Homa TP 30 Original Instruction Manual

Merk: Homa

Model: TP 30

Type: Original Instruction Manual

Deze handleiding is ook geschikt voor

Original-Betriebsanleitung

EN - Original-Instruction Manual

NL - Originele handleiding

K(X)...R

02 | DEUTSCH

Inhaltsverzeichnis

1. Allgemeines ......................................................................................................................03

1.1. Konformitätserklärung ......................................................................................................................................03

1.2. Vorwort .............................................................................................................................................................03

1.3. Bestimmungsgemäße Verwendung ................................................................................................................. 03

1.4. Urheberschutz ..................................................................................................................................................03

1.5. Garantiebestimmungen ....................................................................................................................................04

1.6. Fachbegriffe ......................................................................................................................................................05

2. Sicherheit ..........................................................................................................................05

2.1. Anweisungen und Sicherheitshinweise ...........................................................................................................05

2.2. Verwendete Richtlinien und CE-Kennzeichnung ...............................................................................................06

2.3. Allgemeine Sicherheitshinweise ......................................................................................................................06

2.4. Bedienpersonal ................................................................................................................................................. 06

2.5. Elektrische Arbeiten .........................................................................................................................................06

2.6. Verhalten während des Betriebs ......................................................................................................................07

2.7. Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen ................................................................................................. 07

2.8. Betrieb in explosiver Atmosphäre ....................................................................................................................07

2.9. Schalldruck .......................................................................................................................................................07

2.10. Fördermedien ................................................................................................................................................07

3. Allgemeine Beschreibung ................................................................................................ 08

3.1. Verwendung .....................................................................................................................................................08

3.2. Einsatzarten ......................................................................................................................................................08

3.3. Aufbau ..............................................................................................................................................................08

4. Verpackung, Transport und Lagerung ............................................................................11

4.1. Anlieferung .......................................................................................................................................................11

4.2. Transport ...........................................................................................................................................................11

4.3. Lagerung ...........................................................................................................................................................11

4.4. Rücklieferung ...................................................................................................................................................12

4.5. Abladen von großen Pumpen ...........................................................................................................................12

4.6. Transportsicherung ...........................................................................................................................................12

5. Aufstellung und Inbetriebnahme ....................................................................................13

5.1. Allgemein ..........................................................................................................................................................13

5.2. Einbau ............................................................................................................................................................... 13

5.3. Verwendung von Ketten ...................................................................................................................................14

5.4. Inbetriebnahme ................................................................................................................................................15

5.5. Vorbereitende Arbeiten .....................................................................................................................................15

5.6. Elektrik ............................................................................................................................................................. 15

5.7. Drehrichtung ..................................................................................................................................................... 16

5.8. Motorschutz .....................................................................................................................................................16

5.9. Betrieb an statischem Frequenzumrichter .......................................................................................................16

5.10. Einschaltarten .................................................................................................................................................16

6. Instandhaltung ..................................................................................................................17

6.1. Allgemein ..........................................................................................................................................................17

6.2. Wartungstermine ..............................................................................................................................................17

6.3. Wartungsarbeiten .............................................................................................................................................18

6.4. Dichtungsraum .................................................................................................................................................19

7. Reparaturarbeiten ............................................................................................................20

7.1. Allgemein ..........................................................................................................................................................20

7.2. Wechsel von verschiedenen Pumpenteilen .....................................................................................................20

8. Außerbetriebnahme .........................................................................................................21

8.1. Vorübergehende Außerbetriebnahme ..............................................................................................................21

8.2. Endgültige Ausserbetriebnahme/ Einlagerung .................................................................................................21

8.3. Wiederinbetriebnahme nach längerer Einlagerung ...........................................................................................21

9. Störungssuche und -behebung ....................................................................................... 21

10. Zusatz für Ex-geschützte Ausführungen ...................................................................... 24

11. Kontaminationserklärung .............................................................................................. 89

DEUTSCH | 03

1. Allgemeines

1.1. Konformitätserklärung

EG-Konformitätserklärung im Sinne der

EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG,

Anhang II Teil 1 A

Hersteller Name und Adresse:

HOMA Pumpenfabrik GmbH

Industriestraße 1

53819 Neunkirchen - Seelscheid

Hiermit erklären wir, dass die

KX... -R

folgenden einschlägigen Bestimmungen entspricht:

Maschinenrichtlinie 2006/42/EG

Verantwortlicher für die Zusammenstellung der

technischen Unterlagen

Vassilios Petridis

Leiter Entwicklung und Produktion

HOMA Pumpenfabrik GmbH

Diese EG-Konformitätserklärung wurde ausgestellt:

Oberheister, 23.02.2016

Vassilios Petridis

Leiter Entwicklung und Produktion

HOMA Pumpenfabrik GmbH

1.2. Vorwort

Sehr geehrte Kundin, sehr geehrter Kunde,

wir freuen uns, dass Sie sich für ein Produkt der

Firma HOMA Pumpenfabrik GmbH entschieden haben.

Das erworbene Produkt ist nach dem derzeitigen Stand

der Technik gefertigt und geprüft. Lesen Sie sich diese

Betriebsanleitung sorgfältig vor der ersten Inbetriebnah-

me durch. Nur so ist ein sicherer und wirtschaftlicher

Einsatz des Produktes zu gewährleisten.

Diese Betriebsanleitung enthält alle notwendigen Anga-

ben über das Produkt, um einen bestimmungsgemäßen

und wirkungsvollen Einsatz zu gewährleisten. Zudem

finden Sie Informationen wie Sie Gefahren frühzeitig

erkennen, Reparaturkosten und Ausfallzeiten vermindern

und die Zuverlässigkeit und Lebensdauer des Produktes

erhöhen.

Vor Inbetriebnahme sind grundsätzlich alle Sicher-

heitsbestimmungen, sowie die Herstellerangaben zu

erfüllen. Diese Betriebsanleitung ergänzt und/oder erwei-

tert die bestehenden nationalen Vorschriften zum Unfall-

schutz und zur Unfallverhütung. Diese Betriebsanleitung

muss dem Bedienpersonal jederzeit am Einsatzort des

Produktes verfügbar sein.

1.3. Bestimmungsgemäße Verwendung

Die HOMA-Produkte entsprechen den gültigen Sicher-

heitsregeln und dem Stand der Technik. Bei nicht bestim-

mungsgemäßer Verwendung kann Lebensgefahr für den

Benutzer sowie für Dritte bestehen. Außerdem kann das

Produkt und oder Anbauteile beschädigt bzw. zerstört

werden.

Es ist darauf zu achten, dass das Produkt nur in technisch

einwandfreiem Zustand und bestimmungsgemäßem

betrieben wird. Hierzu beachten Sie diese Betriebsanlei-

tung. Die Pumpen können in dem von uns angegebenen

Bereich jederzeit eingesetzt werden, gemäß aktuellster

HOP.SEL Variante. Wir haben die angebotene Pumpe an-

hand der uns zur Verfügung stehenden Daten ausgewählt.

Bitte beachten Sie, dass die angebotenen Pumpen nur im

dargestellten Einsatzbereich betrieben werden dürfen.

Ein Betrieb der Pumpe außerhalb des Einsatzbereiches

kann zu Betriebsproblemen oder zu erheblichen Schäden

am Aggregat führen. Insbesondere bei langen Rohrlei-

tungen kann es erforderlich sein, die Pumpe über einen

Frequenzumrichter langsam zu starten, um die ruhen-

de Masse langsam zu beschleunigen. Nur so kann ein

Betrieb der Pumpe oberhalb der Einsatzgrenze zuverläs-

sig ausgeschlossen werden. Zur Auswahl von Frequen-

zumrichtern empfehlen wir unser Merkblatt „Frequen-

zumrichter“.

1.4. Urheberschutz

Das Urheberrecht an dieser Betriebsanleitung verbleibt

bei der HOMA Pumpenfabrik GmbH. Diese Betriebsanlei-

tung ist für das Bedienungs-, Montage- und Wartungsper-

sonal bestimmt. Sie enthält Vorschriften und Zeichnungen

technischer Art, die weder vollständig noch teilweise ver-

vielfältigt, verbreitet oder zu Zwecken des Wettbewerbs

unbefugt verwertet oder anderen mitgeteilt werden

dürfen.

04 | DEUTSCH

1.5. Garantiebestimmungen

Kosten für den Aus- und Einbau des beanstandeten Pro-

duktes am Einsatzort, Fahrtkosten des Reparaturperso-

nals zum und vom Einsatzort sowie Transportkosten sind

nicht Bestandteil der Garantieleistung. Die entstandenen

Kosten sind vom Absender bzw. Betreiber der Pumpe zu

tragen. Dies gilt auch, wenn ein Garantieanspruch geltend

gemacht worden ist und die werksseitige Überprüfung

ergeben hat, dass das Produkt einwandfrei arbeitet und

frei von Mängeln ist.

Alle Produkte besitzen einen höchstmöglichen Qualitäts-

standard und unterliegen vor Auslieferung einer techni-

schen Endkontrolle. Durch eine von HOMA Pumpenfabrik

GmbH erbrachte Garantieleistung wird weder die Garan-

tiezeit verlängert, noch für die ersetzten Teile eine neue

Garantiezeit begründet. Weitergehende Ansprüche sind

ausgeschlossen. Insbesondere solche auf Minderung,

Wandlung oder Schadenersatz, auch für Folgeschäden

jeglicher Art.

Um eine zügige Bearbeitung im Garantiefall zu gewähr-

leisten, kontaktieren Sie uns oder den für sie zuständigen

Vertriebsmitarbeiter. Bei einer Zustimmung zur Rücksen-

dung erhalten Sie einen Rücknahmeschein. Dann senden

Sie das beanstandete Produkt zusammen mit dem Rück-

nahmeschein, dem Kaufbeleg und der Angabe des Scha-

dens frachtfrei an das Werk. Reklamationen auf Grund

von Transportschäden können wir nur bearbeiten, wenn

der Schaden bei Zustellung der Ware von der Spedition,

Bahn oder Post festgestellt und bestätigt wird.

1.5.1. Gewährleistung

Dieses Kapitel beinhaltet die allgemeinen Angaben zur

Gewährleistung. Vertragliche Vereinbarungen werden

immer vorrangig behandelt und nicht durch dieses Kapitel

aufgehoben! Die HOMA Pumpenfabrik GmbH verpflichtet

sich, Mängel an verkauften Produkten zu beheben, wenn

folgende Voraussetzungen erfüllt sind:

• Qualitätsmängel des Materials, der Fertigung und/

oder der Konstruktion.

• Die Mängel wurden innerhalb der Gewährleistungs-

zeit schriftlich beim Hersteller gemeldet.

• Das Produkt wurde nur unter den bestimmungsge-

mäßen Einsatzbedingungen verwendet.

• Alle Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen

wurden durch Fachpersonal angeschlossen und

geprüft.

Die Gewährleistungszeit hat, wenn nicht anders verein-

bart, eine Dauer von 12 Monaten ab Inbetriebnahme

bzw. max. 24 Monaten ab Lieferdatum. Andere Verein-

barungen müssen schriftlich in der Auftragsbestätigung

angegeben sein. Diese Vereinbarungen laufen mindes-

tens bis zum vereinbarten Ende der Gewährleistungszeit

des Produktes.

1.5.2. Ersatzteile, An- und Umbauten

Es dürfen nur Originalersatzteile des Herstellers für

Reparatur, Austausch sowie An- und Umbauten verwen-

det werden. Nur diese garantieren höchste Lebensdauer

und Sicherheit.

Diese Teile wurden speziell für unsere Produkte konzipiert.

Eigenmächtige An- und Umbauten oder Verwendung von

Nichtoriginalteilen können zu schweren Schäden an dem

Produkt und/oder schweren Verletzungen von Personen

führen.

1.5.3. Wartung

Die vorgeschriebenen Wartungs- und Inspektionsarbeiten

sind regelmäßig durchzuführen und dürfen nur von qualifi-

zierten und autorisierten Personen durchgeführt werden.

Wartungsarbeiten und jegliche Art von Reparaturarbeiten,

die nicht in dieser Betriebsanleitung aufgeführt werden,

dürfen nur von der HOMA Pumpenfabrik GmbH und von

autorisierten Servicewerkstätten durchführen werden.

1.5.4. Schäden an dem Produkt

Schäden und Störungen müssen sofort und sachgemäß

vom dafür ausgebildeten Personal behoben werden. Das

Produkt darf nur in technisch einwandfreiem Zustand be-

trieben werden. Während der vereinbarten Gewährleis-

tungszeit darf die Reparatur des Produktes nur von der

HOMA Pumpenfabrik GmbH und/oder einer autorisierten

Servicewerkstatt durchgeführt werden. Die HOMA Pum-

penfabrik GmbH behält sich das Recht vor, dass beschä-

digte Produkt zur Ansicht ins Werk liefern zu lassen.

1.5.5. Haftungsausschluss

Für Schäden an dem Produkt wird keine Gewährleistung

bzw. Haftung übernommen, wenn einer/mehrere der

folgenden Punkte zutreffen:

• fehlerhafte Auslegung unsererseits durch mangel-

hafte und/oder falsche Angaben des Betreibers bzw.

Auftraggebers

• Nichteinhaltung der Sicherheitshinweise, der Vor-

schriften und der nötigen Anforderungen, die laut

deutschem Gesetz und dieser Betriebsanleitung gelten.

• unsachgemäße Lagerung und Transport

• unvorschriftsmäßige Montage/Demontage

• mangelhafte Wartung

• unsachgemäße Reparatur

• mangelhafter Baugrund, bzw. Bauarbeiten

• chemische, elektrochemische und elektrische Einflüsse

• Verschleiß

Für den Fall eines Stromausfalles oder einer anderweiti-

gen technischen Störung, durch die ein ordnungsgemä-

ßer Betrieb der Pumpe nicht mehr gewährleistet ist, ist

unbedingt dafür Sorge zu tragen, dass Schäden durch ein

Überlaufen des Pumpenschachtes sicher verhindert wer-

den z.B. durch den Einbau einer netzunabhängigen Alarm-

schaltung oder sonstige geeignete Schutzmaßnahmen.

Die Haftung des Herstellers schließt somit auch jegliche

Haftung für Personen-, Sach- und/oder Vermögensschä-

den aus.

DEUTSCH | 05

1.5.6. Vertragskundendienst / Herstelleradresse

Vertragskundendienst

Unsere Vertragskundendienste und Servicestützpunkte

finden Sie auf unserer Homepage. Gerne gibt Ihnen unse-

re Serviceabteilung auch eine telefonische Auskunft.

Herstelleradresse

HOMA-Pumpenfabrik GmbH

Industriestraße 1

D-53819 Neunkirchen-Seelscheid

Tel.: +49 2247 / 7020

Fax: +49 2247 / 70244

Email: [email protected]

Homepage: www.homapumpen.de

1.6. Fachbegriffe

In dieser Betriebsanleitung werden verschiedene Fachbe-

griffe verwendet.

Trockenlauf:

Ein Trockenlauf ist auf jeden Fall zu vermeiden, hier läuft

die Pumpe mit voller Drehzahl, es ist aber kein Medium

zum Fördern vorhanden.

Aufstellungsart „nass“:

Die Pumpe wird im Fördermedium eingetaucht. Sie ist

komplett vom Fördermedium umgeben. Beachten Sie die

Angaben für die max. Eintauchtiefe und die min. Wasse-

rüberdeckung!

Aufstellungsart „trocken“:

Die Pumpe wird trocken aufgestellt, d.h. dass das Förder-

medium über ein Rohrleitungssystem zu- und abgeführt

wird. Die Pumpe wird nicht in das Fördermedium einge-

taucht. Beachten Sie, dass die Oberflächen des Produktes

heiß werden können!

Aufstellungsart „transportabel“:

Die Pumpe wird mit einem Standfuss ausgestattet. Sie

kann an jedem beliebigen Ort eingesetzt und betrieben

werden. Beachten Sie die Angaben für die max. Eintauch-

tiefe und die mind. Wasserüberdeckung, sowie, dass die

Oberflächen des Produktes sehr heiß werden!

Betriebsart „S1“ (Dauerbetrieb):

Unter Nennlast wird eine gleichbleibende Temperatur er-

reicht, die auch bei längerem Betrieb nicht mehr ansteigt.

Das Betriebsmittel kann pausenlos unter Nennlast arbeiten,

ohne dass die zulässige Temperatur überschritten wird.

Betriebsart „S2“ (Kurzzeitbetrieb):

Die Betriebsdauer wird in Minuten angegeben, z.B. S2-

20min. Das bedeutet, dass die Maschine 20 Minuten

betrieben werden kann und danach solange pausieren

muss, bis die Maschine 2 K über Mediumtemperatur

abgekühlt ist.

Betriebsart „S3“ (Aussetzbetrieb):

Bei diesen Betriebsarten folgt nach dem Kurzzeichen die

Angabe der relativen Einschaltdauer und die Spieldauer,

falls sie von 10 min abweicht. Beispiel S3 30% bedeutet,

dass die Maschine 3 Minuten betrieben werden kann und

anschließend 7 Minuten abkühlen muss.

„Schlürfbetrieb“:

Der Schlürfbetrieb kommt einem Trockenlauf gleich. Die

Pumpe läuft mit voller Drehzahl, es werden aber nur sehr

geringe Mengen an Medium gefördert. Der Schlürfbetrieb

ist nur mit einigen Typen möglich, siehe hierfür das Kapitel

„3. Allgemeine Beschreibung“.

Trockenlaufschutz:

Der Trockenlaufschutz muss eine automatische Abschal-

tung der Pumpe bewirken, wenn die Mindestwasserüber-

deckung der Pumpe unterschritten wird. Dies wird zum

Beispiel durch den Einbau eines Schwimmerschalters

erreicht.

Niveausteuerung:

Die Niveausteuerung soll die Pumpe bei verschiedenen

Füllständen automatisch ein- bzw. ausschalten. Erreicht

wird dies durch den Einbau von einem Niveauerfassungs-

system.

2. Sicherheit

Dieses Kapitel führt alle generell gültigen Sicherheitshin-

weise und technische Anweisungen auf. Bei Transport,

Aufstellung, Betrieb, Wartung, usw. der Pumpe müssen

alle Hinweise und Anweisungen beachtet und eingehal-

ten werden! Der Betreiber ist dafür verantwortlich, dass

sich das gesamte Personal an die folgenden Hinweise und

Anweisungen hält.

2.1. Anweisungen und Sicherheitshinweise

In dieser Betriebsanleitung werden Anweisungen und

Sicherheitshinweise für Sach- und Personenschäden

verwendet. Um diese für das Bedienpersonal eindeutig

zu kennzeichnen, werden diese Anweisungen und Sicher-

heitshinweise fett geschrieben und mit Gefahrensymbo-

len gekennzeichnet. Die verwendeten Symbole entspre-

chen den allgemein gültigen Richtlinien und Vorschriften

(DIN, ANSI, etc.)

Sicherheitshinweise beginnen immer mit den folgenden

Signalwörtern:

Gefahr: Es kann zu schwersten Verletzungen oder zum

Tode von Personen kommen!

Warnung: Es kann zu schwersten Verletzungen von Per-

sonen kommen!

Vorsicht: Es kann zu Verletzungen von Personen kommen!

Vorsicht (Hinweis ohne Symbol): Es kann zu erhebli-

chen Sachschäden kommen, ein Totalschaden ist nicht

ausgeschlossen!

Nach dem Signalwort folgen die Nennung der Gefahr, die

Gefahrenquelle und die möglichen Folgen. Der Sicher-

heitshinweis endet mit einem Hinweis zur Vermeidung

der Gefahr.

06 | DEUTSCH

2.2. Verwendete Richtlinien und CE-Kennzeichnung

Unsere Pumpen unterliegen

• verschiedenen EG-Richtlinien,

• verschiedenen harmonisierten Normen,

• und diversen nationalen Normen.

Die exakten Angaben über die verwendeten Richtlinien

und Normen entnehmen Sie der EG-Konformitätserklä-

rung am Anfang dieser Betriebsanleitung.

Weiterhin werden für die Verwendung, Montage und De-

montage des Produktes zusätzlich verschiedene nationa-

le Vorschriften als Grundlage vorausgesetzt. Dies wären

z.B. Unfallverhütungsvorschriften, VDE-Vorschriften, Ge-

rätesicherheitsgesetz, u.v.a. Das CE-Zeichen ist auf dem

Typenschild angebracht welches sich am Motorgehäuse

befindet.

2.3. Allgemeine Sicherheitshinweise

• Beim Ein- bzw. Ausbau der Pumpe darf nicht alleine

gearbeitet werden.

• Sämtliche Arbeiten (Montage, Demontage, Wartung,

Installation) dürfen nur bei abgeschalteter Pumpe er-

folgen. Das Produkt muss vom Stromnetz getrennt

und gegen Wiedereinschalten gesichert werden. Alle

sich drehenden Teile müssen zum Stillstand gekom-

men sein.

• Der Bediener hat jede auftretende Störung oder Un-

regelmäßigkeit sofort seinem Verantwortlichen zu

melden.

• Eine sofortige Stillsetzung durch den Bediener ist

zwingend erforderlich, wenn Mängel auftreten, wel-

che die Sicherheit gefährden. Hierzu zählen:

• Versagen der Sicherheits- und/oder Überwa-

chungseinrichtungen

• Beschädigung wichtiger Teile

• Beschädigung von elektrischen Einrichtungen,

Leitungen und Isolationen

• Werkzeuge und andere Gegenstände sind nur an da-

für vorgesehenen Plätzen aufzubewahren, um eine

sichere Bedienung zu gewährleisten.

• Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen muss für

eine ausreichende Belüftung gesorgt werden.

• Bei Schweißarbeiten und/oder Arbeiten mit

elektrischen Geräten ist sicher zu stellen, dass keine

Explosionsgefahr besteht.

• Es dürfen grundsätzlich nur Anschlagmittel ver-

wendet werden, die auch als solche gesetzlich

ausgeschrieben und zugelassen sind.

• Die Anschlagmittel sind den entsprechenden Bedin-

gungen anzupassen (Witterung, Einhakvorrichtung,

Last, usw.). Werden diese nach der Benutzung nicht

von der Maschine getrennt, sind sie ausdrücklich

als Anschlagmittel zu kennzeichnen. Weiterhin sind

Anschlagmittel sorgfältig aufzubewahren.

• Mobile Arbeitsmittel zum Heben von Lasten sind so

zu benutzen, dass die Standsicherheit des Arbeits-

mittels während des Einsatzes gewährleistet ist.

• Während des Einsatzes mobiler Arbeitsmittel zum

Heben von nicht geführten Lasten sind Maßnahmen

zu treffen, um dessen Kippen, Verschieben, Abrut-

schen, usw. zu verhindern.

• Es sind Maßnahmen zu ergreifen, damit sich keine

Personen unter hängenden Lasten aufhalten können.

Weiterhin ist es untersagt, hängende Lasten über

Arbeitsplätze zu bewegen, an denen sich Personen

aufhalten.

• Beim Einsatz von mobilen Arbeitsmitteln zum Heben

von Lasten muss, wenn nötig (z.B. Sicht versperrt),

eine zweite Person zum Koordinieren eingeteilt wer-

den.

• Die zu hebende Last muss so transportiert werden,

dass bei Energieausfall niemand verletzt wird. Wei-

terhin müssen solche Arbeiten im Freien abgebro-

chen werden, wenn sich die Witterungsverhältnisse

verschlechtern.

Diese Hinweise sind unbedingt einzuhalten. Bei

Nichtbeachtung kann es zu Personenschäden und/

oder zu schweren Sachschäden kommen.

2.4. Bedienpersonal

Das gesamte Personal, welches an der Pumpe arbeitet,

muss für diese Arbeiten qualifiziert sein. Das gesam-

te Personal muss volljährig sein. Als Grundlage für das

Bedien- und Wartungspersonal müssen zusätzlich auch

die nationalen Unfallverhütungsvorschriften herangezo-

gen werden. Es muss sichergestellt werden, dass das

Personal die Anweisungen in dieser Betriebsanleitung

gelesen und verstanden hat, ggf. muss diese Anleitung in

der benötigten Sprache vom Hersteller nachbestellt wer-

den.

2.5. Elektrische Arbeiten

Unsere elektrischen Produkte werden mit Wechsel- oder

industriellem Starkstrom betrieben. Die örtlichen Vor-

schriften müssen eingehalten werden. Für den Anschluss

ist der Schaltplan zu beachten. Die technischen Angaben

müssen strikt eingehalten werden! Wenn eine Maschine

durch eine Schutzvorrichtung abgeschaltet wurde, darf

diese erst nach der Behebung des Fehlers wieder einge-

schaltet werden.

Gefahr durch elektrischen Strom!

Durch unsachgemäßen Umgang mit Strom bei

elektrischen Arbeiten droht Lebensgefahr! Diese

Arbeiten dürfen nur vom qualifizierten Elektrofach-

mann durchgeführt werden.

Vorsicht vor Feuchtigkeit!

Durch das Eindringen von Feuchtigkeit in das Kabel

wird das Kabel beschädigt und unbrauchbar. Ferner

kann Wasser bis in den Anschlussraum oder Motor

eindringen und Schäden an Klemmen bzw. der Wick-

lung verursachen. Das Kabelende nie in das Förder-

medium oder eine andere Flüssigkeit eintauchen.

2.5.1. Elektrischer Anschluss

Der Bediener der Pumpe muss über die Stromzufüh-

rung und deren Abschaltmöglichkeiten unterwiesen

sein. Beim Anschluss der Pumpe an die elektrische

Schaltanlage, besonders bei der Verwendung von z.B.

Frequenzumrichtern und Sanftanlaufsteuerung sind

zur Einhaltung der EMV, die Vorschriften der Schalt-

gerätehersteller zu beachten. Eventuell sind für die

Strom- und Steuerleitungen gesonderte Abschirmungs-

maßnahmen notwendig (z.B. spezielle Kabel). Der

Anschluss darf nur vorgenommen werden, wenn die

Schaltgeräte den harmonisierten EU-Normen entsprechen.

DEUTSCH | 07

Mobilfunkgeräte können Störungen in der Anlage

verursachen.

Warnung vor elektromagnetischer Strahlung!

Durch elektromagnetische Strahlung besteht

Lebensgefahr für Personen mit Herzschrittmachern.

Beschildern Sie die Anlage dementsprechend und

weisen Sie betroffene Personen darauf hin!

2.5.2. Erdungsanschluss

Unsere Pumpen müssen grundsätzlich geerdet werden.

Besteht eine Möglichkeit, dass Personen mit der Pumpe

und dem Fördermedium in Berührung kommen, muss

der geerdete Anschluss zusätzlich noch mit einer Fehler-

stromschutzvorrichtung abgesichert werden. Die Elektro-

motoren entsprechen der Motorschutzklasse IP 68.

2.6. Verhalten während des Betriebs

Beim Betrieb des Produktes sind die am Einsatzort gelten-

den Gesetze und Vorschriften zur Arbeitsplatzsicherung,

zur Unfallverhütung und zum Umgang mit elektrischen

Maschinen zu beachten. Im Interesse eines sicheren Ar-

beitsablaufes ist die Arbeitseinteilung des Personals durch

den Betreiber festzulegen. Das gesamte Personal ist für

die Einhaltung der Vorschriften verantwortlich. Während

des Betriebs drehen sich bestimmte Teile (Laufrad, Pro-

peller) um das Medium zu fördern. Durch bestimmte

Inhaltsstoffe können sich an diesen Teilen sehr scharfe

Kanten bilden.

Warnung vor drehenden Teilen!

Die drehenden Teile können Gliedmaßen quetschen

und abschneiden. Während des Betriebes nie in das

Pumpenteil oder an die drehenden Teile greifen. Vor

Wartungs- oder Reparaturarbeiten die Maschine

abschalten und die drehenden Teile zum Stillstand

kommen lassen!

2.7. Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen

Unsere Pumpen sind mit verschiedenen Sicherheits- und

Überwachungseinrichtungen ausgestattet. Diese sind

z.B. Thermofühler, Dichtraumkontrolle usw. Diese Ein-

richtungen dürfen nicht demontiert oder abgeschaltet

werden. Einrichtungen wie z.B. Thermofühler, Schwim-

merschalter usw. müssen vor der Inbetriebnahme vom

Elektrofachmann angeschlossen und auf eine korrekte

Funktion überprüft worden sein. Beachten Sie hierfür

auch, dass bestimmte Einrichtungen zur einwandfreien

Funktion ein Auswertgerät oder -relais benötigen, z.B.

Kaltleiter und PT100-Fühler. Dieses Auswertegerät kann

vom Hersteller oder Elektrofachmann bezogen werden.

Das Personal muss über die verwendeten Einrichtungen

und deren Funktion unterrichtet sein.

Vorsicht!

Die Maschine darf nicht betrieben werden, wenn

die Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen

unzulässigerweise entfernt wurden, die Einrichtun-

gen beschädigt sind und/oder nicht funktionieren!

2.8. Betrieb in explosiver Atmosphäre

Mit „Ex“ gekennzeichnete Pumpen sind für den Betrieb

in explosiver Atmosphäre geeignet. Für diesen Einsatz

müssen die Pumpen bestimmte Richtlinien erfüllen.

Ebenso müssen bestimmte Verhaltensregeln und Richtli-

nien vom Betreiber eingehalten werden. Pumpen, welche

für den Einsatz in explosiven Atmosphären zugelassen

sind, werden am Ende der Bezeichnung mit dem Zusatz

„Ex“ gekennzeichnet! Weiterhin ist auf dem Typenschild

ein „Ex“ Symbol angebracht! Beachten Sie unbedingt die

sich im Anhang befindende Anleitung „Zusatz Montage-

und Betriebsanleitung für Ex-geschützte Tauchmotorpum-

pen und Rührwerke“.

2.9. Schalldruck

Die Pumpe hat je nach Größe und Leistung (kW) wäh-

rend des Betriebes einen Schalldruck von ca. 60dB (A) bis

110dB (A). Der tatsächliche Schalldruck ist allerdings von

mehreren Faktoren abhängig. Diese sind z.B. Einbau- und

Aufstellungsart, Befestigung von Zubehör, Rohrleitung,

Betriebspunkt, Eintauchtiefe, uvm. Wir empfehlen ihnen,

eine zusätzliche Messung des Betreibers am Arbeitsplatz

vorzunehmen, wenn das Produkt in seinem Betriebspunkt

und unter allen Betriebsbedingungen läuft.

Vorsicht: Lärmschutz tragen!

Laut den gültigen Gesetzen und Vorschriften ist ein

Gehörschutz ab einem Schalldruck von 85dB (A)

Pflicht! Der Betreiber hat dafür Sorge zu tragen, dass

dies eingehalten wird!

2.10. Fördermedien

Jedes Fördermedium unterscheidet sich durch seine

Zusammensetzung, Aggressivität, Abrasivität und vie-

len anderen Aspekten. Generell können unsere Pum-

pen in vielen Bereichen eingesetzt werden. Genauere

Angaben hierfür entnehmen Sie dem Pumpendatenblatt

und der Auftragsbestätigung. Dabei ist zu beachten, dass

sich durch eine Veränderung der Dichte, der Viskosität,

oder der Zusammensetzung im Allgemeinen, viele Para-

meter der Pumpe ändern können. Auch werden für die

unterschiedlichen Medien verschiedene Werkstoffe und

Laufradformen benötigt. Je genauer die Angaben bei Ihrer

Bestellung waren, desto besser konnte unsere Pumpe für

Ihre Anforderungen modifiziert werden. Sollten sich Ver-

änderungen im Einsatzbereich und/oder im Fördermedi-

um ergeben, können wir sie gerne unterstützend beraten.

Beim Wechsel der Pumpe in ein anderes Medium sind

folgende Punkte zu beachten:

• Pumpen, welche in Schmutz- und/oder Abwasser

betrieben wurden, müssen vor dem Einsatz in Rein-

wasser gründlich gereinigt werden.

• Pumpen, welche gesundheitsgefährdende Medien

gefördert haben, müssen vor einem Mediumswech-

sel generell dekontaminiert werden. Weiterhin ist

zu klären, ob diese Pumpe überhaupt noch in einem

anderen Medium zum Einsatz kommen darf.

• Bei Pumpen, welche mit einer Schmier- bzw.

Kühlflüssigkeit (z.B. Öl) betrieben werden, kann diese

bei einer defekten Gleitringdichtung in das Förderme-

dium gelangen.

Gefahr durch explosive Medien!

Das Fördern von explosiven Medien (z.B. Benzin,

Kerosin, usw.) ist strengstens untersagt. Die Produk-

te sind für diese Medien nicht konzipiert!

08 | DEUTSCH

3. Allgemeine Beschreibung

3.1. Verwendung

Pumpen von HOMA fördern häusliche, kommunale und

industrielle Abwässer, Fäkalien und Schlämme, auch mit

hohen Fest- und Faserstoffanteilen, sowie Schmutzwas-

ser aller Art. Vom kleinen Wohn- oder Industriegebäude

bis hin zu Großpumpstationen und Kläranlagen. Die Pum-

pen können abrasives Medium wie Oberflächenwasser

fördern. Bei stark abrasiven Anteilen, wie Beton-Kies und

Sand im Medium ist es notwendig das Laufrad und Pum-

pengehäuse vor zu starkem Abrieb zu schützen bzw. den

Wartungsintervall zu verkürzen.

Bei chemisch aggressiven Anteilen im Fördermedium ist

unbedingt die Beständigkeit der verwendeten Werkstoffe

zu beachten. Hierfür sind die Aggregate auch teilweise

oder komplett aus hochbeständigen Werkstoffen (Edel-

stahl, Bronze) lieferbar.

Der Einsatz im Schlürfbetrieb ist nicht erlaubt. Das

minimale Niveau des Fördermediums muss je

nach Aufstellungsart und Motorkühlung stets

über der Oberkante des Pumpengehäuses liegen.

Bei Nassaufstellung ohne Kühlmantel muss das

Motorgehäuse immer komplett untergetaucht sein.

Die Temperatur des Fördermediums darf bis 40°C betra-

gen, kurzfristig bis maximal 60°C. Die maximale Dichte

des Fördermediums liegt bei 1040 kg/m³ und der pH-Wert

darf 6 - 11 betragen.

Der pH-Wert allein dient aber nur als Anhaltspunkt. In je-

dem Fall muss mit der Zusammensetzung des Medium

die Haltbarkeit der Pumpe beim Hersteller angefragt wer-

den. Je nach Zusammensetzung kann es notwendig sein

spezielle Dichtungswerkstoffe einzusetzen.

3.2. Einsatzarten

Der Motor ist für die Betriebsart S 1 (Dauerbetrieb) mit

einer max. Schalthäufigkeit von 15 Schaltungen/ Stun-

de ausgelegt. Die Hydrauliken sind für den perma-

nenten Dauerbetrieb geeignet, z.B. für die industrielle

Brauchwasserversorgung.

3.3. Aufbau

Das vollüberflutbare Aggregat besteht aus dem Motor,

dem Pumpengehäuse und dem passendem Laufrad. Alle

wichtigen Bauteile sind großzügig dimensioniert.















Nr. Beschreibung

1 Kabelführungen

2 Öse für Anschlagmittel

3 Typenschild

4 Pumpengehäuse

5 Saugstutzen

6 Druckstutzen

7 Motorgehäuse

3.3.1. Typenschild

3Ph

3Ph Ex

DEUTSCH | 09

Nr. 3 Ph 3 Ph Ex

1 Typ Bezeichnung Typ Bezeichnung

2 Seriennummer Seriennnummer

3 Laufraddurchmesser Laufraddurchmesser

Mediumtemperatur Mediumtemperatur

5 Tauchtiefe Tauchtiefe

6 Gewicht Gewicht

7 Hmax (Förderhöhe max) Hmax (Förderhöhe max)

8 Hmin (Förderhöhe min) Hmin (Förderhöhe min)

9 Qmax (Fördermenge max) Qmax (Fördermenge max)

10 Norm Norm

11 BauPVO Prüflabor BauPVO Prüflabor

12a Jahr Typprüfung Jahr Typprüfung

12b Ref-Nr. Leistungserklärung Ref-Nr. Leistungserklärung

13 Baujahr Baujahr

14 Motortyp Motortyp

15 IE-Kennzeichnung IE-Kennzeichnung

16 Frequenz Frequenz

17 Spannung Dreieck Spannung Dreieck

18 Nennstrom Dreieck Nennstrom Dreieck

19 Drehzahl Motor Drehzahl Motor

20 Spannung Stern Spannung Stern

21 Nennstrom Stern Nennstrom Stern

22 Isolationsklasse Isolationsklasse

23 Leistung P1 Leistung P1

24 Cos phi Cos phi

25 Schutzart Schutzart

26 Leistung P2 Leistung P2

27 Betriebsart Betriebsart

Textfeld Vertrieb Ex-Bescheinigungsnummer

Ex-Prüflabor

Ex-Kennzeichnung

Ex-i Stromkreis

Textfeld Vertrieb

3.3.2. Motor

Der Drehstrom-Asynchronmotor besteht aus einem Sta-

tor und der Motorwelle mit dem Läuferpaket. Die Leitung

für die Stromzufuhr ist für die maximale mechanische

Leistung gemäß Kennlinie oder Typenschild der Pumpe

ausgelegt. Die Kabeleinführungen sowie die Leitung sind

druckwasserdicht gegenüber dem Fördermedium versie-

gelt. Die Wellenlagerung erfolgt über robuste, wartungs-

freie und dauergeschmierte Wälzlager. Alle Motoren sind

auch in explosionsgeschützter Ausführung nach ATEX Ex

II 2 G EExd lieferbar.

Allgemeine Motordaten

Service Faktor 1.15

Betriebsart bei

untergetauchtem Motor

Isolationsklasse H (180°C)

Schutzart IP68

Standart Kabellänge 10 m

Wellenabdichtung

Gleitringdichtung

Siliziumkarbid / Siliziumkarbid

(motorseitig),

Siliziumkarbid / Siliziumkarbid

(mediumseitig)

Lagerung ein Rillenkugellager (oben),

zwei Schrägkugellager (unten)

3.3.3. Überwachungseinrichtungen

Das Aggregat ist mit verschiedenen Überwachungs- Si-

cherheitseinrichtungen ausgestattet. Die folgende Tabelle

zeigt eine Übersicht der zur Verfügung stehenden Optio-

nen. Je nach Größe des Druckstutzens können Optionen

variieren.

Motortyp Motorversion

H... Thermoüberwachung Wicklung (nur 50Hz)

H.../C(S) Thermoüberwachung Wicklung,

Dichtungsüberwachung Ölkammer (& Statorraum)

HU…(S) Umfluteter Motor ,Thermoüberwachung Wicklung,

Dichtungsüberwachung Ölkammer (& Statorraum)

HL...(S) Umfluteter Motor, interner Kühlkreislauf, Thermoüber-

wachung Wicklung, Dichtungsüberwachung

Leckagekammer (& Statorraum)

H...EX Thermoüberwachung Wicklung, Explosionsgeschützt

H.../C(S) EX Thermoüberwachung Wicklung, Dichtungsüberwa-

chung Ölkammer & Motoranschlussraum,

(& Statorraum), Explosionsgeschützt

HU...(S) EX Umfluteter Motor ,Thermoüberwachung Wicklung,

Dichtungsüberwachung Ölkammer, (& Statorraum)

Explosionsgeschützt

HL…(S) EX Umfluteter Motor, interner Kühlkreislauf, Thermoüber-

wachung Wicklung, Dichtungsüberwachung

Leckagekammer, (& Statorraum), Explosionsgeschützt

Temperaturfühler

Alle Pumpen sind mit einem Temperaturfühler-Satz in den

Motorwicklungen ausgestattet.

Bei Pumpen in Normalausführung werden die Anschlüs-

se der Temperaturfühler über das Anschlusskabel nach

außen geführt und sind über die Aderenden T1 und T3

des Anschlusskabels so im Schaltschrank anzuschliessen,

dass eine automatische Wiedereinschaltung nach Abküh-

lung des Motors gegeben ist.

Die explosionsgeschützten Ausführungen besitzen an-

statt der Standardfühler einen Temperaturfühler-Satz mit

einer höheren Auslösetemperatur, der über die Aderen-

den T1 und T2 des Anschlusskabels so anzuschließen ist,

dass nach Auslösen eine manuelle Rücksetzung über eine

spezielle Schützkombination im Schaltgerät erforderlich

ist.

Der Temperaturfühler-Satz muss in der Schaltanlage ange-

schlossen werden, dass diese bei Überhitzung abschaltet.

Auslösetemperaturen der Temperatur-Überwachung/Sen-

soren:

Motor Wicklung

Normal

T1+T3 Regler

Wicklung Ex

T1+T2

Begrenzer

Lager

unten

Lager

oben

AM376…

H 4pol

150°C 150°C 90°C 105°C

AM376…

H 6pol

150°C 150°C 90°C 105°C

AM376…

H 8pol

150°C 150°C 90°C 105°C

10 | DEUTSCH

Drehrichtungskontrolle

Alle Pumpen haben die richtige Drehrichtung bei An-

schluss an ein Rechtsdrehfeld (U, V, W -> L1, L2, L3).

HOMA-Schaltgeräte prüfen das Netz auf Rechtsdrehfeld.

Liegt kein Rechtsdrehfeld vor, leuchtet die rote LED. Zwei

Phasen sind am Eingang des Schaltgerätes zu tauschen.

Bei kleineren Pumpen kann die Kontrolle durch das Be-

obachten des Start-Rucks erfolgen. Hierzu die Pumpe

senkrecht auf den Boden leicht auf die Kante stellen und

kurz einschalten. Von oben gesehen ruckt die Pumpe bei

korrekter Drehrichtung leicht entgegen dem Uhrzeiger-

sinn an.

Die korrekte Drehrichtung der Pumpe ist gegeben, wenn

die Pumpe sich gegen den Uhrzeigersinn bewegt, da der

Motor von oben gesehen im Uhrzeigersinn anläuft.

START

REACTION

ROTOR

REACTION

ACHTUNG

Wenn sich das Laufrad im

Uhrzeigersinn dreht

(von oben gesehen),

ist die richtige

Drehrichtung gegeben

ACHTUNG

Die Start Reaktion

läuft gegen den

Uhrzeigersinn

Bei großen Pumpen kann man die Drehrichtung auch er-

kennen, indem man durch den Druckstutzen in die Pum-

penkammer schaut. Hier sieht man das Laufrad und kann

nach einem kurzen einschalteten, beim auslaufen des

Laufrades die Drehrichtung kontrollieren.

Warnung vor drehendem Laufrad! Das drehenden

Laufrad nicht anfassen oder durch den Druckstutzen

in die Pumpenkammer greifen! Während des Betrie-

bes nie in die Pumpenkammer oder an die drehenden

Teile greifen. Vor Wartungs- oder Reparaturarbeiten

die Maschine abschalten und die drehenden Teile

zum Stillstand kommen lassen!

Außerdem ist es möglich die Drehrichtung mit einem

“Motor und Phase Rotationsindikator” zu prüfen. Dieses

Messgerät wird von außen an das Motorgehäuse der ein-

geschalteten Pumpe gehalten und zeigt durch eine LED

die Drehrichtung an.

Dichtungsüberwachung bei Pumpen mit Ölsperrkammer:

• Ausführung ohne Kühlmantel oder Ausführung „U“

mit Kühlmantel und offenem Kühlkreislauf:

Bei Undichtigkeit der mediumseitigen Wellendichtung

tritt Wasser in die Ölkammer ein und verändert den Wi-

derstand des Öls. Über 2 Sensoren wird die Leitfähigkeit

der Ölfüllung überwacht. Die Sensoren sind über 2 Adern

(Bezeichnung S1 und S2) des Pumpen-Anschlusskabels in

der Schaltanlage an ein Auswertegerät mit galvanisch ge-

trenntem Sondenstromkreis anzuschließen (Elektrodenre-

lais z. B. HOMA Art.-Nr.: 1610995). Bei Ex- Ausführungen

ist ein Elektrodenrelais mit eigensicherem Stromkreis zu

wählen (HOMA Art.-Nr.: 1416510). Die Ansprechempfind-

lichkeit sollte von 0-100 kΩ einstellbar sein, Standard Ein-

stellung 50 kΩ.

Dichtungsüberwachung bei Pumpen ohne Ölsperr-

kammer:

• Ausführung mit Kühlmantel und geschlossenem (in-

ternem) Kühlkreislauf (Ausf. „L“):

Über 2 Sensoren wird das Eindringen der Kühlflüssigkeit

(Wasser-Glycol-Gemisch) in eine Leckagekammer ge-

meldet. Diese Leckagekammer befindet sich zwischen

motorseitiger Gleitringdichtung und unterer Wellenlage-

rung. Bei Undichtigkeit der motorseitigen Wellendichtung

tritt Kühlflüssigkeit in die Leckagekammer und stellt den

Kontakt zwischen den beiden Sensoren her. Die Senso-

ren sind über 2 Adern (Bezeichnung S11 und S12) des

Pumpen-Anschlusskabels in der Schaltanlage an ein Aus-

wertegerät mit galvanisch getrenntem Sondenstromkreis

anzuschließen (Elektrodenrelais z. B. HOMA Art.-Nr.:

1610995). Bei Ex-Ausführungen ist ein Elektrodenrelais

mit eigensicherem Stromkreis zu wählen (HOMA Art.-Nr.:

1416510). Die Ansprechempfindlichkeit sollte von 0-100

kΩ einstellbar sein, Standard Einstellung 50 kΩ. Bei Aus-

lösen dieses Alarms droht ein unmittelbares Eindringen

von Kühlflüssigkeit in den Statorraum mit entsprechen-

dem Schaden (Motor-Kurzschluss). Daher sollte die Pum-

pensteuerung so geschaltet werden, dass der Alarm ein

automatisches Abschalten des Pumpenmotors bewirkt.

Dichtungsüberwachung Kabelanschlussraum:

Über 2 Sensoren wird der Kabel-Anschlussraum auf ein-

dringende Feuchtigkeit überwacht. Die Sensoren sind

über 2 Adern (Bezeichnung S3 und S4) des Pumpen-An-

schlusskabels in der Schaltanlage an ein Auswertegerät

mit galvanisch getrenntem Sondenstromkreis anzuschlie-

ßen (Elektrodenrelais z. B. HOMA Art.-Nr.: 1610995). Bei

Ex-Ausführungen ist ein Elektrodenrelais mit eigensiche-

rem Stromkreis zu wählen (HOMA Art.-Nr.: 1416510).

Motorkühlung

Für Trockenaufstellung oder aufgetauchten Betrieb mit

Mantelkühlung durch das Fördermedium.

3.3.4. Abdichtung / Dichtungsgehäuse

Die Abdichtung erfolgt durch zwei unabhängig vonein-

ander wirkende Gleitringdichtungen aus Siliziumkarbid in

Tandemanordnung. Das Dichtungsgehäuse befindet sich

zwischen dem Motor und dem Pumpengehäuse. Es be-

steht aus dem Lagergehäuse und dem Druckdeckel, wel-

che zusammen den mit medizinischem Weißöl gefüllten

Dichtungsraum bilden. Durch die Inspektionsschraube am

Lagergehäuse und eine optionale elektronische Überwa-

chung sind Kontrollmöglichkeit gegeben.

3.3.5. Pumpengehäuse

Das Pumpengehäuse ist je nach Ausführung und Motor-

variante mit verschiedenen DIN- und ANSI-Flanschen lie-

ferbar. Dadurch ergibt sich eine optimale Verbindung zu

den unterschiedlichen Rohrleitungstypen.

Das Pumpengehäuse kann je nach Anforderung auf der

Innenseite auch gummibeschichtet geliefert werden.

Einige Pumpengehäuse sind mit einem Putzlochdeckel

versehen um Verstopfungen entfernen zu können.

Je nach verwendeter Pumpe ist es auch möglich, dass das

Pumpengehäuse auf der Saugseite mit einem Spaltring

ausgestattet ist.

DEUTSCH | 11

Dieser Spaltring bestimmt das Spaltmaß zwischen Laufrad

und Saugstutzen. Wird dieses Spaltmaß zu groß, sinkt die

Förderleistung der Pumpe und es kann schneller zu Ver-

stopfungen kommen. Daher ist es möglich den Spaltring

auszutauschen um so Ersatzteilkosten zu senken.

3.3.6. Laufrad

Das Laufrad ist auf der Motorwelle befestigt und wird von

dieser angetrieben. Es ist in verschiedenen Materialsor-

ten (GG, GGG, VA, BZ) lieferbar und kann auch mit Kera-

mik beschichtet werden.

Außerdem haben die Laufräder verschiedene Bauformen:

geschlossenes Einkanalrad, für verschmutzte und schlammige

Fördermedien mit festen und langfaserigen Anteilen

geschlossenes Mehrkanalrad, für verschmutzte und

schlammige Fördermedien mit Feststoffen

Freistromrad, für grob und faserig verschmutze, zopfbildende

sowie gashaltige Fördermedien

4. Verpackung, Transport und Lagerung

4.1. Anlieferung

Nach Eingang ist die Sendung sofort auf Schäden und

Vollständigkeit zu überprüfen. Bei eventuellen Mängeln

muss noch am Eingangstag das Transportunternehmen

bzw. der Hersteller verständigt werden, da sonst keine

Ansprüche mehr geltend gemacht werden können. Even-

tuelle Schäden müssen auf dem Liefer- oder Frachtschein

vermerkt werden.

4.2. Transport

Zum Transportieren sind nur die dafür vorgesehenen und

zugelassenen Anschlagmittel, Transportmittel und Hebe-

zeuge zu verwenden. Diese müssen ausreichende Tragfä-

higkeit und Tragkraft besitzen, damit das Produkt gefahr-

los transportiert werden kann. Bei Einsatz von Ketten sind

diese gegen Verrutschen zu sichern. Das Personal muss

für diese Arbeiten qualifiziert sein und muss während

der Arbeiten alle national gültigen Sicherheitsvorschrif-

ten einhalten. Die Produkte werden vom Hersteller bzw.

vom Zulieferer in einer geeigneten Verpackung geliefert.

Diese schließt normalerweise eine Beschädigung bei

Transport und Lagerung aus. Bei häuﬁgem Standortwech-

sel sollten Sie die Verpackung zur Wiederverwendung gut

aufbewahren.

4.3. Lagerung

Neu gelieferte Produkte sind so aufbereitet, dass diese

1 Jahr gelagert werden können. Bei Zwischenlagerungen

ist das Produkt vor dem Einlagern gründlich zu reinigen!

Folgendes ist für die Einlagerung zu beachten:

• Produkt sicher auf einem festen Untergrund stel-

len und gegen Umfallen sichern. Hierbei werden

Tauchmotorrührwerke horizontal, Tauchmotorpum-

pen horizontal oder vertikal gelagert.

Gefahr durch umstürzen!

Das Produkt nie ungesichert abstellen. Beim Umfal-

len des Produktes besteht Verletzungsgefahr!

• Muss die Maschine gelagert werden, so sollte der

Lagerplatz frei von Schwingungen und Erschütterun-

gen sein, da sonst die Wälzlager beschädigt werden

können.

• Es ist außerdem darauf zu achten, dass das Gerät in

trockenen Räumen, in denen keine starken Tempera-

turschwankungen auftreten, gelagert wird.

• Es ist bei der Lagerung und im Umgang mit der

Maschine darauf zu achten, dass die Korrosions-

schutzbeschichtung nicht beschädigt wird.

• Die Maschine darf nicht in Räumen gelagert werden,

in denen Schweißarbeiten durchgeführt werden, da

die entstehenden Gase bzw. Strahlungen die Elasto-

merteile und Beschichtungen angreifen können.

• Bei Produkten mit Saug- und/oder Druckanschluss

sind diese fest zu verschließen, um Verunreinigungen

zu verhindern.

• Alle Stromzuführungsleitungen sind gegen Abkni-

cken, Beschädigungen und Feuchtigkeitseintritt zu

schützen.

Gefahr durch elektrischen Strom!

Durch beschädigte Stromzuführungsleitungen droht

Lebensgefahr! Defekte Leitungen müssen sofort

vom qualifizierten Elektrofachmann ausgetauscht

werden.

Vorsicht vor Feuchtigkeit!

Durch das Eindringen von Feuchtigkeit in das Kabel

wird das Kabel beschädigt und unbrauchbar. Daher

das Kabelende nie in das Fördermedium oder eine

andere Flüssigkeit eintauchen

• Das Produkt muss vor direkter Sonneneinstrahlung,

Hitze, Staub und Frost geschützt werden. Hitze oder

Frost kann zu erheblichen Schäden an Propellern,

Laufrädern und Beschichtungen führen!

• Die Laufräder bzw. Propeller müssen in regelmäßi-

gen Abständen gedreht werden. Dadurch wird ein

Festsetzen der Lager verhindert und der Schmierfilm

der Gleitringdichtung erneuert. Bei Produkten mit Ge-

triebeausführung wird durch das Drehen ein Festset-

zen der Getrieberitzel verhindert und der Schmierfilm

an den Getrieberitzeln erneuert.

Warnung vor scharfen Kanten!

An Laufrädern und Propellern können sich scharfe

Kanten bilden. Es besteht Verletzungsgefahr! Tragen

Sie zum Schutz geeignete Handschuhe.

12 | DEUTSCH

• Nach einer längeren Lagerung ist das Produkt vor In-

betriebnahme von Verunreinigungen wie z.B. Staub

und Ölablagerungen zu reinigen. Laufräder und Pro-

peller sind auf Leichtgängigkeit, Gehäusebeschich-

tungen sind auf Beschädigungen zu prüfen.

• Wird die Maschine länger als ein Jahr gelagert, so ist

das Motoröl und ggf. das Getriebeöl auszuwechseln.

Dies gilt auch, wenn das Gerät vorher nie in Betrieb

war (Natürliche Alterung von Mineralölschmierstof-

fen).

Vor Inbetriebnahme sind die Füllstände (Öl, ggf.

Kühlflüssigkeit, usw.) der einzelnen Produkte zu über-

prüfen und ggf. nachzufüllen.Angaben über die Fül-

lung entnehmen Sie dem Maschinendatenblatt!

Beschädigte Beschichtungen müssen sofort nachge-

bessert werden. Nur eine intakte Beschichtung erfüllt

ihren sinngemäßen Zweck!

Wenn Sie diese Regeln beachten, kann Ihr Produkt über

einen längeren Zeitraum eingelagert werden. Beachten

Sie aber, dass die Elastomerteile und die Beschichtungen

einer natürlichen Versprödung unterliegen. Wir empfeh-

len bei einer Einlagerung von mehr als 6 Monaten diese

zu überprüfen und ggf. auszutauschen. Halten Sie hierfür

bitte Rücksprache mit dem Hersteller.

4.4. Rücklieferung

Produkte, die ins Werk zurück geliefert werden, müssen

sauber und korrekt verpackt sein. Sauber heißt, dass das

Produkt von Verunreinigungen gesäubert und bei Verwen-

dung in gesundheitsgefährdenden Medien dekontami-

niert wurde. Die Verpackung muss das Produkt vor Be-

schädigungen schützen. Halten Sie vor der Rücklieferung

bitte Rücksprache mit dem Hersteller.

4.5. Abladen von großen Pumpen

Für den Transport sind große Pumpen speziell verpackt.

Während dem Auspacken sind folgende Schritte einzuhal-

ten um eine Beschädigung zu vermeiden:

Gefahr vor schwebenden Lasten!

Beachten Sie alle Vorschriften, Regeln und Gesetze

zum Arbeiten mit schweren und unter schwebenden

Lasten.

• Verpackung auf einem festen Untergrund abstellen.

Zwei Hebevorrichtungen müssen vorhanden sein.

• Befestigen Sie den ersten Traggurt an dem Pumpen-

gehäuse und der ersten Hebevorrichtung.

• Befestigen Sie den zweiten Traggurt an den beiden

Ösen am Motorgehäusedeckel und der zweiten He-

bevorrichtung.

• Die Tragseile müssen für das Gewicht der Pumpe

ausgelegt sein! Verwenden Sie keine Ketten anstelle

der Traggurte, diese können die Pumpe beschädigen.

• Straffen Sie die Traggurte und entfernen Sie die

Spannbänder an der Pumpe.

• Pumpe langsam abheben und in Waage halten.

• Verpackung und wenn vorhanden Transportsicherung

entfernen. Das Entfernen der Transportsicherung ist

im nächsten Kapitel beschrieben.

• Die Pumpe jetzt vorsichtig mit Hilfe der beiden Hebe-

vorrichtungen in die senkrechte Lage bringen.

• Wenn die Pumpe in der senkrechten Lage ist, Pumpe

vorsichtig abstellen und gegen umstürzen sichern.

Pumpengehäuse

sen waagerecht anheben

in horizontale Position bringen

4.6. Transportsicherung

Die Transportsicherung befindet sich im Saugstutzen

der Pumpe und besteht aus einer Gewindestange mit

einem U-Stahl. Diese soll die Pumpe bei Transport vor

Beschädigung schützen. Vor dem Einbau muss die Trans-

portsicherung entfernt werden. Außerdem muss sie bei

einer späteren Einlagerung oder einem Transport wieder

montiert werden.

Demontage:

1. Pumpe in eine stabile waagerechte Lage bringen.

(siehe vorheriges Kapitel)

2. Sechskantmutter von der Gewindestange lösen

3. U-Stahl abnehmen

4. Gewindestange heraus schrauben

5. Die im Lieferumfang enthaltene Zylinderschraube an-

stelle der Gewindestange in die Bohrung schrauben

und fest ziehen.

6. Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Nach der Demontage der Transportsicherung muss

die Pumpe sofort vertikal aufgestellt werden.

DEUTSCH | 13















Nr. Beschreibung

1 Rohrleitung

2 Einhängevorrichtung mit Kupplungssystem an der Pumpe

3 Betriebsraum

4 Zulauf

5 Prallblech

6 min. Pegelstand

7 Pumpe

5.2. Einbau

Gefahr durch Absturz!

Beim Einbau der Pumpe und deren Zubehör wird di-

rekt am Beckenrand gearbeitet! Durch Unachtsam-

keit oder falsches Schuhwerk, kann es zu Abstürzen

kommen. Es besteht Lebensgefahr! Treffen Sie alle

Sicherheitsvorkehrungen um dies zu verhindern.

Nassaufstellung auf Bodenstützring

Den Bodenstützring (als Zubehör lieferbar) mit Schrau-

ben am Saugstutzen der Pumpe befestigen. 90°-An-

schluss-winkel bzw. -bogen am Druckstutzen der Pumpe

befestigen, Druckleitung montieren. Absperrschieber und

Rückschlagklappen sind ggf. nach den örtlichen Vorschrif-

ten zu montieren. Die Druckleitung muss spannungsfrei

montiert werden, bei Verwendung eines Schlauches ist

auf knickfreies Verlegen zu achten.

Die Pumpe am Haltegriff mit Seil oder Kette befestigen

und daran ins Fördermedium herunterlassen. Bei schlam-

migem Untergrund Steine o.ä. unter die Pumpe legen, um

ein Einsinken zu verhindern.

5. Aufstellung und Inbetriebnahme

5.1. Allgemein

Um Schäden an der Pumpe während der Aufstellung und

im Betrieb zu vermeiden sind folgende Punkte zu beach-

ten:

• Die Aufstellungsarbeiten sind von qualifiziertem Per-

sonal unter Einhaltung der Sicherheitsbestimmungen

durchzuführen.

• Vor der Aufstellung ist die Pumpe auf eventuelle

Schäden zu untersuchen.

• Bei Niveausteuerungen ist auf die mindest Wasserü-

berdeckung zu achten.

• Lufteinschlüsse im Pumpengehäuse und in Rohrlei-

tungen sind unbedingt zu vermeiden (durch geeigne-

te Entlüftungseinrichtungen oder ein leichtes schräg-

stellen der Pumpe).

• Schützen Sie die Pumpe vor Frost.

• Der Betriebsraum muss für die jeweilige Maschine

ausgelegt sein. Dazu gehört auch, dass eine Hebe-

vorrichtung zur Montage/Demontage montiert wer-

den kann, mit der der Aufstellungsplatz der Pumpe

gefahrlos erreicht werden kann.

• Die Hebevorrichtung muss eine maximale Tragkraft

aufweisen, die über dem Gewicht der Pumpe mit An-

bauteilen und Kabel liegt.

• Die Stromleitungen der Pumpe müssen so verlegt

sein, dass ein gefahrloser Betrieb und eine einfache

Montage/Demontage gegen ist.

• Die Stromleitungen muss im Betriebsraum sachge-

recht befestigt werden um ein loses herunterhängen

der Kabel zu verhindern. Je nach Kabellänge und -ge-

wicht muss alle 2-3m eine Kabelhalterung angebracht

werden.

• Das Fundament/Bauwerk muss eine ausreichende

Festigkeit für eine sichere und funktionsgerechte Be-

festigung der Pumpe haben. Hierfür ist der Betreiber

verantwortlich.

• Ein Trockenlauf ist strengstens untersagt. Wir emp-

fehlen dafür eine Niveausteuerung.

• Verwenden sie Prallbleche für den Zulauf. So unter-

binden Sie einen Lufteintrag in das Fördermedium,

welcher zu ungünstigen Betriebsbedingungen und

einem erhöhtem Verschleiß führt.

14 | DEUTSCH

Nassaufstellung mit automatischem Kupplungssys-

tem

Die nachfolgende Anleitung bezieht sich auf die Montage

des Original HOMA-Kupplungssystems:

• Position von Kupplungsfuß und oberer Rohrkonsole

für die Führungsrohre in etwa festlegen, ggf. Senklot

verwenden.

• Korrekte Einbaumaße der Pumpe(n) überprüfen (s.

Maßzeichnungen im Anhang).

• Befestigungslöcher für Rohrkonsole am Innenrand

der Schachtöffnung bohren. Falls dies aus Platzgrün-

den nicht möglich ist, kann die Rohrkonsole auch ver-

setzt mit einem 90° gebogenen Winkelblech an der

Unterseite der Schachtabdeckung befestigt werden.

Rohrkonsole mit 2 Schrauben vorläufig befestigen.

• Kupplungsfuß am Schachtboden ausrichten, Senklot

von der Rohrkonsole verwenden, die Führungsrohre

müssen genau senkrecht stehen! Kupplungsfuß mit

Schwerlastdübeln am Schachtboden befestigen. Auf

genau waagerechte Position des Kupplungsfußes

achten! Bei unebenem Schachtboden Auflagefläche

entsprechend unterstützen.

• Druckleitung mit Armaturen nach den bekannten

Montagegrundsätzen spannungsfrei montieren.

• Beide Führungsrohre in die Ösen am Kupplungsfuß

stecken und entsprechend der Position der Rohrkon-

sole auf Maß schneiden. Rohrkonsole abschrauben,

die Zapfen in die Führungsrohre stecken und Konsole

endgültig befestigen. Die Führungsrohre müssen ab-

solut spielfrei sitzen, da sonst beim Betrieb der Pum-

pe starke Geräusche auftreten.

• Schacht vor Inbetriebnahme von Feststoffen (Schutt,

Steine etc.) säubern.

• Den Kupplungsgegenflansch des automatischen

Kupplungssystems am Pumpen-Druckstutzen (Ge-

winde- bzw. Flanschanschluss) montieren. Darauf

achten, dass die Gummi-Profildichtung (als Abdich-

tung gegen den Kupplungsfuß) fest in ihrem Sitz im

Gegenflansch montiert ist, so dass ein Herausfallen

beim Herablassen der Pumpe ausgeschlossen ist.

• Kette am Pumpen-Traggriff bzw. Tragösen befes-

tigen. Pumpe mit den Führungsklauen des Kupp-

lungsgegenflansches zwischen die Führungsrohre

im Schacht führen. Pumpe in den Schacht herunter-

lassen. Wenn die Pumpe auf dem Kupplungsfuß auf-

sitzt, dichtet sie automatisch selbsttätig zur Drucklei-

tung ab und ist betriebsbereit.

• Ablassketten-Ende an einem Haken an der

Schachtöffnung einhängen.

• Motoranschlusskabel der Pumpe im Schacht mit Zu-

gentlastung in geeigneter Länge abhängen. Darauf

achten, dass die Kabel nicht abgeknickt oder beschä-

digt werden können.

Trockenaufstellung

Für die Aufstellung der Pumpe außerhalb des Sammel-

schachtes muss eine Zulaufleitung zum Pumpengehäu-

se-Zulauf angeschlossen werden. Für Trockenaufstellung

sind nur die Ausführungen mit Motor-Kühlmantel geeig-

net.

Die Aufstellung der Pumpe ist vertikal oder horizontal

möglich.

• Pumpenständer bzw. Stützfüße an der Pumpe mon-

tieren.

• Position der Pumpen am Boden markieren, bohren

und Pumpe mit Schwerlastdübeln verankern.

• Saug- und Druckleitung mit Armaturen nach den be-

kannten Montagegrundsätzen spannungsfrei montie-

ren.

Pumpen mit Kühlmantel müssen entlüftet werden!

Dazu muss die Verschlussschraube 903.02 gelöst

werden. Nach der Entlüftung muss die Verschluss-

schraube wieder festgezogen werden.

5.3. Verwendung von Ketten

Ketten werden verwendet um eine Pumpe in den Be-

triebsraum abzulassen bzw. heraus zu ziehen. Sie sind

nicht dafür vorgesehen eine schwebende Pumpe zu

sichern. Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehen

Sie wie folgt vor:

• Ein Ende der Kette befestigen Sie an dem dafür vor-

gesehen Griff der Pumpe. Für den Fall das Ihre Pum-

pe zwei Ringschrauben als Anschlagpunkt aufweist,

müssen Sie eine Zweistrangkette einsetzen. Dabei

müssen die Neigungswinkel der Kettenstränge zwi-

schen 0° - 45° betragen.

• Das andere Ende befestigen Sie an der Hebevorrich-

tung.

• Straffen Sie die Kette und heben Sie die Pumpe lang-

sam und kontrolliert an.

• Schwenken Sie die Pumpe anschließend über den

Betriebsraum und senken sie vorsichtig ab. Bei Ver-

wendung einer Einhängevorrichtung Beachten Sie

auch das Kapitel 5. Inbetriebnahme.

DEUTSCH | 15

• Lassen Sie die Pumpe bis zum Betriebspunkt ab

und vergewissern Sie sich, dass die Pumpe einen

sicheren Stand hat bzw. das Kupplungssystem richtig

eingekuppelt ist.

• Entfernen Sie die Kette aus der Hebevorrichtung und

sichern diese an der Kettensicherung, welche sich

am oberen Rand des Betriebsraumes befindet. So ist

sichergestellt, dass die Kette nicht in den Betriebs-

raum fallen kann und für niemanden eine Gefahr dar-

stellt.

Beachten Sie bitte hierfür die folgenden Abbildungen.









Nr. Beschreibung

1 Kettensicherung

2 Kette

3 Griff bzw. Öse für Befestigung

4 Pumpe

5.4. Inbetriebnahme

Das Kapitel beinhaltet alle wichtigen Anweisungen für das

Bedienpersonal zur sicheren Inbetriebnahme und Bedie-

nung der Maschine.

Folgende Angaben müssen unbedingt eingehalten und

überprüft werden:

• Aufstellungsart

• Betriebsart

• Mindestwasserüberdeckung / Max. Eintauchtiefe

Nach einer längeren Stillstandszeit sind diese Angaben

ebenfalls zu prüfen und festgestellte Mängel zu besei-

tigen! Das Betriebs- und Wartungshandbuch muss im-

mer bei der Maschine, oder an einem dafür vorgese-

henen Platz aufbewahrt werden, wo es immer für das

gesamte Bedienpersonal zugänglich ist.

Um Sach- und Personenschäden bei der Inbetriebnahme

der Maschine zu vermeiden, sind folgende Punkte unbe-

dingt zu beachten:

• Die Inbetriebnahme der Maschine darf nur von

qualifiziertem und geschultem Personal unter

Beachtung der Sicherheitshinweise durchgeführt

werden.

• Das gesamte Personal, das an der Maschine arbei-

tet, muss die Betriebsanleitung erhalten, gelesen und

verstanden haben.

• Aktivieren Sie alle Sicherheitseinrichtungen und Not

Aus-Schaltungen vor der Inbetriebnahme.

• Elektrotechnische und mechanische Einstellungen

dürfen nur von Fachkräften ausgeführt werden.

• Diese Maschine ist nur für den Einsatz bei den ange-

gebenen Betriebsbedingungen geeignet.

5.5. Vorbereitende Arbeiten

Die Maschine wurde nach dem neuesten Stand der Tech-

nik konstruiert und montiert, so dass sie unter normalen

Betriebsbedingungen lange und zuverlässig arbeitet. Vor-

aussetzung dafür ist jedoch, dass Sie alle Anforderungen

und Hinweise beachten. Kleine Ölleckagen der Gleitring-

dichtung bei der Anlieferung sind unbedenklich, müssen

jedoch vor dem Absenken bzw. Eintauchen in das Förder-

medium entfernt werden.

Bitte überprüfen Sie folgende Punkte:

• Kabelführung – keine Schlaufen, leicht gestrafft

• Temperatur des Fördermediums und Eintauchtiefe

prüfen – siehe Maschinendatenblatt

• Wird druckseitig ein Schlauch verwendet, ist dieser

vor Gebrauch mit klarem Wasser durchzuspülen, da-

mit keine Ablagerungen zu Verstopfungen führen

• Bei Nassaufstellung ist der Pumpensumpf zu reinigen

• Das druck- und saugseitige Rohrleitungssystem ist zu

reinigen und es sind alle Schieber zu öffnen

• Das Pumpengehäuse muss geflutet werden, d.h. es

muss vollständig mit dem Medium gefüllt sein und es

darf sich keine Luft mehr darin befinden. Die Entlüf-

tung kann durch geeignete Entlüftungsvorrichtungen

in der Anlage oder, wenn vorhanden, durch Entlüf-

tungsschrauben am Druckstutzen erfolgen.

• Zubehör, Rohrleitungssystem, Einhängevorrichtung

auf festen und korrekten Sitz prüfen

• Überprüfung von vorhandenen Niveausteuerungen

bzw. Trockenlaufschutz

Vor Inbetriebnahme sind eine Isolationsprüfung und

eine Füllstandskontrolle vorzunehmen.

5.6. Elektrik

Bei der Verlegung und Auswahl der elektrischen Leitun-

gen sowie beim Anschluss des Motors sind die entspre-

chenden örtlichen und VDE-Vorschriften einzuhalten. Der

Motor muss durch einen Motorschutzschalter geschützt

werden. Lassen Sie den Motor gemäß dem Schaltplan an-

schließen. Achten Sie auf die Drehrichtung! Bei falscher

Drehrichtung bringt die Maschine nicht die angegebene

Leistung und kann unter ungünstigen Umständen Scha-

den nehmen. Überprüfen Sie die Betriebsspannung und

achten Sie auf eine gleichmäßige Stromaufnahme aller

Phasen gemäß dem Maschinendatenblatt.

16 | DEUTSCH

Achten Sie darauf, dass alle Temperaturfühler und Über-

wachungseinrichtungen, z.B. Dichtraumkontrolle, ange-

schlossen und auf Funktion geprüft werden.

Gefahr durch elektrischen Strom!

Durch unsachgemäßen Umgang mit Strom besteht

Lebensgefahr! Alle Pumpen mit freien Kabelenden

müssen durch einen Elektrofachmann angeschlos-

sen werden.

5.7. Drehrichtung

Der Anschluss der Maschine muss nach dem Schaltplan

vorgenommen werden. Die Kontrolle der Drehrichtung

erfolgt durch ein Drehfeldprüfgerät. Dieses wird paral-

lel zum Anschluss der Pumpe geschaltet und zeigt die

Drehrichtung des vorhandenen Drehfeldes an. Damit die

Maschine korrekt funktioniert, muss ein rechtsdrehendes

Drehfeld vorhanden sein. Wird ein linksdrehendes Dreh-

feld angezeigt, müssen zwei Phasen getauscht werden.

Die angegebenen Förder- und Leistungsdaten werden

nur erreicht, wenn ein rechtsdrehendes Drehfeld vor-

handen ist. Die Maschine ist nicht für den Betrieb an

einem linksdrehenden Drehfeld ausgelegt.

5.8. Motorschutz

Die Mindestanforderung ist ein thermisches Relais /

Motorschutzschalter mit Temperaturkompensation, Dif-

ferentialauslösung und Wiedereinschaltsperre gemäß

VDE 0660 bzw. entsprechender nationaler Vorschriften.

Werden die Maschinen an Stromnetze angeschlossen in

denen häufig Störungen auftreten, so empfehlen wir den

zusätzlichen Einbau von Schutzeinrichtungen (z. B. Über-

spannungs-, Unterspannungs- oder Phasenausfallrelais,

Blitzschutz, usw.). Beim Anschluss der Maschine müssen

die örtlichen und gesetzlichen Vorschriften eingehalten

werden.

5.9. Betrieb an statischem Frequenzumrichter

Für den Betrieb am Frequenzumrichter sind folgende

Punkte zu beachten:

• Die Pumpe ist für den Betrieb am Frequenzumrichter

gemäß DIN EN 60034-17 geeignet

• Spannungsspitzen an der Motorwicklung sind unbe-

dingt zu vermeiden und gegebenenfalls geeignete

Filter in der Motorleitung vorzusehen

• Es ist auf eine einwandfreie Erdung des Gesamtsys-

tems zu achten

• Die Angaben des Frequenzumrichterherstellers sind

zu beachten

• Unter Umständen ist abgeschirmtes Kabel zur Einhal-

tung der EMV-Richtlinien erforderlich

• Das Merkblatt „ Einsatz von HOMA Pumpen am Fre-

quenzumrichter“ ist zu beachten

Mindestdrehzahl bei Abwasser- und Schmutzwasser-

pumpen

Bei Abwasser- und Schmutzwasserpumpen ist keine

Mindestdrehzahl vorgeschrieben. Es ist jedoch darauf

zu achten, dass das Aggregat, besonders im unteren

Drehzahlbereich, ruck- und schwingungsfrei arbeitet. Die

Gleitringdichtungen könnten sonst schadhaft und undicht

werden.

Zudem ist darauf zu achten, dass die Mindestfließge-

schwindigkeit von 0,7m/s nicht unterschritten wird.

5.10. Einschaltarten

Einschaltarten bei Kabeln mit freiem Ende

Einschaltung Direkt

Bei Volllast sollte der Motorschutz auf den Bemessungs-

strom eingestellt werden. Bei Teillastbetrieb wird empfoh-

len, den Motorschutz 5% über dem gemessenen Strom

am Betriebspunkt einzustellen.

Einschaltung Stern-Dreieck

Falls der Motorschutz im Strang installiert ist: Den Motor-

schutz auf 0,58 x Bemessungsstrom einstellen. Die An-

laufzeit in der Sternschaltung muss so eingestellt werden,

dass vor dem Umschalten auf die Dreieckschaltung die

Nenndrehzahl erreicht wird. In der Regel ist dies nach 3

Sekunden der Fall.

Falls der Motorschutz nicht im Strang installiert ist: Bei

Volllast den Motorschutz auf Bemessungsstrom einstel-

len.

Einschaltung Anlasstrafo / Sanftanlauf

Bei Volllast sollte der Motorschutz auf den Bemessungs-

strom eingestellt werden. Bei Teillastbetrieb wird emp-

fohlen, den Motorschutz 5% über den gemessenen

Strom am Betriebspunkt einzustellen. Die Anlaufzeit darf

max. 5s betragen. Der Startspannung ist mit 40% der

Nennspannung laut Typenschild einzustellen.

Betrieb mit Frequenzumrichter

Die Maschine kann an Frequenzumrichter betrieben wer-

den. Beachten Sie hierfür das Kapitel 5.9 dieser Betriebs-

anleitung.

Einschaltarten mit Stecker /Schaltgeräten

Stecker in die dafür vorgesehene Steckdose stecken und

am Schaltgerät den Ein-/Ausschalter betätigen.

5.10.1. Nach dem Einschalten

Der Nennstrom wird beim Anfahrvorgang kurzzeitig über-

schritten. Nach Beendigung dieses Vorganges sollte der

Betriebsstrom den Nennstrom nicht mehr überschreiten.

Läuft der Motor nach dem Einschalten nicht sofort an,

muss sofort abgeschaltet werden. Vor dem erneuten Ein-

schalten müssen die Schaltpausen laut den Technischen

Daten eingehalten werden. Bei einer erneuten Störung

muss die Maschine sofort wieder abgeschaltet werden.

Ein erneuter Einschaltvorgang darf erst nach der Fehlerbe-

hebung gestartet werden. Folgende Punkte sollten kont-

rolliert werden:

• Betriebsspannung (zulässige Abweichung +/- 5% der

Bemessungsspannung)

• Frequenz (zulässige Abweichung -2% der Bemes-

sungsfrequenz)

• Stromaufnahme (zulässige Abweichung zwischen

den Phasen max. 5%)

• Spannungsunterschied zwischen den einzelnen

Phasen (max. 1%)

• Schalthäufigkeit und –pausen (siehe Technische Da-

ten)

• Lufteintrag am Zulauf, ggf. muss ein Prallblech

angebracht werden

DEUTSCH | 17

6. Instandhaltung

6.1. Allgemein

Die Pumpe sowie die gesamte Anlage müssen in

regelmäßigen Abständen überprüft und gewartet wer-

den. Der Zeitraum für die Wartung wird vom Hersteller

festgelegt und gilt für die allgemeinen Einsatzbedingun-

gen. Bei aggressiven und/oder abrasiven Fördermedien

muss Rücksprache mit dem Hersteller gehalten werden,

da sich in diesen Fällen der Zeitraum verkürzen kann.

Folgende Punkte sind zu beachten:

• Die Betriebsanleitung muss dem Wartungsperso-

nal vorliegen und beachtet werden. Es dürfen nur

Wartungsarbeiten und –maßnahmen durchgeführt

werden, die hier aufgeführt sind.

• Sämtliche Wartungs-, Inspektions- und Reinigungsar-

beiten an der Maschine und der Anlage müssen mit

größter Sorgfalt, an einem sicheren Arbeitsplatz und

von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden.

Es müssen die nötigen Körperschutzmittel getragen

werden. Die Maschine muss für sämtliche Arbeiten

vom Stromnetz getrennt werden. Ein unbeabsichtig-

tes Einschalten muss verhindert werden. Weiterhin

sind bei Arbeiten in Becken und/oder Behältern unbe-

dingt die entsprechenden Schutzmaßnahmen nach

BGV/GUV einzuhalten.

• Über einem Gewicht von 50kg müssen zum Heben

und Senken der Maschine technisch einwandfreie

und amtlich zugelassene Hilfshebevorrichtungen

verwendet werden.

Überzeugen Sie sich, dass Anschlagmittel, Seile

und die Sicherheitseinrichtungen der Handwinde

technisch einwandfrei sind. Erst wenn die Hilfshebe-

vorrichtung technisch in Ordnung ist, darf mit den

Arbeiten begonnen werden. Ohne diese Überprüfun-

gen besteht Lebensgefahr!

• Elektrische Arbeiten an der Maschine und der Anlage

müssen vom Fachmann durchgeführt werden. Bei

Ex zugelassenen Maschinen müssen Sie auch das

Kapitel „Ex-Schutz“ im Anhang beachten!

• Bei Einsatz von leicht entzündbaren Lösungs- und

Reinigungsmitteln ist offenes Feuer, offenes Licht

sowie Rauchen verboten.

• Maschinen, die gesundheitsgefährdende Medien

umwälzen oder mit diesen in Kontakt stehen, müs-

sen dekontaminiert werden. Ebenso ist darauf zu

achten, dass sich keine gesundheitsgefährdenden

Gase bilden oder vorhanden sind.

• Achten Sie darauf, dass das benötigte Werkzeug und

Material vorhanden ist. Ordnung und Sauberkeit ge-

währleisten ein sicheres und einwandfreies Arbeiten

an der Maschine. Entfernen Sie nach dem Arbeiten

gebrauchtes Putzmaterial und Werkzeug von der

Maschine. Bewahren Sie sämtliche Materialien und

Werkzeuge an dem dafür vorgesehenen Platz auf.

• Betriebsmedien (z. B. Öle, Schmierstoffe, usw.)

sind in geeigneten Behälter aufzufangen und

vorschriftsmäßig zu entsorgen (gem. Richtlinie

75/439/EWG und Erlasse gem. §§5a, 5b AbfG).

Bei Reinigungs- und Wartungsarbeiten ist eine

entsprechende Schutzbekleidung zu tragen.

Diese ist nach Abfallschlüssel TA 524 02 und

EG-Richtlinie 91/689/EWG zu entsorgen. Es dürfen

nur die vom Hersteller empfohlenen Schmiermittel

verwendet werden. Öle und Schmierstoffe dürfen

nicht gemischt werden. Verwenden Sie nur Original-

teile des Herstellers

Ein Probelauf oder eine Funktionsprüfung der Maschi-

ne darf nur unter den allgemeinen Betriebsbedingun-

gen erfolgen!

Ölsorte: Biologisch abbaubares HOMA ATOX. Verbrauch-

tes Öl ist ordnungsgemäß zu entsorgen.

Bei der Verwendung von Weißölen ist folgendes zu

beachten:

• Zur Nachfüllung und/oder Neubefüllung dürfen nur

Betriebsmittel des gleichen Herstellers verwendet

werden

• Maschinen die bisher mit anderen Betriebsmit-

teln betrieben worden sind, müssen erst gründlich

gereinigt werden, bevor sie mit Weißölen betrieben

werden dürfen.

6.2. Wartungstermine

Vor Erstinbetriebnahme bzw. nach längerer Lagerung:

• Prüfung des Isolationswiderstands

• Füllstandkontrolle Dichtungsraum/-kammer

• Gleitringdichtung ist auf Beschädigung zu überprü-

fen.

Monatlich:

• Kontrolle der Stromaufnahme und Spannung

• Überprüfung der verwendeten Schaltgeräte für

Kaltleiter, Dichtraumkontrolle, usw.

Halbjährlich:

• Sichtprüfung der Stromzuführungskabel

• Sichtprüfung der Kabelhalter und der Seilabspannung

• Sichtprüfung von Zubehör, z.B. Einhängevorrichtung,

Hebevorrichtungen, usw.

3.000 Betriebsstunden:

• Optische Kontrolle bei Pumpen mit Ölsperrkammer

• Optische Kontrolle bei Pumpen ohne Ölsperrkammer

8.000 Betriebsstunden oder spätestens nach 2 Jahren:

• Prüfung des Isolationswiderstands

• Betriebsmittelwechsel Dichtungsraum/-kammer

• Mindestwasserüberdeckung, Niveausteuerung,

Trockenlaufschutz

• Ruhiger Lauf

• Auf Leckagen prüfen, ggf. die nötigen Schritte laut

Kapitel „Instandhaltung“ vornehmen

18 | DEUTSCH

• Kontrolle und ggf. ausbessern der Beschichtung

• Funktionsprüfung aller Sicherheits- und Überwa-

chungseinrichtungen.

15.000 Betriebsstunden oder spätestens nach 5 Jahren:

• Generalüberholung im Werk

Beim Einsatz in stark abrasiven und/oder aggressiven

Medien verkürzen sich die Wartungsintervalle.

6.3. Wartungsarbeiten

Kontrolle der Stromaufnahme und Spannung

Die Stromaufnahme und Spannung auf allen 3 Phasen ist

regelmäßig zu kontrollieren. Bei normalem Betrieb bleibt

diese konstant. Leichte Schwankungen sind von der Be-

schaffenheit des Fördermediums abhängig. Anhand der

Stromaufnahme können Beschädigungen und/oder Fehl-

funktionen von Laufrad/Propeller, Lager und/oder Motor

frühzeitig erkannt und behoben werden.

Somit können größere Folgeschäden weitgehend verhin-

dert und das Risiko eines Totalausfalls gesenkt werden.

Überprüfung der verwendeten Schaltgeräte für

Kaltleiter, Dichtraumkontrolle, usw.

Überprüfen Sie die verwendeten Schaltgeräte auf eine

einwandfreie Funktion. Defekte Geräte müssen sofort

ausgetauscht werden, da diese keinen Schutz für die

Maschine gewährleisten. Die Angaben zum Prüfvorgang

sind genau zu beachten (Betriebsanleitung der jeweiligen

Schaltgeräte).

Prüfung des Isolationswiderstands

Zum Überprüfen des Isolationswiderstandes muss das

Stromzuführungskabel abgeklemmt werden. Danach

kann mit einem Isolationsprüfer (Messgleichspannung ist

1000Volt) der Widerstand gemessen werden.

Folgende Werte dürfen nicht unterschritten werden:

Bei Erstinbetriebnahme darf der Isolationswiderstand 20

MΩ nicht unterschreiten. Bei weiteren Messungen muss

der Wert größer als 2 MΩ sein. Isolationswiderstand zu

niedrig: Feuchtigkeit kann in das Kabel und/oder dem

Motor eingedrungen sein.

Maschine nicht mehr anschliessen, Rücksprache mit

dem Hersteller!

Sichtprüfung der Stromzuführungskabel

Die Stromzuführungskabel müssen auf Blasen, Risse,

Kratzer, Scheuerstellen und/oder Quetschstellen unter-

sucht werden. Beim Feststellen von Schäden muss das

beschädigte Stromzuführungskabel sofort getauscht

werden.

Die Kabel dürfen nur vom Hersteller oder einer auto-

risierten bzw. zertifizierten Servicewerkstatt getauscht

werden. Die Maschine darf erst wieder in Betrieb

genommen werden, nachdem der Schaden

fachgerecht behoben wurde!

Sichtprüfung der Kabelhalter (Karabinerhaken) und

der Seilabspannung (Zugseil)

Beim Einsatz der Maschine in Becken bzw. Schächten

sind die Hebeseile / Kabelhalter (Karabinerhaken) und die

Seilabspannung einem stetigen Verschleiß ausgesetzt.

Um zu vermeiden, dass Hebeseile / Kabelhalter (Karabi-

nerhaken) und/oder Seilabspannung total verschleißen

und das Stromkabel beschädigt wird, sind regelmäßige

Prüfungen notwendig.

Die Hebeseile / Kabelhalter (Karabinerhaken) und die

Seilabspannung sind bei geringen Verschleißanzeigen

sofort auszutauschen!

Sichtprüfung von Zubehör

Das Zubehör, wie z.B. Einhängevorrichtungen, Hebevor-

richtungen, usw., ist auf einen korrekten Sitz zu überprü-

fen. Loses und/oder defektes Zubehör ist sofort zu reprie-

ren bzw. auszutauschen.

Füllstandkontrolle Dichtungsraum/-kammer

Optische Kontrolle bei Pumpen mit Ölsperrkammer

(Ausführung ohne Kühlmantel oder Ausführung „U“

mit Kühlmantel und offenem Kühlkreislauf

Ölstand

Die genaue Füllmenge entnehmen sie bitte der

Ersatzteileliste oder erfragen diese beim Hersteller.

Ölzustand

Der Zustand der Gleitringdichtungen lässt sich durch eine

optische Prüfung des Öls kontrollieren. Pumpe horizontal

legen, so dass sich die seitlich am Motorgehäuse befind-

liche Ölkammer-Kontrollschraube (bei größeren Pumpen:

eine der beiden Ölkammer-Kontrollschrauben) oben befin-

det. Die Schraube entfernen und eine geringe Menge Öl

entnehmen. Wenn das Öl trübe oder milchig ist, deutet

dies auf eine schadhafte Wellendichtung hin. In diesem

Fall den Zustand der Wellendichtungen durch eine HO-

MA-Fachwerkstatt oder den Werkskundendienst überprü-

fen lassen. Ölsorte: biologisch abbaubares HOMA-ATOX.

Verbrauchtes Öl ist entsprechend der gültigen Umwelt-

schutzbestimmungen zu entsorgen.

Optische Kontrolle bei Pumpen ohne Ölsperrkammer

mit Kühlmantel und geschlossenem (internem) Kühl-

kreislauf (Ausführung „L“):

Kühlflüssigkeitsmenge

Die genaue Füllmenge entnehmen sie bitte der Ersatztei-

leliste oder erfragen diese beim Hersteller.

Der Zustand der Gleitringdichtungen lässt sich durch

eine optische Prüfung der Kühlflüssigkeit kontrollieren.

Pumpe vertikal hinstellen und die sich oben befindende

Entlüftungsschraube 903.02 herausschrauben und eine

geringe Menge Kühlflüssigkeit entnehmen. Wenn sich

die Kühlflüssigkeit grau verfärbt hat (Originalzustand: hell

rosa), deutet dies auf eine schadhafte Wellendichtung hin.

In diesem Fall den Zustand der Wellendichtungen durch

eine HOMA-Fachwerkstatt oder den Werkskundendienst

überprüfen lassen.

Sorte: Ravenol G12 plus (auf Wunsch lieferbar). Ver-

brauchte Kühlflüssigkeit ist entsprechend der gültigen

Umweltschutz-Bestimmungen zu entsorgen.

DEUTSCH | 19

Funktionsprüfung der Sicherheits- und Überwa-

chungseinrichtungen

Überwachungseinrichtungen sind z.B. Temperaturfüh-

ler im Motor, Dichtraumkontrolle, Motorschutzrelais,

Überspannungsrelais usw. Motorschutz-, Überspan-

nungsrelais sowie sonstige Auslöser können generell

zum Testen manuell ausgelöst werden. Zum Prüfen der

Dichtraumkontrolle oder der Temperaturfühler muss die

Maschine auf Umgebungstemperatur abgekühlt und die

elektrische Anschlussleitung der Überwachungseinrich-

tung im Schaltschrank abgeklemmt werden. Mit einem

Ohmmeter wird dann die Überwachungseinrichtung

überprüft.

Folgende Werte sollten gemessen werden:

Bi-Metallfühler: Wert gleich „0“ - Durchgang

Kaltleiterfühler: Ein Kaltleiterfühler hat einen Kaltwi-

derstand zwischen 20 und 100 Ω. Bei 3 Fühlern in Serie

würde das einen Wert von 60 - 300Ω ergeben.

PT100-Fühler: PT100-Fühler haben bei 0°C einen Wert

von 100Ω. Zwischen 0°C und 100°C erhöht sich dieser

Wert pro 1°C um 0,385 Ω. Bei einer Umgebungstempera-

tur von 20°C errechnet sich ein Wert von 107,7 Ω.

Dichtraumkontrolle: Der Wert muss gegen „unendlich“

gehen. Bei niedrigen Werten kann Wasser im Öl sein.

Bitte beachten Sie auch die Hinweise des optional erhält-

lichen Auswerterelais. Bei größeren Abweichungen hal-

ten Sie bitte Rücksprache mit dem Hersteller!

Die Überprüfung der Sicherheits- und Überwachungsein-

richtungen der Hilfshebevorrichtung entnehmen Sie der

jeweiligen Betriebsanleitung.

Generalüberholung

Bei einer Generalüberholung werden zu den normalen

Wartungsarbeiten zusätzlich die Motorlager, Wellendich-

tungen, O-Ringe und die Stromzuführungsleitungen kon-

trolliert und ggf. ausgetauscht. Diese Arbeiten dürfen nur

vom Hersteller oder einer autorisierten Servicewerkstatt

durchgeführt werden.

Betriebsmittelwechsel

Das abgelassene Betriebsmittel muss auf Verschmut-

zungen und Wasserbeimengungen kontrolliert werden.

Ist das Betriebsmittel stark verschmutzt und mehr als

1/3 Wasseranteil vorhanden, muss der Wechsel nach

4 Wochen nochmals durchgeführt werden. Ist dann

wieder Wasser im Betriebsmittel, besteht der Verdacht

einer defekten Abdichtung. Halten Sie bitte Rückspra-

che mit Ihrem Hersteller. Bei Verwendung einer Dicht-

raum- oder Leckageüberwachung wird bei einer defekten

Abdichtung innerhalb der nächsten 4 Wochen nach dem

Wechsel die Anzeige erneut aufleuchten.

Generell gilt beim Wechsel von Betriebsmitteln:

Maschine abschalten, abkühlen lassen, vom Strom-

netz trennen (vom Fachmann durchführen lassen!),

reinigen und auf einem festen Untergrund in vertikaler

Lage abstellen. Warme oder heiße Betriebsmittel kön-

nen unter Druck stehen. Das austretende Betriebsmit-

tel kann zu Verbrennungen führen. Lassen Sie deshalb

die Maschine erst auf Umgebungstemperatur abküh-

len! Gegen umfallen und/oder wegrutschen sichern!

6.4. Dichtungsraum

Da es eine Vielzahl an Varianten und Ausführungen die-

ser Pumpen gibt, variiert die genaue Lage der Verschluss-

schrauben je nach verwendetem Pumpenteil.

• Einfüllschraube des Dichtungsraumes vorsichtig und

langsam herausdrehen.

Achtung: Das Betriebsmittel kann unter Druck stehen!

• Ablassschraube herausdrehen. Betriebsmit-

tel ablassen und in einem geeigneten Behälter

auffangen. Ablassschraube reinigen, mit neu-

em Dichtring bestücken und wieder eindrehen.

Zur vollständigen Entleerung muss die Maschine

leicht seitlich gekippt werden.

Achten Sie darauf, dass die Maschine nicht umfallen

und/oder wegrutschen kann!

• Maschine horizontal legen und Betriebsmittel einfül-

len. Beachten Sie die vorgeschriebenen Betriebsmit-

tel und Füllmengen.

• Einfüllschraube reinigen, mit neuem Dichtring

bestücken und wieder eindrehen.

20 | DEUTSCH

7. Reparaturarbeiten

7.1. Allgemein

Folgende Reparaturarbeiten sind bei dieser Maschine

möglich:

• Wechsel von Laufrad und Pumpenkammer

• Wechsel von Spaltring

Bei diesen Arbeiten ist generell immer folgendes zu

beachten:

• Runddichtringe sowie vorhandene Dichtungen

müssen immer ersetzt werden.

• Schraubensicherungen wie Federringe müssen

immer ausgetauscht werden.

• Die Anzugsmomente müssen eingehalten werden.

Generell gilt bei Reparaturarbeiten:

Maschine abschalten, vom Stromnetz trennen,

reinigen und auf einem festen Untergrund in hori-

zontaler Lage abstellen. Gegen umfallen und/oder

wegrutschen sichern!

Sofern nicht anders angegeben, sollten die Drehmo-

mentwerte der Tabellen angewendet werden. Werte für

saubere, geschmierte Schrauben. Anzugsdrehmoment

[Nm] für Schrauben A2/A4 (Reibungszahl = 0,2)

A2/A4,

Festigkeit 70

A2/A4,

Festigkeit 80

DIN912/DIN933 DIN912/DIN933

M6 7 Nm 11,8 Nm

M8 17 Nm 28,7 Nm

M10 33 Nm 58 Nm

M12 57 Nm 100 Nm

M16 140 Nm 245 Nm

M20 273 Nm 494 Nm

7.2. Wechsel von verschiedenen Pumpenteilen

Laufrad und Pumpengehäuse wechseln

• Die Zylinderschraube mit Innensechskant am

Dichtungsgehäuse lösen und abdrehen.

• Das Pumpengehäuse mit geeigneten Hilfsmit-

teln sichern, z.B. Hilfshebevorrichtung, und vom

Dichtungsgehäuse abziehen. Auf einer sicheren

Unterlage ablegen.

• Das Laufrad mit geeigneten Hilfsmitteln fest fixie-

ren, die Laufradbefestigung (Zylinderschraube mit

Innensechskant) lösen und herausdrehen.

Achten Sie auf die Schraubensicherung!

• Das Laufrad mit einem geeigneten Abzieher von der

Welle abziehen.

• Welle reinigen

• Neues Laufrad auf die Welle aufstecken.

Achten Sie darauf, dass die Passflächen nicht

beschädigt werden!

• Eine neue Laufradbefestigung (Zylinderschraube mit

Innensechskant und einer neuen Schraubensiche-

rung) wieder in die Welle eindrehen. Laufrad fest fi-

xieren und Zylinderschraube fest anziehen.

• Das Pumpenteil auf das Dichtungsgehäuse stecken

und mit den Sechskantmuttern befestigen.

• Das Laufrad muss sich von Hand drehen lassen.

Spaltringwechsel

Spalt- und Laufring bestimmen das Spaltmaß zwischen

Laufrad (Laufring) und Saugstutzen (Spaltring). Wird die-

ses Spaltmaß zu groß, sinkt die Förderleistung der Ma-

schine und/oder es können sich Verzopfungen bilden.

Beide Ringe sind so konzipiert, dass sie ausgetauscht

werden können. Dadurch werden Verschleißerschei-

nungen am Saugstutzen und Laufrad reduziert und die

Ersatzteilkosten minimiert.

Wechsel der Gleitringdichtung

Ein Wechsel der Gleitringdichtung erfordert Grundwissen

und gewisse Sachkenntnisse über diese empfindlichen

Bauteile. Des Weiteren muss für diese Arbeiten die Ma-

schine in einem hohen Grade demontiert werden.

Für den Austausch dürfen nur Originalteile verwendet

werden!

Die Überprüfung und der Austausch dieser Teile erfolgt

durch den Hersteller bei der Generalüberholung oder

durch speziell geschultes Personal.

Bei Ex zugelassenen Maschinen beachten Sie bitte

auch im Anhang das Kapitel “EX-Schutz”

DEUTSCH | 21

8. Außerbetriebnahme

8.1. Vorübergehende Außerbetriebnahme

Bei dieser Art von Abschaltung bleibt die Maschine ein-

gebaut und wird nicht vom Stromnetz getrennt. Bei einer

vorübergehenden Ausserbetriebnahme muss die Maschi-

ne komplett eingetaucht bleiben, damit diese vor Frost

und Eis geschützt wird. Es ist zu gewährleisten, dass der

Betriebsraum und das Fördermedium nicht komplett

vereisen. Somit ist die Maschine jederzeit betriebsbe-

reit. Bei längeren Stillstandszeiten sollte in regelmäßigen

Abständen (monatlich bis vierteljährlich) ein 5 minütiger

Funktionslauf durchgeführt werden.

Vorsicht!

Ein Funktionslauf darf nur unter den gültigen

Betriebs- und Einsatzbedingungen stattfinden. Ein

Trockenlauf ist nicht erlaubt! Missachtungen können

einen Totalschaden zur Folge haben!

8.2. Endgültige Ausserbetriebnahme/ Einlagerung

Die Anlage abschalten, Maschine vom Stromnetz

trennen, ausbauen und einlagern. Für die Einlagerung ist

folgendes zu beachten:

Warnung vor heißen Teilen!

Achten Sie beim Ausbau der Maschine auf die Tem-

peratur der Gehäuseteile. Diese können weit über

40°C heiß werden. Lassen Sie die Maschine erst auf

Umgebungstemperatur abkühlen!

• Maschine säubern.

• An einem sauberen und trockenen Ort lagern, Ma-

schine gegen Frost schützen.

• Auf einem festen Untergrund vertikal abstellen und

gegen Umfallen sichern.

• Bei Pumpen muss der Druck- und Sauganschluss mit

geeigneten Hilfsmitteln (z.B. Folie) verschlossen wer-

den.

• Die elektrische Anschlussleitung an der Kabeleinfüh-

rung gegen bleibende Verformungen abstützen.

• Enden der Stromzuführungsleitung gegen Feuchtig-

keitseintritt schützen.

• Maschine vor direkter Sonneneinstrahlung schützen,

um der Versprödungsgefahr von Elastomerteilen und

der Gehäusebeschichtung vorzubeugen.

• Bei Einlagerung in Werkstätten beachten: Die Strah-

lung und die Gase, die beim Elektroschweißen ent-

stehen, zerstören die Elastomere der Dichtungen.

• Bei längerer Einlagerung ist das Laufrad bzw. der Pro-

peller regelmäßig (halbjährlich) von Hand zu drehen.

Dies verhindert Eindrückmarken in den Lagern und

ein festsetzen des Läufers.

8.3. Wiederinbetriebnahme nach längerer Einlage-

rung

Die Maschine muss vor Wiederinbetriebnahme von Staub

und Ölablagerungen gereinigt werden. Es sind anschlie-

ßend die notwendigen Wartungsmaßnahmen und –arbei-

ten durchzuführen (siehe Kapitel „Instandhaltung“). Die

Gleitringdichtung ist auf ordnungsgemäßen Zustand und

Funktion zu prüfen.

Nach Abschluss dieser Arbeiten kann die Maschine einge-

baut (siehe Kapitel „Aufstellung“) und vom Fachmann an

das Stromnetz angeschlossen werden.

Bei der Wiederinbetriebnahme ist das Kapitel „Inbetrieb-

nahme“ zu befolgen.

Die Maschine darf nur im einwandfreien und betriebs-

bereiten Zustand wieder eingeschaltet werden.

9. Störungssuche und -behebung

Um Sach- und Personenschäden bei der Beseitigung von

Störungen an der Maschine zu vermeiden,

sind folgende Punkte unbedingt zu beachten:

• Beseitigen Sie eine Störung nur dann, wenn Sie über

qualifiziertes Personal verfügen, d.h. die einzelnen

Arbeiten sind von geschultem Fachpersonal durchzu-

führen, z.B. elektrische Arbeiten müssen vom Elekt-

rofachmann durchgeführt werden.

• Sichern Sie die Maschine immer gegen unbeabsich-

tigtes Wiederanlaufen, indem Sie diese vom Strom-

netz wegschalten. Treffen Sie geeignete Vorsichts-

maßnahmen.

• Gewährleisten Sie jederzeit die Sicherheitsabschal-

tung der Maschine durch eine zweite Person.

• Sichern Sie bewegliche Maschinenteile, damit sich

niemand verletzen kann.

• Eigenmächtige Änderungen an der Maschine erfol-

gen auf eigene Gefahr und entheben den Hersteller

von jeglichen Gewährleistungsansprüchen!

22 | DEUTSCH

Maschine läuft nicht an

Ursache Abhilfe

Unterbrechung in der Stromzufuhr, Kurzschluss bzw. Erdschluss an der

Leitung und/oder Motorwicklung

Leitung und Motor vom Fachmann prüfen und ggf. erneuern lassen

Auslösen von Sicherungen, Motorschutzschalter und/oder

Überwachungseinrichtungen

Anschlüsse vom Fachmann prüfen und ggf. ändern lassen. Motorschutz-

schalter und Sicherungen nach den technischen Vorgaben einbauen bzw.

einstellen lassen, Überwachungseinrichtungen zurücksetzen. Laufrad/

Propeller auf Leichtgängigkeit prüfen und ggf. reinigen bzw. wieder

gangbar machen

Dichtraumkontrolle (optional) hat den Stromkreis unterbrochen

(Betreiber abhängig)

Siehe Störung: Leckage der Gleitringdichtung, Dichtraumkontrolle

meldet Störung bzw. schaltet die Maschine ab

Maschine läuft an, Motorschutzschalter löst, aber kurz nach Inbetriebnahme aus

Ursache Abhilfe

Thermischer Auslöser am Motorschutzschalter falsch eingestellt Vom Fachmann die Einstellung des Auslösers mit den techn. Vorgaben

vergleichen und ggf. korrigieren lassen

Erhöhte Stromaufnahme durch größeren Spannungsabfall Vom Fachmann die Spannungswerte der einzelnen Phasen prüfen und

ggf. den Anschluss ändern lassen

2 Phasenlauf Anschluss vom Fachmann prüfen und ggf. korrigieren lassen

Zu große Spannungsunterschiede auf den 3 Phasen Anschluss und Schaltanlage vom Fachmann prüfen und ggf. korrigieren

Falsche Drehrichtung 2 Phasen der Netzleitung vertauschen

Laufrad/Propeller durch Verklebungen, Verstopfungen und/oder

Festkörper abgebremst, erhöhte Stromaufnahme

Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern,

Laufrad/Propeller gangbar machen bzw. Saugstutzen reinigen

Dichte des Mediums ist zu hoch Rücksprache mit dem Hersteller

Maschine läuft, fördert aber nicht

Ursache Abhilfe

Kein Fördermedium vorhanden Zulauf für Behälter bzw. Schieber öffnen

Zulauf verstopft Zuleitung, Schieber, Ansaugstück, Saugstutzen bzw. Saugsieb reinigen

Laufrad/Propeller blockiert bzw. abgebremst Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern,

Laufrad/Propeller gangbar machen

Defekter Schlauch/Rohrleitung Defekte Teile austauschen

Intermittierender Betrieb Schaltanlage prüfen

Maschine läuft, die angegebenen Betriebswerte werden nicht eingehalten

Ursache Abhilfe

Zulauf verstopft Zuleitung, Schieber, Ansaugstück, Saugstutzen bzw. Saugsieb reinigen

Schieber in der Druckleitung geschlossen Schieber ganz öffnen

Laufrad/Propeller blockiert bzw. abgebremst Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern,

Laufrad/Propeller gangbar machen

Falsche Drehrichtung 2 Phasen der Netzleitung tauschen

Luft in der Anlage Rohrleitungen, Druckmantel und/oder Pumpenteil prüfen ggf. entlüften

Maschine fördert gegen zu hohen Druck Schieber in der Druckleitung prüfen ggf. ganz öffnen

Verschleißerscheinungen Verschlissene Teile austauschen

Defekter Schlauch/Rohrleitung Defekte Teile austauschen

Unzulässiger Gehalt an Gasen im Fördermedium Rücksprache mit dem Werk

2 Phasenlauf Anschluss vom Fachmann prüfen ggf. korrigieren lassen

Zu starke Wasserspiegelabsenkung während des Betriebs Versorgung und Kapazität der Anlage prüfen, Einstellungen und Funktion

der Niveausteuerung kontrollieren

DEUTSCH | 23

Maschine läuft unruhig und geräuschvoll

Ursache Abhilfe

Maschine läuft im unzulässigen Betriebsbereich Betriebsdaten der Maschine prüfen und ggf. korrigieren und/oder

Betriebsverhältnisse anpassen

Saugstutzen, -sieb und/oder Laufrad/Propeller verstopft Saugstutzen, -sieb und/oder Laufrad/Propeller reinigen

Laufrad schwergängig Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern,

Laufrad gangbar machen

Unzulässiger Gehalt an Gasen im Fördermedium Rücksprache mit dem Werk

2 Phasenlauf Anschluss vom Fachmann prüfen und ggf. korrigieren lassen

Falsche Drehrichtung 2 Phasen der Netzleitung tauschen

Verschleißerscheinungen Verschlissene Teile austauschen

Motorlager defekt Rücksprache mit dem Werk

Maschine verspannt eingebaut Montage überprüfen ggf. Gummikompensatoren verwenden

Leckage der Gleitringdichtung, Dichtraumkontrolle meldet Störung bzw. schaltet die Maschine ab

Ursache Abhilfe

Erhöhte Leckage beim Einlauf neuer Gleitringdichtungen Ölwechsel vornehmen

Kabel der Dichtraumkontrolle defekt Dichtraumkontrolle austauschen

Gleitringdichtung defekt Gleitringdichtung austauschen, Rücksprache mit dem Werk

Kabel der Dichtraumkontrolle defekt Dichtraumkontrolle austauschen

Weiterführende Schritte zur Störungsbehebung:

Helfen die hier genannte Punkte nicht die Störung zu

beseitigen, kontaktieren Sie den Kundendienst. Dieser

kann Ihnen wie folgt weiterhelfen:

• Telefonische und/oder schriftliche Hilfestellung durch

den Kundendienst

• Vorort Unterstützung durch den Kundendienst

• Überprüfung bzw. Reparatur der Maschine im Werk

Beachten Sie, dass Ihnen durch die Inanspruchnah-

me gewisser Leistungen unseres Kundendienstes,

weitere Kosten entstehen können! Genaue Angaben hierzu

erhalten Sie vom Kundendienst.

24 | DEUTSCH

10. Zusatz für Ex-geschützte Ausführungen

10.0. Konformitätserklärung

Hersteller: HOMA Pumpenfabrik GmbH

Industriestraße 1

D-53819 Neunkirchen-Seelscheid

Für die Pumpen Baureihen:

H CH CTP TP GRP ETM

MX(S) V VX K KX KSX

Inklusive der Motoren:

Motor Typ Produktkennzeichnung Produktkennzeichnung mit

Eigensicherheit

(C)AM 120 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -

(C)AM 122 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -

(C)AM 136 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -

(C)AM 173 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -

AM 204 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

AM 210 - Ex II 2 G Ex c d ib IIB T4 (T3)

AM 243 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

AM 303 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

AM 376 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

AM 421 - Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

Angewandte Richtlinie: 2014/34/EU

Angewandte harmonisierte Normen:

EN 60079-0:2012 EN 1127-1:2011

EN 60079-1:2014 EN 13463-1:2009

EN 60079-7:2007 EN 13463-5:2011

EN 60079-11:2012

EG-Baumusterprüfbescheinigungen ausgestellt durch:

DEKRA Certification B.V. NL; Nr. 0344

TÜV Rheinland Industrieservice GmbH; Nr. 0035

Wir als Hersteller erklären hiermit:

Dass entsprechend gekennzeichnete Produkte den

Anforderungen der genannten Richtlinie, sowie den gelis-

teten harmonisierten Normen entsprechen. Im Falle von

Änderungen an den Produkten, die nicht durch die HOMA

Pumpenfabrik GmbH freigegeben wurden, verliert diese

Konformitätserklärung ihre Gültigkeit.

Vassilios Petridis

Leiter Entwicklung und Produktion

Verantwortlicher für die Zusammenstellung der

technischen Unterlagen

TU ATEX 233 Revision: 0 07.01.2016

10.1 Allgemeine Hinweise

Anwendungsgültigkeit

Die Gültigkeit dieser Betriebsanleitung bezieht sich aus-

schließlich auf HOMA explosionsgeschützte Tauchmo-

torpumpen. Gleichzeitig zu dieser Betriebsanleitung sind

die Hinweise aus der allgemeinen Betriebsanleitung zu

beachten.

Anwendungsgebiet

Die Hinweise in dieser zusätzlichen Betriebsanleitung gel-

ten nur für HOMA Betriebsmittel, die in explosionsgefähr-

deten Zonen eingesetzt werden.

Achtung! Das Nichtbeachten der Anweisungen kann

zu Explosionen führen!

10.2 Bestimmungsgemäße Verwendung gemäß

RL94/9/EG

Begriffsbestimmung

Explosionsgeschützte Tauchmotorpumpen sind primär

bestimmt zur Förderung von Abwässern mit Schlamm,

Feststoff, Fasern, Fäkalien sowie Schmutzwasser aller

Art. Die Atmosphären der Bereiche in denen diese Agg-

regate eingesetzt werden, können aufgrund örtlicher und

betrieblicher Verhältnisse explosionsfähig werden.

Verwendungsvoraussetzung

Achtung! Die bestimmungsgemäße Verwendung der

explosionsgeschützten Tauchmotorpumpen setzt im-

mer eine Flüssigkeitsüberdeckung der Pumpenhy-

draulik voraus, um einen primären Explosionsschutz

im Normalbetrieb für den mechanischen Teil zu

gewährleisten!

Achtung! Die Maschinen dürfen auf keinen Fall im

Leerlauf betrieben werden. Dies muss durch eine Ni-

veausteuerung wie unter 4.3 beschrieben abgesi-

chert werden.

Achtung! Die Maschinen dürfen nur im Leistungsbe-

reich zwischen der Aufnahmeleistung P1max und

P1min betrieben werden, um eine kritische Tempera-

tur an der Motoraußenfläche wirksam zu verhindern.

Für die Daten der Leistungsgrenzen siehe Anhang

Tabelle 1 Elektrische Daten oder die Angaben in der

betreffenden Baumusterprüfbescheinigung. Der

elektrische Teil (Tauchmotor) darf aufgrund seiner

baumustergeprüften Bauart in explosionsfähigen

Bereichen der Zonen 1 und 2 betrieben werden.

HOMA Ex-geschützte Tauchmotoren Baureihe AM

genügen den Anforderungen elektrischer Betriebs-

mittel für explosionsgefährdete Bereiche gemäß

RICHTLINIE 94/9/EG DES EUROPÄISCHEN RATES

VOM 23.MÄRZ 1994 zur bestimmungsgemäßen Ver-

wendung in explosionsgefährdeten Bereichen der:

DEUTSCH | 25

Gerätegruppe II Kategorie 2. Einsatzbedingung für

Zone 1 und 2.

Geräte dieser Kategorie sind zur Verwendung in Bereichen

bestimmt, in denen damit zu rechnen ist, dass eine ex-

plosionsfähige Atmosphäre aus Gasen, Dämpfen, Nebeln

oder Staub/Luft-Gemischen gelegentlich auftritt. Bestim-

mend für die Ex-relevante Ausführung der Ex-geschützten

Tauchmotoren sind folgende Normen für den elektrischen

und mechanischen Teil:

EN 60079-0:2006 „Allgem. Bestimmungen“

EN 60079-1:2007 Druckfeste Kapselung „d“

EN 60079-7:2007 Erhöhte Sicherheit „e“

EN 60079-11:2007 Eigensicherheit „i

EN 1127-1:2007 Explosionsfähige Atmosphären-

Explosionsschutz Teil1:

Grundlagen und Methodik

EN 13463-1:2009 Teil1: Nicht elektrische Geräte für den Ein-

satz in explosionsgefährdeten Bereichen

Grundlagen und Anforderungen.

EN 13463-5:2003 Schutz durch konstruktive

Sicherheit „c“

Deﬁnition der Zündschutzart

Die konstruktive Ausrichtung für den Ex-Schutz der von

HOMA gefertigten explosionsgeschützten Betriebsmittel

wird durch die

Zündschutzart: Druckfeste Kapselung „d“ erreicht. Hier-

bei sind die Teile, die eine explosionsfähige Atmosphäre

zünden können, in einem Gehäuse angeordnet, dass bei

der Explosion eines explosionsfähigen Gemisches im In-

nern, deren Druck aushält und eine Übertragung der Ex-

plosion auf die das Gehäuse umgebende explosionsfähi-

ge Atmosphäre verhindert.

Betriebsmittel die über einen separaten Anschlussraum

verfügen, genügen zusätzlich den Anforderungen der

Zündschutzart: Erhöhte Sicherheit „e“.

Werden Messleitungen zum Anschluss von einfachen

elektrischen Betriebsmitteln entsprechend EN 60079-11

Abs. 5.4 durch den druckfest gekapselten Raum geführt

(Leitwertmessung, Schwimmerschalter als Leckageüber-

wachung usw.), so entsprechen diese den Anforderungen

der Zündschutzart: Eigensicherheit „i“.

Zur Einhaltung des Geräteschutzes in explosionsgefähr-

deten Bereichen für nicht- elektrische Anteile von HOMA

Betriebsmitteln (mechanischer Ex-Schutz), wird die Zünd-

schutzart Konstruktive Sicherheit “c“ angewendet. Hier-

bei werden konstruktiv bauliche Maßnahmen ergriffen,

welche durch ausreichende Dimensionierung der Bautei-

le, Schutz gegen mögliche Entzündungen durch bewegte

Teile, erzeugte heiße Oberflächen, Funken und - adiabati-

sche Kompression sicherstellt.

Zertiﬁzierung

Von der DEKRA CERTIFICATION B.V. in Arnheim / NL

sind den explosionsgeschützten Tauchmotorpumpen

EG-Baumusterprüf-bescheinigungen ausgestellt

DEKRA . . ATEX . . . .

(Bescheinigungen vor 2011)

KEMA . . ATEX . . . .

(siehe Typenschild).

Zusammen mit der Mitteilung über die Anerkennung

der Qualitätssicherung Produktion und der Konformitäts-

erklärung gemäß EN 45014 des Herstellers darf recht-

lich gemäß Richtlinie 94/9/EG das explosionsgeschütz-

te Betriebsmittel in den Warenverkehr bzw. in Betrieb

genommen werden.

Kennzeichnung der explosionsgeschützten Tauchmotoren

(Siehe Konformitätsbescheinigung Seite 2)

10.3 Sicherheitshinweise

Generelle Hinweise

Achtung! Eingriffe in explosionsgeschützte Betriebs-

mittel dürfen nur durch amtlich anerkannte „Befähig-

te Personen“ oder durch uns ermächtigte Werkstät-

ten bzw. Personen ausgeführt werden. Jegliche

Arbeiten, Montagen, Reparaturen, Service-Leistun-

gen und Beobachtungen sind unbedingt unter Be-

achtung dieser Betriebsanleitung und der zugehöri-

gen Dokumentation durchzuführen!

Sicherheit bei Serviceleistungen

Achtung! Vor Service- oder Reparaturarbeiten an ex-

plosionsgeschützten elektrischen Betriebsmitteln

sind diese unbedingt vom Netz zu trennen und unbe-

dingt gegen unbeabsichtigtes Wiedereinschalten zu

sichern. Befindet sich der Motor in einer explosions-

gefährdeten Atmosphäre, so ist dieser vor dem Öff-

nen aus dem Ex-Bereich zu entfernen. Vor dem Lösen

und Herausziehen einer Tauchmotorpumpe aus der

Kupplungsautomatik, über das Ablasssystem zum

Zwecke von Revisionsarbeiten an Ex-geschützten

Pumpanlagen, ist der Pumpenschacht zuerst

unbedingt ausreichend zu belüften!

Sicherheit bei elektrischen Anschlüssen

Achtung! Der elektrische Anschluss des Betriebs-

mittels an die Anlagensteuerung darf nur gemäß dem

mitgelieferten Anschlussplan durchgeführt werden.

Eigenmächtiges Handeln birgt potentielle Gefahr für

Gesundheit und Leben und setzt generell die Ge-

währleistung außer Kraft! Jeder explosionsge-

schützte Tauchmotor ist mit Bimetall Thermoschalter

oder Thermoelementen (Kaltleiter) als Temperatur-

begrenzer ausgerüstet. Diese sind unbedingt gemäß

des originalen Schaltplans so zu schalten, dass eine

automatische Wiedereinschaltsperre bei Erreichen

der kritischen Temperatur wirksam wird. Nach er-

folgter Ausfall- oder Schadensbeseitigung muss der

explosionsgeschützte Tauchmotor manuell neu in

das Netz geschaltet werden.

26 | DEUTSCH

10.4 Bedingungen aus der EG- Baumusterprüfbe-

scheinigung

Beschreibung der Motorkühlsysteme

Tauchmotorpumpen mit Tauchmotor AM ....../...EX be-

stehen aus einem hydraulischem Pumpenteil gekuppelt

über eine gemeinsame Motorwelle mit einem 3 Phasen

Motor. Der Motor ist ausgerüstet mit einem dauerhaft

fest angeschlossenen Leistungskabel.

Die Tauchmotorserien AM....../..EX werden durch das

Fördermedium gekühlt und sind für einen Dauerbe-

trieb S1 bei voll überflutetem Motor zur Förderung von

Rohabwasser mit Schlamm- und Feststoffen geeignet.

Die Tauchmotorserien AM....../..LEX werden durch

ein intern geschlossenes Kühlsystem gekühlt und sind

somit für einen Dauerbetrieb S1 bei nicht überflutetem

Motor zur Förderung von Rohabwasser mit Schlamm- und

Feststoffen geeignet.

Die Tauchmotorserien AM....../..UEX werden durch ei-

nen Bypass-Teilstrom des Fördermediums gekühlt und

sind somit für einen Dauerbetrieb S1 bei nicht über-

flutetem Motor zur Förderung von Rohabwasser ohne

sedimentierenden Schlamm- und Feststoffen geeignet.

Festlegungen

Um den ordnungsgemäßen und sicheren Betrieb der Ge-

räte sicherzustellen, ist den Montageanweisungen des

Herstellers unbedingt Folge zu leisten. Außerdem sind die

vor Ort geltenden Einbaurichtlinien zu beachten!

Zur direkten Temperaturkontrolle sind die Tauchmotoren

mit Temperaturbegrenzern in der Statorwicklung aus-

gerüstet. Die Höhe der Grenztemperatur ist der Tabelle

1, im Anhang, zu entnehmen! Die Tauchmotorpumpen

können optional mit Detektorelektroden und internen

Niveauschaltern ausgerüstet werden.

Achtung! Die Baugrößen AM303/AM376/AM421 und

AM500 sind generell mit den vorgenannten Überwa-

chungssystemen ausgerüstet! Sowohl die Detekto-

relektroden als auch die Magnet Schwimmerschal-

ter sind als Ex eigensichere (Ex ib) „Einfache

elektrische Betriebsmittel nach EN 60079-11 Kap.5.4

geprüft und mit den entsprechenden später aufge-

führten Anschlussmaßnahmen in Betrieb zu nehmen.

(Prüfbericht IECEx Test Report No.Nl/KEM/

ExTR10.0039/01)

Umgebungstemperatur -20°C bis +40°C.

Max. Fördermedium Temperatur +40°C

Achtung! Für Tauchmotoren die über eine Frequenz-

regelung betrieben werden ist die Temperaturklasse

T3! Die auf dem Typenschild angezeigte Frequenz

darf bei Umformerbetrieb nicht überschritten

werden!

Installationshinweise

Achtung! Durch die nachfolgenden Maßnahmen

wird ein Sicherheitsniveau SIL2, als Zündüberwa-

chungsmaßnahme zur Verhinderung des Wirksam-

werdens einer potentiellen Zündquelle, bei Normal-

betrieb der Betriebsmittel für die Gerätegruppe II und

Kategorie II erreicht. (Gilt nur für Aggregate mit

Motoren AM303; AM376; AM421)

Vom BETREIBER DER ANLAGE ist für die Einhaltung

des Zündschutzes zwingend eine eigenständige, un-

abhängige Einrichtung zu erstellen, bestehend aus

einer Kombination eines elektro- mechanischem Ak-

torsystems (Niveau-Reglung), um die geforderte mi-

nimale Mediumüberdeckung der Pumpen-hydraulik,

von mindestens 0,2m zu garantieren. Das Niveau-Si-

cherheitssystem muss einen Sicherheits- Integritäts-

level SIL2 nachweisen!

Vor der ersten Inbetriebnahme des Betriebsmittels

ist die Niveaureglung als Sicherheits-system SIL 2

auf Funktion und Genauigkeit, gemäß den Einstell-

parametern zu überprüfen und freizugeben! Die

Steuerung der Anlage ist so zu gestalten, dass eine

automatische Wiedereinschaltsperre nach einer Ab-

schaltung des Betriebsmittels über die Niveau-Reg-

lung, die automatische Einschaltung der Anlage

außer Kraft setzt! Erst nach erfolgter Ursachen- und

Fehlerbehebung darf die Anlage wieder manuell in

Betrieb gesetzt werden!

Die optischen und akustischen Warnmeldungen der

Füllstandsniveauregelung müssen nach ergonomi-

schen Prinzipien gestaltet sein und unmissverständ-

liche, eindeutige Anweisungen an den Bediener

geben, damit erforderliche Maßnahmen zur Vermei-

dung von potentiellen Zündquellen, mit einem hohen

Maß an Sicherheit eigeleitet werden.

Achtung! Die Funktions- und Wirksamkeitsbereit-

schaft der Füllstandsniveauregelung ist in regelmä-

ßigen Überwachungs-Zyklen festzulegen. Es ist min-

destens alle 3 Monate eine komplette Inspektion

durchzuführen!

Die Tauchmotorserien AM....../..EX werden durch das

Fördermedium gekühlt und sind für einen Dauerbetrieb

S1 bei voll überflutetem Motor geeignet. Um zu verhin-

dern dass die Oberflächen-Temperatur über die auf dem

Typenschild angegebene Temperaturklasse steigt, muss

der Motorteil ständig überflutet sein. Bei engen Pumpen-

schächten darf aber bis max.10min Laufzeit bis auf ein

Niveau von 0,2m über Pumpenteil herunter abgesaugt

werden.

Die Tauchmotorserie AM....../..UEX wird durch einen

Bypass-Teilstrom des Fördermediums gekühlt. Um zu ver-

hindern dass die Oberflächentemperatur über die auf dem

Typenschild angegebene Temperaturklasse steigt, muss

auch hierfür das Pumpenteil ständig überflutet sein! Der

Anschluss von freien Enden der Leistungskabel darf inner-

halb explosionsgefährdeter Bereiche nur mit einer hierfür

in einer geeigneten Schutzart Ex- geprüften und zertifizier-

ten Klemmenbox durchgeführt werden. Außerhalb explo-

sionsgefährdeter Bereiche brauchen keine zertifizierten

Klemmenboxen verwendet werden.

DEUTSCH | 27

Für den Potentialausgleich gemäß EN 60079-14 ist an

den Tauchmotorpumpen ein Anschluss von min. 4mm2

installiert. An diesem wird die Leitung mittels Kabelschuh

und der am Anschluss vorhandenen Schraubensicherung

nicht selbstlösend angeschlossen!

Alle vorhandenen Thermo-, Niveau- und Detektorsenso-

ren müssen unbedingt nach den Anweisungen dieser An-

leitung und dem beigefügtem Schaltplan angeschlossen

werden!

Besondere Bedingungen für den sicheren Gebrauch

Für den Umrichter Betrieb muss unbedingt eine Einrich-

tung zur direkten Temperatur-Überwachung eingesetzt

werden. Diese besteht aus in der Wicklung eingebauten

Kaltleitern nach DIN 44 082 mit Schalt-Temperatur gemäß

Tabelle 1 und einem nach RL 94/9/EG funktionsgeprüf-

tem Auslösegerät. Die Schaltung ist derart zu gestalten,

dass bei Erreichen der Grenztemperatur der Tauchmotor

abgeschaltet wird. und eine erneute Inbetriebnahme des

Tauchmotors nur manuell möglich ist! Bei Überprüfung

der Spalte des druckfest gekapselten Motors muss unbe-

dingt der Hersteller des Tauchmotors zur Bekanntgabe der

Spaltmaße kontaktiert werden. Die Spalte des geprüften

Tauchmotors sind kleiner als die Norm vorschreibt!

Die Befestigungsschrauben des Motors sind mit Spezial

Schrauben aus Edelstahl Klasse A2-70 ausgerüstet.

10.5. Installation und Inbetriebnahme von

explosionsgeschützten Tauchmotoren

Generelle Hinweise

Achtung! Vor Beginn jeglicher Aktivitäten am Einsat-

zort des Betriebsmittels ist sich unbedingt über den

Status der Explosionsgefahr durch den Betreiber zu

informieren! Über eine behördlich vorgenommene

Zoneneinteilung oder ein vorhandenes Explosions-

schutzdokument kann das Gefahrenpotential einge-

schätzt werden. Gegebenenfalls ist die Ex-Zünd-

schutzart des Betriebsmittels mit den gegebenen

Forderungen abgleichen! Bei geschlossenen Räu-

men oder Schächten ist vor Beginn der Arbeiten für

eine ausreichende Belüftung zu sorgen, um so das

Vorhandensein von explosionsfähigen Gasen primär

zu verhindern!

HOMA explosionsgeschützte Betriebsmittel dürfen

nur in Bereichen (explosionsfähige Atmosphären)

eingesetzt werden, für die gemäß ihrer ausgewie-

senen Gerätegruppe II und Kategorie 2G, sowie der

maximalen Oberflächentemperatur von 135°C für

Temperaturklasse T4 (bei Frequenzumformer Betrieb

200°C für Temperaturklasse T3) gemäß IEC 60079-0

die Gase und Dämpfe nach Explosionsgruppe A und

B Anwendung finden.

Installationshinweise für den elektrischen Teil

Achtung! Unbedingt zu dieser Betriebsanleitung die

besonderen Hinweise in der Anlage der beigefügten

EG-BAUMUSTERPRÜFBESCHEINIGUNG beachten

wie nachfolgend hier nochmals aufgeführt:

10.5.1. Elektrischer Anschluss

Der Anschluss des Leistungskabels innerhalb explosions-

gefährdeter Bereiche darf nur mit einer hierfür, in einer

geeigneten Schutzart Ex- geprüften und zertifizierten

Klemmenbox durchgeführt werden.

10.5.2. Überwachungseinrichtungen

Zusatz- und Überwachungseinrichtungen mit eigener Be-

scheinigung und Explosionsschutz-kennzeichnung sind

den am Einsatzort vorliegenden Bedingungen entspre-

chend auszuwählen. Überwachungseinheiten müssen

den Anforderungen nach ATEX 100a, Anhang II, Abschnitt

1.5.5 und EN 1127-1(Explosionsfähige Atmosphären-Ex-

plosionsschutz -Teil1 Grundlagen und Methodik) genü-

gen. Sind in den Ex-geschützten Tauchmotorpumpen

außerhalb des druckfest gekapselten Raums elektrische

Überwachungssensoren eingebaut, so sind deren Steu-

erstromkreise innerhalb des Motors vom Hersteller in

der Zündschutzart Eigensicherheit „i“ gemäß EN 60079-

11:2007 ausgeführt.

Im gesamten Verlauf der eigensicheren Stromkreise ist

ein Potentialausgleich errichtet. Eine weitere Erdung der

Ex-eigensicheren Stromkreise ist nicht zulässig. Der Ein-

satz dieser Betriebsmittel darf im Ex-Bereich der Geräteg-

ruppe II Kategorie 2 nur dann erfolgen, wenn bescheinigte

Ex-eigensichere Elektrodenrelais verwendet werden und

ein eigensicherer Stromkreis der Zündschutzart Ex [ib] mit

folgenden maximalen Werten eingerichtet wurde:

• Ui = 28 V max

• Ii = 300 mA max

• Pi = 1,3 W max

Die wirksame innere Induktivität Li und die Kapazität Ci

sind vernachlässigbar klein. Bei Automatikbetrieb mit

Schwimmschaltern müssen diese gemäß VDE 0165 als

eigensichere Stromkreise in der Zündschutzart: Eigensi-

cherheit „i“ verlegt werden und an ein Ex-eigensicheres

Transistorrelais angeschlossen werden. Ab Motorbaugrö-

ßen AM303 sind serienmäßig nach vorher beschriebenen

Schutzmaßnahmen je eine Leitwertsonde und ein Magnet

Auftriebs-Schwimmerschalter (Nur bei vertikal Betrieb) in

der Ölvorlage eingebaut. Eine Temperaturüberschreitung

über 130 C°(T4) an den Dichtungen sowie an der Gehäu-

seoberfläche wird durch die Maßnahmen nach Abs. 4.3

abgesichert!

Achtung! In Ex-eigensicheren Stromkreisen sind die

Messleitungen blau gekennzeichnet.

10.5.3. Betrieb am Netz

Für den Betrieb am Netz sind zusätzlich zu thermisch

verzögerten Überstromauslösern unbedingt Temperatur-

begrenzer mit der Adern Bezeichnung T1 und T2, gemäß

des Anschlussplans an die Steuerung anzuschließen!

10.5.4. Frequenzumformer Betrieb

Für den Umrichterbetrieb muss unbedingt eine Einrich-

tung zur direkten Temperaturüberwachung eingesetzt

werden. Diese besteht aus in die Wicklung eingebauten

Kaltleitern nach DIN 44 082 und einem nach RL 94/9/EG

funktionsgeprüftem Auslösegerät.

28 | DEUTSCH

Die Überstromschutzeinrichtung ist hier als zusätzliche

Überwachung anzusehen. Die Strombegrenzung des

Umrichters wird höchstens auf den 3fachen Motorstrom

eingestellt.

10.5.5. Potentialausgleich

In elektrisch leitfähigen Anlagen oder Anlagenteilen kön-

nen zeitweise oder dauernd Ausgleichströme (Streu- oder

Leckströme) fließen. Hierfür ist ein Potentialausgleich ge-

mäß EN 60079-14 auszuführen. An den Ex-geschützten

HOMA Tauchmotoren ist ein äußerer Anschluss von min.

4 mm2 bis max.6 mm2 zur Erstellung des Potentialaus-

gleichs installiert. Weitere Anwendungshinweise hierzu

sind der jeweils gültigen ländereigenen Explosionsschutz-

verordnung zu entnehmen.

Installationshinweise für den mechanischen Teil

Achtung: Die Flüssigkeitsüberdeckung der

Pumpenhydraulik ist mit einer Füllstandsregelung zu

überwachen!

10.5.6. Gefahr durch Funkenbildung

Mechanisch erzeugte Funken können brennbare Gase

und Dämpfe entzünden. Gemäß EN 1127-1 Absatz 6.4.4

müssen Funken auch für Kategorie 2 im Normal betrieb

und Störfall ausgeschlossen werden. Im Normalbetrieb

ist durch Flüssigkeitsüberdeckung (Medium Überdeckung

der Pumpenhydraulik) keine Funkenbildung möglich. Das

Eindringen bzw. Ansaugen von Fremdteilen (Steine, Me-

tallstücke usw.) durch den Saugstutzen in die Pumpenhy-

draulik ist bei einem zu erwartenden Störfall, bei dem die

Flüssigkeitskapselung ausfällt, nicht möglich, da die Pum-

pe weder Fördermedium noch in ihr enthaltene Feststoffe

ansaugen kann. Die Ex-geschützten Tauchmotorpumpen

werden in den belüfteten Schacht über ein Ablasssystem

mit zwei Führungsrohren aus verzinktem Stahl, zwischen

denen Gleitklauen aus Grauguss die Führung überneh-

men, in die automatische Kupplungsvorrichtung abgelas-

sen. Die Gleitgeschwindigkeit ist mit max. 0,1 m/s (10

cm/s) so niedrig, dass auch bei ungünstigsten Bedingun-

gen keine Funkenbildung entstehen kann. Bei der Erstins-

tallation sind die Gleitklauen der Ablassvorrichtung mit

Kugellagerfett zu schmieren, um Wärme– und Funkenbil-

dung im ungünstigsten Fall zu unterdrücken.

10.5.7. Gefahr durch heiße Oberﬂächen

Heiße Oberflächen können nur bei einem zu erwartendem

Störfall eintreten. Hierbei ist eine betriebsmäßige Erwär-

mung auf maximal 70% der Temperaturklassengrenze T4

(135°C) zu erwarten. Sollte jedoch die Temperatur durch

einen Störfall die Temperaturgrenze erreichen, so trennt

zwangsläufig die Temperaturüberwachung des Elektro-

motors, welcher über eine gemeinsame Welle mit dem

mechanischen Teil (Pumpe) verbunden ist, das Gesamt-

aggregat dauerhaft vom Netz.

Achtung! Als vorbeugende Maßnahme zur Entste-

hung von Temperaturen am mechanischen Teil der

Tauchmotorpumpe über die Temperaturklasse T4 hi-

naus, ist ein Niveau-Sicherheits-System mit einem

Sicherheits- Integritätslevel SIL2 einzusetzen und

nachzuweisen! (Siehe Kap.4.3) Das Sicherheitssys-

tem ist derart zu programmieren und zu schalten,

dass ein Betrieb des Aggregats nur bei vorgeschrie-

bener Flüssigkeitsüberdeckung der Pumpenhydrau-

lik von min. 0,2m zugelassen wird.

10.5.8. Gefahr durch statische Auﬂadung

Elektrostatische Aufladung kann unter bestimmten Be-

dingungen zündfähige Entladungen freigeben. An den

HOMA Ex-geschützten Tauchpumpen sind keine auflad-

baren isoliert angeordneten leitfähigen Konstruktionsteile

wie z. Bsp. Kunststoffe angebaut. Darüber hinaus ist ein

äußerer Anschluss zur Erstellung des Potentialausgleichs

vorhanden, welcher durch den Betreiber zu errichten ist.

Werden weitere Bauteile oder Elemente in der Ex-Zone

installiert, so ist vom Betreiber als wichtigste Maßnahme

gemäß EN 1127-1 Absatz 6.4.7 das Verbinden und Erden

aller leitfähigen Teile und Stoffe vorzunehmen.

10.6. Inbetriebnahme

Sind alle notwendigen und vorher beschriebenen Ins-

tallation, Sicherheits- und Verfahrensanweisungen be-

rücksichtigt, muss das Pumpensystem durch eine Elek-

trofachkraft in Betrieb genommen werden und wie folgt

getestet werden:

Achtung! Um sicherzustellen, dass das Pumpensys-

tem wirklich in den unter Absatz 2.2.3 beschriebenen

Verwendungsvoraussetzungen arbeitet, ist eine

Messung der Aufnahmeleistung (kW) durchzuführen

und mit den Angaben nach der Tabelle im Anhang 1

zu überprüfen. Da die Pumpe zunächst in ein leeres

Rohrsystem fördert, wird sich am Beginn der Förde-

rung, je nach Höhe und Länge, eine höhere Leis-

tungsaufnahme einstellen. Die Pumpe weiter fördern

lassen, bis sich eine endgültige und stabile Leis-

tungsaufnahme eingestellt hat.

Liegt die Leistungsaufnahme innerhalb der angege-

benen Leistungsgrenzen des Motors, so kann die ex-

plosionsgeschützte Tauchmotorpumpe endgültig in

Betrieb genommen werden. Zeigt es sich dann, dass

die Leistungsaufnahme außerhalb der angegebenen

Leistungsgrenzen des Motors liegt, darf die Ex-ge-

schützte Pumpenanlage nicht in Betrieb genommen

werden! In diesem Fall ist die Rohrkennlinie der

installierten Druckleitung zu berechnen und zu be-

stimmen. Über das hauseigene HOMA Pumpenaus-

legungsprogramm HOPSEL kann dann der tatsächli-

che Betriebspunkt der Anlage ermittelt werden. Zur

sicheren und Ex-konformen Inbetriebnahme eine(n)

Mitarbeiter(in) Firma HOMA kontaktieren!

10.7. Reparaturen, Service und Eingriffe an

explosionsgeschützten Tauchmotoren

Bei Reparaturen oder Eingriffen zuerst die Sicherheits-

bestimmungen beachten, insbesondere die für den

Ex-Schutz relevanten Aspekte wie zuvor beschrieben.

DEUTSCH | 29

Wer darf EX- Betriebsmittel reparieren?

Achtung! Reparaturmaßnahmen nur durch den

Werkskundendienst oder durch uns, hierfür bevoll-

mächtigte Personen oder Werkstätten mit einer be-

hördlich anerkannten „Befähigten Person“ durch-

führen lassen.

Spaltmaße

Achtung! Bei externen Reparaturen sind unbedingt

Informationen über die Bauartzulassung und die be-

sonderen Bedingungen z.B. Spaltmaße einzuholen!

Spaltflächen dürfen nicht bearbeitet werden!

Wartungsintervalle Kugellager

Achtung! Über die in der Betriebsanleitung für nicht

explosionsgeschützte Tauchmotorpumpen aufge-

führten Wartungsintervalle hinaus, sind die Kugella-

ger nach spätestens 25 000 Stunden auszuwechseln.

Je nach Betriebsart der Tauchmotorpumpen kann

dieser Zeitraum nach einer Laufzeit von ca. 4 Jahren

erreicht sein.

Ersatzteile

Achtung! Bei Ersatzteilbeschaffung nur die in der

beigefügten Stückliste angegebenen Originalteile

verwenden. Insbesondere die Dichtringe und Kabel

sind zum Teil aus temperatur- und alterungsbeständi-

gen Materialien erstellt.

Adern Anschluss nach Reparatur

Achtung! Die Adern sind gemäß des Schaltplans der

Ex-geschützten Tauchmotorpumpe an das Ex-Klemm-

brett bzw. an zünddurchschlagsichere Leitungs-

durchführung anzuschließen.

10.8. Technische Daten

Siehe hierzu die allgemeine Betriebsanleitung mit Daten-

blättern. In die Abbildung des nebenstehendenden Typen-

schild sollten die Daten des auf der Maschine platzierten

Original Typenschildes eingeschrieben werden, um so je-

derzeit die Daten bei Rückfragen zur Verfügung zu haben!

30 | EngliSH

Content

1. General Information .........................................................................................................31

1.1. Declaration of Conformity .................................................................................................................................31

1.2. Preface .............................................................................................................................................................31

1.3. Proper use ........................................................................................................................................................31

1.4. Copyright ..........................................................................................................................................................31

1.5. Warranty ...........................................................................................................................................................31

1.6. Technical terms ................................................................................................................................................33

2. Safety .................................................................................................................................33

2.1. Instructions and safety information ..................................................................................................................33

2.2. Guidelines used and CE certification ................................................................................................................33

2.3. General safety ..................................................................................................................................................33

2.4. Operating personal ...........................................................................................................................................34

2.5. Electrical work ..................................................................................................................................................34

2.6. Operating procedure .........................................................................................................................................34

2.7. Safety and control devices ...............................................................................................................................35

2.8. Operation in an explosive atmosphere .............................................................................................................35

2.9. Sound pressure ................................................................................................................................................35

2.10. Pumped fluids ................................................................................................................................................35

3. General description ..........................................................................................................36

3.1. Application ........................................................................................................................................................36

3.2. Types of use .....................................................................................................................................................36

3.3. Construction .....................................................................................................................................................36

4. Package, Transport, Storage ...........................................................................................39

4.1. Delivery .............................................................................................................................................................39

4.2. Transport ...........................................................................................................................................................39

4.3. Storage .............................................................................................................................................................39

4.4. Returning to the supplier .................................................................................................................................39

4.5. Unloading of big pumps ....................................................................................................................................40

4.6. Locking device .................................................................................................................................................. 40

5. Installation and initial commissioning ...........................................................................40

5.1. General .............................................................................................................................................................40

5.2. Installation ........................................................................................................................................................41

5.3. Use of chains .................................................................................................................................................... 42

5.4. Initial operation .................................................................................................................................................42

5.5. Preparatory work ..............................................................................................................................................43

5.6. Electrical ..........................................................................................................................................................43

5.7. Direction of rotation .......................................................................................................................................... 43

5.8. Motor protection ...............................................................................................................................................43

5.9. Operation of static frequency converter ........................................................................................................... 43

5.10. Types of startups ............................................................................................................................................43

6. Maintenance .....................................................................................................................44

6.1. General .............................................................................................................................................................44

6.2. Maintenance intervals ......................................................................................................................................45

6.3. Maintenance tasks ...........................................................................................................................................45

6.4. Sealing chamber ...............................................................................................................................................46

7. Repairs ...............................................................................................................................47

7.1. General .............................................................................................................................................................47

7.2. Changing the impeller and pump unit ...............................................................................................................47

8. Shutdown ..........................................................................................................................48

8.1. Temporary shutdown ........................................................................................................................................48

8.2. Final shutdown / storage ..................................................................................................................................48

8.3. Restarting after an extended period of storage ................................................................................................ 48

9. Troubleshooting ...............................................................................................................48

10. Supplement to ex-protection implementation ..................................................................................................51

11. Declaration of Contamination .......................................................................................90

EngliSH | 31

1. General Information

1.1. Declaration of Conformity

EC Declaration of conformity in line with the EC

Machinery Directive 2006/42/EEC, Appendix II Part 1 A

Manufacturer Name and Address:

HOMA Pumpenfabrik GmbH

Industriestraße 1

53819 Neunkirchen – Seelscheid

Germany

We hereby declare, that

KX... -R

are conform to the following relevant requirements:

Machinery Directive 2006/42/EC

Applied harmonized standards of which have been

published in the official Journal of the EC

Responsible for compiling the technical documentation:

Vassilios Petridis

Director Research and Development / Production

HOMA Pumpenfabrik GmbH

This Declaration of Conformity was issued by:

Oberheister, 23.02.2016

Vassilios Petridis

Director Research and Development / Production

HOMA Pumpenfabrik GmbH

1.2. Preface

Dear Customer,

Thank you for choosing one of our company’s products.

You have purchased a product which has been manufac-

tured to the latest technical standards. Read this operat-

ing and maintenance manual carefully before you first use

it. This is the only way to ensure that the product is safely

and economically used.

The documentation contains all the necessary specifica-

tions for the product, allowing you to use it properly. In

addition, you will also find information on how to recog-

nize potential dangers, reduce repair costs and downtime,

and increase the reliability and working life of the product.

All safety requirements and specific manufacturer’s re-

quirements must be fulfilled before the product is put

into operation. This operating and maintenance manual

supplements any existing national regulations on industri-

al safety and accident prevention. This manual must also

be accessible to personnel at all times and also be made

available where the product is used.

1.3. Proper use

The HOMA products comply with the valid safety regu-

lations and meet the demands of state-of-the-art tech-

nology. In the event of improper use, there is a danger

to life for the user as well as for third parties. Moreover,

the product and/or attachments may be damaged or de-

stroyed.

It is important to ensure that the product is only operated

in technically perfect condition and as intended.

To do so, follow the operating instructions.

The pumps can be used in the range specified by us at any

time, in accordance with the current HOP.SEL version.

We have selected the pump based on the data available to

us. Please note that the offered pumps may only be used

in the defined field of application. Operating the pump out-

side the range of application can lead to operational prob-

lems or significant damage to the unit. Particularly with

long pipes, it may be necessary to start the pump slowly

via a frequency converter to slowly speed up the mass at

rest. This is the only way to ensure that the operation of

the pump above the operating limit can be reliably ruled

out. To select the frequency, we recommend our leaflet

„Frequency Converter“.

1.4. Copyright

This operation and maintenance manual has been copy-

righted by the manufacturer. This operation and mainte-

nance handbook is intended for the use by assembly, op-

erating and maintenance personnel. It contains technical

specifications and diagrams which may not be reproduced

or distributed, either completely or in part, or used for any

other purpose without the expressed consent of the man-

ufacturer.

1.5. Warranty

Costs for removal and installation of the complained prod-

uct at the installation place, costs for the ride of the mech-

anicians to the location and from the installation place and

costs for transport are not components of our warranty.

32 | EngliSH

Hereby arose costs, especially costs for checking and

transport are bearing by the sender or operator of the

pump. This is also valid for an asserted warranty claim if

a check results that the unit works faultless and is free of

defects. All products have a high quality standard. Each

product is defeated by a strict technical end control before

delivery. A warranty repair achieved by us does not extend

the warranty period. Replaced spare parts give no reasons

for a new warranty period. Extensive claims are excluded,

especially such as diminution, change or compensation

also for any kind of follow up damages.

In order to ensure that your guarantee claim is processed

as efficiently as possible, please contact us or the appro-

priate sales representative. Once your claim for a return

has been agreed, you will receive a return certificate.

Please then send the rejected product, carriage prepaid,

to the factory together with the return certificate, proof

of purchase and an indication of the damage. Claims

made on grounds of damage caused in transit must be

established and confirmed on delivery of the product by

the express company, the railway company or the postal

service.

1.5.1. General information

This chapter contains the general information on the war-

ranty. Contractual agreements have the highest priority

and are not superseded by the information in this chapter!

The manufacturer is obliged to correct any defects found

in the products it sells, provided that the following require-

ments have been fulfilled:

• The defects are caused by the materials used or the

way the product was manufactured or designed.

• The defects were reported in writing to the manufac-

turer within the agreed warranty period.

• The product was used only as prescribed.

• All safety and control devices were connected and

inspected by authorized personnel.

If no other provisions have been made, the warranty pe-

riod applies to the first 12 months after initial start-up

or to a max. of 24 months after the delivery date. Other

agreements must be made in writing in the order confir-

mation. These agreements will remain valid at least until

the agreed warranty period of the product has expired.

1.5.2. Spare parts, add-ons and conversions

Only original spare parts as supplied by the manufactur-

er may be used for repairs, replacements, add-ons and

conversions. Only these parts guarantee a long working

life and the highest level of safety. These parts have been

specially designed for our products. Self-made add-ons

and conversions or the use of non-original spare parts can

seriously damage the product and/or injure personnel.

1.5.3. Maintenance

The prescribed maintenance and inspection work should

be carried out regularly. This work may only be carried out

by qualified, trained and authorized personnel. The main-

tenance and inspection log supplied must be properly up-

dated. This enables you to monitor the status of inspec-

tions and maintenance work. Quick repairs not listed in

this operation and maintenance manual and all types of

repair work may only be performed by the manufacturer

and its authorized service centres.

1.5.4. Damage to the product

Damage as well as malfunctions that endanger safety

must be eliminated immediately by authorized personnel.

The product should only be operated if it is in proper work-

ing order. During the agreed warranty period, the product

may only be repaired by the manufacturer or an authorized

service workshop! The manufacturer reserves the right to

recall the damaged product to the factory for inspection!

1.5.5. Exclusion from liability

No liability will be assumed for product damage if one or

more of the following points apply:

• Incorrect design on our part due to faulty and/or incor-

rect information provided by the operator or customer

• Non-compliance with the safety instructions, the reg-

ulations and the requirements set forth by German

law and this operating and maintenance manual

• Incorrect storage and transport

• Improper assembly/dismantling

• Improper maintenance

• Unqualified repairs

• Faulty construction site and/or construction work

• Chemical, electrochemical and electrical influences

• Wear

In case of a power failure or another technical failure, by

which a proper operation of the pump is no longer guar-

anteed, it is essential to take care that damages by an

overflow of the pump sump are prevented securely, for

example, by installing a mains-independent alarm or other

appropriate protective measures.

This means the manufacturer’s liability excludes all liability

for personal, material or financial injury.

1.5.6. Manufacturer’s address

HOMA Pumpenfabrik GmbH

Industriestrasse 1

D-53819 Neunkirchen-Seelscheid

Phone: +49 2247 / 7020

Fax: +49 2247 / 70244

Email: [email protected]

Homepage: www.homapumpen.de

EngliSH | 33

1.6. Technical terms

Various technical terms are used in this operating and

maintenance manual.

Dry run

The product is running at full speed, however, there is no

liquid to be pumped. A dry run is to be strictly avoided. If

necessary, a safety device must be installed.

“wet” installation type

This installation type requires the product to be immersed

in the pumped fluid. It is completely surrounded by the

pumped fluid. Please observe the values for the maximum

submersion depth and the minimum water coverage.

“dry” installation type

In this installation type, the product is installed dry, i.e. the

pumped fluid is delivered to and discharged via a pipeline

system. The product is not immersed in the pumped fluid.

Please note that the surfaces of the product become very

hot!

“transportable” installation type

With this installation type the product is equipped with a

pedestal. It can be installed and operated at any location.

Please observe the values for the maximum submersion

depth and the minimum water coverage, and remember

that the surfaces of the product become very hot.

“S1” operating mode (continuous operation)

At the rated load, a constant temperature is reached that

does not increase even in prolonged operation. The oper-

ating equipment can operate uninterruptedly at the rated

load without exceeding the maximum permissible tem-

perature.

“S2” operating mode (short-term operation)

The operating time is specified in minutes, for example,

S2-20. That means, that the machine can work 20 min-

utes and should pauses after it, as long as the machine is

cooled down to 2K over medium temperature.

Operating mode „S3“ (intermittent operation):

For these operating modes, after the abbreviation, the

duty cycle is displayed as well as the cycle duration if it

deviates from 10 minutes. Example S3 30% means, that

the machine can work 3 minutes and afterwards should

pauses 7 minutes.

“Sip operation”

Siphoning operation is similar to dry running. The product

operates at full speed, but only small amounts of liquid

are pumped.

Sip operation is only possible with certain types; see the

“Product description” chapter.

Dry-run protection

The dry-run protection is designed to automatically shut

down the product if the water level falls below the mini-

mum water coverage value of the product. This is made

possible by installing a float switch.

Level control

The level control is designed to switch the product on or

off depending on the filling level. This is made possible by

installing a float switch.

2. Safety

This chapter lists all the generally applicable safety instruc-

tions and technical information. Furthermore, every other

chapter contains specific safety instructions and techni-

cal information. All instructions and information must be

observed and followed during the various phases of the

product‘s lifecycle (installation, operation, maintenance,

transport etc.). The operator is responsible for ensuring

that personnel follow these instructions and guidelines.

2.1. Instructions and safety information

This manual uses instructions and safety information for

preventing injury and damage to property.

To make this clear for the personnel, the instructions and

safety information are distinguished as follows:

Each safety instruction begins with one of the following

signal words:

Danger: Serious or fatal injuries can occur!

Warning: Serious injuries can occur!

Caution: Injuries can occur!

Caution (Instruction without symbol): Serious damage

to property can occur, including irreparable damage!

Safety instructions begin with a signal word and descrip-

tion of the hazard, followed by the hazard source and

potential consequences, and end with information on

preventing it.

2.2. Guidelines used and CE certiﬁcation

Our products are subject to

• various EC directives

• various harmonized standards

• various national standards.

Please consult the EU Declaration of Conformity for the

precise information and the guidelines and norms in ef-

fect. The EU Declaration of Conformity is issued in ac-

cordance with EU Directive 2006/42/EEC, Appendix II A.

Also, various national standards are also used as a basis

for using, assembling and dismantling the product. These

include the German accident prevention regulations, VDE

regulations, German Equipment Safety Law etc. The CE

symbol is found either on the type plate or next to the

type plate. The type plate is attached to the motor casing.

2.3. General safety

• Never work alone when installing or removing the

product.

• The machine must always be switched off before

any work is performed on it (assembly, dismantling,

maintenance, installation). The machine must be dis-

connected from the electrical system and secured

against being switched on again. All rotating parts

must be at a standstill.

• The operator should inform his/her superior immedi-

ately should any defects or irregularities occur.

• It is of vital importance that the system is shut down

immediately by the operator if any problems arise

which may endanger safety of personnel. Problems

of this kind include:

34 | EngliSH

• Failure of the safety and/or control devices

• Damage to critical parts

• Damage to electric installations, cables and

insulation.

• Tools and other objects should be kept in a place

reserved for them so that they can be found quickly.

• Sufficient ventilation must be provided in enclosed

rooms.

• When welding or working with electronic devices,

ensure that there is no danger of explosion.

• Only use fastening devices which are legally defined

as such and officially approved.

• The fastening devices should be suitable for the

conditions of use (weather, hooking system, load,

etc). If these are separated from the machine after

use, they should be expressly marked as fastening

devices. Otherwise they should be carefully stored.

• Mobile working equipment for lifting loads should

be used in a manner that ensures the stability of the

working apparatus during operation.

• When using mobile working equipment for lifting

non guided loads, measures should be taken to avoid

tipping and sliding etc.

• Measures should be taken that no person is ever

directly beneath a suspended load. Furthermore,

it is also prohibited to move suspended loads over

workplaces where people are present.

• If mobile working equipment is used for lifting loads,

a second person should be present to coordinate the

procedure if needed (for example if the operator‘s

field of vision is blocked).

• The load to be lifted must be transported in such a

manner that nobody can be injured in the case of a

power cut. Additionally, when working outdoors,

such procedures must be interrupted immediately if

weather conditions worsen.

These instructions must be strictly observed.

Non-observance can result in injury or serious

damage to property.

2.4. Operating personal

All personnel who work on or with the product must be

qualified for such work; electrical work, for example may

only be carried out by a qualified electrician. The entire

personnel must be of age. Operating and maintenance

personnel must also work according to local accident pre-

vention regulations. It must be ensured that personnel

have read and understood the instructions in this operat-

ing and maintenance handbook; if necessary this manual

must be ordered from the manufacturer in the required

language.

2.5. Electrical work

Our electrical products are operated with alternating or

industrial high-voltage current. The local regulations (e.g.

VDE 0100) must be adhered to. The “Electrical connec-

tion” data sheet must be observed when connecting

the product. The technical specifications must be strictly

adhered to. If the machine has been switched off by a

protective device, it must not be switched on again until

the error has been corrected.

Beware of electrical current!

Incorrectly performed electrical work can result in

fatal injury! This work may only be carried out by a

qualified electrician.

Beware of damp!

Moisture penetrating cables can damage them

and render them useless. Furthermore, water can

penetrate into the terminal compartment or motor

and cause damage to the terminals or the winding.

Never immerse cable ends in the pumped fluid or

other liquids.

2.5.1. Electrical connection

When the machine is connected to the electrical control

panel, especially when electronic devices such as soft

startup control or frequency drives are used, the relay

manufacturer‘s specifications must be followed in order

to conform to EMC. Special separate shielding measures

e.g. special cables may be necessary for the power supply

and control cables.

The connections may only be made if the relays meet the

harmonized EU standards. Mobile radio equipment may

cause malfunctions.

Beware of electromagnetic radiation!

Electromagnetic radiation can pose a fatal risk for

people with pacemakers. Put up appropriate signs

and make sure anyone affected is aware of the

danger.

2.5.2. Ground connection

Our products (machine including protective devices and

operating position, auxiliary hoisting gear) must always be

grounded. If there is a possibility that people can come

into contact with the machine and the pumped liquid (e.g.

at construction sites), the grounded connection must be

additionally equipped with a fault current protection de-

vice. The electrical motors conform to motor protection

class IP 68 in accordance with the valid norms.

2.6. Operating procedure

When operating the product, always follow the locally

applicable laws and regulations for work safety, accident

prevention and handling electrical machinery. To help to

ensure safe working practice, the responsibilities of em-

ployees should be clearly set out by the owner. All per-

sonnel are responsible for ensuring that regulations are

observed. Certain parts such as the rotor and propeller

rotate during operation in order to pump the fluid. Certain

materials can cause very sharp edges on these parts.

Beware of rotating parts!

The moving parts can crush and sever limbs. Never

reach into the pump unit or the moving parts during

operation. Switch off the machine and let the moving

parts come to a rest before maintenance or repair

work!

EngliSH | 35

2.7. Safety and control devices

Our products are equipped with various safety and con-

trol devices. These include, for example suction strainers,

thermo sensors, sealed room monitor etc. These devices

must never be dismantled or disabled. Equipment such as

thermo sensors, float switches, etc. must be checked by

an electrician for proper functioning before start-up (see

the “Electrical Connection” data sheet). Please remem-

ber that certain equipment requires a decoder device or

relay to function properly, e.g. posistor and PT100 sensor.

This decoder can be obtained from the manufacturer or a

specialist electronics dealer.

Personnel must be informed of the installations used and

how they work.

Caution!

Never operate the machine if the safety and monitor-

ing devices have been removed or damage, or if they

do not work.

2.8. Operation in an explosive atmosphere

Products marked as explosion-proof are suitable for opera-

tion in an explosive atmosphere. The products must meet

certain guidelines for this type of use. Certain rules of con-

duct and guidelines must be adhered to by the operator as

well. Products that have been approved for operation in an

explosive atmosphere are marked as explosion-protected

“Ex”. In addition, an “Ex” symbol must be included on

the type plate! When used in an explosive atmosphere,

the additional chapter entitled “Explosion protection

according to the …standard” must be observed!

2.9. Sound pressure

Depending on the size and capacity (kW), the products

produce a sound pressure of approximately 60 dB (A)

and 110 dB (A). The actual sound pressure, however,

depends on several factors. These include, for example,

the installation type (wet, dry, transportable), fastening of

accessories (e.g. suspension unit) and pipeline, operating

site, immersion depth, etc. Once the product has been in-

stalled, we recommend that the operator make additional

measurements under all operating conditions.

Caution: Wear ear protectors!

In accordance with the laws in effect, guidelines,

standards and regulations, ear protection must be

worn if the sound pressure is greater than 85 dB (A)!

The operator is responsible for ensuring that this is

observed!

2.10. Pumped ﬂuids

Each pumped fluid differs in regard to composition, cor-

rosiveness, abrasiveness, TS content and many other

aspects. Generally, our products can be used for many

applications. For more precise details, see chapter 3, the

machine data sheet and the order confirmation. It should

be remembered that if the density, viscosity or the general

composition change, this can also alter many parameters

of the product. Different materials and impeller shapes

are required for different pumped fluids. The more exact

your specifications on your order, the more exactly we can

modify our product to meet your requirements.

If the area of application and/or the pumped fluid change,

we will be happy to offer supportive advice.

When switching the product into another pumped fluid,

observe the following points:

• Products which have been operated in sewage or

waste water must be thoroughly cleaned with pure

water or drinking water before use.

• Products which have pumped fluids which are haz-

ardous to health must always be decontaminated

before changing to a new fluid. Also clarify whether

the product may be used in a different pumped fluid.

• With products which have been operated with a

lubricant or cooling fluid (such as oil), this can escape

into the pumped fluid if the mechanical shaft seal is

defective.

Danger - explosive fluids!

It is absolutely prohibited to pump explosive liquids

(e.g. gasoline, kerosene, etc.). The products are not

designed for these liquids!

36 | EngliSH

3. General description

3.1. Application

Pump is suitable for pumping sewage, effluents, sludge

and surface water. The pumps are used for installations in

public and private sector, trade and industry. The pumps

can convey abrasive medium as surface water. For high-

ly abrasive content, such as concrete-gravel and sand in

the medium, it is necessary to protect the impeller and

pump housing against excessive abrasion or to shorten

the maintenance interval.

Before the pumping of chemically aggressive liquids, the

resistance of the pump materials must be checked.

The pumps are available in high quality materials of all

components (Stainless steel, bronze).

Use in sip operation is not permitted. According to the

type of installation and motor cooling, the machine

must be submerged in pumped liquid at least up to

the top edge of the pump or motor housing. The mo-

tor housing must always be completely submersed for

wet installation without a water jacket.

The temperature of the conveyed medium may be up to

40 °C, or up to 60 °C for a short period. The maximum

density of the medium is 1040 kg/m³ and the pH may be

from 6 – 11 . However, the pH alone only serves as a

guideline. In any case, alongside the composition of the

medium, the durability of the pump must be requested

from the manufacturer. Depending on the composition, it

may be necessary to use special sealing materials.

3.2. Types of use

The motors are designed for continuous operation (S1),

maximum 15 starts per hour. The hydraulic is designed for

permanent operation, e.g. supply of industrial water.

3.3. Construction

The pump consists of the motor and the pump housing

as well as the impeller which belongs to it. All important

parts of the pump are characterized by generous dimen-

sioning.















No. Description

1 Cable entries

2 Ear for sling gear

3 Type label

4 Pump housing

5 Suction inlet

6 Discharge

7 Motor housing

3.3.1. Type label

3Ph

3Ph Ex

EngliSH | 37

No. 3 Ph 3 Ph Ex

1 Typ description Typ description

2 Serial number Serial number

3 Impeller diameter Impeller diameter

Temperature of medium Temperature of medium

5 Immersion depth Immersion depth

6 Weight Weight

7 Hmax (delivery head max) Hmax (delivery head max)

8 Hmin (delivery head min) Hmin (delivery head min)

9 Qmax (delivery volume max) Qmax (delivery volume max)

10 Standard Standard

11 Construction product test lab Construction product test lab

12a Year type test Year type test

12b Declaration of performance Declaration of performance

13 Build year Build year

14 Motor type Motor type

15 IE Marking IE Marking

16 Frequency Frequency

17 Voltage - 3Phase Voltage - 3Phase

18 Nominal current - 3Phase Nominal current - 3Phase

19 Motor RPM Motor RPM

20 Voltage - Star Connection Voltage - Star Connection

Nominal current Star

connection

Nominal current Star

connection

22 Insulation class Insulation class

23 Power P1 Power P1

24 Cos phi Cos phi

25 Protection class Protection class

26 Power P2 Power P2

27 Operating class Operating class

28 Text field sales Ex-certification number

29 Ex-test lab

30 Ex-Designation

31 Ex-i- power circuit details

Text field sales

3.3.2. Motor

The three-phase asynchronous motor is made from sheet

metal with a double-varnished winding wire as well as the

motor shaft with rotor package. The power supply cable is

designed for the maximum mechanical load and is sealed

against water pressure from the pumped liquid. The mo-

tor cable lead connections are sealed from the pumped

liquid as well. The bearings used are permanently lubricat-

ed maintenance-free antifriction bearings.

All models are available with explosion proof motors ac-

cording to ATEX Ex II 2 G EExd.

General motor data

Service factor 1.15

Operating mode S1

Insulation class H (180°C)

Degree of protection IP68

Cable length 10 m

Rotor shaft seal Silicon-carbide / Silicon-carbide

Mechanical shaft seal Silicon-carbide / Silicon-carbide

Bearing one grooved ball bearing (above),

two angular ball bearing (below)

3.3.3. Control devices

The pump is equipped with various safety and control

devices:

Motortype Motorversion

R... Temperature monitoring in the winding

R.../C Temperature monitoring in the winding, Oil chamber

seal conditions sensor

R…/CS Temperature monitoring in the winding, Oil chamber

seal conditions sensor, moisture sensor

RU... Fully submerged motor, Temperature

monitoring in the winding, Oil chamber seal condi-

tions sensor

RU…/S Fully submerged motor, Temperature

monitoring in the winding, Oil chamber seal conditi-

ons sensor, moisture sensor

R...EX Temperature monitoring in the winding, Explosion

proof

R.../C EX Temperature monitoring in the winding, Oil chamber

seal conditions sensor and motor connecting cham-

ber, Explosion proof

R…/CS EX Temperature monitoring in the winding, Oil chamber

seal conditions sensor and motor connecting cham-

ber, moisture sensor, Explosion proof

RU... EX Fully submerged motor, Temperature

monitoring in the winding, Oil chamber seal conditi-

ons sensor, Explosion proof

RU../S EX Fully submerged motor, Temperature monitoring in

the winding, Oil chamber seal conditions sensor,

moisture sensor, Explosion proof

Temperature Sensors

All pumps have a set of temperature sensors built in the

stator windings. The contact of these sensors opens in

case of overtemperature and switches off the motor pow-

er supply.

Standard models have the sensors connected to the mo-

tor power supply cable the wire ends marked T1 and T3.

They must be connected to the safety circuit of the con-

trol box in order to provide an automatic re-start of the

motor, when the motor cools.

Explosion proof models with motors up to 15 kW have a

set of temperature sensors built-in, with a higher switch-

off temperature, connected to the motor cable the wire

ends marked T1 and T2. They must be connected to a

special relay in the starter box in order to provide manual

pump re-start. All explosion proof models have both sets

of sensors built-in, as described above, with wire ends

marked T1, T2, T3. They have to be connected accordingly

as described above.

38 | EngliSH

Switch-off temperature of the sensors:

Motor Stator winding

Normal

T1+T3

Regulator

Stator

winding Ex

T1+T2

Limiter

Lower

bearing

Upper

bearing

AM420…

R-4pol

150°C 150°C 90°C 105°C

AM420…

R-6pol

150°C 150°C 90°C 105°C

AM420…

R-8pol

150°C 150°C 90°C 105°C

AM420…

R-10pol

150°C 150°C 90°C 105°C

Check of Direction of Rotation

On original HOMA control boxes a control-light is illu-

minated, if the direction of rotation is not correct. With

smaller pumps the direction of rotation may be checked

by watching the start-jek. Put the pump vertical on the

ground and lift one edge. Start the motor. Viewed from

above, the unit must jerk anti-clockwise as the correct di-

rection of rotation is clockwise.

START

REACTION

ROTOR

REACTION

ATTENTION

The direction of rotation

is correct if the

impeller/propeller rotates

in a clockwise manner

when viewing down from

top of the placed unit

ATTENTION

The start reaction is

anti clockwise

With bigger pumps the check may be done by watching

the rotation of the impeller through the discharge or suc-

tion inlet. Switch the pump on and off and check the direc-

tion of rotation when the impeller rotates slowly.

Beware of rotating impeller! The moving impeller can

crush and sever limbs. Never reach into the pump

unit or the moving parts during operation. Switch off

the machine and let the moving parts come to a rest

before maintenance or repair work!

Additional the direction of rotation can control by a “motor

& phase rotation indicator”, which must put on the motor

housing of the operating pump.

Seal condition sensors at pumps with oil chamber

• Models without cooling jacket or model „U“ with

cooling jacket and open circuit cooling:

In case of water entering the oil chamber through the

shaft seals, the resistance will change. The electrical re-

sistance of the oil in the oil chamber is measured by 2 sen-

sors. The sensors must be connected by 2 wires (marked

S1 and S2) of the pump connecting cable in the control

panel with a tripping unit with galvanically separated safe-

ty circuit (electrode relay, e.g. HOMA part no.: 1610995).

For explosion-proof models an intrinsically-safe relay

(HOMA part no.: 1416510) must be used. The tripping

unit should have an adjustable sensitivity of 0 to 100 kΩ,

standard setting is approx. 50 kΩ.

Cable connection seal condition sensors

The cable connecting chamber is controlled by two sen-

sors for entering of water. The sensors must be connect-

ed by 2 wires (marked S1 and S2) of the pump connecting

cable in the control panel with a tripping unit with galvan-

ically separated safety circuit (electrode relay, e.g. HOMA

part no.: 1610995).

For explosion-proof models an intrinsically-safe relay

(HOMA part no.: 1416510) must be used.

Motor cooling

Motors for submerged operation are cooled by the sur-

rounding liquid.

3.3.4. Sealing

The sealing between pump and motor is carried out by

two separate mechanical shaft seals (silicon-carbide) in

tandem-arrangement. It is made of bearing cover and

pressure cover. It is filled with medical white oil. Separate

large oil chamber, lubricating and cooling the mechanical

seals, forming an extra safety and inspection element.

3.3.5. Pump housing

The pump housing, depending on the model, is supplied

with different connections. This means that the machine

can be connected with the respective pipe system. The

pump housing is also available rubber-coated inside.

Some pump housings are supplied with a cleaning hole

lid to eliminate blockages. The pump can equipped with a

stationary wear ring which can be found in the intake port.

This wear ring determines the gap between the impeller

and the intake port. If this gap is too big, the performance

of the pump decreases and it can lead to blockages. The

rings can be changed to minimize wear and expenses for

spare parts.

3.3.6. Impeller

The impeller is fastened directly to the motor shaft and

driven by it. The impeller is also available in different ma-

terials (GG, GGG, VA, BZ) or coated with ceramic liquid.

A range of different impeller designs are available:

Enclosed single channel impeller, for liquids containing

impurities and sludge with solid particles or long fibres.

Enclosed multi channel impeller, for liquids containing

impurities and sludge with solid particles.

Vortex impeller, for liquids containing a high level of impurities

or fibrous matter and containing gas.

EngliSH | 39

4. Package, Transport, Storage

4.1. Delivery

On arrival, the delivered items must be inspected for dam-

age and a check made that all parts are present. If any

parts are damaged or missing, the transport company or

the manufacturer must be informed on the day of delivery.

Any claim made at a later date will be deemed invalid.

Damage to parts must be noted on the delivery or freight

documentation.

4.2. Transport

Only the appropriate and approved fastening devices,

transportation means and lifting equipment may be used.

These must have sufﬁcient load bearing capacity to en-

sure that the product can be transported safety. If chains

are used they must be secured against slipping.

The personnel must be qualiﬁed for the tasks and must

follow all applicable national safety regulations during the

work.

The product is delivered by the manufacturer/shipping

agency in suitable packaging. This normally precludes the

possibility of damage occurring during transport and stor-

age. The packaging should be stored in a safe place if the

location used is changed frequently.

4.3. Storage

Newly supplied products are prepared that they can be

stored for 1 year. The product should be cleaned thor-

oughly before interim storage.

The following should be taken into consideration for

storage:

• Place the product on a ﬁrm surface and secure it

against falling over. Submersible mixers and aux-

iliary lifting devices should be stored horizontally,

submersible sewage pumps and submersible motor

pumps should be stored horizontally or vertically. It

should be ensured that they cannot bend if stored

horizontally.

Danger from falling over!

Never put down the product unsecured. If the

product falls over, injury can occur!

• The product has to be stored at a place free from vi-

brations and agitation to avoid damage from the ball

bearings.

• It is also necessary to pay attention to the storage.

The device should be stored in dry rooms without

temperature ﬂuctuation.

• The product may not be stored in rooms where weld-

ing work is conducted as the resulting gases and ra-

diation can damage the elastomer parts and coatings.

• It is responsible to take care that the corrosion coat-

ing will not be spoiled

• Any suction or pressure connections on products

should be closed tightly before storage to prevent

impurities.

• The power supply cables should be protected against

kinking, damage and moisture.

Beware of electrical current!

Damaged power supply cables can cause fatal inju-

ry! Defective cables must be replaced by a qualified

electrician immediately.

Beware of damp!

Moisture penetrating cables can damage them and

render them useless. Therefore, never immerse ca-

ble ends in the pumped fluid or other liquids.

• The machine must be protected from direct sunlight,

heat, dust, and frost. Heat and frost can cause con-

siderable damage to propellers, rotors and coatings.

• The rotors or propellers must be turned at regular in-

tervals. This prevents the bearing from locking and

the ﬁlm of lubricant on the mechanical shaft seal is re-

newed. This also prevents the gear pinions (if present

on the product) from becoming ﬁxed as they turn and

also renews the lubricating ﬁlm on the gear pinions

(preventing rust ﬁlm deposits).

Beware of sharp edges!

Sharp edges can form on rotors and propellers.

There is a risk of injuries. Wear protective gloves.

• If the product has been stored for a long period of

time it should be cleaned of impurities such as dust

and oil deposits before start-up. Rotors and propellers

should be checked for smooth running, housing coat-

ing and damage.

• After storage longer than one year the oil of motor

and, if necessary the gear have to be changed. This

is also necessary if the product never had run (natural

deterioration of mineral oil).

Before start-up, the filling levels (oil, cooling fluid

etc.) of the individual products should be checked and

topped up if required. Please refer to the machine data

sheet for specifications on filling. Damaged coatings

should be repaired immediately. Only a coating that

is completely intact fulfills the criteria for intended

usage!

If these rules are observed, your product can be stored

for a longer period. Please remember that elastomer parts

and coatings become brittle naturally. If the product is

to be stored for longer than 6 months, we recommend

checking these parts and replacing them as necessary.

Please consult the manufacturer.

4.4. Returning to the supplier

Products which are delivered to the plant must be clean

and correctly packaged. In this context, clean means

that impurities have been removed and decontaminat-

ed if it has been used with materials which are hazard-

ous to health. The packaging must protect the product

against damage. Please contact the manufacturer before

returning!

40 | EngliSH

4.5. Unloading of big pumps

Big pumps are specially packed for transport. Follow

these steps to avoid damaging the pump:

Danger! Floating load! Observe all rules and laws for

work with heavy and floating loads.

• Place the packaging on a solid ground. Two lifting de-

vices must be at the location.

• Fix the first transport belt at the pump housing and at

the first lifting devices.

• Fix the second transport belt at both eyes of the mo-

tor housing cover and at the second lifting devices.

• The lifting devices must be dimensioned to lift the

pump with any remaining pumped media in it.

• Tauten both transport belts and remove the transpor-

tation straps.

• Lift the pump slowly and hold it in balance.

• Remove the packaging and the locking device (if ex-

isting). Removing of locking device is descripting on

the next Chapter.

• Turn the pump with both lifting devices in vertical po-

sition.

• If the pump is in vertical position, place the pump on

the ground and protect the pump from tilting over.

Pump housing Ears lift horizontally

put in vertical position

4.6. Locking device

The locking device is on the suction port and consists of

a thread rod with U-steel. This protects the pump during

the transport for damage. Before installing the pump the

locking device must be removed. Also the locking device

must be installed again, if you will be transport or stock

the pump.

5. Installation and initial commissioning

5.1. General

To avoid damage to the lifting unit during installation and

operation, the following points must be observed:

• The installation work must be performed by qualified

personnel, in compliance with safety regulations.

• The pump must be inspected for damage prior to

installation.

• For level controls, pay attention to the minimum wa-

ter coverage.

• Air bubbles in the pump housing and pipework must

be avoided (by suitable ventilation devices or a slight

incline of the pump).

• Protect the pump from frost.

• The operating room must be designed for the partic-

ular machine. This also means that a lifting device for

assembly/disassembly can be mounted, from which

the installation space of the pump can be reached

without risk.

• The lifting device must have a maximum load capaci-

ty which is greater than the weight of the pump with

attachments and cable.

• The power lines of the pump must be laid in such a

way, that a safe operation and easy assembly/disas-

sembly is ensured.

• The power lines must be fixed properly in the operat-

ing room to prevent the cable from hanging loosely.

Depending on the cable length and weight, a cable

holder must be attached every 2-3 m.

• The foundation/structure must have sufficient

strength for secure and functionally correct fastening

of the pump. The operator is responsible for this.

• A dry run is strictly prohibited. We recommend a level

control for that.

• Use baffles for the inlet. This prevents air entry into

the pumping medium, which can lead to unfavorable

operating conditions and result in increased wear.

Remove:

1. Bring the pump in a horizontal position (see previous

chapter).

2. Screw the hex-nut off the thread rod.

3. Remove the U-steel.

4. Remove the thread rod.

5. Install the cylinder bolt into the shaft (included in de-

livery).

6. The mounting will be done in reserved order.

After removing the locking device, the pump must be

returned in a vertical position immediately.

EngliSH | 41















No. Description

1 Pipe

2 Coupling system

3 Service room

4 Inlet

5 Baffle plate

6 min. liquid level

7 Pump

5.2. Installation

Risk of falling!

When installing the pump and accessories, work is

carried out directly on the water‘s edge! Careless-

ness or wearing the wrong shoes can lead to falling.

This is life threatening! Take all safety precautions to

prevent this.

Submerged installation on ground support ring

Attach the ground support ring (available as an accesso-

ry) with screws to the pump suction nozzle. 90° connec-

tion-elbow or connection loop to the pressure port of the

pump, mount pressure line. Gate valves and check valves

may need to be installed in accordance with local regu-

lations. The pressure line must be fitted free of tension,

when using a hose, ensure it is laid kink-free.

Secure the pump by the handle with a cable or chain, and

lower it into the pumping medium. In muddy ground, put

stones under the pump to prevent it from sinking.

Wet installation with automatic coupling system

The following instructions apply to the installation of the

original HOMA-coupling system:

• Determine the approximate position of the coupling

base and the upper pipe bracket for the guide tubes,

using a plumb bob where necessary.

• Check the correct installation dimensions of the

pump(s) (see dimensional drawings in the appendix).

• Drill mounting holes for the pipe bracket on the inside

edge of the shaft opening. If this is not possible due

to the space available, the pipe bracket can also be

mounted in an offset position with a 90° folded plate

on the underside of the shaft cover. Provisionally fas-

ten the pipe bracket with 2 screws.

• Align the coupling base to the shaft floor, use a plumb

bob from the pipe bracket - the guide tubes must be

exactly perpendicular! Fasten the coupling base to

the shaft floor with heavy-duty dowels. Ensure that

the coupling base is exactly horizontal! If the shaft

floor is uneven, support the bearing surface accord-

ingly.

• Mount the pressure pipes with fittings free of tension

according to the usual mounting principles.

• Insert both guide tubes into the eyelets on the cou-

pling base and cut to size according to the position

of the pipe bracket. Unscrew the pipe bracket, insert

the tabs into the guide tubes and fasten the bracket

completely. The guide tubes must be positioned with

no play at all, otherwise loud noises will occur during

operation of the pump.

• Clean the shaft of any solid material (debris, stones,

etc.) before commissioning.

• Mount the coupling counterflange of the automatic

coupling system on the pump pressure ports (thread

or flange connection). Ensure that the rubber seal is

firmly seated in position in the counterflange (as a

seal against the coupling base), so that it will not fall

out when lowering the pump.

• Attach the chain to the pump handle or lifting lugs.

Insert the pump with the guide claws of the coupling

counterflange between the guide tubes in the shaft.

Lower the pump into the shaft. If the pump is seated

on the coupling base, it automatically seals itself off

to the pressure line and is ready for operation.

• Hang the end of the discharge chain from a hook at

the shaft opening.

• Hang the motor connection cable of the pump in the

shaft at an appropriate length, with strain relief. Make

sure that the cables can not be bent or damaged.

Dry Installation

For the installation of the pump outside of the collecting

duct, a feed line to the pump housing inlet must be con-

nected. For dry installation, only the models with a motor

cooling jacket are suitable.

The installation of the pump can be either vertical or

horizontal.

• Attach the pump stand or support feet to the pump.

• Mark the position of the pump on the ground, drill and

anchor pump with heavy-duty dowels.

• Use the fittings to mount the suction and pressure

pipes free of tension according to the usual mounting

principles.

42 | EngliSH

Pumps with cooling jackets must be vented! The

screw plug 903.02 must be released. After ventilation,

the screw plug must be tightened again.

5.3. Use of chains

Chains are used to lower a pump in the operating space

or to pull it out.

They are not intended to secure a floating pump. Intended

use is as follows:

• Fasten one end of the chain on the handle of the

pump provided for this purpose. If your pump has

two ring bolts as an attachment point, you must use

a double-strand chain. When doing so, the angle of

inclination of the chain strands must be between 0°

and 45°.

• Attach the other end to the lifting device.

• Ensure tension on the chain, and then lift the pump in

a slow and controlled manner.

• Swing the pump then over the operating space and

lower it gently. When using a suspension unit, ob-

serve chapter. 5. Commissioning.

• Lower the pump to the operating point from and

make sure that the pump has a secure footing or the

coupling system is engaged correctly.

• Remove the chain from the lifting device and secure

it to the safety chain, which is located at the top of

the operating room. This ensures that the chain can

not fall into the operating area and constitutes a dan-

ger to anyone.

Please note the following diagrams during installation.









No. Description

1 Chain guard

2 Chain

3 Handle

4 Pump

5.4. Initial operation

This chapter contains all the important instructions for op-

erating personnel for the safe commissioning and opera-

tion of the machine.

The following information must be strictly adhered to and

checked:

• Type of installation

• Operating mode

• Minimum/max water coverage. Immersion depth

After a long downtime, these specifications are also to

be checked and any defects are to be rectified!

The operation and maintenance manual must always

be kept with the machine, or be kept in a designat-

ed place where it is always accessible for all of the

operating personnel.

To avoid injury to persons or damage during operation of

the machine, the following points must be observed:

• The initial operation may only be carried out by

qualified and trained personnel following the

safety instructions.

• All staff working on the machine must receive, read,

and understand the instructions.

EngliSH | 43

• Activate all safety devices and emergency stop

switches before initial operation.

• Electrical and mechanical adjustments may only be

performed by professionals.

• This machine is only suitable for use at the specified

operating conditions.

5.5. Preparatory work

The machine has been using state of the art technology

and has been constructed so that it will operate reliably

and for long periods under normal operating conditions.

This requires, however, that you comply with all advice

and instructions. Small oil leaks from the mechanical

seal during operation are harmless, however, must be re-

moved before lowering or immersion into the pumping

medium.

Please check the following points:

• Cable routing - no loops, slightly taut

• Liquid temperature and immersion depth check - see

machine data sheet

• If a hose is used on the discharge side, it should be

flushed before use with fresh water so that no depos-

its cause blockages

• For wet installation, the sump pump must be cleaned

• The pressure and suction side pipe systems are to be

clean and all slides are to be opened.

• The pump casing must be flooded, i.e. it must be

completely filled with the medium and there may be

no more air in it. The venting can be done by suitable

ventilation devices in the system, or, if available, by

venting screws at the outlet nozzle.

• Check the accessories, pipe system and suspension

unit for firm and correct fit

• Review the present level control or dry run protection

• An insulation test and a level control must be carried

out before commissioning.

5.6. Electrical

When installing and selection of electric lines and when

connecting the motor, the relevant local and VDE regu-

lations must be observed. The motor must be protected

by a motor protection circuit breaker. Connect the motor

connect as per the wiring diagram. Pay attention to the

direction of rotation! If rotation is in the wrong direction,

the machine will perform to specifications, and can be

damaged under adverse circumstances.

Check the operating voltage, and ensure there is uniform

power consumption by all phases in accordance with the

machine data sheet. Make sure that all temperature sen-

sors and monitoring devices, e.g. sealing chamber con-

trol, are connected and tested for function.

Risk of electrocution!

Improper use of electricity can be fatal! All pumps

with exposed cable ends must be connected by a

qualified electrician.

5.7. Direction of rotation

The machine connection must be performed according

to the circuit diagram. Testing the direction of rotation is

effected by a rotating field testing device.

This is connected parallel to the connection of the pump,

and shows the direction of rotation of the existing rotating

field. In order for the machine to work correctly, there

must be a clockwise rotating field. If an anticlockwise

rotating field is displayed, two phases must be swapped.

The stated specifications and performance data

can only be achieved if there is a clockwise rotating

field. The machine is not designed for if there is an

anticlockwise rotating field.

5.8. Motor protection

The minimum requirement is a thermal relay/motor pro-

tection circuit breaker with temperature compensation,

differential triggering, and reclosing lock in accordance

with VDE 0660 or similar national regulations. If the equip-

ment is connected to power grids where problems often

occur, we recommend the additional use of protective

devices (e.g. overvoltage protection or under voltage pro-

tection or phase failure relays, lightning protection, etc.).

When connecting the machine, the local and legal require-

ments must be adhered to.

5.9. Operation of static frequency converter

For inverter operation, the following points should be

noted:

• The pump is suitable for use with inverters according

to DIN EN 60034-17

• Voltage peaks at the motor coil must be avoided, and,

where appropriate, provide suitable filters should be

fitted in the motor cable

• Ensure the entire system is properly grounded.

• The specifications of the frequency inverter manufac-

turer are to be observed

• Under certain circumstances, shielded cable compli-

ant with EMC regulations is required

• The leaflet „use of HOMA pumps with frequency

converters“ should be observed

Minimum speed in sewage and drainage pumps

With wastewater and drainage pumps, no minimum

speed is specified. However, it is important to ensure that

the unit is working jolt and vibration-free, particularly at

lower speed ranges. The seals might otherwise be dam-

aged and leak. In addition, it must be ensured that the

minimum flow rate is not less than 0.7 m/s.

5.10. Types of startups

Types of startup using with cables with exposed ends

Direct start up

At full load, the motor protection circuit breaker should be

set to the rated current. In partial load operation is recom-

mended to set the motor protection circuit breaker 5%

above the measured current at the operating point.

Star Delta starting

If the motor protection is installed in the line: Set the mo-

tor protection to 0.58 x rated current. The starting time

in the Y circuit must be set so that the nominal speed is

reached before switching over to the circuit. This is gen-

erally the case after 3 seconds. If the motor protection is

not installed in the line: Set the motor protection to the

rated current at full load.

44 | EngliSH

Power up transformer/soft start

At full load, the motor protection should be set to the rat-

ed current. In partial load operation, it is recommended to

set the motor protection 5% above the measured current

at the operating point. The starting time must be max.

5s. The starting voltage is to be set at 40% of the rated

voltage according to the rating plate.

Operation with frequency inverters

The machine can be operated with frequency inverters.

Note section 5.9 of this manual.

Start up with plugs/switching devices

Plug the connector into the socket provided and press the

on/off switch on the switching device.

5.10.1. After turning on

The nominal current is briefly exceeded on start-up. Af-

ter completion of this operation, the operating current

should not exceed the nominal current. If the motor does

not start immediately after switching on, it must be shut

down immediately. The switch breaks specified in the

technical data must be adhered to before turning on again.

If there is a new fault, the machine must again be shut

down immediately. The machine may only be started up

again after troubleshooting.

The following items should be checked:

• Operating voltage (permissible deviation +/- 5% of

the rated voltage)

• Frequency (permissible deviation -2% of the rated

frequency)

• Current consumption (permissible deviation between

phases max. 5%)

• Voltage difference between the individual phases

(max. 1%)

• Switching frequency and pauses (see Technical Data)

• Air entry at the inlet - if necessary, a baffle plate must

be attached

• Minimum water coverage, level control, dry run pro-

tection

• Smooth running

• Check for leaks: if necessary, take the necessary

steps according to the chapter „Maintenance“

6. Maintenance

6.1. General

The machine and the entire system must be inspected

and maintained at regular intervals. The time limit for

maintenance is set by the manufacturer and applies to

the general conditions of use. The manufacturer should

be consulted if the system is to be used with corrosive

and/or abrasive pumped liquids, as the time limit between

inspections may need to be reduced.

Note the following information:

• The operating and maintenance manual must be

available to the maintenance personnel and its in-

structions followed. Only the repair and maintenance

measures listed here may be performed.

• All maintenance, inspection and cleaning work on the

machine and the system may only be carried out by

trained specialists exercising extreme care in a safe

workplace. Proper protective clothing is to be worn.

The machine must be disconnected from the electric-

ity supply before any work is carried out. There must

be no way that it can be inadvertently switched on.

Additionally, the appropriate protective measures as

defined by the BGV/GNV should be enforced when

working in basins and/or containers.

• Above a weight of 50kg, only hoisting gear which has

been officially approved and which is in a technical-

ly perfect condition should be used for lowering and

raising the machine.

Make sure that all fastening devices, ropes and safety

devices of the hand winch are in a technically perfect

condition. Work may only commence if the auxiliary

hoisting gear has been checked and found to be in

perfect working order. If it is not inspected, danger to

personnel may result!

• Wiring work on the machine and system must be

carried out by an electrician. For machines approved

for work in areas subject to explosion danger, please

refer to the “Explosion protection in accordance with

the regulation” chapter.

• When working with inflammable solvents and clean-

ing agents, fires, unshielded lighting and smoking are

prohibited.

• Machines which circulate fluids hazardous to health,

or which come into contact with them, must be de-

contaminated. It must be ensured that no dangerous

gases can form or are present.

• Ensure that all necessary tools and materials are

available. Tidiness and cleanliness guarantee safe and

problem-free operation of the machine. After work-

ing on the machine all cleaning materials and tools

should be removed from it. All materials and tools

should be stored in an appropriate place.

• Operating supplies such as oil and lubricants must

be collected in appropriate vessels and properly dis-

posed of (in accordance with the 75/439/EEC direc-

tive and with §§5a, 5b AbfG). Appropriate protective

clothing is to be worn for cleaning and maintenance

jobs. This is to be disposed of in accordance with

waste code TA 524 02 and EC Directive 91/689/EEC.

EngliSH | 45

Only lubricants expressly recommended by the

manufacturer may be used. Oils and lubricants should

not be mixed. Only use genuine parts made by the

manufacturer.

A trial run or functional test of the machine must be

performed as instructed in the general operating con-

ditions.

Oil type: degradable HOMA-Atox. Used oil is to be dis-

posed accordingly.

When using white oil, note the following:

• The machine lubricants may only be topped up or re-

placed with lubricants from the same manufacturer.

• Machines which have previously been operated us-

ing other lubricants must first be thoroughly cleaned

before they can be operated using white oil.

6.2. Maintenance intervals

Before initial start-up or after a longer period of

storage:

• Checking the insulation resistance

• Fill level check in sealing room/chamber

• The axial face seal must be checked for damage.

Monthly:

• Monitoring the current consumption and voltage

• Checking the used relays for posistors, sealing room

monitor, etc.

Every six months:

• Visual inspection of the power supply cable

• Visual inspection of the cable holder and the cable

bracing

• Visual inspection of accessories, e.g. the suspension

device and hoisting gears

3,000 operating hours:

• Visual control at pump types with oil chamber

• Visual control at pump types without oil chamber

8,000 operating hours or after two years, whichever

is earlier:

• Checking the insulation resistance

• Changing the lubricant in the sealing room/chamber

• Emptying the leakage chamber (not present in all

models)

• Functional inspection of all safety and control devices

• Coating check and touch-up as required

15,000 operating hours or after five years, whichever

is earlier:

• General overhaul

If it is used in highly abrasive or corrosive material, the

maintenance intervals should be reduced!

6.3. Maintenance tasks

Monitoring the current consumption and voltage

The current consumption and voltage is to be monitored

periodically during all 3 phases. This remains constant

during normal operation. Slight fluctuations are a result

of the composition of the pumped fluid. The current con-

sumption can assist in early detection and correction of

damage and/ or faulty operation in the impeller/propeller,

bearings and/or the motor. More extensive resulting dam-

age can thus be largely prevented and the risk of a total

failure can be reduced.

Checking the used relays for posistors, sealing room

monitor, etc.

Check the relays used are functioning fault-free. Defective

devices must be immediately replaced, because these

cannot ensure safe operation of the machine. The test

procedure details should be followed closely (in the oper-

ating instructions for each relay).

Checking the insulation resistance

To check the insulation resistance, the power supply ca-

ble must be disconnected. The resistance can then be

measured with an insulation tester (measuring voltage =

1000V DC).

The following values may not be exceeded:

• The insulation resistance may not be below 20 MΩ

during initial operation. For all further measurements

the value must be greater than 2 MΩ.

• Insulation resistance too low: Moisture may have

penetrated the cable and/or the motor.

Do not connect the machine, consult manufacturer!

Visual inspection of power supply cables

The power supply line must be examined for bubbles,

cracks, scratches, chafed areas and/or crushed sections.

If damage is found, the power cable must be exchanged

immediately.

The cables may only be changed by the manufactur-

er or an authorized/certified service workshop. The

machine may not be used again until the damage has

been adequately rectified.

Visual examination of the cable holders (carabiners)

and the cable bracing

When the machine is used in basins or pits, the lifting

cables/cable holders (carabiners) and the cable bracing

are subject to constant wear. Regular inspections are nec-

essary in order to prevent the lifting cables/cable holders

(carabiners) and/or cable bracing from wearing out and to

prevent the electricity cable from being damaged.

The lifting cables/cable holders (carabiners) and the

cable bracing are to be immediately replaced if any

signs of wear appear.

46 | EngliSH

Visual inspection of accessories

Inspect accessories such as suspension units and hoist-

ing gear to check whether they are secured in a stable

manner. Loose and/or defective accessories should be

repaired immediately or replaced.

Fill Level Check in Compression Room/Chamber

Visual control at pump types with oil chamber (models

without cooling jacket or model „U“ with cooling

jacket and open cooling circuit):

Oil Level

Please take the precise filling quantity from the spare

parts list or make a request to the manufacturer.

Oil Condition

The condition of the mechanical seals can be visually

controlled as follows: Put the pump in horizontal position,

so that the screw of the oil chamber is on top (for larg-

er pumps: one of both oil chamber screws). Remove the

screw and take out a small quantity of oil. The oil becomes

greyish white like milk if it contains water. This may be the

result of defective shaft seals. In this case the condition

of the shaft seals should be checked by a HOMA Service

shop. Oil type: degradable HOMA-ATOX. Used oil has to

be disposed according to the existing environmental rules

and regulations.

Visual control at pump types without oil chamber with

cooling jacket and closed (internal) cooling circuit

(“L” Design):

Quantity of Coolant

Please take the precise filling quantity from the spare

parts list or make a request to the manufacturer.

The condition of the mechanical seals can be visually con-

trolled as follows: Set up the pump vertically and unscrew

the ventilation screw 903.02 located above and remove

a small quantity of coolant. If the cooling liquid becomes

grey (original colour: light pink) this may be the result of

defective shaft seals. In this case the condition of the

shaft seals shoul be checked by a HOMA Service shop.

Type: Ravenol (available on request). Used cooling liquid

has to be disposed according to the existing environmen-

tal rules and regulations.

Functional inspection of safety and control devices

Monitoring devices are temperature sensors in the motor,

sealing room monitors, motor protection relays, overvolt-

age relays, etc.

Motor protection and overvoltage relays and other trip el-

ements can generally be triggered manually for test pur-

poses. To inspect the sealing room monitor or the tem-

perature sensor, the machine must be cooled to ambient

temperature and the electrical supply cable of the moni-

toring device in the switch cabinet must be disconnected.

The monitoring device is then tested with an ohmmeter.

The following values should be measured:

Bi-metal sensor: Value = “0” - throughput

PTC sensor: A PTC sensor has a cold resistance of be-

tween 20 and 100 Ω. For 3 sensors in series this would

result in a value of between 60 and 300 Ω.

PT 100 sensor: PT 100 sensors have a value of 100ohms

at 0°C. Between 0°C and 100°C this value increases by

0.385 Ω per 1°C. PT 20 sensors have a value of 107.7 Ω

at 20°C.

Moisture sensor: This value must approach infinity. If

there is a low value, there may be water in the oil.

Also observe the instructions of the optionally available

evaluation relay. In the case of larger deviations, please

consult the manufacturer. Please consult the appropri-

ate operating manual for details on inspecting the safety

and monitoring devices on the auxiliary lifting gear.

General overhaul

During this the bearings, shaft seals, O rings and power

supply cables are inspected and replaced as required in

addition to normal maintenance work. This work may only

be conducted by the manufacturer or an authorized ser-

vice workshop.

Changing the lubricant

The drained lubricant must be checked for dirt and water

content. If the lubricant is very dirty and contains more

than 1/3 water, it must be changed again after four weeks.

If there is again water in the lubricant then, it seems likely

that a seal is defective. In this case, please consult the

manufacturer. If a sealing room or leakage monitoring sys-

tem is being used, the display will light up again within

four weeks of changing the lubricant if a seal is defective.

The general procedure for changing lubricants is as

follows: Switch off the machine, let it cool down, dis-

connect it from the mains (have this done by an elec-

trician), clean it and place it vertically on a solid base.

Warm or hot lubricants may be pressurized. The leak-

ing lubricant may cause burns. For that reason, let the

machine cool down to ambient temperature before

you touch it.

6.4. Sealing chamber

As there are several versions and designs of these mo-

tors, the exact location of the screw plugs varies depend-

ing on the pump unit used.

• Slowly and carefully remove the filling plug from the

sealing room.

Caution: The lubricant may be pressurized!

• Remove the drain plug. Drain the lubricant and collect

it in a suitable reservoir. Clean the drain plug, fit with

a new sealing ring and screw it in again. For complete

drainage, the machine must be slightly tipped on to

its side.

Make sure that the machine cannot fall and/or slip

away!

• Fill lubricant by means of the opening in the filling

plug. Comply with the specified lubricants and filling

quantities.

• Clean the filling plug, fit with a new sealing ring and

screw it in again.

EngliSH | 47

7. Repairs

7.1. General

The following repairs can be carried out on this machine:

• Changing the impeller and pump unit

• Changing wear rings

When carrying out repair work, the following information

should always be noted:

• Round sealing rings as well as existing seals should

always be replaced.

• Screw fixings such as spring washers should always

be replaced.

• The correct torques must be observed.

In general, the following applies to repairs:

Switch off the machine, disconnect it from the mains

(have this done by an electrician), clean it and place

it on a solid base in a horizontal position. Secure it

from falling over and/or slipping.

If not otherwise stated, the torque values of the

below tables should be used. Values stated are for clean,

lubricated screws. Fixing torque [Nm] for screws A2/A4

(Coefficient of friction = 0,2)

A2/A4,

Hardeness class 70

A2/A4,

Hardeness class 80

DIN912/DIN933 DIN912/DIN933

M6 7 Nm 11,8 Nm

M8 17 Nm 28,7 Nm

M10 33 Nm 58 Nm

M12 57 Nm 100 Nm

M16 140 Nm 245 Nm

M20 273 Nm 494 Nm

7.2. Changing the impeller and pump unit

Changing the impeller and the pump unit.

• Loosen and remove the screws on the sealing

housing.

• Secure and remove the pump housing from the

sealing housing with suitable equipment, e.g.

hoisting gear. Place on a secure base.

• Fasten the impeller with suitable equipment, loosen

and remove the impeller fastening (cylindrical screw

with socket hex).

Pay attention to the locking screw!

• Remove the impeller from the shaft using a suitable

extractor.

• Cleaning the shaft

• Attach a new impeller to the shaft.

Make sure that the sliding surfaces do not become

damaged!

• Screw a new impeller fastener (cylinder screw with

socket hex and a new screw fixing) back into the

shaft. Fasten the impeller and tighten the fastening

screw.

• Place the pump unit on the sealing housing and

fasten it with screws.

• It must be possible to turn the impeller by hand.

Changing wear ring

The stationary and mobile wear ring determine the gap

between the impeller (mobile wear ring) and the intake

port (stationary wear ring). If this gap is too big, the per-

formance of the machine decreases, and/or it can lead to

entanglements.

Both rings are designed so that they can be replaced. This

minimizes wear on the intake port and and impeller, con-

sequently reducing expense for spare parts.

Changing sealing parts

Changing sealing parts on the liquid side such as the block

seal cartridge and the mechanical seal shaft requires a

certain amount of specialist knowledge about these sen-

sitive components. In addition to this, in order to carry out

the work, much of the machine must be dismantled.

Only original parts may be used for replacement!

Inspecting and replacing these parts is performed by the

manufacturer during the general overhaul or by specially

trained personnel.

For machines approved for work in areas subject to

explosion danger, please refer to the “EX-protection”

in the appendix.

48 | EngliSH

8. Shutdown

8.1. Temporary shutdown

For this type of shutdown, the machine remains installed

and is not cut off from the electricity supply. For tempo-

rary shutdown, the machine must remain completely sub-

merged so that it is protected from frost and ice. Make

sure the operating room and the pumped ﬂuid cannot be

covered by ice. This ensures that the machine is always

ready for operation. During longer shutdown periods, car-

ry out a regular (monthly to quarterly) function run for a

period of 5 minutes.

Caution!

Only carry out a function run under the proper con-

ditions of operation and use. Never run the machine

dry. This can result in irreparable damage!

8.2. Final shutdown / storage

Switch off the system, disconnect the machine from the

electricity supply and dismantle and store it.

Note the following information concerning storage:

Beware of hot parts!

When removing the machine, be careful of the tem-

perature of the housing components. These can heat

up to well above 40°C. Let the machine cool down to

ambient temperature before you touch it.

• Clean the machine.

• Store it in a clean, dry place, protect the machine

against frost.

• Place it down vertically onto a ﬁrm foundation and

secure it against falling.

• Seal the intake and discharge ports of pumps with

suitable material (such as foil).

• Support the electric connecting lead on the cable

lead-in to help avoid a permanent deformation.

• Protect the ends of the electric power cable from

moisture.

• Protect the machine from direct sunshine as a pre-

ventive measure against brittleness in elastomer

parts and the propeller and casing coating.

• When storing the machine in a garage please remem-

ber: Radiation and gases which occur during electric

welding destroy the elastomers of the seals.

• During lengthy periods of storage, regularly (for ex-

ample every six months) turn the impeller or propeller

by hand. This prevents indentations in the bearings

and stops the rotor from rusting up.

8.3. Restarting after an extended period of storage

Before restarting the machine, clean it of dust and oil de-

posits. Then carry out the necessary maintenance actions

(see “Maintenance”). Check that the mechanical shaft

seal is in good order and working properly. Once this work

has been completed, the machine can be installed (see

“Installation”) and connected to the electricity supply by

a specialist. See “Start-up” for instructions on restarting.

Only restart the machine if it is in perfect condition and

ready for operation.

9. Troubleshooting

In order to prevent damage or serious injury while rec-

tifying machine faults, the following points must be

observed:

• Only attempt to rectify a fault if you have qualified

personnel. This means each job must be carried out

by trained specialist personnel, for example electrical

work must be performed by a trained electrician.

• Always secure the machine against an accidental

restart by disconnecting it from the electric system.

Take appropriate safety precautions.

• Always have a second person make sure the ma-

chine is switched off in an emergency.

• Secure moving parts to prevent injury.

• Independent work on the machine is at one‘s own

risk and releases the manufacturer from any warranty

obligation.

EngliSH | 49

The machine will not start

Cause Remedy

Electricity supply interrupted – short circuit or earth

connection in the cable or motor windings

Have the motor and wires checked by a specialist and replaced if

necessary

Fuses, the motor protection switch and/or monitoring

devices are triggered

Have a specialist inspect the connection and correct them as necessary

Have the motor protection switch adjusted according to the technical

specifications, and reset monitoring equipment.

Check that the impeller/propeller runs smoothly.

Clean it or free it as necessary

The moisture sensors (option) has interrupted the power circuit (operator-

related)

See fault: Mechanical shaft seal leaks, sealing chamber monitor reports

fault and switches the machine off

Machine runs but does not pump

Cause Remedy

No pumped fluid Open the container intake or sliders

Intake blocked Clean the intake, slider, suction port or intake strainer

Impeller/propeller blocked or obstructed Switch off the machine, secure it against being switched on again and

free the impeller/ propeller

Defective hose or piping Replace defective parts

Intermittent operation Check the control panel

The motor starts, but the motor protection switch triggers shortly after start-up

Cause Remedy

The thermal trigger on the motor protection switch is incorrectly set Have a specialist compare the setting of the trigger with the technical

specifications and adjust it if necessary

Increased power consumption due to major voltage drop Have an electrician check the voltage on each phase and rewire if

necessary

Excessive voltage differences on the three phases Have a specialist inspect the connection and the switching system and

correct it as necessary

Incorrect direction of rotation Swap the 2 phases from the mains supply

Impeller/propeller impeded by adhesive material, blockages and/or solid

matter, increased current consumption

Switch off the machine, secure it against being switched on again and

free the impeller/ propeller or clean the suction port

The pumped fluid is too dense Contact the manufacturer

The machine runs, but not at the stated operating levels

Cause Remedy

Intake blocked Clean the intake, slider, suction port or intake strainer

Slide in the discharge line closed Fully open the slide

Impeller/propeller blocked or obstructed Switch off the machine, secure it against being switched on again and

free the impeller/ propeller

Incorrect direction of rotation Replace 2 phases on the mains supply

Air in the system Check the pipes, pressure shroud and/or pump unit, and bleed if

necessary

Machine pumping against excessive pressure Check the slide in the discharge line, if necessary open it completely

Signs of wear Replace worn parts

Defective hose or piping Replace defective parts

Inadmissible levels of gas in the pumped liquid Contact the factory

Two-phase operation Have a specialist inspect the connection and correct it as necessary

50 | EngliSH

The machine does not run smoothly and is noisy

Cause Remedy

Machine is running in an impermissible operation range

Check the operational data of the machine and correct if necessary and/

or adjust the operating conditions

The suction port, strainer and/or impeller/propeller is blocked Clean the suction port, strainer and/or impeller/ Propeller

The impeller is blocked

Switch off the machine, secure it against being switched on again and

free the impeller

Inadmissible levels of gas in the pumped liquid Contact the factory

Two-phase operation Have a specialist inspect the connection and correct it as necessary

Incorrect direction of rotation Incorrect direction of rotation

Signs of wear Replace worn parts

Defective motor bearing Contact the factory

The machine is installed with mechanical strain Check the installation, use rubber spacers if necessary

Mechanical shaft seal leaks, sealing chamber monitor reports fault and switches the machine off

Cause Remedy

Increased leakage when running in new mechanical shaft seals Change the oil

Defective sealing chamber cables Replace the moisture sensors

Mechanical shaft seal is defective Replace the mechanical shaft seal after contacting the factory

Further steps for troubleshooting

If the items listed here do not help you rectify the fault,

contact our customer service. They can help you as fol-

lows:

• Telephone or written help from customer service

• On-site support from customer service

• Checking and repairing the machine at the factory

Note that you may be charged for some services provided

by our customer support. Customer service will provide

you with details on this.

EngliSH | 51

10. Supplement to ex-protection implementation

10.0. Declaration of Conformity

Manufacturer: HOMA Pumpenfabrik GmbH

Industriestraße 1

D-53819 Neunkirchen-Seelscheid

For pump series:

H CH CTP TP GRP ETM

MX(S) V VX K KX KSX

Including Motor types:

Submersible

motor type

Product-marking Product-marking

including

Intrinsic safety

(C)AM 120 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -

(C)AM 122 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -

(C)AM 136 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -

(C)AM 173 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -

AM 204 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

AM 210 - Ex II 2 G Ex c d ib IIB T4 (T3)

AM 243 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

AM 303 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

AM 376 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

AM 421 - Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

Applied Directive: 2014/34/EU

Applied harmonized standards:

EN 60079-0:2012 EN 1127-1:2011

EN 60079-1:2014 EN 13463-1:2009

EN 60079-7:2007 EN 13463-5:2011

EN 60079-11:2012

EC Type-Examination by:

DEKRA Certification B.V. NL; label 0344

TÜV Rheinland Industrieservice GmbH; label 0035

We declare as manufacturer:

Products labelled accordingly meet the requirements of

the listed directive and standards. This declaration loses

its validity in case of any product modifications that are

not approved by HOMA Pumpenfabrik GmbH.

Vassilios Petridis

Manager development and production

TU ATEX 233 Revision: 0 07.01.2016

10.1. General information

Application validity

The validity of these operating instructions apply exclu-

sively to HOMA explosion protected submersible

motor pumps. The general operating instructions are to be

observed together with these operating instructions.

Area of application

The information in these additional operating instruc-

tions apply only for HOMA equipment that are used in

potentially explosive zones.

Caution! Non-adherence to the instructions can lead

to explosions!

10.2. Intended use according to RL94/9/EG

Deﬁnition of terminology

Explosion-protected submersible motor pumps are prima-

rily intended for waste waters with slimes, solids, fibers,

feces as well as soiled waters of all types. The atmo-

spheres of the areas where the units are used may be

explosive due to the local operational circumstances.

Conditions for use

Caution! The intended use of the explosion-protec-

ted submersible motor pumps always assumes a co-

ver of fluids of the pump hydraulics in order to ensure

a primary explosion protection of the mechanical

part in normal operation!

Caution! The machines must never be run in idle. This

must be ensured by a level control as described in

4.3.

Caution! The machines must only be operated in the

power range between the input power P1max and

P1min in order to effectively prevent a critical tempe-

rature at the outside motor surface. For data of the

power limits see Appendix Table 1, electrical data or

the information in the respective type examination

certificate. Due to its model testing design, the elec-

trical part (submersible motor) may be used in poten-

tially explosive regions of the zones 1 and 2. HOMA

ex-protected submersible motors model AM satisfy

the requirements for electrical equipment for poten-

tially explosive areas according to DIRECTIVE 94/9/

EG OF THE EUROPEAN COUNCIL OF MARCH 23, 2014

for intended use in potentially explosive areas of the:

52 | EngliSH

Equipment group II Category 2 application conditions

for Zones 1 and 2.

Devices in this category are only intended for use in areas

in which it can be expected that an explosive atmosphere

of gases, condensates, mists or dust/air mixture could oc-

casionally occur. The following standards are decisive for

ex-relevant implementation for ex-protected submersible

motors for the electrical and mechanical part.

EN 60079-0:2006 „General determinations“

EN 60079-1:2007 Flameproof enclosures „d“

EN 60079-7:2007 Enhanced security „e“

EN 60079-11:2007 Intrinsic safety „i“

EN 1127-1:2007 Potentially explosive atmospheres -

explosion protection

Part 1 - Fundamentals and methods

EN 13463-1:2009 Part 1:Non-electrical equipment for use

in potentially explosive areas

Fundamentals and requirements.

EN 13463-5:2003 Protection by constructional safety „c“

Definition of the ignition protection type

The design direction for ex protection of the HOMA-

produced explosion-protected equipment is achieved by

means of

Ignition protection type: pressure-tight enclosure „d“.

In this, the parts that can ignite a potentially explosive at-

mosphere are arranged in a housing that, in the explosion

of a potentially explosive mixture inside it, withstands the

pressure and thus prevents a transfer of the explosion

to the potentially explosive atmosphere surrounding the

housing. Equipments that possesses a separate connec-

tion chamber, additionally satisfy the requirements of the

ignition protection type. Enhanced security „e“.

In the case that instrument lines are fed for connection

from simple electrical equipment corresponding to EN

60079-11 PARA. 5.4 through the pressure-tight enclosed

chamber (conductance measurement, float switch as leak

monitoring, etc.), then these satisfy the requirements

of ignition protection type. Intrinsic safety „i“. The igni-

tion type of safety „c“ is applied in order to adhere to

the device protection in explosive- endangered areas for

non-electrical equipment (mechanical ex-protection). For

this purpose it is possible to make use of structural mea-

sures, which, by means of sufficient dimensions of the

components, provide protection against possible ignition

by moving parts, generated heated surfaces, sparks and

adiabatic compression.

Certiﬁcation

The EU type examination certificates for explosion-protec-

ted submersible motor pumps are issued by the DEKRA

CERTIFICATION B.V. in Arnheim / NL.

DEKRA . . ATEX . . . .

(certificates before 2011)

KEMA . . ATEX . . . .

(see rating plate)

Together with the notification on the recognition of the

quality assured production and the conformity declaration

according to EN 45014 of the manufacturer, it is permit-

ted, according to Directive 94/9/EG that explosion-pro-

tected equipment is taken into goods traffic or operation.

Labeling of explosion-protected submersible motor

pumps (see conformity certificate Page 2)

10.3. Safety information

General information

Caution! Interventions into explosive- protected

equipment may only be carried out by officially „qua-

lified persons“ or workshops or persons authorized

by us. Any works, installation, repairs and servicing

and monitoring must be carried out with observing to

these operating instructions and the associated

documentation!

Safety during servicing

Caution! Before servicing or repair is carried out in

explosive- protected electrical equipment, it is to be

separated from the grid and to be secured against

inadvertent switching-on. If the motor is situated n a

potentially explosive atmosphere, then it is to be re-

moved from the ex area before opening. The pump

shaft must be sufficiently vented via the exhaust sys-

tem before disconnecting and pulling out of a sub-

mersible motor pump from the coupling automatic for

the purpose of revision work on explosion-protected

submersible pump installations!

Safety for electrical connections

Caution! The electrical connection of the equipment

to the plant controls may only be carried out using

the wiring diagram provided. Independent handling

leads to danger of health and life and generally inva-

lidates the guarantee. Every explosion-protected

submersible motor is equipped with bi-metallic ther-

mal switch or thermal elements (PTC thermistor) as a

temperature limiter. These must be switched accor-

ding to the original switching plan such that an auto-

matic restart lock becomes effective when the criti-

cal temperature has been reached. After successful

switch-off or removal of damage, the explosion-pro-

tected submersible motor must be manually

reconnected to the grid.

EngliSH | 53

10.4. Conditions from the EU type examination

certiﬁcate

Description of the motor cooling systems

Submersible motor pumps with submersible motor AM

....../...EX consisting of a hydraulic pump part coupled via

a common motor shaft to a 3-phase motor. The motor is

equipped with a permanently fixed power cable.

The submersible motor series AM ....../...EX are

cooled by means of the pumping medium and are suited for

continuous operation S1 with fully covered motor for

pumping raw waste water with slime and solids.

The submersible motor series AM ....../...LEX are cooled

by means of a closed cooling system and are thus suited

for continuous operation S1 with not-covered motor for

pumping raw waste water with slime and solids.

The submersible motor series AM ....../...UEX are

cooled by a by-pass part-flow of the pumping medium and

are thus suited for continuous operation S1 with not-co-

vered motor for pumping the raw waste water without

sedimenting slime or solids.

Determination

The operating instructions of the manufacturer must be

followed in order to ensure proper and safe operation of

the equipment. In addition, due care must be taken of the

local installation guidelines!

The submersible motors are equipped with temperature

limiters in the stator windings for direct motor control. The

level of the limiting temperature can be obtained from Ta-

ble 1 in the Appendix! The submersible motor pumps can

be optionally equipped with detector electrodes and inter-

nal level off-switches.

Caution! The AM303/AM376/AM421 and AM500 mo-

del sizes are generally equipped with the abovemen-

tioned monitoring systems. Both the detector elec-

trodes as well as the magnetic float switches are

tested as intrinsically ex-safe (Ex ib) „Simple electri-

cal equipment“ according to EN 60079-11 Chap 5.4

and are to be taken into operation with the corres-

ponding connection measures as described below.

(test report IECEx Test Report No.Nl/KEM/

ExTR10.0039/01)

Environmental temperature -20°C to +40°C

Max. Pumping medium temperature +40°C

Caution! For submersible motors that are operated

using frequency regulation, the temperature classifi-

cation is T3! The frequency shown on the rating plate

must not be exceeded in the conversion operation.

Installation information

Caution! The following measures will achieve a safe-

ty level of SIL2, as ignition monitoring measure for

prevention of the coming into effect of a potential

source of ignition, for normal operation of the equip-

ment for the equipment group II and Category II. (ap-

plies only for units with AM303; AM376; AM421 mo-

tors) THE OPERATOR OF THE PLANT must obtain for

the adherence to the ignition protection an own inde-

pendent installation consisting of a combination of

an electro-mechanical actuating system (level regu-

lation) in order to guarantee the required minimum

coverage of the pump hydraulics of at least 0.2 m.The

level safety system must verify a safety integrity level

SIL2!

Before first start-up of the equipment, the level re-

gulation is to be tested as a safety system SIL2 and

approved for function and accuracy according to

the setting parameters. The control of the plant is

to be arranged such that an automatic repeat swit-

ching-on lock after a switch-off of the equipment via

the level regulation, automatically sets the automatic

switching-on of the plant out of action. Only after

successful finding and repairing the error may the

plant be manually put into operation again.

The optical and acoustic warning messages of the

level regulation must be designed according to ergo-

nomic principles and provided unmistakable and cle-

ar information to the operator so that the necessary

measures for avoiding potential sources of ignition

can be initiated with a high degree of safety.

Caution! The function and effectiveness of the leveli-

ng adjustment must be monitored at regular interva-

ls. A complete inspection must be carried out at last

every 3 months!

The submersible motor series AM ....../...EX are cooled

by means of the pumping medium and are suited for con-

tinuous operation S1 with fully covered motor. The motor

part must be fully submerged in order to prevent the sur-

face temperature rising above the temperature classifica-

tion stated on the rating plate. However, with tight pump

shafts, a time of max 10 min can elapse until a level of 0.2

m over the pump part is emptied.

The submersible motor series AM ....../...UEX is cooled

by means of a by-pass part flow of the pumping medium.

Here, too, the pump part must be fully submerged in or-

der that the surface temperature does not rise above the

temperature classification stated on the rating plate. The

connection of free ends of the power cable may only be

carried out inside the potentially explosive areas by means

of suitable ex-tested and certified terminal boxes. No cer-

tified terminal boxes need be used outside of potentially

explosive areas.

54 | EngliSH

A connection with minimum 4 mm2 must be installed to

the submersible motor pumps for the potential equaliza-

tion according to EN 60079-14. The cable is connected to

this by means of lugs and screw security of the connecti-

on must not be self-loosening.

All existing thermal, level and detector sensors must

connected according to the instructions of this manual

and the accompanying circuit diagram.

Special conditions for safe operation

For the converter operation it is necessary to have an ar-

rangement for direct temperature monitoring. This con-

sists of a PT thermistor built into the coil according to DIN

44 082 with switching temperature according to Table 1

and a function-tested triggering device according to RL

94/9/EG. The switching is to be designed such that when

reaching the limiting temperature, the submersible motor

is switched off and a renewed start-up of the submersib-

le motor is only possible manually! When checking the

gaps of the pressure-tight enclosed motor, it is absolutely

necessary to contact the manufacturer of the submer-

sible motor in order to obtain the gap dimensions. The

gap of the tested submersible motor is less than that

prescribed by the standards.

The fastening bolts of the motor are special bolts of

stainless steel type A2-70.

10.5 Installation and start-up of explosion-protected

submersible motors

General information

Caution! Before starting any activity at the site of the

equipment, it is important to obtain knowledge on the

status of the danger of explosion from the user. The

danger potential can be estimated on the basis of of-

ficial zone allocation or an existing explosion protec-

tion document. Possibly a comparison should be

made between the ex-ignition type of the equipment

and the given requirements. In the case of enclosed

spaces of shafts, sufficient ventilation must be ensu-

red before starting work in order to thus prevent the

existence of explosive gases.

HOMA explosion-protected equipment must only be

used in areas (potentially explosive atmospheres)

which are applicable for their declared equipment

group II and category 2G, as well as maximum sur-

face temperature of 135°C for temperature classifi-

cation T4 (for frequency converters operation 200°C

for temperature classification T3) in accordance with

IEC 60079-0 for gases and explosion groups A and B.

Installation information for the electrical part

Caution! It is absolutely necessary that, in addition to

this instruction manual, attention is also paid to the

information in the EU type examination certificate in

the Appendix as is mentioned here again.

10.5.1. Electrical connection

The connection of the power cables may only be carried

out inside the potentially explosive areas by means of sui-

table ex-tested and certified terminal boxes.

10.5.2. Monitoring arrangements

Additional and monitoring arrangements with suitable ve-

rification and explosion protection labeling are to be selec-

ted according to the conditions at site. Monitoring units

must satisfy the requirements of the ATEX 100a, Appen-

dix II, Sections 1.5.5 and EN 1127-1 (potentially explosive

atmospheres - Explosion protection - Part 1: Fundamen-

tals and methods). In the case that in the explosion-pro-

tected submersible motor pumps electrical monitoring

sensors are installed outside the enclosed chamber, then

their control circuits must be carried out inside the motor

by the manufacturer in the ignition protection type intrin-

sic safety „i“ according to EN 60079-11:2007.

A potential equalization is installed in the whole intrinsical-

ly safe circuits. A further grounding of the ex-intrinsically

safe circuits is not permissible. The use of this equipment

may only be carried out in the ex-area of the device group

II category 2 when certified ex-intrinsically safe electrode

relays are used and an intrinsically safe circuit of the igni-

tion protection type EX [ib] with the following values has

been used:

• Ui = 28 V max

• Ii = 300 mA max

• Pi = 1.3 W max

The effective internal inductivity Li and the capacity Ci are

negligibly small. In automatic operation with float swit-

ches, these must be installed according to VDE 0165 as

intrinsically safe circuits in the ignition protection type

intrinsically safe „i“ and connected to an ex-intrinsically

safe transistor relay.From motor sizes AM303 there is

built in as standard and in accordance with previously de-

scribed protective measures, each a conductivity probe

and a magnetic buoyancy floating switch (only for vertical

operation) in the oil bearings. A temperature excess above

130°C (T4) at the seals as well as at the housing surface

is safeguarded according to the measures mentions in

Section 4.3!

Caution! In ex intrinsically safe circuits the instru-

ment lines are marked in blue.

10.5.3. Operating off the grid

It is also absolutely necessary that for operating off the

grid to install with thermally delayed excess power trig-

gers also temperature limiters with the strand designa-

tions T1 and T2 to the controls in accordance with the

connection diagram!

10.5.4. Frequency converter operation

For frequency converter operation it is absolutely neces-

sary to install an arrangement for direct temperature mo-

nitoring. This consists of a PT thermistor built into the coil

according to DIN 44 082 and a function-tested triggering

device according to RL 94/9/EG.

EngliSH | 55

The excess power protection arrangement is to be seen

here as additional monitoring. The power limitation of the

converter is set at the highest to 3 x the motor current.

10.5.5. Potential equalization

It is possible for equalization flows (stray or leakage cur-

rents) to flow intermittently or continuously in electrically

conducting plants or components. For this purpose it is

necessary to install a potential equalization in accordan-

ce with EN 60079-14. On the ex-protected HOMA sub-

mersible motors there are installed an outer connection

of min 4 mm2 to max. 6 mm2 for creating a potential

equalization. Further application information for this is to

be taken from the applicable country explosion protection

ordinances.

Installation information for the mechanical part

Caution! The fluid cover of the pump hydraulic must

be monitored by a leveling control!

10.5.6. Danger due to spark generation

Mechanically generated sparks can ignite flammable ga-

ses and condensates. According to EN 1127-1 Para. 6.4.4,

sparks must also be excluded for category 2 in normal

operation. In normal operation no spark generation is pos-

sible due to fluid covering (medium covering of the pump

hydraulic). The ingress or suction of foreign bodies (sto-

nes, pieces of metal, etc) through the suction nozzles into

the pump hydraulic is not possible in an expected case

of malfunction in which the enclosure fails as the pump

cannot suck up pumping medium nor its containing solids.

In the ventilated shaft, the explosion-protected submer-

sible motor pumps are drained via a drain system with

two guide tubes of galvanized steel, between their guide

claws of grey cast iron that guide it into the automatic cou-

pling arrangement. The guide velocity, with max 0.1 m/s

(10 cm/s) is so low that no sparks can be generated even

in the most disadvantaged conditions. In the first installati-

on, the guide claws of the drain arrangement should be lu-

bricated with ball bearing grease in order to suppress heat

and spark generation in the most disadvantaged case.

10.5.7. Danger due to hot surfaces

Hot surfaces can only occur in the case of an expected

malfunction. Here an operational heating to a maximum of

70% of the temperature classification limit T4 (135°C) can

be expected. However. If, in the case of a malfunction,

the temperature limit is reached, then the temperature

monitoring of the electric motor, which is connected with

the mechanical part (pump) by means of a common shaft

will force the whole unit to be separated from the grid.

Caution! As a preventive measure for the occurrence

of temperatures at the mechanical part of the sub-

mersible motor above the temperature classification

T4, a level safety system with a safety-integrity level

SIL2 is to be installed and checked. (see Chap. 4). The

safety system is to be programmed and switched

such that an operation of the unit is only permitted

with a prescribed medium cover of the pump hydrau-

lic of a minimum of 0.2 m.

10.5.8. Danger due to static charge

Under certain circumstances, electrostatic charge can

release flammable discharges. The HOMA explosion-pro-

tected submersible pumps contain no rechargeable insu-

lated conducting components such as plastics. In addition,

there is an external connection for generating the poten-

tial equalization which must be installed by the user. If

further components or elements installed in the ex-zone,

then the user is required as the most important measure

according to EN1127-1Para 6.4.7, to undertake the linking

and grounding of all conducting parts and substances.

10.6. Start-up

If all the required and previously described installations,

safety and process instructions are carried out, then the

pump system must be taken into operation by an electri-

cal technician and tested as follows:

Caution! In order to ensure that the pump system ac-

tually works as described in Para 2.2.3 of the applica-

tion conditions, a measurement of the power

consumption (KW)) is to be carried out and checked

with the information in the table in Appendix 1. As the

pump first pumps into an empty pipe system, a higher

power consumption will be set at the start of the

pumping, depending on the height and length. Let the

pump continue until a final and stable power

consumption is set.

If the power consumption is within the given pow-

er limits of the motor then the explosion-protected

submersible motor pump can be finally taken into

service. If it is then seen that the power consump-

tion is outside of the given power limits of the mo-

tor, then the explosion-protected submersible motor

pump must not be taken into service. In this case the

pipe characteristic of the installed pressure pipe is to

be calculated and determined. The actual operating

point of the plant can be determined with the use of

the in-house HOMA HOPSEL pump design program.

For safe and ex-conformity start-up contact an em-

ployee of the HOMA Company!

10.7. Repair, servicing and interventions into

explosion-protected submersible motors

For repairs or interventions, first observe the safety de-

terminations, especially those relevant for ex-protective

aspects as described above.

56 | EngliSH

Who is permitted to repair ex-equipment?

Caution! Repair measures must only be carried out

by the works customer service or persons delegated

by us or workshops with an officially recognized „Au-

thorized person“

Gap dimensions

Caution! In the case of external repairs it is neces-

sary to obtain information on the model type approval

and the particular conditions, e.g. gap dimensions.

Gap surfaces must not be worked on!

Servicing intervals of ball bearings

Caution! Besides the operating instructions for servi-

cing intervals for non-explosion-protected submer-

sible motor pumps, the ball beatings must be repla-

ced at the latest after 25,000 hours. Depending on the

type of operation of the submersible motor pumps,

this time can be achieved in approximately 4 years.

Spare parts

Caution! In the purchasing of spare parts use only

the original spares mentioned in the appended parts

list. Especially the seals and cables are created in

part from temperature and aging-resistant materials.

Cable connection after repair

Caution! The cables are to be connected according

to the wiring diagram for the explosion-protected

submersible motor pumps to the ex-terminal board or

to the flameproof conductor bushing.

10.8. Technical data

For details see the general operating instructions with

data sheets. The data in the original type plate placed on

the machine should be entered In the adjoining depicti-

on of the type plate in order thus to be available for any

queries.

EngliSH | 57

Notizen / Notes

58 | nEDErlanDS

Content

1. Algemeen ..........................................................................................................................59

1.1. Conformiteitsverklaring ....................................................................................................................................59

1.2. Voorwoord ........................................................................................................................................................59

1.3. Beoogd gebruik ................................................................................................................................................59

1.4. Auteursrecht ..................................................................................................................................................... 59

1.5. Bepalingen m.b.t. fabrieksgarantie ...................................................................................................................60

1.6. Vaktermen ........................................................................................................................................................61

2. Veiligheid ...........................................................................................................................62

2.1. Instructies en veiligheidsaanwijzingen .............................................................................................................62

2.2. Toegepaste richtlijnen en CE-markering ...........................................................................................................62

2.3. Algemene veiligheidsaanwijzingen ................................................................................................................... 62

2.4. Bedieningspersoneel ........................................................................................................................................62

2.5. Elektrische werkzaamheden .............................................................................................................................63

2.7. Veiligheids- en bewakingscontroles ..................................................................................................................63

2.8. Bedrijf in explosieve atmosfeer ........................................................................................................................63

2.9. Geluidsdruk .......................................................................................................................................................63

2.10. Vloeistoffen ..................................................................................................................................................64

3. Algemene beschrijving ....................................................................................................64

3.1. Toepassing ........................................................................................................................................................64

3.2. Toepassingswijzen ............................................................................................................................................64

3.3. Opbouw ............................................................................................................................................................ 65

4. Verpakking, transport en opslag .....................................................................................67

4.1. Aanlevering ....................................................................................................................................................... 67

4.2. Transport ...........................................................................................................................................................67

4.3. Opslag ..............................................................................................................................................................67

4.5. Lossen van grote pompen ................................................................................................................................ 68

4.4. Retourneren ....................................................................................................................................................68

4.6. Transportbeveiliging ..........................................................................................................................................69

5. Opstelling en inbedrijfstelling .........................................................................................69

5.1. Algemeen .........................................................................................................................................................69

5.2. Installatie ..........................................................................................................................................................70

5.3. Toepassing van kettingen .................................................................................................................................71

5.4. Inbedrijfstelling .................................................................................................................................................71

5.5. Voorbereidende werkzaamheden .....................................................................................................................72

5.6. Elektrisch systeem .........................................................................................................................................72

5.7. Draairichting ......................................................................................................................................................72

5.8. Motorbeveiliging ............................................................................................................................................... 72

5.9. Bedrijf op statische frequentieomvormer ......................................................................................................... 72

5.10. Inschakelwijzen ..............................................................................................................................................72

6. Onderhoud ........................................................................................................................73

6.1. Algemeen .........................................................................................................................................................73

6.2. Onderhoudstermijnen .......................................................................................................................................74

6.3. Onderhoudswerkzaamheden ...........................................................................................................................74

6.4. Afdichtingskamer ..............................................................................................................................................75

7. Reparatiewerkzaamheden ...............................................................................................76

7.1. Algemeen .........................................................................................................................................................76

7.2. Vervangen van verschillende pomponderdelen ................................................................................................76

8. Buitenbedrijfstelling .........................................................................................................77

8.1. Tijdelijke buitenbedrijfstelling ............................................................................................................................77

8.2. Definitieve buitenbedrijfstelling/opslag .............................................................................................................77

8.3. Hernieuwde inbedrijfstelling na lange opslagtijd ..............................................................................................77

9. Opsporen en verhelpen van storingen ...........................................................................77

10. Aanvulling voor Ex-beveiligde uitvoeringen ................................................................80

11. Contaminatieverklaring .................................................................................................91

nEDlErlanDS | 59

1. Algemeen

1.1. Conformiteitsverklaring

EG-conformiteitsverklaring in overeenstemming met

de EG-machinerichtlijn 2006/42/EG, bijlage II deel 1 A

Naam en adres fabrikant:

HOMA Pumpenfabrik GmbH

Industriestraße 1

53819 Neunkirchen - Seelscheid

Hierbij verklaren we dat de

KX... -R

voldoen aan de volgende relevante bepalingen:

Machinerichtlijn 2006/42/EG

Verantwoordelijke voor de samenstelling van de relevante

technische documentatie:

Vassilios Petridis

Verantwoordelijke O&O

HOMA Pumpenfabrik GmbH

Deze Eg-conformiteitsverklaring werd opgesteld:

Oberheister, 23.02.2016

Vassilios Petridis

Verantwoordelijke O&O

HOMA Pumpenfabrik GmbH

1.2. Voorwoord

Geachte klant,

Wij zijn verheugd dat u hebt gekozen voor een product

van de firma HOMA Pumpenfabrik GmbH. Het verkregen

product is geproduceerd en getest volgens de huidige

stand der techniek. Lees deze handleiding voor de eerste

inbedrijfstelling aandachtig door. Alleen zo kan een veilig

en efficiënt gebruik van het product worden gewaarborgd.

Deze handleiding bevat alle gegevens over het product

die nodig zijn om een effectieve toepassing volgens het

beoogde gebruik te waarborgen. Bovendien vindt u er

informatie in over het tijdig herkennen van gevaren, het

verminderen van reparatiekosten en uitvaltijden en het

verhogen van de betrouwbaarheid en levensduur van het

product.

Vóór inbedrijfstelling moet principieel aan alle veiligheids-

voorschriften en aan de informatie van de fabrikant wor-

den voldaan. Deze handleiding completeert de bestaande

landelijke voorschriften m.b.t. bescherming tegen onge-

vallen en ongevallenpreventie en/of breidt deze uit. Deze

handleiding moet altijd beschikbaar zijn voor het bedie-

ningspersoneel op de werkplek van het product.

1.3. Beoogd gebruik

De HOMA-producten voldoen aan de geldende veilig-

heidsregels en de stand der techniek. Bij toepassing in

strijd met het beoogde gebruik kan er levensgevaar voor

de gebruiker en voor derden bestaan. Bovendien kan/kun-

nen het product en/of aanbouwonderdelen beschadigd of

vernield raken.

Er moet op worden gelet dat het product alleen in tech-

nisch perfecte toestand en volgens het beoogde gebruik

wordt gebruikt. Neem hiertoe deze handleiding in acht.

De pompen kunnen in het door ons aangegeven bereik

op elk moment worden toegepast, volgens de meest re-

cente HOP.SEL-variant. Wij hebben de aangeboden pomp

geselecteerd aan de hand van de ons ter beschikking

staande gegevens. Houd er rekening mee dat de pompen

in de offerte alleen in het aangegeven toepassingsgebied

mogen worden gebruikt. Bedrijf van de pomp buiten het

toepassingsgebied kan leiden tot bedrijfsproblemen of tot

aanzienlijke schade aan het aggregaat.

Met name bij lange persleidingen kan het nodig zijn de

persleiding via een frequentieomvormer langzaam te

starten, om de rustende massa langzaam in beweging te

brengen. Alleen zo kan bedrijf van de pomp boven de toe-

passingsgrens betrouwbaar worden uitgesloten. Voor de

keuze van frequentieomvormers verwijzen wij naar ons

informatieblad “Frequentieomvormers”.

1.4. Auteursrecht

Het auteursrecht van deze handleiding is in handen van

HOMA Pumpenfabrik GmbH. Deze handleiding is bedoeld

voor het bedienings-, montage- en onderhoudsperso-

neel. De handleiding omvat voorschriften en tekeningen

van technische aard, die noch geheel, noch gedeeltelijk

vermenigvuldigd, verspreid of voor concurrentiedoelein-

den onbevoegd gebruikt mogen worden.

60 | nEDErlanDS

1.5. Bepalingen m.b.t. fabrieksgarantie

Kosten voor de uit- en inbouw van het betwiste product

op de werkplek van de machine, reiskosten van het repa-

ratiepersoneel naar en van de werkplek van de machine

en transportkosten maken geen deel uit van de omvang

van de fabrieksgarantie. De ontstane kosten komen voor

rekening van de afzender oftewel gebruiker van de pomp.

Dit geldt ook indien er aanspraak is gemaakt op fabrieks-

garantie en de controle in de fabriek heeft aangetoond dat

het product naar behoren werkt en geen gebreken ver-

toont.

Alle producten hebben een zo hoog mogelijke kwaliteits-

standaard en worden voor uitlevering onderworpen aan

een technische eindcontrole. Een door HOMA Pumpen-

fabrik GmbH gehonoreerde fabrieksgarantie betekent niet

dat de garantietijd wordt verlengd of dat er een nieuwe

garantietijd ingaat voor de vervangen onderdelen. Verder-

gaande aanspraken zijn uitgesloten, met name aanspra-

ken op vermindering, koopvernietiging of schadevergoe-

ding, ook voor gevolgschade, van welke aard dan ook.

Om een correcte verwerking onder garantie te waarbor-

gen, neem u best met ons contact op via uw gewoon-

lijk contactpunt. Zodra u toestemming hebt gekregen om

het product terug te zenden, ontvangt u van ons een te-

rugnamebon. Stuur ons het betreffende product met te-

rugnamebon en aankoopbewijs terug en vermeld ook de

schade. Wij betalen de kosten voor terugzending. Klach-

ten betreffende transportschade moeten bij ontvangst

van de goederen worden gemeld aan de transporteur, de

spoorwegen of de post die de schade zullen vaststellen.

1.5.1. Wettelijke garantie

Dit hoofdstuk bevat de algemene gegevens m.b.t. de

wettelijke garantie. Contractuele afspraken worden al-

tijd met voorrang behandeld en niet opgeheven door dit

hoofdstuk!

HOMA Pumpenfabrik GmbH verplicht zich gebreken aan

verkochte producten te verhelpen, indien aan de volgende

voorwaarden is voldaan:

• Kwaliteitsgebreken van het materiaal, de productie

en/of de constructie.

• De gebreken zijn binnen de garantietijd schriftelijk

gemeld bij de fabrikant.

• Het product is alleen gebruikt onder gebruiksvoor-

waarden die vallen onder het beoogde gebruik.

• Alle veiligheids- en bewakingscontroles zijn door

vakpersoneel aangesloten en gecontroleerd.

De wettelijke garantie heeft, indien niet anders overeen-

gekomen, een looptijd van 12 maanden vanaf de inbe-

drijfstelling resp. max. 24 maanden vanaf de leverdatum.

Andere afspraken moeten schriftelijk zijn vermeld in de

orderbevestiging. Deze afspraken lopen ten minste tot

aan het overeengekomen einde van de wettelijke garan-

tietermijn van het product.

1.5.2. Onderdelen, aan- en ombouwwerkzaamheden

Er mogen uitsluitend originele onderdelen van de fabri-

kant worden gebruikt voor reparatie, vervanging en aan-

of ombouwwerkzaamheden. Alleen deze garanderen de

hoogste levensduur en veiligheid. Deze onderdelen zijn

speciaal voor onze producten ontwikkeld. Eigenmachti-

ge aan- en ombouwwerkzaamheden of de toepassing

van andere dan originele onderdelen kunnen leiden tot

ernstige schade aan het product en/of tot ernstig letsel.

1.5.3. Onderhoud

De voorgeschreven onderhouds- en inspectiewerkzaam-

heden moeten regelmatig worden uitgevoerd en mogen

uitsluitend door gekwalificeerde en geautoriseerde perso-

nen worden uitgevoerd. Onderhoudswerkzaamheden en

elke vorm van reparatiewerkzaamheden die niet in deze

handleiding worden vermeld, mogen uitsluitend worden

uitgevoerd door HOMA Pumpenfabrik GmbH en door ge-

autoriseerde onderhoudswerkplaatsen.

1.5.4. Schade aan het product

Schade en storingen moeten onmiddellijk en deskundig

worden verholpen door daartoe opgeleid personeel. Het

product mag alleen in technisch perfecte toestand wor-

den gebruikt. Tijdens de overeengekomen wettelijke ga-

rantietijd mag reparatie van het product alleen worden

uitgevoerd door HOMA Pumpenfabrik GmbH en/of een

geautoriseerde servicewerkplaats. HOMA Pumpenfa-

brik GmbH behoudt zich het recht voor het beschadigde

product voor inspectie aan de fabriek te laten retourneren.

1.5.5. Aansprakelijkheidsuitsluiting

Voor schade aan het product wordt geen garantie of aan-

sprakelijkheid geaccepteerd, indien een of meer van de

volgende punten van toepassing zijn:

• verkeerde configuratie van onze kant door ontbreken-

de en/of verkeerde gegevens van de gebruiker resp.

opdrachtgever

• niet naleven van de veiligheidsaanwijzingen, voor-

schriften en nodige eisen die volgens de Duitse wet

en deze handleiding gelden.

• ondeskundig(e) opslag en transport

• montage/demontage in strijd met de voorschriften

• gebrekkig onderhoud

• ondeskundige reparatie

• gebrekkige fundatie en/of bouwwerkzaamheden

• chemische, elektrochemische en elektrische

invloeden

• slijtage

In het geval van een stroomstoring of technische storing

van andere aard is het van essentieel belang dat schade

voorkomen wordt door het overlopen van de pomp put.

U dient zorg te dragen voor een netonafhankelijke alarm-

voorziening of andere passende beschermingsmaatregel

om de goede werking van de pomp in het pompsysteem

te waarborgen

De aansprakelijkheid van de fabrikant sluit dientengevol-

ge ook enigerlei aansprakelijkheid voor persoonlijk letsel,

materiële schade en/of financiële schade uit.

nEDlErlanDS | 61

1.5.6. Adres van de fabrikant

HOMA-Pumpenfabrik GmbH

Industriestraße 1

D-53819 Neunkirchen-Seelscheid

Tel.: +49 2247/7020

Fax: +49 2247/70244

E-mail: [email protected]

Homepage: www.homapumpen.de

1.6. Vaktermen

In deze handleiding worden verschillende vaktermen

gebruikt.

Drooglopen

Drooglopen moet te allen tijde worden vermeden; hierbij

draait de pomp met vol toerental, maar is er geen vloeistof

aanwezig om te verpompen.

Opstellingswijze “nat”:

De pomp wordt in de vloeistof ondergedompeld. De

pomp is compleet omgeven door vloeistof. Houd rekening

met de gegevens voor de max. dompeldiepte en de min.

afdekking door water!

Opstellingswijze “droog”:

De pomp wordt droog opgesteld, d.w.z. dat de vloeistof

via een leidingenstelsel wordt toe- en afgevoerd. De

pomp wordt niet in de vloeistof ondergedompeld. Houd er

rekening mee dat de oppervlakken van het product heet

kunnen worden!

Opstellingswijze “verplaatsbaar”:

De pomp wordt voorzien van een voet. De pomp kan op

elke willekeurige plek worden geplaatst en gebruikt. Houd

rekening met de gegevens voor de max. dompeldiepte

en de min. afdekking door water, evenals het feit dat de

oppervlakken van het product zeer heet worden!

Bedrijfswijze “S1” (continu bedrijf):

Onder nominale belasting wordt een gelijkblijvende

temperatuur bereikt die ook bij langer bedrijf niet meer

stijgt. Het materieel kan ononderbroken onder nominale

belasting werken, zonder dat de toegestane temperatuur

wordt overschreden.

Bedrijfswijze “S2” (kortstondig bedrijf):

De bedrijfsduur wordt aangegeven in minuten, bijv. S2-

20min. Dat betekent dat de machine 20 minuten in

bedrijf kan zijn en daarna moet pauzeren tot de machine 2

K boven de mediumtemperatuur is afgekoeld.

Bedrijfswijze “S3” (intermitterend bedrijf):

In deze bedrijfswijze volgt na de afkorting de informatie

over de relatieve inschakelduur en de cyclusduur, indien

deze afwijkt van 10 min. Voorbeeld: S3 30% betekent dat

de machine 3 minuten in bedrijf kan zijn, waarna er een

afkoeltijd van 7 minuten moet volgen.

“Slurpbedrijf”:

Slurpbedrijf komt overeen met drooglopen. De pomp

draait met vol toerental, maar er worden slechts zeer klei-

ne hoeveelheden vloeistof verpompt.

Slurpbedrijf is alleen bij bepaalde types mogelijk, zie

hiervoor hoofdstuk “3. Algemene beschrijving”.

Droogloopbeveiliging:

De droogloopbeveiliging moet zorgen voor een automa-

tische uitschakeling van de pomp als de minimale afdek-

king door water van de pomp wordt onderschreden. Dit

wordt bijvoorbeeld bereikt door een vlotterschakelaar te

installeren.

Niveauregeling:

De niveauregeling moet de pomp bij verschillende

vulpeilen automatisch in- of uitschakelen. Dit wordt be-

reikt door inbouw van een niveauregistratiesysteem.

62 | FranCaiS

2. Veiligheid

In dit hoofdstuk zijn alle algemeen geldende veiligheids-

aanwijzingen en technische instructies vermeld. Bij trans-

port, opstelling, bedrijf, onderhoud, etc. van de pomp

moeten alle aanwijzingen en instructies in acht genomen

en nageleefd worden! De gebruiker is ervoor verantwoor-

delijk dat het voltallige personeel zich aan de volgende

aanwijzingen en instructies houdt.

2.1. Instructies en veiligheidsaanwijzingen

In deze handleiding worden instructies en veiligheidsaan-

wijzingen voor materiële schade en persoonlijk letsel ge-

bruikt. Om deze voor het bedieningspersoneel eenduidig

te markeren, worden deze instructies en veiligheidsaan-

wijzingen vet geschreven en met gevarensymbolen ge-

markeerd. De gebruikte symbolen komen overeen met

de algemeen geldende richtlijnen en voorschriften (DIN,

ANSI, etc.).

Veiligheidsaanwijzingen beginnen altijd met de volgenden

signaalwoorden:

Gevaar: Er kan zeer ernstig tot dodelijk letsel ontstaan!

Waarschuwing: Er kan zeer ernstig letsel ontstaan!

Pas op: Er kan letsel ontstaan!

Pas op (aanwijzing zonder symbool): Er kan aanzienlijke

materiële schade ontstaan, een total loss is niet uitgeslo-

ten!

Na het signaalwoord volgen de benoeming van het ge-

vaar, de gevarenbron en de mogelijke gevolgen. De veilig-

heidsaanwijzing eindigt met een aanwijzing ter vermijding

van het gevaar.

2.2. Toegepaste richtlijnen en CE-markering

Onze pompen voldoen aan

• verschillende EG-Richtlijnen,

• verschillende geharmoniseerde normen,

• en diverse nationale normen.

De exacte gegevens over de toegepaste richtlijnen en

normen zijn te vinden in de EG-conformiteitsverklaring

aan het begin van deze handleiding.

Daarnaast wordt voor de toepassing, montage en demon-

tage van het product nog uitgegaan van verschillende

nationale voorschriften als basis. Dit kunnen bijv. zijn: on-

gevalpreventievoorschriften, voorschriften van de Duitse

VDE, productveiligheidswet, e.v.a. De CE-markering is

aangebracht op het typeplaatje dat zich op het motorhuis

bevindt.

2.3. Algemene veiligheidsaanwijzingen

• Bij de in- en uitbouw van de pomp mag niet alleen

worden gewerkt.

• Alle werkzaamheden (montage, demontage, onder-

houd, installatie) mogen alleen plaatsvinden terwijl

de pomp is uitgeschakeld. Het product moet worden

gescheiden van het stroomnet en beveiligd tegen op-

nieuw inschakelen. Alle draaiende onderdelen moe-

ten tot stilstand gekomen zijn.

• De bediener moet elke optredende storing onmiddel-

lijk melden aan zijn leidinggevende.

• Een onmiddellijke stilzetting door de bediener is dwin-

gend noodzakelijk wanneer er gebreken optreden die

de veiligheid in gevaar brengen. Hieronder vallen:

• Falen van de veiligheids- en/of bewakingscontro-

les

• Beschadiging van belangrijke onderdelen

• Beschadiging van elektrische inrichtingen, leidin-

gen en isolaties.

• Gereedschap en andere voorwerpen mogen alleen

op de daarvoor bestemde plaatsen worden bewaard,

om een veilige bediening te waarborgen.

• Bij werkzaamheden in afgesloten ruimtes moet wor-

den gezorgd voor voldoende ventilatie.

• Bij laswerkzaamheden en/of werkzaamheden met

elektrische apparatuur moet ervoor worden gezorgd

dat er geen explosiegevaar bestaat.

• Principieel mogen er uitsluitend aanslagmiddelen

worden gebruikt die ook als zodanig wettelijk zijn aan-

gekondigd en goedgekeurd.

• De aanslagmiddelen moeten worden aangepast aan

de betreffende omstandigheden (weer, aanhaaksys-

teem, last, etc.). Indien deze na gebruik niet van de

machine worden losgekoppeld, moeten ze uitdrukke-

lijk als aanslagmiddelen worden gemarkeerd. Daar-

naast moeten aanslagmiddelen zorgvuldig worden

bewaard.

• Mobiele werktuigen voor het tillen van lasten moet

zodanig worden gebruikt dat de stabiliteit van het

werktuig tijdens gebruik gewaarborgd is.

• Tijdens de toepassing van mobiele werktuigen voor

het tillen van ongeleide lasten moeten maatregelen

worden getroffen om te verhinderen dat deze lasten

kantelen, verschuiven, wegglijden, etc.

• Er moeten maatregelen worden genomen om te

voorkomen dat personen zich onder hangende lasten

kunnen bevinden. Bovendien is het verboden han-

gende lasten te verplaatsen over werkplekken waar

zich personen bevinden.

• Bij toepassing van mobiele werktuigen voor het til-

len van lasten moet, indien nodig (bijv. zicht geblok-

keerd), een tweede persoon voor de coördinatie wor-

den aangewezen.

• De te tillen last moet zodanig worden getranspor-

teerd dat er niemand gewond raakt wanneer de

stroom uitvalt. Bovendien moeten werkzaamheden

in de buitenlucht worden afgebroken als de weers-

omstandigheden verslechteren.

Deze aanwijzingen moeten beslist worden nage-

leefd. Niet-naleving kan leiden tot letsel en/of ernsti-

ge materiële schade.

2.4. Bedieningspersoneel

Het voltallige personeel dat aan de pomp werkt, moet ge-

kwalificeerd zijn voor deze werkzaamheden. Het voltallige

personeel moet meerderjarig zijn.

Als basis voor het bedienings- en onderhoudspersoneel

moeten daarnaast ook de nationale ongevalpreventie-

voorschriften in acht worden genomen. Er moet worden

gecontroleerd of het personeel de instructies in deze

handleiding gelezen en begrepen heeft, evt. moet deze

handleiding in de gewenste taal worden nabesteld bij de

fabrikant.

nEDlErlanDS | 63

2.5. Elektrische werkzaamheden

Onze elektrische producten worden aangedreven met

wissel- of industriële krachtstroom. De plaatselijke voor-

schriften moeten worden nageleefd. Voor de aansluiting

dient het schakelschema in acht te worden genomen. De

technische instructies moeten strikt worden opgevolgd!

Wanneer een machine is uitgeschakeld door een beveili-

ging, mag deze pas weer worden ingeschakeld nadat de

fout is verholpen.

Gevaar door elektrische stroom!

Door ondeskundige omgang met stroom tijdens elek-

trische werkzaamheden dreigt levensgevaar! Deze

werkzaamheden mogen uitsluitend door een gekwa-

lificeerde elektricien worden uitgevoerd.

Pas op voor vocht!

Door het binnendringen van vocht in de kabel raakt

de kabel beschadigd en onbruikbaar. Daarnaast kan

er water in de aansluitruimte of motor binnendringen

en schade veroorzaken aan klemmen of de wikkeling.

Dompel het kabeluiteinde nooit onder in de pomp-

vloeistof of een andere vloeistof.

2.5.1. Elektrische aansluiting

De bediener van de pomp moet geïnstrueerd zijn over de

stroomtoevoer en de uitschakelmogelijkheden ervan. Bij

het aansluiten van de pomp op het elektrische schakelsys-

teem, met name bij de toepassing van bijv. frequentieom-

vormers en soft starter, moeten voor het aanhouden van

de elektromagnetische compatibiliteit de voorschriften

van de fabrikant van het schakeltoestel in acht worden

genomen. Eventueel zijn voor de stroom- en stuurkabels

aparte afschermmaatregelen nodig (bijv. speciale kabels).

De aansluiting mag alleen plaatsvinden als de schakel-

toestellen voldoen aan de geharmoniseerde EU-normen.

Mobiele telefoons kunnen storingen in de installatie ver-

oorzaken.

Waarschuwing voor elektromagnetische straling!

Door elektromagnetische straling bestaat levensge-

vaar voor personen met een pacemaker. Breng een

overeenkomstig opschrift aan op de installatie en

wijs betroffen personen hierop!

2.5.2. Aardaansluiting

Onze pompen moeten principieel worden geaard. Wan-

neer de mogelijkheid bestaat dat personen met de pomp

en de vloeistof in aanraking komen, moet de geaarde aan-

sluiting daarnaast nog worden beveiligd met een beveili-

ging tegen foutstroom. De elektromotoren voldoen aan

motorbeschermingsklasse IP 68.

2.6. Gedrag tijdens het bedrijf

Bij het bedrijf van het product moeten de op de werkplek

van de machine geldende wetten en voorschriften m.b.t.

beveiliging van de werkplek, ongevallenpreventie en om-

gang met elektrische machines worden nageleefd. In het

belang van een veilig werkproces moet de werkindeling

van het personeel worden vastgelegd door de gebruiker.

Het voltallige personeel is verantwoordelijk voor de nale-

ving van de voorschriften.

Tijdens het bedrijf draaien bepaalde onderdelen (waaier,

propeller) om de vloeistof te verpompen. Door bepaalde

bestanddelen kunnen er aan deze onderdelen zeer scher-

pe randen ontstaan.

Waarschuwing voor draaiende onderdelen!

De draaiende onderdelen kunnen ledematen beknel-

len en afsnijden. Grijp tijdens het bedrijf nooit in het

pomponderdeel en raak draaiende onderdelen niet

aan. Schakel de machine vóór onderhouds- of repa-

ratiewerkzaamheden uit en laat de draaiende onder-

delen tot stilstand komen!

2.7. Veiligheids- en bewakingscontroles

Onze pompen zijn uitgerust met verschillende veiligheids-

en bewakingscontroles. Dit zijn bijv. temperatuurvoelers,

controle van de afdichtkamer, etc. Deze inrichtingen mo-

gen niet worden gedemonteerd of uitgeschakeld. Inrich-

tingen zoals temperatuurvoelers, vlotterschakelaars, etc.

moeten vóór de inbedrijfstelling door een elektricien aan-

gesloten en op correcte werking gecontroleerd zijn.

Houd er hiervoor ook rekening mee dat voor bepaalde

inrichtingen een analysetoestel of -relais nodig is voor

een probleemloze werking, bijv. PTC-weerstanden en

PT100-voelers. Dit analysetoestel is te verkrijgen via de

fabrikant of elektricien.

Het personeel moet geïnstrueerd zijn over de gebruikte

inrichtingen en de werking ervan.

Pas op!

De machine mag niet worden gebruikt als de veilig-

heids- en bewakingscontroles tegen de voorschrif-

ten in zijn verwijderd, beschadigd en/of niet functi-

oneren!

2.8. Bedrijf in explosieve atmosfeer

Met “Ex” gemarkeerde pompen zijn geschikt voor bedrijf

in explosieve atmosfeer. Voor deze toepassing moeten de

pompen aan bepaalde richtlijnen voldoen. Tevens moeten

bepaalde gedragsregels en richtlijnen door de gebruiker

worden nageleefd. Pompen die zijn goedgekeurd voor

toepassing in explosieve atmosferen, worden aan het

einde van de aanduiding gemarkeerd met de toevoeging

“Ex”! Bovendien is op het typeplaatje een “Ex”-sym-

bool aangebracht! Het is van belang dat de handleiding

“Aanvulling montage- en bedrijfshandleiding voor explo-

sieveilige dompelpompen en roerwerken” in acht wordt

genomen, die zich in de bijlage bevindt.

2.9. Geluidsdruk

De pomp heeft, naargelang afmeting en vermogen (kW)

tijdens het bedrijf een geluidsdruk van ca. 60 dB (A) tot

110 dB (A). De werkelijke geluidsdruk is echter afhankelijk

van meer factoren. Dat zijn bijv. installatie- en opstellings-

wijze, bevestiging van toebehoren, persleiding, werkpunt,

dompeldiepte, etc. Wij raden u aan een extra meting

op de werkplek uit te voeren, als het product op zijn

werkpunt en onder alle bedrijfsvoorwaarden draait.

Pas op: Gehoorbescherming dragen!

Volgens de geldende wetten en voorschriften is een

gehoorbescherming vanaf een geluidsdruk van 85 dB

(A) verplicht! De gebruiker dient ervoor te zorgen dat

dit wordt nageleefd!

64 | nEDErlanDS

2.10. Vloeistoffen

Elke vloeistof onderscheidt zich door samenstelling,

agressiviteit, abrasiviteit en vele andere aspecten. In het

algemeen kunnen onze pompen in veel bereiken worden

ingezet. Meer informatie hierover is te vinden in het ge-

gevensblad van de pomp. Daarbij moet er rekening mee

worden gehouden dat veel parameters van de pomp kun-

nen veranderen door een wijziging in de dichtheid, vis-

cositeit of samenstelling in het algemeen. Ook zijn voor

de verschillende vloeistoffen verschillende materialen en

waaiervarianten nodig. Hoe nauwkeuriger de informatie

bij uw bestelling, des te beter hebben wij onze pomp aan

uw eisen kunnen aanpassen. Wanneer zich wijzigingen

voordoen in het toepassingsgebied en/of de vloeistof, bie-

den wij u graag ondersteunend advies.

Bij een wissel van de pomp naar een andere vloeistof

moet op het volgende worden gelet:

• Pompen die in vuil- en/of afvalwater zijn gebruikt,

moeten vóór toepassing in schoon water grondig

worden gereinigd.

• Pompen die vloeistoffen met een gezondheidsrisico

hebben gepompt, moeten vóór een mediumwijziging

doorgaans worden gedecontamineerd. Bovendien

moet worden nagegaan of deze pomp nog wel in een

andere vloeistof mag worden toegepast.

• Bij pompen die worden gebruikt met een

smeer- of koelmiddel (bijv. olie), kan dit bij een defec-

te glijringafdichting in de vloeistof terechtkomen.

Gevaar door explosieve vloeistoffen!

Het verpompen van explosieve vloeistoffen (bijv.

benzine, kerosine, etc.) is ten strengste verboden. De

producten zijn niet ontworpen voor deze vloeistoffen!

3. Algemene beschrijving

3.1. Toepassing

Pompen van HOMA verpompen huishoudelijk, gemeen-

telijk en industrieel afvalwater, fecaliën en slib, ook met

hoge aandelen vaste stoffen en vezels, evenals alle soor-

ten vuilwater. Van kleine woon- of industriële gebouwen

tot aan grote pompstations en zuiveringsinstallaties.

De pompen kunnen abrasieve medium zoals oppervlak-

tewater verpompen. Bij sterk abrasieve delen, zoals be-

ton-grind en zand in het medium is het noodzakelijk de

waaier en pompbehuizing voor sterke slijtage te bescher-

men en het onderhoudsinterval te verkorten.

Bij chemisch agressieve bestanddelen in de vloeistof

moet altijd de bestendigheid van de gebruikte materialen

worden gecontroleerd. Hiervoor zijn de aggregaten ook

geheel of gedeeltelijk van uiterst bestendige materialen

(roestvrij staal, brons) leverbaar.

Toepassing in slurpbedrijf is niet toegestaan. Het mini-

male niveau van de vloeistof moet naargelang opstel-

lingswijze en motorkoeling altijd boven de bovenrand

van het pomphuis liggen. Bij natte opstelling zonder

koelmantel moet het motorhuis altijd compleet onder-

gedompeld zijn.

De temperatuur van de vloeistof mag maximaal 40 °C be-

dragen, gedurende korte tijd maximaal 60 °C. De maxi-

male dichtheid van de vloeistof ligt bij 1040 kg/m³ en de

pH-waarde mag 6 - 11 bedragen.

De pH-waarde alleen dient enkel alleen als leidraad. In

elk geval moet met de samenstelling van het medium de

duurzaamheid van de pomp bij de fabrikant aangevraagd

worden. Afhankelijk van de samenstelling kan het nood-

zakelijk zijn dat er speciale afdichtingsmaterialen gebruikt

moeten worden.

3.2. Toepassingswijzen

De motor is voor de bedrijfswijze S 1 (continu bedrijf)

voorzien van een max. schakelfrequentie van 15 schake-

lingen/uur. De hydraulische systemen zijn geschikt voor

permanent continu bedrijf, bijv. voor de industriële be-

drijfswatervoorziening.

nEDlErlanDS | 65

3.3. Opbouw

Het volledig overstroombare aggregaat bestaat uit de mo-

tor, het pomphuis en de juiste waaier. Alle belangrijke on-

derdelen zijn ruim bemeten.















Nr. beschrijving

1 kabelgeleiding

2 Oog voor hijsbanden

3 typeplaat

4 pomphuis

5 zuigopening

6 persaansluiting

7 motorhuis

3.3.1. Typeplaatje

3Ph

3Ph Ex

Nr. 3Ph 3Ph Ex

1 Type aanduiding Type aanduiding

2 Serienummer Serienummer

3 Waaierdiameter Waaierdiameter

Mediumtemperatuur Mediumtemperatuur

5 Dompeldiepte Dompeldiepte

6 Gewicht Gewicht

7 Hmax (opvoerhoogte max) Hmax (opvoerhoogte max)

8 Hmin (opvoerhoogte min) Hmin (opvoerhoogte min)

9 Qmax (debiet max) Qmax (debiet max)

10 Norm Norm

11 BauPVO BauPVO

12a Jaar typekeuring Jaar typekeuring

12b Ref.-nr. Prestatieverklaring Ref.-nr. Prestatieverklaring

13 Bouwjaar Bouwjaar

14 Motortype Motortype

15 IE-markering IE-markering

16 Frequentie Frequentie

17 Spanning driehoek Spanning driehoek

18 Nominale stroom driehoek Nominale stroom driehoek

19 Toerental motor Toerental motor

20 Spanning ster Spanning ster

21 Nominale stroom ster Nominale stroom ster

22 Isolatieklasse Isolatieklasse

23 Vermogen P1 Vermogen P1

24 Cos phi Cos phi

25 Beschemingsklasse Beschemingsklasse

26 Vermogen P2 Vermogen P2

27 Bedrijfswijze Bedrijfswijze

Tekstveld Verkoop Ex- goedkeuringsnummer

Ex- onderzoekslaboratorium

Ex- markering

Ex-i-stroomcircuitgegevens

Tekstveld Verkoop

3.3.2. Motor

De asynchrone draaistroommotor bestaat uit een stator

en de motoras met het rotorpakket. De leiding voor de

stroomtoevoer is geschikt voor het maximale mecha-

nische vermogen volgens de karakteristiek of het type-

plaatje van de pomp. De kabeldoorvoer en de leiding zijn

drukwaterdicht verzegeld voor de vloeistof. De aslagering

vindt plaats via robuuste, onderhoudsvrije en continu ges-

meerde wentellagers. Alle motoren zijn ook leverbaar in

explosieveilige uitvoering conform ATEX Ex II 2 G EExd.

Algemene motorgegevens

Servicefactor 1.15

Bedrijfswijze bij

ondergedompelde motor

Toegestane

mediumtemperatuur

35 °C

Isolatieklasse H (180 °C)

Beschermingsklasse IP68

Standaard kabellengte 10 m

Asafdichting

glijringafdichting

Siliciumcarbide/siliciumcarbide (motorzijde),

siliciumcarbide/siliciumcarbide

(mediumzijde)

Lagering een groefkogellager (boven),

twee hoekcontactkogellagers (onder)

66 | nEDErlanDS

3.3.3. Bewakingscontroles

Het aggregaat is uitgerust met verschillende bewakings-

en veiligheidsinrichtingen. In de volgende tabel vindt u

een overzicht van de beschikbare opties. Naargelang het

formaat van de persaansluiting kunnen opties variëren.

Motortype Motorversie

H… Temperatuurbewaking wikkeling (alleen 50 Hz)

H…/C(S) Temperatuurbewaking wikkeling,

afdichtingsbewaking oliekamer (& statorruimte)

HU…(S) Omstroomde motor ,temperatuurbewaking wikkeling,

afdichtingsbewaking oliekamer (& statorruimte)

HL…(S) Omstroomde motor ,intern koelcircuit, temperatuur-

bewaking wikkeling, afdichtingsbewaking

lekkagekamer (& statorruimte)

H…EX Temperatuurbewaking wikkeling, explosieveilig

H…/C(S) EX Temperatuurbewaking wikkeling, afdichtingsbewa-

king oliekamer & motoraansluitruimte

(& statorruimte), explosieveilig

HU…(S) EX Omstroomde motor ,temperatuurbewaking wikkeling,

afdichtingsbewaking oliekamer

(& statorruimte), explosieveilig

HL…(S) EX Omstroomde motor ,intern koelcircuit, temperatuur-

bewaking wikkeling, afdichtingsbewaking

lekkagekamer (& statorruimte), explosieveilig

Temperatuurvoeler

Alle pompen zijn uitgerust met een temperatuurvoelerset

in de motorwikkelingen.

Bij pompen in normale uitvoering worden de aansluitin-

gen van de temperatuurvoelers via de aansluitkabel naar

buiten geleid en moeten deze via de adereinden T1 en

T3 van de aansluitkabel zo worden aangesloten in de

schakelkast, dat automatische herinschakeling na afkoe-

ling van de motor plaatsvindt.

De explosieveilige uitvoeringen hebben in plaats van de

standaardvoelers een temperatuurvoelerset met een

hogere activeringstemperatuur, die via de adereinden T1

en T2 van de aansluitkabel zo moet worden aangesloten,

dat na activering een handmatige reset via een speciale

relaiscombinatie in het schakeltoestel nodig is.

De temperatuurvoelerset moet in het schakelsysteem

worden aangesloten, opdat deze bij oververhitting

uitschakelt.

Activeringstemperatuur van de temperatuurbewak-

ing/sensoren:

Motor Wikkeling

normaal

T1+T3 regelaar

Wikkeling Ex

T1+T2

begrenzer

Lager

onder

Lager

boven

AM376…

H 4-polig

150 °C 150 °C 90 °C 105 °C

AM376…

H 6-polig

150 °C 150 °C 90 °C 105 °C

AM376…

H 8-polig

150 °C 150 °C 90 °C 105 °C

Draairichtingscontrole

Alle pompen hebben de juiste draairichting bij aansluit-

ing op een rechtsdraaiveld (U, V, W -> L1, L2, L3). HO-

MA-schakeltoestellen controleren het net op rechtsdraa-

iveld. Is er geen rechtsdraaiveld, dan brandt de rode led.

Er moeten twee fasen worden omgewisseld bij de ingang

van het schakeltoestel. Bij kleinere pompen kan de con-

trole plaatsvinden door de start-schok te observeren. Hier-

toe de pomp verticaal, iets op de rand op de grond zetten

en kort inschakelen. Van bovenaf gezien schokt de pomp

bij de juiste draairichting iets tegen de klok in.

De pomp heeft de juiste draairichting als deze zich tegen

de klok in beweegt, omdat de motor van bovenaf gezien

met de klok mee draait.

START

REACTION

ROTOR

REACTION

AANDACHT

De draairichting correct

toegepast als het is

loopwiel / propeller draait

met de klok mee als je

langs van de top van de

geplaatste eenheid

AANDACHT

De sterren reactie is

tegen de klok

Bij grote pompen is de draairichting ook te herkennen

door via de persaansluiting in de pompkamer te kijken.

Hier is de waaier te zien en kan de draairichting worden

gecontroleerd na kort inschakelen, bij het uitlopen van de

waaier.

Waarschuwing voor draaiende waaier! Raak de

draaiende waaier niet aan en grijp niet door de per-

saansluiting in de pompkamer! Grijp tijdens het bed-

rijf nooit in de pompkamer en raak draaiende onder-

delen niet aan. Schakel de machine vóór

onderhouds- of reparatiewerkzaamheden uit en laat

de draaiende onderdelen tot stilstand komen!

Bovendien is het mogelijk de draairichting met een “Mo-

tor- en fase-rotatie-indicator” te controleren. Dit meet-

toestel wordt aan de buitenkant tegen het motorhuis van

de ingeschakelde pomp gehouden en geeft d.m.v. een led

de draairichting aan.

Afdichtingsbewaking bij pompen met oliesperkamer:

• Uitvoering zonder koelmantel of uitvoering “U” met

koelmantel en open koelcircuit:

Bij ondichtheid van de asafdichting aan de mediumzij-

de komt er water in de oliekamer terecht en verandert

de weerstand van de olie. D.m.v. 2 sensoren wordt het

geleidingsvermogen van de olievulling bewaakt. De sen-

soren moeten via 2 aders (aanduiding S1 en S2) van de

pompaansluitkabel in het schakelsysteem worden aang-

esloten op een analysetoestel met galvanisch gescheiden

stroomcircuit van de sonde (elektroderelais bijv. HOMA

art.-nr.: 1610995). Bij EX-uitvoeringen moet een elektro-

derelais met intrinsiek veilig stroomcircuit worden ge-

kozen (HOMA art.-nr.: 1416510). De responsiviteit moet

van 0-100 kΩ instelbaar zijn, standaardinstelling 50 kΩ.

nEDlErlanDS | 67

3.3.5. Pomphuis

Het pomphuis is naargelang uitvoering en motorvariant

leverbaar met verschillende DIN- en ANSI-flenzen. Daar-

door ontstaat een optimale verbinding met de verschillen-

de types persleiding. Het pomphuis kan op verzoek ook

worden geleverd met rubbercoating aan de binnenkant.

Enkele pomphuizen zijn voorzien van een putdeksel om

verstoppingen te kunnen verwijderen. Naargelang de ge-

bruikte pomp is het ook mogelijk dat het pomphuis aan de

zuigzijde is uitgerust met een slijtring. Deze slijtring be-

paalt de spleetmaat tussen waaier en zuigopening. Wordt

deze spleetmaat te groot, dan daalt de pompcapaciteit

van de machine en kunnen er sneller verstoppingen ont-

staan. Daarom is het mogelijk de slijtring te vervangen om

de onderdelenkosten te verlagen.

3.3.6. Waaier

De waaier is op de motoras bevestigd en wordt hierdoor

aangedreven. Deze is in diverse materiaalsoorten lever-

baar (grijs gietijzer, nodulair gietijzer, roestvrij staal, brons)

en kan ook worden voorzien van een keramische coating.

Bovendien hebben de waaiers verschillende constructies:

gesloten eenkanaalwaaier, voor verontreinigde en modderige

vloeistoffen met vaste stoffen en lange vezels

gesloten meerkanaalwaaier, voor verontreinigde en modderi-

ge vloeistoffen met vaste stoffen

vortex-waaier, voor grof en vezelig verontreinigde, kluwen vor-

mende en gashoudende vloeistoffen

4. Verpakking, transport en opslag

4.1. Aanlevering

Na ontvangst moet de zending onmiddellijk worden ge-

controleerd op schade en volledigheid. Bij eventuele ge-

breken moet het transportbedrijf resp. de fabrikant nog op

de dag van ontvangst worden ingelicht, omdat er anders

geen claims meer kunnen worden ingediend. Eventuele

schade moet worden vermeld op het afleveringsbewijs of

de vrachtbrief.

4.2. Transport

Voor het transport mogen alleen de daarvoor bestemde

en goedgekeurde aanslagmiddelen, transportmiddelen

en hijswerktuigen worden gebruikt. Deze moeten be-

schikken over voldoende draagvermogen en draagkracht,

zodat het product zonder risico‘s kan worden getranspor-

teerd. Bij toepassing van kettingen moeten deze worden

beschermd tegen wegglijden. Het personeel moet ge-

kwalificeerd zijn voor deze werkzaamheden en zich bij de

werkzaamheden aan alle nationaal geldende veiligheids-

voorschriften houden. De producten worden door de fa-

brikant of de toeleverancier in een geschikte verpakking

aangeleverd. Deze sluit normaal gesproken schade bij

transport en opslag uit. Bij een regelmatige wisseling van

locatie dient u de verpakking zorgvuldig te bewaren voor

hergebruik.

4.3. Opslag

Nieuw geleverde producten zijn dusdanig behandeld dat

deze 1 jaar kunnen worden opgeslagen. Bij tussentijdse

opslag moet het product voor het opslaan grondig worden

gereinigd! Voor de opslag moet op het volgende worden gelet:

• Product veilig op een vaste ondergrond zetten en

beveiligen tegen omvallen. Hierbij worden dompel-

roerwerken horizontaal, dompelpompen horizontaal

of verticaal opgeslagen.

Gevaar door omvallen!

Zet het product nooit onbeveiligd neer. Bij omvallen

van het product bestaat gevaar voor letsel!

• Als de machine moet worden opgeslagen, moet

de opslagplaats vrij zijn van trillingen en schokken,

omdat anders de wentellagers beschadigd kunnen

raken.

• Daarnaast moet erop worden gelet dat het apparaat

in een droge ruimte zonder sterke temperatuur-

schommelingen wordt opgeslagen.

• Bij de opslag van en de omgang met de machine

moet erop worden gelet dat de anticorrosiecoating

niet beschadigd raakt.

• De machine mag niet worden opgeslagen in ruim-

tes waarin laswerkzaamheden plaatsvinden, om-

dat de daarbij optredende gassen en stralingen de

elastomere delen en coatings kunnen aantasten.

• Bij producten met zuig- en/of persaansluiting moeten

deze goed worden afgesloten, om verontreinigingen

te voorkomen.

• Alle stroomtoevoerkabels moeten worden

beschermd tegen knikken, beschadigingen en

binnendringen van vocht.

Afdichtingsbewaking kabelaansluitruimte:

D.m.v. 2 sensoren wordt de kabelaansluitruimte gecon-

troleerd op binnendringend vocht. De sensoren moeten

via 2 aders (aanduiding S3 en S4) van de pompaansluit-

kabel in het schakelsysteem worden aangesloten op

een analysetoestel met galvanisch gescheiden stroom-

circuit van de sonde (elektroderelais bijv. HOMA art.-nr.:

1610995). Bij EX-uitvoeringen moet een elektrodere-

lais met intrinsiek veilig stroomcircuit worden gekozen

(HOMA art.-nr.: 1416510).

Motorkoeling

Voor droge opstelling of niet-ondergedompeld bedrijf met

mantelkoeling door de vloeistof.

3.3.4. Afdichting/afdichthuis

De afdichting vindt plaats door twee onafhankelijk van

elkaar werkende glijringafdichtingen van siliciumcarbide in

tandemconfiguratie. Het afdichthuis bevindt zich tussen

de motor en het pomphuis. Het bestaat uit het lagerhuis

en de drukdeksel, die samen de met medicinale witte olie

gevulde afdichtingskamer vormen. De inspectieschroef

op het lagerhuis en een optionele elektronische bewaking

bieden controlemogelijkheden.

68 | nEDErlanDS

Gevaar door elektrische stroom!

Door beschadigde stroomtoevoerkabels dreigt

levensgevaar! Defecte leidingen moeten onmiddel-

lijk door een gekwalificeerde elektricien worden

vervangen.

Pas op voor vocht!

Door het binnendringen van vocht in de kabel raakt

de kabel beschadigd en onbruikbaar. Dompel het

kabeluiteinde daarom nooit onder in de pompvloei-

stof of een andere vloeistof.

• Het product moet worden beschermd tegen direct

zonlicht, hitte, stof en vorst. Hitte of vorst kan leiden

tot aanzienlijke schade aan propellers, waaiers en

coatings!

• De waaiers en/of propellers moeten regelmatig wor-

den gedraaid. Daardoor wordt voorkomen dat de

lagers vast gaan zitten en wordt de smeerfilm van

de glijringafdichting vernieuwd. Bij producten met

drijfwerkuitvoering wordt door het draaien voorko-

men dat de tandwielrondsels vast gaan zitten en de

smeerfilm op de tandwielrondsels vernieuwd.

Waarschuwing voor scherpe randen!

Aan waaiers en propellers kunnen scherpe randen

ontstaan. Er bestaat gevaar voor letsel! Draag ter

bescherming geschikte handschoenen.

• Na een langere opslagtijd moet het product vóór in-

bedrijfstelling worden ontdaan van verontreinigingen

zoals stof en olieafzettingen. Waaiers en propellers

moeten worden gecontroleerd op soepele loop en de

coating van het huis op beschadigingen.

• Wordt de machine langer dan een jaar opgeslagen,

dan moet de motorolie en evt. de transmissieolie

worden vervangen. Dit geldt ook wanneer het ap-

paraat nog nooit in bedrijf is geweest (natuurlijke

veroudering van smeermiddelen op basis van

minerale olie).

Vóór inbedrijfstelling moeten de vulpeilen (olie,

evt. koelmiddel, etc.) van de verschillende pro-

ducten worden gecontroleerd en zo nodig bijge-

vuld.Gegevens over de vulling zijn te vinden in het

machinegegevensblad!Beschadigde coatings moeten

onmiddellijk worden hersteld. Alleen een intacte

coating beantwoordt aan het beoogde doel!

Wanneer u zich aan deze regels houdt, kan uw product ge-

durende een langere periode worden opgeslagen. Houd

er echter rekening mee dat de elastomere delen en de

coatings onderhevig zijn aan een natuurlijke verbrossing.

Wij adviseren deze bij een opslag van meer dan 6 maan-

den te controleren en indien nodig te vervangen. Overleg

hiervoor met de fabrikant.

4.4. Retourneren

Producten die worden teruggestuurd naar de fabriek

moeten schoon en correct verpakt zijn. Schoon wil zeg-

gen dat het product is vrijgemaakt van verontreinigin-

gen en bij toepassing in vloeistoffen met gezondheids-

risico is gedecontamineerd. De verpakking moet het

product beschermen tegen beschadigingen. Raadpleeg de

fabrikant voorafgaand aan het retourneren.

4.5. Lossen van grote pompen

Voor het transport zijn grote pompen speciaal verpakt. Bij

het uitpakken moeten de volgende stappen worden ge-

volgd om beschadiging te vermijden:

Gevaar voor hangende lasten!

Neem alle voorschriften, regels en wetten m.b.t. het

werken met zware en onder hangende lasten in acht.

• Verpakking veilig op een vaste ondergrond zetten. Er

moeten twee hefwerktuigen beschikbaar zijn.

• Bevestig de eerste draagriem aan het pomphuis en

het eerste hefwerktuig.

• Bevestig de tweede draagriem aan beide ogen van

de motorhuisdeksel en het tweede hefwerktuig.

• De draagkabels moeten berekend zijn op het gewicht

van de pomp! Gebruik geen kettingen in plaats van

de draagriemen, deze kunnen de pomp beschadigen.

• Span de draagriemen en verwijder de spanbanden

van de pomp.

• Til de pomp langzaam op en houd deze in balans.

• Verwijder de verpakking en, indien aanwezig, de

transportbeveiliging. Het verwijderen van de trans-

portbeveiliging is beschreven in het volgende hoofd-

stuk.

• Breng de pomp nu met behulp van beide hefwerktui-

gen voorzichtig in verticale positie.

• Wanneer de pomp zich in verticale positie bevindt,

zet u deze voorzichtig neer en beveiligt u de pomp

tegen omvallen.

Pomphuis Ogen Horizontal opheffen

In horizontale positie brengen

nEDlErlanDS | 69

4.6. Transportbeveiliging

De transportbeveiliging bevindt zich in de zuigopening van

de pomp en bestaat uit een draadstang met een U-staal.

Deze moet de pomp bij transport beschermen tegen scha-

de. Voor de inbouw moet de transportbeveiliging worden

verwijderd. Daarnaast moet deze bij latere opslag of een

transport weer worden aangebracht.

Demontage:

1. Pomp in een stabiele horizontale positie brengen (zie

vorige hoofdstuk).

2. Zeskantmoer losdraaien van de draadstang

3. U-staal verwijderen

4. Draadstang eruit schroeven

5. De in de leveringsomvang inbegrepen cilinderschroef

op de plaats van de draadstang in de boring schroe-

ven en vastdraaien.

6. De montage vindt in omgekeerde volgorde plaats.

Na de demontage van de transportbeveiliging moet

de pomp onmiddellijk verticaal worden geplaatst.

5. Opstelling en inbedrijfstelling

5.1. Algemeen

Om schade aan de pomp tijdens opstelling en bedrijf te

vermijden, moet met de volgende punten rekening wor-

den gehouden:

• De opstelwerkzaamheden moeten worden uitge-

voerd door gekwalificeerd personeel dat zich aan de

veiligheidsvoorschriften houdt.

• Vóór opstelling moet de pomp op eventuele schade

worden gecontroleerd.

• Bij niveauregelingen moet op de minimale afdekking

door water worden gelet.

• Het is van belang dat luchtbellen in het pomphuis en

in persleidingen worden vermeden (d.m.v. geschikte

ontluchtingsvoorzieningen of licht schuinzetten van

de pomp).

• Bescherm de pomp tegen vorst.

• De bedrijfsruimte moet berekend zijn op de betref-

fende machine. Daartoe behoort ook dat een hijs-

werktuig voor de montage/demontage kan worden

gemonteerd, waarmee de opstelplaats van de pomp

zonder risico‘s bereikbaar is.

• Het hijswerktuig moet een maximale draagkracht

hebben die hoger is dan het gewicht van de pomp

met aanbouwdelen en kabels.

• De stroomkabels van de pomp moeten dusdanig zijn

aangelegd dat een veilig bedrijf en eenvoudige mon-

tage/demontage mogelijk is.

• De stroomkabels moeten in de bedrijfsruimte vak-

kundig worden bevestigd om te voorkomen dat ka-

bels los naar beneden hangen. Naargelang kabelleng-

te en -gewicht moet er om de 2-3 m een kabelhouder

worden aangebracht.

• De fundering/constructie moet voldoende sterkte

hebben voor een veilige en effectieve bevestiging

van de pomp. Hiervoor is de gebruiker verantwoor-

delijk.

• Drooglopen is ten strengste verboden. Daarvoor advi-

seren wij een niveauregeling.

• Gebruik stootplaten voor de toevoer. Zo voorkomt u

dat er lucht in de vloeistof komt, wat leidt tot ongun-

stige bedrijfsvoorwaarden en verhoogde slijtage.

70 | nEDErlanDS















Nr. beschrijving

1 leiding

2 Ophanginrichting met koppelssysteem an de pomp

3 bedrijfsruimte

4 toevoer

5 zuigkorf

6 vlotterschakelaar

7 pomp

5.2. Installatie

Gevaar door vallen!

Bij de inbouw van de pomp met toebehoren wordt di-

rect aan de bekkenrand gewerkt! Door onachtzaam-

heid of verkeerd schoeisel bestaat valgevaar. Er be-

staat levensgevaar! Tref alle veiligheidsmaatregelen

om dit te voorkomen.

Natte opstelling op bodemring

De bodemring (als toebehoren leverbaar) met schroeven

aan de zuigopening van de pomp bevestigen. 90°-aansluit-

hoek of -bocht aan de persaansluiting van de pomp be-

vestigen, persleiding monteren. Schuifafsluiter en terug-

slagklep moeten evt. volgens de plaatselijke voorschriften

worden gemonteerd. De persleiding moet spanningsvrij

worden gemonteerd, bij toepassing van een slang moet

erop worden gelet dat deze knikvrij wordt aangelegd.

De pomp met kabel of ketting aan de handgreep bevesti-

gen en daaraan in de vloeistof laten zakken. Bij modderige

ondergrond stenen o.i.d. onder de pomp leggen om ver-

zakking te voorkomen.

Natte opstelling met automatisch koppelingssysteem

De volgende instructie heeft betrekking op de montage

van het originele HOMA-koppelingssysteem:

• Positie van koppelingsvoet en bovenste leidingcon-

sole voor de geleidestangen min of meer vastleggen,

indien nodig meetlood gebruiken.

• Correcte inbouwmaten van de pomp(en) controleren

(zie maattekeningen in de bijlage).

• Bevestigingsgaten voor leidingconsole in de binnen-

rand van de putopening boren. Indien dit vanwege

ruimtegebrek niet mogelijk is, kan de leidingconsole

ook versprongen met een 90° gebogen hoekplaat aan

de onderkant van de putafdekking worden bevestigd.

Leidingconsole met 2 schroeven provisorisch beves-

tigen.

• Koppelingsvoet op de putbodem uitlijnen, meetlood

van de leidingconsole gebruiken, de geleidestangen

moeten exact verticaal staan! Koppelingsvoet met

ankers voor zware belasting aan de putbodem be-

vestigen. Let op een exact horizontale positie van de

koppelingsvoet! Bij ongelijke putbodem steunvlak op

de juiste wijze ondersteunen.

• Persleiding met armaturen volgens de bekende mon-

tageprincipes spanningsvrij monteren.

• Beide geleidestangen in de ogen van de koppelings-

voet steken en overeenkomstig de positie van de

leidingconsole op maat snijden. Leidingconsole los-

schroeven, de tappen in de geleidestangen steken en

de console definitief bevestigen. De geleidestangen

moeten absoluut zonder speling vastzitten, omdat er

anders sterke geluiden optreden bij het bedrijf van de

pomp.

• Put vóór inbedrijfstelling vrijmaken van vaste stoffen

(puin, stenen, etc.).

• De koppelingstegenflens van het automatische kop-

pelingssysteem op de pomp-persaansluiting (schroef-

draad- of flensaansluiting) monteren. Erop letten dat

de rubberen profielafdichting (als afdichting tegen de

koppelingsvoet) goed op zijn plaats in de tegenflens

gemonteerd is, zodat uitgesloten is dat deze er bij het

laten zakken van de pomp uitvalt.

• Ketting aan handgreep of draagoog van de pomp

bevestigen. Pomp met de geleideklauwen van de

koppelingstegenflens tussen de geleidestangen in

de put brengen. Pomp in de put laten zakken. Wan-

neer de pomp op de koppelingsvoet rust, dicht deze

automatisch zelfstandig af naar de persleiding en is

bedrijfsklaar.

• Uiteinde van de ketting voor het neerlaten aan een

haak aan de putopening haken.

• Motoraansluitkabels van de pomp in de put hangen

met trekontlasting van geschikte lengte. Erop letten

dat de kabels niet geknikt of beschadigd kunnen ra-

ken.

Droge opstelling

Voor de opstelling van de pomp buiten de verzamelput

moet er een toevoerleiding naar de pomphuistoevoer

worden aangesloten. Voor droge opstelling zijn alleen de

uitvoeringen met motorkoelmantel geschikt.

De pomp kan verticaal of horizontaal worden opgesteld.

nEDlErlanDS | 71

• Pompvoet of steunpoten aan de pomp monteren.

• Positie van de pompen op de grond markeren, boren

en pompen met ankers voor zware belasting veran-

keren.

• Zuig- en persleiding met armaturen volgens de be-

kende montageprincipes spanningsvrij monteren.

Pompen met koelmantel moeten ontlucht worden!

Daartoe moet de sluitschroef 903.02 worden losge-

draaid. Na de ontluchting moet de sluitschroef weer

worden aangedraaid.

5.3. Toepassing van kettingen

Kettingen worden gebruikt om een pomp in de bedrijfs-

ruimte te laten zakken of eruit te halen. Ze zijn niet be-

doeld voor het zekeren van een hangende pomp.

Voor het beoogde gebruik gaat u als volgt te werk:

• Bevestig het ene uiteinde van de ketting aan de mee-

geleverde hendel van de pomp. Als uw pomp heeft

twee ringbouten als het ankerpunt, moet u gebruik

maken van een twee-strand keten. De hellingshoek

van de ketting onderdelen moet tussen 0 °-45 ° lig-

gen. Het andere uiteinde bevestigt u aan het hijs-

werktuig.

• Span de ketting en til de pomp langzaam en gecon-

troleerd op.

• Zwenk de pomp vervolgens boven de bedrijfsruimte

en laat hem voorzichtig zakken. Zie bij toepassing van

een ophangvoorziening ook hoofdstuk 5. Inbedrijf-

stelling.

• Laat de pomp tot aan het werkpunt zakken en contro-

leer of de pomp stabiel staat en of het koppelingssys-

teem correct vastgekoppeld is.

• Verwijder de ketting uit het hijswerktuig en bevestig

deze aan de kettingzekering, die zich aan de boven-

rand van de bedrijfsruimte bevindt. Zo is gewaarborgd

dat de ketting niet in de bedrijfsruimte kan vallen en

geen gevaar vormt voor personen.









Nr. beschrijving

1 kettingborging

2 ketting

3 Handgreep of oog voor bevestiging

4 pomp

5.4. Inbedrijfstelling

Dit hoofdstuk bevat alle belangrijke instructies voor het

bedieningspersoneel voor een veilige inbedrijfstelling en

bediening van de machine. Het is van belang dat de vol-

gende gegevens worden aangehouden en gecontroleerd:

• Opstellingswijze

• Bedrijfswijze

• Minimale afdekking door water/Max. dompeldiepte

Na een langere stilstandtijd moeten deze gegevens

eveneens worden gecontroleerd en moeten evt. vast-

gestelde gebreken worden verholpen!

Het bedrijfs- en onderhoudshandboek moet altijd bij

de machine of op een daartoe bestemde plaats wor-

den bewaard, waar het altijd toegankelijk is voor het

voltallige bedieningspersoneel.

Om letsel en materiële schade bij de inbedrijfstelling van

de machine te vermijden, moeten de volgende Punten be-

slist worden nageleefd:

• De inbedrijfstelling van de machine mag uitslui-

tend worden uitgevoerd door gekwalificeerd en

geschoold personeel met inachtneming van de

veiligheidsaanwijzingen.

• Het voltallige personeel dat aan de machine werkt,

moet de handleiding ontvangen, gelezen en begre-

pen hebben.

72 | nEDErlanDS

• Activeer alle veiligheidsinrichtingen en nood-

stop-schakelingen vóór de inbedrijfstelling.

• Elektrotechnische en mechanische instellingen mo-

gen alleen door vakkrachten worden uitgevoerd.

• Deze machine is alleen geschikt voor toepassing bij

de aangegeven bedrijfsvoorwaarden.

5.5. Voorbereidende werkzaamheden

De machine is volgens de nieuwste stand der techniek

geconstrueerd en gemonteerd, zodat deze onder normale

bedrijfsvoorwaarden lang en betrouwbaar werkt. Voor-

waarde daarvoor is echter dat u alle eisen en aanwijzingen

in acht neemt. Kleine olielekkages van de glijringafdichting

vormen geen bezwaar, maar moeten worden verholpen

voordat de pomp in de vloeistof wordt neergelaten of on-

dergedompeld.

Controleer de volgende punten:

• Kabelgeleiding – geen lussen, licht gespannen

• Temperatuur van de vloeistof en dompeldiepte con-

troleren – zie machinegegevensblad

• Wordt aan de perszijde een slang gebruikt, dan moet

deze voor gebruik met schoon water worden door-

gespoeld, zodat afzettingen niet tot verstoppingen

leiden

• Bij natte opstelling moet de pompput worden gerei-

nigd

• Het leidingenstelsel aan druk- en zuigzijde moet wor-

den gereinigd en alle afsluiters moeten worden ge-

opend

• Het pomphuis moet overstroomd worden, d.w.z. dat

het volledig met het medium moet zijn gevuld en dat

het geen lucht meer mag bevatten. De ontluchting

kan plaatsvinden door passende ontluchtingssyste-

men in de installatie of, indien aanwezig, door ont-

luchtingsschroeven op de persaansluiting.

• Controleren of toebehoren, leidingenstelsel, ophang-

voorziening stevig en correct vastzitten

• Controle van aanwezige niveauregelingen of droog-

loopbeveiliging

Vóór inbedrijfstelling moet een isolatiemeting en een

vulpeilcontrole worden gedaan.

5.6. Elektrisch systeem

Bij de aanleg en keuze van elektrische leidingen en bij het

aansluiten van de motor moeten de relevante plaatselijke

en VDE-voorschriften worden nageleefd. De motor moet

door een motorbeveiligingschakelaar worden beschermd.

Laat de motor volgens het schakelschema aansluiten. Let

op de draairichting! Bij verkeerde draairichting levert de

machine niet het aangegeven vermogen en kan er onder

ongunstige omstandigheden schade ontstaan.nContro-

leer de bedrijfsspanning en let op een gelijkmatig stroom-

verbruik van alle fasen volgens het machinegegevensblad.

Let op dat alle temperatuurvoelers en bewakingscontro-

les, bijv. controle van de afdichtkamer, aangesloten en op

werking gecontroleerd worden.

Gevaar door elektrische stroom!

Door ondeskundige omgang met stroom bestaat le-

vensgevaar! Alle pompen met vrije kabeluiteinden

moeten door een elektricien worden aangesloten.

5.7. Draairichting

De machine moet volgens het schakelschema worden

aangesloten. De draairichting wordt gecontroleerd met

een speciaal testapparaat. Dit wordt parallel aan de aan-

sluiting van de pomp geschakeld en geeft de draairichting

van het aanwezige draaiveld weer. Voor een correcte wer-

king van de machine moet er een rechtsdraaiend draai-

veld aanwezig zijn. Wordt er een linksdraaiend draaiveld

weergegeven, dan moeten er twee fasen worden omge-

wisseld.

De aangegeven pomp- en vermogensgegevens wor-

den alleen bereikt als er een rechtsdraaiend draaiveld

aanwezig is. De machine is niet geconfigureerd voor

bedrijf op een linksdraaiend draaiveld.

5.8. Motorbeveiliging

De minimale eis is een thermisch relais/motorbeveiliging-

schakelaar met temperatuurcompensatie, differentiaaluit-

schakeling en blokkering tegen herinschakeling volgens

VDE 0660 resp. overeenkomstige nationale voorschriften.

Worden de machines aangesloten op stroomnetten waar-

in regelmatig storingen optreden, dan adviseren wij extra

beveiligingssystemen in te bouwen (bijv. overspannings-,

onderspannings- of faseuitvalrelais, bliksembeveiliging,

etc.). Bij het aansluiten van de machine moeten de plaat-

selijke en wettelijke voorschriften worden nageleefd.

5.9. Bedrijf op statische frequentieomvormer

Voor het bedrijf op de frequentieomvormer moet op de

volgende punten worden gelet:

• De pomp is geschikt voor bedrijf op een frequentie-

omvormer volgens DIN EN 60034-17

• Spanningspieken op de motorwikkeling moeten be-

slist worden vermeden, evt. moeten geschikte filters

in de motorkabel worden aangebracht

• Er moet op worden gelet dat het totale systeem naar

behoren geaard is

• De gegevens van de frequentieomvormer moeten in

acht worden genomen

• Eventueel is een afgeschermde kabel nodig voor het

naleven van de EMC-richtlijnen

• Het informatieblad “Toepassing van HOMA-pompen

op een frequentieomvormer” moet in acht worden

genomen

Minimaal toerental bij afvalwater- en vuilwaterpompen

Bij afvalwater- en vuilwaterpompen is geen minimaal

toerental voorgeschreven. Er moet echter op worden

gelet dat het aggregaat, vooral in het onderste toerent-

albereik, schok- en trillingsvrij werkt. Anders kunnen de

glijringafdichtingen beschadigd raken en ondicht wor-

den. Daarnaast moet erop worden gelet dat de minimale

stroomsnelheid van 0,7 m/s niet wordt onderschreden.

5.10. Inschakelwijzen

Inschakelwijzen bij kabels met vrije uiteinden

Inschakeling direct

Bij volledige belasting moet de motorbeveiliging worden

ingesteld op de nominale stroom. Bij deellastbedrijf wordt

aanbevolen de motorbeveiliging 5% boven de gemeten

stroom op het werkpunt in te stellen.

nEDlErlanDS | 73

Inschakeling ster-driehoek

Indien de motorbeveiliging in de kabel geïnstalleerd is: De

motorbeveiliging instellen op 0,58 x nominale stroom. De

opstarttijd in het ster circuit moet zodanig zijn ingesteld

dat de nominale snelheid wordt bereikt voordat het Delta

circuit wordt overgeschakeld. Meestal is dit het geval na

3 seconden.

Indien de motorbeveiliging niet in de kabel geïnstalleerd

is: Bij volledige belasting de motorbeveiliging instellen op

nominale stroom.

Inschakeling aanlooptransformator/soft starter

Bij volledige belasting moet de motorbeveiliging worden

ingesteld op de nominale stroom. Bij deellastbedrijf wordt

aanbevolen de motorbeveiliging 5% boven de gemeten

stroom op het werkpunt in te stellen. De opstarttijd kan

Max. 5s zijn. De uitgangsspanning moet worden ingesteld

op 40% van de nominale spanning volgens het typepla-

tje.

Bedrijf met frequentieomvormers

De machine kan op frequentieomvormers bedreven wor-

den. Zie hiervoor hoofdstuk 5.9 van deze handleiding.

Inschakelwijzen met stekker/schakeltoestellen

Stekker in de daartoe bestemde contactdoos steken en

de in-/uitschakelaar op het schakeltoestel bedienen.

5.10.1. Na het inschakelen

De nominale stroom wordt bij het opstartproces gedu-

rende korte tijd overschreden. Na beëindiging van dit

proces mag de bedrijfsstroom de nominale stroom niet

meer overschrijden. Wanneer de motor na het inschake-

len niet meteen start, moet de machine onmiddellijk wor-

den uitgeschakeld. Voordat er een nieuwe inschakeling

plaatsvindt, moeten de schakelpauzes volgens de Techni-

sche gegevens worden aangehouden. Als de storing zich

opnieuw voordoet, moet de machine onmiddellijk weer

worden uitgeschakeld. Een nieuwe inschakelpoging mag

pas worden gestart als de fout is verholpen. De volgende

punten moeten worden gecontroleerd:

• Bedrijfsspanning (toegestane afwijking +/- 5% van de

nominale spanning)

• Frequentie (toegestane afwijking -2% van de nomi-

nale frequentie)

• Stroomverbruik (toegestane afwijking tussen de fa-

sen max. 5%)

• Spanningsverschil tussen de verschillende fasen

(max. 1%)

• Schakelfrequentie en -pauzes (zie Technische gege-

vens)

• Binnendringen van lucht bij de toevoer, evt. moet er

een stootplaat worden aangebracht

• Minimale afdekking door water, niveauregeling,

droogloopbeveiliging

• Rustige loop

• Op lekkages controleren, evt. de nodige stappen on-

dernemen volgens hoofdstuk “Onderhoud”

6. Onderhoud

6.1. Algemeen

De pomp en de complete installatie moeten regelmatig

worden gecontroleerd en onderhouden. De periode voor

het onderhoud wordt door de fabrikant vastgelegd en

geldt voor de algemene gebruiksvoorwaarden. Bij agres-

sieve en/of abrasieve vloeistoffen moet overleg worden

gepleegd met de fabrikant, omdat de periode in dit geval

korter kan worden.

De volgende punten moeten worden nageleefd:

• De handleiding moet beschikbaar zijn voor het on-

derhoudspersoneel en in acht genomen worden. Er

mogen alleen onderhoudswerkzaamheden en -maat-

regelen worden uitgevoerd die hier worden vermeld.

• Alle onderhouds-, inspectie- en reinigingswerkzaam-

heden aan de machine en de installatie moeten met

grote zorgvuldigheid, op een veilige werkplek en

door geschoold vakpersoneel worden uitgevoerd.

De benodigde persoonlijke beschermingsmiddelen

moeten worden gedragen. De machine moet voor

alle werkzaamheden van het stroomnet worden ge-

scheiden. Een onbedoelde inschakeling moet wor-

den verhinderd. Daarnaast moeten bij werkzaamhe-

den in bekkens en/of reservoirs absoluut de relevante

voorzorgsmaatregelen volgens ARBO/VCA worden

getroffen.

• Bij een gewicht van meer dan 50 kg moeten voor het

tillen en neerlaten van de machine technisch perfec-

te en officieel goedgekeurde hulphijswerktuigen wor-

den gebruikt.

Controleer of aanslagmiddelen, kabels en de veilig-

heidsinrichtingen van de handlier in technisch perfec-

te staat zijn. Pas als het hulphijswerktuig technisch in

orde is, mag worden gestart met de werkzaamheden.

Zonder deze controles bestaat er levensgevaar!

• Elektrische werkzaamheden aan de machine en de

installatie moeten door een vakman worden uitge-

voerd. Bij machines met Ex-goedkeuring moet u ook

het hoofdstuk “Explosiebeveiliging” in de bijlage in

acht nemen!

• Bij toepassing van licht ontvlambare oplos- en reini-

gingsmiddelen is open vuur, open licht en roken ver-

boden.

• Machines die media circuleren die schadelijk zijn voor

de gezondheid of hiermee in contact staan, moeten

worden gedecontamineerd. Er moet tevens op wor-

den gelet dat er geen gassen worden gevormd of

aanwezig zijn die schadelijk zijn voor de gezondheid.

• Controleer of het benodigde gereedschap en materi-

aal beschikbaar is. Orde en reinheid garanderen veilig

en probleemloos werken aan de machine. Verwijder

na de werkzaamheden gebruikt poetsmateriaal en

gereedschap van de machine. Bewaar alle materialen

en gereedschappen op de daarvoor bestemde plaats.

• Vloeistoffen voor het bedrijf (bijv. olie, smeermid-

delen, etc.) moeten in geschikte reservoirs worden

opgevangen en volgens de voorschriften worden af-

gevoerd (volgens richtlijn 75/439/EEG en verordenin-

gen §§5a, 5b volgens AbfallGesetz (Duitse afvalwet)).

Bij reinigings- en onderhoudswerkzaamheden moet

74 | nEDErlanDS

de juiste beschermende kleding worden gedragen.

Deze moet volgens de Duitse afvalsleutel TA 524 02

en EG-Richtlijn 91/689/EEG worden afgevoerd. Alleen

de door de fabrikant aanbevolen smeermiddelen mo-

gen worden gebruikt. Oliesoorten en smeermiddelen

mogen niet worden gemengd. Gebruik alleen origine-

le onderdelen van de fabrikant

Een testloop of een functietest van de machine mag al-

leen onder de algemene bedrijfsvoorwaarden plaats-

vinden!

Soort olie: Biologisch afbreekbare HOMA ATOX. Verbruik-

te olie moet volgens de voorschriften worden afgevoerd.

Bij toepassing van witte olie moet op het volgende wor-

den gelet:

• Voor een navulling en/of nieuwe vulling mogen alleen

bedrijfsvloeistoffen van dezelfde fabrikant worden

gebruikt

• Machines waarvoor tot dan toe andere bedrijfsvloei-

stoffen zijn gebruikt, moeten eerst grondig worden

gereinigd, voordat zij voor witte olie mogen worden

gebruikt.

6.2. Onderhoudstermijnen

Voor de eerste inbedrijfstelling of na langere opslagtijd:

Controle van de isolatieweerstand

Vulpeilcontrole afdichtruimte/-kamer

Glijringafdichting moet op beschadiging worden gecontro-

leerd.

Maandelijks:

• Controle van stroomverbruik en spanning

• Controle van de gebruikte schakeltoestellen voor

PTC-weerstand, controle van de afdichtkamer, etc.

Halfjaarlijks:

• Visuele controle van de stroomtoevoerkabels

• Visuele controle van de kabelhouders en de kabel-

spanning

• Visuele controle van toebehoren, bijv. ophangvoorzie-

ning, hijswerktuigen, etc.

3000 bedrijfsuren:

• Visuele controle bij pompen met oliesperkamer

• Visuele controle bij pompen zonder oliesperkamer

8000 bedrijfsuren of uiterlijk na 2 jaar:

• Controle van de isolatieweerstand

• Vervangen van bedrijfsvloeistof afdichtruimte/-kamer

• Controle en evt. herstel van de coating

• Functietest van alle veiligheids- en bewakingscontro-

les

15.000 bedrijfsuren of uiterlijk na 5 jaar:

• Groot onderhoud in de fabriek

Bij toepassing in sterk abrasieve en/of agressieve me-

dia worden de onderhoudsintervallen korter.

6.3. Onderhoudswerkzaamheden

Controle van stroomverbruik en spanning

Het stroomverbruik en de spanning op alle drie de fasen

moet regelmatig worden gecontroleerd. Bij normaal be-

drijf blijven deze constant. Lichte schommelingen zijn

afhankelijk van de eigenschappen van de vloeistof. Aan

de hand van het stroomverbruik kunnen beschadigingen

en/of storingen van waaier/propeller, lagers en/of motor

vroegtijdig worden herkend en verholpen. Zo kan grotere

gevolgschade grotendeels worden voorkomen en het risi-

co van een totale uitval worden verlaagd.

Controle van de gebruikte schakeltoestellen voor

PTC-weerstand, controle van de afdichtkamer, etc.

Controleer of de gebruikte schakeltoestellen naar behoren

werken. Defecte apparaten moeten onmiddellijk worden

vervangen, omdat deze geen bescherming voor de machi-

ne garanderen. De gegevens over het testproces moeten

exact worden opgevolgd (handleiding van de betreffende

schakeltoestellen).

Controle van de isolatieweerstand

Voor het controleren van de isolatieweerstand moet de

stroomtoevoerkabel worden afgeklemd. Daarna kan de

weerstand met een isolatiemeter (meetgelijkspanning is

1000 volt) worden gemeten.

De volgende waarden mogen niet worden onderschre-

den:

Bij de eerste inbedrijfstelling mag de isolatieweerstand

niet lager zijn dan 20 MΩ. Bij verdere metingen moet de

waarde groter zijn dan 2 MΩ. Isolatieweerstand te laag:

Er kan vocht in de kabel en/of de motor binnengedrongen

zijn.

Machine niet meer aansluiten, overleg met de fabri-

kant!

Visuele controle van de stroomtoevoerkabels

De stroomtoevoerkabels moeten worden gecontroleerd

op luchtbellen, scheuren, krassen, schuurplekken en/of

knelpunten. Bij vaststelling van schade moet de bescha-

digde stroomtoevoerkabel onmiddellijk worden vervan-

gen.

De kabels mogen alleen door de fabrikant of een ge-

autoriseerde of gecertificeerde servicewerkplaats wor-

den vervangen. De machine mag pas weer in bedrijf

worden gesteld als de schade vakkundig is verholpen!

Visuele controle van de kabelhouders (karabijnhaken)

en de kabelspanning (trekkabel)

Bij toepassing van de machine in bekkens of putten zijn

de hijskabels/kabelhouders (karabijnhaken) en de kabel-

spanning onderhevig aan voortdurende slijtage. Om te

voorkomen dat hijskabels/kabelhouders (karabijnhaken)

en/of kabelspanning totaal verslijten en de stroomkabel

beschadigd raakt, zijn regelmatige controles noodzakelijk.

nEDlErlanDS | 75

De hijskabels/kabelhouders (karabijnhaken) en de ka-

belspanning moeten bij geringe slijtage onmiddellijk

worden vervangen!

Visuele controle van toebehoren

De juiste plaatsing en bevestiging van toebehoren, zoals

ophangvoorzieningen, hijswerktuigen, etc., moet worden

gecontroleerd. Losse en/of defecte toebehoren moeten

onmiddellijk worden gerepareerd of vervangen.

Niveau controle afdichtingsruimte/-kamer

Visuele controle bij pompen met oliesperkamer (uit-

voering zonder koelmantel of uitvoering “U” met koel-

mantel en open koelcircuit

Oliepeil

Voor de exacte hoeveelheid verwijzen wij u naar de onder-

delenlijst of vraag het na bij de fabrikant.

Olie kwaliteit

De toestand van de glijringafdichtingen kan met een visu-

ele controle van de olie worden gecontroleerd. Pomp ho-

rizontaal leggen, zodat de controleschroef oliekamer aan

de zijkant van het motorhuis (bij grotere pompen: een van

beide controleschroeven oliekamer) zich boven bevindt.

De schroef verwijderen en een klein beetje olie aftappen.

Als de olie troebel of melkachtig is, wijst dit op een be-

schadigde asafdichting. In dat geval moet de toestand van

de asafdichtingen door een HOMA-vakwerkplaats of de

fabrieksklantenservice worden gecontroleerd. Soort olie:

biologisch afbreekbare HOMA-ATOX. Verbruikte olie moet

volgens de geldende milieubeschermingsvoorschriften

worden afgevoerd.

Visuele controle bij pompen zonder oliesperkamer met

koelmantel en gesloten (intern) koelcircuit (uitv. “L”):

Koelvloeistof hoeveelheid

Voor de exacte hoeveelheid verwijzen wij u naar de

onderdelenlijst of vraag het na bij de fabrikant.

De toestand van de glijringafdichtingen kan met een visu-

ele controle van het koelmiddel worden gecontroleerd. De

pomp verticaal opstellen en ontluchtingsschroef 903.02

demonteren en een geringe hoeveelheid koelvloeistof

eruit nemen. Als het koelmiddel grijs verkleurd is (oor-

spronkelijke toestand: roze) wijst dit op een beschadigde

asafdichting. In dat geval moet de toestand van de asaf-

dichtingen door een HOMA-vakwerkplaats of de fabrieks-

klantenservice worden gecontroleerd.

Soort: Ravenol G12 plus (op verzoek leverbaar). Verbruikt

koelmiddel moet volgens de geldende milieubescher-

mingsvoorschriften worden afgevoerd.

Functietest van de veiligheids- en bewakingscontroles

Bewakingscontroles zijn bijv. temperatuurvoelers in de

motor, controle van de afdichtkamer, motorbeschermings-

relais, overspanningsrelais, etc. Motorbeschermings- en

overspanningsrelais kunnen evenals overige uitschakel-

mechanismen in het algemeen handmatig worden geac-

tiveerd om ze te testen. Voor het testen van de controle

van de afdichtkamer of de temperatuurvoelers moet de

machine tot omgevingstemperatuur afgekoeld zijn en de

elektrische aansluitleiding van de bewakingscontrole in

de schakelkast afgeklemd worden. Met een ohmmeter

wordt dan de bewakingscontrole gecontroleerd.

De volgende waarden moeten worden gemeten:

Bimetaalsensor: Waarde gelijk aan “0” - doorlaat

PTC-voeler: Een PTC-voeler heeft een koud-weerstand

tussen 20 en 100 Ω. Bij 3 voelers in serie zou dat een

waarde van 60 - 300Ω opleveren.

PT100-voeler: PT100-voelers hebben bij 0 °C een waarde

van 100Ω. Tussen 0 °C en 100 °C wordt deze waarde per

1 °C met 0,385 Ω verhoogd. Bij een omgevingstempera-

tuur van 20 °C levert dat een waarde op van 107,7 Ω.

Controle van de afdichtkamer: De waarde moet richting

“oneindig” gaan. Bij lagere waarden kan er water in de

olie aanwezig zijn. Let op ook de aanwijzingen van het

optioneel verkrijgbare analyserelais. Overleg bij grotere

afwijkingen met de fabrikant!

Zie voor de controle van de veiligheids- en bewakingscon-

troles van de hulphijswerktuigen de bijbehorende hand-

leiding.

Groot onderhoud

Bij groot onderhoud worden naast de normale onder-

houdswerkzaamheden ook de motorlagers, asafdichtin-

gen, O-ringen en stroomtoevoerkabels gecontroleerd en

indien nodig vervangen. Deze werkzaamheden mogen

uitsluitend door de fabrikant of een geautoriseerde ser-

vicewerkplaats worden uitgevoerd.

Vervangen van bedrijfsvloeistof

De afgetapte bedrijfsvloeistof moet worden gecontro-

leerd op verontreinigingen en waterbijmengingen. Is de

bedrijfsvloeistof sterk verontreinigd en is er sprake van

een watergehalte van meer dan 1/3, dan moet de vloei-

stof na 4 weken nogmaals worden vervangen. Is er dan

weer water aanwezig in de bedrijfsvloeistof, dan wordt

een defecte afdichting vermoed. Overleg met de fabri-

kant. Bij toepassing van een controle van de afdichtkamer

of een lekkagebewaking zal de indicatie bij een defecte

afdichting binnen 4 weken na de vervanging opnieuw op-

lichten.

Algemeen geldt bij het vervangen van bedrijfsvloei-

stoffen: Machine uitschakelen, laten afkoelen, los-

koppelen van het stroomnet (door een vakman laten

doen!), reinigen en verticaal neerzetten op een stevige

ondergrond. Warme of hete bedrijfsvloeistoffen kun-

nen onder druk staan. De uitlopende bedrijfsvloeistof

kan brandwonden veroorzaken. Laat de machine daar-

om eerst afkoelen tot omgevingstemperatuur! Bevei-

lig de machine tegen omvallen en/of wegglijden!

6.4. Afdichtingskamer

Omdat er vele varianten en uitvoeringen van deze pom-

pen zijn, varieert de precieze positie van de sluitschroeven

naargelang het gebruikte pomponderdeel.

• Vulplug van de afdichtingskamer voorzichtig en lang-

zaam eruit draaien.

Let op: De bedrijfsvloeistof kan onder druk staan!

• Aftapbout eruit draaien. Bedrijfsvloeistof aftappen en

opvangen in een geschikt reservoir. Aftapbout reini-

gen, voorzien van nieuwe afdichtring en weer indraai-

en. Om de machine volledig leeg te maken, moet

deze iets op de zijkant worden gekanteld.

76 | nEDErlanDS

Let op dat de machine niet kan omvallen en/of weg-

glijden!

• Machine horizontaal leggen en met bedrijfsvloeistof

vullen. Neem de voorgeschreven bedrijfsvloeistoffen

en vulhoeveelheden in acht.

• Vulplug reinigen, voorzien van nieuwe afdichtring en

weer indraaien.

7. Reparatiewerkzaamheden

7.1. Algemeen

De volgende reparatiewerkzaamheden zijn bij deze

machine mogelijk:

• Vervangen van waaier en pompkamer

• Vervangen van slijtring

Bij deze werkzaamheden moet in het algemeen altijd het

volgende in acht worden genomen:

• Ronde afdichtringen en aanwezige afdichtingen moe-

ten altijd worden vervangen.

• Schroefborgingen zoals veerringen moeten altijd wor-

den vervangen.

• De aanhaalmomenten moeten worden aangehouden.

Algemeen geldt bij reparatiewerkzaamheden:

Machine uitschakelen, loskoppelen van het stroom-

net, reinigen en horizontaal neerzetten op een

stevige ondergrond. Beveilig de machine tegen

omvallen en/of wegglijden!

Indien niet anders vermeld, moeten de aanhaalmoment-

waarden uit de tabellen worden toegepast. Waarden voor

schone, gesmeerde schroeven.

Aanhaalmoment [Nm] voor schroeven A2/A4

(wrijvingscoëfficiënt = 0,2)

A2/A4,

Sterkte 70

A2/A4,

Sterkte 80

DIN912/DIN933 DIN912/DIN933

M6 7 Nm 11,8 Nm

M8 17 Nm 28,7 Nm

M10 33 Nm 58 Nm

M12 57 Nm 100 Nm

M16 140 Nm 245 Nm

M20 273 Nm 494 Nm

7.2. Vervangen van verschillende pomponderdelen

Waaier en pomphuis vervangen

• De cilinderschroef met binnenzeskant van afdichthuis

losdraaien en eraf draaien.

• Het pomphuis met geschikte hulpmiddelen borgen,

bijv. hulphijswerktuig, en van het afdichthuis halen.

Op een veilige ondergrond plaatsen.

• De waaier met geschikte hulpmiddelen goed vastzet-

ten, de waaierbevestiging (cilinderschroef met binn-

enzeskant) losmaken en eruit draaien.

Let op de schroefborging!

• De waaier met geschikt trekgereedschap van de as

trekken.

• As reinigen

• Nieuwe waaier op de as plaatsen.

Let op dat de pasvlakken niet beschadigd raken!

• Een nieuwe waaierbevestiging (cilinderschroef met

binnenzeskant en een nieuwe schroefborging) weer

in de as draaien. Waaier goed vastzetten en cilinder-

schroef goed aandraaien.

• Het pomponderdeel op het afdichthuis plaatsen en

met de zeskantmoeren bevestigen.

• De waaier moet met de hand gedraaid kunnen wor-

den.

Vervangen van de slijtring

Slijt- en loopring bepalen de spleetmaat tussen waaier

(loopring) en zuigopening (slijtring). Wordt deze spleet-

maat te groot, dan daalt de pompcapaciteit van de ma-

chine en kunnen er sneller verstoppingen ontstaan. Bei-

de ringen zijn zo ontworpen dat ze vervangen kunnen

worden. Daardoor worden slijtageverschijnselen bij de

zuigopening en de waaier gereduceerd en de onderdelen-

kosten geminimaliseerd.

Vervangen van de glijringafdichting

Voor het vervangen van de glijringafdichting is basiskennis

en een zekere vakkennis op het gebied van deze kwets-

bare onderdelen nodig. Daarnaast moet de machine voor

deze werkzaamheden in hoge mate worden gedemon-

teerd.

Voor de vervanging mogen alleen originele

onderdelen worden gebruikt!

De controle en vervanging van deze onderdelen gebeurt

door de fabrikant bij het groot onderhoud of door speciaal

geschoold personeel.

Neem bij machines met Ex-goedkeuring ook het

hoofdstuk “Explosiebeveiliging” in de bijlage in acht.

nEDlErlanDS | 77

8. Buitenbedrijfstelling

8.1. Tijdelijke buitenbedrijfstelling

Bij dit type uitschakeling blijft de machine ingebouwd en

wordt deze niet losgekoppeld van het stroomnet. Bij een

tijdelijke buitenbedrijfstelling moet de pomp compleet

ondergedompeld blijven, zodat deze beschermd is tegen

vorst en ijs. Er moet worden gegarandeerd dat de be-

drijfsruimte en de vloeistof niet compleet bevriezen. Op

die manier is de machine op elk moment bedrijfsklaar. Bij

langere stilstandtijden moet regelmatig (elke maand tot

elk kwartaal) een cyclusloop van 5 minuten worden uit-

gevoerd.

Pas op!

Een cyclusloop mag alleen onder de geldende be-

drijfs- en gebruiksvoorwaarden plaatsvinden. Droog-

lopen is niet toegestaan! Negeren van deze aanwij-

zing kan leiden tot een total loss!

8.2. Deﬁnitieve buitenbedrijfstelling/opslag

De installatie uitschakelen, machine van het stroomnet

scheiden, uitbouwen en opslaan. Voor de opslag moet op

het volgende worden gelet:

Waarschuwing voor hete onderdelen!

Let bij het uitbouwen van de machine op de tempe-

ratuur van de machinedelen. Deze kunnen ver boven

de 40 °C heet worden. Laat de machine eerst afkoe-

len tot omgevingstemperatuur!

• Machine schoonmaken.

• Op een schone en droge plaats opslaan, machine be-

schermen tegen vorst.

• Op een vaste ondergrond verticaal neerzetten en be-

veiligen tegen omvallen.

• Bij pompen moeten de pers- en zuigaansluiting wor-

den afgesloten met geschikte hulpmiddelen (bijv. fo-

lie).

• De elektrische aansluitleiding bij de kabeldoorvoer

ondersteunen om blijvende vervormingen te voorko-

men.

• Uiteinden van de stroomtoevoerkabels beschermen

tegen het binnendringen van vocht.

• Machine beschermen tegen direct zonlicht om het

gevaar voor verbrossing van elastomere delen en de

coating van het huis te voorkomen.

• Let bij opslag in werkplaatsen op het volgende: De

straling en de gassen die bij het elektrisch lassen ont-

staan, vernielen het elastomeer van de afdichtingen.

• Bij langere opslag moet de waaier of propeller regel-

matig (halfjaarlijks) met de hand worden gedraaid. Dit

voorkomt drukplekken in de lagers en vastraken van

de waaier.

8.3. Hernieuwde inbedrijfstelling na lange opslagtijd

De machine moet voor de hernieuwde inbedrijfstelling

worden vrijgemaakt van stof en olieafzettingen. Vervol-

gens moeten de nodige onderhoudsmaatregelen en

-werkzaamheden worden uitgevoerd (zie hoofdstuk “On-

derhoud”). De correcte toestand en de werking van de

glijringafdichting moet worden gecontroleerd.

Na afronding van deze werkzaamheden kan de machine

worden ingebouwd (zie hoofdstuk “Opstelling”) en door

een vakman op het stroomnet worden aangesloten. Bij

de hernieuwde inbedrijfstelling moet het hoofdstuk “In-

bedrijfstelling” worden gevolgd.

De machine mag alleen in perfecte en bedrijfsklare

toestand weer worden ingeschakeld.

9. Opsporen en verhelpen van storingen

Om letsel en materiële schade bij het verhelpen van sto-

ringen aan de machine te vermijden, is het van belang dat

de volgende punten worden nageleefd:

• Verhelp een storing alleen als u beschikt over ge-

kwalificeerd personeel, d.w.z. dat de afzonderlijke

werkzaamheden door geschoold vakpersoneel moe-

ten worden uitgevoerd, elektrische werkzaamheden

moeten bijv. worden uitgevoerd door een elektricien.

• Beveilig de machine altijd tegen onbedoelde inscha-

keling, door deze van het stroomnet te scheiden.

Neem de juiste voorzorgsmaatregelen.

• Waarborg op elk moment dat de veiligheidsuitscha-

keling van de machine door een tweede persoon kan

worden bediend.

• Borg beweegbare machineonderdelen, zodat nie-

mand zich eraan kan verwonden.

• Eigenmachtige veranderingen aan de machine zijn

voor eigen risico en ontslaan de fabrikant van elke

aanspraak op garantie!

78 | nEDErlanDS

Machine start niet

Oorzaak Oplossing

Onderbreking in de stroomtoevoer, kortsluiting of aardlek bij de

leiding en/of motorwikkeling

Leiding en motor door vakman laten controleren en indien nodig vervangen

Activeren van zekeringen, motorbeveiligingschakelaar en/of

bewakingscontroles

Aansluitingen door vakman laten controleren en indien nodig aanpassen.

Motorbeveiligingschakelaar en zekeringen volgens de technische gegevens

inbouwen resp. laten instellen, bewakingscontroles resetten. Waaier/propeller

op soepele loop controleren en indien nodig reinigen of weer soepel maken

Controle van de afdichtkamer (optioneel) heeft het stroomcircuit

onderbroken (gebruikersafhankelijk)

Zie storing: Lekkage van de glijringafdichting, controle van de afdichtkamer

meldt storing of schakelt de machine uit

Machine start, maar motorbeveiligingschakelaar wordt vlak na inbedrijfstelling geactiveerd

Oorzaak Oplossing

Thermisch uitschakelmechanisme op motorbeveiligingschakelaar

verkeerd ingesteld

De instelling van het uitschakelmechanisme door vakman met de techn.

gegevens laten vergelijken en indien nodig corrigeren

Verhoogd stroomverbruik door groter spanningsverlies De spanning van de verschillende fasen door vakman laten controleren en

indien nodig de aansluiting laten wijzigen

2 faseverloop Aansluiting door vakman laten controleren en indien nodig corrigeren

Te groot spanningsverschil op de 3 fasen Aansluiting en schakelsysteem door vakman laten controleren en indien nodig

corrigeren

Verkeerde draairichting 2 fasen van de netleiding omwisselen

Waaier/propeller door verklevingen, verstoppingen en/of vaste

delen afgeremd, verhoogd stroomverbruik

Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat

waaier/propeller kan draaien of zuigopening reinigen

Dichtheid van de vloeistof is te hoog Overleg met de fabrikant

Machine draait, maar pompt niet

Oorzaak Oplossing

Geen vloeistof aanwezig Toevoer voor reservoir of afsluiter openen

Toevoer verstopt Toevoerleiding, afsluiter, aanzuigstuk, zuigopening of zuigkorf reinigen

Waaier/propeller geblokkeerd of afgeremd Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat

waaier/propeller kan draaien

Defecte slang/persleiding Defecte onderdelen vervangen

Intermitterend bedrijf Schakelsysteem controleren

Machine draait, maar de opgegeven bedrijfswaarden worden niet aangehouden

Oorzaak Oplossing

Toevoer verstopt Toevoerleiding, afsluiter, aanzuigstuk, zuigopening of zuigkorf reinigen

Afsluiter in de persleiding gesloten Afsluiter helemaal openen

Waaier/propeller geblokkeerd of afgeremd Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat

waaier/propeller kan draaien

Verkeerde draairichting 2 fasen van de netleiding omwisselen

Lucht in de installatie Persleidingen, drukmantel en/of pomponderdeel controleren en indien nodig

ontluchten

Machine pompt tegen te hoge druk Afsluiter in de persleiding controleren en indien nodig helemaal openen

Slijtageverschijnselen Versleten onderdelen vervangen

Defecte slang/persleiding Defecte onderdelen vervangen

Ontoelaatbaar gehalte aan gassen in de vloeistof Overleg met de fabriek

2 faseverloop Aansluiting door vakman laten controleren en indien nodig corrigeren

Te sterke daling van de waterstand tijdens het bedrijf Voeding en capaciteit van de installatie controleren, instellingen en werking

van de niveauregeling controleren

nEDlErlanDS | 79

Machine draait onrustig en luid

Oorzaak Oplossing

Machine draait in ontoelaatbaar bedrijfsbereik Bedrijfsgegevens van de machine controleren en indien nodig corrigeren en/of

bedrijfsomstandigheden aanpassen

Zuigopening, -korf en/of waaier/propeller verstopt Zuigopening, -korf en/of waaier/propeller reinigen

Waaier draait niet soepel Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat

waaier kan draaien

Ontoelaatbaar gehalte aan gassen in de vloeistof Overleg met de fabriek

2 faseverloop Aansluiting door vakman laten controleren en indien nodig corrigeren

Verkeerde draairichting 2 fasen van de netleiding omwisselen

Slijtageverschijnselen Versleten onderdelen vervangen

Motorlager defect Overleg met de fabriek

Machine gespannen ingebouwd Montage controleren en indien nodig rubbercompensatoren gebruiken

Lekkage van de glijringafdichting, controle van de afdichtkamer meldt storing of schakelt de machine uit

Oorzaak Oplossing

Verhoogde lekkage bij de inlaat van nieuwe glijringafdichtingen Olie verversen

Kabel van de controle van de afdichtkamer defect Controle van de afdichtkamer vervangen

Glijringafdichting defect Glijringafdichting vervangen, overleg met de fabriek

Kabel van de controle van de afdichtkamer defect Controle van de afdichtkamer vervangen

Verdere stappen voor de probleemoplossing:

Wanneer de hier vermelde punten niet helpen de storing

te verhelpen, neem dan contact op met de klantenservice.

Deze kan u als volgt verder helpen:

• Telefonische en/of schriftelijke ondersteuning door

de klantenservice

• Ondersteuning ter plaatse door de klantenservice

• Controle en/of reparatie van de machine in de fabriek

Houd er rekening mee dat er door het gebruikmaken van

bepaalde diensten van onze klantenservice verdere kos-

ten voor u kunnen ontstaan! Meer informatie hierover ont-

vangt u van de klantenservice.

80 | nEDErlanDS

10. Aanvulling voor Ex-beveiligde uitvoeringen

10.0. Conformiteitsverklaring

Fabrikant: HOMA Pumpenfabrik GmbH

Industriestraße 1

D-53819 Neunkirchen-Seelscheid

Voor de pompen van de reeksen:

H CH CTP TP GRP ETM

MX(S) V VX K KX KSX

Met inbegrip van de motoren:

Motortype Productidentificatie Productidentificatie met

Ingebouwde veiligheid

(C)AM 120 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -

(C)AM 122 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -

(C)AM 136 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -

(C)AM 173 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -

AM 204 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

AM 210 - Ex II 2 G Ex c d ib IIB T4 (T3)

AM 243 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

AM 303 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

AM 376 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

AM 421 - Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)

Toegepaste richtlijn: 2014/34/EU

Toegepaste geharmoniseerde normen:

EN 60079-0:2012 EN 1127-1:2011

EN 60079-1:2014 EN 13463-1:2009

EN 60079-7:2007 EN 13463-5:2011

EN 60079-11:2012

EG-typegoedkeuring afgeleverd door:

DEKRA Certification B.V. NL; Nr. 0344

TÜV Rheinland Industrieservice GmbH; Nr. 0035

Als fabrikant verklaren we hierbij:

dat de dienovereenkomstig gekenmerkte producten

beantwoorden aan de voorwaarden en bepalingen van

hierboven genaamde richtlijn en de hierboven vermelde

geharmoniseerde normen. In het geval aan de produc-

ten wijzigingen werden aangebracht die niet door HOMA

Pumpenfabrik GmbH zijn goedgekeurd, vervalt deze con-

formiteitsverklaring.

Vassilios Petridis

Verantwoordelijke O&O

Verantwoordelijke voor de samenstelling van de relevante technische

documentatie

TU ATEX 233 Revisie: 0 07.01.2016

10.1. Algemene aanwijzingen

Geldigheid van de toepassing

De geldigheid van deze handleiding heeft uitsluitend be-

trekking op explosieveilige dompelpompen van HOMA.

Tegelijk met deze handleiding moeten de aanwijzingen uit

de algemene handleiding worden nageleefd.

Toepassingsgebied

De aanwijzingen in deze extra handleiding gelden alleen

voor HOMA-materieel dat in explosieve zones wordt

gebruikt.

Let op! Het niet naleven van de instructies kan leiden

tot explosies!

10.2. Beoogd gebruik volgens RL94/9/EG

Begripsbepaling

Explosieveilige dompelpompen zijn primair bestemd voor

het verpompen van afvalwater met slib, vaste stof, vezels,

fecaliën en vuilwater van welke aard dan ook in bereiken

waarin de atmosfeer vanwege de plaatselijke en bedrijfs-

matige omstandigheden explosief kan worden.

Gebruiksvoorwaarde

Let op! Het beoogd gebruik van de explosieveilige

dompelpompen gaat altijd uit van een vloeibare af-

dekking van de pomphydrauliek, om een primaire

explosiebeveiliging in normaal bedrijf voor het

mechanische deel te garanderen!

Let op! De machines mogen in geen geval in droog-

loop worden gebruikt. Dit moet worden gewaarborgd

door een niveauregeling zoals beschreven onder 4.3.

Let op! De machine mag alleen in het vermogensbe-

reik tussen opnamevermogen P1max en P1min wor-

den gebruikt, om een kritische temperatuur aan de

motorbuitenkant effectief te voorkomen. Voor gege-

vens over de prestatiegrenzen zie bijlage tabel 1

Elektrische Data of de informatie in het betreffende

type-keuringscertificaat. Het elektrische deel (dom-

pelmotor) mag vanwege de type gekeurde bouwwij-

ze in explosiegevaarlijke bereiken van zone 1 en 2

worden gebruikt. HOMA explosieveilige dompelmo-

toren serie AM voldoen aan de eisen aan elektrisch

materieel voor plaatsen waar ontploffingsgevaar kan

heersen volgens RICHTLIJN 94/9/EG VAN DE EURO-

PESE RAAD VAN 23 MAART 1994 voor beoogd ge-

bruik in plaatsen waar ontploffingsgevaar kan heer-

sen van;

nEDlErlanDS | 81

Apparaatgroep II categorie 2.Gebruiksvoorwaarde

voor zone 1 en 2.

Apparaten van deze categorie zijn bestemd voor toepas-

sing in bereiken waarin er rekening mee moet worden

gehouden dat er soms een explosieve atmosfeer van gas-

sen, dampen, nevels of stof/lucht-mengsels ontstaat.

Bepalend voor de Ex-relevante uitvoering van de explosie-

veilige dompelmotoren zijn de volgende normen voor het

elektrische en mechanische deel:

EN 60079-0:2006 „Algemene eisen”

EN 60079-1:2007 Druk vaste behuizing “d”

EN 60079-7:2007 Verhoogde veiligheid „e“

EN 60079-11:2007 intrinsieke veiligheid “i”

EN 1127-1:2007 Ontplofbare atmosferen - explosieveilig Deel1:

Grondbeginselen en methodologie

EN 13463-1:2009 Deel1: Niet-elektrisch materieel voor gebruik

op plaatsen waar ontploffingsgevaar kan

heersen Basismethoden en eisen.

EN 13463-5:2003 Bescherming door constructieve veiligheid “c”

Deﬁnitie van de beschermingswijze tegen ontsteking

De constructieve oriëntatie voor de explosiebeveiliging

van het door HOMA geproduceerde explosieveilige ma-

terieel wordt door de

Beschermingswijze tegen ontsteking: Drukvaste

behuizing “d” bereikt.

Hierbij zijn de onderdelen die een explosieve atmosfeer

kunnen ontsteken, in een behuizing geplaatst, die bij de

explosie van een explosief mengsel binnenin standhoudt

tegen de druk ervan en een overdracht van de explosie op

de explosieve atmosfeer rondom de behuizing verhindert.

Apparaten die over een aparte aansluitruimte beschik-

ken, moeten bovendien beschikken aan de eisen van de

bescherming: Verhoogde veiligheid „e“.

Worden meetkabels voor de aansluiting van eenvoudig

elektrisch materieel volgens EN 60079-11 par. 5.4 door

de drukvast omhulde ruimte geleid (geleidbaarheidsme-

ting, vlotterschakelaar als lekkagebewaking, etc.), dan zijn

deze volgens de eisen van de bescherming: Intrinsieke

veiligheid “i”

Voor de naleving van de apparaat beveiliging in explo-

siegevaarlijke bereiken voor niet-elektrische onderdelen

van HOMA-materieel (mechanische explosiebeveiliging)

worden de beschermingswijzen constructieve veiligheid

“c” toegepast. Hierbij worden constructieve bouwkundi-

ge maatregelen genomen, die door toereikende dimensi-

onering van de componenten bescherming tegen moge-

lijke ontstekingen door bewegende onderdelen, ontstane

hete oppervlakken, vonken en adiabatische compressie

garanderen.

Certiﬁcering

Door DEKRA CERTIFICATION B.V. in Arnhem / NL zijn

voor de explosieveilige dompelpompen

EG-typetestcertificaten afgegeven

DEKRA . . ATEX . . . .

(certificaten voor 2011)

KEMA . . ATEX . . . .

(zie typeplaatje).

Samen met de mededeling over de erkenning van de

kwaliteitsborging productie en de conformiteitsverklaring

volgens EN 45014 van de fabrikant mag het explosieveili-

ge materieel volgens Richtlijn 94/9/EG wettelijk in omloop

gebracht resp. in bedrijf gesteld worden.

Identificatie van de explosieveilige dompelmotoren (zie

conformiteitsverklaring pagina 2)

10.3. Veiligheidsaanwijzingen

Algemene aanwijzingen

Let op! Ingrepen in explosieveilig materieel mogen

alleen door officieel erkende “Bevoegde personen”

of door via ons geautoriseerde werkplaatsen of per-

sonen worden uitgevoerd. Alle werkzaamheden,

montages, reparaties, serviceverleningen en obser-

vaties moeten worden uitgevoerd met inachtneming

van deze handleiding en de bijbehorende documen-

tatie!

Veiligheid bij diensten

Let op! Vóór service- of reparatiewerkzaamheden

aan explosieveilig elektrisch materieel moet dit ab-

soluut van het net worden gescheiden en beveiligd

tegen onbedoelde her-inschakeling. Bevindt de mo-

tor zich in een explosieve atmosfeer, dan moet deze

voor het openen uit de EX-zone worden verwijderd.

Voordat de dompelpomp wordt losgemaakt en ver-

wijderd uit de koppelingsautomaat via het geleide

systeem met het oog op revisiewerkzaamheden aan

explosieveilige pompinstallaties moet de pompscha-

cht eerst altijd toereikend worden belucht!

Veiligheid bij elektrische aansluitingen

Let op! De elektrische aansluiting van het materieel

op de installatiebesturing mag alleen volgens het

meegeleverde aansluitschema worden uitgevoerd.

Eigenmachtig handelen brengt potentiële gevaren

voor gezondheid en leven met zich mee en stelt de

garantie doorgaans buiten werking. Elke explosievei-

lige dompelmotor is uitgerust met bimetalen ther-

moschakelaars of thermo-elementen (PTC-weer-

standen) als temperatuurbegrenzer. Deze moeten

volgens het originele schakelschema zo worden ge-

schakeld dat een automatische blokkering tegen her

inschakeling bij het bereiken van de kritieke tempe-

ratuur in werking treedt. Nadat een uitval of bescha-

diging verholpen is, moet de explosieveilige dompel-

motor handmatig opnieuw in het net worden

geschakeld.

82 | nEDErlanDS

10.4. Voorwaarden uit het EG-typetestcertiﬁcaat

Beschrijving van de motorkoelsystemen

Dompelpompen met dompelmotor AM ....../...EX

bestaan uit een hydraulisch pomponderdeel dat via een

gezamenlijke motoras is gekoppeld aan een driefasen

motor. De motor is uitgerust met een permanent vast aan-

gesloten voedingskabel.

De dompelmotorseries AM....../..EX worden gekoeld

door de vloeistof en zijn geschikt voor continu bedrijf S1

bij volledig overstroomde motor voor het verpompen van

ruw afvalwater met slib en vaste stoffen.

De dompelmotorseries AM....../..LEX worden gekoeld

door een intern gesloten koelsysteem en zijn daarom ge-

schikt voor continu bedrijf S1 bij niet overstroomde motor

voor het verpompen van ruw afvalwater met slib en vaste

stoffen.

De dompelmotorseries AM....../..UEX worden gekoeld

door een bypass-deelstroom van de vloeistof en zijn daar-

om geschikt voor continu bedrijf S1 bij niet overstroomde

motor voor het verpompen van ruw afvalwater zonder se-

dimenterend slib en vaste stoffen.

Bepalingen

Om een correct en veilig bedrijf van de apparaten te

waarborgen, is het van belang dat de montage-instructies

van de fabrikant worden opgevolgd. Daarnaast moeten de

ter plaatse geldende inbouwrichtlijnen worden nageleefd!

De dompelmotoren zijn uitgerust met temperatuurbe-

grenzers in de statorwikkelingen voor directe tempera-

tuurcontrole.

De hoogte van de grenstemperatuur is te vinden in

Tabel 1 in de bijlage! De dompelpompen kunnen optio-

neel worden uitgerust met detector-elektroden en interne

niveauschakelaars.

Let op! De bouwgrootte AM303/AM376/AM421 en

AM500 zijn over het algemeen met de bovengenoem-

de controlesystemen uitgerust. Zowel de detectore-

lektroden als ook de magnetische vlotterschakelaar

zijn als Ex intrinsiek veilig (Ex ib) „Enkel elektrische

apparatuur volgens EN 60079-11 Kap.5.4 getest en

met overeenkomstig later uitgevoerde aansluit-

maateisen in bedrijf te nemen. (Testbericht IECEx

Test Rapport No.Nl/KEM/ExTR10.0039/01)

Omgevingstemperatuur -20 °C tot +40 °C.

Max. vloeistoftemperatuur +40 °C

Let op! Voor dompelmotoren die worden aangedre-

ven via een frequentieregeling, is de temperatuur-

klasse T3! De op het typeplaatje vermelde frequentie

mag bij omvormerbedrijf niet worden overschreden!

Installatieaanwijzingen

Let op! Door de volgende maatregelen word een vei-

ligheidsniveau SIL2, als ontbrandingscontrolemaat-

regel voor preventie van het in werking treden van

een potentiële ontstekingsbron, bij normale werking

van het apparatuur voor apparaat groep II en cate-

gorie II bereikt. (Geldt alleen voor apparaten met mo-

toren AM303; AM376; AM421)

De beheerder van het systeem is voor de naleving

van de onstekingsveiligheid noodzakelijk een afzon-

derlijke, onafhankelijke instelling te maken, bestaan-

de uit een combinatie van een elektro- mechanische

Actuatorsysteem (Niveau-Regeling), om de vereiste

minimale medium bedekking van de pompen-hy-

drauliek, van minstens 0,2m te garanderen.

Het niveau-veiligheidssysteem moet een veilig-

heids- integriteitslevel SIL2 aantonen! Voor het

eerst in gebruik nemen van de bedrijfsmiddelen is

de niveauregeling als veiligheids-systeem SIL 2 op

functie en nauwkeurigheid, volgens de instelpara-

meters voor controle en release! De besturing van

het systeem is zo ontworpen, dat een automatische

herinschakelvergrendeling na een uitschakeling

van de bedrijfsmiddelen door de niveau-regeling, de

automatische inschakeling van het systeem buiten

werking zet! Pas na het opzoeken van de oorzaken-

en het oplossen van de problemen kan het systeem

weer handmatig in bedrijf gezet worden. De optische

en akoestische waarschuwingsmeldingen van het

vulpeil-niveauregeling, moet volgens ergonomische

principes ontworpen zijn en onmiskenbare, eendui-

dige aanwijzingen aan de bediener geven, waarmee

noodzakelijke maatregelen voor het vermeiden van

potentiele onstekingsbronnen, met een hoog niveau

aan veiligheid ingeleid worden.

Let op! De funktie- en werkzaamheidsbereik van het

vulpeil-niveauregeling is met een regelmatige con-

trole-cyclus vast te leggen. Er dient minimaal elke 3

maanden een volledige inspectie uitgevoerd te

worden!

De dompelmotorseries AM....../.. EX worden gekoeld

door de vloeistof en zijn geschikt voor continu bedrijf S1

bij volledig overstroomde motor. Om te voorkomen dat de

oppervlaktetemperatuur tot boven de op het typeplaatje

vermelde temperatuurklasse stijgt, moet het pomponder-

deel altijd overstroomd zijn! Bij smalle pompputten

mag er maar tot max. 10 min. looptijd tot een niveau van

0,2m boven pompdeel naar beneden worden opgezogen.

De dompelmotorseries AM....../..UEX worden door een

bypass-deelstroom van de vloeistof gekoeld Om te voor-

komen dat de oppervlaktetemperatuur tot boven de op

het typeplaatje vermelde temperatuurklasse stijgt, moet

ook hier het pomponderdeel altijd overstroomd zijn! De

aansluiting van vrije uiteinden van de voedingskabel mag

in explosieve bereiken alleen worden uitgevoerd met een

hiervoor in een geschikte beschermingsklasse EX-geteste

en gecertificeerde klemmendoos. Buiten explosieve be-

reiken hoeven er geen gecertificeerde klemmendozen te

worden gebruikt.

nEDlErlanDS | 83

Voor de potentiaalvereffening volgens EN 60079-14 is op

de dompelpompen een aansluiting van min. 4mm2 geïn-

stalleerd. Hierop wordt de leiding m.b.v. een kabelschoen

en de op de aansluiting aanwezige schroefborging niet

zelf losdraaiend aangesloten!

Alle aanwezige temperatuur-, niveau- en detectorsen-

soren moeten absoluut volgens de instructies van deze

handleiding en het bijgevoegde schakelschema worden

aangesloten!

Speciale voorwaarden voor een veilig gebruik

Voor het omvormerbedrijf moet beslist een inrichting voor

directe temperatuurbewaking worden gebruikt. Deze be-

staat uit in de wikkeling ingebouwde PTC-weerstanden

volgens DIN 44 082 met schakeltemperatuur volgens ta-

bel 1 en een volgens RL 94/9/EG op werking getest uit-

schakelmechanisme.

De schakeling moet dusdanig worden vormgegeven dat

de dompelmotor wordt uitgeschakeld zodra de grenstem-

peratuur wordt bereikt. En de dompelmotor alleen hand-

matig weer in bedrijf kan worden gesteld!

Bij controle van de spleet van de drukvast omhulde motor

moet de spleetmaat worden opgevraagd bij de fabrikant

van de dompelmotor. De spleten van de geteste dom-

pelmotor zijn kleiner dan de norm voorschrijft!

De bevestigingsschroeven van de motor zijn voorzien van

speciale schroeven van roestvrij staal klasse A2-70.

10.5. Installatie en ingebruikname van explosieveilige

dompelmotoren

Algemene aanwijzingen

Let op! Laat u voor aanvang van handelingen van

welke aard dan ook op de werkplek van het materieel

altijd door de gebruiker informeren over de status

van het explosiegevaar! Aan de hand van een door

de bevoegde instanties uitgevoerde zone-indeling of

een aanwezig explosiebeveiligingsdocument kan het

risicopotentiaal worden ingeschat. Vergelijk indien

nodig de EX-beschermingswijze tegen ontsteking

van het materieel met de relevante eisen! Zorg bij

afgesloten ruimtes of putten voor aanvang van de

werkzaamheden voor voldoende ventilatie, om de

aanwezigheid van explosieve gassen primair te

verhinderen!

Homa explosieveilig materieel mag alleen gebruikt

worden in bereiken (explosieve atmosferen) die over-

eenkomen met apparaat groep II en categorie 2G,

alsook met een maximale oppervlaktetemperatuur

van 135°. voor temperatuurklasse T4 (bij frequen-

tieomvormer bedrijf 200°C voor temperatuurklasse

T3) volgens IEC 60079-0 waarvan gassen en dampen

volgens explosiegroepen A en B van toepassing zijn.

Installatieaanwijzingen voor het elektrische deel

Let op! Neem naast deze handleiding altijd de speci-

ale aanwijzingen in de bijlage van het bijgevoegde

EG-TYPETESTCERTIFICAAT in acht, zoals hieronder

nogmaals vermeld:

10.5.1 Elektrische aansluiting

Aansluiting van de voedingskabel mag in explosieve be-

reiken alleen worden uitgevoerd met een hiervoor in een

geschikte beschermingsklasse EX-geteste en gecertifi-

ceerde klemmendoos.

10.5.2 Bewakingscontroles

Hulpinrichtingen en bewakingscontroles met eigen certifi-

caat en explosiebeveiligings-identificatie moeten worden

geselecteerd aan de hand van de omstandigheden op de

werkplek van de machine. Bewakingseenheden moeten

voldoen aan de eisen volgens ATEX 100a, bijlage II, sec-

tie 1.5.5 en EN 1127-1 (Ontplofbare atmosferen - Voor-

koming van en bescherming tegen ontploffingen -Deel1

Grondbeginselen en methodologie). Zijn in de explosievei-

lige dompelpompen buiten de drukvast omhulde ruimte

elektrische bewakingssensoren ingebouwd, dan zijn de

regelcircuits daarvan in de motor door de fabrikant uitge-

voerd in de beschermingswijze tegen ontsteking Intrinsie-

ke veiligheid “i” volgens EN 60079-11:2007.

In het complete verloop van de intrinsiek veilige stroom-

circuits is een potentiaalvereffening gerealiseerd. Een ver-

dere aarding van de ex-intrinsiek veilige stroomcircuits is

niet toegestaan. De toepassing van dit materieel mag in

de EX-zone van apparaat groep II categorie 2 alleen plaats-

vinden, als er goedgekeurde EX-intrinsiek veilige elektro-

derelais zijn gebruikt en er een intrinsiek veilig stroomcir-

cuit van beschermingswijze tegen ontsteking EX [ib] met

de volgende maximale waarden is ingericht:

• Ui = 28 V max

• Ii = 300 mA max

• Pi = 1,3 W max

De werkzame interne inductiviteit Li en de capaciteit Ci zijn

verwaarloosbaar klein. Bij automatisch bedrijf met vlotter-

schakelaars moeten deze volgens VDE 0165 als intrinsiek

veilige stroomcircuits volgens beschermingswijze tegen

ontsteking: Intrinsieke veiligheid “i” worden aangelegd

en aangesloten op een Ex-intrinsiek veilig transistorrelais.

Vanaf motorbouwgrootte AM303 zijn standaard om ver-

dere beschreven veiligheidsmaatregelen elk een gelei-

dingsonde en een magnetische drijfvermogen-vlotter-

schakelaar (alleen in verticaal bedrijf) in het oliereservoir

ingebouwd. Een temperatuuroverschrijding van meer dan

130°C (T4) aan de afdichtingen alsook aan het oppervlak

van de behuizing word door de maatregelen volgens par.

4.3 beveiligd.

Let op! In Ex-intrinsiek veilige stroomcircuits zijn de

meetkabels blauw gemarkeerd.

10.5.3 Bedrijf op het net

Voor het bedrijf op het net moeten naast thermisch ver-

traagde overstroomuitschakelaars absoluut temperatuur-

begrenzers met de aderaanduiding T1 en T2 volgens aan-

sluitschema op de besturing worden aangesloten!

84 | nEDErlanDS

10.5.4 Frequentie omvormerbedrijf

Voor het omvormerbedrijf moet beslist een inrichting voor

directe temperatuurbewaking worden gebruikt. Deze be-

staat uit in de wikkeling ingebouwde PTC-weerstanden

volgens DIN 44 082 en een volgens RL 94/9/EG op wer-

king getest uitschakelmechanisme.

De overstroombeveiliging moet hier als extra bewaking

worden beschouwd.

De stroombegrenzing van de omvormer wordt op maxi-

maal het drievoudige van de motorstroom ingesteld.

10.5.5. Potentiaalvereffening

In elektrisch geleidende installaties of installatieonderde-

len kunnen tijdelijk of permanent compensatiestromen

(zwerf- of lekstromen) lopen. Hiervoor moet een potenti-

aalvereffening volgens EN 60079-14 worden uitgevoerd.

Op de explosieveilige HOMA dompelmotoren is een ex-

terne aansluiting van min. 4 mm2 tot max.6 mm2 geïnstal-

leerd voor de realisatie van de potentiaalvereffening. Zie

voor verdere toepassingsaanwijzingen hieromtrent de re-

levante landelijke verordening m.b.t. explosiebeveiliging.

Installatieaanwijzingen voor het mechanische deel

Let op! De vloeibare afdekking van de pomphydrau-

liek moet met een vulpeilregeling worden bewaakt!

10.5.6. Gevaar door vonkvorming

Mechanisch veroorzaakte vonken kunnen brandbare gas-

sen en dampen ontsteken. Volgens EN 1127-1 sectie 6.4.4

moeten vonken ook voor categorie 2 in normaal bedrijf en

in geval van storing worden uitgesloten. In normaal be-

drijf is door vloeibare afdekking (mediumafdekking van de

pomphydrauliek) geen vonkvorming mogelijk. Het binnen-

dringen of aanzuigen van vreemde bestanddelen (stenen,

stukken metaal etc.) door de zuigopening in de pomphy-

drauliek is bij een te verwachten storing, waarbij de on-

derdompeling in vloeistof uitvalt, niet mogelijk, omdat de

pomp geen vloeistof of daarin aanwezige vaste stoffen

kan aanzuigen. De explosieveilige dompelpompen wor-

den in de beluchte put via een geleidesysteem met twee

geleidestangen van verzinkt staal, waartussen glijklauwen

van gietijzer voor de geleiding zorgen, neergelaten in het

automatische koppelingssysteem. De glijsnelheid is met

max. 0,1 m/s (10 cm/s) zo laag dat ook bij zeer ongunstige

omstandigheden geen vonkvorming kan plaatsvinden. Bij

de eerste installatie moeten de glijklauwen van de neer-

laatinrichting met kogellagervet worden gesmeerd, om

warmte- en vonkvorming in het meest ongunstige geval

te onderdrukken.

10.5.7. Gevaar door hete oppervlakken

Hete oppervlakken kunnen alleen ontstaan bij een te ver-

wachten storing. Hierbij is een verwarming op grond van

bedrijf tot maximaal 70% van de temperatuurklasse T4

(135 °C) te verwachten. Wanneer de temperatuur vanwe-

ge een storing de temperatuurgrens bereikt, scheidt de

temperatuurbewaking van de elektromotor, die via een

gezamenlijke as is verbonden met het mechanische deel

(pomp), het complete aggregaat automatisch duurzaam

van het net.

Let op! Als preventieve maatregel om de ontwikke-

ling van de temperaturen in het mechanische deel

van de dompelpomp boven de temperatuur klasse T4

te vermijden, dient men een niveau-veiligheids-sys-

teem met een veiligheids- integriteitslevel SIL2 in te

zetten en toe te wijzen.(zie par.4.3) Het beveiligings-

systeem zodanig programmeren en instellen, dat

een bedrijf van het apparaat alleen bij voorgeschre-

ven vloeistofbedekking de pompenhydrauliek van

min. 0,2m toegestaan word.

10.5.8. Gevaar door statische oplading

Elektrostatische oplading kan onder bepaalde omstandig-

heden ontvlambare ontladingen vrijgeven. Aan de HOMA

explosieveilige dompelpompen zijn geen oplaadbare ge-

isoleerd geplaatste geleidende constructieonderdelen zo-

als bijv. kunststoffen aangebouwd. Bovendien is er een

externe aansluiting aanwezig voor het realiseren van de

potentiaalvereffening. Dit is de verantwoordelijkheid van

de gebruiker. Worden er andere componenten of elemen-

ten geïnstalleerd in de EX-zone, dan moet de gebruiker

als belangrijkste maatregel volgens EN 1127-1 sectie

6.4.7 alle geleidende onderdelen en stoffen verbinden en

aarden.

10.6. In bedrijf nemen

Zijn alle noodzakelijke en eerder beschreven installatie,

veiligheids- en gebruiksaanwijzingen in acht genomen,

moet het pompensysteem door een elektro vakman in be-

drijf genomen worden en als volgt getest worden:

Let op! Om zeker te stellen, dat het pompensysteem

werkelijk in de onder paragraaf 2.2.3 beschreven ge-

bruiksomstandigheden werkt, is een meting van het

opgenomen vermogen (kW) doorvoeren en met de

informatie vervolgens de tabel in bijlage 1 te contro-

leren. Daar de pomp aanvankelijk in een leeg lei-

dingsysteem pompt zal zich aan het begin van het

transport, afhankelijk van de hoogte en lengte, een

hogere opgenomen vermogen weergeven. De pomp

verder laten pompen, tot het een definitieve en

stabiel opgenomen vermogen weergeeft.

Ligt het opgenomen vermogen binnen de aangeven

vermogensgrenzen van de motor, dan kan de explo-

sieveilige dompelpomp in bedrijf genomen worden.

Toont het, dat het opgenomen vermogen buiten de

aangegeven vermogensgrens van de motor ligt, dient

de Ex-beveiligde pompsysteem niet in bedrijf worden

genomen! In dit geval dient een weerstandbereke-

ning van de geïnstalleerde persleiding gemaakt te

worden en te toetsen. Via het huiseigen HOMA pom-

pen selectieprogramma HOPSEL kan dan het wer-

kelijke werkpunt van het systeem worden bepaald.

Voor een veilige en Ex-conforme inbedrijfname dient

u een medewerker(ster) van de Firma HOMA te

contacteren.

nEDlErlanDS | 85

10.7. Reparaties, service en ingrepen bij explosieveili-

ge dompelmotoren

Neem bij reparaties of ingrepen eerst de veiligheidsvoor-

schriften in acht, met name die voor de explosiebeveili-

ging relevante aspecten zoals hierboven beschreven.

Wie mag EX-materieel repareren?

Let op! Reparatiemaatregelen alleen door de fa-

brieksklantenservice of door ons hiertoe gevolmach-

tigde personen of werkplaatsen met een officieel er-

kend “Bevoegd persoon”.

Spleetmaten

Let op! Laat u bij externe reparaties absoluut infor-

meren over de modelgoedkeuring en de speciale

voorwaarden, zoals spleetmaten! Bewerk splijtvlak-

ken nooit dusdanig dat deze groter worden!

Onderhoudsintervallen kogellagers

Let op! Naast de in de handleiding voor niet explosie-

veilige dompelpompen vermelde onderhoudsinter-

vallen, moeten de kogellagers uiterlijk na 25.000 uur

worden vervangen. Naargelang de bedrijfswijze van

de dompelpompen kan deze periode na een looptijd

van ca. 4 jaar bereikt zijn.

Onderdelen

Let op! Gebruik bij het bestellen van onderdelen

alleen de in de bijgevoegde stuklijst vermelde

originele onderdelen. Met name de afdichtringen en

kabels zijn deels vervaardigd van temperatuur- en

verouderingsbestendige materialen.

Aderaansluiting na reparatie

Let op! Sluit de aders volgens het schakelschema

van de explosieveilige dompelpomp aan op het

EX-klembord of op de tegen ontsteking beschermde

kabeldoorvoering.

10.8. Technische gegevens

Zie hiervoor de algemene handleiding met gegevens-

bladen. In de afbeelding van het typeplaatje hiernaast

moeten de gegevens van de op de machine aangebrach-

te originele typeplaatje worden genoteerd, zodat deze

gegevens bij vragen te allen tijde beschikbaar zijn!

Notizen / Notes

11. Kontaminationserklärung

Die Instandsetzung der Geräte/Geräteteile wird nur durchgeführt, wenn eine korrekt und vollständig ausgefüllte

Kontaminationserklärung vorliegt. Sonst kommt es zu Verzögerungen der Arbeiten.

RÜCKFAX an HOMA Pumpenfabrik GmbH:… +49 (0) 2247 702 - 44

Gerätedaten:

Pumpenbezeichnung:

Artikelnummer:

Seriennummer:

Grund der Einsendung:

Einsatzbedingte Kontaminierung des Gerätes:

toxisch nein □ ja □ welche Stoffe:

ätzend nein □ ja □ welche Stoffe:

mikrobiologisch nein □ ja □ welche Stoffe:

explosiv nein □ ja □ welche Stoffe:

radioaktiv nein □ ja □ welche Stoffe:

sonstige Schadstoffen nein □ ja □ welche Stoffe:

Rechtsverbindliche Erklärung:

Hiermit versichern wir, dass die Angaben korrekt und vollständig sind und wir anfällige Folgekosten akzeptieren. Der Versand des kontaminier-

ten Gerätes erfüllt die gesetzlichen Bedingungen.

Firma:

Strasse: PLZ, Ort:

Ansprechpartner:

Telefon: Telefax:

E-Mail:

Datum Unterschrift (mit Firmenstempel)

11. Declaration of Contamination

The repair if the instruments can only be accomplished if this document is filled out completely and accurately.

ANSWER by FAX: HOMA Pumpenfabrik GmbH:… +49 (0) 2247 702 - 44

Pump data:

Type:

Part No:

Serial no:

Reason for return:

Contamination of the instruments:

toxic no □ yes □ substance:

corrosive no □ yes □ substance:

microbiological no □ yes □ substance:

explosive no □ yes □ substance:

radioactive no □ yes □ substance:

other substances no □ yes □ substance:

Legally binding declaration:

We hereby certify that the returned parts have been cleaned carefully. To the best of our knowledge, they are free from any residues in dange-

rous quantities.

Company:

Street: Zip code, City:

Contact person:

Phone: Fax:

e-mail:

Date Company stamp and signature

11. Contaminatieverklaring

De reparatie van de apparaten/apparaatonderdelen wordt alleen uitgevoerd indien er een correct en volledig ingevulde

contaminatieverklaring aanwezig is. Anders ontstaan er vertragingen in de werkzaamheden.

RETOURFAX aan HOMA Pompen Pompentechniek BV:… +31 (0)183 - 620193

HOMA Pumpenfabrik GmbH:… +49 (0)2247 702 - 44

Apparaatgegevens:

Pompaanduiding:

Artikelnummer:

Serienummer:

Reden van retourneren:

Contaminatie van het apparaat als gevolg van de toepassing:

giftig nee □ ja □ welke stoffen:

bijtend nee □ ja □ welke stoffen:

microbiologisch nee □ ja □ welke stoffen:

explosief nee □ ja □ welke stoffen:

radioactief nee □ ja □ welke stoffen:

overige schadelijke stoffen nee □ ja □ welke stoffen:

Juridisch bindende verklaring:

Hiermee verklaren wij dat de informatie correct en volledig is en dat wij eventuele gevolgkosten accepteren. De verzending van het gecontami-

neerde apparaat voldoet aan de wettelijke voorwaarden.

Firma:

Straat: Postcode/plaats:

Contactpersoon:

Telefoon: Fax:

E-mail:

Datum Handtekening (met bedrijfsstempel)

HOMA Pumpenfabrik GmbH

Industriestraße 1 53819 Neunkirchen-Seelscheid

Telefon: +49(0)2247/702-0 Fax: +49(0)2247/702-44

e-Mail: [email protected] Internet: www.homa-pumpen.de

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Version 08/2018 - No. 00507006.01

Homa TP 30 Original Instruction Manual

Merk: Homa

Model: TP 30

Type: Original Instruction Manual

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