållanden" (Arbetarskyddsstyrelsen).

- Stäng av maskinen innan skärebrännaren avskiljs vid byte av elektrod och annan service.

- Använd endast specificerad skärbrännare och reservedelar (se reservedelslistan)

Skärljus

- Skydda ögonen då även kortvarig påverkan kan ge bestående skador på synen. Använd svetshjälm med föreskriven

filtertäthet.

- Skydda kroppen mot ljuset från ljusbågen då huden kan ta skada av strålningen. Använd skyddskläder som skyddar

alla delar av kroppen.

- Arbetsplatsen bör om möjligt avskärmas och andra personer i området varnas för ljuset från ljusbågen.

Rök och gas

- Rök och gaser, som uppkommer vid skärning, är farliga att inandas. Använd tillräcklig utsugning samt ventilation.

Brandfara

- Strålning och gnistor från ljusbågen kan förorsaka brand. Lättantändliga saker avlägsnas från svetsplatsen.

- Arbetskläder skall vara skyddade från gnistor och sprut från ljusbågen (använd ev. brandsäkert förkläde och var

aktsam för öppna fickor).

- Särskilda regler är gällande för rum med brand- och explosionsfara. Följ dessa föreskrifter.

Störning

- Ljusbågen framkallar akustisk störning. Störningsnivån beror på skäruppdraget. Oljudet har ofta en nivå som kräver

att hörselskydd används.

Farliga områden

- Särskild försiktighet skall visas, när skärarbetet föregår i stängda rum, eller i höjder där det är fara för att falla ned.

Placering av skärutrustning

- Placera skärutrustningen således, att där ej är risk för, att det välter.

- Särskilda regler är gällande för rum med brand- och explosionsfara. Följ dessa förskrifter.

Användning av maskinen till andra ändamål än det den är tillägnad sker på eget ansvar.

Läs igenom denna instruktionsbok noggrant

innan utrustningen installeras och tas i bruk!

MASKINPROGRAM

ZETA 40/60/100 är en luftkkyld plasmaskärmaskin.

Slangpaket och kablar

Till maskinerna kan MIGATRONIC från sitt produkt-

program leverera returströmkablar, slitdelar mm.

Transportvagn (extrautrustning)

Maskinerna kan levereras med transportvagn.

VAD ÄR PLASMASKÄRNING

Plasmafysik

Plasmaljusbågen är en mycket koncentrerad ljusbåge,

som uppstår genom att ljusbågen blir mekanisk

koncentrerad och insnävd igenom ett litet dyshål.

Denna insnävning ger mycket höga temperaturer

(över 15000°C) och en mycket hög hastighet. Den

höga temperaturen gör materialet flytande, och

materialet pressas bort av den kinetiska energin i ljus-

bågen.

En ideel plasmagas är molekylär, har högt värme-

ledningsämne, är lätt att ionisera och har hög

molekylevikt. Tryckluft är lämplig som plasmagas,

dock skall brännaren ha en särskild utformning, då det

finns syre i tryckluften.

Plasmabrännaren

En plasmabrännare liknar ett TIG-slangpaket, där det

medföljer en dysa som gör en mekanisk insnörning av

ljusbågen.

Elektroden består av koppar, var det är inpressat en

stift av hafnium. Dysan är av koppar.

Det finns endast en tryckluftsledning till pistolen, där

gasen delas till plasmagas och kylgas. För att ljus-

bågen kan tändas, leds en HF-gnista mellan

elektroden och dysan. Därvid ioniseras plasmagasen,

och pilotljusbågen tänds. Av säkerhetsskäl, samt för

att undgå uppvärmning och slitage, är

pilotljusbågetiden begränsad till max. 3 sek.

När brännaren placeras på skärämnet, kommer ljus-

bågen att överföras till ämnet, pilotljusbågen slocknar

och skärprocessen startar.

Skärning i metallnät och galler

Det är nödvändigt att föra brännaren konstant framåt

när ljusbågen har överförts till skärämnet, och skär-

processen är i gång. Annars slocknar ljusbågen. Det

samma sker, om brännaren tas bort från svetsämnet.

Om det är nödvändigt att skära i metallnät, galler eller

andra avbrutna material, måste man använda ”galler”

funktionen. I denna skäreprocess kommer maskinen

alltid ha tänd ljusbåge. Dessvärre kommer brännare-

och slitdelar förbrukas snabbare, och skärprocessen

blir långsammare.

IGÅNGSÄTTNING

Nätanslutning

Maskinen skall anslutas till korrekt nätförsörjning i

enlighet den påsatta typskylten. Efter montering av

nätkontakten är maskinen klar för användning. Nät-

kontakt förbindelsen skall företagas av auktoriserad

och kvalificerad personal. Tänd och släck maskinen

med hjälp av brytaren på maskinen.

Anslutning av fjärrkontroll (ZETA 100 AUTOMAT)

ZETA 100 för automat-användning kan fjärregleras via

en fjärrkontroll eller en svetsautomat. Fjärrkontroll-

uttaget har terminaler för följande funktioner:

A: Input-signal för svetsström, 0 –

+10V indgångsimpedans: 1Mohm

B: Signal-noll

C: Output-signal för etablerad ljusbåge

(max. 1A), fullt isolerad

D: NC

E: Output-signal för etablerad ljusbåge (max. 1A), fullt

isolerad

F: NC

G: Försörjningsspänning +24VDC. Kortslutningssäkrat

med PTC modstånd (max. 50mA)

H: Försörjnings-noll

Generatordrift

Anslutning till generator kan medföra, att plasmaskär-

maskinen ödeläggs.

Generatorer kan i förbindelse med anslutning till en

plasmaskärmaskin avge stora spänningspulser som

verkar ödeläggande på plasmaskärmaskinen. Enbart

frekvens- och spänningsstabila generatorer av

asynkron-typen får användas. Defekter, som uppstår

på plasmaskärmaskinen som följd av anslutning till

generator, omfattas ej av garantin.

Tryckluftsanslutning

Tryckluftsslangen skall förbindas bak på strömkällan.

Tryckluften skall vara ren och torr för att undgå slitage

på slitdelar i brännaren. För att uppnå detta kan man

montera ett särskilt luftfilter. Tryckluftsanläggningen

skall ha en kapacitet på min. 120 l/min vid ett tryck på

6-8 bar på ZETA 40/60 och min. 180 l/min vid ett tryck

på 6-8 bar på ZETA 100. Kompressorn får ej överstiga

8 bar.

ZETA har inbyggd tryckreduktionsventil och en mano-

meter.

Inställning av skärluft

Maskinen är utrustad med en lufttrycksindikator, som

stoppar maskinen, om inloppstrycket är mindre än

3 bar.

 Tänd maskinen

 Tryck på ”Lufttest” knappen på funktionspanelen

(gasventilen öppnas)

 Håll fast knappen och justera lufttrycket till 3,5 bar.

Lufttrycksstorleken beror på materialtyp, tjocklek

och strömstyrka. Överstig inte 6 bar.

 Släpp knappen

Skärprocessen

Ställ in skärströmmen i förhållande till materialtyp och

tjocklek.

Välj skärmetod: normal eller ”galler” skärning.

Håll brännaren på avstånd från personer eller objekt

och tryck på brännaravtryckaren. Pilotljusbågen tänds.

Placera brännaren mot skärämnet, och ljusbågen blir

överförd. Pilotljusbågen slocknar om brännaren inte

förs mot skärämnet inom 3 sek. efter att pilotljusbågen

har tänds.

Starta skäreprocessen från den ena änden av skär-

ämnet för att undgå, att slagg och sprut returnerar till

brännaren. Om det är nödvändigt att skära i mitten av

ett ämne, vinkla brännaren för att undvika slagg och

sprut mot brännaren. Pilotljusbågen kommer att tillåta

överföring av ljusbågen även på smutsig eller målade

ytskikt.

Skärhastighet

Den korrekta skärhastigheten gör det möjligt att skära

materialet och avlägsna det smälta materialet från den

motsatta sidan av skärämnet.

Det smälta materialet har ett flow på en 10-15° vinkel

mot brännaraxeln vid korrekt skärhastighet. Det gör

det möjligt att uppnå rena skärhörn utan slagg.

För långsam skärhastighet utvidgar skärområdet, ökar

värmezonen och lämnar efter slagge på skärområdet.

För hög skärhastighet gör att man skär igenom

materialet och returnerar slagg och sprut.

Brännaren skall hållas lodrätt mot svetsämnet under

skärprocessen.

Fördelar vid plasmaskärning

Plasmaskärning ger många fördelar i förhållande till

autogenskärning. Smältbadet är smalare med det

höga innehåll av oxygen i autogenskärning, och

därmed är det inte möjligt att skära i rostfritt stål.

Den höga temperaturen och tryckluften avlägsnar det

smälta materialet och efterlämnar rena skärytor.

Plasmaskärning kan användas till alla elektrisk

ledande material.

Slitdelar

Det finns två slitdelar i brännaren: elektrod och dysa.

Elektrodens ände av hafnium slits under skärning och

skall bytas ut när det är 2-3mm kvar. En utsliten

elektrod gör det svårt att etablera pilotljusbåge, vilket

resulterar i en ostabil ljusbåge och reducerar skär-

kvaliteten.

Dysan skall hållas fri från skärsprut, då öppningen

vidgas och blir oregelbunden vilket reducerar skär-

kvaliteten.

Livslängden varierar och beror på skäruppgifterna.

OBSERVERA!

Det är viktigt att kontrollera flowet med hjälp

av plasmagastestaren.

Flowet SKALL ligga mellan de två strecken

på gastestaren.

Ligger flowet utanför, resulterar det i

antingen dålig skärkvalitet eller kort livs-

längd på slitdelarna.

FUNKTIONSPANELEN

ZETA 40/60 ZETA 100

Vridknapp

Maskinen är försedd med en vridknapp,

som används till inställning av skär-

strömmen.

20-45A för ZETA 40

20-60A för ZETA 60

20-100A för ZETA 100.

Plasmaljusbåge

Plasmaljusbågeindikatorn lyser av säkerhets-

skäl om det finns spänning på brännaren.

Överhettning

Överhettningsindikatorn lyser, skärprocessen

avbryts på grund av överhettning av maskinen.

Nätfel

Nätfelsindikatorn lyser, när nätspänningen är

mer än 15% lägre än den beräknade spänningen.

Lufttrycksindikator

Lufttrycksfelindikatorn lyser, när lufttrycket

fallder till under 3 bar. Maskinen stannar.

Brännarfel

Brännarindikatorn blinkar, när det uppstår en

kortslutning i brännaren (skadad brännare eller dålig

samling av elektriska delar som elektrod, dysa etc.)

Maskinen stannar.

Brännarindikatorn lyser, när brännerhuvudet inte är

korrekt ihopsatt. Indikatorn informerar användaren om

risken för elektrisk stöt då de utsatta elektriska delarna

är utsatat för hög spänning. Maskinen stannar.

PLS (ZETA 100)

Texten visas i displayen vid kortslutning i

plasmabrännaren.

LO.P (ZETA 100)

Texten visas i displayen vid för lågt

tryckluft från luftanslutningen.

HI.P (ZETA 100)

Texten visas i displayen vid för hög

tryckluft från luftanslutningen.

Visning av felkoder

Indikatorn vid sidan av ikonen blinkar, när det

uppstår andra typer av fel. Samtidigt visas felkod i dis-

playen.

Utvalda felkoder:

(Felmeddelanden avlägsnas genom att trycka -

knappen)

Spänningsfel

Ikonen visas, när nätspänningen är för

hög. E04-01 visas, när nätspänningen

är för låg.

Anslut maskinen til 400V AC, +/-15% 50-60Hz.

ANDRA FELTYPER

Om andra felkoder visas i displayen skall maskinen

stängas av och tändas för att avlägsna meddelandet.

Om felmeddelande visas upprepade gånger, är

reparation av strömkällan nödvändig.

Val av skärmetod

Normal skärning

Denna funktion bör vara aktiv under normalt

bruk.

”Galler”skärning

Denna funktion bör endast användas under

speciella förhållanden (t.ex skärning i metall-

nät), då livslängden på slitdelar till brännaren kortas,

och skärhastigheten nedsätts.

Fogning (ZETA 100)

Till denna funktion används en särskild dysa,

som tillåter plasmabågen att blåsa bort det

smälta materialet och därmed skapa en fog. Under

fogning skall brännaren hållas i en 45° ställning i för-

hållande till skärämnet och användaren skall försäkra

sig om att brännaren hålls, så att det smälta materialet

blåses i rätt riktning rent säkerhetsmässigt.

Lufttrycket skall vara inställt till 3,5 bar.

(ZETA 100)

Denna funktion används till visning av ljusbåge-

spänning eller skärström. Avtryckaren hålls

nere i 3 sekunder, och “A” indikatorn slocknar, när ljus-

bågespänningen visas. När avtryckaren trycks igen,

återgår visningen till skärström

Lufttryckstest

Gasventilen öppnas, utan att ljusbågen tänds.

Det är då möjligt att kontrollera och evt. justera

på lufttrycksmätaren bak på maskinen. Lufttrycket

skall vara 3,5 bar för ZETA 40/60 och för ZETA 100

rekommenderas 4,0 bar för skärning och 3,5 bar för

fogning.

Genom att trycka på lufttrycksbrytaren på ZETA 100

visas trycket på den komprimerade luften.

UNDERHÅLL

Bristande underhåll kan medföra nedsatt drifts-

säkerhet och bortfall av garanti.

Man skall utföra periodisk eftersyn på ZETA skär-

maskinerna.

Periodisk eftersyn:

För att säkra en problemfri drift skall följande eftersyn

utföras minst en gång årligen, eller efter behov.

- Avbryt maskinen från försörjningsnätet och vänta

2 minuter innan sidoskärmarna avmonteras. Detta

skall endast företagas av elkunnig personal.

- Fläktvingarna och komponenterna i kylkanalen

rensas från smuts med tryckluft.

Vattenavskiljare

 Töm och rengör vattenavskiljaren på regulatorn.

Detta görs genom att trycka på utluftningsventilen i

botten av glaskåpan när tryckluften är avstängd,

eller genom att helt skruva av kåpan och rengöra

för smuts.

 Orenheten i luften medför att elektrod och dysa blir

instabil eller kan orsaka kortslutningar mellan

elektroden och skärdysan. Fukt i luften förhindrar

start av pilotljusbågen.

 Om det har funnits orenheter eller fukt i skärluften,

rengörs änden av elektroden och den invändiga

sida av dysan med fint sandpapper.

Plasmaslangen och skärhuvudet

 Undersök

- skärhuvudet för skader,

- plasmaslangen för skador på överdraget

- och byt ut, efter behov, dysa, elektrod och

elektrodisolator.

 Dysan bör regelbundet rengöras från metallsprut

med hjälp av en stålborste. Man får inte använda

skarpa föremål då dessa kan skada dyshålet.

Dysan är en slitdel, och det är därför viktigt att

regelbundet kontrollera, om den skall bytas ut. Det

finns en risk för nedsmältning i skärhuvudet, om

utbytet inte sker i tid. Nedanstående foto visar en

ny dysa till vänster och nedsliten dysa till höger.

 Under skärning kan det bildas metallsprut mellan

elektroden och dyskåpan. Detta metallsprut skal

avlägsnas genom att blåsa in tryckluft, medan man

bankar lätt på det.

Brännar/tändingsfunktion (Zeta 100)

 Det är viktigt att säkra sig, att tändings-

mekanismen är rörlig, varje gång elektroden byts

ut. Smörjning är nödvändig, om

tändingsfunktionen inte fungerar korrekt.

 Nedanstående foto visar, var smörjningen skall

föregå, och det är viktigt att trycka upp och ned för

att smörja tändningsfunktionen.

 Avlägsna överskyddande smörjmedel innan

monetring av brännarhuvudet.

 Vi rekommenderar ren vaselin utan tillsatser eller

parafinolja.

 Andra smörjmedel som t.ex toluen, xylen eller

benzen (särskilt som spray) är icke tillåtet, då det

kan ödelägga inre delar av brännarens

mekanismer.

 Silicium-baserade, Lithium-baserade och Teflon-

baserade produkter är ICKE tillåtet, då de kan

reagera med invändiga gummidelar.

TEKNISK DATA

Strömkälla: ZETA 40 ZETA 60 ZETA 100

Nätspännin

(

50Hz-60Hz

)

1 x 230 V ±15% 3x400 V ±15% 3 x 400 V ±15%

Nätsäkring 16 A 10 A 20 A

Nätström, effekti

16,8 A 6,8 A 19,1 A

Effekt, (100%) 3,9 kVA 4,7 kVA 13,2 kVA

Effekt, max 5,3 kVA 7,4 kVA 29,9 kVA

Effekt, tom

ån

< 35 W < 35 W < 35 W

Verkningsgrad 0,9 0,9 0,8

Tillåten belastnin

: Skärnin

Fognin

100% (40° omgivnigstemp) 35 A / 94 V 40A / 96 V 75 A / 110 V 75 A / 130 V

60% (40° omgivnigstemp) 40 A / 96 V 50 A / 100 V 85 A / 114 V 85 A / 134 V

40% (40° omgivnigstemp) 45 A / 98 V 60 A / 104 V 100 A / 120 V -

35% (40° omgivnigstemp) - - - 100 A / 140 V

100%

(

20° om

ivni

stemp

)

40 A / 96 V 45 A / 98 V - -

60% (20° omgivnigstemp) 45 A / 98 V 55 A / 102 V - -

Tomgångsspänning 225 V 241 V 248 V

Strömområde 20-45 A 20-60 A 20-100 A

Användarklass

ddsklass

(

IEC 529

)

IP 23 IP 23 IP 23

Norm EN/IEC60974-1

EN/IEC60974-10 (Class A)

Dimensioner (hxbxl) (mm) 360x220x570 360x220x570 405x345x675

Vikt 26k

27 k

36k

Kvalitetssnitt 8 mm 12 mm <25 mm

Delningssnitt 12 mm 18 mm <35 mm

Avskaffa produkten i enlighet med

gälldande regler och förskrifter.

www.migatronic.com/goto/weee

Maskinen uppfyller de krav som ställs under användning i områden med ökad risk för elektrisk stöt.

2 Maskinen kan användas utomhus, då den uppfyller kraven i skyddsklass IP23.”

GARANTIVILLKOR

Migatronic svetsmaskiner kvalitetskontrolleras

löpande i hela produktionsförloppet och avprovas

som en samlad enhet genom noggrann,

kvalitetssäkrad funktions- och sluttest.

Migatronic tillämpar 12 månaders garanti på nya

svetsmaskiner, som ej är registrerade. Om nya

svetsmaskiner registreras innan 6 veckor efter

fakturering, utvidgas garantiperioden till 24 månader.

Registrering skall göras via internet på

www.migatronic.com/warranty. Som bevis för

registreringen gäller registreringsbeviset, som sänds

via e-mail. Orginalfakturan samt registreringsbeviset

är köparens dokumentation för att svetsmaskinen

omfattas av 24 månaders garanti.

Standard garantiperioden är 12 månader för nya

svetsmaskiner räknat från fakturadatum till slutkund,

om registrering icke företagits. Orginalfakturan är

dokumentation för garantiperioden.

Migatronic ger garanti i förhållande till gällande

garantivillkor genom att avhjälpa brister eller fel på

svetsmaskiner, som påvisligt inom garantiperioden

kan härledas material- eller produktionsfel.

Det beviljas som huvudregel icke garanti på

slangpaket, då dessa anses som slitdelar; dock

kommer fel och brister, som uppstår inom 6 veckor

efter ibruktagningen och som härleds till material-

eller produktionsfel, betraktas som garanti-

reklamation.

All form av transport i förhållande med en garanti-

reklamation omfattas ej av Migatronics garantiservice

och kommer således ske för köparens räkning och

risk.

I övrigt hänvisas till Migatronics gällande

garantivillkor, som är tillgänglig på

www.migatronic.com/warranty.

SUOMI

Sähkömagneettinen häiriökenttä

Tämä teolliseen ja ammattikäyttöön tarkoitettu hitsauslaite täyttää

eurooppalaisen standardin EN/IEC60974-10 (Class A) vaatimukset.

Standardin tarkoituksena on estää tilanteet, joissa laitteeseen syntyy

häiriöitä tai se itse aiheuttaa häiriöitä muissa sähkölaitteissa tai –

kojeissa. Koska myös valokaari aiheuttaa säteilyhäiriötä, on laitetta

asennettaessa suoritettava tiettyjä toimenpiteitä, jotta hitsauslaite

toimisi ilman häiriöitä ja purkauksia. Käyttäjän on varmistettava,

että kone ei aiheuta edellä mainitun kaltaisia häiriöitä.

Seuraavat seikat on otettava huomioon työskentelypistettä

ympäröivällä alueella:

1. Hitsausalueella olevat, muihin sähkölaitteisiin kytketyt viesti- ja

syöttökaapelit.

2. Radio- tai televisiolähettimet ja –vastaanottimet.

3. Tietokoneet ja sähköiset ohjauslaitteet.

4. Kriittiset turvalaitteistot esim. sähköisesti ohjattu valvonta tai

prosessin ohjaus.

5. Henkilöt, joilla on käytössä sydämentahdistin, kuulolaite tms.

6. Kalibrointiin ja mittaukseen käytettävät laitteet.

7. Vuorokaudenaika, jolloin hitsaus ja muut toiminnot suoritetaan.

8. Rakennusten rakenne ja käyttö.

Mikäli hitsauslaitetta käytetään asuinalueella, saattaa olla tarpeen

suorittaa erityisiä varotoimenpiteitä (esim. ilmoitus käynnissä

olevasta väliaikaisesta hitsaustyöstä).

Sähkömagneettisten häiriöiden minimointi:

1. Vältä sellaisten laitteiden käyttöä, jotka saattavat häiriintyä.

2. Käytä lyhyitä hitsauskaapeleita.

3. Pidä plus- ja miinuskaapelit tiukasti yhdessä.

4. Aseta hitsauskaapelit lattialle tai lähelle lattiaa.

5. Irrota hitsausalueella olevat viestikaapelit verkkoliitännöistä.

6. Suojaa hitsausalueella olevet viestikaapelit esim. väliseinä-millä.

7. Käytä herkille sähkölaitteille eristettyjä verkkokaapeleita.

8. Tietyissä tilanteissa on harkittava jopa koko hitsauslaitteiston

eristämistä.

VAROITUS

Plasmaleikkaus saattaa olla vaarallista koneen käyttäjälle, lähistöllä työskenteleville ihmisille ja muulle

ympäristölle, mikäli laitetta käsitellään tai käytetään väärin. Tästä syystä laitetta käytettäessä on aina ehdottomasti

noudatettava laitteen turvallisuusohjeita. Erityisesti tulee kiinnittää huomiota seuraaviin seikkoihin:

Sähkö

- Hitsauslaitteet on asennettava voimassaolevien turvallisuusmääräysten mukaisesti ja asennuksen saa suorittaa

ainoastaan pätevä ja ammattitaitoinen henkilö. Verkkopistokkeen kytkennän ja sähköön liityvät asennukset saa tehdä

vain hyväksytty sähkö- tai huoltoliike.

- Virtalähde täytyy tulla maadoitetuksi verkkokaapelin kautta. Plasmaleikkauslaitteella työskennellään hyvin korkealla

jännitteellä. Sähköisku tai sähköinen läpilyönti on vaarallista. Sähköiskusta on terveyshaittoja ja pahimmassa

tapauksessase tappaa.

- Vältä kosketusta paljain käsin hitsauskytkennän jännitteisiin osiin, elektrodeihin ja johtoihin. Käytä ainoastaan kuivia ja

ehjiä hitsauskäsineitä.

- Varmista, että myös itselläsi on kunnollinen maadoitus (esim. kengissä tulee olla kumipohjat).

- Huolehdi, että työskentelyasentosi on vakaa ja turvallinen (varo esim. putoamisen aiheuttamia onnettomuusriskejä).

- Huolehdi hitsauslaitteiston kunnollisesta huollosta. Mikäli johdot tai eristeet vioittuvat, työ on keskeytettävä välittömästi ja

viat korjattava.

- Huolehdi työpisteen siisteydestä, esim. Roskapisteeseen ei saa osua kuuma leikkaussuihku.

- Kone on suljettava verkkokytkimestä ennen polttimen huoltoa.

- Käyttäkää vain alkuperäisiä tai varmasti yhteensopivia polttimen varaosia.

- Ainoastaan pätevä ja ammattitaitoinen henkilö saa korjata ja huoltaa hitsauslaitteistoa.

Valo- ja lämpösäteily

- Suojaa silmät kunnolla sillä jo lyhytaikainenkin altistuminen saattaa aiheuttaa pysyvän silmävamman. Käytä tarkoituksen-

mukaisella säteilysuojuksella varustettua hitsauskypärää.

- Suojaa keho valokaarelta sillä hitsaussäteily saattaa vahingoittaa ihoa. Käytä suojakäsineitä ja peitä kaikki ruumiinosat.

- Työskentelypiste tulisi suojata, mikäli mahdollista, ja muita alueella olevia henkilöitä on varoitettava valokaaren valosta.

Hitsaussavu ja -kaasut

- Plasmaleikkauksen aikana syntyvien savujen ja kaasujen hengittäminen on terveydelle haitallista. Varmista, että

mahdolliset poistojärjestelmät toimivat kunnolla ja huolehdi riittävästä ilmanvaihdosta.

Palovaara

- Kaaresta tuleva säteily ja kipinät aiheuttavat palovaaran. Tästä syystä kaikki tulenarka materiaali on poistettava hitsaus-

alueelta.

- Työvaatetuksen tulisi olla hitsauskipinänkestävä (esim. tulenkestävää materiaalia - varo laskoksia ja avonaisia taskuja).

- Tiloja, joissa on palo- ja räjähdysvaara, koskevat erityismäärykset. Näitä määräyksiä on noudatettava.

Melu

- Valokaari synnyttää työstä riippuen jonkin asteista kohinaa, joten kuulosuojainten käyttö on usein tarpeen.

Vaara-alueet

- Erityistä varovaisuutta on noudatettava kun hitsaus tapahtuu suljetussa tilassa tai korkealla, jossa on putoamisvaara.

Plasmaleikkauskoneen sijoitus

- Aseta leikkauskone siten ettei se pääse kaatumaan.

- Tiloja, joissa on palo- ja räjähdysvaara, koskevat erityismäärykset. Näitä määräyksiä on noudatettava.

Plasmaleikkauskoneen käyttö muuhun kuin sille tarkoitettuun toimintaan on ankarasti kielletty. Mikäli tällaista käyttöä

kuitenkin tapahtuu, valmistaja ei ole minkäänlaisessa vastuussa.

Lue tämä ohjekirja huolellisesti

ennen laitteen asennusta ja käyttöä.

TUOTEOHJELMA

ZETA 40/60/100 on ilmajäähdytteinen plasma-

leikkauskone.

Hitsauspolttimet

Kone voidaan varustaa MIGATRONIC-ohjelmaan

kuuluvilla paluuvirtakaapeleilla, varaosilla jne.

Kärry (lisävaruste)

Koneeseen on saatavana kuljetuskärry, jossa on kiinteä

työkalutaso, hitsauspolttimen pidin ja tilaa

hitsaustarvikkeille.

Kuljetusvaunu (Lisävaruste)

Koneeseen on saatavissa lisävarusteena kuljetusvaunu.

MITÄ PLASMALEIKKAUS ON?

Plasmakaari on hyvin kuuma valokaari, joka saadaan

aikaan puristamalla ionisoitunut kaasu hitsauspolttimen

suutinkärjen pieneen reikään. Kaaren leveyttä

rajoittamalla on mahdollista päästä todella korkeisiin

lämpötiloihin (yli 15.000 C°) ja erittäin korkeaan kaasun

virtausnopeuteen. Korkea lämpötila sulattaa leikattavan

kohdan ja suurella nopeudella virtaava kaasu poistaa

sulaneen metallin työkappaleesta.

Ihanteellinen kaasu plasmaleikkauksessa käytettäväksi

on inertti kaasu, mutta myös paineilmaa voidaan käyttää.

Paineilman sisältämä happi on kuitenkin otettava

huomioon hitsauspolttimen suunnittelussa.

Plasmapoltin

Plasmapoltin muistuttaa muuten tig-poltinta, mutta se

pakottaa kaaren hyvin pieneen suuttimeen polttimen

kärjessä.

Elektrodi on kuparia ja pieni osa elektrodin päässä on

valmistettu hafniumista. Kärki on kuparia.

Polttimen läpi kulkeva paineilma toimii plasmakaasuna ja

se myös jäähdyttää poltinta.

Kaaren sytytys tapahtuu elektrodin ja kärjen välillä

syntyvän korkeataajuuspurkauksen avulla (apukaari).

Apukaaren kesto on maksimissaan 3 sekuntia, jottei poltin

kuumene liikaa eivätkä sulavat osat kulu liikaa.

Kun poltin asetetaan työkappaleen lähelle, kaari siirtyy

työkappaleeseen, apukaari sammuu ja leikkausoperaatio

alkaa.

Metalliverkkojen ja –ristikkojen leikkaus

Kaaren siirryttyä työkappaleeseen ja leikkausoperaation

käynnistyttyä poltinta on liikutettava tasaisesti eteenpäin,

jolloin kaari säilyy koko ajan polttimen ja kiinteän metallin

välissä. Muussa tapauksessa kaari sammuu. Samoin käy,

mikäli poltin siirretään irti työkappaleesta.

Haluttaessa leikata metalliverkkoa tai –ristikkoa tai muuta

epäyhtenäistä materiaalia on otettava käyttöön grid-

toiminto painamalla ko. näppäintä etupaneelissa. Tässä

tilassa kone pitää apukaaren koko ajan sytytettynä, jolloin

kaari ei pääse sammumaan. Huomaa, että grid-tilassa

elektrodi, suutin ja polttimen osat kuluvat nopeammin ja

leikkauksen teho laskee.

KÄYTTÖÖNOTTO

Liittäminen verkkoon

Varmista, että syöttöjännite on oikea. Tarkista

jännite koneen tyyppikilvestä. Verkkopistokkeen

saa kytkeä vain sähkökytkentöihin perehtynyt

ammattilainen. Kytkennän jälkeen kone on

käyttövalmis. Pääkytkin kytkee koneen päälle ja

pois.

Kauko-ohjauksen kytkentä (ZETA 100)

Leikkausautomaatissa 8-napaisella liitännällä

varustettuja ZETA 100-koneita voidaan ohjata

kauko-ohjauksella tai hitsausrobotilla. Kauko-

ohjaimen pistorasiassa on liitännät seuraavia

toimintoja varten:

A: Hitsausvirran tulosignaali, 0 - +10V

tuloimpedanssi: 1Mohm

B: Lähtökohta kaikille signaaleille

C: Kaaren ilmaisin – relekosketus

(max 1Amp), täysin eristetty

D: Vapaa, ei tehtäviä

E: Kaaren ilmaisin – relekosketus (max 1Amp),

täysin eristetty

F: Vapaa, ei tehtäviä

G: Virtalähde +24VDC. Oikosulkusuojaus PTC-

resistorilla (max 50mA).

H: Maadoitus

Varoitus - Generaattorikäyttö

Liittäminen generaattoriin saattaa vahingoittaa

hitsauskonetta.

Liitettäessä hitsauskoneeseen generaattori saattaa

synnyttää suuria jännitesykäyksiä, jotka saattavat

vahingoittaa hitsauskonetta. Käytä ainoastaan

taajuus- ja jännitevakaita epätahtigeneraattoreita.

Hitsauskoneeseen syntyvät viat, jotka aiheutuvat

generaattoriin kytkemisestä, eivät kuulu takuun

piiriin.

Paineilman saanti

Paineilmaletku kytketään virtalähteen taakse. Ilman on

oltava puhdasta ja kuivaa, etteivät polttimen osat kulu

turhan nopeasti. Kostea ja likainen paineilma on

puhdistettava filterin avulla.

Kompressorin kapasiteetin on oltava vähintään

120 l/min ja paineen 6-8 bar ZETA 40/60:lle ja

180 l/min ZETA 100:lle.

Kompressorin paine ei saisi ylittää 8 bar.

Virtalähteen takana on ilmansuodatin, jossa

painemittari ja paineensäädin.

Ilmanpaineen säätö

Virtalähde on varustettu painekytkimellä, joka

pysäyttää koneen, mikäli tulopaine laskee alle 3 bar

(ks. etupaneeli yllä).

 Käynnistä kone (ON).

 Paina etupaneelissa olevaa ilmanpaineen

testinappulaa “air test” (kaasuventtiili aukeaa).

 Tarkista ilmanpaine mittarista ja säädä sen

arvoksi 3,5 bar - “air test” –nappula koko ajan alas

painettuna. Ilmanpainetta voi säätää materiaalin

tyypin ja vahvuuden sekä virranvoimakkuuden

mukaan. Paine ei saa ylittää 6 bar.

 Vapauta painike.

Leikkaaminen

Säädä leikkausvirran arvo materiaalin tyypin ja

vahvuuden mukaan.

Valitse leikkaustapa: joko normaali tai “grid” (=verkko,

ristikko tms. reikäinen materiaali).

Pidä huoli ettei poltin osoita ihmisiin tai esineisiin ja

paina polttimen liipaisinta. Apukaari syttyy.

Vie poltin työkappaleen lähelle, jolloin kaari siirtyy.

Mikäli poltinta ei siirretä työkappaleen lähelle 3

sekunnin sisällä apukaaren syttymisestä, apukaari

sammuu ja sytytys on aloitettava alusta.

Aloita leikkaaminen työkappaleen toisesta reunasta,

ettei metallikuonaa ja roiskeita lennä takaisin

polttimeen. Mikäli leikkaaminen pitää aloittaa

työkappaleen keskeltä, pidä poltinta noin 45 asteen

kulmassa, jolloin vältetään kuonan ja roiskeiden

lentäminen polttimen päälle.

Apukaaren ansiosta kaaren siirtyminen onnistuu myös

likaiselle tai maalatulle työkappaleelle.

Leikkuunopeus

Leikkuunopeuden ollessa oikea perusaine leikkautuu

läpi asti ja sulanut aines poistuu työkappaleen toiselle

puolelle, eikä etupuolelle lennä kipinöitä tai roiskeita.

Oikealla leikkuunopeudella työskenneltäessä sulanut

aines virtaa 10-15° kulmassa polttimeen nähden.

Tällöin leikkuupinnan reunat jäävät siisteiksi.

Mikäli leikkuunopeus on liian alhainen, leikkuualue

laajenee ja lämmön vaikutusalue suurenee, jolloin

leikkuupinnan reunoihin jää kuonaa.

Mikäli taas leikkuunopeus on liian korkea, leikkaus ei

tapahdu materiaalin koko vahvuudelta ja roiskeita ja

kipinöitä lentää takaisin polttimen suuntaan.

Leikkuun aikana leikkuupoltinta on pidettävä

kohtisuorassa työkappaleeseen nähden.

Plasmaleikkauksen etuja

Plasmaleikkauksella on monia etuja verrattuna

polttoleikkaukseen. Lämmön vaikutusalue on

pienempi, polttoleikkauksen sisältämän suuren

happimäärän takia sitä ei voi käyttää

ruostumattomaan teräkseen. Plasmaleikkauksessa

lämpötila on korkeampi kuin polttoleikkauksessa ja

paineilmavirta poistaa sulaneen aineksen, jolloin

leikkuureunat jäävät siisteiksi.

Plasmaleikkausta voidaan käyttää kaikkien sähköä

johtavien materiaalien leikkaamiseen.

Kuluvat osat

Polttimessa on kaksi kuluvaa osaa: elektrodi ja suutin.

Elektrodin hafniumista valmistettu pää kuluu

leikkauksen aikana ja kun kulumista on tapahtunut 2-

3 mm on elektrodi vaihdettava. Loppuunkuluneella

elektrodilla on vaikea sytyttää apukaarta, valokaari on

epävakaa ja leikkauksen laatu heikkenee.

Suutin on pidettävä roiskeista puhtaana. Suuttimen

suu laajenee ja muuttuu epäsäännölliseksi, mikä

huonontaa leikkauksen laatua.

Kuluvien osien käyttöikä vaihtelee käytön mukaan.

Leikkuupoltin ja varaosat

Käytä ainoastaan alkuperäisiä kuluvia osia ja

varaosia.

Huomatkaa!

Paineilman virtaus on tarkistettava, kun

kone otetaan käyttöön.

Virtaus pitää olla kahden viivan välissa.

Muuten kone tekee huonon leikkausjäljen

ja kulutusosien kestoikä on lyhyt.

OHJAUSYKSIKKÖ

ZETA 40/60 ZETA 100

Säädin

Koneen säätimellä tehdään leikkuuvirran

asetukset.

ZETA 40:lle 20-45A

ZETA 60:lle 20-60A

ZETA 100:lle 20-100A.

Plasmakaaren merkkivalo

Plasmakaaren merkkivalo syttyy

turvallisuussyistä aina kun polttimen elektrodissa on

jännite.

Ylikuumenemisen merkkivalo

Ylikuumenemisen merkkivalo syttyy, mikäli

leikkuutyö keskeytyy koneen ylikuumenemisen takia.

Verkkovirtavian merkkivalo

Verkkovirtaviasta kertova merkkivalo syttyy,

mikäli verkon jännite laskee yli 15% alemmaksi kuin

nimellisjännite.

Ilmanpaineen merkkivalo

Ilmanpaineen merkkivalo syttyy, mikäli

ilmanpaine on alle 3 bar. Kone pysähtyy.

Polttimen varoitusvalo

PUNAINEN valo VILKKUU: leikkuupolttimen

sisällä on oikosulku (poltin on vioittunut tai sähköosien

kuten elektrodi, suutin jne. asennuksessa on vikaa).

Generaattori pysähtyy.

PUNAINEN valo PALAA: polttimen pää ei ole ehjä ja

valo on merkkinä sähköiskuvaarasta, joka aiheutuu

paljaana olevista, korkeajännitteisistä sähköosista.

Generaattori pysähtyy.

PLS (ZETA 100)

Teksti tulee näyttöön, kun polttimessa on

oikosulku

LO.P (ZETA 100)

Teksti tulee näyttöön, kun paineilma on

säädetty liian alhaiseksi.

HI.P (ZETA 100)

Teksti tulee näyttöön, kun paineilma on

säädetty liian korkeaksi.

Vikasympolien näyttö

Sympoli vilkkuu, kun vikalaji on todettu.

Samanaikaisesti näytössä näkyy vikasympoli.

Valitut vikakoodit:

(Vikakoodit nollataan painamalla –painiketta)

Jännitevirhe

Sympoli näyttää verkkojännitteen

virheen, jos verkkojännite on liian

korkea. E04-01 ilmaisee, jos verkkojännite on liian

korkea. Sammuttakaa heti virtalähde:

400V AC +/- 15% 50-60 Hz.

Muut vikatyypit

Jos muita vikakoodeja tulee näytölle, virtalähde pitää

sammuttaa ja jälleen käynnistää. Vikakoodin pitäisi

poistua.

Jos vikakoodi tulee useamman kerran näytölle,

virtalähde pitää toimittaa valtuutettuun

huoltokorjaamoon.

Leikkaustavan valinta

Normaali leikkaus

Tavallisesti käytössä oleva toiminto.

“Grid” eli ristikon leikkaus

Tätä toimintoa tulee käyttää vain

erikoistapauksissa, sillä se kuluttaa nopeasti

polttimen kulutusosia ja hidastaa leikkaustyötä.

Talttaus (ZETA 100)

Talttaustoimintoon on saatavissa

lisävarusteena siihen tarkoitettu suutinosa, jolla

voidaan avata virheellinen hitsisauma. Talttauksessa

poltin on pidettävä 45 kulmassa taltattavaan

kappaleeseen ja pitää varoa kuuman sulan oikeasta

poistosuunnasta.

Kuuma sula on vaarallista tekijälle, polttimelle ja

ympäristölle.

Paineilmaa pitää asettaa vähintään 3,5 bar.

(ZETA 100)

Tämä toiminto mahdollistaa näyttää valokaaren

jännitteen tai leikkausvirran. Näppäintä

painetaan 3 sekuntia ja diodi ”A”:n vieressä sammuu,

kun valokaaren jännite tulee näyttöön. Näppäintä

lyhyesti painamalla palautuu leikkausvirta näyttöön.

Ilmanpainetesti

Tätä näppäintä painamalla kaasuventtiili

aukeaa valokaarta sytyttämättä. Tämän

toiminnon avulla voidaan tarkistaa ilmanpaine koneen

takana olevasta mittarista ja samalla säätää.

ZETA 40/60:ssa ilmanpaine pitää olla 3,5 bar.

ZETA 100:ssa ilmanpaine leikkauksessa on 4,0 bar ja

talttauksessa 3,5 bar.

ZETA 100:ssa ilmanpainetesti-painiketta painamalla

näkee paineen määrän.

HUOLTO

Puutteellinen huolto saattaa johtaa heikentyneeseen

toimintavarmuuteen ja aiheuttaa lisäksi takuun

raukeamisen.

ZETA–hitsauskoneet eivät käytännössä tarvitse

huoltoa. Erittäin pölyinen, kostea tai syövyttävä ilma

on kuitenkin hitsauskoneille hyvin vahingollista.

Määräaikaishuolto

Ongelmien ennaltaehkäisemiseksi seuraavat

toimenpiteet tulisi suorittaa vähintään kerran vuodessa

tai tarpeen mukaan useammin.

- Kytke kone irti verkkovirrasta ja odota 2 minuuttia,

minkä jälkeen voit poistaa etupaneelit.

- Puhdista tuulettimen siivekkeet ja jäähdytysputken

osat puhtaalla ja kuivalla paineilmalla.

Vedenerotin

 Erotin täytyy tyhjentää ja puhdistaa. Jos

lasimantteliin on kerääntynyt likaa, se pitää

puhdistaa.

 Ilman epäpuhtaus lyhentää suuttimen ja elektrodin

käyttöikää. Kosteus paineilmassa voi aiheuttaa

huonon syttyvyyden pilottikaaressa ja mahdollistaa

oikosulun valokaaressa.

 Likaisen paineilman ja kosteuden jälkeen

suuttimen ja elektrodin pään voi puhdistaa

varovasti hienolla santapaperilla.

Plasmapoltin ja poltinpää

 Poltinpää pitää tarkistaa säännöllisin välein

 Letkupaketti tarkistetaan säännöllisesti ja

vaihdetaan uuteen, jos se on vahingoittunut.

 Suutin, elektrodi ja eriste ovat kulutusosia, jotka

pitää vaihtaa säännöllisin välein.

 Suuttimen voi puhdistaa metalliroiskeista

varovaisesti. Varokaa teräviä työkaluja, ettei

polttimen osat vahingoitu. Suutin ja elektrodi ovat

kulutusosia ja on tärkeää tarkistaa ne osia

vaihdettaessa. Jos leikataan kuluneella suuttimella,

on vaara, että polttimen sisällä sulaa muita osia.

Vasemmalla nähdään uusi elektrodi ja oikealla

loppuun kulunut viallinen elektrodi.

 Elektrodin, suuttimen ja suutinkopan välissä voi

olla metallin roiskeita. Puhdista ne varovasti

kopauttamalla ja paineilmalla.

Poltin/sytytystoiminto (Zeta 100)

 On tärkeää varmistaa, että sytytysmekanismi on

kunnossa elektrodin vaihdon yhteydessä. Voitelu

voi olla tarpeellista, ellei kierreosat liiku.

 Alla olevassa kuvassa näkyy, mihin rasva on

lisätty. Painamalla osia ylös ja alas tapahtuu

voitelu.

 Poista pehmeällä paperipyyhkeellä kaikki

ylimääräinen rasva ennen polttimen kokoamista.

 Migatronic suosittelee puhdasta vaseliinia ilman

liotinta ja parafiiniöljyä.

 Muut voiteluaineet eivät ole sallittuja, koska

tolueeni, ksyleeni ja bentseeni ovat vahingollisia

polttimelle.

 Silikonia, litiumia tai teflonia ei saa käyttää, koska

polttimen kumiosat voivat reakoida niiden kanssa.

TEKNISET TIEDOT

irtalähde: ZETA 40 ZETA 60 ZETA 100

Verkko

ännite

(

50Hz-60Hz

)

1 x 230 V ±15% 3x400 V ±15% 3 x 400 V ±15%

Sulake 16 A 10 A 20 A

Liitäntäteho, tehollinen 16,8 A 6,8 A 19,1 A

Power, (100%) 3,9 kVA 4,7 kVA 13,2 kVA

Kulutus, max 5,3 kVA 7,4 kVA 29,9 kVA

äkä

ntikulutus < 35 W < 35 W < 35 W

Hyötysuhde 0,9 0,9 0,8

Sallittu kuormitus: Leikkaus Talttaus

Kuormitettavuus 100% (ymp. lämp. 40°) 35 A / 94 V 40A / 96 V 75 A / 110 V 75 A / 130 V

Kuormitettavuus 60% (ymp. lämp. 40°) 40 A / 96 V 50 A / 100 V 85 A / 114 V 85 A / 134 V

Kuormitettavuus 40% (ymp. lämp. 40°) 45 A / 98 V 60 A / 104 V 100 A / 120 V -

Kuormitettavuus 35% (ymp. lämp. 40°) - - - 100 A / 140 V

Kuormitettavuus 100%

mp. lämp. 20°

)

40 A / 96 V 45 A / 98 V --

Kuormitettavuus 60% (ymp. lämp. 20°) 45 A / 98 V 55 A / 102 V --

Tyhjäkäyntijännite 225 V 241 V 248 V

Virta-alue 20-45 A 20-60 A 20-100 A

Käyttöluokka

Suo

ausluokka

(

IEC 529

)

IP 23 IP 23 IP 23

Standardit EN/IEC60974-1

EN/IEC60974-10 (Class A)

Mitat (KxLxP) (mm) 360x220x570 360x220x570 405x345x675

Paino 26k

27 k

36k

Leikkuuvahvuus

(korkealaatuinen leikkaus)

8 mm 12 mm <25 mm

Maks. Leikkuuvahvuus 12 mm 18 mm <35 mm

Tuote on hävitettävä paikallisten

standardien ja määräysten mukaan.

www.migatronic.com/goto/weee

Kone täyttää ne vaatimukset, jotka asetetaan korkean sähköiskuvaaran alaisilla alueilla käytettäville laitteille

2 Laite, joka täyttää suojausluokan IP23 vaatimukset, on tarkoitettu sisä- ja ulkokäyttöön

TAKUUEHDOT

Migatronic-hitsauskoneille tehdään useita

laatutestejä tuotantoprosessin aikana, ja kun yksiköt

on kokoonpantu, niille suoritetaan perusteellinen ja

luotettava lopullinen toimintatesti.

Migatronic myöntää niille uusille hitsauskoneille, joita

ei ole rekisteröity, 12 kuukauden takuun.

Takuurekistöröinti pitää tehdä 6 viikon sisällä

ostopäivästä, silloin takuuaika pitenee

24 kuukauteen.

Rekisteröinti on tehtävä verkko-osoitteessa

www.migatronic.com/warranty. Rekisteröinnin

todisteena asiakkaalle lähetetään sähköpostitse

rekisteröintitodistus. Alkuperäinen lasku ja

rekisteröintitodistus ovat koneen ostajalle todisteita

siitä, että hitsauskoneen 24 kuukauden takuujakso

on voimassa.

Jos rekisteröintiä ei ole tehty, vakiotakuujakso on

12 kuukautta uusille hitsauskoneille alkaen

loppukäyttäjän laskun päiväyksestä. Alkuperäinen

lasku on takuujakson todiste.

Migatronic myöntää hitsauskoneille takuun voimassa

olevien takuuehtojen mukaisesti koskien takuuaikana

ilmenneitä vikoja, joiden voidaan todistaa

aiheutuneen virheellisistä materiaaleista tai

valmistusviasta.

Pääsääntöisesti takuuta ei myönnetä

hitsauspolttimille, sillä ne ovat kuluvia osia.

Hitsauspolttimoiden vauriot, jotka ilmenevät kuuden

viikon kuluessa käyttöönotosta ja johtuvat

virheellisistä materiaaleista tai valmistusviasta,

kuuluvat kuitenkin takuun piiriin.

Migatronicin takuu ei sisällä mitään takuuvaateisiin

liittyviä kuljetuksia, vaan kuljetukset tapahtuvat

ostajan omalla kustannuksella ja riskillä.

Viittaamme Migatronicin takuuehtoihin osoitteessa

www.migatronic.com/warranty.

ITALIANO

Emissioni elettromagnetiche e irradiazione dei disturbi elettromagnetici

Questo impianto per saldatura per uso industriale e professionale e'

costruito in conformità' allo Standard Europeo EN60974-10

(Class A). Lo scopo di questo Standard e' di evitare situazioni in cui

la macchina sia disturbata, o sia essa stessa fonte di disturbo, da

altre apparecchiature elettriche. L'arco irradia disturbi e pertanto si

richiede che vengano prese alcune precauzioni nell'installazione e

nell'uso dell'impianto. L'utilizzatore deve assicurarsi che la

macchina non causi disturbi di tale natura.

E' necessario valutare l'area circostante su quanto segue :

1. Cavi di alimentazione o di segnale collegati ad altre

apparecchiature elettriche

2. Trasmettitori o ricevitori radio e televisivi

3. Computers ed apparecchiature elettriche di controllo.

4. Apparecchiature critiche di sicurezza come sistemi di protezione

e di allarme.

5. Utilizzatori di pace-maker e di apparecchi acustici.

6. Apparecchiature di misura e calibrazione.

7. Ore del giorno in cui la macchina viene utilizzata.

8. La struttura e la destinazione dell'edificio.

Se l'impianto e' utilizzato in un edificio residenziale possono essere

necessarie misure speciali ed aggiuntive (ad esempio un avviso

preventivo di lavoro temporaneo).

Metodi per ridurre le emissioni elettromagnetiche :

1. Non utilizzare apparecchiature in grado di creare disturbi.

2. Usare cavi di saldatura il più' corti possibile.

3. Stendere i cavi negativo e positivo vicini.

4. Stendere i cavi di saldatura sul pavimento o comunque il più'

vicino possibile ad esso.

5. Separare, nella zona di saldatura, i cavi di alimentazione da

quelli di segnale.

6. Proteggere i cavi di segnale (ad esempio con schermature).

7. Usare cavi di alimentazione schermati per le apparecchiature

elettroniche particolarmente sensibili.

8. La schermatura dell'intero impianto di saldatura deve essere

considerata in speciali circostanze.

ATTENZIONE

Le macchine per saldatura e taglio possono causare pericoli per l'utilizzatore, le persone vicine e l'ambiente se

l'impianto non e' maneggiato o usato correttamente. La macchina pertanto deve essere usata nella stretta

osservanza delle istruzioni di sicurezza. In particolare e' necessario prestare attenzione a quanto segue:

Elettricita'

- L'impianto di taglio/saldatura deve essere installato in accordo alle norme di sicurezza vigenti e da personale qualificato.

- La macchina deve essere collegata a terra tramite il cavo di alimentazione

- La scossa elettrica è pericolosa. Può danneggiare la salute ed in casi estremi uccidere. Usando macchine per taglio plasma

prestare molta attenzione in quanto si lavora con tensioni elevate.

- Evitare ogni contatto a mani nude con componenti sotto tensione nel circuito di taglio/saldatura (torcia e cavo di massa).

Usare sempre guanti di saldatura asciutti ed in buone condizioni.

- Assicurarsi di usare indumenti di sicurezza (scarpe con suola di gomma etc.).

- Assicurarsi che l'impianto di taglio riceva una corretta manutenzione.

- In caso di danni ai cavi o all'isolamento il lavoro deve essere interrotto immediatamente ed eseguite le opportune

riparazioni.

- Lavorare sempre in posizione comoda e sicura (evitare rischi di caduta)

- Scollegare la macchina dalla rete di alimentazione prima di smontare la torcia (sostituzione di elettrodo etc)

- La riparazione e la manutenzione dell'impianto deve essere eseguita da personale qualificato.

- Usare solo la torcia ed i ricambi raccomandati dalla Migatronic (vedi lista ricambi).

Emissioni luminose

- Proteggere gli occhi in quanto anche esposizioni di breve durata possono causare danni permanenti. Usare elmetti dotati di

filtri con un adeguato grado di protezione.

- Proteggere il corpo dalle radiazioni che possono causare danni alla pelle. Usare indumenti che coprano tutto il corpo.

- Il posto di lavoro deve essere, se possibile, schermato e altre persone che operano nell'area devono essere avvertite del

pericolo.

Fumi di taglio/saldatura e gas

- La respirazione di fumi e gas emessi durante il taglio/saldatura e' dannosa per la salute. Assicurarsi che gli impianti di

aspirazione siano funzionanti e che ci sia sufficiente ventilazione.

Incendio

- Le radiazioni e le scintille dell'arco rappresentano un pericolo di incendio. Il materiale combustibile deve essere rimosso

dalle vicinanze.

- Gli indumenti utilizzati devono essere sicuri contro le scintille dell'arco (usare materiale ignifugo, senza pieghe o tasche).

Rumorosita’

- L’arco genera un rumore superficiale a seconda del procedimento usato. In alcuni casi puo’ essere necessario adottare una

protezione per l’udito.

Aree Pericolose

- Attenzione speciale va prestata lavorando in aree chiuse o in posizioni elevate che presentano rischio di cadute.

Posizionamento della macchina

- Collocare la macchina sul piano, in posizione stabile, per evitarene il rischio di ribaltamento

- Aree a rischio di incendio e/o esplosione sono soggette a specifiche regole di sicurezza: queste regole devono essere

seguite rigorosamente.

L’uso di questo impianto per finalita’ diverse da quelle per le quali e’ stato progettato, ad esempio scongelamento di condotte

d’acqua etc, e’ assolutamente vietato. In tal caso la responsabilita’ dell’operazione ricade interamente su colui che la esegue.

Leggere questo manuale di istruzioni attentamente

prima di installare e mettere in funzione l'impianto

GAMMA

ZETA 40/60/100 è un generatore per il taglio al plasma

con torcia raffreddata ad aria.

Accessori e cavi

La macchina può essere equipaggiata con cavo di massa,

parti di ricambio ed altro secondo il programma

MIGATRONIC.

Carrello (opzionale)

La macchina può essere fornita di carrello porta

macchina.

COS’E’ IL TAGLIO PLASMA?

L’arco plasma è un arco ad altissima temperatura ottenuto

concentrando un gas ionizzato in un piccolo foro presente

sulla torcia. Concentrando l’arco, è possibile raggiungere

altissime temperature (sopra i 15.000 C°) ed elevate

velocità del gas. L’alta temperatura fonde il metallo

investito dal gas, mentre il flusso gassoso provvede a

rimuovere tutto il materiale fuso dal pezzo in lavorazione.

Il gas ideale per questa applicazione è un gas inerte, ma

può essere usata anche l’aria compressa. Si ricorda di

considerare gli effetti prodotti dall’ossigeno contenuto

nell’aria sul pezzo in lavorazione e sugli elettrodi della

torcia.

Torcia per il taglio plasma

La torcia, in linea di principio è simile ad una torcia TIG,

ma disegnata per concentrare l’arco ed il flusso di gas in

un piccolo foro posto sull’elettrodo esterno.

La cappa esterna è in rame, mentre l’elettrodo interno è in

rame con un piccolo riporto di Afnio all’estremità.

Il flusso di aria compressa attraverso la torcia serve per

produrre il gas plasmogeno e per raffreddare la testa della

torcia.

L’accensione di un arco elettrico ausiliario (detto Arco

Pilota) si ottiene tramite scarica di HF tra elettrodo interno

e cappa. L’arco pilota è temporizzato massimo a

3 secondi per prevenire il surriscaldamento della torcia e

l’eccessivo consumo degli elettrodi.

Quando la torcia con l’arco pilota acceso viene avvicinata

al pezzo da tagliare, tutta la corrente si trasferisce sul

pezzo, l’arco pilota si spegne ed inizia l’operazione di

taglio.

Taglio di reti metalliche e grigliati

Quando l’arco è trasferito sul materiale ed il taglio è

iniziato, è necessario muovere omogeneamente la torcia

in maniera che ci sia sempre materiale solido sotto la

testa della stessa, altrimenti l’arco si spegne Lo stesso

accade se la torcia viene allontanata dal pezzo.

Qualora fosse necessario tagliare una rete metallica o

una lamiera con molti fori (grigliato – materiale

discontinuo), selezionare l’opzione “grigliato” sul pannello

frontale. In questa modalità la macchina manterrà sempre

l’arco pilota acceso, evitando il suo spegnimento. Con

questo procedimento però si accorcia la vita degli elettrodi

e della cappa esterna inoltre si riduce l’efficienza di taglio.

ISTRUZIONI INIZIALI

Connessione alla rete di alimentazione

Assicurarsi della correttezza della tensione di

alimentazione: deve seguire espressamente i limiti

imposti e riportati nei dati di targa del generatore.

Dopo che la spina di alimentazione è stata

collegata alla rete elettrica, la macchina è pronta

per l’uso. Si fa notare che le connessioni alla rete

elettrica devono essere eseguite da personale

esperto e qualificato.

L’accensione e lo spegnimento della macchina

avvengono tramite l’interruttore.

Collegamento a comando a distanza

(ZETA 100 AUTOMAT)

Le macchine ZETA 100 usate in impianti

automatici sono dotate di connettore a 8 poli per il

controllo da comando a distanza o da robot. Nel

connettore sono presenti i seguenti segnali :

A: ingresso segnale corrente di

saldatura 0 - +10V impedenza

1 Mohm

B: terra ingresso

C: Arc detector – contatto di relay

(max 1 Amp), isolato

D: libero

E: Arc detector – contatto di relay (max 1 Amp),

isolato

F: libero

G: alimentazione +24VDC. Protezione contro il

corto circuito tramite PTC (max 50mA)

H: terra alimentazione

Funzionamento con motogeneratori

La connessione della macchina a motogeneratori può

provocare gravi danni alle parti elettriche interne.

Quando connessi a macchine per il taglio plasma, i

motogeneratori possono produrre forti sbalzi di

tensione che danneggiano la macchina. Usare solo

generatori asincroni con tensione e frequenza stabili.

Difetti e danni derivati da connessione a

motogeneratori non sono coperti da garanzia.

Alimentazione dell’aria compressa

L’attacco dell’aria compressa deve essere collegato

ad una sorgente di aria pulita e deumidificata per

prevenire un rapido deterioramento degli elettrodi. Per

ottenere questo risultato si può montare un filtro

speciale.

Il compressore deve avere una capacità di almeno

120 l/min ed una pressione di 6-8 bar per le Zeta

40/60 e 180 l/min con pressione 6-8 bar per la Zeta

100. Il compressore non deve superare la pressione di

8 bar.

Sul retro della macchina sono presenti, oltre ad un

filtro per l’aria, un riduttore di pressione e un mano-

metro per regolare l’effettiva pressione di servizio.

Regolazione della pressione

La macchina è dotata di un sensore di pressione

minima che blocca ne blocca il funzionamento qualora

essa scenda sotto i 3 bar.

 Accendere la macchina

 Premere il pulsante TEST aria sul pannello frontale

(viene aperta l’elettrovalvola dell’aria)

 Controllare la pressione sul manometro e regolarla

a 3,5 bar tenendo premuto il pulsante TEST aria.

Si possono usare vari valori di pressione in

funzione del materiale, dello spessore e della

corrente di taglio impostata. Non eccedere i 6 bar.

 Rilasciare il pulsante TEST

Operazione di taglio

Impostare il valore della corrente di taglio in funzione

del materiale e dello spessore.

Connettere il cavo di massa al pezzo.

Selezionare il procedimento di taglio: normale o

“grigliato”.

Allontanare la torcia da persone, oggetti, parti

infiammabili e premere il pulsante posto sulla torcia. Si

accende l’arco pilota.

Posizionare la torcia vicino al pezzo: l’arco si

trasferisce spontaneamente. Se la torcia non viene

avvicinata al pezzo entro 3 secondi, l’arco pilota si

spegne e l’operazione deve essere ripetuta.

Iniziare il taglio da una delle estremità del pezzo per

evitare che spruzzi di materiale incandescente

colpiscano la torcia e voi stessi. Se il taglio deve

iniziare nel mezzo del pezzo, inclinare la torcia in

direzione opposta alla vostra, per evitare di essere

colpiti.

L’arco pilota permette operazioni di taglio anche su

superfici sporche o verniciate.

Velocità di taglio

La corretta velocità di taglio permette di tagliare

completamente il materiale e di rimuovere tutti i residui

di materiale fuso dalla parte opposta della superficie di

lavoro, evitando il ritorno di spruzzi di materiale

incandescente.

Con la velocità ottimale di taglio, il flusso di materiale

fuso risulta avere un angolo di uscita di 10-15° rispetto

all’asse della torcia. Questo permette di avere tagli

netti, senza sbavature.

Velocità di avanzamento troppo basse incrementano

la larghezza del taglio, incrementano la larghezza

della zona termicamente alterata e lasciano sbavature

ed una superficie di taglio molto irregolare.

Velocità troppo alte impediscono di tagliare il pezzo da

parte a parte e aumentano il rischio di getti di

materiale fuso.

Durante le operazioni di taglio la torcia deve essere

mantenuta in posizione perpendicolare al pezzo.

Vantaggi del taglio plasma

Il taglio plasma offre molti vantaggi rispetto al taglio

ossiacetilenico. La zona termicamente alterata risulta

minore e l’assenza di ossigeno(se si usa Argon)

permette di tagliare l’acciaio inox. La temperatura del

taglio plasma è superiore a quella del procedimento

ossiacetilenico ed il flusso di gas compresso rimuove il

materiale fuso e lascia profili di taglio più puliti.

Il taglio plasma può essere applicato a tutti i materiali

elettroconduttivi.

Parti soggette ad usura

Nella torcia ci sono 2 parti soggette ad usura:

l’elettrodo e la cappa esterna.

Il riporto di Afnio sulla parte finale dell’elettrodo

durante il taglio si consuma formando una piccola

buca: in questo caso l’elettrodo deve essere cambiato.

Un elettrodo deteriorato rende difficile l’innesco ed il

mantenimento dell’arco pilota, genera un arco di taglio

instabile e una bassa qualità del taglio.

La cappa di rame deve essere mantenuta pulita:

rimuovere gli spruzzi di materiale fuso. Quando il foro

sulla cappa si ingrandisce e diventa irregolare, la

qualità del taglio diminuisce.

La durata delle parti consumabili è variabile e dipende

anche dall’uso della macchina. Usare aria compressa

deumidificata.

Torcia e parti di ricambio

Usare solo parti di ricambio originali

Attenzione!

E’ importante controllare la portata per mezzo

del sistema di prova gas.

La portata DEVE essere tra le due linee del

sistema prova gas.

Una portata al di fuori di tale zona comporterà

un peggioramento della qualità del taglio ed

una ridotta durata delle parti di usura.

PANNELLO DI CONTROLLO

ZETA 40/60 ZETA 100

Manopola di controllo

La macchina ha una manopola di controllo

che è usata per regolare la corrente di

taglio.

20-45A per ZETA 40

20-60A per ZETA 60

20-100A per ZETA 100.

Indicatore di arco plasma

L’indicatore di arco plasma si illumina, per

ragioni di sicurezza, quando vi sia presenza di

tensione sulla torcia.

Indicatore di sovratemperatura

Questo indicatore è illuminato se la macchina

è bloccata per allarme dovuto a sovratemperatura

delle parti interne.

Allarme tensione di rete

L’indicatore si illumina se la tensione di rete

scende più del 15% del valore nominale specificato

sui dati di targa.

Allarme aria compressa

Si accende se la pressione dell’aria è inferiore

a 3 bar. Il generatore si blocca.

Allarme torcia

Luce ROSSA LAMPEGGIANTE: si è creato

un corto circuito all’interno della torcia (torcia

danneggiata, errato assemblaggio delle sue parti quali

elettrodo, diffusore gas, cappa esterna ecc.). Il

generatore è bloccato.

LUCE ROSSA ACCESA COSTANTEMENTE: la

ghiera esterna della testa della torcia non è

completamente serrata. Si informa l’operatore del

possibile rischio di shock elettrico a causa di parti

interne della torcia soggette ad alta tensione. Il

generatore è bloccato.

PLS (ZETA 100)

Questo codice indica corto circuito nella

torcia plasma.

LO.P (ZETA 100)

Questo codice indica pressione aria

troppo bassa.

HI.P (ZETA 100)

Questo codice indica pressione aria

troppo alta.

Simboli di errore

Indicatore vicino al simbolo lampeggia quando

ci sono altri tipi di errore. Allo stesso tempo un codice

di errore è visualizzato sul display.

Alcuni codici di errore :

(Si può effettuare un reset schiacciando il tasto )

Errore di alimentazione

Questo simbolo verrà visualizzato

quando la tensione di alimentazione è

troppo alta. L’errore E04-01 verrà invece mostrato

quando la tensione di alimentazione è troppo bassa.

Collegare la macchina a 400 V AC +/-15% 50-60Hz

ALTRI TIPI DI ERRORE

Se vengono visualizzati altri simboli di errore,

spegnere e riaccendere la macchina per cancellare il

simbolo.

Se il simbolo appare ripetutamente, è necessaria la

riparazione della macchina.

Modalità di taglio

Taglio normale

Questa funzione è da preferire.

“Taglio “Grigliato”

Questa modalità deve essere usata solo in

condizioni particolari in quanto comporta un più

rapido consumo degli elettrodi ed una più bassa

velocità di taglio.

Scriccatura (solo ZETA 100)

Questa operazione è fatta tramite l’uso di una

speciale cappa che permette all’arco

plasmogeno di fondere e rimuovere il materiale fuso e

quindi creare un cratere. Durante la scriccature la

torcia deve essere tenuta inclinata a 45° rispetto al

pezzo e l’operatore deve direzionarla im dodo tale che

il metallo fuso venga “soffiato via” dal pezzo verso una

direzione sicura.

La pressione deve essere regolata a 3,5 bar.

(ZETA 100)

Questa funzione offre la possibilità di

visualizzare sul display la Tensione di Arco o la

Corrente di Taglio. Per visualizzare la tensione di

Taglio tenere premuto per 3 secondi il tasto “A”: la

luce verde indicante “A” si spegne. Per tornare a

visualizzare la Corrente di Taglio premere

nuovamente “A".

Test aria compressa

Premendo questo pulsante si apre la valvola

dell’aria compressa senza attivare l’arco pilota.

Questa operazione permette di controllare e

correggere la pressione dell’aria agendo sulla

manopola del riduttore di pressione posto sul retro

della macchina: si consiglia una pressione di 3,5 bar

per ZETA 40/60. Per ZETA 100 si consigliano 4,0 bar

per il taglio e 3,5 bar per la scriccatura (gouging).

In ZETA 100, premendo il pulsante TEST ARIA, il

display visualizza pressione dell’aria compressa.

MANUTENZIONE

Una scarsa manutenzione può generare difettosità di

funzionamento del generatore e conseguente decadimento

della garanzia.

Il generatore ZETA non richiede particolare manutenzione:

tuttavia l’utilizzo in condizioni di estreme come sporco,

polvere, sostanze corrosive, aria inquinata da agenti vari,

può comportare l’insorgere di problemi vari.

Manutenzione periodica

Per evitare l’insorgere di problemi, si consiglia di eseguire la

seguente procedura almeno una volta all’anno o più

frequentemente, se necessario.

- disconnettere il generatore dalla rete elettrica ed

attendere 2 minuti prima di rimuovere i pannelli.

- pulire la ventola e tutti i componenti posti nel canale di

ventilazione della macchina usando aria compressa

deumidificata a bassa pressione.

Deumidificatore

 Per svuotare e pulire il deumidificatore del riduttore

premere la valvola di sfiato situata sotto l’ampolla in

presenza di passaggio di aria compressa oppure svitare

il coperchio e pulire.

 Aria umida o contenente impurità può favorire la

formazione di ossido o un cortocircuito tra elettrodo e

cappa. L’umidità rende più difficile l’accensione dell’arco

pilota.

 Pulire la punta dell’elettrodo e l’interno della cappa con

carta smeriglio fine nel caso la torcia sia stata usata con

aria umida o con impurità.

Torcia e cavi

 Esaminare

- Eventuali Danni sul corpo torcia.

- Danni sulla guaina del cavo.

- Sostituire, quando necessario, cappa, elettrodo e

isolatore.

 La cappa deve essere pulita frequentemente dagli

spruzzi per mezzo di una spazzola metallica. Non

utilizzare utensili taglienti che possono danneggiare il

foro. La cappa è una parte d’usura ed è importante

controllare periodicamente la necessità della

sostituzione altrimenti si corre il rischio di danneggiare il

corpo torcia. La foto mostra una cappa nuova, sulla

sinistra, ed una usurata, sulla destra. La cappa è usurata

quando si forma un piccolo cratere intorno al foro.

 Per rimuovere eventuali spruzzi tra elettrodo e cappa

soffiare aria compressa mentre si batte la torcia

leggermente.

Torcia/Qualità d’innesco (Zeta 100)

 E’ importante verificare, ogni volta che si

sostituisce l’elettrodo, che il meccanismo di

accensione si muova correttamente. In

caso di movimento difficltoso è necessario

applicare del lubrificante.

 La foto mostra il punto di applicazione del

grasso ed il movimento da effettuare per

lubrificare il meccanismo interno

 Rimuovere il grasso in eccesso prima di

rimontare la torcia.

 Raccomandiamo di usare Vaselina pura,

senza solventi o olio di Paraffina.

 Lubrificanti contenenti solventi come

Toluene, Xylene, Benzene (specialmente in

confezione spray) non sono utilizzabili

perchè danneggiano il meccanismo interno

della torcia.

 Prodotti a base di Silicone, Litio e Teflon

non sono utilizzabili perchè reagiscono con

la gomma delle parti interne della torcia

DATI TECNICI

Generatore: ZETA 40 ZETA 60 ZETA 100

Tensione di rete

(

50Hz-60Hz

)

1 x 230 V ±15% 3x400 V ±15% 3 x 400 V ±15%

Fusibile 16 A 10 A 20 A

Corrente di linea, (rms) 16.8 A 6.8 A 19.1 A

Potenza, (100%) 3.9 kVA 4.7 kVA 13.2 kVA

Potenza massima 5.3 kVA 7.4 kVA 29.9 kVA

Potenza assorbita a vuoto < 35 W < 35 W < 35 W

Efficienza 0.9 0.9 0.8

Carichi ammessi: Taglio Scriccatura

Intermittenza 40°C 100% 35 A / 94 V 40A / 96 V 75 A / 110 V 75 A / 130 V

Intermittenza 40°C 60% 40 A / 96 V 50 A / 100 V 85 A / 114 V 85 A / 134 V

Intermittenza 40°C 40% 45 A / 98 V 60 A / 104 V 100 A / 120 V -

Intermittenza 35°C 40% - - - 100 A / 140 V

Intermittenza 20°C 100% 40 A / 96 V 45 A / 98 V - -

Intermittenza 20°C 60% 45 A / 98 V 55 A / 102 V - -

Tensione a vuoto 225 V 241 V 248 V

Range di regolazione 20-45 A 20-60 A 20-100 A

Classe di applicazione

Classe di protezione

(

IEC 529

)

IP 23 IP 23 IP 23

Norme EN/IEC60974-1

EN/IEC60974-10 (Class A)

Dimensioni (hxwxl) (mm) 360x220x570 360x220x570 405x345x675

Peso 26k

27 k

36k

Taglio di qualità 8 mm 12 mm <25 mm

Capacità di separazione 12 mm 18 mm <35 mm

Lo smaltimento del generatore e delle parti di ricambio

devono essere fatte in accordo con le norme vigenti.

www.migatronic.com/goto/weee

Questa macchina soddisfa tutti gli standards richiesti per macchine che lavorano in aree ad elevato rischio di shock elettrico

2 i generatori marcatiIP23 sono progettati per poter lavorare in ambienti interni ed esterni.

CONDIZIONI DI GARANZIA

Le saldatrici Migatronic sono soggette a continui

controlli di qualità durante tutto il processo produttivo

e a un controllo finale di funzionamento come unità

assemblata in regime di assicurazione della qualità.

In mancanza di registrazione, il periodo di garanzia

per macchine nuove è di 12 mesi. Registrando

l’acquisto della macchina entro 6 settimane dalla

data delle fattura, il periodo di garanzia è esteso a

24 mesi.

La registrazione deve essere eseguita al seguente

indirizzo web: www.migatronic.com/warranty. Il

certificato di registrazione funge da prova

dell’avvenuta registrazione e verrà inviato per posta

elettronica. La fattura originale e il certificato di

registrazione documenteranno all’acquirente che la

saldatrice ricade nei 24 mesi di validità del periodo di

garanzia.

Se non viene eseguita alcuna registrazione, il

normale periodo di garanzia è di dodici mesi per le

saldatrici nuove, a partire dalla data della

fatturazione all’utente finale. La fattura originale

documenta il periodo di garanzia.

La Migatronic fornisce la garanzia alle condizioni in

vigore e durante il periodo di garanzia rimediando ai

difetti delle macchine di saldatura che sono stati

causati da errori nella manodopera o nei materiali.

In generale la garanzia non riguarda le torce di

saldatura, in quanto sono considerati componenti di

consumo; tuttavia, difetti che si verificano entro sei

settimane dalla messa in servizio e causati da difetti

di materiali o lavorazione ricadranno nella garanzia.

La garanzia non copre i trasporti relativi alla garanzia

stessa, che restano a rischio e a carico

dell’acquirente.

Le condizioni di garanzia di riferimento sono

consultabili al sito www.migatronic.com/warranty.

NEDERLANDS

Elektromagnetische straling en het uitzenden van elektromagnetische storing

Deze lasmachine voor industrieel en professioneel gebruik is in overeen-

stemming met de Europese norm EN/IEC60974-10 (Class A). Het doel van

deze standaard is het voorkomen van situaties waarbij de machine gestoord

wordt, of zelf een storingsbron is voor andere elektrische apparatuur of

toepassingen. De vlamboog zendt storing uit; daarom vereist een probleem-

loze inzet zonder storing of onderbreking, het nemen van bepaalde

voorzorgsmaatregelen bij het aansluiten en gebruiken van de lasapparatuur.

De gebruiker moet zich ervan vergewissen dat het gebruik van deze

machine geen storing veroorzaakt van bovenvermelde aard.

Met de volgende zaken in de omgeving moet rekening gehouden worden:

1. Voedingskabels voor andere apparatuur, stuurleidingen,

telecommunicatiekabels in de nabijheid van de lasmachine.

2. Radio- of televisiezenders en ontvangers.

3. Computers met besturingsapparatuur van uiteenlopende aard.

4. Gevoelige beveiligingsapparatuur, bijvoorbeeld elektronische of elektrische

beveiligingsapparatuur of beveiligingen rond produktie-apparatuur.

5. De gezondheidstoestand van mensen in de omgeving, bijvoorbeeld het

gebruik van pacemakers, en gehoorapparaten enz.

6. Apparatuur voor meten en kalibreren.

7. De periode van de dag dat het lassen en de andere activiteiten moeten

worden uitgevoerd.

8. De structuur en het gebruik van het gebouw.

Deze machines worden meestal gebruikt in een industriële omgeving. Indien

deze apparatuur wordt gebruikt in een woonomgeving, is er een vergroot

gevaar op veroorzaken van storing van andere elektrische apparatuur en kan

het nodig zijn om aanvullende maatregelen te nemen om problemen met

storing te voorkomen (bijv. bekendmaking bij tijdelijk laswerk).

Methoden voor het verminderen van elektromagnetische storing:

1. Vermijd het gebruik van storingsgevoelige apparatuur.

2. Houd de laskabels zo kort mogelijk.

3. De laskabels, zowel de positieve als de negatieve, moeten zo dicht mogelijk

naast elkaar gelegd worden.

4. Leg de laskabels op of dicht bij de vloer.

5. De voedingskabels en andere kabels van bv. telefoon, computer en

stuurkabels, moeten niet parallel worden gelegd en dicht bij elkaar, bv. niet

in dezelfde kabelgoot of kabelkoker.

6. Het apart afschermen van kabels moet onder bepaalde omstandigheden

overwogen worden.

7. Galvanisch geïsoleerde voedingskabels voor gevoelige elektronische

apparatuur, zoals bijv. computer.

8. Het afschermen van de gehele lasinstallatie moet overwogen worden onder

speciale omstandigheden en bij speciale toepassingen.

WAARSCHUWING

Plasmasnijden kan gevaar opleveren voor de lasser, voor mensen in de buurt en voor de gehele omgeving, indien de

apparatuur onjuist wordt gehanteerd of gebruikt. Daarom mag de apparatuur slechts gebruikt worden indien aan alle

relevante veiligheidsvoorschriften is voldaan. Wij vestigen in het bijzonder uw aandacht op het volgende:

Elektriciteit

- De snijapparatuur moet overeenkomstig de veiligheidsvoorschriften worden aangesloten door een goed opgeleid en

gediplomeerd elektriciën

- Elektrische schokken zijn gevaarlijk. Ze kunnen de gezondheid schaden en in het ergste geval dodelijk zijn. Bij gebruik van

apparatuur voor plasmasnijden is het erg belangrijk dat u goed oplet, omdat u met zeer hoge spanningen werkt.

- Zorg ervoor dat de snijapparatuur goed wordt onderhouden.

- Bij beschadiging van kabels of isolatie, moeten de werkzaamheden onmiddellijk worden stopgezet om een en ander te

repareren.

- Herstellingen en onderhoud mogen alleen worden verricht door een goed opgeleid en gediplomeerd elektriciën

- Vermijd elk contact met stroomvoerende onderdelen in het snijcircuit (snijtoorts en aardklem) als u blote handen hebt. Draag

altijd droge kleren en lashandschoenen zonder gaten.

- Gebruik altijd droge kleren en droge lashandschoenen zonder gaten.

- Zorg voor een degelijke en veilige isolatie (bijv. draag schoenen met rubber zolen).

- Zorg voor een stabiele en veilige werkhouding (bv. vermijd de kans op ongelukken t.g.v. een val).

- Ontkoppel de machine voordat u de snijtoorts uit elkaar haalt voor het vervangen van de elektrode of andere service.

- Gebruik alleen de gespecificeerde snijtoorts en reserveonderdelen (zie reserveonderdelenlijst).

Emissie van straling en warmte

- Bescherm de ogen altijd omdat zelfs een kortdurende blootstelling blijvend oogletsel kan veroorzaken. Gebruik een lashelm met

het juiste lasglas tegen de straling.

- Bescherm ook het gehele lichaam tegen de boogstraling, omdat de huid door de straling kan worden beschadigd. Draag

beschermende kleding, die het lichaam totaal bedekt.

- De werkplek kan het best worden afgeschermd; mensen in de nabijheid dienen te worden gewaarschuwd voor de boogstraling.

Rook en gassen

- Het inademen van rook en gassen, die bij het plasmasnijden vrijkomen, zijn schadelijk voor de gezondheid. Controleer of het

afzuigsysteem correct werkt en of er voldoende ventilatie is.

Brandgevaar

- Straling en vonken kunnen brand veroorzaken. Daarom moeten brandbare stoffen uit de lasomgeving worden verwijderd.

- De werkkleding moet bestand zijn tegen lasspatten (gebruik brandvrije stof en let speciaal op plooien en openstaande

zakken).

- Voor vuur- en explosiegevaarlijke ruimtes bestaan speciale voorschriften. Deze voorschriften moeten worden opgevolgd.

Geluid

- De boog genereert, afhankelijk van de laswerkzaamheden, een bepaald geluidniveau. In sommige gevallen is gebruik van ge-

hoorbescherming noodzakelijk.

Gevaarlijke plaatsen

- Speciale aandacht moet er besteed worden wanneer het lassen uitgevoerd wordt in afgesloten ruimtes of op hoogtes waar

gevaar van omlaag vallen bestaat.

Plaatsen van de machine

- Plaats de machine zo dat er geen risico bestaat dat de machine om kan vallen

Gebruik van de machine voor andere doeleinden dan waar hij voor ontworpen is wordt ten strengste afgeraden. Mocht dit toch

het geval zijn dan vervalt iedere aansprakelijkheid onzer zijde.

Lees deze bedieningshandleiding zorgvuldig alvorens de apparatuur

aan te sluiten en in gebruik te nemen

MACHINEPROGRAMMA

ZETA 40/60/100 is een luchtgekoelde plasmasnijmachine.

Lastoortsen

De machine kan worden voorzien van retourstroomkabels,

reserveonderdelen enz. uit het MIGATRONIC-programma.

Onderstel (optie)

De machines kunnen worden geleverd met een transport-

onderstel.

WAT IS PLASMASNIJDEN?

De plasmaboog is een zeer hete boog die wordt verkregen

door een geïoniseerd gas uit te drijven door de kleine opening

van de toortspunt. Door de breedte van de boog te beperken,

kunnen er bijzonder hoge temperaturen worden gerealiseerd

(tot meer dan 15.000 °C en een zeer hoge snelheid voor het

gas. Door de hoge temperatuur smelt het deel dat gesneden

moet worden, terwijl de hoge snelheid van het gas het

gesmolten metaal van het werkstuk verwijdert.

Voor plasma is een edelgas ideaal, maar er kan ook perslucht

worden gebruikt. Bij het ontwerp van de toorts moet echter

rekening worden gehouden met de aanwezigheid van

zuurstof in de perslucht.

Plasmasnijtoorts

De plasmasnijtoorts is in zekere zin vergelijkbaar met een

TIG-toorts. Hij is echter zo ontworpen dat de boog via een

zeer kleine opening in de punt van de toorts wordt

uitgedreven.

De elektrode wordt gemaakt van koper en aan het uiteinde zit

een klein stukje dat gemaakt is van hafnium. De punt wordt

gemaakt van koper.

De perslucht gaat door de toorts en wordt gebruikt voor het

aanmaken van het plasmagas en voor het koelen van de

toorts.

De boogontsteking wordt gerealiseerd via een hoogfrequente

ontlading tussen de elektrode en de punt (de hulpboog). De

hulpboog houdt maximaal 3 seconden aan om verhitting van

de toorts en overmatige slijtage aan de verbruiksonderdelen

te voorkomen.

Wanneer de toorts dicht bij het werkstuk wordt gebracht, gaat

de boog over op het werkstuk, wordt de hulpboog

uitgeschakeld en begint het snijden.

Snijden van metalen netten en roosters

Wanneer de boog wordt overgebracht op het werkstuk en het

snijden begint, moet de toorts voortdurend in beweging blijven

om de boog tussen de toorts en het vaste metaal in stand te

houden. Als dat niet gebeurt, schakelt de boog uit. Hetzelfde

gebeurt wanneer de toorts van het werkstuk wordt gehaald.

Als er een metalen net of een rooster moet worden gesneden

of ander materiaal met onderbrekingen ertussen, moet de

functie voor rastersnijden worden geselecteerd door de

betreffende knop op het voorpaneel in te drukken. In deze

stand houdt de machine de hulpboog altijd in stand om zo te

voorkomen dat de boog uitschakelt. In deze snijstand zullen

de (verbruiks) onderdelen van de toorts echter sneller slijten

en zal het snijden minder efficiënt verlopen.

AAN DE SLAG

Aansluiting op het stroomnet

Zorg ervoor dat de ingangsspanning juist is.

Deze moet overeenkomen met de spanning

die wordt aangegeven op het typeplaatje van

de machine. De machine is klaar voor gebruik

nadat de netstekker is aangebracht door

bevoegd en gekwalificeerd personeel. De

machine kan bij de netstekker worden in- en

uitgeschakeld.

Aansluiting van de afstandsbediening

(ZETA 100 AUTOMAT)

ZETA 100 machines voor automatisch gebruik

uitgevoerd met een 8-polige aansluiting

kunnen bestuurd worden door een

afstandsbediening of lasrobot. De aansluiting

voor de afstandsbediening heeft de volgende

functies:

A: Ingangssignaal voor

laspanning, 0 - +10V.

Ingangsweerstand: 1M-ohm

B: Aardsignaal

C: Boog signalering –

relaiscontact (max. 1Amp), volledig

geïsoleerd

D: N.C.

E: Boog signalering – relaiscontact (max.

1Amp), volledig geïsoleerd

F: N.C.

G: Voeding +24VDC. Kortsluit beschermd met

PTC weerstand (max. 50mA).

H: Aarde aansluiting

Gebruik van een generator

Bij aansluiting op generatoren kan de plasmasnij-

machine beschadigd raken.

Wanneer ze worden aangesloten op een plasmasnij-

machine kunnen generatoren grote spanningspulsen

produceren die de plasmasnijmachine kunnen

beschadigen. Gebruik alleen asynchrone generatoren

met stabiele frequentie en spanning.

Defecten in de plasmasnijmachine die zijn veroorzaakt

door de aansluiting van een generator vallen niet

onder de garantie.

Aanvoer van perslucht

De persluchtslang moet worden aangesloten op de

achterkant van de stroombron. De lucht moet schoon

en droog zijn om te voorkomen dat de toorts-

onderdelen snel slijten. Hiervoor kan een speciaal

luchtfilter worden gemonteerd.

De compressor moet een capaciteit hebben van

minimaal 120 l/min. bij een druk van 6-8 bar op de

ZETA 40/60 en min. 180 l/min. bij een druk van 6-

8 bar op de ZETA 100. De compressor mag niet

boven de 8 bar komen.

In de achterkant van de stroombron zit een luchtfilter

met een manometer en een drukregelaar.

Afstellen van de luchtdruk

De stroombron is voorzien van een drukschakelaar die

de machine stopzet als de ingangsdruk onder de 3 bar

komt (zie voorpaneel hierboven).

 Schakel de machine IN.

 Druk op de knop “luchttest” op het voorpaneel (de

gasklep gaat dan open)

 Controleer de luchtdruk op de meter en stel deze

af op 3,5 bar terwijl u de “luchttest”-knop ingedrukt

houdt. Er kunnen, al naargelang het materiaaltype,

de dikte en de stroomsterkte, verschillende druk-

waarden worden gebruikt. Zorg ervoor dat u de

6 bar niet overschrijdt.

 Laat de drukknop los.

Snijden

Stel de snijstroom af op de waarde die nodig is voor

het type en de dikte van het materiaal.

Selecteer de snijstand: normaal of “rastersnijden”.

Zorg ervoor dat de toorts niet in de buurt van

personen of objecten komt en druk op de toorts-

schakelaar. De hulpboog start dan.

Plaats de toorts dicht bij het werkstuk. De boog wordt

nu overgebracht op het werkstuk. Als de toorts binnen

3 seconden na het vormen van de hulpboog niet dicht

bij het werkstuk wordt gebracht, zal de hulpboog uit-

schakelen en moet de bewerking herhaald worden.

Begin met snijden vanaf één uiteinde van het werkstuk

om te voorkomen dat er slakken en spatten op de

toorts komen. Als het snijden vanaf het midden van

het werkstuk gestart moet worden, brengt u de toorts

in een hoek aan om te voorkomen dat slakken en

spatten terugslaan op de toorts.

De hulpboog maakt het overbrengen van de boog ook

mogelijk op een vuil of geverfd werkstuk.

Snijsnelheid

Met de juiste snijsnelheid kunt u het materiaal volledig

snijden en het gesmolten materiaal verwijderen van de

andere kant van het werkstuk, zodat er geen vonken

en spatten terugslaan.

Bij de juiste snijsnelheid heeft de stroom gesmolten

materiaal een hoek van 10-15° ten opzichte van de as

van de toorts. Dit zorgt voor schone snijranden zonder

slakken.

Bij een te lage snijsnelheid wordt het snijgebied

breder, de warmte-beïnvloede zone groter en blijven

er slakken achter op het snijoppervlak.

Bij een te hoge snijsnelheid wordt niet de gehele dikte

van het materiaal gesneden, en slaan er spatten en

slakken terug.

Tijdens het snijden moet de toorts loodrecht op het

werkstuk worden gehouden.

Voordelen van plasmasnijden

Plasmasnijden biedt vele voordelen ten opzichte van

snijden met oxyacetyleen. De warmte-beïnvloede

zone is kleiner, terwijl het hoge zuurstofgehalte bij

oxysnijden betekent dat het niet voor roestvrij staal

kan worden gebruikt. De temperatuur is bij plasma-

snijden hoger dan bij oxysnijden en de stroom

perslucht verwijdert het gesmolten materiaal,

waardoor er schone snijranden achterblijven.

Plasmasnijden kan worden toegepast op alle

elektrisch geleidende materialen.

Slijtende onderdelen

De toorts heeft 2 slijtende onderdelen: de elektrode en

de punt.

Het hafnium uiteinde van de elektrode slijt tijdens het

snijden. Wanneer er 2-3 mm versleten is, moet de

elektrode worden vervangen. Bij een versleten

elektrode zal de hulpboog zich moeilijk vormen. Dat

leidt tot een instabiele boog en een slechtere

snijkwaliteit.

Zorg ervoor dat er geen spatten op de punt komen. De

opening wordt groter en onregelmatig, waardoor de

snijkwaliteit zal verslechteren.

De levensduur van de verbruiksonderdelen varieert en

is ook afhankelijk van de toepassing.

Toorts en reserveonderdelen

Gebruik alleen originele reserve- en slijtdelen.

Let op!

Het is belangrijk om de stroom te regelen met

behulp van het testapparaat voor plasmagas.

De stroom MOET worden ingesteld tussen de

twee lijnen op het gastestapparaat.

Als de stroom niet binnen dit gebied ligt, zal dat

leiden tot een slechte snijkwaliteit of een

kortere levensduur voor slijtende onderdelen.

BESTURINGSUNIT

ZETA 40/60 ZETA 100

Besturingsknop

De machine heeft een besturingsknop die

wordt gebruikt om de snijstroom in te

stellen.

20-45A voor ZETA 40,

20-60A voor ZETA 60,

20-100A voor ZETA100

Plasmaboogindicator

De plasmaboogindicator brandt om

veiligheidsredenen en om aan te geven wanneer er

spanning staat op de uitgangstap van de toorts.

Indicator voor oververhitting

De indicator voor oververhitting licht op

wanneer het snijden wordt onderbroken door over-

verhitting van de machine.

Voedingsfoutsindicator

De voedingsfoutsindicator licht op wanneer

de spanning 15% lager of hoger is dan de vereiste

spanning.

Luchtdrukindicator

De luchtdrukindicator brandt wanneer de

luchtdruk lager is dan 3 bar. De machine stopt.

Toortsalarm

ROOD licht KNIPPERT. één geval van kort-

sluiting in de toorts (toorts beschadigd of slecht

gemonteerde elektrische onderdelen, zoals

elektrode, punt, enz.). Generator gestopt.

ROOD licht BRANDT: kop van toorts is niet volledig

gemonteerd. Zo wordt de operator gewezen op het

gevaar voor elektrische schokken door blootliggende

elektrische onderdelen waar hoge spanning op staat.

Generator gestopt.

PLS (ZETA 100)

De tekst wordt weergegeven bij kort-

sluiting in de plasmatoorts.

LO.P (ZETA 100)

De tekst wordt weergegeven als de

luchtdruk van de luchtaanvoer te laag

is.

HI.P (ZETA 100)

De tekst wordt weergegeven als de

luchtdruk van de luchtaanvoer te hoog

is.

Foutsymbolen

De indicator naast het pictogram knippert

aan en uit als er andere typen fouten optreden.

Tegelijkertijd wordt er een foutsymbool in het display

weergegeven.

Geselecteerde foutcodes:

(De foutcode kan worden gereset door op het

-keypad te drukken.)

Fout netvoeding

Het pictogram wordt weergegeven als

de aansluitspanning te hoog is. E04-01

wordt weergegeven als de aansluitspanning te laag

is.

Sluit de lasmachine aan op 400V AC, +/-15% 50-

60 Hz.

ANDERE TYPEN FOUTEN

Als er andere foutsymbolen worden weergegeven,

moet de machine worden uit- en ingeschakeld om

het symbool te annuleren.

Als het foutsymbool herhaaldelijk wordt

weergegeven, moet de stroombron worden

gerepareerd.

Snijstand

Normaal snijden

Deze functie moet over het algemeen worden

gebruikt.

“Rastersnijden”

Deze functie moet alleen onder bijzondere

omstandigheden worden gebruikt, omdat

hierbij de verbruiksonderdelen van de toorts sneller

slijten en het snijden langzamer gaat.

Gutsen (ZETA 100)

Deze functie wordt gebruikt in combinatie met

een speciaal mondstuk waarmee de plasma-

boog het gesmolten materiaal kan wegblazen, zodat

er een guts ontstaat. Tijdens het gutsen moet de

toorts in een hoek van 45° worden gehouden ten

opzichte van het werkstuk en moet de operator de

toorts zodanig richten dat gesmolten materiaal in een

veilige richting wordt weggeblazen.

De druk van de perslucht moet worden afgesteld op

3,5 bar.

(ZETA 100)

Met deze functie kan de boogspanning of de

snijstroom worden weergegeven. Houd het

keypad 3 seconden lang ingedrukt. De LED naast

indicator “A” dooft wanneer de boogspanning wordt

weergegeven. Druk nogmaals op het keypad om

terug te keren naar de snijstroom.

Luchtdruktest

Bij een druk op deze knop wordt de gasklep

geopend zonder een boog te starten.

Met deze handeling kan de luchtdruk worden

gecontroleerd op de meter op de achterkant van de

machine en kan deze worden afgesteld op 3,5 bar

voor de ZETA 40/60. Voor de ZETA 100 wordt

4,0 bar aanbevolen voor snijden en 3,5 bar voor

gutsen.

Bij de ZETA 100 geeft het display bij een druk op

TEST AIR (TESTLUCHT) de druk van de perslucht

weer.

ONDERHOUD

Onvoldoende onderhoud kan leiden tot een

slechtere operationele betrouwbaarheid en

tot het vervallen van de garantie.

De ZETA-plasmasnijmachines zijn vrijwel

onderhoudsvrij. Blootstelling aan extreem

stoffige, vochtige of corrosieve lucht is echter

wel schadelijk voor lasmachines.

Periodiek onderhoud

Om problemen te voorkomen, moet minimaal

één keer per jaar of indien nodig de volgende

procedure worden doorlopen.

- Ontkoppel de machine van de netvoeding

en wacht 2 minuten voordat u de

voorpanelen verwijdert.

- Maak de ventilatorbladen en de onderdelen

in de koelleiding schoon met schone en

droge perslucht.

Waterafscheider

 Maak de waterafscheider op de

regelaar leeg en schoon. Dit doet u

door te drukken op de luchtuitlaatklep

in de onderkant van de glazen kap

wanneer de perslucht is ingeschakeld

of door de kap eraf te schroeven en

schoon te maken.

 De elektrode en het mondstuk kunnen

bedekt raken met een laagje

kopergroen of er kunnen kortsluitingen

optreden tussen de elektrode en het

snijmondstuk door onzuiverheden in

de lucht. Vocht in de lucht zorgt ervoor

dat de hulpboog niet kan starten.

 Het uiteinde van de elektrode en de

binnenkant van het mondstuk moeten

worden schoongemaakt met fijn

schuurpapier als er sprake is geweest

van onzuiverheden of vocht in de snij-

lucht.

Plasmaslang en snijkop

 Onderzoek:

- de snijkop op beschadigingen.

- de plasmaslang op beschadiging op de afdekking.

- Indien nodig vervangt u mondstuk, elektrode en

elektrode-isolatie.

 Het mondstuk moet regelmatig worden schoongemaakt met

het oog op metaalspatten. Gebruik hiervoor een staalborstel.

Gebruik geen scherpe voorwerpen. Deze kunnen de

opening in het mondstuk beschadigen. Het mondstuk is een

slijtend onderdeel en het is belangrijk om te controleren op

versleten mondstukken die vervangen moeten worden. Als

het mondstuk niet op tijd wordt vervangen, bestaat het risico

van smelten in de snijkop. De onderstaande afbeelding laat

links een nieuw mondstuk en rechts een versleten mondstuk

zien. Het mondstuk is versleten wanneer er een kleine krater

in de opening aanwezig is.

 Tijdens snijden kunnen er metaalspatten voorkomen

tussen elektrode en mondstuk. Deze metaalspatten

moeten worden verwijderd door er perslucht in te blazen

en er tegelijkertijd zachtjes tegenaan te tikken.

Toorts/ontstekingsfunctie (Zeta 100)

 Het is belangrijk om bij elke elektrodevervanging te

controleren of het ontstekingsmechanisme correct kan

bewegen. Als het mechanisme niet vrij beweegt, moet het

worden gesmeerd.

 De onderstaande afbeelding laat zien waar u het vet moet

plaatsen en hoe u omhoog en omlaag moet drukken om het

interne mechanisme te smeren.

 Verwijder het resterende vet voordat u de toorts weer in

elkaar zet.

 Wij raden pure vaseline zonder oplosmiddelen of

paraffineolie aan.

 Andere smeermiddelen zijn niet toegestaan, aangezien deze

oplosmiddelen zoals tolueen, xyleen en benzeen (vooral

spuitbussen) kunnen bevatten, die de interne onderdelen

van het toortsmechanisme kapot kunnen maken.

 Producten op basis van silicone, lithium en teflon zijn NIET

toegestaan, aangezien deze met de interne rubberen

onderdelen van de toorts kunnen reageren.

TECHNISCHE GEGEVENS

Stroombron: ZETA 40 ZETA 60 ZETA 100

Aansluitspannin

(

50Hz-60Hz

)

1 x 230 V ±15% 3x400 V ±15% 3 x 400 V ±15%

Zekering 16 A 10 A 20 A

Netstroom, effectief 16.8 A 6.8 A 19.1 A

Vermogen, (100%) 3.9 kVA 4.7 kVA 13.2 kVA

Vermogen, max 5.3 kVA 7.4 kVA 29.9 kVA

Nullast vermo

en < 35 W < 35 W < 35 W

Rendement 0.9 0.9 0.8

Toegestane belasting: Snijden Gutsen

100% inschakelduur (bij 40°C omgevingstemp.) 35 A / 94 V 40A / 96 V 75 A / 110 V 75 A / 130 V

60% inschakelduur (bij 40°C omgevingstemp.) 40 A / 96 V 50 A / 100 V 85 A / 114 V 85 A / 134 V

40% inschakelduur (bij 40°C omgevingstemp.) 45 A / 98 V 60 A / 104 V 100 A / 120 V -

35% inschakelduur (bij 40°C omgevingstemp.) - - - 100 A / 140 V

100% inschakelduur

(

20°C om

evin

stemp.

)

40 A / 96 V 45 A / 98 V --

60% inschakelduur (bij 20°C omgevingstemp.) 45 A / 98 V 55 A / 102 V --

Open spanning 225 V 241 V 248 V

Stroomberei

20-45 A 20-60 A 20-100 A

Gebruikersklasse

Beschermin

sklasse

(

IEC 529

)

IP 23 IP 23 IP 23

Normen EN/IEC60974-1

EN/IEC60974-10 (Class A)

Afmetingen (hxbxl) (mm) 360x220x570 360x220x570 405x345x675

Gewicht 26k

27 k

36k

Snijkwaliteit 8 mm 12 mm <25 mm

Max. voor snijden 12 mm 18 mm <35 mm

Voer het produkt af volgens

lokale standaarden en regelingen.

www.migatronic.com/goto/weee

De machine voldoet aan de standaards, vereist voor machines die werken in omgevingen waar verhoogd risico op electrische schok aanwezig is.

2 Apparatuur gemarkeerd met IP23 is ontworpen voor toepassingen binnen- en buitenshuis

GARANTIEBEPALINGEN

De Migatronic-lasmachines worden tijdens het

gehele productieproces continu onderworpen aan

kwaliteitstesten en ondergaan op het moment dat de

units gemonteerd zijn een uitgebreide laatste

functietest om de kwaliteit te garanderen.

Als er geen registratie plaatsvindt, is de garantie-

periode voor nieuwe lasmachines 12 maanden.

Op voorwaarde dat de nieuwe lasmachines binnen

6 weken na factuurdatum worden geregistreerd,

wordt de garantieperiode verlengd naar totaal

24 maanden.

De registratie dient online plaats te vinden via:

www.migatronic.com/warranty. Het

registratiecertificaat geldt als registratiebewijs en

wordt per e-mail toegezonden. De oorspronkelijke

factuur met daarop de exacte aankoopdatum en het

registratiecertificaat vormen voor de koper het bewijs

dat de garantieperiode van 24 maanden op de

lasmachine van toepassing is.

Indien er geen registratie plaatsvindt, dan geldt de

standaard garantieperiode van twaalf maanden voor

nieuwe lasmachines, met ingang van de

factuurdatum aan de eindgebruikers. De

oorspronkelijke factuur geldt als bewijs voor de

garantieperiode.

Migatronic biedt een garantie overeenkomstig de

hieronder vermelde regels door het herstel van

defecten aan lasmachines, waarvan bewezen kan

worden dat deze zijn ontstaan als gevolg van

ondeugdelijk materiaal of vakmanschap tijdens de

garantieperiode.

Als hoofdregel geldt dat er geen garantie geboden

wordt op lasslangen omdat deze beschouwd worden

als slijtonderdelen; defecten die binnen zes weken

na in bedrijfname optreden en die veroorzaakt

worden door ondeugdelijk materiaal of vakmanschap

worden echter wel als garantieclaim in overweging

genomen.

Alle vormen van transport in verband met een

garantieclaim vallen buiten de reikwijdte van de

Migatronic-garantie en worden uitgevoerd op kosten

en op risico van de koper.

We refereren naar de garantiebepalingen van

Migatronic op www.migatronic.com/warranty.

РУССКИЙ

Электромагнитные излучения или излучения электромагнитных помех.

Данное сварочное оборудование предназначено для промышленного и

профессионального использования, полностью соответствует

Европейскому Стандарту EN/IEC60974-10 (класс А). Целью данного

стандарта является предотвращение воздействия различных видов

электрических помех на оборудование или ситуации, при которой само

оборудование будет излучать электромагнитные помехи, оказывающие

воздействие на работу других электрических устройств или

оборудования. Дуга излучает различные электромагнитные помехи,

приводящие к нарушениям и сбоям в бесперебойной работе

оборудования, что требует некоторых мер безопасности, которые

принимаются при установке и использовании сварочного оборудования.

Пользователь должен быть уверен, что при работе данного

оборудования не происходит излучения никаких из упомянутых

выше помех.

В помещении, где установлено оборудование, обратите особое

внимание на следующее:

1. Соединительные и сигнальные кабели на месте сварки, которые

соединены с другим оборудованием.

2. Радио или телевизионные приемники и передатчики.

3. Компьютеры и другие электроприборы управления.

4. Необходимые средства защиты, например, электрически или

электронно-управляемые системы охраны или защиты.

5. Использование кардиостимуляторов и слуховых аппаратов.

6. Оборудование, используемое для калибровки и измерений.

7. Время суток, когда осуществляются сварочные и другие виды работ.

8. Конструкцию и предназначение строения, где проводятся работы.

Если сварочное оборудование используется в домашнем помещении,

необходимо принять специальные меры предосторожности, чтобы

предотвратить возможность облучения (например, информировать о

проведении временных сварочных работ).

Методы уменьшения электромагнитного излучения:

1. Избегать использования поврежденного оборудования.

2. Использовать короткие сварочные кабели.

3. Размещать положительные и отрицательные кабели как можно

ближе друг к другу.

4. Проводить сварочные кабели как можно ближе к уровню пола.

5. Отодвигать сигнальные кабели в зоне сварки подальше от

соединительных кабелей.

6. Защищать силовые кабели в зоне сварочных работ, например с

выборочным экранированием.

7. Использовать отдельные изолированные соединительные кабели

для чувствительного электронного оборудования.

8. Экранирование всей сварочной установки может быть рассмотрено

при особых обстоятельствах и при специальном использовании.

ВНИМАНИЕ!

При неправильном использовании, дуговая сварка и резка могут представлять опасность для пользователя и окружающих людей.

Поэтому эксплуатация оборудования должна производиться только при строгом соблюдении всех соответствующих инструкций по

технике безопасности. Обратите внимание на следующие пункты:

Установка и использование

- Сварочное оборудование должно устанавливаться и использоваться квалифицированным персоналом согласно стандарту EN/IEC60974-9.

Компания MIGATRONIC не несёт ответственности за использование оборудования и кабелей не по назначению, а также без соблюдения

технических условий.

Электричество

- Сварочное/режущее оборудование должно устанавливаться согласно правилам: Силовой кабель сварочного аппарата должен быть

заземлен.

- Убедитесь в регулярности проверок сварочного оборудования.

- В случае повреждения кабеля или изоляции работа должна быть немедленно приостановлена для проведения соответствующего

ремонта.

- Проверка, ремонт и техническое обслуживание оборудования должны производиться квалифицированным специалистом прошедшим

надлежащее обучение.

- Избегайте контакта голыми руками с оголенными частями сварочной установки, электродами и проводами.

- Берегите одежду от влаги и ни в коем случае не используйте повреждённые или влажные сварочные перчатки.

- Убедитесь, что правильно обеспечена ваша личная электрическая изоляция (например, при использовании обуви на резиновой подошве).

- При работе обеспечьте безопасное и устойчивое положение (например, избегайте любого риска случайного падения).

- Соблюдайте правила «Сварка при особых условиях».

- При замене электродов или ином обслуживании следует отключить аппарат перед снятием горелки.

- Используйте только указанные сварочные/режущие горелки и запасные части (см. список запасных деталей).

Световые и тепловые излучения

- Защищайте глаза, так как даже кратковременная сварка без защитного шлема наносит ощутимый вред глазам. Используйте сварочный

шлем с защитным стеклом.

- Защищайте участки тела от сварочной дуги, так как световые и тепловые излучения могут причинить вред коже. Используйте защитную

одежду, закрывающую все части тела.

- Место работы должно быть огорожено. Окружающие должны быть предупреждены о вреде от излучения сварочной дуги.

Сварочные пары и газы

- Вдыхать сварочные пары и газы очень опасно для здоровья. Необходимо обеспечить достаточную вентиляцию и вытяжку.

Риски возгорания

- Тепловое излучение и искры, исходящие от сварочной дуги могут привести к возгоранию. Следовательно, все легковоспламеняющиеся

материалы должны быть удалены на безопасное расстояние от места сварки/резки.

- Рабочая одежда также должна быть защищена от возгорания (например, используйте одежду из огнестойких материалов, следите за

складками и открытыми карманами).

- Существуют специальные правила эксплуатации при работе в пожаро- и взрывоопасных помещениях, которые необходимо соблюдать.

Шум

- Дуга издает шум, уровень которого зависит от мощности работы сварочного/режущего устройства. В некоторых случаях необходимо

использование наушников.

Опасная зона

- Пальцы не должны попасть во вращающиеся зубчатые колеса механизма подачи проволоки.

- Необходимо проявлять внимательность при проведении сварочных работ или резки в закрытых помещениях и там, где существует

опасность падения с высоты.

Расположение аппарата

- Аппарат должен быть размещен в месте, где исключены все риски опрокидывания.

Подъем сварочного/режущего аппарата

- При подъеме сварочного/режущего аппарата СЛЕДУЕТ СОБЛЮДАТЬ ОСТОРОЖНОСТЬ. По возможности используйте подъёмное

устройство, чтобы избежать травм спины. Ознакомьтесь с инструкциями по подъему в руководстве по эксплуатации.

Не рекомендуется использование аппарата для других целей, помимо тех, для которых он предназначен (например, для оттаивания

водопроводных труб). Ответственность за последствия ложится на пользователя.

ПРОГРАММА ПОСТАВКИ

ZETA 40/60/100 является аппаратом плазменной резки с

воздушным охлаждением.

Сварочные шланги

Аппарат может поставляться с кабелями обратного тока,

запасными частями и пр. согласно программе поставки

компании MIGATRONIC.

Тележка (опционально)

Аппараты могут поставляться с транспортировочной

тележкой.

ЧТО ТАКОЕ ПЛАЗМЕННАЯ РЕЗКА?

Плазменная дуга – раскаленная дуга, образованная путем

сжатия ионизированного газа и последующего направления

его в небольшое отверстие наконечника горелки. За счет

ограничения ширины дуги можно достичь очень высоких

температур (свыше 15000 C°) и высокой скорости газа. Под

воздействием высокой температуры плавится и режется

металл, а благодаря высокой скорости потока газа

плавленый металл удаляется с изделия.

Для плазмы лучше всего использовать инертный газ, но

также можно применять сжатый воздух. Тем не менее, при

проектировании горелки необходимо учитывать содержание

кислорода в сжатом воздухе.

Горелка для плазменной резки

Горелка для плазменной резки похожа на горелку для

сварки TIG, но предназначена для направления дуги в

крайне узкое отверстие наконечника горелки.

Электрод сделан из меди с небольшой вставкой из гафния

на конце. Наконечник выполнен из меди.

Сжатый воздух проходит через горелку и превращается в

плазменный поток, а также используется для охлаждения

горелки.

Зажигание дуги происходит в результате возникновения

высокочастотного разряда между электродом и

наконечником (вспомогательная дуга). Вспомогательная

дуга включается максимум на 3 секунды для

предотвращения нагрева горелки и чрезмерного износа

расходных материалов.

Если горелку подводят близко к изделию, дуга переносится

на него, вспомогательная дуга отключается, и начинается

процесс резки.

Резка металлических сеток и решеток

При переносе дуги на изделие запускается процесс резки,

при этом необходимо постоянно перемещать горелку

вперед, чтобы не пропадала дуга между горелкой и твердым

металлом.

В противном случае дуга отключится. То же самое

произойдет, если горелку отвести далеко от изделия.

Если необходимо разрезать металлическую сетку, решетку

или другой несплошной материал, следует использовать

функцию «Решетка», которая запускается нажатием

соответствующей кнопки на передней панели. В этом

режиме аппарат все время поддерживает вспомогательную

дугу, предотвращая ее выключение. Однако, в данном

режиме расходные материалы и детали горелки тратятся и

изнашиваются быстрее, а также снижается эффективность

процесса резки.

НАЧАЛО РАБОТЫ

Подключение питания

Убедитесь, что подается правильное

входное напряжение. Оно должно

соответствовать значению напряжения,

указанному на серийной табличке

аппарата. Аппарат готов к использованию

после установки сетевой вилки

уполномоченным и квалифицированным

персоналом.

Аппарат можно включать и выключать с

помощью сетевой вилки.

Подключение дистанционного

управления (ZETA 100 AUTOMAT)

С аппаратами ZETA 100 для использования

в автоматическом режиме, оснащенными

8-полюсным интерфейсом управления,

можно работать с помощью дистанционного

управления или сварочного робота. Розетка

для подключения дистанционного

управления оснащена полюсами для

выполнения следующих функций:

A: Входной сигнал для сварочного тока: от

0 до + 10 В, входное сопротивление:

1 МОм.

B: Сигнальное заземление.

C: Определение дуги – контакт

реле (максимум 1 А),

полностью изолированный.

D: Не подсоединенный.

E: Определение дуги – контакт реле

(максимум 1 А), полностью

изолированный.

F: Не подсоединенный.

G: Питание +24 В постоянного тока. Защита

от короткого замыкания с помощью ПТК-

термистора (максимум 50 мА).

H: Заземление источника питания.

Работа генератора

Подключения к генераторам могут привести к

повреждению аппарата плазменной резки.

При подключении к аппарату плазменной резки

генераторы могут выработать большой импульс

напряжения, который может привести к поломке

аппарата плазменной резки. Используйте только

асинхронные генераторы, обеспечивающие

стабильную частоту и напряжение.

Дефекты аппарата плазменной резки, являющиеся

следствием подключения генератора, не

подпадают под действие гарантии.

Подача сжатого воздуха

Шланг подачи сжатого воздуха необходимо

подключить к задней панели блока питания.

Воздух должен быть чистым и сухим для

предотвращения быстрого износа деталей

горелки. Для этого можно установить

специальный воздушный фильтр.

Минимальная мощность компрессора должна

составлять 120 л/мин при давлении 6-8 бар для

модели ZETA 40/60 и 180 л/мин при давлении 6-

8 бар для модели ZETA 100. Давление

компрессора не должно превышать 8 бар.

На задней панели источника питания установлен

воздушный фильтр с манометром и регулятором

давления.

Регулировка давления воздуха

Блок питания оснащен реле давления, которое

выключает аппарат при входном давлении ниже

3 бар (см. переднюю панель выше).

 Включите аппарат

 Нажмите кнопку «air test» («проверка воздуха»)

на передней панели (откроется газовый

клапан)

 Проверьте воздушное давление на манометре

и установите его на 3,5 бар, удерживая кнопку

«air test» («проверка воздуха»). Можно

использовать различные значения давления в

зависимости от толщины материала, а также

величины тока. Не превышайте 6 бар.

 Отпустите кнопку.

Процесс резки

Отрегулируйте значение тока резки согласно типу

и толщине материала.

Выберите режим резки: обычный или «Решетка».

Поместите горелку вдали от людей и предметов и

нажмите триггер. Включится вспомогательная

дуга.

Расположите горелку близко к изделию, чтобы

произошел перенос дуги. Если не поднести

горелку близко к изделию в течение 3 секунд после

включения вспомогательной дуги, она отключится,

и весь процесс придется повторить.

Начинайте резку с конца изделия для

предотвращения попадания шлака и брызг на

горелку. Если резку необходимо начать с

середины изделия наклоните горелку для

предотвращения попадания на нее шлака и брызг.

Вспомогательная дуга также позволит перенести

дугу на грязное или окрашенное изделие.

Скорость резки

Правильная скорость резки позволяет полностью

разрезать материал и удалить расплавленный

материал с обратной стороны изделия,

предотвращая попадание шлака и брызг на

горелку.

При правильной скорости резки поток

расплавленного материала будет иметь угол

10-15° от оси горелки. Благодаря этому обрезная

кромка будет чистой, без шлака.

При слишком медленной скорости резки

увеличивается площадь разреза, а также зона,

подверженная воздействию тепла, а на

разрезанной поверхности остается шлак.

При слишком высокой скорости резки материал

разрезается не на всю толщину и на горелку

попадают брызги и искры.

В процессе резки горелка должна быть

расположена перпендикулярно изделию.

Преимущества плазменной резки

Плазменная резка обладает множеством

преимуществ по сравнению с ацетилено-

кислородной резкой. Зона, подверженная

воздействию тепла, меньше, к тому же

кислородная резка не подходит для нержавеющих

сталей. Температура плазменной резки выше

кислородной, а поток сжатого воздуха удаляет

расплавленный материал, оставляя чистые

обрезные кромки.

Плазменную резку можно применять для

электропроводящих материалов.

Быстроизнашиваемые детали

Две части горелки подвержены быстрому износу:

Электрод и наконечник.

Вставка из гафния на конце электрода

изнашивается в процессе резки, когда износ

достигает 2-3 мм, электроду нужно менять. При

изношенном электроде будет сложно зажечь и

поддерживать вспомогательную дугу, а также

снизится качество резки.

Необходимо очищать наконечник от брызг. Иначе

отверстие станет шире и приобретет

неправильную форму, что снизит качество резки.

Срок службы изнашиваемых деталей различается

и зависит также от использования.

Горелка и запасные части

Используйте только оригинальные запасные части

и быстроизнашиваемые детали.

Примечание!

Необходимо контролировать поток с

помощью устройства проверки плазмы.

Поток ДОЛЖЕН быть между двумя

линиями устройства проверки плазмы.

В противном случае, либо качество резки

будет неудовлетворительным, либо

сократится срок службы

быстроизнашиваемых деталей.

БЛОК УПРАВЛЕНИЯ

ZETA 40/60 ZETA 100

Ручка управления

Ручка управления аппарата используется

для настройки тока резки.

20-45A для модели ZETA 40,

20-60A для модели ZETA 60,

20-100A для модели ZETA100

Индикатор плазменной дуги

Индикатор плазменной дуги загорается в

целях безопасности и для отображения того, что

выходной кран горелки находится под

напряжением.

Индикатор перегрева

Индикатор перегрева загорается при

остановке резки из-за перегрева аппарата.

Индикатор сбоя сети

Индикатор сбоя сети загорается, если

напряжение сети меньше номинального

напряжения более чем на 15%.

Индикатор давления воздуха

Индикатор давления воздуха загорается,

если давление меньше 3 бар. Работа аппарата

прекращается.

Сигнал горелки

КРАСНЫЙ свет МИГАЕТ: в горелке

возникло короткое замыкание (горелка

повреждена или неправильно установлены

электрические детали, например, электрод,

наконечник и др.). Работа генератора

прекращается.

КРАСНЫЙ свет ГОРИТ: головка горелки собрана

неполностью. Он информирует оператора о риске

поражения электрическим током, так как открытые

электрические детали находятся под

напряжением. Работа генератора прекращается.

PLS (ZETA 100)

Данный текст отображается при

возникновении короткого замыкания в

плазменной горелке.

LO.P (ZETA 100)

Данный текст отображается при

слишком низком давлении воздуха,

подаваемого на входе.

HI.P (ZETA 100)

Данный текст отображается при

слишком высоком давлении воздуха,

подаваемого на входе.

Символы ошибки

Индикатор рядом с иконкой начинает

мигать при возникновении других видов ошибок.

Одновременно на дисплее отображается символ

ошибки.

Отдельные коды ошибки:

(Код ошибки можно сбросить нажатием кнопки

)

Ошибка сети питания

При слишком высоком напряжения

сети на дисплее появляется данный

код ошибки. На дисплее появляется код E04-01

при слишком низком напряжении сети.

Подключите сварочный аппарат к сети 400 В

переменного тока +/-15%, 50-60 Гц.

ДРУГИЕ ВИДЫ ОШИБОК

При отображении других символов ошибки

необходимо выключить и включить аппарат, чтобы

сбросить символ.

При повторяющемся отображении символа

ошибки необходимо отремонтировать блок

питания.

Режим резки

Обычная резка

В большинстве случаев следует

использовать данный режим.

Резка «Решетка»

Данный режим следует использовать при

определенных условиях, так как он ускоряет

процесс износа деталей горелки и замедляет

процесс резки.

Строжка (ZETA 100)

В данном режиме используют специальное

сопло, благодаря которому плазменная дуга

удаляет расплавленный материал, образуя таким

образом борозды. В ходе строжки горелка должна

быть расположена под углом 45° по отношению к

изделию, оператор должен направить горелку так,

чтобы расплавленный материал удалялся в

безопасном направлении.

Давление сжатого воздуха должно быть 3,5 бар.

(ZETA 100)

Данная функция позволяет отображать

значение напряжения дуги и тока резки.

Нажмите и удерживайте кнопку в течение 3 секунд,

при этом погаснет светодиод, расположенный

рядом с индикатором «А», и отобразится значение

напряжения дуги. Для возврата к настройкам тока

резки повторно нажмите кнопку.

Испытание давлением воздуха

При нажатии данной кнопки открывается

газовый клапан без запуска дуги. Данная

функция позволяет проверять давление воздуха с

помощью манометра, установленного на задней

панели аппарата, и задавать на нем значение

давления в 3,5 бар для модели ZETA 40/60.

Рекомендуемое давление для модели ZETA 100 –

4,0 бар для резки и 3,5 бар для строжки.

При нажатии TEST AIR (ПРОВЕРКА ВОЗДУХА) на

дисплее модели ZETA 100 отображается значение

давления сжатого воздуха

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

Ненадлежащее техническое

обслуживание может привести к

снижению надежности оборудования и

потере гарантии.

Аппараты плазменной резки ZETA

практически не требуют технического

обслуживания. Тем не менее, чрезмерно

загрязненный, влажный или содержащий

примеси, вызывающие коррозию, воздух

может повредить аппарат.

Периодическое техническое

обслуживание

Для предупреждения возникновения

проблем необходимо выполнять

следующие процедуры как минимум раз

в год или при необходимости.

- Отключите аппарат от сети питания и

подождите 2 минуты перед снятием

передних панелей.

- Выполните продувку чистым сухим

сжатым воздухом для чистки лопастей

вентилятора и элементов

охлаждающего трубопровода.

Отделитель воды

 Слейте жидкость из отделителя

воды, установленного на генераторе,

и очистите его. Для этого необходимо

нажать на клапан выпуска воздуха на

дне стеклянного колпачка при

включенном потоке сжатого воздуха

или открутить колпачок и очистить

его.

 Электрод и сопло могут покрыться

патиной, либо между ними могут

возникать короткие замыкания из-за

примесей в воздухе. Повышенная

влажность воздуха предотвращает

зажигание вспомогательной дуги.

 Необходимо очистить конец

электрода и внутреннюю поверхность

сопла наждачной бумагой, если в

воздухе, подаваемом для резки,

присутствуют примеси или влага.

Плазменный шланг и режущая головка

 Проверьте:

- Режущую головку на предмет повреждений.

- Плазменный шланг на предмет повреждений покрытия.

- При необходимости замените сопло, электрод или

изоляцию электрода.

 Сопло необходимо регулярно очищать от брызг металла с

помощью металлической проволочной щетки. Запрещено

использовать острые предметы, так как они могут

повредить отверстие сопла. Сопло относится к

быстроизнашиваемым деталям, необходимо проверять

наличие изношенных сопел для проведения

своевременной замены. В противном случае существует

риск расплавления режущей головки. На рисунке ниже

слева изображено новое сопло, а справа изношенное. В

отверстии изношенного сопла видно маленькое

углубление.

 Брызги металла между электродом и колпачком сопла

могут образовываться в ходе резки. Данные брызги

необходимо удалять, продувая сжатым воздухом внутри и

одновременно легко постукивая снаружи.

Горелка/механизм зажигания (Zeta 100)

 Каждый раз при замене электрода следует проверять

плавность хода механизма зажигания. Если движение

механизма затруднено, его необходимо смазать.

 На рисунке ниже изображено место нанесения смазки и

направление перемещения детали вверх-вниз,

необходимое для смазки внутреннего механизма.

 Перед демонтажем горелки удалите остатки смазки.

 Рекомендуется использовать чистый вазелин без

растворителей или парафиновое масло.

 Запрещается применение прочих смазочных материалов,

так как они могут содержать такие растворители как

толуол, диметилбензол, бензол (в особенности, это

касается смазок-спреев), которые могут повредить

внутренние части механизма горелки.

 ЗАПРЕЩАЕТСЯ применение смазочных материалов на

основе кремния, лития, тефлона, так как они могут

вступить в химическую реакцию с внутренними

резиновыми частями горелки.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ

Блок питания: ZETA 40 ZETA 60 ZETA 100

Напряжение сети

(

50-60 Гц

)

1 x 230 В±15% 3x400 В±15% 3 x 400 В ±15%

Предохранитель 16 A 10 A 20 A

Ток сети, эффективный 16,8 A 6,8 A 19,1 A

Мощность, 100 % 3,9 кВА 4,7 кВА 13,2 кВА

Мощность, максимальная 5,3 кВА 7,4 кВА 29,9 кВА

Мощность разомкн

той цепи < 35 ВТ < 35 ВТ < 35 ВТ

Эффективность 0,9 0,9 0,8

Допустимая нагрузка: Резка Поверхностная

езка

Рабочий цикл 100%

(

40°C темп. окр. среды

)

35 A / 94 В40A / 96 В75 A / 110 В 75 A / 130 В

Рабочий цикл 60% (40°C темп. окр. среды) 40 A / 96 В50 A / 100 В85 A / 114 В 85 A / 134 В

Рабочий цикл 40%

(

40°C темп. окр. среды

)

45 A / 98 В60 A / 104 В100 A / 120 В -

Рабочий цикл 35% (40°C темп. окр. среды) - - - 100 A / 140 В

Рабочий цикл 100% (20°C темп. окр. среды) 40 A / 96 В45 A / 98 В--

Рабочий цикл 60% (20°C темп. окр. среды) 45 A / 98 В55 A / 102 В--

Напряжение холостого хода 225 В241 В248 В

Диапазон значений тока 20-45 A 20-60 A 20-100 A

Технический класс

Класс защиты (IEC 529) IP 23 IP 23 IP 23

Стандарты EN/IEC60974-1

EN/IEC60974-10

(

Класс А

)

Габариты (ВxШxД) (мм) 360x220x570 мм 360x220x570 мм 405x345x675 мм

Вес 26 кг 27 кг 36 кг

Качество резки 8 мм 12 мм <25 мм

Максимальная глубина резки 12 мм 18 мм <35 мм

Утилизируйте продукцию в соответствии

с местными стандартами и правилами.

www.migatronic.com/goto/weee

Аппарат, который отвечает требованиям стандартов при работе с устройствами с повышенным риском поражения электрическим током

2 Оборудование с маркировкой IP23 рассчитано на эксплуатацию внутри и вне помещений

УСЛОВИЯ ГАРАНТИИ

Сварочные аппараты Migatronic проходят

постоянную и тщательную проверку во время

всего производственного процесса с полной

гарантией высокого качества собранных модулей

на конечном этапе.

Гарантийный период составляет 12 месяцев для

новых аппаратов, если регистрация не была

выполнена.

При условии регистрации новых сварочных

аппаратов в течение 6 недель после выставления

счета гарантийный период увеличивается до

24 месяцев.

Регистрация в on-line режиме должна быть

сделана по адресу:

www.migatronic.com/warranty. Доказательством

регистрации будет являться подтверждение

регистрации, отправленное в ваш адрес по

электронной почте. Оригинал счета и

подтверждение регистрации будут являться

документальным подтверждением для

покупателя о том, что на сварочный аппарат

распространяется гарантийный период

24 месяца.

Если регистрация не произведена, стандартный

гарантийный срок для новых сварочных

аппаратов составляет 12 месяцев с даты

выставления счета конечному потребителю.

Оригинал счета является документальным

подтверждением для гарантийного периода.

Migatronic дает гарантию в соответствии с

действующими гарантийными условиями на

устранение дефектов сварочных аппаратов во

время гарантийного периода, которые являются

доказанными ввиду использования

некачественных материалов и несоответствия

стандартам в процессе изготовления.

Основное правило – гарантия не

распространяется на: сварочные шланги, которые

относятся к быстроизнашивающимся деталям;

гарантия при этом распространяется на дефекты,

которые возникают в течение шести недель после

ввода в эксплуатацию и являются следствием

использования некачественных материалов и

несоответствия стандартам в процессе

изготовления.

Все виды транспортировки не входят в рамки

гарантийных обязательств Migatronic, а риски

ложатся на покупателя и возмещаются из его

собственных средств.

Гарантийные условия компании Migatronic

www.migatronic.com/warranty

ZETA 40

Title

Size Document Number Rev

Date: Sheet of

Design :

Date :

Approved :

Date :

78515410

Machine Schematic ZETA40

Migatronic A/S

Aggers undv ej 33

DK - 9690 Fjerritslev

Tlf (+45) 96 500 600

www.migat ronic . c om

11Monday , September 06, 2010

ITMMT

01 SEPT 2010

ITMMT

06 SEPT 2010

J10

PILOT

SWITCH

TORCH

71617011

HF generator

JP3

PFC INDUCTOR

EMI SHIELD

(FERRITE)

INVERTER

INTERFACE

TRIGGER

SWITCH TRANSFORMER

71617008

EARTH

8T?

TRSTEPUPFE

INDUCTANCE

CHASSIS EARTH

ALARM

+DINSE

INVERTER

TORCH CONTROL

J10

CPU/Display

J11

HF COIL

AC1

MAINS FILTER

+12V

-12V

IF_PLASMA

AC2

REF

JP1

VALVE&HF

+12V

-12V

REF

230VAC

FAN

JP2

PRESSURE

0V_ISO 1

DIODES

+24V_ISO

COM PRESSED AIR V A L V E

24VDC

/HF

71617046

TORCH

FAN MOTOR 230VAC

INVERTER

& CONTROL

PFC &

INVERTER

1 1

CURRENT

MEAS.

71617001

J12

+24V_ISO

JP4

PILOT ARC

71617016

0V_ISO

EMI SHIELD

(FERRITE)

J13

TORCH & PLASMA CONTROL

POWER

SUPPLY

220VAC

H2o

PRESSURE

SENSOR

J11

ZETA 60

Title

Size Document Number Rev

Date: Sheet of

Design :

Date :

Approved :

Date :

78515420

Machine Schematic ZETA60

Migatronic A/S

Aggers undv ej 33

DK - 9690 Fjerritslev

Tlf (+45) 96 500 600

www.migat ronic . c om

11Monday, September 06, 2010

ITMMT

01 SEPT 2010

ITMMT

06 SEPT 2010

J14

PILOT

SWITCH

TORCH

71617011

HF generator

JP4

EMI SHIELD

(FERRITE)

INVERTER

INTERFACE

TRIGGER

SWITCH TRANSFORMER

71617013

EARTH

8T?

TRSTEPUPFE

INDUCTANCE

CHASSIS EARTH

ALARM

+DINSE

INVERTER

TORCH CONTROL

J10

CPU/Display

J11

HF COIL

AC1

MAINS FILTER

+12V

-12V

IF_PLASMA

AC2

REF

JP1

VALVE&HF

+12V

-12V

REF

CHOKE

FAN 24VDC

JP2

PRESSURE

0V_ISO 1

DIODES

+24V_ISO

COM PRESSED AIR V A L V E

24VDC

/HF

71617046

TORCH

FAN M OTOR 2 4V DC

INVERTER

& CONTROL

INVERTER

CURRENT

MEAS.

71617012

J12

+24V_ISO

JP5

0V - BLACK

PILOT ARC

24V-RED

71617016

0V_ISO

EMI SHIELD

(FERRITE)

J13

TORCH & PLASMA CONTROL

J10

POWER

SUPPLY

RED +600V

H2o

PRESSURE

SENSOR

BLACK 0_600V

PRECHARGE

J20

ZETA 100

Title

Size Document Number Rev

Dat e: Sheet of

Design :

Date :

Approv ed :

Date :

78537150

Machine Schematic ZETA100

Migatronic A/S

Aggers undv ej 33

DK - 9690 Fjerritslev

Tlf (+45) 96 500 600

www.mi gatr onic . c om

11Tuesday , September 06, 2011

ITMMT

6 SEPT 2011

ITMMT

6 SEPT 2011

(OPTION)

MMI-IF

71613528

+24V_ISO

M10

IF_PLASMA

ROBOT_REF

ARC_DET2 ARC_DET2

ROBOT_REF 1

M31

Contactor +

HF FILTER

71617048

M34

+24V 300mA+24V 300mA

ARC_DET1

GND_24V

ARC_DET1

GND_24V

INTERFACE

71617066

MAN MACHINE

INTERFACE

+24V_ISO

TORC H T RI GGER

REAR C ONNECT OR

(OPTION)

74471403

TRIG1

TRIG2

M13

MANUAL TORCH

control

PM TEMP

ARC_DET2 1

ARC_DET1

+24V 300mA

ROBOT_REF

ROBOT_IF

GND_24V

PUMP_RUNNING

M36

GND_ISO

VALVE

& HF

Red

TORCH

M16

TRAFOTEMP+

WHITE

100deg

TRAFOTEMP-

SIZE0

CPLD

(depends from

machine model)

+24V_ISO

SWITCH TRANSFORMER

MICROPROCESSOR

CHOKE COIL

71613486

SIZE1

EARTH

PRIM_TEMP-

PRIM_TEMP+

PTC

PSU

SIZE2

Blue

SIZE3

BLACK

RED

I_MAIN1

8T?

TRSTEPUPFE

I_MAIN2

ORANGE

VIOLET

WHITE

VIOLET

BLUE

HARNESS

SWITCH PCB : 74471246

(workpiece)

I_MAIN1

4 magnetic

ring cores

17440035

GREY

I_MAIN2

BLACK_(GREY )

BROWN

M10

BLACK_(BROWN)

ORANGE

GND HV_in

600V

600VDC_in

AUTOMAT TORCH

control

TRIG2

TRIG1

ALARM2

ALARM1

PRI M_TEM P+

BLACK_(ORANGE)

TEMP1

M21

TEMP1

TEMP2

WHITE

GND HV_in

GREY = SWITCH A

BROWN = SWITCH B

ORANGE = SWITCH C

WHITE = SWITCH D

BLACK_(WHITE)

RED

-PRIM

+PR IM

Charge

MAINS FILTER

TEMP2

+VRS1

Brown

-VRS1

PRI M_TEM P-

70deg

M12

SD CARD

READER

(onboard)

Iw-

SWITCH MODULE

FAN-

Iw+

BLACK

PRIM-

PRIM+

SIZ E3

RED

SIZ E2

SIZ E0

SIZ E1

4 magnetic

ring cores

17440035

-VRS1

Iw+

Iw-

M17

+600VDC BUS

M22

WHITE

Vout -

2/VALVE_DRIVER

+24V_VALVE

WHITE

CONTACTOR

Contactor -

FAN+

TORCH

CONTROL

74471257

M14

PILOT arc

(Torch)

71617062

PRIM-

PRIM+

PIMF

M23

GND_ISO

M11

71613478

M11

FAN1 MOTOR

FOR I NV ERTER

READING

CONTROL

+24V_ISO

TRIG1

READING

71617063 PROGRAM

TRIG2

16113507

PHASE R,S,T

M15

H2o

GAS VAL V E

PRESSURE

METER

ALARM1

+VRS1

600VDC_in

ALARM2

TRIGGER

OUTPUT

GND_ISO

M18

FAN1 REG.

PILOT

ARC

GND_24V

ARC_DET1

+24V 300mA

BCD

ROBOT_REF

REMOT E CONTROL

(ROBOT REFERENCE)

(OPTION)

ARC_DET2

Reservedelsliste

Spare parts list

Ersatzteilliste

Liste des pièces de rechange

ZETA 40/60/100

Valid from 2013 week 45

ZETA 40

Pos. No. Varebetegnelse Description of goods

Warenbezeichnung Désignation des pièces

1 45050328 Panellåge Front panel cover

Deckelverschlußklappe Protection du panneau avant

2 76117046 Elektronikboks Control box

Elektronikbox Boîtier de commande

2a 18503605 Knap ø28 Button ø28

Knopf ø28 Bouton ø28

2b 18521208 Dæksel for knap ø28 Cover for button ø28

Deckel für den Knopf ø28 Cache bouton ø28

2c 45050327 Front uden folie Front without foil

Vorderseite ohne Folie Face avant sans feuille

3 45050329 Håndtag Handle

Handgriff Poignée

4 18110002 Dinsebøsning Dinse coupling socket

Dinsebuchse Douille de raccordement, type Dinse

5 16160136 Trafo Transformer

Trafo transformateur

6 16160128 Spole, PFC Coil, PFC

Spule, PFC Bobine PFC

7 73523446 Diodemodul Diodemodule

Diodenmodul Module de diode

8 17200177 Fladkabel 16-pol, 450mm Flat cable 16-pole 450mm

Flachkabel 16-Pol, 450mm Câble méplat 16 brins, 450mm

9 71617011 HF-print HF PCB

HF Platine Carte de circuits imprimés HF

10 17230016 Magnetventil Solenoid valve

Magnetventil Solénoïde

11 81960210 Reduktionsventil Pressure reducer

Druckminderer Valve de reduction

13 17240002 Pressostat 1-10 bar Pressure switch 1-10 bar

Druckregler 1-10 bar Pressostat 1-10 bar

14 17300043 Ventilator Fan

Lüfter Ventilateur

15 45050212 Fod Foot

Fuss Pied

16 17200176 Fladkabel 16-pol, 250mm Flat cable 16-pole 250mm

Flachkabel 16-Pol, 250mm Câble méplat 16 brins, 250mm

17 16160140 HF-trafo Transformer HF

Trafo HF transformateur HF

18 16160137 Spole, LIV Coil, LIV

Spule, LIV Bobine LIV

19 73523451 Switchmodul Switch module

Switchmodul Module de commutation

20 17250072 Omskifter, 2-polet Switch, 2-pole

Schalter, 2-polig Commutateur bipolaire

21 74120090 Gasslange 2,7m Gas hose 2.7m

Gasschlauch 2,7m Tuyau de gaz 2,7m

22 71617008 Netfilter Mains filter

Netzfilter Filtre réseau

23 74233062 Netkabel 3x2,5 Mains supply cable 3x2.5

Netzkabel 3x2,5 Câble d'alimentation 3x2,5

24 80690091 Plasmaslange komplet, 6m Plasma torch complete, 6m

Plasmaschlauch komplett, 6m Torche plasma complète, 6m

61113783 Sideskærm, venstre Side panel, left

Seitenschirm, links Plaque latérale gauche

61113782 Sideskærm, højre Side panel, right

Seitenschirm, rechts Plaque latérale droite

45050316 Hjørne til skærm Corner

Ecke Angle plastique

ZETA 60

Pos. No. Varebetegnelse Description of goods

Warenbezeichnung Désignation des pièces

1 45050328 Panellåge Front panel cover

Deckelverschlußklappe Protection du panneau avant

2 76117046 Elektronikboks Control box

Elektronikbox Boîtier de commande

2a 18503605 Knap ø28 Button ø28

Knopf ø28 Bouton ø28

2b 18521208 Dæksel for knap ø28 Cover for button ø28

Deckel für den Knopf ø28 Cache bouton ø28

2c 45050327 Front uden folie Front without foil

Vorderseite ohne Folie Face avant sans feuille

3 45050329 Håndtag Handle

Handgriff Poignée

4 18110002 Dinsebøsning Dinse coupling socket

Dinsebuchse Douille de raccordement, type Dinse

5 16160138 Trafo Transformer

Trafo transformateur

6 16160139 Spole, LIV Coil, LIV

Spule, LIV Bobine LIV

7 73523446 Diodemodul Diodemodule

Diodenmodul Module de diode

8 17200177 Fladkabel 16-pol, 450mm Flat cable 16-pole 450mm

Flachkabel 16-Pol, 450mm Câble méplat 16 brins, 450mm

9 71617011 HF-print HF PCB

HF Platine Carte de circuits imprimés HF

10 17230016 Magnetventil Solenoid valve

Magnetventil Solénoïde

11 81960210 Reduktionsventil Pressure reducer

Druckminderer Valve de reduction

13 17240002 Pressostat 1-10 bar Pressure switch 1-10 bar

Druckregler 1-10 bar Pressostat 1-10 bar

14 74471231 Ventilatorkit Fan kit

Lüfterkit Jeu de ventilateur

15 45050212 Fod Foot

Fuss Pied

16 17200176 Fladkabel 16-pol, 250mm Flat cable 16-pole 250mm

Flachkabel 16-Pol, 250mm Câble méplat 16 brins, 250mm

17 16160140 HF-trafo Transformer HF

Trafo HF transformateur HF

18 73523450 Switchmodul Switch module

Switchmodul Module de commutation

19 17250073 Omskifter, 3-polet Switch, 3-pole

Schalter, 3-polig Commutateur tripolaire

20 74120090 Gasslange 2,7m Gas hose 2.7m

Gasschlauch 2,7m Tuyau de gaz 2,7m

21 71617013 Netfilter Mains filter

Netzfilter Filtre réseau

22 74233063 Netkabel 4x1,5 Mains supply cable 4x1.5

Netzkabel 4x1,5 Câble d'alimentation 4x1,5

23 80690091 Plasmaslange komplet, 6m Plasma torch complete, 6m

Plasmaschlauch komplett, 6m Torche plasma complète, 6m

61113783 Sideskærm, venstre Side panel, left

Seitenschirm, links Plaque latérale gauche

61113782 Sideskærm, højre Side panel, right

Seitenschirm, rechts Plaque latérale droite

45050316 Hjørne til skærm Corner

Ecke Angle plastique

ZETA 100

Pos. No. Varebetegnelse Description of goods

Warenbezeichnung Désignation des pièces

1 45050315 Panellåge Front panel cover

Deckelverschlußklappe Protection du panneau avant

2a 18503605 Knap ø28 Button ø28

Knopf ø28 Bouton ø28

2b 18521208 Dæksel for knap Cover for button

Deckel für den Knopf Couvercle de bouton

3 76117063 Elektronikboks Control box

Elektronikbox Boîtier de commande

4.1 45050345 Front uden folie Front without foil

Vorderseite ohne Folie Face avant sans feuille

4.2 70210663 Forplade (elektronikboks) Front plate (control box)

Frontplatte (Elektronikbox) Plaque avant (boîtier de commande)

5 61113533 Folie til front Foil for front

Folie für Vorderseite Face avant de feuille

ZETA 100

Pos. No. Varebetegnelse Description of goods

Warenbezeichnung Désignation des pièces

6a 18480036 Kabelgennemføring Cable screw connection

Kabelverschraubung Traversée de câble

6b 18480033 Møtrik for kabelgennemføring Nut for cable screw connection

Mutter für Kabelverschraubung Ecrou pour traversée de câble

7 17110015 Afbryder, vandtæt Switch, waterproof

Schalter, wasserdicht Interrupteur, étanche à l’eau

8 18110002 Dinsebøsning Dinse coupling socket

Dinsebuchse Douille de raccordement, type Dinse

9 45050317 Gælle Gill

Lüftungsslitz Profilé

10a 45050316 Hjørne til skærm Corner

Ecke Angle plastique

10b 40840510 Skrue M5x10mm Screw M5x10mm

Schraube M5x10mm Vis M5x10mm

10c 41319023 Skærmclips M5 for gevind reparation Panel clip M5

Schirmclips M5 Attache M5 (pour réparation du fil)

11 61112053 Sideskærm, højre Side panel, right

Seitenschirm, rechts Plaque latérale à droit

12 45050318 Håndtag Handle

Handgriff Poignée

13 16170010 Strømsensor Current sensor

Stromsensor Detecteur de courant

14 16113507 Trafo Transformer

Trafo Transformateur

15 71613528 Print, lufttrykmåler PCB, air pressure sensor

Platine, Luftdruckmesser Carte de circuits imprimés

16 17230016 Magnetventil 24V DC Proportional valve 24V DC

Proportionalventil 24V DC Solénoïde 24V DC

17 81960210 Reduktionsventil Pressure reducer

Druckminderer Regulateur

18 74120090 Gasslange 2,7m Gas hose 2.7m

Gasschlauch 2,7m Tuyau de gaz 2,7m

19 45050212 Fod Foot

Fuss Pied

20.1 71617063 Print PCB

Platine Carte de circuits imprimés

20.2 11613604 PLD PLD

PLD PLD

20.3 78861297 Servicekit, software opgradering Service kit, software upgrade

Servicekit, Software Aufgradieren Servicekit, modernisation software

21 71613486 Netfilter print PCB Mains filter

Netzfilter Platine Carte de circuits imprimés, filtre éliminateur

22a 18480036 Kabelforskruning Cable inlet

Kabelverschraubung Manchon fileté de câble

22b 18480038 Møtrik for kabelforskruning Nut for cable inlet

Mutter für Kabelverschraubung Ecrou pour manchon fileté de câble

23 74234055 Netkabel 4x2,5 Mains supply cable 4x2.5

Netzkabel 4x2,5 Câble d'alimentation 4x2,5

24 17300042 Ventilator med stik Fan with connector

Lüfter mit Stecker Ventilateur avec prise

25.1 71613529 Switchmodul, komplet Switch module, complete

Switchmodul, komplett Module de commutation, complet

25.2 12125035 IGBT 1200V Fuldbro IGBT 1200V Full-Bridge

IGBT 1200V Vollbrücke IGBT 1200V

26 16413418 Drossel Choke

Drossel Inducteur

27 61112052 Sideskærm, venstre Side panel, left

Seitenschirm, links Plaque latérale à gauche

28a 78857045 Vogn, 4 hjul Trolley, 4 wheels

Wagen 4 Räder Chariot, 4 roues

28b 78857044 Vogn, 2 hjul Trolley, 2 wheels

Wagen 2 Räder Chariot, 2 roues

28c 44610001 Navkapsel Wheel cap

Nabendeckel Couvre-moyeu

28d 44210251 Endenavshjul (vogn 2-hjul) Wheel (trolley 2-wheels)

Nabenrad (Wagen 2 Räder) Roue d'extrémité moyeu (Chariot, 2 roues)

28e 44210200 Endenavshjul (vogn 4-hjul) Wheel (trolley 4-wheels)

Nabenrad (Wagen 4 Räder) Roue d'extrémité moyeu (Chariot, 4 roues)

28f 44220082 Drejehjul (vogn 4-hjul) Swivelling wheel, (trolley 4-wheels)

Rad, drehbar (Wagen 4 Räder) Roue pivotante (Chariot, 4 roues)

28g 24611701 Værktøjsbakke Tool tray

Werkzeugablage Plateau porte-outils

29 71617062 Print PCB

Platine Carte de circuits imprimés

ZETA 100

Pos. No. Varebetegnelse Description of goods

Warenbezeichnung Désignation des pièces

30 78861271 Fjernkontrolkit Kit for remote control

Kit für Fernbedienung Kit, commande à distance

30a 71617048 HF filterprint HF filter PCB

HF Filterplatine Circuit imprimé de filtre HF

30b 74471297 Ledningssæt, fjernkontrol Wire harness, remote control

Leitungsbündel, Fernbedienung Filerie, commande à distance

31 12125051 Diode 1200V, 100A Diode 1200V, 100A

Diode 1200V, 100A Diode 1200V, 100A

32 12125034 IGBT 600V, 100A IGBT 600V, 100A

IGBT 600V, 100A IGBT 600V, 100A

33 74471403 Ledningssæt, tast for automatbrænder Wire harness set, trigger for automat torch

Leitungsbündel, Tast für Automatbrenner Faisceau électrique, gâchette pour torche automatique

78861502 Arc detector kit Arc detector kit

Arc Detector Kit Kit pour detector d'arc

PLA ZETA CUT 40/60

Pos. No. Varebetegnelse Description of goods

Warenbezeichnung Désignation des pièces

80690091 Plasmaslange komplet, 6m Plasma torch complete, 6m

Plasmaschlauch komplett, 6m Torche plasma complète, 6m

1 80650007 Brænderhoved Torch body

Brennerkörper Corps de torche

2* 80610009 Elektrode Electrode

Elektrode Electrode

2a 80610010 Elektrode, lang Electrode, long

Elektrode, lang Electrode, long

3* 80640119 Isoleringsring Insulating ring

Isolatorring Bague isolante

4 80630024 Skæredyse, kort ø0,9 35A Cutting nozzle, short ø0.9 35A

Schneidendüse, kurz ø0,9 35A Buse de découpe, courte ø0.9 35A

4 80630023 Skæredyse, kort ø1,0 50A Cutting nozzle, short ø1.0 50A

Schneidendüse, kurz ø1,0 50A Buse de découpe, courte ø1.0 50A

4* 80630022 Skæredyse, kort ø1,1 60A Cutting nozzle, short ø1.1 60A

Schneidendüse, kurz ø1,1 60A Buse de découpe, courte ø1.1 60A

4 80630021 Skæredyse, kort ø1,2 70A Cutting nozzle, short ø1.2 70A

Schneidendüse, kurz ø1,2 70A Buse de découpe, courte ø1,2 70A

Technical Data:

Security system : electrical

Ignition : without pilot current and HF ignition

Cutting current : 70A – 60% duty cycle

Gas supply : clean, dry air at 4.8 bar – 130 lt/min

Post flow time

ca. 90 secs recommended

PLA ZETA CUT 40/60

Pos. No. Varebetegnelse Description of goods

Warenbezeichnung Désignation des pièces

4a 80630025 Skæredyse, lang ø0,9 35A Cutting nozzle, long ø0.9 35A

Schneidendüse, lang ø0,9 35A Buse de découpe, longue ø0.9 35A

4a 80630026 Skæredyse, lang ø1,0 50A Cutting nozzle, long ø1.0 50A

Schneidendüse, lang ø1,0 50A Buse de découpe, longue ø1.0 50A

4a 80630027 Skæredyse, lang ø1,1 60A Cutting nozzle, long ø1.1 60A

Schneidendüse, lang ø1,1 60A Buse de découpe, longue ø1.1 60A

4a 80630028 Skæredyse, lang ø1,2 70A Cutting nozzle, long ø1.2 70A

Schneidendüse, lang ø1,2 70A Buse de découpe, longue ø1.2 70A

5* 80640112 Beskyttelseskappe Protection cap

Schutzkappe Cache de protection

6* 80600109 Afstandsfjeder Distance spring

Abstandsfeder Ressort d’espacement

7 80600110 Spændenøgle Key

Universalschlüssel Clef

8 80600112 Håndtag, komplet incl. switch Handle, complete incl. switch

Handgriff, komplett inkl. Schalter Poignée, complète inclusif interrupteur

9 80680091 Slangemodul, 6m Hose module, 6m

Schlauchmodul, 6m Module de torche, 6m

10 80600116 Fordeler Diffuser

Verteiler Diffuseur

11 80600115 O-ring O-ring

O-Ring Joint torique

13 18200303 4-pol multistikhus 4 pole multiplug socket

4-polig Mehrfachstecker Gehäuse Cache multiprise, quadripolaire

14 18200300 Kontaktstift Contact pin

Kontaktstift Fiche de contact

15 80600200 Cirkelslagsæt, komplet Circle cutting device, complete

Kreisschneide Einrichtung, komplett Support pour coupe circulaire, complet

16 80600201 Brændervogn Torch carriage

Brennerwagen Support de torche

17a 80600202 Stang for cirkelslag, kort 250mm Radius arm for circle cutting device, short 250mm

Führungsstang für Kreisschneideeinrichtung, kurz 250mm Bras support pour coupe circulaire, court 250mm

17b 80600203 Stang for cirkelslag, lang 400mm Radius arm for circle cutting device, long 400mm

Führungsstang für Kreisschneideeinrichtung, lang 400mm Bras support pour coupe circulaire, long 400mm

18 80600204 Magnet for cirkelslag Magnet for circle cutting device

Magnet für Kreisschneideeinrichtung Aimant pour coupe circulaire

19 80600205 Pinol for cirkelslag Pin circle cutting device

Spitze für Kreisschneideeinrichtung Broche pour coupe circulaire

20 80600206 Holder for cirkelslag Holder circle cutting device

Halter für Kreisschneideeinrichtung support pour coupe circulaire

21 80600118 Afstandsring (2 ben) Distance ring (2 legs)

Entfernungsring (2 Schenkel) Bague d’écartement (2 pattes)

22 80600119 Afstandsring ø12mm Distance ring ø12mm

Entfernungsring ø12mm Bague d’écartement ø12mm

23 80600120 Afstandsring ø12mm (4 ben) Distance ring ø12mm (4 legs)

Entfernungsring ø12mm (4 Schenkel) Bague d’écartement ø12mm (4 pattes)

ZETA 100

Pos. No. Varebetegnelse Description of goods

Warenbezeichnung Désignation des pièces

80690095 Plasmaslange komplet, 6m Plasma torch complete, 6m

Plasmaschlauch komplett, 6m Torche plasma complète, 6m

1 80650010 Skærehoved Torch cutting head

Schneidkopf Corps de torche

1a 80600121 O-ring O-ring

O-Ring Joint torique

1b 80600122 Kølerør Cooling tube

Kühlrohr Tuyau de refroidissement

2 80600130 Håndtag, incl. tast Handle, incl. switch

Handgriff, inkl. Schalter Poignée, inclusif interrupteur

2a 80600117 Tastenhed Switch

Tasteneinheit Gâchette

3* 80610011 Elektrode Electrode

Elektrode Electrode

4 80600124 Gasfordeler 30-70A Gas diffuser 30-70A

Gasverteiler 30-70A Diffuseur gaz 30-70A

5* 80600125 Gasfordeler 80-120A Gas diffuser 80-120A

Gasverteiler 80-120A Diffuseur gaz 80-120A

6 80630204 Skæredyse, ø0,9 30-40A Cutting nozzle, ø0.9, 30-40A

Schneidendüse, ø0,9 30-40A Buse de découpe, ø0.9 30-40A

7.1 80630205 Skæredyse, ø1,0 40-50A Cutting nozzle, ø1.0 40-50A

Schneidendüse, ø1,0 40-50A Buse de découpe, ø1.0 40-50A

7.2 80630206 Skæredyse, ø1,1 50-60A Cutting nozzle, ø1.1 50-60A

Schneidendüse, ø1,1 50-60A Buse de découpe, ø1.1 50-60A

7.3 80630207 Skæredyse, ø1,2 60-70A Cutting nozzle, ø1.2 60-70A

Schneidendüse, ø1,2 60-70A Buse de découpe, ø1,2 60-70A

8.1 80630208 Skæredyse, ø1,4 80-90A Cutting nozzle, ø1.4 80-90A

Schneidendüse, ø1,4 80-90A Buse de découpe, ø1.4 80-90A

8.2* 80630209 Skæredyse, ø1,5 100-110A Cutting nozzle, ø1.5 100-110A

Schneidendüse, ø1,5 100-110A Buse de découpe, ø1.5 100-110A

8.3 80630210 Skæredyse, ø1,6 110-120A Cutting nozzle, ø1.6 110-120A

Schneidendüse, ø1,6 110-120A Buse de découpe, ø1.6 110-120A

9 80640113 Beskyttelseskappe 30-70A Protection cap 30-70A

Schutzkappe 30-70A Cache de protection 30-70A

Technical Data:

Current : 30-120 A

Duty cycle : 120 A 60%

Gas : Air/N2

Gas pressure : 70-80 PSI (4.6-5.0 bar)

Gas Flow : 420 SCFH (200 lpm)

Pilot : Electrode to Tip

Ignition : Without HF

Pos. No. Varebetegnelse Description of goods

Warenbezeichnung Désignation des pièces

10* 80640114 Beskyttelseskappe 80-120A Protection cap 80-120A

Schutzkappe 80-120A Cache de protection 80-120A

11* 80600126 Afstandsring (2 ben) Distance ring (2 legs)

Entfernungsring (2 Schenkel) Bague d’écartement (2 pattes)

12 80630211 Kulfugedyse Gouging tip

Kohlenfugendüse Embout de gougeage

13 80640115 Beskyttelseskappe Protection cap

Schutzkappe Cache de protection

14 80640116 Beskyttelseskappe, fugning Protection cap, gouging

Schutzkappe, Fugen Cache de protection

15 80600210 Cirkelslagsæt, komplet Circle cutting device, complete

Kreisschneide Einrichtung, komplett Support pour coupe circulaire, complet

* Sliddele monteret som standard / Fitted as standard equipment / Montiert als Standard / Equipments standards

ZETA 100 MACHINE

Pos. No. Varebetegnelse Description of goods

Warenbezeichnung Désignation des pièces

80690096 Plasmaslange komplet, 6m Plasma torch complete, 6m

Plasmaschlauch komplett, 6m Torche plasma complète, 6m

1 80650011 Skærehoved Torch cutting head

Schneidkopf Corps de torche

1a 80600121 O-ring O-ring

O-Ring Joint torique

1b 80600122 Kølerør Cooling tube

Kühlrohr Tuyau de refroidissement

2 80600132 Plasma automat rør Machine tube handle

Automaten-Rohr Poignée

3* 80610011 Elektrode Electrode

Elektrode Electrode

4 80600124 Gasfordeler 30-70A Gas diffuser 30-70A

Gasverteiler 30-70A Diffuseur gaz 30-70A

5* 80600125 Gasfordeler 80-120A Gas diffuser 80-120A

Gasverteiler 80-120A Diffuseur gaz 80-120A

6 80630204 Skæredyse, ø0,9 30-40A Cutting nozzle, ø0.9, 30-40A

Schneidendüse, ø0,9 30-40A Buse de découpe, ø0.9 30-40A

7.1 80630205 Skæredyse, ø1,0 40-50A Cutting nozzle, ø1.0 40-50A

Schneidendüse, ø1,0 40-50A Buse de découpe, ø1.0 40-50A

7.2 80630206 Skæredyse, ø1,1 50-60A Cutting nozzle, ø1.1 50-60A

Schneidendüse, ø1,1 50-60A Buse de découpe, ø1.1 50-60A

7.3 80630207 Skæredyse, ø1,2 60-70A Cutting nozzle, ø1.2 60-70A

Schneidendüse, ø1,2 60-70A Buse de découpe, ø1,2 60-70A

8.1 80630208 Skæredyse, ø1,4 80-90A Cutting nozzle, ø1.4 80-90A

Schneidendüse, ø1,4 80-90A Buse de découpe, ø1.4 80-90A

8.2* 80630209 Skæredyse, ø1,5 100-110A Cutting nozzle, ø1.5 100-110A

Schneidendüse, ø1,5 100-110A Buse de découpe, ø1.5 100-110A

8.3 80630210 Skæredyse, ø1,6 110-120A Cutting nozzle, ø1.6 110-120A

Schneidendüse, ø1,6 110-120A Buse de découpe, ø1.6 110-120A

9 80640113 Beskyttelseskappe 30-70A Protection cap 30-70A

Schutzkappe 30-70A Cache de protection 30-70A

10* 80640114 Beskyttelseskappe 80-120A Protection cap 80-120A

Schutzkappe 80-120A Cache de protection 80-120A

11* 80600126 Afstandsring (2 ben) Distance ring (2 legs)

Entfernungsring (2 Schenkel) Bague d’écartement (2 pattes)

Technical Data:

Current : 30-120 A

Duty cycle : 120 A 60%

Gas : Air/N2

Gas pressure : 70-80 PSI (4.6-5.0 bar)

Gas Flow : 420 SCFH (200 lpm)

Pilot : Electrode to Tip

Ignition : Without HF

Pos. No. Varebetegnelse Description of goods

Warenbezeichnung Désignation des pièces

12 80630211 Kulfugedyse Gouging tip

Kohlenfugendüse Embout de gougeage

13 80640115 Beskyttelseskappe Protection cap

Schutzkappe Cache de protection

14 80640116 Beskyttelseskappe, fugning Protection cap, gouging

Schutzkappe, Fugen Cache de protection

15 80600210 Cirkelslagsæt, komplet Circle cutting device, complete

Kreisschneide Einrichtung, komplett Support pour coupe circulaire, complet

* Sliddele monteret som standard / Fitted as standard equipment / Montiert als Standard / Equipments standards

Bundesrepublik Deutschland:

MIGATRONIC SCHWEISSMASCHINEN GmbH

Sandusweg 12, D-35435 Wettenberg

Telefon: (+49) 641 982840

Telefax: (+49) 641 9828450

Czech Republic:

MIGATRONIC CZECH REPUBLIC a.s.

Tolstého 451, 415 03 Teplice, Czech Republic

Telefon: (+42) 0411 135 600

Telefax: (+42) 0417 533 072

Danmark:

MIGATRONIC AUTOMATION A/S

Knøsgårdvej 112, 9440 Aabybro

Telefon: (+45) 96 96 27 00

Telefax: (+45) 96 96 27 01

Danmark:

SVEJSEMASKINEFABRIKKEN MIGATRONIC

Aggersundvej 33, 9690 Fjerritslev

Telefon: (+45) 96 500 600

Telefax: (+45) 96 500 601

Finland:

MIGATRONIC A/S

Puh: (+358) 102 176500

Fax: (+358) 102 176501

France:

MIGATRONIC EQUIPEMENT DE SOUDURE S.A.R.L.

Parc Avenir II, 313 Rue Marcel Merieux, F-69530 Brignais

Tél: (+33) 478 50 6511

Télécopie: (+33) 478 50 1164

Hungary:

MIGATRONIC KFT

Szent Miklos u. 17/a, H-6000 Kecskemét

Tel./fax:+36/76/505-969;481-412;493-243

India:

Migatronic India Private Ltd.

22, Sowri Street, Alandur, 600 016 Chennai, India

Tel.: (0091 44) 22300074

Telefax: (0091 44) 22300064

Italia:

MIGATRONIC s.r.l.

Via dei Quadri 40, 20871 Vimercate (MB) Italy

Tel.: (+39) 039 92 78 093

Telefax: (+39) 039 92 78 094

Nederland:

MIGATRONIC NEDERLAND B.V.

Hallenweg 34, NL-5683 CT Best

Tel.:(+31) 499 37 50 00

Telefax: (+31) 499 37 57 95

Norge:

MIGATRONIC NORGE A/S

Industriveien 1, N-3300 Hokksund

Tel. (+47) 32 25 69 00

Telefax: (+47) 32 25 69 01

Sverige:

MIGATRONIC SVETSMASKINER AB

Nääs Fabriker, Box 5015, S-448 50 TOLLERED

Tel. (+46) 31 44 00 45

Telefax: (+46) 31 44 00 48

United Kingdom:

MIGATRONIC WELDING EQUIPMENT LTD.

21, Jubilee Drive, Belton Park, Loughborough

GB-Leicestershire LE11 5XS

Tel. (+44) 15 09 26 74 99

Fax: (+44) 15 09 23 19 59

Homepage: www.migatronic.com

Migatronic ZETA 40 Handleiding

Merk: Migatronic

Model: ZETA 40

Categorie: Lassysteem

Type: Handleiding

Deze handleiding is ook geschikt voor

Download PDF

rapport

in andere talen

italiano: Migatronic ZETA 40 Manuale utente
français: Migatronic ZETA 40 Manuel utilisateur
Deutsch: Migatronic ZETA 40 Benutzerhandbuch
dansk: Migatronic ZETA 40 Brugermanual
svenska: Migatronic ZETA 40 Användarmanual
eesti: Migatronic ZETA 40 Kasutusjuhend

Migatronic ZETA 40 Handleiding

Deze handleiding is ook geschikt voor

Migatronic ZETA 40 Handleiding

in andere talen

Andere documenten