Homa TP 30 Original Instruction Manual

Type
Original Instruction Manual
Original-Betriebsanleitung
EN - Original-Instruction Manual
NL - Originele handleiding
K(X)...R
02 | DEUTSCH
Inhaltsverzeichnis
1. Allgemeines ......................................................................................................................03
1.1. Konformitätserklärung ......................................................................................................................................03
1.2. Vorwort .............................................................................................................................................................03
1.3. Bestimmungsgemäße Verwendung ................................................................................................................. 03
1.4. Urheberschutz ..................................................................................................................................................03
1.5. Garantiebestimmungen ....................................................................................................................................04
1.6. Fachbegriffe ......................................................................................................................................................05
2. Sicherheit ..........................................................................................................................05
2.1. Anweisungen und Sicherheitshinweise ...........................................................................................................05
2.2. Verwendete Richtlinien und CE-Kennzeichnung ...............................................................................................06
2.3. Allgemeine Sicherheitshinweise ......................................................................................................................06
2.4. Bedienpersonal ................................................................................................................................................. 06
2.5. Elektrische Arbeiten .........................................................................................................................................06
2.6. Verhalten während des Betriebs ......................................................................................................................07
2.7. Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen ................................................................................................. 07
2.8. Betrieb in explosiver Atmosphäre ....................................................................................................................07
2.9. Schalldruck .......................................................................................................................................................07
2.10. Fördermedien ................................................................................................................................................07
3. Allgemeine Beschreibung ................................................................................................ 08
3.1. Verwendung .....................................................................................................................................................08
3.2. Einsatzarten ......................................................................................................................................................08
3.3. Aufbau ..............................................................................................................................................................08
4. Verpackung, Transport und Lagerung ............................................................................11
4.1. Anlieferung .......................................................................................................................................................11
4.2. Transport ...........................................................................................................................................................11
4.3. Lagerung ...........................................................................................................................................................11
4.4. Rücklieferung ...................................................................................................................................................12
4.5. Abladen von großen Pumpen ...........................................................................................................................12
4.6. Transportsicherung ...........................................................................................................................................12
5. Aufstellung und Inbetriebnahme ....................................................................................13
5.1. Allgemein ..........................................................................................................................................................13
5.2. Einbau ............................................................................................................................................................... 13
5.3. Verwendung von Ketten ...................................................................................................................................14
5.4. Inbetriebnahme ................................................................................................................................................15
5.5. Vorbereitende Arbeiten .....................................................................................................................................15
5.6. Elektrik ............................................................................................................................................................. 15
5.7. Drehrichtung ..................................................................................................................................................... 16
5.8. Motorschutz .....................................................................................................................................................16
5.9. Betrieb an statischem Frequenzumrichter .......................................................................................................16
5.10. Einschaltarten .................................................................................................................................................16
6. Instandhaltung ..................................................................................................................17
6.1. Allgemein ..........................................................................................................................................................17
6.2. Wartungstermine ..............................................................................................................................................17
6.3. Wartungsarbeiten .............................................................................................................................................18
6.4. Dichtungsraum .................................................................................................................................................19
7. Reparaturarbeiten ............................................................................................................20
7.1. Allgemein ..........................................................................................................................................................20
7.2. Wechsel von verschiedenen Pumpenteilen .....................................................................................................20
8. Außerbetriebnahme .........................................................................................................21
8.1. Vorübergehende Außerbetriebnahme ..............................................................................................................21
8.2. Endgültige Ausserbetriebnahme/ Einlagerung .................................................................................................21
8.3. Wiederinbetriebnahme nach längerer Einlagerung ...........................................................................................21
9. Störungssuche und -behebung ....................................................................................... 21
10. Zusatz für Ex-geschützte Ausführungen ...................................................................... 24
11. Kontaminationserklärung .............................................................................................. 89
DEUTSCH | 03
1. Allgemeines
1.1. Konformitätserklärung
EG-Konformitätserklärung im Sinne der
EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG,
Anhang II Teil 1 A
Hersteller Name und Adresse:
HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
53819 Neunkirchen - Seelscheid
Hiermit erklären wir, dass die
KX... -R
folgenden einschlägigen Bestimmungen entspricht:
Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
Verantwortlicher für die Zusammenstellung der
technischen Unterlagen
Vassilios Petridis
Leiter Entwicklung und Produktion
HOMA Pumpenfabrik GmbH
Diese EG-Konformitätserklärung wurde ausgestellt:
Oberheister, 23.02.2016
Vassilios Petridis
Leiter Entwicklung und Produktion
HOMA Pumpenfabrik GmbH
1.2. Vorwort
Sehr geehrte Kundin, sehr geehrter Kunde,
wir freuen uns, dass Sie sich für ein Produkt der
Firma HOMA Pumpenfabrik GmbH entschieden haben.
Das erworbene Produkt ist nach dem derzeitigen Stand
der Technik gefertigt und geprüft. Lesen Sie sich diese
Betriebsanleitung sorgfältig vor der ersten Inbetriebnah-
me durch. Nur so ist ein sicherer und wirtschaftlicher
Einsatz des Produktes zu gewährleisten.
Diese Betriebsanleitung enthält alle notwendigen Anga-
ben über das Produkt, um einen bestimmungsgemäßen
und wirkungsvollen Einsatz zu gewährleisten. Zudem
finden Sie Informationen wie Sie Gefahren frühzeitig
erkennen, Reparaturkosten und Ausfallzeiten vermindern
und die Zuverlässigkeit und Lebensdauer des Produktes
erhöhen.
Vor Inbetriebnahme sind grundsätzlich alle Sicher-
heitsbestimmungen, sowie die Herstellerangaben zu
erfüllen. Diese Betriebsanleitung ergänzt und/oder erwei-
tert die bestehenden nationalen Vorschriften zum Unfall-
schutz und zur Unfallverhütung. Diese Betriebsanleitung
muss dem Bedienpersonal jederzeit am Einsatzort des
Produktes verfügbar sein.
1.3. Bestimmungsgemäße Verwendung
Die HOMA-Produkte entsprechen den gültigen Sicher-
heitsregeln und dem Stand der Technik. Bei nicht bestim-
mungsgemäßer Verwendung kann Lebensgefahr für den
Benutzer sowie für Dritte bestehen. Außerdem kann das
Produkt und oder Anbauteile beschädigt bzw. zerstört
werden.
Es ist darauf zu achten, dass das Produkt nur in technisch
einwandfreiem Zustand und bestimmungsgemäßem
betrieben wird. Hierzu beachten Sie diese Betriebsanlei-
tung. Die Pumpen können in dem von uns angegebenen
Bereich jederzeit eingesetzt werden, gemäß aktuellster
HOP.SEL Variante. Wir haben die angebotene Pumpe an-
hand der uns zur Verfügung stehenden Daten ausgewählt.
Bitte beachten Sie, dass die angebotenen Pumpen nur im
dargestellten Einsatzbereich betrieben werden dürfen.
Ein Betrieb der Pumpe außerhalb des Einsatzbereiches
kann zu Betriebsproblemen oder zu erheblichen Schäden
am Aggregat führen. Insbesondere bei langen Rohrlei-
tungen kann es erforderlich sein, die Pumpe über einen
Frequenzumrichter langsam zu starten, um die ruhen-
de Masse langsam zu beschleunigen. Nur so kann ein
Betrieb der Pumpe oberhalb der Einsatzgrenze zuverläs-
sig ausgeschlossen werden. Zur Auswahl von Frequen-
zumrichtern empfehlen wir unser Merkblatt „Frequen-
zumrichter“.
1.4. Urheberschutz
Das Urheberrecht an dieser Betriebsanleitung verbleibt
bei der HOMA Pumpenfabrik GmbH. Diese Betriebsanlei-
tung ist für das Bedienungs-, Montage- und Wartungsper-
sonal bestimmt. Sie enthält Vorschriften und Zeichnungen
technischer Art, die weder vollständig noch teilweise ver-
vielfältigt, verbreitet oder zu Zwecken des Wettbewerbs
unbefugt verwertet oder anderen mitgeteilt werden
dürfen.
04 | DEUTSCH
1.5. Garantiebestimmungen
Kosten für den Aus- und Einbau des beanstandeten Pro-
duktes am Einsatzort, Fahrtkosten des Reparaturperso-
nals zum und vom Einsatzort sowie Transportkosten sind
nicht Bestandteil der Garantieleistung. Die entstandenen
Kosten sind vom Absender bzw. Betreiber der Pumpe zu
tragen. Dies gilt auch, wenn ein Garantieanspruch geltend
gemacht worden ist und die werksseitige Überprüfung
ergeben hat, dass das Produkt einwandfrei arbeitet und
frei von Mängeln ist.
Alle Produkte besitzen einen höchstmöglichen Qualitäts-
standard und unterliegen vor Auslieferung einer techni-
schen Endkontrolle. Durch eine von HOMA Pumpenfabrik
GmbH erbrachte Garantieleistung wird weder die Garan-
tiezeit verlängert, noch für die ersetzten Teile eine neue
Garantiezeit begründet. Weitergehende Ansprüche sind
ausgeschlossen. Insbesondere solche auf Minderung,
Wandlung oder Schadenersatz, auch für Folgeschäden
jeglicher Art.
Um eine zügige Bearbeitung im Garantiefall zu gewähr-
leisten, kontaktieren Sie uns oder den für sie zuständigen
Vertriebsmitarbeiter. Bei einer Zustimmung zur Rücksen-
dung erhalten Sie einen Rücknahmeschein. Dann senden
Sie das beanstandete Produkt zusammen mit dem Rück-
nahmeschein, dem Kaufbeleg und der Angabe des Scha-
dens frachtfrei an das Werk. Reklamationen auf Grund
von Transportschäden können wir nur bearbeiten, wenn
der Schaden bei Zustellung der Ware von der Spedition,
Bahn oder Post festgestellt und bestätigt wird.
1.5.1. Gewährleistung
Dieses Kapitel beinhaltet die allgemeinen Angaben zur
Gewährleistung. Vertragliche Vereinbarungen werden
immer vorrangig behandelt und nicht durch dieses Kapitel
aufgehoben! Die HOMA Pumpenfabrik GmbH verpflichtet
sich, Mängel an verkauften Produkten zu beheben, wenn
folgende Voraussetzungen erfüllt sind:
• Qualitätsmängel des Materials, der Fertigung und/
oder der Konstruktion.
• Die Mängel wurden innerhalb der Gewährleistungs-
zeit schriftlich beim Hersteller gemeldet.
• Das Produkt wurde nur unter den bestimmungsge-
mäßen Einsatzbedingungen verwendet.
• Alle Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen
wurden durch Fachpersonal angeschlossen und
geprüft.
Die Gewährleistungszeit hat, wenn nicht anders verein-
bart, eine Dauer von 12 Monaten ab Inbetriebnahme
bzw. max. 24 Monaten ab Lieferdatum. Andere Verein-
barungen müssen schriftlich in der Auftragsbestätigung
angegeben sein. Diese Vereinbarungen laufen mindes-
tens bis zum vereinbarten Ende der Gewährleistungszeit
des Produktes.
1.5.2. Ersatzteile, An- und Umbauten
Es dürfen nur Originalersatzteile des Herstellers für
Reparatur, Austausch sowie An- und Umbauten verwen-
det werden. Nur diese garantieren höchste Lebensdauer
und Sicherheit.
Diese Teile wurden speziell für unsere Produkte konzipiert.
Eigenmächtige An- und Umbauten oder Verwendung von
Nichtoriginalteilen können zu schweren Schäden an dem
Produkt und/oder schweren Verletzungen von Personen
führen.
1.5.3. Wartung
Die vorgeschriebenen Wartungs- und Inspektionsarbeiten
sind regelmäßig durchzuführen und dürfen nur von qualifi-
zierten und autorisierten Personen durchgeführt werden.
Wartungsarbeiten und jegliche Art von Reparaturarbeiten,
die nicht in dieser Betriebsanleitung aufgeführt werden,
dürfen nur von der HOMA Pumpenfabrik GmbH und von
autorisierten Servicewerkstätten durchführen werden.
1.5.4. Schäden an dem Produkt
Schäden und Störungen müssen sofort und sachgemäß
vom dafür ausgebildeten Personal behoben werden. Das
Produkt darf nur in technisch einwandfreiem Zustand be-
trieben werden. Während der vereinbarten Gewährleis-
tungszeit darf die Reparatur des Produktes nur von der
HOMA Pumpenfabrik GmbH und/oder einer autorisierten
Servicewerkstatt durchgeführt werden. Die HOMA Pum-
penfabrik GmbH behält sich das Recht vor, dass beschä-
digte Produkt zur Ansicht ins Werk liefern zu lassen.
1.5.5. Haftungsausschluss
Für Schäden an dem Produkt wird keine Gewährleistung
bzw. Haftung übernommen, wenn einer/mehrere der
folgenden Punkte zutreffen:
• fehlerhafte Auslegung unsererseits durch mangel-
hafte und/oder falsche Angaben des Betreibers bzw.
Auftraggebers
• Nichteinhaltung der Sicherheitshinweise, der Vor-
schriften und der nötigen Anforderungen, die laut
deutschem Gesetz und dieser Betriebsanleitung gelten.
• unsachgemäße Lagerung und Transport
• unvorschriftsmäßige Montage/Demontage
• mangelhafte Wartung
• unsachgemäße Reparatur
• mangelhafter Baugrund, bzw. Bauarbeiten
• chemische, elektrochemische und elektrische Einflüsse
• Verschleiß
Für den Fall eines Stromausfalles oder einer anderweiti-
gen technischen Störung, durch die ein ordnungsgemä-
ßer Betrieb der Pumpe nicht mehr gewährleistet ist, ist
unbedingt dafür Sorge zu tragen, dass Schäden durch ein
Überlaufen des Pumpenschachtes sicher verhindert wer-
den z.B. durch den Einbau einer netzunabhängigen Alarm-
schaltung oder sonstige geeignete Schutzmaßnahmen.
Die Haftung des Herstellers schließt somit auch jegliche
Haftung für Personen-, Sach- und/oder Vermögensschä-
den aus.
DEUTSCH | 05
1.5.6. Vertragskundendienst / Herstelleradresse
Vertragskundendienst
Unsere Vertragskundendienste und Servicestützpunkte
finden Sie auf unserer Homepage. Gerne gibt Ihnen unse-
re Serviceabteilung auch eine telefonische Auskunft.
Herstelleradresse
HOMA-Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid
Tel.: +49 2247 / 7020
Fax: +49 2247 / 70244
Homepage: www.homapumpen.de
1.6. Fachbegriffe
In dieser Betriebsanleitung werden verschiedene Fachbe-
griffe verwendet.
Trockenlauf:
Ein Trockenlauf ist auf jeden Fall zu vermeiden, hier läuft
die Pumpe mit voller Drehzahl, es ist aber kein Medium
zum Fördern vorhanden.
Aufstellungsart „nass“:
Die Pumpe wird im Fördermedium eingetaucht. Sie ist
komplett vom Fördermedium umgeben. Beachten Sie die
Angaben für die max. Eintauchtiefe und die min. Wasse-
rüberdeckung!
Aufstellungsart „trocken“:
Die Pumpe wird trocken aufgestellt, d.h. dass das Förder-
medium über ein Rohrleitungssystem zu- und abgeführt
wird. Die Pumpe wird nicht in das Fördermedium einge-
taucht. Beachten Sie, dass die Oberflächen des Produktes
heiß werden können!
Aufstellungsart „transportabel“:
Die Pumpe wird mit einem Standfuss ausgestattet. Sie
kann an jedem beliebigen Ort eingesetzt und betrieben
werden. Beachten Sie die Angaben für die max. Eintauch-
tiefe und die mind. Wasserüberdeckung, sowie, dass die
Oberflächen des Produktes sehr heiß werden!
Betriebsart „S1“ (Dauerbetrieb):
Unter Nennlast wird eine gleichbleibende Temperatur er-
reicht, die auch bei längerem Betrieb nicht mehr ansteigt.
Das Betriebsmittel kann pausenlos unter Nennlast arbeiten,
ohne dass die zulässige Temperatur überschritten wird.
Betriebsart „S2“ (Kurzzeitbetrieb):
Die Betriebsdauer wird in Minuten angegeben, z.B. S2-
20min. Das bedeutet, dass die Maschine 20 Minuten
betrieben werden kann und danach solange pausieren
muss, bis die Maschine 2 K über Mediumtemperatur
abgekühlt ist.
Betriebsart „S3“ (Aussetzbetrieb):
Bei diesen Betriebsarten folgt nach dem Kurzzeichen die
Angabe der relativen Einschaltdauer und die Spieldauer,
falls sie von 10 min abweicht. Beispiel S3 30% bedeutet,
dass die Maschine 3 Minuten betrieben werden kann und
anschließend 7 Minuten abkühlen muss.
„Schlürfbetrieb“:
Der Schlürfbetrieb kommt einem Trockenlauf gleich. Die
Pumpe läuft mit voller Drehzahl, es werden aber nur sehr
geringe Mengen an Medium gefördert. Der Schlürfbetrieb
ist nur mit einigen Typen möglich, siehe hierfür das Kapitel
„3. Allgemeine Beschreibung“.
Trockenlaufschutz:
Der Trockenlaufschutz muss eine automatische Abschal-
tung der Pumpe bewirken, wenn die Mindestwasserüber-
deckung der Pumpe unterschritten wird. Dies wird zum
Beispiel durch den Einbau eines Schwimmerschalters
erreicht.
Niveausteuerung:
Die Niveausteuerung soll die Pumpe bei verschiedenen
Füllständen automatisch ein- bzw. ausschalten. Erreicht
wird dies durch den Einbau von einem Niveauerfassungs-
system.
2. Sicherheit
Dieses Kapitel führt alle generell gültigen Sicherheitshin-
weise und technische Anweisungen auf. Bei Transport,
Aufstellung, Betrieb, Wartung, usw. der Pumpe müssen
alle Hinweise und Anweisungen beachtet und eingehal-
ten werden! Der Betreiber ist dafür verantwortlich, dass
sich das gesamte Personal an die folgenden Hinweise und
Anweisungen hält.
2.1. Anweisungen und Sicherheitshinweise
In dieser Betriebsanleitung werden Anweisungen und
Sicherheitshinweise für Sach- und Personenschäden
verwendet. Um diese für das Bedienpersonal eindeutig
zu kennzeichnen, werden diese Anweisungen und Sicher-
heitshinweise fett geschrieben und mit Gefahrensymbo-
len gekennzeichnet. Die verwendeten Symbole entspre-
chen den allgemein gültigen Richtlinien und Vorschriften
(DIN, ANSI, etc.)
Sicherheitshinweise beginnen immer mit den folgenden
Signalwörtern:
Gefahr: Es kann zu schwersten Verletzungen oder zum
Tode von Personen kommen!
Warnung: Es kann zu schwersten Verletzungen von Per-
sonen kommen!
Vorsicht: Es kann zu Verletzungen von Personen kommen!
Vorsicht (Hinweis ohne Symbol): Es kann zu erhebli-
chen Sachschäden kommen, ein Totalschaden ist nicht
ausgeschlossen!
Nach dem Signalwort folgen die Nennung der Gefahr, die
Gefahrenquelle und die möglichen Folgen. Der Sicher-
heitshinweis endet mit einem Hinweis zur Vermeidung
der Gefahr.
06 | DEUTSCH
2.2. Verwendete Richtlinien und CE-Kennzeichnung
Unsere Pumpen unterliegen
• verschiedenen EG-Richtlinien,
• verschiedenen harmonisierten Normen,
• und diversen nationalen Normen.
Die exakten Angaben über die verwendeten Richtlinien
und Normen entnehmen Sie der EG-Konformitätserklä-
rung am Anfang dieser Betriebsanleitung.
Weiterhin werden für die Verwendung, Montage und De-
montage des Produktes zusätzlich verschiedene nationa-
le Vorschriften als Grundlage vorausgesetzt. Dies wären
z.B. Unfallverhütungsvorschriften, VDE-Vorschriften, Ge-
rätesicherheitsgesetz, u.v.a. Das CE-Zeichen ist auf dem
Typenschild angebracht welches sich am Motorgehäuse
befindet.
2.3. Allgemeine Sicherheitshinweise
• Beim Ein- bzw. Ausbau der Pumpe darf nicht alleine
gearbeitet werden.
• Sämtliche Arbeiten (Montage, Demontage, Wartung,
Installation) dürfen nur bei abgeschalteter Pumpe er-
folgen. Das Produkt muss vom Stromnetz getrennt
und gegen Wiedereinschalten gesichert werden. Alle
sich drehenden Teile müssen zum Stillstand gekom-
men sein.
• Der Bediener hat jede auftretende Störung oder Un-
regelmäßigkeit sofort seinem Verantwortlichen zu
melden.
• Eine sofortige Stillsetzung durch den Bediener ist
zwingend erforderlich, wenn Mängel auftreten, wel-
che die Sicherheit gefährden. Hierzu zählen:
• Versagen der Sicherheits- und/oder Überwa-
chungseinrichtungen
• Beschädigung wichtiger Teile
• Beschädigung von elektrischen Einrichtungen,
Leitungen und Isolationen
• Werkzeuge und andere Gegenstände sind nur an da-
für vorgesehenen Plätzen aufzubewahren, um eine
sichere Bedienung zu gewährleisten.
• Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen muss für
eine ausreichende Belüftung gesorgt werden.
• Bei Schweißarbeiten und/oder Arbeiten mit
elektrischen Geräten ist sicher zu stellen, dass keine
Explosionsgefahr besteht.
• Es dürfen grundsätzlich nur Anschlagmittel ver-
wendet werden, die auch als solche gesetzlich
ausgeschrieben und zugelassen sind.
• Die Anschlagmittel sind den entsprechenden Bedin-
gungen anzupassen (Witterung, Einhakvorrichtung,
Last, usw.). Werden diese nach der Benutzung nicht
von der Maschine getrennt, sind sie ausdrücklich
als Anschlagmittel zu kennzeichnen. Weiterhin sind
Anschlagmittel sorgfältig aufzubewahren.
• Mobile Arbeitsmittel zum Heben von Lasten sind so
zu benutzen, dass die Standsicherheit des Arbeits-
mittels während des Einsatzes gewährleistet ist.
• Während des Einsatzes mobiler Arbeitsmittel zum
Heben von nicht geführten Lasten sind Maßnahmen
zu treffen, um dessen Kippen, Verschieben, Abrut-
schen, usw. zu verhindern.
• Es sind Maßnahmen zu ergreifen, damit sich keine
Personen unter hängenden Lasten aufhalten können.
Weiterhin ist es untersagt, hängende Lasten über
Arbeitsplätze zu bewegen, an denen sich Personen
aufhalten.
• Beim Einsatz von mobilen Arbeitsmitteln zum Heben
von Lasten muss, wenn nötig (z.B. Sicht versperrt),
eine zweite Person zum Koordinieren eingeteilt wer-
den.
• Die zu hebende Last muss so transportiert werden,
dass bei Energieausfall niemand verletzt wird. Wei-
terhin müssen solche Arbeiten im Freien abgebro-
chen werden, wenn sich die Witterungsverhältnisse
verschlechtern.
Diese Hinweise sind unbedingt einzuhalten. Bei
Nichtbeachtung kann es zu Personenschäden und/
oder zu schweren Sachschäden kommen.
2.4. Bedienpersonal
Das gesamte Personal, welches an der Pumpe arbeitet,
muss für diese Arbeiten qualifiziert sein. Das gesam-
te Personal muss volljährig sein. Als Grundlage für das
Bedien- und Wartungspersonal müssen zusätzlich auch
die nationalen Unfallverhütungsvorschriften herangezo-
gen werden. Es muss sichergestellt werden, dass das
Personal die Anweisungen in dieser Betriebsanleitung
gelesen und verstanden hat, ggf. muss diese Anleitung in
der benötigten Sprache vom Hersteller nachbestellt wer-
den.
2.5. Elektrische Arbeiten
Unsere elektrischen Produkte werden mit Wechsel- oder
industriellem Starkstrom betrieben. Die örtlichen Vor-
schriften müssen eingehalten werden. Für den Anschluss
ist der Schaltplan zu beachten. Die technischen Angaben
müssen strikt eingehalten werden! Wenn eine Maschine
durch eine Schutzvorrichtung abgeschaltet wurde, darf
diese erst nach der Behebung des Fehlers wieder einge-
schaltet werden.
Gefahr durch elektrischen Strom!
Durch unsachgemäßen Umgang mit Strom bei
elektrischen Arbeiten droht Lebensgefahr! Diese
Arbeiten dürfen nur vom qualifizierten Elektrofach-
mann durchgeführt werden.
Vorsicht vor Feuchtigkeit!
Durch das Eindringen von Feuchtigkeit in das Kabel
wird das Kabel beschädigt und unbrauchbar. Ferner
kann Wasser bis in den Anschlussraum oder Motor
eindringen und Schäden an Klemmen bzw. der Wick-
lung verursachen. Das Kabelende nie in das Förder-
medium oder eine andere Flüssigkeit eintauchen.
2.5.1. Elektrischer Anschluss
Der Bediener der Pumpe muss über die Stromzufüh-
rung und deren Abschaltmöglichkeiten unterwiesen
sein. Beim Anschluss der Pumpe an die elektrische
Schaltanlage, besonders bei der Verwendung von z.B.
Frequenzumrichtern und Sanftanlaufsteuerung sind
zur Einhaltung der EMV, die Vorschriften der Schalt-
gerätehersteller zu beachten. Eventuell sind für die
Strom- und Steuerleitungen gesonderte Abschirmungs-
maßnahmen notwendig (z.B. spezielle Kabel). Der
Anschluss darf nur vorgenommen werden, wenn die
Schaltgeräte den harmonisierten EU-Normen entsprechen.
DEUTSCH | 07
Mobilfunkgeräte können Störungen in der Anlage
verursachen.
Warnung vor elektromagnetischer Strahlung!
Durch elektromagnetische Strahlung besteht
Lebensgefahr für Personen mit Herzschrittmachern.
Beschildern Sie die Anlage dementsprechend und
weisen Sie betroffene Personen darauf hin!
2.5.2. Erdungsanschluss
Unsere Pumpen müssen grundsätzlich geerdet werden.
Besteht eine Möglichkeit, dass Personen mit der Pumpe
und dem Fördermedium in Berührung kommen, muss
der geerdete Anschluss zusätzlich noch mit einer Fehler-
stromschutzvorrichtung abgesichert werden. Die Elektro-
motoren entsprechen der Motorschutzklasse IP 68.
2.6. Verhalten während des Betriebs
Beim Betrieb des Produktes sind die am Einsatzort gelten-
den Gesetze und Vorschriften zur Arbeitsplatzsicherung,
zur Unfallverhütung und zum Umgang mit elektrischen
Maschinen zu beachten. Im Interesse eines sicheren Ar-
beitsablaufes ist die Arbeitseinteilung des Personals durch
den Betreiber festzulegen. Das gesamte Personal ist für
die Einhaltung der Vorschriften verantwortlich. Während
des Betriebs drehen sich bestimmte Teile (Laufrad, Pro-
peller) um das Medium zu fördern. Durch bestimmte
Inhaltsstoffe können sich an diesen Teilen sehr scharfe
Kanten bilden.
Warnung vor drehenden Teilen!
Die drehenden Teile können Gliedmaßen quetschen
und abschneiden. Während des Betriebes nie in das
Pumpenteil oder an die drehenden Teile greifen. Vor
Wartungs- oder Reparaturarbeiten die Maschine
abschalten und die drehenden Teile zum Stillstand
kommen lassen!
2.7. Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen
Unsere Pumpen sind mit verschiedenen Sicherheits- und
Überwachungseinrichtungen ausgestattet. Diese sind
z.B. Thermofühler, Dichtraumkontrolle usw. Diese Ein-
richtungen dürfen nicht demontiert oder abgeschaltet
werden. Einrichtungen wie z.B. Thermofühler, Schwim-
merschalter usw. müssen vor der Inbetriebnahme vom
Elektrofachmann angeschlossen und auf eine korrekte
Funktion überprüft worden sein. Beachten Sie hierfür
auch, dass bestimmte Einrichtungen zur einwandfreien
Funktion ein Auswertgerät oder -relais benötigen, z.B.
Kaltleiter und PT100-Fühler. Dieses Auswertegerät kann
vom Hersteller oder Elektrofachmann bezogen werden.
Das Personal muss über die verwendeten Einrichtungen
und deren Funktion unterrichtet sein.
Vorsicht!
Die Maschine darf nicht betrieben werden, wenn
die Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen
unzulässigerweise entfernt wurden, die Einrichtun-
gen beschädigt sind und/oder nicht funktionieren!
2.8. Betrieb in explosiver Atmosphäre
Mit „Ex“ gekennzeichnete Pumpen sind für den Betrieb
in explosiver Atmosphäre geeignet. Für diesen Einsatz
müssen die Pumpen bestimmte Richtlinien erfüllen.
Ebenso müssen bestimmte Verhaltensregeln und Richtli-
nien vom Betreiber eingehalten werden. Pumpen, welche
für den Einsatz in explosiven Atmosphären zugelassen
sind, werden am Ende der Bezeichnung mit dem Zusatz
„Ex“ gekennzeichnet! Weiterhin ist auf dem Typenschild
ein „Ex“ Symbol angebracht! Beachten Sie unbedingt die
sich im Anhang befindende Anleitung „Zusatz Montage-
und Betriebsanleitung für Ex-geschützte Tauchmotorpum-
pen und Rührwerke“.
2.9. Schalldruck
Die Pumpe hat je nach Größe und Leistung (kW) wäh-
rend des Betriebes einen Schalldruck von ca. 60dB (A) bis
110dB (A). Der tatsächliche Schalldruck ist allerdings von
mehreren Faktoren abhängig. Diese sind z.B. Einbau- und
Aufstellungsart, Befestigung von Zubehör, Rohrleitung,
Betriebspunkt, Eintauchtiefe, uvm. Wir empfehlen ihnen,
eine zusätzliche Messung des Betreibers am Arbeitsplatz
vorzunehmen, wenn das Produkt in seinem Betriebspunkt
und unter allen Betriebsbedingungen läuft.
Vorsicht: Lärmschutz tragen!
Laut den gültigen Gesetzen und Vorschriften ist ein
Gehörschutz ab einem Schalldruck von 85dB (A)
Pflicht! Der Betreiber hat dafür Sorge zu tragen, dass
dies eingehalten wird!
2.10. Fördermedien
Jedes Fördermedium unterscheidet sich durch seine
Zusammensetzung, Aggressivität, Abrasivität und vie-
len anderen Aspekten. Generell können unsere Pum-
pen in vielen Bereichen eingesetzt werden. Genauere
Angaben hierfür entnehmen Sie dem Pumpendatenblatt
und der Auftragsbestätigung. Dabei ist zu beachten, dass
sich durch eine Veränderung der Dichte, der Viskosität,
oder der Zusammensetzung im Allgemeinen, viele Para-
meter der Pumpe ändern können. Auch werden für die
unterschiedlichen Medien verschiedene Werkstoffe und
Laufradformen benötigt. Je genauer die Angaben bei Ihrer
Bestellung waren, desto besser konnte unsere Pumpe für
Ihre Anforderungen modifiziert werden. Sollten sich Ver-
änderungen im Einsatzbereich und/oder im Fördermedi-
um ergeben, können wir sie gerne unterstützend beraten.
Beim Wechsel der Pumpe in ein anderes Medium sind
folgende Punkte zu beachten:
• Pumpen, welche in Schmutz- und/oder Abwasser
betrieben wurden, müssen vor dem Einsatz in Rein-
wasser gründlich gereinigt werden.
• Pumpen, welche gesundheitsgefährdende Medien
gefördert haben, müssen vor einem Mediumswech-
sel generell dekontaminiert werden. Weiterhin ist
zu klären, ob diese Pumpe überhaupt noch in einem
anderen Medium zum Einsatz kommen darf.
• Bei Pumpen, welche mit einer Schmier- bzw.
Kühlflüssigkeit (z.B. Öl) betrieben werden, kann diese
bei einer defekten Gleitringdichtung in das Förderme-
dium gelangen.
Gefahr durch explosive Medien!
Das Fördern von explosiven Medien (z.B. Benzin,
Kerosin, usw.) ist strengstens untersagt. Die Produk-
te sind für diese Medien nicht konzipiert!
08 | DEUTSCH
3. Allgemeine Beschreibung
3.1. Verwendung
Pumpen von HOMA fördern häusliche, kommunale und
industrielle Abwässer, Fäkalien und Schlämme, auch mit
hohen Fest- und Faserstoffanteilen, sowie Schmutzwas-
ser aller Art. Vom kleinen Wohn- oder Industriegebäude
bis hin zu Großpumpstationen und Kläranlagen. Die Pum-
pen können abrasives Medium wie Oberflächenwasser
fördern. Bei stark abrasiven Anteilen, wie Beton-Kies und
Sand im Medium ist es notwendig das Laufrad und Pum-
pengehäuse vor zu starkem Abrieb zu schützen bzw. den
Wartungsintervall zu verkürzen.
Bei chemisch aggressiven Anteilen im Fördermedium ist
unbedingt die Beständigkeit der verwendeten Werkstoffe
zu beachten. Hierfür sind die Aggregate auch teilweise
oder komplett aus hochbeständigen Werkstoffen (Edel-
stahl, Bronze) lieferbar.
Der Einsatz im Schlürfbetrieb ist nicht erlaubt. Das
minimale Niveau des Fördermediums muss je
nach Aufstellungsart und Motorkühlung stets
über der Oberkante des Pumpengehäuses liegen.
Bei Nassaufstellung ohne Kühlmantel muss das
Motorgehäuse immer komplett untergetaucht sein.
Die Temperatur des Fördermediums darf bis 40°C betra-
gen, kurzfristig bis maximal 60°C. Die maximale Dichte
des Fördermediums liegt bei 1040 kg/m³ und der pH-Wert
darf 6 - 11 betragen.
Der pH-Wert allein dient aber nur als Anhaltspunkt. In je-
dem Fall muss mit der Zusammensetzung des Medium
die Haltbarkeit der Pumpe beim Hersteller angefragt wer-
den. Je nach Zusammensetzung kann es notwendig sein
spezielle Dichtungswerkstoffe einzusetzen.
3.2. Einsatzarten
Der Motor ist für die Betriebsart S 1 (Dauerbetrieb) mit
einer max. Schalthäufigkeit von 15 Schaltungen/ Stun-
de ausgelegt. Die Hydrauliken sind für den perma-
nenten Dauerbetrieb geeignet, z.B. für die industrielle
Brauchwasserversorgung.
3.3. Aufbau
Das vollüberflutbare Aggregat besteht aus dem Motor,
dem Pumpengehäuse und dem passendem Laufrad. Alle
wichtigen Bauteile sind großzügig dimensioniert.
Nr. Beschreibung
1 Kabelführungen
2 Öse für Anschlagmittel
3 Typenschild
4 Pumpengehäuse
5 Saugstutzen
6 Druckstutzen
7 Motorgehäuse
3.3.1. Typenschild
3Ph
3Ph Ex
DEUTSCH | 09
Nr. 3 Ph 3 Ph Ex
1 Typ Bezeichnung Typ Bezeichnung
2 Seriennummer Seriennnummer
3 Laufraddurchmesser Laufraddurchmesser
4
Mediumtemperatur Mediumtemperatur
5 Tauchtiefe Tauchtiefe
6 Gewicht Gewicht
7 Hmax (Förderhöhe max) Hmax (Förderhöhe max)
8 Hmin (Förderhöhe min) Hmin (Förderhöhe min)
9 Qmax (Fördermenge max) Qmax (Fördermenge max)
10 Norm Norm
11 BauPVO Prüflabor BauPVO Prüflabor
12a Jahr Typprüfung Jahr Typprüfung
12b Ref-Nr. Leistungserklärung Ref-Nr. Leistungserklärung
13 Baujahr Baujahr
14 Motortyp Motortyp
15 IE-Kennzeichnung IE-Kennzeichnung
16 Frequenz Frequenz
17 Spannung Dreieck Spannung Dreieck
18 Nennstrom Dreieck Nennstrom Dreieck
19 Drehzahl Motor Drehzahl Motor
20 Spannung Stern Spannung Stern
21 Nennstrom Stern Nennstrom Stern
22 Isolationsklasse Isolationsklasse
23 Leistung P1 Leistung P1
24 Cos phi Cos phi
25 Schutzart Schutzart
26 Leistung P2 Leistung P2
27 Betriebsart Betriebsart
28
Textfeld Vertrieb Ex-Bescheinigungsnummer
29
Ex-Prüflabor
30
Ex-Kennzeichnung
31
Ex-i Stromkreis
32
Textfeld Vertrieb
3.3.2. Motor
Der Drehstrom-Asynchronmotor besteht aus einem Sta-
tor und der Motorwelle mit dem Läuferpaket. Die Leitung
für die Stromzufuhr ist für die maximale mechanische
Leistung gemäß Kennlinie oder Typenschild der Pumpe
ausgelegt. Die Kabeleinführungen sowie die Leitung sind
druckwasserdicht gegenüber dem Fördermedium versie-
gelt. Die Wellenlagerung erfolgt über robuste, wartungs-
freie und dauergeschmierte Wälzlager. Alle Motoren sind
auch in explosionsgeschützter Ausführung nach ATEX Ex
II 2 G EExd lieferbar.
Allgemeine Motordaten
Service Faktor 1.15
Betriebsart bei
untergetauchtem Motor
S1
Isolationsklasse H (180°C)
Schutzart IP68
Standart Kabellänge 10 m
Wellenabdichtung
Gleitringdichtung
Siliziumkarbid / Siliziumkarbid
(motorseitig),
Siliziumkarbid / Siliziumkarbid
(mediumseitig)
Lagerung ein Rillenkugellager (oben),
zwei Schrägkugellager (unten)
3.3.3. Überwachungseinrichtungen
Das Aggregat ist mit verschiedenen Überwachungs- Si-
cherheitseinrichtungen ausgestattet. Die folgende Tabelle
zeigt eine Übersicht der zur Verfügung stehenden Optio-
nen. Je nach Größe des Druckstutzens können Optionen
variieren.
Motortyp Motorversion
H... Thermoüberwachung Wicklung (nur 50Hz)
H.../C(S) Thermoüberwachung Wicklung,
Dichtungsüberwachung Ölkammer (& Statorraum)
HU…(S) Umfluteter Motor ,Thermoüberwachung Wicklung,
Dichtungsüberwachung Ölkammer (& Statorraum)
HL...(S) Umfluteter Motor, interner Kühlkreislauf, Thermoüber-
wachung Wicklung, Dichtungsüberwachung
Leckagekammer (& Statorraum)
H...EX Thermoüberwachung Wicklung, Explosionsgeschützt
H.../C(S) EX Thermoüberwachung Wicklung, Dichtungsüberwa-
chung Ölkammer & Motoranschlussraum,
(& Statorraum), Explosionsgeschützt
HU...(S) EX Umfluteter Motor ,Thermoüberwachung Wicklung,
Dichtungsüberwachung Ölkammer, (& Statorraum)
Explosionsgeschützt
HL…(S) EX Umfluteter Motor, interner Kühlkreislauf, Thermoüber-
wachung Wicklung, Dichtungsüberwachung
Leckagekammer, (& Statorraum), Explosionsgeschützt
Temperaturfühler
Alle Pumpen sind mit einem Temperaturfühler-Satz in den
Motorwicklungen ausgestattet.
Bei Pumpen in Normalausführung werden die Anschlüs-
se der Temperaturfühler über das Anschlusskabel nach
außen geführt und sind über die Aderenden T1 und T3
des Anschlusskabels so im Schaltschrank anzuschliessen,
dass eine automatische Wiedereinschaltung nach Abküh-
lung des Motors gegeben ist.
Die explosionsgeschützten Ausführungen besitzen an-
statt der Standardfühler einen Temperaturfühler-Satz mit
einer höheren Auslösetemperatur, der über die Aderen-
den T1 und T2 des Anschlusskabels so anzuschließen ist,
dass nach Auslösen eine manuelle Rücksetzung über eine
spezielle Schützkombination im Schaltgerät erforderlich
ist.
Der Temperaturfühler-Satz muss in der Schaltanlage ange-
schlossen werden, dass diese bei Überhitzung abschaltet.
Auslösetemperaturen der Temperatur-Überwachung/Sen-
soren:
Motor Wicklung
Normal
T1+T3 Regler
Wicklung Ex
T1+T2
Begrenzer
Lager
unten
Lager
oben
AM376…
H 4pol
150°C 150°C 90°C 105°C
AM376…
H 6pol
150°C 150°C 90°C 105°C
AM376…
H 8pol
150°C 150°C 90°C 105°C
10 | DEUTSCH
Drehrichtungskontrolle
Alle Pumpen haben die richtige Drehrichtung bei An-
schluss an ein Rechtsdrehfeld (U, V, W -> L1, L2, L3).
HOMA-Schaltgeräte prüfen das Netz auf Rechtsdrehfeld.
Liegt kein Rechtsdrehfeld vor, leuchtet die rote LED. Zwei
Phasen sind am Eingang des Schaltgerätes zu tauschen.
Bei kleineren Pumpen kann die Kontrolle durch das Be-
obachten des Start-Rucks erfolgen. Hierzu die Pumpe
senkrecht auf den Boden leicht auf die Kante stellen und
kurz einschalten. Von oben gesehen ruckt die Pumpe bei
korrekter Drehrichtung leicht entgegen dem Uhrzeiger-
sinn an.
Die korrekte Drehrichtung der Pumpe ist gegeben, wenn
die Pumpe sich gegen den Uhrzeigersinn bewegt, da der
Motor von oben gesehen im Uhrzeigersinn anläuft.
START
REACTION
ROTOR
REACTION
ACHTUNG
Wenn sich das Laufrad im
Uhrzeigersinn dreht
(von oben gesehen),
ist die richtige
Drehrichtung gegeben
ACHTUNG
Die Start Reaktion
läuft gegen den
Uhrzeigersinn
Bei großen Pumpen kann man die Drehrichtung auch er-
kennen, indem man durch den Druckstutzen in die Pum-
penkammer schaut. Hier sieht man das Laufrad und kann
nach einem kurzen einschalteten, beim auslaufen des
Laufrades die Drehrichtung kontrollieren.
Warnung vor drehendem Laufrad! Das drehenden
Laufrad nicht anfassen oder durch den Druckstutzen
in die Pumpenkammer greifen! Während des Betrie-
bes nie in die Pumpenkammer oder an die drehenden
Teile greifen. Vor Wartungs- oder Reparaturarbeiten
die Maschine abschalten und die drehenden Teile
zum Stillstand kommen lassen!
Außerdem ist es möglich die Drehrichtung mit einem
“Motor und Phase Rotationsindikator” zu prüfen. Dieses
Messgerät wird von außen an das Motorgehäuse der ein-
geschalteten Pumpe gehalten und zeigt durch eine LED
die Drehrichtung an.
Dichtungsüberwachung bei Pumpen mit Ölsperrkammer:
• Ausführung ohne Kühlmantel oder Ausführung „U“
mit Kühlmantel und offenem Kühlkreislauf:
Bei Undichtigkeit der mediumseitigen Wellendichtung
tritt Wasser in die Ölkammer ein und verändert den Wi-
derstand des Öls. Über 2 Sensoren wird die Leitfähigkeit
der Ölfüllung überwacht. Die Sensoren sind über 2 Adern
(Bezeichnung S1 und S2) des Pumpen-Anschlusskabels in
der Schaltanlage an ein Auswertegerät mit galvanisch ge-
trenntem Sondenstromkreis anzuschließen (Elektrodenre-
lais z. B. HOMA Art.-Nr.: 1610995). Bei Ex- Ausführungen
ist ein Elektrodenrelais mit eigensicherem Stromkreis zu
wählen (HOMA Art.-Nr.: 1416510). Die Ansprechempfind-
lichkeit sollte von 0-100 kΩ einstellbar sein, Standard Ein-
stellung 50 kΩ.
Dichtungsüberwachung bei Pumpen ohne Ölsperr-
kammer:
• Ausführung mit Kühlmantel und geschlossenem (in-
ternem) Kühlkreislauf (Ausf. „L“):
Über 2 Sensoren wird das Eindringen der Kühlflüssigkeit
(Wasser-Glycol-Gemisch) in eine Leckagekammer ge-
meldet. Diese Leckagekammer befindet sich zwischen
motorseitiger Gleitringdichtung und unterer Wellenlage-
rung. Bei Undichtigkeit der motorseitigen Wellendichtung
tritt Kühlflüssigkeit in die Leckagekammer und stellt den
Kontakt zwischen den beiden Sensoren her. Die Senso-
ren sind über 2 Adern (Bezeichnung S11 und S12) des
Pumpen-Anschlusskabels in der Schaltanlage an ein Aus-
wertegerät mit galvanisch getrenntem Sondenstromkreis
anzuschließen (Elektrodenrelais z. B. HOMA Art.-Nr.:
1610995). Bei Ex-Ausführungen ist ein Elektrodenrelais
mit eigensicherem Stromkreis zu wählen (HOMA Art.-Nr.:
1416510). Die Ansprechempfindlichkeit sollte von 0-100
kΩ einstellbar sein, Standard Einstellung 50 kΩ. Bei Aus-
lösen dieses Alarms droht ein unmittelbares Eindringen
von Kühlflüssigkeit in den Statorraum mit entsprechen-
dem Schaden (Motor-Kurzschluss). Daher sollte die Pum-
pensteuerung so geschaltet werden, dass der Alarm ein
automatisches Abschalten des Pumpenmotors bewirkt.
Dichtungsüberwachung Kabelanschlussraum:
Über 2 Sensoren wird der Kabel-Anschlussraum auf ein-
dringende Feuchtigkeit überwacht. Die Sensoren sind
über 2 Adern (Bezeichnung S3 und S4) des Pumpen-An-
schlusskabels in der Schaltanlage an ein Auswertegerät
mit galvanisch getrenntem Sondenstromkreis anzuschlie-
ßen (Elektrodenrelais z. B. HOMA Art.-Nr.: 1610995). Bei
Ex-Ausführungen ist ein Elektrodenrelais mit eigensiche-
rem Stromkreis zu wählen (HOMA Art.-Nr.: 1416510).
Motorkühlung
Für Trockenaufstellung oder aufgetauchten Betrieb mit
Mantelkühlung durch das Fördermedium.
3.3.4. Abdichtung / Dichtungsgehäuse
Die Abdichtung erfolgt durch zwei unabhängig vonein-
ander wirkende Gleitringdichtungen aus Siliziumkarbid in
Tandemanordnung. Das Dichtungsgehäuse befindet sich
zwischen dem Motor und dem Pumpengehäuse. Es be-
steht aus dem Lagergehäuse und dem Druckdeckel, wel-
che zusammen den mit medizinischem Weißöl gefüllten
Dichtungsraum bilden. Durch die Inspektionsschraube am
Lagergehäuse und eine optionale elektronische Überwa-
chung sind Kontrollmöglichkeit gegeben.
3.3.5. Pumpengehäuse
Das Pumpengehäuse ist je nach Ausführung und Motor-
variante mit verschiedenen DIN- und ANSI-Flanschen lie-
ferbar. Dadurch ergibt sich eine optimale Verbindung zu
den unterschiedlichen Rohrleitungstypen.
Das Pumpengehäuse kann je nach Anforderung auf der
Innenseite auch gummibeschichtet geliefert werden.
Einige Pumpengehäuse sind mit einem Putzlochdeckel
versehen um Verstopfungen entfernen zu können.
Je nach verwendeter Pumpe ist es auch möglich, dass das
Pumpengehäuse auf der Saugseite mit einem Spaltring
ausgestattet ist.
DEUTSCH | 11
Dieser Spaltring bestimmt das Spaltmaß zwischen Laufrad
und Saugstutzen. Wird dieses Spaltmaß zu groß, sinkt die
Förderleistung der Pumpe und es kann schneller zu Ver-
stopfungen kommen. Daher ist es möglich den Spaltring
auszutauschen um so Ersatzteilkosten zu senken.
3.3.6. Laufrad
Das Laufrad ist auf der Motorwelle befestigt und wird von
dieser angetrieben. Es ist in verschiedenen Materialsor-
ten (GG, GGG, VA, BZ) lieferbar und kann auch mit Kera-
mik beschichtet werden.
Außerdem haben die Laufräder verschiedene Bauformen:
M:
geschlossenes Einkanalrad, für verschmutzte und schlammige
Fördermedien mit festen und langfaserigen Anteilen
K:
geschlossenes Mehrkanalrad, für verschmutzte und
schlammige Fördermedien mit Feststoffen
V:
Freistromrad, für grob und faserig verschmutze, zopfbildende
sowie gashaltige Fördermedien
4. Verpackung, Transport und Lagerung
4.1. Anlieferung
Nach Eingang ist die Sendung sofort auf Schäden und
Vollständigkeit zu überprüfen. Bei eventuellen Mängeln
muss noch am Eingangstag das Transportunternehmen
bzw. der Hersteller verständigt werden, da sonst keine
Ansprüche mehr geltend gemacht werden können. Even-
tuelle Schäden müssen auf dem Liefer- oder Frachtschein
vermerkt werden.
4.2. Transport
Zum Transportieren sind nur die dafür vorgesehenen und
zugelassenen Anschlagmittel, Transportmittel und Hebe-
zeuge zu verwenden. Diese müssen ausreichende Tragfä-
higkeit und Tragkraft besitzen, damit das Produkt gefahr-
los transportiert werden kann. Bei Einsatz von Ketten sind
diese gegen Verrutschen zu sichern. Das Personal muss
für diese Arbeiten qualifiziert sein und muss während
der Arbeiten alle national gültigen Sicherheitsvorschrif-
ten einhalten. Die Produkte werden vom Hersteller bzw.
vom Zulieferer in einer geeigneten Verpackung geliefert.
Diese schließt normalerweise eine Beschädigung bei
Transport und Lagerung aus. Bei häufigem Standortwech-
sel sollten Sie die Verpackung zur Wiederverwendung gut
aufbewahren.
4.3. Lagerung
Neu gelieferte Produkte sind so aufbereitet, dass diese
1 Jahr gelagert werden können. Bei Zwischenlagerungen
ist das Produkt vor dem Einlagern gründlich zu reinigen!
Folgendes ist für die Einlagerung zu beachten:
• Produkt sicher auf einem festen Untergrund stel-
len und gegen Umfallen sichern. Hierbei werden
Tauchmotorrührwerke horizontal, Tauchmotorpum-
pen horizontal oder vertikal gelagert.
Gefahr durch umstürzen!
Das Produkt nie ungesichert abstellen. Beim Umfal-
len des Produktes besteht Verletzungsgefahr!
• Muss die Maschine gelagert werden, so sollte der
Lagerplatz frei von Schwingungen und Erschütterun-
gen sein, da sonst die Wälzlager beschädigt werden
können.
• Es ist außerdem darauf zu achten, dass das Gerät in
trockenen Räumen, in denen keine starken Tempera-
turschwankungen auftreten, gelagert wird.
• Es ist bei der Lagerung und im Umgang mit der
Maschine darauf zu achten, dass die Korrosions-
schutzbeschichtung nicht beschädigt wird.
• Die Maschine darf nicht in Räumen gelagert werden,
in denen Schweißarbeiten durchgeführt werden, da
die entstehenden Gase bzw. Strahlungen die Elasto-
merteile und Beschichtungen angreifen können.
• Bei Produkten mit Saug- und/oder Druckanschluss
sind diese fest zu verschließen, um Verunreinigungen
zu verhindern.
• Alle Stromzuführungsleitungen sind gegen Abkni-
cken, Beschädigungen und Feuchtigkeitseintritt zu
schützen.
Gefahr durch elektrischen Strom!
Durch beschädigte Stromzuführungsleitungen droht
Lebensgefahr! Defekte Leitungen müssen sofort
vom qualifizierten Elektrofachmann ausgetauscht
werden.
Vorsicht vor Feuchtigkeit!
Durch das Eindringen von Feuchtigkeit in das Kabel
wird das Kabel beschädigt und unbrauchbar. Daher
das Kabelende nie in das Fördermedium oder eine
andere Flüssigkeit eintauchen
• Das Produkt muss vor direkter Sonneneinstrahlung,
Hitze, Staub und Frost geschützt werden. Hitze oder
Frost kann zu erheblichen Schäden an Propellern,
Laufrädern und Beschichtungen führen!
• Die Laufräder bzw. Propeller müssen in regelmäßi-
gen Abständen gedreht werden. Dadurch wird ein
Festsetzen der Lager verhindert und der Schmierfilm
der Gleitringdichtung erneuert. Bei Produkten mit Ge-
triebeausführung wird durch das Drehen ein Festset-
zen der Getrieberitzel verhindert und der Schmierfilm
an den Getrieberitzeln erneuert.
Warnung vor scharfen Kanten!
An Laufrädern und Propellern können sich scharfe
Kanten bilden. Es besteht Verletzungsgefahr! Tragen
Sie zum Schutz geeignete Handschuhe.
12 | DEUTSCH
• Nach einer längeren Lagerung ist das Produkt vor In-
betriebnahme von Verunreinigungen wie z.B. Staub
und Ölablagerungen zu reinigen. Laufräder und Pro-
peller sind auf Leichtgängigkeit, Gehäusebeschich-
tungen sind auf Beschädigungen zu prüfen.
• Wird die Maschine länger als ein Jahr gelagert, so ist
das Motoröl und ggf. das Getriebeöl auszuwechseln.
Dies gilt auch, wenn das Gerät vorher nie in Betrieb
war (Natürliche Alterung von Mineralölschmierstof-
fen).
Vor Inbetriebnahme sind die Füllstände (Öl, ggf.
Kühlflüssigkeit, usw.) der einzelnen Produkte zu über-
prüfen und ggf. nachzufüllen.Angaben über die Fül-
lung entnehmen Sie dem Maschinendatenblatt!
Beschädigte Beschichtungen müssen sofort nachge-
bessert werden. Nur eine intakte Beschichtung erfüllt
ihren sinngemäßen Zweck!
Wenn Sie diese Regeln beachten, kann Ihr Produkt über
einen längeren Zeitraum eingelagert werden. Beachten
Sie aber, dass die Elastomerteile und die Beschichtungen
einer natürlichen Versprödung unterliegen. Wir empfeh-
len bei einer Einlagerung von mehr als 6 Monaten diese
zu überprüfen und ggf. auszutauschen. Halten Sie hierfür
bitte Rücksprache mit dem Hersteller.
4.4. Rücklieferung
Produkte, die ins Werk zurück geliefert werden, müssen
sauber und korrekt verpackt sein. Sauber heißt, dass das
Produkt von Verunreinigungen gesäubert und bei Verwen-
dung in gesundheitsgefährdenden Medien dekontami-
niert wurde. Die Verpackung muss das Produkt vor Be-
schädigungen schützen. Halten Sie vor der Rücklieferung
bitte Rücksprache mit dem Hersteller.
4.5. Abladen von großen Pumpen
Für den Transport sind große Pumpen speziell verpackt.
Während dem Auspacken sind folgende Schritte einzuhal-
ten um eine Beschädigung zu vermeiden:
Gefahr vor schwebenden Lasten!
Beachten Sie alle Vorschriften, Regeln und Gesetze
zum Arbeiten mit schweren und unter schwebenden
Lasten.
• Verpackung auf einem festen Untergrund abstellen.
Zwei Hebevorrichtungen müssen vorhanden sein.
• Befestigen Sie den ersten Traggurt an dem Pumpen-
gehäuse und der ersten Hebevorrichtung.
• Befestigen Sie den zweiten Traggurt an den beiden
Ösen am Motorgehäusedeckel und der zweiten He-
bevorrichtung.
• Die Tragseile müssen für das Gewicht der Pumpe
ausgelegt sein! Verwenden Sie keine Ketten anstelle
der Traggurte, diese können die Pumpe beschädigen.
• Straffen Sie die Traggurte und entfernen Sie die
Spannbänder an der Pumpe.
• Pumpe langsam abheben und in Waage halten.
• Verpackung und wenn vorhanden Transportsicherung
entfernen. Das Entfernen der Transportsicherung ist
im nächsten Kapitel beschrieben.
• Die Pumpe jetzt vorsichtig mit Hilfe der beiden Hebe-
vorrichtungen in die senkrechte Lage bringen.
• Wenn die Pumpe in der senkrechten Lage ist, Pumpe
vorsichtig abstellen und gegen umstürzen sichern.
Pumpengehäuse
Ö
sen waagerecht anheben
in horizontale Position bringen
4.6. Transportsicherung
Die Transportsicherung befindet sich im Saugstutzen
der Pumpe und besteht aus einer Gewindestange mit
einem U-Stahl. Diese soll die Pumpe bei Transport vor
Beschädigung schützen. Vor dem Einbau muss die Trans-
portsicherung entfernt werden. Außerdem muss sie bei
einer späteren Einlagerung oder einem Transport wieder
montiert werden.
Demontage:
1. Pumpe in eine stabile waagerechte Lage bringen.
(siehe vorheriges Kapitel)
2. Sechskantmutter von der Gewindestange lösen
3. U-Stahl abnehmen
4. Gewindestange heraus schrauben
5. Die im Lieferumfang enthaltene Zylinderschraube an-
stelle der Gewindestange in die Bohrung schrauben
und fest ziehen.
6. Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Nach der Demontage der Transportsicherung muss
die Pumpe sofort vertikal aufgestellt werden.
DEUTSCH | 13
Nr. Beschreibung
1 Rohrleitung
2 Einhängevorrichtung mit Kupplungssystem an der Pumpe
3 Betriebsraum
4 Zulauf
5 Prallblech
6 min. Pegelstand
7 Pumpe
5.2. Einbau
Gefahr durch Absturz!
Beim Einbau der Pumpe und deren Zubehör wird di-
rekt am Beckenrand gearbeitet! Durch Unachtsam-
keit oder falsches Schuhwerk, kann es zu Abstürzen
kommen. Es besteht Lebensgefahr! Treffen Sie alle
Sicherheitsvorkehrungen um dies zu verhindern.
Nassaufstellung auf Bodenstützring
Den Bodenstützring (als Zubehör lieferbar) mit Schrau-
ben am Saugstutzen der Pumpe befestigen. 90°-An-
schluss-winkel bzw. -bogen am Druckstutzen der Pumpe
befestigen, Druckleitung montieren. Absperrschieber und
Rückschlagklappen sind ggf. nach den örtlichen Vorschrif-
ten zu montieren. Die Druckleitung muss spannungsfrei
montiert werden, bei Verwendung eines Schlauches ist
auf knickfreies Verlegen zu achten.
Die Pumpe am Haltegriff mit Seil oder Kette befestigen
und daran ins Fördermedium herunterlassen. Bei schlam-
migem Untergrund Steine o.ä. unter die Pumpe legen, um
ein Einsinken zu verhindern.
5. Aufstellung und Inbetriebnahme
5.1. Allgemein
Um Schäden an der Pumpe während der Aufstellung und
im Betrieb zu vermeiden sind folgende Punkte zu beach-
ten:
• Die Aufstellungsarbeiten sind von qualifiziertem Per-
sonal unter Einhaltung der Sicherheitsbestimmungen
durchzuführen.
• Vor der Aufstellung ist die Pumpe auf eventuelle
Schäden zu untersuchen.
• Bei Niveausteuerungen ist auf die mindest Wasserü-
berdeckung zu achten.
• Lufteinschlüsse im Pumpengehäuse und in Rohrlei-
tungen sind unbedingt zu vermeiden (durch geeigne-
te Entlüftungseinrichtungen oder ein leichtes schräg-
stellen der Pumpe).
• Schützen Sie die Pumpe vor Frost.
• Der Betriebsraum muss für die jeweilige Maschine
ausgelegt sein. Dazu gehört auch, dass eine Hebe-
vorrichtung zur Montage/Demontage montiert wer-
den kann, mit der der Aufstellungsplatz der Pumpe
gefahrlos erreicht werden kann.
• Die Hebevorrichtung muss eine maximale Tragkraft
aufweisen, die über dem Gewicht der Pumpe mit An-
bauteilen und Kabel liegt.
• Die Stromleitungen der Pumpe müssen so verlegt
sein, dass ein gefahrloser Betrieb und eine einfache
Montage/Demontage gegen ist.
• Die Stromleitungen muss im Betriebsraum sachge-
recht befestigt werden um ein loses herunterhängen
der Kabel zu verhindern. Je nach Kabellänge und -ge-
wicht muss alle 2-3m eine Kabelhalterung angebracht
werden.
• Das Fundament/Bauwerk muss eine ausreichende
Festigkeit für eine sichere und funktionsgerechte Be-
festigung der Pumpe haben. Hierfür ist der Betreiber
verantwortlich.
• Ein Trockenlauf ist strengstens untersagt. Wir emp-
fehlen dafür eine Niveausteuerung.
• Verwenden sie Prallbleche für den Zulauf. So unter-
binden Sie einen Lufteintrag in das Fördermedium,
welcher zu ungünstigen Betriebsbedingungen und
einem erhöhtem Verschleiß führt.
14 | DEUTSCH
Nassaufstellung mit automatischem Kupplungssys-
tem
Die nachfolgende Anleitung bezieht sich auf die Montage
des Original HOMA-Kupplungssystems:
• Position von Kupplungsfuß und oberer Rohrkonsole
für die Führungsrohre in etwa festlegen, ggf. Senklot
verwenden.
• Korrekte Einbaumaße der Pumpe(n) überprüfen (s.
Maßzeichnungen im Anhang).
• Befestigungslöcher für Rohrkonsole am Innenrand
der Schachtöffnung bohren. Falls dies aus Platzgrün-
den nicht möglich ist, kann die Rohrkonsole auch ver-
setzt mit einem 90° gebogenen Winkelblech an der
Unterseite der Schachtabdeckung befestigt werden.
Rohrkonsole mit 2 Schrauben vorläufig befestigen.
• Kupplungsfuß am Schachtboden ausrichten, Senklot
von der Rohrkonsole verwenden, die Führungsrohre
müssen genau senkrecht stehen! Kupplungsfuß mit
Schwerlastdübeln am Schachtboden befestigen. Auf
genau waagerechte Position des Kupplungsfußes
achten! Bei unebenem Schachtboden Auflagefläche
entsprechend unterstützen.
• Druckleitung mit Armaturen nach den bekannten
Montagegrundsätzen spannungsfrei montieren.
• Beide Führungsrohre in die Ösen am Kupplungsfuß
stecken und entsprechend der Position der Rohrkon-
sole auf Maß schneiden. Rohrkonsole abschrauben,
die Zapfen in die Führungsrohre stecken und Konsole
endgültig befestigen. Die Führungsrohre müssen ab-
solut spielfrei sitzen, da sonst beim Betrieb der Pum-
pe starke Geräusche auftreten.
• Schacht vor Inbetriebnahme von Feststoffen (Schutt,
Steine etc.) säubern.
• Den Kupplungsgegenflansch des automatischen
Kupplungssystems am Pumpen-Druckstutzen (Ge-
winde- bzw. Flanschanschluss) montieren. Darauf
achten, dass die Gummi-Profildichtung (als Abdich-
tung gegen den Kupplungsfuß) fest in ihrem Sitz im
Gegenflansch montiert ist, so dass ein Herausfallen
beim Herablassen der Pumpe ausgeschlossen ist.
• Kette am Pumpen-Traggriff bzw. Tragösen befes-
tigen. Pumpe mit den Führungsklauen des Kupp-
lungsgegenflansches zwischen die Führungsrohre
im Schacht führen. Pumpe in den Schacht herunter-
lassen. Wenn die Pumpe auf dem Kupplungsfuß auf-
sitzt, dichtet sie automatisch selbsttätig zur Drucklei-
tung ab und ist betriebsbereit.
• Ablassketten-Ende an einem Haken an der
Schachtöffnung einhängen.
• Motoranschlusskabel der Pumpe im Schacht mit Zu-
gentlastung in geeigneter Länge abhängen. Darauf
achten, dass die Kabel nicht abgeknickt oder beschä-
digt werden können.
Trockenaufstellung
Für die Aufstellung der Pumpe außerhalb des Sammel-
schachtes muss eine Zulaufleitung zum Pumpengehäu-
se-Zulauf angeschlossen werden. Für Trockenaufstellung
sind nur die Ausführungen mit Motor-Kühlmantel geeig-
net.
Die Aufstellung der Pumpe ist vertikal oder horizontal
möglich.
• Pumpenständer bzw. Stützfüße an der Pumpe mon-
tieren.
• Position der Pumpen am Boden markieren, bohren
und Pumpe mit Schwerlastdübeln verankern.
• Saug- und Druckleitung mit Armaturen nach den be-
kannten Montagegrundsätzen spannungsfrei montie-
ren.
Pumpen mit Kühlmantel müssen entlüftet werden!
Dazu muss die Verschlussschraube 903.02 gelöst
werden. Nach der Entlüftung muss die Verschluss-
schraube wieder festgezogen werden.
5.3. Verwendung von Ketten
Ketten werden verwendet um eine Pumpe in den Be-
triebsraum abzulassen bzw. heraus zu ziehen. Sie sind
nicht dafür vorgesehen eine schwebende Pumpe zu
sichern. Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehen
Sie wie folgt vor:
• Ein Ende der Kette befestigen Sie an dem dafür vor-
gesehen Griff der Pumpe. Für den Fall das Ihre Pum-
pe zwei Ringschrauben als Anschlagpunkt aufweist,
müssen Sie eine Zweistrangkette einsetzen. Dabei
müssen die Neigungswinkel der Kettenstränge zwi-
schen 0° - 45° betragen.
• Das andere Ende befestigen Sie an der Hebevorrich-
tung.
• Straffen Sie die Kette und heben Sie die Pumpe lang-
sam und kontrolliert an.
• Schwenken Sie die Pumpe anschließend über den
Betriebsraum und senken sie vorsichtig ab. Bei Ver-
wendung einer Einhängevorrichtung Beachten Sie
auch das Kapitel 5. Inbetriebnahme.
DEUTSCH | 15
• Lassen Sie die Pumpe bis zum Betriebspunkt ab
und vergewissern Sie sich, dass die Pumpe einen
sicheren Stand hat bzw. das Kupplungssystem richtig
eingekuppelt ist.
• Entfernen Sie die Kette aus der Hebevorrichtung und
sichern diese an der Kettensicherung, welche sich
am oberen Rand des Betriebsraumes befindet. So ist
sichergestellt, dass die Kette nicht in den Betriebs-
raum fallen kann und für niemanden eine Gefahr dar-
stellt.
Beachten Sie bitte hierfür die folgenden Abbildungen.
Nr. Beschreibung
1 Kettensicherung
2 Kette
3 Griff bzw. Öse für Befestigung
4 Pumpe
5.4. Inbetriebnahme
Das Kapitel beinhaltet alle wichtigen Anweisungen für das
Bedienpersonal zur sicheren Inbetriebnahme und Bedie-
nung der Maschine.
Folgende Angaben müssen unbedingt eingehalten und
überprüft werden:
• Aufstellungsart
• Betriebsart
• Mindestwasserüberdeckung / Max. Eintauchtiefe
Nach einer längeren Stillstandszeit sind diese Angaben
ebenfalls zu prüfen und festgestellte Mängel zu besei-
tigen! Das Betriebs- und Wartungshandbuch muss im-
mer bei der Maschine, oder an einem dafür vorgese-
henen Platz aufbewahrt werden, wo es immer für das
gesamte Bedienpersonal zugänglich ist.
Um Sach- und Personenschäden bei der Inbetriebnahme
der Maschine zu vermeiden, sind folgende Punkte unbe-
dingt zu beachten:
• Die Inbetriebnahme der Maschine darf nur von
qualifiziertem und geschultem Personal unter
Beachtung der Sicherheitshinweise durchgeführt
werden.
• Das gesamte Personal, das an der Maschine arbei-
tet, muss die Betriebsanleitung erhalten, gelesen und
verstanden haben.
• Aktivieren Sie alle Sicherheitseinrichtungen und Not
Aus-Schaltungen vor der Inbetriebnahme.
• Elektrotechnische und mechanische Einstellungen
dürfen nur von Fachkräften ausgeführt werden.
• Diese Maschine ist nur für den Einsatz bei den ange-
gebenen Betriebsbedingungen geeignet.
5.5. Vorbereitende Arbeiten
Die Maschine wurde nach dem neuesten Stand der Tech-
nik konstruiert und montiert, so dass sie unter normalen
Betriebsbedingungen lange und zuverlässig arbeitet. Vor-
aussetzung dafür ist jedoch, dass Sie alle Anforderungen
und Hinweise beachten. Kleine Ölleckagen der Gleitring-
dichtung bei der Anlieferung sind unbedenklich, müssen
jedoch vor dem Absenken bzw. Eintauchen in das Förder-
medium entfernt werden.
Bitte überprüfen Sie folgende Punkte:
• Kabelführung – keine Schlaufen, leicht gestrafft
• Temperatur des Fördermediums und Eintauchtiefe
prüfen – siehe Maschinendatenblatt
• Wird druckseitig ein Schlauch verwendet, ist dieser
vor Gebrauch mit klarem Wasser durchzuspülen, da-
mit keine Ablagerungen zu Verstopfungen führen
• Bei Nassaufstellung ist der Pumpensumpf zu reinigen
• Das druck- und saugseitige Rohrleitungssystem ist zu
reinigen und es sind alle Schieber zu öffnen
• Das Pumpengehäuse muss geflutet werden, d.h. es
muss vollständig mit dem Medium gefüllt sein und es
darf sich keine Luft mehr darin befinden. Die Entlüf-
tung kann durch geeignete Entlüftungsvorrichtungen
in der Anlage oder, wenn vorhanden, durch Entlüf-
tungsschrauben am Druckstutzen erfolgen.
• Zubehör, Rohrleitungssystem, Einhängevorrichtung
auf festen und korrekten Sitz prüfen
• Überprüfung von vorhandenen Niveausteuerungen
bzw. Trockenlaufschutz
Vor Inbetriebnahme sind eine Isolationsprüfung und
eine Füllstandskontrolle vorzunehmen.
5.6. Elektrik
Bei der Verlegung und Auswahl der elektrischen Leitun-
gen sowie beim Anschluss des Motors sind die entspre-
chenden örtlichen und VDE-Vorschriften einzuhalten. Der
Motor muss durch einen Motorschutzschalter geschützt
werden. Lassen Sie den Motor gemäß dem Schaltplan an-
schließen. Achten Sie auf die Drehrichtung! Bei falscher
Drehrichtung bringt die Maschine nicht die angegebene
Leistung und kann unter ungünstigen Umständen Scha-
den nehmen. Überprüfen Sie die Betriebsspannung und
achten Sie auf eine gleichmäßige Stromaufnahme aller
Phasen gemäß dem Maschinendatenblatt.
16 | DEUTSCH
Achten Sie darauf, dass alle Temperaturfühler und Über-
wachungseinrichtungen, z.B. Dichtraumkontrolle, ange-
schlossen und auf Funktion geprüft werden.
Gefahr durch elektrischen Strom!
Durch unsachgemäßen Umgang mit Strom besteht
Lebensgefahr! Alle Pumpen mit freien Kabelenden
müssen durch einen Elektrofachmann angeschlos-
sen werden.
5.7. Drehrichtung
Der Anschluss der Maschine muss nach dem Schaltplan
vorgenommen werden. Die Kontrolle der Drehrichtung
erfolgt durch ein Drehfeldprüfgerät. Dieses wird paral-
lel zum Anschluss der Pumpe geschaltet und zeigt die
Drehrichtung des vorhandenen Drehfeldes an. Damit die
Maschine korrekt funktioniert, muss ein rechtsdrehendes
Drehfeld vorhanden sein. Wird ein linksdrehendes Dreh-
feld angezeigt, müssen zwei Phasen getauscht werden.
Die angegebenen Förder- und Leistungsdaten werden
nur erreicht, wenn ein rechtsdrehendes Drehfeld vor-
handen ist. Die Maschine ist nicht für den Betrieb an
einem linksdrehenden Drehfeld ausgelegt.
5.8. Motorschutz
Die Mindestanforderung ist ein thermisches Relais /
Motorschutzschalter mit Temperaturkompensation, Dif-
ferentialauslösung und Wiedereinschaltsperre gemäß
VDE 0660 bzw. entsprechender nationaler Vorschriften.
Werden die Maschinen an Stromnetze angeschlossen in
denen häufig Störungen auftreten, so empfehlen wir den
zusätzlichen Einbau von Schutzeinrichtungen (z. B. Über-
spannungs-, Unterspannungs- oder Phasenausfallrelais,
Blitzschutz, usw.). Beim Anschluss der Maschine müssen
die örtlichen und gesetzlichen Vorschriften eingehalten
werden.
5.9. Betrieb an statischem Frequenzumrichter
Für den Betrieb am Frequenzumrichter sind folgende
Punkte zu beachten:
• Die Pumpe ist für den Betrieb am Frequenzumrichter
gemäß DIN EN 60034-17 geeignet
• Spannungsspitzen an der Motorwicklung sind unbe-
dingt zu vermeiden und gegebenenfalls geeignete
Filter in der Motorleitung vorzusehen
• Es ist auf eine einwandfreie Erdung des Gesamtsys-
tems zu achten
• Die Angaben des Frequenzumrichterherstellers sind
zu beachten
• Unter Umständen ist abgeschirmtes Kabel zur Einhal-
tung der EMV-Richtlinien erforderlich
• Das Merkblatt „ Einsatz von HOMA Pumpen am Fre-
quenzumrichter“ ist zu beachten
Mindestdrehzahl bei Abwasser- und Schmutzwasser-
pumpen
Bei Abwasser- und Schmutzwasserpumpen ist keine
Mindestdrehzahl vorgeschrieben. Es ist jedoch darauf
zu achten, dass das Aggregat, besonders im unteren
Drehzahlbereich, ruck- und schwingungsfrei arbeitet. Die
Gleitringdichtungen könnten sonst schadhaft und undicht
werden.
Zudem ist darauf zu achten, dass die Mindestfließge-
schwindigkeit von 0,7m/s nicht unterschritten wird.
5.10. Einschaltarten
Einschaltarten bei Kabeln mit freiem Ende
Einschaltung Direkt
Bei Volllast sollte der Motorschutz auf den Bemessungs-
strom eingestellt werden. Bei Teillastbetrieb wird empfoh-
len, den Motorschutz 5% über dem gemessenen Strom
am Betriebspunkt einzustellen.
Einschaltung Stern-Dreieck
Falls der Motorschutz im Strang installiert ist: Den Motor-
schutz auf 0,58 x Bemessungsstrom einstellen. Die An-
laufzeit in der Sternschaltung muss so eingestellt werden,
dass vor dem Umschalten auf die Dreieckschaltung die
Nenndrehzahl erreicht wird. In der Regel ist dies nach 3
Sekunden der Fall.
Falls der Motorschutz nicht im Strang installiert ist: Bei
Volllast den Motorschutz auf Bemessungsstrom einstel-
len.
Einschaltung Anlasstrafo / Sanftanlauf
Bei Volllast sollte der Motorschutz auf den Bemessungs-
strom eingestellt werden. Bei Teillastbetrieb wird emp-
fohlen, den Motorschutz 5% über den gemessenen
Strom am Betriebspunkt einzustellen. Die Anlaufzeit darf
max. 5s betragen. Der Startspannung ist mit 40% der
Nennspannung laut Typenschild einzustellen.
Betrieb mit Frequenzumrichter
Die Maschine kann an Frequenzumrichter betrieben wer-
den. Beachten Sie hierfür das Kapitel 5.9 dieser Betriebs-
anleitung.
Einschaltarten mit Stecker /Schaltgeräten
Stecker in die dafür vorgesehene Steckdose stecken und
am Schaltgerät den Ein-/Ausschalter betätigen.
5.10.1. Nach dem Einschalten
Der Nennstrom wird beim Anfahrvorgang kurzzeitig über-
schritten. Nach Beendigung dieses Vorganges sollte der
Betriebsstrom den Nennstrom nicht mehr überschreiten.
Läuft der Motor nach dem Einschalten nicht sofort an,
muss sofort abgeschaltet werden. Vor dem erneuten Ein-
schalten müssen die Schaltpausen laut den Technischen
Daten eingehalten werden. Bei einer erneuten Störung
muss die Maschine sofort wieder abgeschaltet werden.
Ein erneuter Einschaltvorgang darf erst nach der Fehlerbe-
hebung gestartet werden. Folgende Punkte sollten kont-
rolliert werden:
• Betriebsspannung (zulässige Abweichung +/- 5% der
Bemessungsspannung)
• Frequenz (zulässige Abweichung -2% der Bemes-
sungsfrequenz)
• Stromaufnahme (zulässige Abweichung zwischen
den Phasen max. 5%)
• Spannungsunterschied zwischen den einzelnen
Phasen (max. 1%)
• Schalthäufigkeit und –pausen (siehe Technische Da-
ten)
• Lufteintrag am Zulauf, ggf. muss ein Prallblech
angebracht werden
DEUTSCH | 17
6. Instandhaltung
6.1. Allgemein
Die Pumpe sowie die gesamte Anlage müssen in
regelmäßigen Abständen überprüft und gewartet wer-
den. Der Zeitraum für die Wartung wird vom Hersteller
festgelegt und gilt für die allgemeinen Einsatzbedingun-
gen. Bei aggressiven und/oder abrasiven Fördermedien
muss Rücksprache mit dem Hersteller gehalten werden,
da sich in diesen Fällen der Zeitraum verkürzen kann.
Folgende Punkte sind zu beachten:
• Die Betriebsanleitung muss dem Wartungsperso-
nal vorliegen und beachtet werden. Es dürfen nur
Wartungsarbeiten und –maßnahmen durchgeführt
werden, die hier aufgeführt sind.
• Sämtliche Wartungs-, Inspektions- und Reinigungsar-
beiten an der Maschine und der Anlage müssen mit
größter Sorgfalt, an einem sicheren Arbeitsplatz und
von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden.
Es müssen die nötigen Körperschutzmittel getragen
werden. Die Maschine muss für sämtliche Arbeiten
vom Stromnetz getrennt werden. Ein unbeabsichtig-
tes Einschalten muss verhindert werden. Weiterhin
sind bei Arbeiten in Becken und/oder Behältern unbe-
dingt die entsprechenden Schutzmaßnahmen nach
BGV/GUV einzuhalten.
• Über einem Gewicht von 50kg müssen zum Heben
und Senken der Maschine technisch einwandfreie
und amtlich zugelassene Hilfshebevorrichtungen
verwendet werden.
Überzeugen Sie sich, dass Anschlagmittel, Seile
und die Sicherheitseinrichtungen der Handwinde
technisch einwandfrei sind. Erst wenn die Hilfshebe-
vorrichtung technisch in Ordnung ist, darf mit den
Arbeiten begonnen werden. Ohne diese Überprüfun-
gen besteht Lebensgefahr!
• Elektrische Arbeiten an der Maschine und der Anlage
müssen vom Fachmann durchgeführt werden. Bei
Ex zugelassenen Maschinen müssen Sie auch das
Kapitel „Ex-Schutz“ im Anhang beachten!
• Bei Einsatz von leicht entzündbaren Lösungs- und
Reinigungsmitteln ist offenes Feuer, offenes Licht
sowie Rauchen verboten.
• Maschinen, die gesundheitsgefährdende Medien
umwälzen oder mit diesen in Kontakt stehen, müs-
sen dekontaminiert werden. Ebenso ist darauf zu
achten, dass sich keine gesundheitsgefährdenden
Gase bilden oder vorhanden sind.
• Achten Sie darauf, dass das benötigte Werkzeug und
Material vorhanden ist. Ordnung und Sauberkeit ge-
währleisten ein sicheres und einwandfreies Arbeiten
an der Maschine. Entfernen Sie nach dem Arbeiten
gebrauchtes Putzmaterial und Werkzeug von der
Maschine. Bewahren Sie sämtliche Materialien und
Werkzeuge an dem dafür vorgesehenen Platz auf.
• Betriebsmedien (z. B. Öle, Schmierstoffe, usw.)
sind in geeigneten Behälter aufzufangen und
vorschriftsmäßig zu entsorgen (gem. Richtlinie
75/439/EWG und Erlasse gem. §§5a, 5b AbfG).
Bei Reinigungs- und Wartungsarbeiten ist eine
entsprechende Schutzbekleidung zu tragen.
Diese ist nach Abfallschlüssel TA 524 02 und
EG-Richtlinie 91/689/EWG zu entsorgen. Es dürfen
nur die vom Hersteller empfohlenen Schmiermittel
verwendet werden. Öle und Schmierstoffe dürfen
nicht gemischt werden. Verwenden Sie nur Original-
teile des Herstellers
Ein Probelauf oder eine Funktionsprüfung der Maschi-
ne darf nur unter den allgemeinen Betriebsbedingun-
gen erfolgen!
Ölsorte: Biologisch abbaubares HOMA ATOX. Verbrauch-
tes Öl ist ordnungsgemäß zu entsorgen.
Bei der Verwendung von Weißölen ist folgendes zu
beachten:
• Zur Nachfüllung und/oder Neubefüllung dürfen nur
Betriebsmittel des gleichen Herstellers verwendet
werden
• Maschinen die bisher mit anderen Betriebsmit-
teln betrieben worden sind, müssen erst gründlich
gereinigt werden, bevor sie mit Weißölen betrieben
werden dürfen.
6.2. Wartungstermine
Vor Erstinbetriebnahme bzw. nach längerer Lagerung:
• Prüfung des Isolationswiderstands
• Füllstandkontrolle Dichtungsraum/-kammer
• Gleitringdichtung ist auf Beschädigung zu überprü-
fen.
Monatlich:
• Kontrolle der Stromaufnahme und Spannung
• Überprüfung der verwendeten Schaltgeräte für
Kaltleiter, Dichtraumkontrolle, usw.
Halbjährlich:
• Sichtprüfung der Stromzuführungskabel
• Sichtprüfung der Kabelhalter und der Seilabspannung
• Sichtprüfung von Zubehör, z.B. Einhängevorrichtung,
Hebevorrichtungen, usw.
3.000 Betriebsstunden:
• Optische Kontrolle bei Pumpen mit Ölsperrkammer
• Optische Kontrolle bei Pumpen ohne Ölsperrkammer
8.000 Betriebsstunden oder spätestens nach 2 Jahren:
• Prüfung des Isolationswiderstands
• Betriebsmittelwechsel Dichtungsraum/-kammer
• Mindestwasserüberdeckung, Niveausteuerung,
Trockenlaufschutz
• Ruhiger Lauf
• Auf Leckagen prüfen, ggf. die nötigen Schritte laut
Kapitel „Instandhaltung“ vornehmen
18 | DEUTSCH
• Kontrolle und ggf. ausbessern der Beschichtung
• Funktionsprüfung aller Sicherheits- und Überwa-
chungseinrichtungen.
15.000 Betriebsstunden oder spätestens nach 5 Jahren:
• Generalüberholung im Werk
Beim Einsatz in stark abrasiven und/oder aggressiven
Medien verkürzen sich die Wartungsintervalle.
6.3. Wartungsarbeiten
Kontrolle der Stromaufnahme und Spannung
Die Stromaufnahme und Spannung auf allen 3 Phasen ist
regelmäßig zu kontrollieren. Bei normalem Betrieb bleibt
diese konstant. Leichte Schwankungen sind von der Be-
schaffenheit des Fördermediums abhängig. Anhand der
Stromaufnahme können Beschädigungen und/oder Fehl-
funktionen von Laufrad/Propeller, Lager und/oder Motor
frühzeitig erkannt und behoben werden.
Somit können größere Folgeschäden weitgehend verhin-
dert und das Risiko eines Totalausfalls gesenkt werden.
Überprüfung der verwendeten Schaltgeräte für
Kaltleiter, Dichtraumkontrolle, usw.
Überprüfen Sie die verwendeten Schaltgeräte auf eine
einwandfreie Funktion. Defekte Geräte müssen sofort
ausgetauscht werden, da diese keinen Schutz für die
Maschine gewährleisten. Die Angaben zum Prüfvorgang
sind genau zu beachten (Betriebsanleitung der jeweiligen
Schaltgeräte).
Prüfung des Isolationswiderstands
Zum Überprüfen des Isolationswiderstandes muss das
Stromzuführungskabel abgeklemmt werden. Danach
kann mit einem Isolationsprüfer (Messgleichspannung ist
1000Volt) der Widerstand gemessen werden.
Folgende Werte dürfen nicht unterschritten werden:
Bei Erstinbetriebnahme darf der Isolationswiderstand 20
MΩ nicht unterschreiten. Bei weiteren Messungen muss
der Wert größer als 2 MΩ sein. Isolationswiderstand zu
niedrig: Feuchtigkeit kann in das Kabel und/oder dem
Motor eingedrungen sein.
Maschine nicht mehr anschliessen, Rücksprache mit
dem Hersteller!
Sichtprüfung der Stromzuführungskabel
Die Stromzuführungskabel müssen auf Blasen, Risse,
Kratzer, Scheuerstellen und/oder Quetschstellen unter-
sucht werden. Beim Feststellen von Schäden muss das
beschädigte Stromzuführungskabel sofort getauscht
werden.
Die Kabel dürfen nur vom Hersteller oder einer auto-
risierten bzw. zertifizierten Servicewerkstatt getauscht
werden. Die Maschine darf erst wieder in Betrieb
genommen werden, nachdem der Schaden
fachgerecht behoben wurde!
Sichtprüfung der Kabelhalter (Karabinerhaken) und
der Seilabspannung (Zugseil)
Beim Einsatz der Maschine in Becken bzw. Schächten
sind die Hebeseile / Kabelhalter (Karabinerhaken) und die
Seilabspannung einem stetigen Verschleiß ausgesetzt.
Um zu vermeiden, dass Hebeseile / Kabelhalter (Karabi-
nerhaken) und/oder Seilabspannung total verschleißen
und das Stromkabel beschädigt wird, sind regelmäßige
Prüfungen notwendig.
Die Hebeseile / Kabelhalter (Karabinerhaken) und die
Seilabspannung sind bei geringen Verschleißanzeigen
sofort auszutauschen!
Sichtprüfung von Zubehör
Das Zubehör, wie z.B. Einhängevorrichtungen, Hebevor-
richtungen, usw., ist auf einen korrekten Sitz zu überprü-
fen. Loses und/oder defektes Zubehör ist sofort zu reprie-
ren bzw. auszutauschen.
Füllstandkontrolle Dichtungsraum/-kammer
Optische Kontrolle bei Pumpen mit Ölsperrkammer
(Ausführung ohne Kühlmantel oder Ausführung „U“
mit Kühlmantel und offenem Kühlkreislauf
Ölstand
Die genaue Füllmenge entnehmen sie bitte der
Ersatzteileliste oder erfragen diese beim Hersteller.
Ölzustand
Der Zustand der Gleitringdichtungen lässt sich durch eine
optische Prüfung des Öls kontrollieren. Pumpe horizontal
legen, so dass sich die seitlich am Motorgehäuse befind-
liche Ölkammer-Kontrollschraube (bei größeren Pumpen:
eine der beiden Ölkammer-Kontrollschrauben) oben befin-
det. Die Schraube entfernen und eine geringe Menge Öl
entnehmen. Wenn das Öl trübe oder milchig ist, deutet
dies auf eine schadhafte Wellendichtung hin. In diesem
Fall den Zustand der Wellendichtungen durch eine HO-
MA-Fachwerkstatt oder den Werkskundendienst überprü-
fen lassen. Ölsorte: biologisch abbaubares HOMA-ATOX.
Verbrauchtes Öl ist entsprechend der gültigen Umwelt-
schutzbestimmungen zu entsorgen.
Optische Kontrolle bei Pumpen ohne Ölsperrkammer
mit Kühlmantel und geschlossenem (internem) Kühl-
kreislauf (Ausführung „L“):
Kühlflüssigkeitsmenge
Die genaue Füllmenge entnehmen sie bitte der Ersatztei-
leliste oder erfragen diese beim Hersteller.
Der Zustand der Gleitringdichtungen lässt sich durch
eine optische Prüfung der Kühlflüssigkeit kontrollieren.
Pumpe vertikal hinstellen und die sich oben befindende
Entlüftungsschraube 903.02 herausschrauben und eine
geringe Menge Kühlflüssigkeit entnehmen. Wenn sich
die Kühlflüssigkeit grau verfärbt hat (Originalzustand: hell
rosa), deutet dies auf eine schadhafte Wellendichtung hin.
In diesem Fall den Zustand der Wellendichtungen durch
eine HOMA-Fachwerkstatt oder den Werkskundendienst
überprüfen lassen.
Sorte: Ravenol G12 plus (auf Wunsch lieferbar). Ver-
brauchte Kühlflüssigkeit ist entsprechend der gültigen
Umweltschutz-Bestimmungen zu entsorgen.
DEUTSCH | 19
Funktionsprüfung der Sicherheits- und Überwa-
chungseinrichtungen
Überwachungseinrichtungen sind z.B. Temperaturfüh-
ler im Motor, Dichtraumkontrolle, Motorschutzrelais,
Überspannungsrelais usw. Motorschutz-, Überspan-
nungsrelais sowie sonstige Auslöser können generell
zum Testen manuell ausgelöst werden. Zum Prüfen der
Dichtraumkontrolle oder der Temperaturfühler muss die
Maschine auf Umgebungstemperatur abgekühlt und die
elektrische Anschlussleitung der Überwachungseinrich-
tung im Schaltschrank abgeklemmt werden. Mit einem
Ohmmeter wird dann die Überwachungseinrichtung
überprüft.
Folgende Werte sollten gemessen werden:
Bi-Metallfühler: Wert gleich „0“ - Durchgang
Kaltleiterfühler: Ein Kaltleiterfühler hat einen Kaltwi-
derstand zwischen 20 und 100 Ω. Bei 3 Fühlern in Serie
würde das einen Wert von 60 - 300Ω ergeben.
PT100-Fühler: PT100-Fühler haben bei 0°C einen Wert
von 100Ω. Zwischen 0°C und 100°C erhöht sich dieser
Wert pro 1°C um 0,385 Ω. Bei einer Umgebungstempera-
tur von 20°C errechnet sich ein Wert von 107,7 Ω.
Dichtraumkontrolle: Der Wert muss gegen „unendlich“
gehen. Bei niedrigen Werten kann Wasser im Öl sein.
Bitte beachten Sie auch die Hinweise des optional erhält-
lichen Auswerterelais. Bei größeren Abweichungen hal-
ten Sie bitte Rücksprache mit dem Hersteller!
Die Überprüfung der Sicherheits- und Überwachungsein-
richtungen der Hilfshebevorrichtung entnehmen Sie der
jeweiligen Betriebsanleitung.
Generalüberholung
Bei einer Generalüberholung werden zu den normalen
Wartungsarbeiten zusätzlich die Motorlager, Wellendich-
tungen, O-Ringe und die Stromzuführungsleitungen kon-
trolliert und ggf. ausgetauscht. Diese Arbeiten dürfen nur
vom Hersteller oder einer autorisierten Servicewerkstatt
durchgeführt werden.
Betriebsmittelwechsel
Das abgelassene Betriebsmittel muss auf Verschmut-
zungen und Wasserbeimengungen kontrolliert werden.
Ist das Betriebsmittel stark verschmutzt und mehr als
1/3 Wasseranteil vorhanden, muss der Wechsel nach
4 Wochen nochmals durchgeführt werden. Ist dann
wieder Wasser im Betriebsmittel, besteht der Verdacht
einer defekten Abdichtung. Halten Sie bitte Rückspra-
che mit Ihrem Hersteller. Bei Verwendung einer Dicht-
raum- oder Leckageüberwachung wird bei einer defekten
Abdichtung innerhalb der nächsten 4 Wochen nach dem
Wechsel die Anzeige erneut aufleuchten.
Generell gilt beim Wechsel von Betriebsmitteln:
Maschine abschalten, abkühlen lassen, vom Strom-
netz trennen (vom Fachmann durchführen lassen!),
reinigen und auf einem festen Untergrund in vertikaler
Lage abstellen. Warme oder heiße Betriebsmittel kön-
nen unter Druck stehen. Das austretende Betriebsmit-
tel kann zu Verbrennungen führen. Lassen Sie deshalb
die Maschine erst auf Umgebungstemperatur abküh-
len! Gegen umfallen und/oder wegrutschen sichern!
6.4. Dichtungsraum
Da es eine Vielzahl an Varianten und Ausführungen die-
ser Pumpen gibt, variiert die genaue Lage der Verschluss-
schrauben je nach verwendetem Pumpenteil.
• Einfüllschraube des Dichtungsraumes vorsichtig und
langsam herausdrehen.
Achtung: Das Betriebsmittel kann unter Druck stehen!
• Ablassschraube herausdrehen. Betriebsmit-
tel ablassen und in einem geeigneten Behälter
auffangen. Ablassschraube reinigen, mit neu-
em Dichtring bestücken und wieder eindrehen.
Zur vollständigen Entleerung muss die Maschine
leicht seitlich gekippt werden.
Achten Sie darauf, dass die Maschine nicht umfallen
und/oder wegrutschen kann!
• Maschine horizontal legen und Betriebsmittel einfül-
len. Beachten Sie die vorgeschriebenen Betriebsmit-
tel und Füllmengen.
• Einfüllschraube reinigen, mit neuem Dichtring
bestücken und wieder eindrehen.
20 | DEUTSCH
7. Reparaturarbeiten
7.1. Allgemein
Folgende Reparaturarbeiten sind bei dieser Maschine
möglich:
• Wechsel von Laufrad und Pumpenkammer
• Wechsel von Spaltring
Bei diesen Arbeiten ist generell immer folgendes zu
beachten:
• Runddichtringe sowie vorhandene Dichtungen
müssen immer ersetzt werden.
• Schraubensicherungen wie Federringe müssen
immer ausgetauscht werden.
• Die Anzugsmomente müssen eingehalten werden.
Generell gilt bei Reparaturarbeiten:
Maschine abschalten, vom Stromnetz trennen,
reinigen und auf einem festen Untergrund in hori-
zontaler Lage abstellen. Gegen umfallen und/oder
wegrutschen sichern!
Sofern nicht anders angegeben, sollten die Drehmo-
mentwerte der Tabellen angewendet werden. Werte für
saubere, geschmierte Schrauben. Anzugsdrehmoment
[Nm] für Schrauben A2/A4 (Reibungszahl = 0,2)
A2/A4,
Festigkeit 70
A2/A4,
Festigkeit 80
DIN912/DIN933 DIN912/DIN933
M6 7 Nm 11,8 Nm
M8 17 Nm 28,7 Nm
M10 33 Nm 58 Nm
M12 57 Nm 100 Nm
M16 140 Nm 245 Nm
M20 273 Nm 494 Nm
7.2. Wechsel von verschiedenen Pumpenteilen
Laufrad und Pumpengehäuse wechseln
• Die Zylinderschraube mit Innensechskant am
Dichtungsgehäuse lösen und abdrehen.
• Das Pumpengehäuse mit geeigneten Hilfsmit-
teln sichern, z.B. Hilfshebevorrichtung, und vom
Dichtungsgehäuse abziehen. Auf einer sicheren
Unterlage ablegen.
• Das Laufrad mit geeigneten Hilfsmitteln fest fixie-
ren, die Laufradbefestigung (Zylinderschraube mit
Innensechskant) lösen und herausdrehen.
Achten Sie auf die Schraubensicherung!
• Das Laufrad mit einem geeigneten Abzieher von der
Welle abziehen.
• Welle reinigen
• Neues Laufrad auf die Welle aufstecken.
Achten Sie darauf, dass die Passflächen nicht
beschädigt werden!
• Eine neue Laufradbefestigung (Zylinderschraube mit
Innensechskant und einer neuen Schraubensiche-
rung) wieder in die Welle eindrehen. Laufrad fest fi-
xieren und Zylinderschraube fest anziehen.
• Das Pumpenteil auf das Dichtungsgehäuse stecken
und mit den Sechskantmuttern befestigen.
• Das Laufrad muss sich von Hand drehen lassen.
Spaltringwechsel
Spalt- und Laufring bestimmen das Spaltmaß zwischen
Laufrad (Laufring) und Saugstutzen (Spaltring). Wird die-
ses Spaltmaß zu groß, sinkt die Förderleistung der Ma-
schine und/oder es können sich Verzopfungen bilden.
Beide Ringe sind so konzipiert, dass sie ausgetauscht
werden können. Dadurch werden Verschleißerschei-
nungen am Saugstutzen und Laufrad reduziert und die
Ersatzteilkosten minimiert.
Wechsel der Gleitringdichtung
Ein Wechsel der Gleitringdichtung erfordert Grundwissen
und gewisse Sachkenntnisse über diese empfindlichen
Bauteile. Des Weiteren muss für diese Arbeiten die Ma-
schine in einem hohen Grade demontiert werden.
Für den Austausch dürfen nur Originalteile verwendet
werden!
Die Überprüfung und der Austausch dieser Teile erfolgt
durch den Hersteller bei der Generalüberholung oder
durch speziell geschultes Personal.
Bei Ex zugelassenen Maschinen beachten Sie bitte
auch im Anhang das Kapitel “EX-Schutz”
DEUTSCH | 21
8. Außerbetriebnahme
8.1. Vorübergehende Außerbetriebnahme
Bei dieser Art von Abschaltung bleibt die Maschine ein-
gebaut und wird nicht vom Stromnetz getrennt. Bei einer
vorübergehenden Ausserbetriebnahme muss die Maschi-
ne komplett eingetaucht bleiben, damit diese vor Frost
und Eis geschützt wird. Es ist zu gewährleisten, dass der
Betriebsraum und das Fördermedium nicht komplett
vereisen. Somit ist die Maschine jederzeit betriebsbe-
reit. Bei längeren Stillstandszeiten sollte in regelmäßigen
Abständen (monatlich bis vierteljährlich) ein 5 minütiger
Funktionslauf durchgeführt werden.
Vorsicht!
Ein Funktionslauf darf nur unter den gültigen
Betriebs- und Einsatzbedingungen stattfinden. Ein
Trockenlauf ist nicht erlaubt! Missachtungen können
einen Totalschaden zur Folge haben!
8.2. Endgültige Ausserbetriebnahme/ Einlagerung
Die Anlage abschalten, Maschine vom Stromnetz
trennen, ausbauen und einlagern. Für die Einlagerung ist
folgendes zu beachten:
Warnung vor heißen Teilen!
Achten Sie beim Ausbau der Maschine auf die Tem-
peratur der Gehäuseteile. Diese können weit über
40°C heiß werden. Lassen Sie die Maschine erst auf
Umgebungstemperatur abkühlen!
• Maschine säubern.
• An einem sauberen und trockenen Ort lagern, Ma-
schine gegen Frost schützen.
• Auf einem festen Untergrund vertikal abstellen und
gegen Umfallen sichern.
• Bei Pumpen muss der Druck- und Sauganschluss mit
geeigneten Hilfsmitteln (z.B. Folie) verschlossen wer-
den.
• Die elektrische Anschlussleitung an der Kabeleinfüh-
rung gegen bleibende Verformungen abstützen.
• Enden der Stromzuführungsleitung gegen Feuchtig-
keitseintritt schützen.
• Maschine vor direkter Sonneneinstrahlung schützen,
um der Versprödungsgefahr von Elastomerteilen und
der Gehäusebeschichtung vorzubeugen.
• Bei Einlagerung in Werkstätten beachten: Die Strah-
lung und die Gase, die beim Elektroschweißen ent-
stehen, zerstören die Elastomere der Dichtungen.
• Bei längerer Einlagerung ist das Laufrad bzw. der Pro-
peller regelmäßig (halbjährlich) von Hand zu drehen.
Dies verhindert Eindrückmarken in den Lagern und
ein festsetzen des Läufers.
8.3. Wiederinbetriebnahme nach längerer Einlage-
rung
Die Maschine muss vor Wiederinbetriebnahme von Staub
und Ölablagerungen gereinigt werden. Es sind anschlie-
ßend die notwendigen Wartungsmaßnahmen und –arbei-
ten durchzuführen (siehe Kapitel „Instandhaltung“). Die
Gleitringdichtung ist auf ordnungsgemäßen Zustand und
Funktion zu prüfen.
Nach Abschluss dieser Arbeiten kann die Maschine einge-
baut (siehe Kapitel „Aufstellung“) und vom Fachmann an
das Stromnetz angeschlossen werden.
Bei der Wiederinbetriebnahme ist das Kapitel „Inbetrieb-
nahme“ zu befolgen.
Die Maschine darf nur im einwandfreien und betriebs-
bereiten Zustand wieder eingeschaltet werden.
9. Störungssuche und -behebung
Um Sach- und Personenschäden bei der Beseitigung von
Störungen an der Maschine zu vermeiden,
sind folgende Punkte unbedingt zu beachten:
• Beseitigen Sie eine Störung nur dann, wenn Sie über
qualifiziertes Personal verfügen, d.h. die einzelnen
Arbeiten sind von geschultem Fachpersonal durchzu-
führen, z.B. elektrische Arbeiten müssen vom Elekt-
rofachmann durchgeführt werden.
• Sichern Sie die Maschine immer gegen unbeabsich-
tigtes Wiederanlaufen, indem Sie diese vom Strom-
netz wegschalten. Treffen Sie geeignete Vorsichts-
maßnahmen.
• Gewährleisten Sie jederzeit die Sicherheitsabschal-
tung der Maschine durch eine zweite Person.
• Sichern Sie bewegliche Maschinenteile, damit sich
niemand verletzen kann.
• Eigenmächtige Änderungen an der Maschine erfol-
gen auf eigene Gefahr und entheben den Hersteller
von jeglichen Gewährleistungsansprüchen!
22 | DEUTSCH
Maschine läuft nicht an
Ursache Abhilfe
Unterbrechung in der Stromzufuhr, Kurzschluss bzw. Erdschluss an der
Leitung und/oder Motorwicklung
Leitung und Motor vom Fachmann prüfen und ggf. erneuern lassen
Auslösen von Sicherungen, Motorschutzschalter und/oder
Überwachungseinrichtungen
Anschlüsse vom Fachmann prüfen und ggf. ändern lassen. Motorschutz-
schalter und Sicherungen nach den technischen Vorgaben einbauen bzw.
einstellen lassen, Überwachungseinrichtungen zurücksetzen. Laufrad/
Propeller auf Leichtgängigkeit prüfen und ggf. reinigen bzw. wieder
gangbar machen
Dichtraumkontrolle (optional) hat den Stromkreis unterbrochen
(Betreiber abhängig)
Siehe Störung: Leckage der Gleitringdichtung, Dichtraumkontrolle
meldet Störung bzw. schaltet die Maschine ab
Maschine läuft an, Motorschutzschalter löst, aber kurz nach Inbetriebnahme aus
Ursache Abhilfe
Thermischer Auslöser am Motorschutzschalter falsch eingestellt Vom Fachmann die Einstellung des Auslösers mit den techn. Vorgaben
vergleichen und ggf. korrigieren lassen
Erhöhte Stromaufnahme durch größeren Spannungsabfall Vom Fachmann die Spannungswerte der einzelnen Phasen prüfen und
ggf. den Anschluss ändern lassen
2 Phasenlauf Anschluss vom Fachmann prüfen und ggf. korrigieren lassen
Zu große Spannungsunterschiede auf den 3 Phasen Anschluss und Schaltanlage vom Fachmann prüfen und ggf. korrigieren
Falsche Drehrichtung 2 Phasen der Netzleitung vertauschen
Laufrad/Propeller durch Verklebungen, Verstopfungen und/oder
Festkörper abgebremst, erhöhte Stromaufnahme
Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern,
Laufrad/Propeller gangbar machen bzw. Saugstutzen reinigen
Dichte des Mediums ist zu hoch Rücksprache mit dem Hersteller
Maschine läuft, fördert aber nicht
Ursache Abhilfe
Kein Fördermedium vorhanden Zulauf für Behälter bzw. Schieber öffnen
Zulauf verstopft Zuleitung, Schieber, Ansaugstück, Saugstutzen bzw. Saugsieb reinigen
Laufrad/Propeller blockiert bzw. abgebremst Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern,
Laufrad/Propeller gangbar machen
Defekter Schlauch/Rohrleitung Defekte Teile austauschen
Intermittierender Betrieb Schaltanlage prüfen
Maschine läuft, die angegebenen Betriebswerte werden nicht eingehalten
Ursache Abhilfe
Zulauf verstopft Zuleitung, Schieber, Ansaugstück, Saugstutzen bzw. Saugsieb reinigen
Schieber in der Druckleitung geschlossen Schieber ganz öffnen
Laufrad/Propeller blockiert bzw. abgebremst Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern,
Laufrad/Propeller gangbar machen
Falsche Drehrichtung 2 Phasen der Netzleitung tauschen
Luft in der Anlage Rohrleitungen, Druckmantel und/oder Pumpenteil prüfen ggf. entlüften
Maschine fördert gegen zu hohen Druck Schieber in der Druckleitung prüfen ggf. ganz öffnen
Verschleißerscheinungen Verschlissene Teile austauschen
Defekter Schlauch/Rohrleitung Defekte Teile austauschen
Unzulässiger Gehalt an Gasen im Fördermedium Rücksprache mit dem Werk
2 Phasenlauf Anschluss vom Fachmann prüfen ggf. korrigieren lassen
Zu starke Wasserspiegelabsenkung während des Betriebs Versorgung und Kapazität der Anlage prüfen, Einstellungen und Funktion
der Niveausteuerung kontrollieren
DEUTSCH | 23
Maschine läuft unruhig und geräuschvoll
Ursache Abhilfe
Maschine läuft im unzulässigen Betriebsbereich Betriebsdaten der Maschine prüfen und ggf. korrigieren und/oder
Betriebsverhältnisse anpassen
Saugstutzen, -sieb und/oder Laufrad/Propeller verstopft Saugstutzen, -sieb und/oder Laufrad/Propeller reinigen
Laufrad schwergängig Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern,
Laufrad gangbar machen
Unzulässiger Gehalt an Gasen im Fördermedium Rücksprache mit dem Werk
2 Phasenlauf Anschluss vom Fachmann prüfen und ggf. korrigieren lassen
Falsche Drehrichtung 2 Phasen der Netzleitung tauschen
Verschleißerscheinungen Verschlissene Teile austauschen
Motorlager defekt Rücksprache mit dem Werk
Maschine verspannt eingebaut Montage überprüfen ggf. Gummikompensatoren verwenden
Leckage der Gleitringdichtung, Dichtraumkontrolle meldet Störung bzw. schaltet die Maschine ab
Ursache Abhilfe
Erhöhte Leckage beim Einlauf neuer Gleitringdichtungen Ölwechsel vornehmen
Kabel der Dichtraumkontrolle defekt Dichtraumkontrolle austauschen
Gleitringdichtung defekt Gleitringdichtung austauschen, Rücksprache mit dem Werk
Kabel der Dichtraumkontrolle defekt Dichtraumkontrolle austauschen
Weiterführende Schritte zur Störungsbehebung:
Helfen die hier genannte Punkte nicht die Störung zu
beseitigen, kontaktieren Sie den Kundendienst. Dieser
kann Ihnen wie folgt weiterhelfen:
• Telefonische und/oder schriftliche Hilfestellung durch
den Kundendienst
• Vorort Unterstützung durch den Kundendienst
• Überprüfung bzw. Reparatur der Maschine im Werk
Beachten Sie, dass Ihnen durch die Inanspruchnah-
me gewisser Leistungen unseres Kundendienstes,
weitere Kosten entstehen können! Genaue Angaben hierzu
erhalten Sie vom Kundendienst.
24 | DEUTSCH
10. Zusatz für Ex-geschützte Ausführungen
10.0. Konformitätserklärung
Hersteller: HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid
Für die Pumpen Baureihen:
H CH CTP TP GRP ETM
MX(S) V VX K KX KSX
Inklusive der Motoren:
Motor Typ Produktkennzeichnung Produktkennzeichnung mit
Eigensicherheit
(C)AM 120 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -
(C)AM 122 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -
(C)AM 136 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -
(C)AM 173 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -
AM 204 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)
AM 210 - Ex II 2 G Ex c d ib IIB T4 (T3)
AM 243 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)
AM 303 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)
AM 376 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)
AM 421 - Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)
Angewandte Richtlinie: 2014/34/EU
Angewandte harmonisierte Normen:
EN 60079-0:2012 EN 1127-1:2011
EN 60079-1:2014 EN 13463-1:2009
EN 60079-7:2007 EN 13463-5:2011
EN 60079-11:2012
EG-Baumusterprüfbescheinigungen ausgestellt durch:
DEKRA Certification B.V. NL; Nr. 0344
TÜV Rheinland Industrieservice GmbH; Nr. 0035
Wir als Hersteller erklären hiermit:
Dass entsprechend gekennzeichnete Produkte den
Anforderungen der genannten Richtlinie, sowie den gelis-
teten harmonisierten Normen entsprechen. Im Falle von
Änderungen an den Produkten, die nicht durch die HOMA
Pumpenfabrik GmbH freigegeben wurden, verliert diese
Konformitätserklärung ihre Gültigkeit.
Vassilios Petridis
Leiter Entwicklung und Produktion
Verantwortlicher für die Zusammenstellung der
technischen Unterlagen
TU ATEX 233 Revision: 0 07.01.2016
10.1 Allgemeine Hinweise
Anwendungsgültigkeit
Die Gültigkeit dieser Betriebsanleitung bezieht sich aus-
schließlich auf HOMA explosionsgeschützte Tauchmo-
torpumpen. Gleichzeitig zu dieser Betriebsanleitung sind
die Hinweise aus der allgemeinen Betriebsanleitung zu
beachten.
Anwendungsgebiet
Die Hinweise in dieser zusätzlichen Betriebsanleitung gel-
ten nur für HOMA Betriebsmittel, die in explosionsgefähr-
deten Zonen eingesetzt werden.
Achtung! Das Nichtbeachten der Anweisungen kann
zu Explosionen führen!
10.2 Bestimmungsgemäße Verwendung gemäß
RL94/9/EG
Begriffsbestimmung
Explosionsgeschützte Tauchmotorpumpen sind primär
bestimmt zur Förderung von Abwässern mit Schlamm,
Feststoff, Fasern, Fäkalien sowie Schmutzwasser aller
Art. Die Atmosphären der Bereiche in denen diese Agg-
regate eingesetzt werden, können aufgrund örtlicher und
betrieblicher Verhältnisse explosionsfähig werden.
Verwendungsvoraussetzung
Achtung! Die bestimmungsgemäße Verwendung der
explosionsgeschützten Tauchmotorpumpen setzt im-
mer eine Flüssigkeitsüberdeckung der Pumpenhy-
draulik voraus, um einen primären Explosionsschutz
im Normalbetrieb für den mechanischen Teil zu
gewährleisten!
Achtung! Die Maschinen dürfen auf keinen Fall im
Leerlauf betrieben werden. Dies muss durch eine Ni-
veausteuerung wie unter 4.3 beschrieben abgesi-
chert werden.
Achtung! Die Maschinen dürfen nur im Leistungsbe-
reich zwischen der Aufnahmeleistung P1max und
P1min betrieben werden, um eine kritische Tempera-
tur an der Motoraußenfläche wirksam zu verhindern.
Für die Daten der Leistungsgrenzen siehe Anhang
Tabelle 1 Elektrische Daten oder die Angaben in der
betreffenden Baumusterprüfbescheinigung. Der
elektrische Teil (Tauchmotor) darf aufgrund seiner
baumustergeprüften Bauart in explosionsfähigen
Bereichen der Zonen 1 und 2 betrieben werden.
HOMA Ex-geschützte Tauchmotoren Baureihe AM
genügen den Anforderungen elektrischer Betriebs-
mittel für explosionsgefährdete Bereiche gemäß
RICHTLINIE 94/9/EG DES EUROPÄISCHEN RATES
VOM 23.MÄRZ 1994 zur bestimmungsgemäßen Ver-
wendung in explosionsgefährdeten Bereichen der:
DEUTSCH | 25
Gerätegruppe II Kategorie 2. Einsatzbedingung für
Zone 1 und 2.
Geräte dieser Kategorie sind zur Verwendung in Bereichen
bestimmt, in denen damit zu rechnen ist, dass eine ex-
plosionsfähige Atmosphäre aus Gasen, Dämpfen, Nebeln
oder Staub/Luft-Gemischen gelegentlich auftritt. Bestim-
mend für die Ex-relevante Ausführung der Ex-geschützten
Tauchmotoren sind folgende Normen für den elektrischen
und mechanischen Teil:
EN 60079-0:2006 „Allgem. Bestimmungen“
EN 60079-1:2007 Druckfeste Kapselung „d“
EN 60079-7:2007 Erhöhte Sicherheit „e“
EN 60079-11:2007 Eigensicherheit „i
EN 1127-1:2007 Explosionsfähige Atmosphären-
Explosionsschutz Teil1:
Grundlagen und Methodik
EN 13463-1:2009 Teil1: Nicht elektrische Geräte für den Ein-
satz in explosionsgefährdeten Bereichen
Grundlagen und Anforderungen.
EN 13463-5:2003 Schutz durch konstruktive
Sicherheit „c“
Definition der Zündschutzart
Die konstruktive Ausrichtung für den Ex-Schutz der von
HOMA gefertigten explosionsgeschützten Betriebsmittel
wird durch die
Zündschutzart: Druckfeste Kapselung „d“ erreicht. Hier-
bei sind die Teile, die eine explosionsfähige Atmosphäre
zünden können, in einem Gehäuse angeordnet, dass bei
der Explosion eines explosionsfähigen Gemisches im In-
nern, deren Druck aushält und eine Übertragung der Ex-
plosion auf die das Gehäuse umgebende explosionsfähi-
ge Atmosphäre verhindert.
Betriebsmittel die über einen separaten Anschlussraum
verfügen, genügen zusätzlich den Anforderungen der
Zündschutzart: Erhöhte Sicherheit „e“.
Werden Messleitungen zum Anschluss von einfachen
elektrischen Betriebsmitteln entsprechend EN 60079-11
Abs. 5.4 durch den druckfest gekapselten Raum geführt
(Leitwertmessung, Schwimmerschalter als Leckageüber-
wachung usw.), so entsprechen diese den Anforderungen
der Zündschutzart: Eigensicherheit „i“.
Zur Einhaltung des Geräteschutzes in explosionsgefähr-
deten Bereichen für nicht- elektrische Anteile von HOMA
Betriebsmitteln (mechanischer Ex-Schutz), wird die Zünd-
schutzart Konstruktive Sicherheit “c“ angewendet. Hier-
bei werden konstruktiv bauliche Maßnahmen ergriffen,
welche durch ausreichende Dimensionierung der Bautei-
le, Schutz gegen mögliche Entzündungen durch bewegte
Teile, erzeugte heiße Oberflächen, Funken und - adiabati-
sche Kompression sicherstellt.
Zertifizierung
Von der DEKRA CERTIFICATION B.V. in Arnheim / NL
sind den explosionsgeschützten Tauchmotorpumpen
EG-Baumusterprüf-bescheinigungen ausgestellt
DEKRA . . ATEX . . . .
(Bescheinigungen vor 2011)
KEMA . . ATEX . . . .
(siehe Typenschild).
Zusammen mit der Mitteilung über die Anerkennung
der Qualitätssicherung Produktion und der Konformitäts-
erklärung gemäß EN 45014 des Herstellers darf recht-
lich gemäß Richtlinie 94/9/EG das explosionsgeschütz-
te Betriebsmittel in den Warenverkehr bzw. in Betrieb
genommen werden.
Kennzeichnung der explosionsgeschützten Tauchmotoren
(Siehe Konformitätsbescheinigung Seite 2)
10.3 Sicherheitshinweise
Generelle Hinweise
Achtung! Eingriffe in explosionsgeschützte Betriebs-
mittel dürfen nur durch amtlich anerkannte „Befähig-
te Personen“ oder durch uns ermächtigte Werkstät-
ten bzw. Personen ausgeführt werden. Jegliche
Arbeiten, Montagen, Reparaturen, Service-Leistun-
gen und Beobachtungen sind unbedingt unter Be-
achtung dieser Betriebsanleitung und der zugehöri-
gen Dokumentation durchzuführen!
Sicherheit bei Serviceleistungen
Achtung! Vor Service- oder Reparaturarbeiten an ex-
plosionsgeschützten elektrischen Betriebsmitteln
sind diese unbedingt vom Netz zu trennen und unbe-
dingt gegen unbeabsichtigtes Wiedereinschalten zu
sichern. Befindet sich der Motor in einer explosions-
gefährdeten Atmosphäre, so ist dieser vor dem Öff-
nen aus dem Ex-Bereich zu entfernen. Vor dem Lösen
und Herausziehen einer Tauchmotorpumpe aus der
Kupplungsautomatik, über das Ablasssystem zum
Zwecke von Revisionsarbeiten an Ex-geschützten
Pumpanlagen, ist der Pumpenschacht zuerst
unbedingt ausreichend zu belüften!
Sicherheit bei elektrischen Anschlüssen
Achtung! Der elektrische Anschluss des Betriebs-
mittels an die Anlagensteuerung darf nur gemäß dem
mitgelieferten Anschlussplan durchgeführt werden.
Eigenmächtiges Handeln birgt potentielle Gefahr für
Gesundheit und Leben und setzt generell die Ge-
währleistung außer Kraft! Jeder explosionsge-
schützte Tauchmotor ist mit Bimetall Thermoschalter
oder Thermoelementen (Kaltleiter) als Temperatur-
begrenzer ausgerüstet. Diese sind unbedingt gemäß
des originalen Schaltplans so zu schalten, dass eine
automatische Wiedereinschaltsperre bei Erreichen
der kritischen Temperatur wirksam wird. Nach er-
folgter Ausfall- oder Schadensbeseitigung muss der
explosionsgeschützte Tauchmotor manuell neu in
das Netz geschaltet werden.
26 | DEUTSCH
10.4 Bedingungen aus der EG- Baumusterprüfbe-
scheinigung
Beschreibung der Motorkühlsysteme
Tauchmotorpumpen mit Tauchmotor AM ....../...EX be-
stehen aus einem hydraulischem Pumpenteil gekuppelt
über eine gemeinsame Motorwelle mit einem 3 Phasen
Motor. Der Motor ist ausgerüstet mit einem dauerhaft
fest angeschlossenen Leistungskabel.
Die Tauchmotorserien AM....../..EX werden durch das
Fördermedium gekühlt und sind für einen Dauerbe-
trieb S1 bei voll überflutetem Motor zur Förderung von
Rohabwasser mit Schlamm- und Feststoffen geeignet.
Die Tauchmotorserien AM....../..LEX werden durch
ein intern geschlossenes Kühlsystem gekühlt und sind
somit für einen Dauerbetrieb S1 bei nicht überflutetem
Motor zur Förderung von Rohabwasser mit Schlamm- und
Feststoffen geeignet.
Die Tauchmotorserien AM....../..UEX werden durch ei-
nen Bypass-Teilstrom des Fördermediums gekühlt und
sind somit für einen Dauerbetrieb S1 bei nicht über-
flutetem Motor zur Förderung von Rohabwasser ohne
sedimentierenden Schlamm- und Feststoffen geeignet.
Festlegungen
Um den ordnungsgemäßen und sicheren Betrieb der Ge-
räte sicherzustellen, ist den Montageanweisungen des
Herstellers unbedingt Folge zu leisten. Außerdem sind die
vor Ort geltenden Einbaurichtlinien zu beachten!
Zur direkten Temperaturkontrolle sind die Tauchmotoren
mit Temperaturbegrenzern in der Statorwicklung aus-
gerüstet. Die Höhe der Grenztemperatur ist der Tabelle
1, im Anhang, zu entnehmen! Die Tauchmotorpumpen
können optional mit Detektorelektroden und internen
Niveauschaltern ausgerüstet werden.
Achtung! Die Baugrößen AM303/AM376/AM421 und
AM500 sind generell mit den vorgenannten Überwa-
chungssystemen ausgerüstet! Sowohl die Detekto-
relektroden als auch die Magnet Schwimmerschal-
ter sind als Ex eigensichere (Ex ib) „Einfache
elektrische Betriebsmittel nach EN 60079-11 Kap.5.4
geprüft und mit den entsprechenden später aufge-
führten Anschlussmaßnahmen in Betrieb zu nehmen.
(Prüfbericht IECEx Test Report No.Nl/KEM/
ExTR10.0039/01)
Umgebungstemperatur -20°C bis +40°C.
Max. Fördermedium Temperatur +40°C
Achtung! Für Tauchmotoren die über eine Frequenz-
regelung betrieben werden ist die Temperaturklasse
T3! Die auf dem Typenschild angezeigte Frequenz
darf bei Umformerbetrieb nicht überschritten
werden!
Installationshinweise
Achtung! Durch die nachfolgenden Maßnahmen
wird ein Sicherheitsniveau SIL2, als Zündüberwa-
chungsmaßnahme zur Verhinderung des Wirksam-
werdens einer potentiellen Zündquelle, bei Normal-
betrieb der Betriebsmittel für die Gerätegruppe II und
Kategorie II erreicht. (Gilt nur für Aggregate mit
Motoren AM303; AM376; AM421)
Vom BETREIBER DER ANLAGE ist für die Einhaltung
des Zündschutzes zwingend eine eigenständige, un-
abhängige Einrichtung zu erstellen, bestehend aus
einer Kombination eines elektro- mechanischem Ak-
torsystems (Niveau-Reglung), um die geforderte mi-
nimale Mediumüberdeckung der Pumpen-hydraulik,
von mindestens 0,2m zu garantieren. Das Niveau-Si-
cherheitssystem muss einen Sicherheits- Integritäts-
level SIL2 nachweisen!
Vor der ersten Inbetriebnahme des Betriebsmittels
ist die Niveaureglung als Sicherheits-system SIL 2
auf Funktion und Genauigkeit, gemäß den Einstell-
parametern zu überprüfen und freizugeben! Die
Steuerung der Anlage ist so zu gestalten, dass eine
automatische Wiedereinschaltsperre nach einer Ab-
schaltung des Betriebsmittels über die Niveau-Reg-
lung, die automatische Einschaltung der Anlage
außer Kraft setzt! Erst nach erfolgter Ursachen- und
Fehlerbehebung darf die Anlage wieder manuell in
Betrieb gesetzt werden!
Die optischen und akustischen Warnmeldungen der
Füllstandsniveauregelung müssen nach ergonomi-
schen Prinzipien gestaltet sein und unmissverständ-
liche, eindeutige Anweisungen an den Bediener
geben, damit erforderliche Maßnahmen zur Vermei-
dung von potentiellen Zündquellen, mit einem hohen
Maß an Sicherheit eigeleitet werden.
Achtung! Die Funktions- und Wirksamkeitsbereit-
schaft der Füllstandsniveauregelung ist in regelmä-
ßigen Überwachungs-Zyklen festzulegen. Es ist min-
destens alle 3 Monate eine komplette Inspektion
durchzuführen!
Die Tauchmotorserien AM....../..EX werden durch das
Fördermedium gekühlt und sind für einen Dauerbetrieb
S1 bei voll überflutetem Motor geeignet. Um zu verhin-
dern dass die Oberflächen-Temperatur über die auf dem
Typenschild angegebene Temperaturklasse steigt, muss
der Motorteil ständig überflutet sein. Bei engen Pumpen-
schächten darf aber bis max.10min Laufzeit bis auf ein
Niveau von 0,2m über Pumpenteil herunter abgesaugt
werden.
Die Tauchmotorserie AM....../..UEX wird durch einen
Bypass-Teilstrom des Fördermediums gekühlt. Um zu ver-
hindern dass die Oberflächentemperatur über die auf dem
Typenschild angegebene Temperaturklasse steigt, muss
auch hierfür das Pumpenteil ständig überflutet sein! Der
Anschluss von freien Enden der Leistungskabel darf inner-
halb explosionsgefährdeter Bereiche nur mit einer hierfür
in einer geeigneten Schutzart Ex- geprüften und zertifizier-
ten Klemmenbox durchgeführt werden. Außerhalb explo-
sionsgefährdeter Bereiche brauchen keine zertifizierten
Klemmenboxen verwendet werden.
DEUTSCH | 27
Für den Potentialausgleich gemäß EN 60079-14 ist an
den Tauchmotorpumpen ein Anschluss von min. 4mm2
installiert. An diesem wird die Leitung mittels Kabelschuh
und der am Anschluss vorhandenen Schraubensicherung
nicht selbstlösend angeschlossen!
Alle vorhandenen Thermo-, Niveau- und Detektorsenso-
ren müssen unbedingt nach den Anweisungen dieser An-
leitung und dem beigefügtem Schaltplan angeschlossen
werden!
Besondere Bedingungen für den sicheren Gebrauch
Für den Umrichter Betrieb muss unbedingt eine Einrich-
tung zur direkten Temperatur-Überwachung eingesetzt
werden. Diese besteht aus in der Wicklung eingebauten
Kaltleitern nach DIN 44 082 mit Schalt-Temperatur gemäß
Tabelle 1 und einem nach RL 94/9/EG funktionsgeprüf-
tem Auslösegerät. Die Schaltung ist derart zu gestalten,
dass bei Erreichen der Grenztemperatur der Tauchmotor
abgeschaltet wird. und eine erneute Inbetriebnahme des
Tauchmotors nur manuell möglich ist! Bei Überprüfung
der Spalte des druckfest gekapselten Motors muss unbe-
dingt der Hersteller des Tauchmotors zur Bekanntgabe der
Spaltmaße kontaktiert werden. Die Spalte des geprüften
Tauchmotors sind kleiner als die Norm vorschreibt!
Die Befestigungsschrauben des Motors sind mit Spezial
Schrauben aus Edelstahl Klasse A2-70 ausgerüstet.
10.5. Installation und Inbetriebnahme von
explosionsgeschützten Tauchmotoren
Generelle Hinweise
Achtung! Vor Beginn jeglicher Aktivitäten am Einsat-
zort des Betriebsmittels ist sich unbedingt über den
Status der Explosionsgefahr durch den Betreiber zu
informieren! Über eine behördlich vorgenommene
Zoneneinteilung oder ein vorhandenes Explosions-
schutzdokument kann das Gefahrenpotential einge-
schätzt werden. Gegebenenfalls ist die Ex-Zünd-
schutzart des Betriebsmittels mit den gegebenen
Forderungen abgleichen! Bei geschlossenen Räu-
men oder Schächten ist vor Beginn der Arbeiten für
eine ausreichende Belüftung zu sorgen, um so das
Vorhandensein von explosionsfähigen Gasen primär
zu verhindern!
HOMA explosionsgeschützte Betriebsmittel dürfen
nur in Bereichen (explosionsfähige Atmosphären)
eingesetzt werden, für die gemäß ihrer ausgewie-
senen Gerätegruppe II und Kategorie 2G, sowie der
maximalen Oberflächentemperatur von 135°C für
Temperaturklasse T4 (bei Frequenzumformer Betrieb
200°C für Temperaturklasse T3) gemäß IEC 60079-0
die Gase und Dämpfe nach Explosionsgruppe A und
B Anwendung finden.
Installationshinweise für den elektrischen Teil
Achtung! Unbedingt zu dieser Betriebsanleitung die
besonderen Hinweise in der Anlage der beigefügten
EG-BAUMUSTERPRÜFBESCHEINIGUNG beachten
wie nachfolgend hier nochmals aufgeführt:
10.5.1. Elektrischer Anschluss
Der Anschluss des Leistungskabels innerhalb explosions-
gefährdeter Bereiche darf nur mit einer hierfür, in einer
geeigneten Schutzart Ex- geprüften und zertifizierten
Klemmenbox durchgeführt werden.
10.5.2. Überwachungseinrichtungen
Zusatz- und Überwachungseinrichtungen mit eigener Be-
scheinigung und Explosionsschutz-kennzeichnung sind
den am Einsatzort vorliegenden Bedingungen entspre-
chend auszuwählen. Überwachungseinheiten müssen
den Anforderungen nach ATEX 100a, Anhang II, Abschnitt
1.5.5 und EN 1127-1(Explosionsfähige Atmosphären-Ex-
plosionsschutz -Teil1 Grundlagen und Methodik) genü-
gen. Sind in den Ex-geschützten Tauchmotorpumpen
außerhalb des druckfest gekapselten Raums elektrische
Überwachungssensoren eingebaut, so sind deren Steu-
erstromkreise innerhalb des Motors vom Hersteller in
der Zündschutzart Eigensicherheit „i“ gemäß EN 60079-
11:2007 ausgeführt.
Im gesamten Verlauf der eigensicheren Stromkreise ist
ein Potentialausgleich errichtet. Eine weitere Erdung der
Ex-eigensicheren Stromkreise ist nicht zulässig. Der Ein-
satz dieser Betriebsmittel darf im Ex-Bereich der Geräteg-
ruppe II Kategorie 2 nur dann erfolgen, wenn bescheinigte
Ex-eigensichere Elektrodenrelais verwendet werden und
ein eigensicherer Stromkreis der Zündschutzart Ex [ib] mit
folgenden maximalen Werten eingerichtet wurde:
• Ui = 28 V max
• Ii = 300 mA max
• Pi = 1,3 W max
Die wirksame innere Induktivität Li und die Kapazität Ci
sind vernachlässigbar klein. Bei Automatikbetrieb mit
Schwimmschaltern müssen diese gemäß VDE 0165 als
eigensichere Stromkreise in der Zündschutzart: Eigensi-
cherheit „i“ verlegt werden und an ein Ex-eigensicheres
Transistorrelais angeschlossen werden. Ab Motorbaugrö-
ßen AM303 sind serienmäßig nach vorher beschriebenen
Schutzmaßnahmen je eine Leitwertsonde und ein Magnet
Auftriebs-Schwimmerschalter (Nur bei vertikal Betrieb) in
der Ölvorlage eingebaut. Eine Temperaturüberschreitung
über 130 C°(T4) an den Dichtungen sowie an der Gehäu-
seoberfläche wird durch die Maßnahmen nach Abs. 4.3
abgesichert!
Achtung! In Ex-eigensicheren Stromkreisen sind die
Messleitungen blau gekennzeichnet.
10.5.3. Betrieb am Netz
Für den Betrieb am Netz sind zusätzlich zu thermisch
verzögerten Überstromauslösern unbedingt Temperatur-
begrenzer mit der Adern Bezeichnung T1 und T2, gemäß
des Anschlussplans an die Steuerung anzuschließen!
10.5.4. Frequenzumformer Betrieb
Für den Umrichterbetrieb muss unbedingt eine Einrich-
tung zur direkten Temperaturüberwachung eingesetzt
werden. Diese besteht aus in die Wicklung eingebauten
Kaltleitern nach DIN 44 082 und einem nach RL 94/9/EG
funktionsgeprüftem Auslösegerät.
28 | DEUTSCH
Die Überstromschutzeinrichtung ist hier als zusätzliche
Überwachung anzusehen. Die Strombegrenzung des
Umrichters wird höchstens auf den 3fachen Motorstrom
eingestellt.
10.5.5. Potentialausgleich
In elektrisch leitfähigen Anlagen oder Anlagenteilen kön-
nen zeitweise oder dauernd Ausgleichströme (Streu- oder
Leckströme) fließen. Hierfür ist ein Potentialausgleich ge-
mäß EN 60079-14 auszuführen. An den Ex-geschützten
HOMA Tauchmotoren ist ein äußerer Anschluss von min.
4 mm2 bis max.6 mm2 zur Erstellung des Potentialaus-
gleichs installiert. Weitere Anwendungshinweise hierzu
sind der jeweils gültigen ländereigenen Explosionsschutz-
verordnung zu entnehmen.
Installationshinweise für den mechanischen Teil
Achtung: Die Flüssigkeitsüberdeckung der
Pumpenhydraulik ist mit einer Füllstandsregelung zu
überwachen!
10.5.6. Gefahr durch Funkenbildung
Mechanisch erzeugte Funken können brennbare Gase
und Dämpfe entzünden. Gemäß EN 1127-1 Absatz 6.4.4
müssen Funken auch für Kategorie 2 im Normal betrieb
und Störfall ausgeschlossen werden. Im Normalbetrieb
ist durch Flüssigkeitsüberdeckung (Medium Überdeckung
der Pumpenhydraulik) keine Funkenbildung möglich. Das
Eindringen bzw. Ansaugen von Fremdteilen (Steine, Me-
tallstücke usw.) durch den Saugstutzen in die Pumpenhy-
draulik ist bei einem zu erwartenden Störfall, bei dem die
Flüssigkeitskapselung ausfällt, nicht möglich, da die Pum-
pe weder Fördermedium noch in ihr enthaltene Feststoffe
ansaugen kann. Die Ex-geschützten Tauchmotorpumpen
werden in den belüfteten Schacht über ein Ablasssystem
mit zwei Führungsrohren aus verzinktem Stahl, zwischen
denen Gleitklauen aus Grauguss die Führung überneh-
men, in die automatische Kupplungsvorrichtung abgelas-
sen. Die Gleitgeschwindigkeit ist mit max. 0,1 m/s (10
cm/s) so niedrig, dass auch bei ungünstigsten Bedingun-
gen keine Funkenbildung entstehen kann. Bei der Erstins-
tallation sind die Gleitklauen der Ablassvorrichtung mit
Kugellagerfett zu schmieren, um Wärme– und Funkenbil-
dung im ungünstigsten Fall zu unterdrücken.
10.5.7. Gefahr durch heiße Oberflächen
Heiße Oberflächen können nur bei einem zu erwartendem
Störfall eintreten. Hierbei ist eine betriebsmäßige Erwär-
mung auf maximal 70% der Temperaturklassengrenze T4
(135°C) zu erwarten. Sollte jedoch die Temperatur durch
einen Störfall die Temperaturgrenze erreichen, so trennt
zwangsläufig die Temperaturüberwachung des Elektro-
motors, welcher über eine gemeinsame Welle mit dem
mechanischen Teil (Pumpe) verbunden ist, das Gesamt-
aggregat dauerhaft vom Netz.
Achtung! Als vorbeugende Maßnahme zur Entste-
hung von Temperaturen am mechanischen Teil der
Tauchmotorpumpe über die Temperaturklasse T4 hi-
naus, ist ein Niveau-Sicherheits-System mit einem
Sicherheits- Integritätslevel SIL2 einzusetzen und
nachzuweisen! (Siehe Kap.4.3) Das Sicherheitssys-
tem ist derart zu programmieren und zu schalten,
dass ein Betrieb des Aggregats nur bei vorgeschrie-
bener Flüssigkeitsüberdeckung der Pumpenhydrau-
lik von min. 0,2m zugelassen wird.
10.5.8. Gefahr durch statische Aufladung
Elektrostatische Aufladung kann unter bestimmten Be-
dingungen zündfähige Entladungen freigeben. An den
HOMA Ex-geschützten Tauchpumpen sind keine auflad-
baren isoliert angeordneten leitfähigen Konstruktionsteile
wie z. Bsp. Kunststoffe angebaut. Darüber hinaus ist ein
äußerer Anschluss zur Erstellung des Potentialausgleichs
vorhanden, welcher durch den Betreiber zu errichten ist.
Werden weitere Bauteile oder Elemente in der Ex-Zone
installiert, so ist vom Betreiber als wichtigste Maßnahme
gemäß EN 1127-1 Absatz 6.4.7 das Verbinden und Erden
aller leitfähigen Teile und Stoffe vorzunehmen.
10.6. Inbetriebnahme
Sind alle notwendigen und vorher beschriebenen Ins-
tallation, Sicherheits- und Verfahrensanweisungen be-
rücksichtigt, muss das Pumpensystem durch eine Elek-
trofachkraft in Betrieb genommen werden und wie folgt
getestet werden:
Achtung! Um sicherzustellen, dass das Pumpensys-
tem wirklich in den unter Absatz 2.2.3 beschriebenen
Verwendungsvoraussetzungen arbeitet, ist eine
Messung der Aufnahmeleistung (kW) durchzuführen
und mit den Angaben nach der Tabelle im Anhang 1
zu überprüfen. Da die Pumpe zunächst in ein leeres
Rohrsystem fördert, wird sich am Beginn der Förde-
rung, je nach Höhe und Länge, eine höhere Leis-
tungsaufnahme einstellen. Die Pumpe weiter fördern
lassen, bis sich eine endgültige und stabile Leis-
tungsaufnahme eingestellt hat.
Liegt die Leistungsaufnahme innerhalb der angege-
benen Leistungsgrenzen des Motors, so kann die ex-
plosionsgeschützte Tauchmotorpumpe endgültig in
Betrieb genommen werden. Zeigt es sich dann, dass
die Leistungsaufnahme außerhalb der angegebenen
Leistungsgrenzen des Motors liegt, darf die Ex-ge-
schützte Pumpenanlage nicht in Betrieb genommen
werden! In diesem Fall ist die Rohrkennlinie der
installierten Druckleitung zu berechnen und zu be-
stimmen. Über das hauseigene HOMA Pumpenaus-
legungsprogramm HOPSEL kann dann der tatsächli-
che Betriebspunkt der Anlage ermittelt werden. Zur
sicheren und Ex-konformen Inbetriebnahme eine(n)
Mitarbeiter(in) Firma HOMA kontaktieren!
10.7. Reparaturen, Service und Eingriffe an
explosionsgeschützten Tauchmotoren
Bei Reparaturen oder Eingriffen zuerst die Sicherheits-
bestimmungen beachten, insbesondere die für den
Ex-Schutz relevanten Aspekte wie zuvor beschrieben.
DEUTSCH | 29
Wer darf EX- Betriebsmittel reparieren?
Achtung! Reparaturmaßnahmen nur durch den
Werkskundendienst oder durch uns, hierfür bevoll-
mächtigte Personen oder Werkstätten mit einer be-
hördlich anerkannten „Befähigten Person“ durch-
führen lassen.
Spaltmaße
Achtung! Bei externen Reparaturen sind unbedingt
Informationen über die Bauartzulassung und die be-
sonderen Bedingungen z.B. Spaltmaße einzuholen!
Spaltflächen dürfen nicht bearbeitet werden!
Wartungsintervalle Kugellager
Achtung! Über die in der Betriebsanleitung für nicht
explosionsgeschützte Tauchmotorpumpen aufge-
führten Wartungsintervalle hinaus, sind die Kugella-
ger nach spätestens 25 000 Stunden auszuwechseln.
Je nach Betriebsart der Tauchmotorpumpen kann
dieser Zeitraum nach einer Laufzeit von ca. 4 Jahren
erreicht sein.
Ersatzteile
Achtung! Bei Ersatzteilbeschaffung nur die in der
beigefügten Stückliste angegebenen Originalteile
verwenden. Insbesondere die Dichtringe und Kabel
sind zum Teil aus temperatur- und alterungsbeständi-
gen Materialien erstellt.
Adern Anschluss nach Reparatur
Achtung! Die Adern sind gemäß des Schaltplans der
Ex-geschützten Tauchmotorpumpe an das Ex-Klemm-
brett bzw. an zünddurchschlagsichere Leitungs-
durchführung anzuschließen.
10.8. Technische Daten
Siehe hierzu die allgemeine Betriebsanleitung mit Daten-
blättern. In die Abbildung des nebenstehendenden Typen-
schild sollten die Daten des auf der Maschine platzierten
Original Typenschildes eingeschrieben werden, um so je-
derzeit die Daten bei Rückfragen zur Verfügung zu haben!
30 | EngliSH
Content
1. General Information .........................................................................................................31
1.1. Declaration of Conformity .................................................................................................................................31
1.2. Preface .............................................................................................................................................................31
1.3. Proper use ........................................................................................................................................................31
1.4. Copyright ..........................................................................................................................................................31
1.5. Warranty ...........................................................................................................................................................31
1.6. Technical terms ................................................................................................................................................33
2. Safety .................................................................................................................................33
2.1. Instructions and safety information ..................................................................................................................33
2.2. Guidelines used and CE certification ................................................................................................................33
2.3. General safety ..................................................................................................................................................33
2.4. Operating personal ...........................................................................................................................................34
2.5. Electrical work ..................................................................................................................................................34
2.6. Operating procedure .........................................................................................................................................34
2.7. Safety and control devices ...............................................................................................................................35
2.8. Operation in an explosive atmosphere .............................................................................................................35
2.9. Sound pressure ................................................................................................................................................35
2.10. Pumped fluids ................................................................................................................................................35
3. General description ..........................................................................................................36
3.1. Application ........................................................................................................................................................36
3.2. Types of use .....................................................................................................................................................36
3.3. Construction .....................................................................................................................................................36
4. Package, Transport, Storage ...........................................................................................39
4.1. Delivery .............................................................................................................................................................39
4.2. Transport ...........................................................................................................................................................39
4.3. Storage .............................................................................................................................................................39
4.4. Returning to the supplier .................................................................................................................................39
4.5. Unloading of big pumps ....................................................................................................................................40
4.6. Locking device .................................................................................................................................................. 40
5. Installation and initial commissioning ...........................................................................40
5.1. General .............................................................................................................................................................40
5.2. Installation ........................................................................................................................................................41
5.3. Use of chains .................................................................................................................................................... 42
5.4. Initial operation .................................................................................................................................................42
5.5. Preparatory work ..............................................................................................................................................43
5.6. Electrical ..........................................................................................................................................................43
5.7. Direction of rotation .......................................................................................................................................... 43
5.8. Motor protection ...............................................................................................................................................43
5.9. Operation of static frequency converter ........................................................................................................... 43
5.10. Types of startups ............................................................................................................................................43
6. Maintenance .....................................................................................................................44
6.1. General .............................................................................................................................................................44
6.2. Maintenance intervals ......................................................................................................................................45
6.3. Maintenance tasks ...........................................................................................................................................45
6.4. Sealing chamber ...............................................................................................................................................46
7. Repairs ...............................................................................................................................47
7.1. General .............................................................................................................................................................47
7.2. Changing the impeller and pump unit ...............................................................................................................47
8. Shutdown ..........................................................................................................................48
8.1. Temporary shutdown ........................................................................................................................................48
8.2. Final shutdown / storage ..................................................................................................................................48
8.3. Restarting after an extended period of storage ................................................................................................ 48
9. Troubleshooting ...............................................................................................................48
10. Supplement to ex-protection implementation ..................................................................................................51
11. Declaration of Contamination .......................................................................................90
EngliSH | 31
1. General Information
1.1. Declaration of Conformity
EC Declaration of conformity in line with the EC
Machinery Directive 2006/42/EEC, Appendix II Part 1 A
Manufacturer Name and Address:
HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
53819 Neunkirchen – Seelscheid
Germany
We hereby declare, that
KX... -R
are conform to the following relevant requirements:
Machinery Directive 2006/42/EC
Applied harmonized standards of which have been
published in the official Journal of the EC
Responsible for compiling the technical documentation:
Vassilios Petridis
Director Research and Development / Production
HOMA Pumpenfabrik GmbH
This Declaration of Conformity was issued by:
Oberheister, 23.02.2016
Vassilios Petridis
Director Research and Development / Production
HOMA Pumpenfabrik GmbH
1.2. Preface
Dear Customer,
Thank you for choosing one of our company’s products.
You have purchased a product which has been manufac-
tured to the latest technical standards. Read this operat-
ing and maintenance manual carefully before you first use
it. This is the only way to ensure that the product is safely
and economically used.
The documentation contains all the necessary specifica-
tions for the product, allowing you to use it properly. In
addition, you will also find information on how to recog-
nize potential dangers, reduce repair costs and downtime,
and increase the reliability and working life of the product.
All safety requirements and specific manufacturer’s re-
quirements must be fulfilled before the product is put
into operation. This operating and maintenance manual
supplements any existing national regulations on industri-
al safety and accident prevention. This manual must also
be accessible to personnel at all times and also be made
available where the product is used.
1.3. Proper use
The HOMA products comply with the valid safety regu-
lations and meet the demands of state-of-the-art tech-
nology. In the event of improper use, there is a danger
to life for the user as well as for third parties. Moreover,
the product and/or attachments may be damaged or de-
stroyed.
It is important to ensure that the product is only operated
in technically perfect condition and as intended.
To do so, follow the operating instructions.
The pumps can be used in the range specified by us at any
time, in accordance with the current HOP.SEL version.
We have selected the pump based on the data available to
us. Please note that the offered pumps may only be used
in the defined field of application. Operating the pump out-
side the range of application can lead to operational prob-
lems or significant damage to the unit. Particularly with
long pipes, it may be necessary to start the pump slowly
via a frequency converter to slowly speed up the mass at
rest. This is the only way to ensure that the operation of
the pump above the operating limit can be reliably ruled
out. To select the frequency, we recommend our leaflet
„Frequency Converter“.
1.4. Copyright
This operation and maintenance manual has been copy-
righted by the manufacturer. This operation and mainte-
nance handbook is intended for the use by assembly, op-
erating and maintenance personnel. It contains technical
specifications and diagrams which may not be reproduced
or distributed, either completely or in part, or used for any
other purpose without the expressed consent of the man-
ufacturer.
1.5. Warranty
Costs for removal and installation of the complained prod-
uct at the installation place, costs for the ride of the mech-
anicians to the location and from the installation place and
costs for transport are not components of our warranty.
32 | EngliSH
Hereby arose costs, especially costs for checking and
transport are bearing by the sender or operator of the
pump. This is also valid for an asserted warranty claim if
a check results that the unit works faultless and is free of
defects. All products have a high quality standard. Each
product is defeated by a strict technical end control before
delivery. A warranty repair achieved by us does not extend
the warranty period. Replaced spare parts give no reasons
for a new warranty period. Extensive claims are excluded,
especially such as diminution, change or compensation
also for any kind of follow up damages.
In order to ensure that your guarantee claim is processed
as efficiently as possible, please contact us or the appro-
priate sales representative. Once your claim for a return
has been agreed, you will receive a return certificate.
Please then send the rejected product, carriage prepaid,
to the factory together with the return certificate, proof
of purchase and an indication of the damage. Claims
made on grounds of damage caused in transit must be
established and confirmed on delivery of the product by
the express company, the railway company or the postal
service.
1.5.1. General information
This chapter contains the general information on the war-
ranty. Contractual agreements have the highest priority
and are not superseded by the information in this chapter!
The manufacturer is obliged to correct any defects found
in the products it sells, provided that the following require-
ments have been fulfilled:
• The defects are caused by the materials used or the
way the product was manufactured or designed.
• The defects were reported in writing to the manufac-
turer within the agreed warranty period.
• The product was used only as prescribed.
• All safety and control devices were connected and
inspected by authorized personnel.
If no other provisions have been made, the warranty pe-
riod applies to the first 12 months after initial start-up
or to a max. of 24 months after the delivery date. Other
agreements must be made in writing in the order confir-
mation. These agreements will remain valid at least until
the agreed warranty period of the product has expired.
1.5.2. Spare parts, add-ons and conversions
Only original spare parts as supplied by the manufactur-
er may be used for repairs, replacements, add-ons and
conversions. Only these parts guarantee a long working
life and the highest level of safety. These parts have been
specially designed for our products. Self-made add-ons
and conversions or the use of non-original spare parts can
seriously damage the product and/or injure personnel.
1.5.3. Maintenance
The prescribed maintenance and inspection work should
be carried out regularly. This work may only be carried out
by qualified, trained and authorized personnel. The main-
tenance and inspection log supplied must be properly up-
dated. This enables you to monitor the status of inspec-
tions and maintenance work. Quick repairs not listed in
this operation and maintenance manual and all types of
repair work may only be performed by the manufacturer
and its authorized service centres.
1.5.4. Damage to the product
Damage as well as malfunctions that endanger safety
must be eliminated immediately by authorized personnel.
The product should only be operated if it is in proper work-
ing order. During the agreed warranty period, the product
may only be repaired by the manufacturer or an authorized
service workshop! The manufacturer reserves the right to
recall the damaged product to the factory for inspection!
1.5.5. Exclusion from liability
No liability will be assumed for product damage if one or
more of the following points apply:
• Incorrect design on our part due to faulty and/or incor-
rect information provided by the operator or customer
• Non-compliance with the safety instructions, the reg-
ulations and the requirements set forth by German
law and this operating and maintenance manual
• Incorrect storage and transport
• Improper assembly/dismantling
• Improper maintenance
• Unqualified repairs
• Faulty construction site and/or construction work
• Chemical, electrochemical and electrical influences
• Wear
In case of a power failure or another technical failure, by
which a proper operation of the pump is no longer guar-
anteed, it is essential to take care that damages by an
overflow of the pump sump are prevented securely, for
example, by installing a mains-independent alarm or other
appropriate protective measures.
This means the manufacturer’s liability excludes all liability
for personal, material or financial injury.
1.5.6. Manufacturer’s address
HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestrasse 1
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid
Phone: +49 2247 / 7020
Fax: +49 2247 / 70244
Homepage: www.homapumpen.de
EngliSH | 33
1.6. Technical terms
Various technical terms are used in this operating and
maintenance manual.
Dry run
The product is running at full speed, however, there is no
liquid to be pumped. A dry run is to be strictly avoided. If
necessary, a safety device must be installed.
“wet” installation type
This installation type requires the product to be immersed
in the pumped fluid. It is completely surrounded by the
pumped fluid. Please observe the values for the maximum
submersion depth and the minimum water coverage.
“dry” installation type
In this installation type, the product is installed dry, i.e. the
pumped fluid is delivered to and discharged via a pipeline
system. The product is not immersed in the pumped fluid.
Please note that the surfaces of the product become very
hot!
“transportable” installation type
With this installation type the product is equipped with a
pedestal. It can be installed and operated at any location.
Please observe the values for the maximum submersion
depth and the minimum water coverage, and remember
that the surfaces of the product become very hot.
“S1” operating mode (continuous operation)
At the rated load, a constant temperature is reached that
does not increase even in prolonged operation. The oper-
ating equipment can operate uninterruptedly at the rated
load without exceeding the maximum permissible tem-
perature.
“S2” operating mode (short-term operation)
The operating time is specified in minutes, for example,
S2-20. That means, that the machine can work 20 min-
utes and should pauses after it, as long as the machine is
cooled down to 2K over medium temperature.
Operating mode „S3“ (intermittent operation):
For these operating modes, after the abbreviation, the
duty cycle is displayed as well as the cycle duration if it
deviates from 10 minutes. Example S3 30% means, that
the machine can work 3 minutes and afterwards should
pauses 7 minutes.
“Sip operation”
Siphoning operation is similar to dry running. The product
operates at full speed, but only small amounts of liquid
are pumped.
Sip operation is only possible with certain types; see the
“Product description” chapter.
Dry-run protection
The dry-run protection is designed to automatically shut
down the product if the water level falls below the mini-
mum water coverage value of the product. This is made
possible by installing a float switch.
Level control
The level control is designed to switch the product on or
off depending on the filling level. This is made possible by
installing a float switch.
2. Safety
This chapter lists all the generally applicable safety instruc-
tions and technical information. Furthermore, every other
chapter contains specific safety instructions and techni-
cal information. All instructions and information must be
observed and followed during the various phases of the
product‘s lifecycle (installation, operation, maintenance,
transport etc.). The operator is responsible for ensuring
that personnel follow these instructions and guidelines.
2.1. Instructions and safety information
This manual uses instructions and safety information for
preventing injury and damage to property.
To make this clear for the personnel, the instructions and
safety information are distinguished as follows:
Each safety instruction begins with one of the following
signal words:
Danger: Serious or fatal injuries can occur!
Warning: Serious injuries can occur!
Caution: Injuries can occur!
Caution (Instruction without symbol): Serious damage
to property can occur, including irreparable damage!
Safety instructions begin with a signal word and descrip-
tion of the hazard, followed by the hazard source and
potential consequences, and end with information on
preventing it.
2.2. Guidelines used and CE certification
Our products are subject to
• various EC directives
• various harmonized standards
• various national standards.
Please consult the EU Declaration of Conformity for the
precise information and the guidelines and norms in ef-
fect. The EU Declaration of Conformity is issued in ac-
cordance with EU Directive 2006/42/EEC, Appendix II A.
Also, various national standards are also used as a basis
for using, assembling and dismantling the product. These
include the German accident prevention regulations, VDE
regulations, German Equipment Safety Law etc. The CE
symbol is found either on the type plate or next to the
type plate. The type plate is attached to the motor casing.
2.3. General safety
• Never work alone when installing or removing the
product.
• The machine must always be switched off before
any work is performed on it (assembly, dismantling,
maintenance, installation). The machine must be dis-
connected from the electrical system and secured
against being switched on again. All rotating parts
must be at a standstill.
• The operator should inform his/her superior immedi-
ately should any defects or irregularities occur.
• It is of vital importance that the system is shut down
immediately by the operator if any problems arise
which may endanger safety of personnel. Problems
of this kind include:
34 | EngliSH
• Failure of the safety and/or control devices
• Damage to critical parts
• Damage to electric installations, cables and
insulation.
• Tools and other objects should be kept in a place
reserved for them so that they can be found quickly.
• Sufficient ventilation must be provided in enclosed
rooms.
• When welding or working with electronic devices,
ensure that there is no danger of explosion.
• Only use fastening devices which are legally defined
as such and officially approved.
• The fastening devices should be suitable for the
conditions of use (weather, hooking system, load,
etc). If these are separated from the machine after
use, they should be expressly marked as fastening
devices. Otherwise they should be carefully stored.
• Mobile working equipment for lifting loads should
be used in a manner that ensures the stability of the
working apparatus during operation.
• When using mobile working equipment for lifting
non guided loads, measures should be taken to avoid
tipping and sliding etc.
• Measures should be taken that no person is ever
directly beneath a suspended load. Furthermore,
it is also prohibited to move suspended loads over
workplaces where people are present.
• If mobile working equipment is used for lifting loads,
a second person should be present to coordinate the
procedure if needed (for example if the operator‘s
field of vision is blocked).
• The load to be lifted must be transported in such a
manner that nobody can be injured in the case of a
power cut. Additionally, when working outdoors,
such procedures must be interrupted immediately if
weather conditions worsen.
These instructions must be strictly observed.
Non-observance can result in injury or serious
damage to property.
2.4. Operating personal
All personnel who work on or with the product must be
qualified for such work; electrical work, for example may
only be carried out by a qualified electrician. The entire
personnel must be of age. Operating and maintenance
personnel must also work according to local accident pre-
vention regulations. It must be ensured that personnel
have read and understood the instructions in this operat-
ing and maintenance handbook; if necessary this manual
must be ordered from the manufacturer in the required
language.
2.5. Electrical work
Our electrical products are operated with alternating or
industrial high-voltage current. The local regulations (e.g.
VDE 0100) must be adhered to. The “Electrical connec-
tion” data sheet must be observed when connecting
the product. The technical specifications must be strictly
adhered to. If the machine has been switched off by a
protective device, it must not be switched on again until
the error has been corrected.
Beware of electrical current!
Incorrectly performed electrical work can result in
fatal injury! This work may only be carried out by a
qualified electrician.
Beware of damp!
Moisture penetrating cables can damage them
and render them useless. Furthermore, water can
penetrate into the terminal compartment or motor
and cause damage to the terminals or the winding.
Never immerse cable ends in the pumped fluid or
other liquids.
2.5.1. Electrical connection
When the machine is connected to the electrical control
panel, especially when electronic devices such as soft
startup control or frequency drives are used, the relay
manufacturer‘s specifications must be followed in order
to conform to EMC. Special separate shielding measures
e.g. special cables may be necessary for the power supply
and control cables.
The connections may only be made if the relays meet the
harmonized EU standards. Mobile radio equipment may
cause malfunctions.
Beware of electromagnetic radiation!
Electromagnetic radiation can pose a fatal risk for
people with pacemakers. Put up appropriate signs
and make sure anyone affected is aware of the
danger.
2.5.2. Ground connection
Our products (machine including protective devices and
operating position, auxiliary hoisting gear) must always be
grounded. If there is a possibility that people can come
into contact with the machine and the pumped liquid (e.g.
at construction sites), the grounded connection must be
additionally equipped with a fault current protection de-
vice. The electrical motors conform to motor protection
class IP 68 in accordance with the valid norms.
2.6. Operating procedure
When operating the product, always follow the locally
applicable laws and regulations for work safety, accident
prevention and handling electrical machinery. To help to
ensure safe working practice, the responsibilities of em-
ployees should be clearly set out by the owner. All per-
sonnel are responsible for ensuring that regulations are
observed. Certain parts such as the rotor and propeller
rotate during operation in order to pump the fluid. Certain
materials can cause very sharp edges on these parts.
Beware of rotating parts!
The moving parts can crush and sever limbs. Never
reach into the pump unit or the moving parts during
operation. Switch off the machine and let the moving
parts come to a rest before maintenance or repair
work!
EngliSH | 35
2.7. Safety and control devices
Our products are equipped with various safety and con-
trol devices. These include, for example suction strainers,
thermo sensors, sealed room monitor etc. These devices
must never be dismantled or disabled. Equipment such as
thermo sensors, float switches, etc. must be checked by
an electrician for proper functioning before start-up (see
the “Electrical Connection” data sheet). Please remem-
ber that certain equipment requires a decoder device or
relay to function properly, e.g. posistor and PT100 sensor.
This decoder can be obtained from the manufacturer or a
specialist electronics dealer.
Personnel must be informed of the installations used and
how they work.
Caution!
Never operate the machine if the safety and monitor-
ing devices have been removed or damage, or if they
do not work.
2.8. Operation in an explosive atmosphere
Products marked as explosion-proof are suitable for opera-
tion in an explosive atmosphere. The products must meet
certain guidelines for this type of use. Certain rules of con-
duct and guidelines must be adhered to by the operator as
well. Products that have been approved for operation in an
explosive atmosphere are marked as explosion-protected
“Ex”. In addition, an “Ex” symbol must be included on
the type plate! When used in an explosive atmosphere,
the additional chapter entitled “Explosion protection
according to the …standard” must be observed!
2.9. Sound pressure
Depending on the size and capacity (kW), the products
produce a sound pressure of approximately 60 dB (A)
and 110 dB (A). The actual sound pressure, however,
depends on several factors. These include, for example,
the installation type (wet, dry, transportable), fastening of
accessories (e.g. suspension unit) and pipeline, operating
site, immersion depth, etc. Once the product has been in-
stalled, we recommend that the operator make additional
measurements under all operating conditions.
Caution: Wear ear protectors!
In accordance with the laws in effect, guidelines,
standards and regulations, ear protection must be
worn if the sound pressure is greater than 85 dB (A)!
The operator is responsible for ensuring that this is
observed!
2.10. Pumped fluids
Each pumped fluid differs in regard to composition, cor-
rosiveness, abrasiveness, TS content and many other
aspects. Generally, our products can be used for many
applications. For more precise details, see chapter 3, the
machine data sheet and the order confirmation. It should
be remembered that if the density, viscosity or the general
composition change, this can also alter many parameters
of the product. Different materials and impeller shapes
are required for different pumped fluids. The more exact
your specifications on your order, the more exactly we can
modify our product to meet your requirements.
If the area of application and/or the pumped fluid change,
we will be happy to offer supportive advice.
When switching the product into another pumped fluid,
observe the following points:
• Products which have been operated in sewage or
waste water must be thoroughly cleaned with pure
water or drinking water before use.
• Products which have pumped fluids which are haz-
ardous to health must always be decontaminated
before changing to a new fluid. Also clarify whether
the product may be used in a different pumped fluid.
• With products which have been operated with a
lubricant or cooling fluid (such as oil), this can escape
into the pumped fluid if the mechanical shaft seal is
defective.
Danger - explosive fluids!
It is absolutely prohibited to pump explosive liquids
(e.g. gasoline, kerosene, etc.). The products are not
designed for these liquids!
36 | EngliSH
3. General description
3.1. Application
Pump is suitable for pumping sewage, effluents, sludge
and surface water. The pumps are used for installations in
public and private sector, trade and industry. The pumps
can convey abrasive medium as surface water. For high-
ly abrasive content, such as concrete-gravel and sand in
the medium, it is necessary to protect the impeller and
pump housing against excessive abrasion or to shorten
the maintenance interval.
Before the pumping of chemically aggressive liquids, the
resistance of the pump materials must be checked.
The pumps are available in high quality materials of all
components (Stainless steel, bronze).
Use in sip operation is not permitted. According to the
type of installation and motor cooling, the machine
must be submerged in pumped liquid at least up to
the top edge of the pump or motor housing. The mo-
tor housing must always be completely submersed for
wet installation without a water jacket.
The temperature of the conveyed medium may be up to
40 °C, or up to 60 °C for a short period. The maximum
density of the medium is 1040 kg/m³ and the pH may be
from 6 – 11 . However, the pH alone only serves as a
guideline. In any case, alongside the composition of the
medium, the durability of the pump must be requested
from the manufacturer. Depending on the composition, it
may be necessary to use special sealing materials.
3.2. Types of use
The motors are designed for continuous operation (S1),
maximum 15 starts per hour. The hydraulic is designed for
permanent operation, e.g. supply of industrial water.
3.3. Construction
The pump consists of the motor and the pump housing
as well as the impeller which belongs to it. All important
parts of the pump are characterized by generous dimen-
sioning.
No. Description
1 Cable entries
2 Ear for sling gear
3 Type label
4 Pump housing
5 Suction inlet
6 Discharge
7 Motor housing
3.3.1. Type label
3Ph
3Ph Ex
EngliSH | 37
No. 3 Ph 3 Ph Ex
1 Typ description Typ description
2 Serial number Serial number
3 Impeller diameter Impeller diameter
4
Temperature of medium Temperature of medium
5 Immersion depth Immersion depth
6 Weight Weight
7 Hmax (delivery head max) Hmax (delivery head max)
8 Hmin (delivery head min) Hmin (delivery head min)
9 Qmax (delivery volume max) Qmax (delivery volume max)
10 Standard Standard
11 Construction product test lab Construction product test lab
12a Year type test Year type test
12b Declaration of performance Declaration of performance
13 Build year Build year
14 Motor type Motor type
15 IE Marking IE Marking
16 Frequency Frequency
17 Voltage - 3Phase Voltage - 3Phase
18 Nominal current - 3Phase Nominal current - 3Phase
19 Motor RPM Motor RPM
20 Voltage - Star Connection Voltage - Star Connection
21
Nominal current Star
connection
Nominal current Star
connection
22 Insulation class Insulation class
23 Power P1 Power P1
24 Cos phi Cos phi
25 Protection class Protection class
26 Power P2 Power P2
27 Operating class Operating class
28 Text field sales Ex-certification number
29 Ex-test lab
30 Ex-Designation
31 Ex-i- power circuit details
32
Text field sales
3.3.2. Motor
The three-phase asynchronous motor is made from sheet
metal with a double-varnished winding wire as well as the
motor shaft with rotor package. The power supply cable is
designed for the maximum mechanical load and is sealed
against water pressure from the pumped liquid. The mo-
tor cable lead connections are sealed from the pumped
liquid as well. The bearings used are permanently lubricat-
ed maintenance-free antifriction bearings.
All models are available with explosion proof motors ac-
cording to ATEX Ex II 2 G EExd.
General motor data
Service factor 1.15
Operating mode S1
Insulation class H (180°C)
Degree of protection IP68
Cable length 10 m
Rotor shaft seal Silicon-carbide / Silicon-carbide
Mechanical shaft seal Silicon-carbide / Silicon-carbide
Bearing one grooved ball bearing (above),
two angular ball bearing (below)
3.3.3. Control devices
The pump is equipped with various safety and control
devices:
Motortype Motorversion
R... Temperature monitoring in the winding
R.../C Temperature monitoring in the winding, Oil chamber
seal conditions sensor
R…/CS Temperature monitoring in the winding, Oil chamber
seal conditions sensor, moisture sensor
RU... Fully submerged motor, Temperature
monitoring in the winding, Oil chamber seal condi-
tions sensor
RU…/S Fully submerged motor, Temperature
monitoring in the winding, Oil chamber seal conditi-
ons sensor, moisture sensor
R...EX Temperature monitoring in the winding, Explosion
proof
R.../C EX Temperature monitoring in the winding, Oil chamber
seal conditions sensor and motor connecting cham-
ber, Explosion proof
R…/CS EX Temperature monitoring in the winding, Oil chamber
seal conditions sensor and motor connecting cham-
ber, moisture sensor, Explosion proof
RU... EX Fully submerged motor, Temperature
monitoring in the winding, Oil chamber seal conditi-
ons sensor, Explosion proof
RU../S EX Fully submerged motor, Temperature monitoring in
the winding, Oil chamber seal conditions sensor,
moisture sensor, Explosion proof
Temperature Sensors
All pumps have a set of temperature sensors built in the
stator windings. The contact of these sensors opens in
case of overtemperature and switches off the motor pow-
er supply.
Standard models have the sensors connected to the mo-
tor power supply cable the wire ends marked T1 and T3.
They must be connected to the safety circuit of the con-
trol box in order to provide an automatic re-start of the
motor, when the motor cools.
Explosion proof models with motors up to 15 kW have a
set of temperature sensors built-in, with a higher switch-
off temperature, connected to the motor cable the wire
ends marked T1 and T2. They must be connected to a
special relay in the starter box in order to provide manual
pump re-start. All explosion proof models have both sets
of sensors built-in, as described above, with wire ends
marked T1, T2, T3. They have to be connected accordingly
as described above.
38 | EngliSH
Switch-off temperature of the sensors:
Motor Stator winding
Normal
T1+T3
Regulator
Stator
winding Ex
T1+T2
Limiter
Lower
bearing
Upper
bearing
AM420…
R-4pol
150°C 150°C 90°C 105°C
AM420…
R-6pol
150°C 150°C 90°C 105°C
AM420…
R-8pol
150°C 150°C 90°C 105°C
AM420…
R-10pol
150°C 150°C 90°C 105°C
Check of Direction of Rotation
On original HOMA control boxes a control-light is illu-
minated, if the direction of rotation is not correct. With
smaller pumps the direction of rotation may be checked
by watching the start-jek. Put the pump vertical on the
ground and lift one edge. Start the motor. Viewed from
above, the unit must jerk anti-clockwise as the correct di-
rection of rotation is clockwise.
START
REACTION
ROTOR
REACTION
ATTENTION
The direction of rotation
is correct if the
impeller/propeller rotates
in a clockwise manner
when viewing down from
top of the placed unit
ATTENTION
The start reaction is
anti clockwise
With bigger pumps the check may be done by watching
the rotation of the impeller through the discharge or suc-
tion inlet. Switch the pump on and off and check the direc-
tion of rotation when the impeller rotates slowly.
Beware of rotating impeller! The moving impeller can
crush and sever limbs. Never reach into the pump
unit or the moving parts during operation. Switch off
the machine and let the moving parts come to a rest
before maintenance or repair work!
Additional the direction of rotation can control by a “motor
& phase rotation indicator”, which must put on the motor
housing of the operating pump.
Seal condition sensors at pumps with oil chamber
• Models without cooling jacket or model „U“ with
cooling jacket and open circuit cooling:
In case of water entering the oil chamber through the
shaft seals, the resistance will change. The electrical re-
sistance of the oil in the oil chamber is measured by 2 sen-
sors. The sensors must be connected by 2 wires (marked
S1 and S2) of the pump connecting cable in the control
panel with a tripping unit with galvanically separated safe-
ty circuit (electrode relay, e.g. HOMA part no.: 1610995).
For explosion-proof models an intrinsically-safe relay
(HOMA part no.: 1416510) must be used. The tripping
unit should have an adjustable sensitivity of 0 to 100 kΩ,
standard setting is approx. 50 kΩ.
Cable connection seal condition sensors
The cable connecting chamber is controlled by two sen-
sors for entering of water. The sensors must be connect-
ed by 2 wires (marked S1 and S2) of the pump connecting
cable in the control panel with a tripping unit with galvan-
ically separated safety circuit (electrode relay, e.g. HOMA
part no.: 1610995).
For explosion-proof models an intrinsically-safe relay
(HOMA part no.: 1416510) must be used.
Motor cooling
Motors for submerged operation are cooled by the sur-
rounding liquid.
3.3.4. Sealing
The sealing between pump and motor is carried out by
two separate mechanical shaft seals (silicon-carbide) in
tandem-arrangement. It is made of bearing cover and
pressure cover. It is filled with medical white oil. Separate
large oil chamber, lubricating and cooling the mechanical
seals, forming an extra safety and inspection element.
3.3.5. Pump housing
The pump housing, depending on the model, is supplied
with different connections. This means that the machine
can be connected with the respective pipe system. The
pump housing is also available rubber-coated inside.
Some pump housings are supplied with a cleaning hole
lid to eliminate blockages. The pump can equipped with a
stationary wear ring which can be found in the intake port.
This wear ring determines the gap between the impeller
and the intake port. If this gap is too big, the performance
of the pump decreases and it can lead to blockages. The
rings can be changed to minimize wear and expenses for
spare parts.
3.3.6. Impeller
The impeller is fastened directly to the motor shaft and
driven by it. The impeller is also available in different ma-
terials (GG, GGG, VA, BZ) or coated with ceramic liquid.
A range of different impeller designs are available:
M:
Enclosed single channel impeller, for liquids containing
impurities and sludge with solid particles or long fibres.
K:
Enclosed multi channel impeller, for liquids containing
impurities and sludge with solid particles.
V:
Vortex impeller, for liquids containing a high level of impurities
or fibrous matter and containing gas.
EngliSH | 39
4. Package, Transport, Storage
4.1. Delivery
On arrival, the delivered items must be inspected for dam-
age and a check made that all parts are present. If any
parts are damaged or missing, the transport company or
the manufacturer must be informed on the day of delivery.
Any claim made at a later date will be deemed invalid.
Damage to parts must be noted on the delivery or freight
documentation.
4.2. Transport
Only the appropriate and approved fastening devices,
transportation means and lifting equipment may be used.
These must have sufficient load bearing capacity to en-
sure that the product can be transported safety. If chains
are used they must be secured against slipping.
The personnel must be qualified for the tasks and must
follow all applicable national safety regulations during the
work.
The product is delivered by the manufacturer/shipping
agency in suitable packaging. This normally precludes the
possibility of damage occurring during transport and stor-
age. The packaging should be stored in a safe place if the
location used is changed frequently.
4.3. Storage
Newly supplied products are prepared that they can be
stored for 1 year. The product should be cleaned thor-
oughly before interim storage.
The following should be taken into consideration for
storage:
• Place the product on a firm surface and secure it
against falling over. Submersible mixers and aux-
iliary lifting devices should be stored horizontally,
submersible sewage pumps and submersible motor
pumps should be stored horizontally or vertically. It
should be ensured that they cannot bend if stored
horizontally.
Danger from falling over!
Never put down the product unsecured. If the
product falls over, injury can occur!
• The product has to be stored at a place free from vi-
brations and agitation to avoid damage from the ball
bearings.
• It is also necessary to pay attention to the storage.
The device should be stored in dry rooms without
temperature fluctuation.
• The product may not be stored in rooms where weld-
ing work is conducted as the resulting gases and ra-
diation can damage the elastomer parts and coatings.
• It is responsible to take care that the corrosion coat-
ing will not be spoiled
• Any suction or pressure connections on products
should be closed tightly before storage to prevent
impurities.
• The power supply cables should be protected against
kinking, damage and moisture.
Beware of electrical current!
Damaged power supply cables can cause fatal inju-
ry! Defective cables must be replaced by a qualified
electrician immediately.
Beware of damp!
Moisture penetrating cables can damage them and
render them useless. Therefore, never immerse ca-
ble ends in the pumped fluid or other liquids.
• The machine must be protected from direct sunlight,
heat, dust, and frost. Heat and frost can cause con-
siderable damage to propellers, rotors and coatings.
• The rotors or propellers must be turned at regular in-
tervals. This prevents the bearing from locking and
the film of lubricant on the mechanical shaft seal is re-
newed. This also prevents the gear pinions (if present
on the product) from becoming fixed as they turn and
also renews the lubricating film on the gear pinions
(preventing rust film deposits).
Beware of sharp edges!
Sharp edges can form on rotors and propellers.
There is a risk of injuries. Wear protective gloves.
• If the product has been stored for a long period of
time it should be cleaned of impurities such as dust
and oil deposits before start-up. Rotors and propellers
should be checked for smooth running, housing coat-
ing and damage.
• After storage longer than one year the oil of motor
and, if necessary the gear have to be changed. This
is also necessary if the product never had run (natural
deterioration of mineral oil).
Before start-up, the filling levels (oil, cooling fluid
etc.) of the individual products should be checked and
topped up if required. Please refer to the machine data
sheet for specifications on filling. Damaged coatings
should be repaired immediately. Only a coating that
is completely intact fulfills the criteria for intended
usage!
If these rules are observed, your product can be stored
for a longer period. Please remember that elastomer parts
and coatings become brittle naturally. If the product is
to be stored for longer than 6 months, we recommend
checking these parts and replacing them as necessary.
Please consult the manufacturer.
4.4. Returning to the supplier
Products which are delivered to the plant must be clean
and correctly packaged. In this context, clean means
that impurities have been removed and decontaminat-
ed if it has been used with materials which are hazard-
ous to health. The packaging must protect the product
against damage. Please contact the manufacturer before
returning!
40 | EngliSH
4.5. Unloading of big pumps
Big pumps are specially packed for transport. Follow
these steps to avoid damaging the pump:
Danger! Floating load! Observe all rules and laws for
work with heavy and floating loads.
• Place the packaging on a solid ground. Two lifting de-
vices must be at the location.
• Fix the first transport belt at the pump housing and at
the first lifting devices.
• Fix the second transport belt at both eyes of the mo-
tor housing cover and at the second lifting devices.
• The lifting devices must be dimensioned to lift the
pump with any remaining pumped media in it.
• Tauten both transport belts and remove the transpor-
tation straps.
• Lift the pump slowly and hold it in balance.
• Remove the packaging and the locking device (if ex-
isting). Removing of locking device is descripting on
the next Chapter.
• Turn the pump with both lifting devices in vertical po-
sition.
• If the pump is in vertical position, place the pump on
the ground and protect the pump from tilting over.
Pump housing Ears lift horizontally
put in vertical position
4.6. Locking device
The locking device is on the suction port and consists of
a thread rod with U-steel. This protects the pump during
the transport for damage. Before installing the pump the
locking device must be removed. Also the locking device
must be installed again, if you will be transport or stock
the pump.
5. Installation and initial commissioning
5.1. General
To avoid damage to the lifting unit during installation and
operation, the following points must be observed:
• The installation work must be performed by qualified
personnel, in compliance with safety regulations.
• The pump must be inspected for damage prior to
installation.
• For level controls, pay attention to the minimum wa-
ter coverage.
• Air bubbles in the pump housing and pipework must
be avoided (by suitable ventilation devices or a slight
incline of the pump).
• Protect the pump from frost.
• The operating room must be designed for the partic-
ular machine. This also means that a lifting device for
assembly/disassembly can be mounted, from which
the installation space of the pump can be reached
without risk.
• The lifting device must have a maximum load capaci-
ty which is greater than the weight of the pump with
attachments and cable.
• The power lines of the pump must be laid in such a
way, that a safe operation and easy assembly/disas-
sembly is ensured.
• The power lines must be fixed properly in the operat-
ing room to prevent the cable from hanging loosely.
Depending on the cable length and weight, a cable
holder must be attached every 2-3 m.
• The foundation/structure must have sufficient
strength for secure and functionally correct fastening
of the pump. The operator is responsible for this.
• A dry run is strictly prohibited. We recommend a level
control for that.
• Use baffles for the inlet. This prevents air entry into
the pumping medium, which can lead to unfavorable
operating conditions and result in increased wear.
Remove:
1. Bring the pump in a horizontal position (see previous
chapter).
2. Screw the hex-nut off the thread rod.
3. Remove the U-steel.
4. Remove the thread rod.
5. Install the cylinder bolt into the shaft (included in de-
livery).
6. The mounting will be done in reserved order.
After removing the locking device, the pump must be
returned in a vertical position immediately.
EngliSH | 41
No. Description
1 Pipe
2 Coupling system
3 Service room
4 Inlet
5 Baffle plate
6 min. liquid level
7 Pump
5.2. Installation
Risk of falling!
When installing the pump and accessories, work is
carried out directly on the water‘s edge! Careless-
ness or wearing the wrong shoes can lead to falling.
This is life threatening! Take all safety precautions to
prevent this.
Submerged installation on ground support ring
Attach the ground support ring (available as an accesso-
ry) with screws to the pump suction nozzle. 90° connec-
tion-elbow or connection loop to the pressure port of the
pump, mount pressure line. Gate valves and check valves
may need to be installed in accordance with local regu-
lations. The pressure line must be fitted free of tension,
when using a hose, ensure it is laid kink-free.
Secure the pump by the handle with a cable or chain, and
lower it into the pumping medium. In muddy ground, put
stones under the pump to prevent it from sinking.
Wet installation with automatic coupling system
The following instructions apply to the installation of the
original HOMA-coupling system:
• Determine the approximate position of the coupling
base and the upper pipe bracket for the guide tubes,
using a plumb bob where necessary.
• Check the correct installation dimensions of the
pump(s) (see dimensional drawings in the appendix).
• Drill mounting holes for the pipe bracket on the inside
edge of the shaft opening. If this is not possible due
to the space available, the pipe bracket can also be
mounted in an offset position with a 90° folded plate
on the underside of the shaft cover. Provisionally fas-
ten the pipe bracket with 2 screws.
• Align the coupling base to the shaft floor, use a plumb
bob from the pipe bracket - the guide tubes must be
exactly perpendicular! Fasten the coupling base to
the shaft floor with heavy-duty dowels. Ensure that
the coupling base is exactly horizontal! If the shaft
floor is uneven, support the bearing surface accord-
ingly.
• Mount the pressure pipes with fittings free of tension
according to the usual mounting principles.
• Insert both guide tubes into the eyelets on the cou-
pling base and cut to size according to the position
of the pipe bracket. Unscrew the pipe bracket, insert
the tabs into the guide tubes and fasten the bracket
completely. The guide tubes must be positioned with
no play at all, otherwise loud noises will occur during
operation of the pump.
• Clean the shaft of any solid material (debris, stones,
etc.) before commissioning.
• Mount the coupling counterflange of the automatic
coupling system on the pump pressure ports (thread
or flange connection). Ensure that the rubber seal is
firmly seated in position in the counterflange (as a
seal against the coupling base), so that it will not fall
out when lowering the pump.
• Attach the chain to the pump handle or lifting lugs.
Insert the pump with the guide claws of the coupling
counterflange between the guide tubes in the shaft.
Lower the pump into the shaft. If the pump is seated
on the coupling base, it automatically seals itself off
to the pressure line and is ready for operation.
• Hang the end of the discharge chain from a hook at
the shaft opening.
• Hang the motor connection cable of the pump in the
shaft at an appropriate length, with strain relief. Make
sure that the cables can not be bent or damaged.
Dry Installation
For the installation of the pump outside of the collecting
duct, a feed line to the pump housing inlet must be con-
nected. For dry installation, only the models with a motor
cooling jacket are suitable.
The installation of the pump can be either vertical or
horizontal.
• Attach the pump stand or support feet to the pump.
• Mark the position of the pump on the ground, drill and
anchor pump with heavy-duty dowels.
• Use the fittings to mount the suction and pressure
pipes free of tension according to the usual mounting
principles.
42 | EngliSH
Pumps with cooling jackets must be vented! The
screw plug 903.02 must be released. After ventilation,
the screw plug must be tightened again.
5.3. Use of chains
Chains are used to lower a pump in the operating space
or to pull it out.
They are not intended to secure a floating pump. Intended
use is as follows:
• Fasten one end of the chain on the handle of the
pump provided for this purpose. If your pump has
two ring bolts as an attachment point, you must use
a double-strand chain. When doing so, the angle of
inclination of the chain strands must be between 0°
and 45°.
• Attach the other end to the lifting device.
• Ensure tension on the chain, and then lift the pump in
a slow and controlled manner.
• Swing the pump then over the operating space and
lower it gently. When using a suspension unit, ob-
serve chapter. 5. Commissioning.
• Lower the pump to the operating point from and
make sure that the pump has a secure footing or the
coupling system is engaged correctly.
• Remove the chain from the lifting device and secure
it to the safety chain, which is located at the top of
the operating room. This ensures that the chain can
not fall into the operating area and constitutes a dan-
ger to anyone.
Please note the following diagrams during installation.
No. Description
1 Chain guard
2 Chain
3 Handle
4 Pump
5.4. Initial operation
This chapter contains all the important instructions for op-
erating personnel for the safe commissioning and opera-
tion of the machine.
The following information must be strictly adhered to and
checked:
• Type of installation
• Operating mode
• Minimum/max water coverage. Immersion depth
After a long downtime, these specifications are also to
be checked and any defects are to be rectified!
The operation and maintenance manual must always
be kept with the machine, or be kept in a designat-
ed place where it is always accessible for all of the
operating personnel.
To avoid injury to persons or damage during operation of
the machine, the following points must be observed:
• The initial operation may only be carried out by
qualified and trained personnel following the
safety instructions.
• All staff working on the machine must receive, read,
and understand the instructions.
EngliSH | 43
• Activate all safety devices and emergency stop
switches before initial operation.
• Electrical and mechanical adjustments may only be
performed by professionals.
• This machine is only suitable for use at the specified
operating conditions.
5.5. Preparatory work
The machine has been using state of the art technology
and has been constructed so that it will operate reliably
and for long periods under normal operating conditions.
This requires, however, that you comply with all advice
and instructions. Small oil leaks from the mechanical
seal during operation are harmless, however, must be re-
moved before lowering or immersion into the pumping
medium.
Please check the following points:
• Cable routing - no loops, slightly taut
• Liquid temperature and immersion depth check - see
machine data sheet
• If a hose is used on the discharge side, it should be
flushed before use with fresh water so that no depos-
its cause blockages
• For wet installation, the sump pump must be cleaned
• The pressure and suction side pipe systems are to be
clean and all slides are to be opened.
• The pump casing must be flooded, i.e. it must be
completely filled with the medium and there may be
no more air in it. The venting can be done by suitable
ventilation devices in the system, or, if available, by
venting screws at the outlet nozzle.
• Check the accessories, pipe system and suspension
unit for firm and correct fit
• Review the present level control or dry run protection
• An insulation test and a level control must be carried
out before commissioning.
5.6. Electrical
When installing and selection of electric lines and when
connecting the motor, the relevant local and VDE regu-
lations must be observed. The motor must be protected
by a motor protection circuit breaker. Connect the motor
connect as per the wiring diagram. Pay attention to the
direction of rotation! If rotation is in the wrong direction,
the machine will perform to specifications, and can be
damaged under adverse circumstances.
Check the operating voltage, and ensure there is uniform
power consumption by all phases in accordance with the
machine data sheet. Make sure that all temperature sen-
sors and monitoring devices, e.g. sealing chamber con-
trol, are connected and tested for function.
Risk of electrocution!
Improper use of electricity can be fatal! All pumps
with exposed cable ends must be connected by a
qualified electrician.
5.7. Direction of rotation
The machine connection must be performed according
to the circuit diagram. Testing the direction of rotation is
effected by a rotating field testing device.
This is connected parallel to the connection of the pump,
and shows the direction of rotation of the existing rotating
field. In order for the machine to work correctly, there
must be a clockwise rotating field. If an anticlockwise
rotating field is displayed, two phases must be swapped.
The stated specifications and performance data
can only be achieved if there is a clockwise rotating
field. The machine is not designed for if there is an
anticlockwise rotating field.
5.8. Motor protection
The minimum requirement is a thermal relay/motor pro-
tection circuit breaker with temperature compensation,
differential triggering, and reclosing lock in accordance
with VDE 0660 or similar national regulations. If the equip-
ment is connected to power grids where problems often
occur, we recommend the additional use of protective
devices (e.g. overvoltage protection or under voltage pro-
tection or phase failure relays, lightning protection, etc.).
When connecting the machine, the local and legal require-
ments must be adhered to.
5.9. Operation of static frequency converter
For inverter operation, the following points should be
noted:
• The pump is suitable for use with inverters according
to DIN EN 60034-17
• Voltage peaks at the motor coil must be avoided, and,
where appropriate, provide suitable filters should be
fitted in the motor cable
• Ensure the entire system is properly grounded.
• The specifications of the frequency inverter manufac-
turer are to be observed
• Under certain circumstances, shielded cable compli-
ant with EMC regulations is required
• The leaflet „use of HOMA pumps with frequency
converters“ should be observed
Minimum speed in sewage and drainage pumps
With wastewater and drainage pumps, no minimum
speed is specified. However, it is important to ensure that
the unit is working jolt and vibration-free, particularly at
lower speed ranges. The seals might otherwise be dam-
aged and leak. In addition, it must be ensured that the
minimum flow rate is not less than 0.7 m/s.
5.10. Types of startups
Types of startup using with cables with exposed ends
Direct start up
At full load, the motor protection circuit breaker should be
set to the rated current. In partial load operation is recom-
mended to set the motor protection circuit breaker 5%
above the measured current at the operating point.
Star Delta starting
If the motor protection is installed in the line: Set the mo-
tor protection to 0.58 x rated current. The starting time
in the Y circuit must be set so that the nominal speed is
reached before switching over to the circuit. This is gen-
erally the case after 3 seconds. If the motor protection is
not installed in the line: Set the motor protection to the
rated current at full load.
44 | EngliSH
Power up transformer/soft start
At full load, the motor protection should be set to the rat-
ed current. In partial load operation, it is recommended to
set the motor protection 5% above the measured current
at the operating point. The starting time must be max.
5s. The starting voltage is to be set at 40% of the rated
voltage according to the rating plate.
Operation with frequency inverters
The machine can be operated with frequency inverters.
Note section 5.9 of this manual.
Start up with plugs/switching devices
Plug the connector into the socket provided and press the
on/off switch on the switching device.
5.10.1. After turning on
The nominal current is briefly exceeded on start-up. Af-
ter completion of this operation, the operating current
should not exceed the nominal current. If the motor does
not start immediately after switching on, it must be shut
down immediately. The switch breaks specified in the
technical data must be adhered to before turning on again.
If there is a new fault, the machine must again be shut
down immediately. The machine may only be started up
again after troubleshooting.
The following items should be checked:
• Operating voltage (permissible deviation +/- 5% of
the rated voltage)
• Frequency (permissible deviation -2% of the rated
frequency)
• Current consumption (permissible deviation between
phases max. 5%)
• Voltage difference between the individual phases
(max. 1%)
• Switching frequency and pauses (see Technical Data)
• Air entry at the inlet - if necessary, a baffle plate must
be attached
• Minimum water coverage, level control, dry run pro-
tection
• Smooth running
• Check for leaks: if necessary, take the necessary
steps according to the chapter „Maintenance“
6. Maintenance
6.1. General
The machine and the entire system must be inspected
and maintained at regular intervals. The time limit for
maintenance is set by the manufacturer and applies to
the general conditions of use. The manufacturer should
be consulted if the system is to be used with corrosive
and/or abrasive pumped liquids, as the time limit between
inspections may need to be reduced.
Note the following information:
• The operating and maintenance manual must be
available to the maintenance personnel and its in-
structions followed. Only the repair and maintenance
measures listed here may be performed.
• All maintenance, inspection and cleaning work on the
machine and the system may only be carried out by
trained specialists exercising extreme care in a safe
workplace. Proper protective clothing is to be worn.
The machine must be disconnected from the electric-
ity supply before any work is carried out. There must
be no way that it can be inadvertently switched on.
Additionally, the appropriate protective measures as
defined by the BGV/GNV should be enforced when
working in basins and/or containers.
• Above a weight of 50kg, only hoisting gear which has
been officially approved and which is in a technical-
ly perfect condition should be used for lowering and
raising the machine.
Make sure that all fastening devices, ropes and safety
devices of the hand winch are in a technically perfect
condition. Work may only commence if the auxiliary
hoisting gear has been checked and found to be in
perfect working order. If it is not inspected, danger to
personnel may result!
• Wiring work on the machine and system must be
carried out by an electrician. For machines approved
for work in areas subject to explosion danger, please
refer to the “Explosion protection in accordance with
the regulation” chapter.
• When working with inflammable solvents and clean-
ing agents, fires, unshielded lighting and smoking are
prohibited.
• Machines which circulate fluids hazardous to health,
or which come into contact with them, must be de-
contaminated. It must be ensured that no dangerous
gases can form or are present.
• Ensure that all necessary tools and materials are
available. Tidiness and cleanliness guarantee safe and
problem-free operation of the machine. After work-
ing on the machine all cleaning materials and tools
should be removed from it. All materials and tools
should be stored in an appropriate place.
• Operating supplies such as oil and lubricants must
be collected in appropriate vessels and properly dis-
posed of (in accordance with the 75/439/EEC direc-
tive and with §§5a, 5b AbfG). Appropriate protective
clothing is to be worn for cleaning and maintenance
jobs. This is to be disposed of in accordance with
waste code TA 524 02 and EC Directive 91/689/EEC.
EngliSH | 45
Only lubricants expressly recommended by the
manufacturer may be used. Oils and lubricants should
not be mixed. Only use genuine parts made by the
manufacturer.
A trial run or functional test of the machine must be
performed as instructed in the general operating con-
ditions.
Oil type: degradable HOMA-Atox. Used oil is to be dis-
posed accordingly.
When using white oil, note the following:
• The machine lubricants may only be topped up or re-
placed with lubricants from the same manufacturer.
• Machines which have previously been operated us-
ing other lubricants must first be thoroughly cleaned
before they can be operated using white oil.
6.2. Maintenance intervals
Before initial start-up or after a longer period of
storage:
• Checking the insulation resistance
• Fill level check in sealing room/chamber
• The axial face seal must be checked for damage.
Monthly:
• Monitoring the current consumption and voltage
• Checking the used relays for posistors, sealing room
monitor, etc.
Every six months:
• Visual inspection of the power supply cable
• Visual inspection of the cable holder and the cable
bracing
• Visual inspection of accessories, e.g. the suspension
device and hoisting gears
3,000 operating hours:
• Visual control at pump types with oil chamber
• Visual control at pump types without oil chamber
8,000 operating hours or after two years, whichever
is earlier:
• Checking the insulation resistance
• Changing the lubricant in the sealing room/chamber
• Emptying the leakage chamber (not present in all
models)
• Functional inspection of all safety and control devices
• Coating check and touch-up as required
15,000 operating hours or after five years, whichever
is earlier:
• General overhaul
If it is used in highly abrasive or corrosive material, the
maintenance intervals should be reduced!
6.3. Maintenance tasks
Monitoring the current consumption and voltage
The current consumption and voltage is to be monitored
periodically during all 3 phases. This remains constant
during normal operation. Slight fluctuations are a result
of the composition of the pumped fluid. The current con-
sumption can assist in early detection and correction of
damage and/ or faulty operation in the impeller/propeller,
bearings and/or the motor. More extensive resulting dam-
age can thus be largely prevented and the risk of a total
failure can be reduced.
Checking the used relays for posistors, sealing room
monitor, etc.
Check the relays used are functioning fault-free. Defective
devices must be immediately replaced, because these
cannot ensure safe operation of the machine. The test
procedure details should be followed closely (in the oper-
ating instructions for each relay).
Checking the insulation resistance
To check the insulation resistance, the power supply ca-
ble must be disconnected. The resistance can then be
measured with an insulation tester (measuring voltage =
1000V DC).
The following values may not be exceeded:
• The insulation resistance may not be below 20 MΩ
during initial operation. For all further measurements
the value must be greater than 2 MΩ.
• Insulation resistance too low: Moisture may have
penetrated the cable and/or the motor.
Do not connect the machine, consult manufacturer!
Visual inspection of power supply cables
The power supply line must be examined for bubbles,
cracks, scratches, chafed areas and/or crushed sections.
If damage is found, the power cable must be exchanged
immediately.
The cables may only be changed by the manufactur-
er or an authorized/certified service workshop. The
machine may not be used again until the damage has
been adequately rectified.
Visual examination of the cable holders (carabiners)
and the cable bracing
When the machine is used in basins or pits, the lifting
cables/cable holders (carabiners) and the cable bracing
are subject to constant wear. Regular inspections are nec-
essary in order to prevent the lifting cables/cable holders
(carabiners) and/or cable bracing from wearing out and to
prevent the electricity cable from being damaged.
The lifting cables/cable holders (carabiners) and the
cable bracing are to be immediately replaced if any
signs of wear appear.
46 | EngliSH
Visual inspection of accessories
Inspect accessories such as suspension units and hoist-
ing gear to check whether they are secured in a stable
manner. Loose and/or defective accessories should be
repaired immediately or replaced.
Fill Level Check in Compression Room/Chamber
Visual control at pump types with oil chamber (models
without cooling jacket or model „U“ with cooling
jacket and open cooling circuit):
Oil Level
Please take the precise filling quantity from the spare
parts list or make a request to the manufacturer.
Oil Condition
The condition of the mechanical seals can be visually
controlled as follows: Put the pump in horizontal position,
so that the screw of the oil chamber is on top (for larg-
er pumps: one of both oil chamber screws). Remove the
screw and take out a small quantity of oil. The oil becomes
greyish white like milk if it contains water. This may be the
result of defective shaft seals. In this case the condition
of the shaft seals should be checked by a HOMA Service
shop. Oil type: degradable HOMA-ATOX. Used oil has to
be disposed according to the existing environmental rules
and regulations.
Visual control at pump types without oil chamber with
cooling jacket and closed (internal) cooling circuit
(“L” Design):
Quantity of Coolant
Please take the precise filling quantity from the spare
parts list or make a request to the manufacturer.
The condition of the mechanical seals can be visually con-
trolled as follows: Set up the pump vertically and unscrew
the ventilation screw 903.02 located above and remove
a small quantity of coolant. If the cooling liquid becomes
grey (original colour: light pink) this may be the result of
defective shaft seals. In this case the condition of the
shaft seals shoul be checked by a HOMA Service shop.
Type: Ravenol (available on request). Used cooling liquid
has to be disposed according to the existing environmen-
tal rules and regulations.
Functional inspection of safety and control devices
Monitoring devices are temperature sensors in the motor,
sealing room monitors, motor protection relays, overvolt-
age relays, etc.
Motor protection and overvoltage relays and other trip el-
ements can generally be triggered manually for test pur-
poses. To inspect the sealing room monitor or the tem-
perature sensor, the machine must be cooled to ambient
temperature and the electrical supply cable of the moni-
toring device in the switch cabinet must be disconnected.
The monitoring device is then tested with an ohmmeter.
The following values should be measured:
Bi-metal sensor: Value = “0” - throughput
PTC sensor: A PTC sensor has a cold resistance of be-
tween 20 and 100 Ω. For 3 sensors in series this would
result in a value of between 60 and 300 Ω.
PT 100 sensor: PT 100 sensors have a value of 100ohms
at 0°C. Between 0°C and 100°C this value increases by
0.385 Ω per 1°C. PT 20 sensors have a value of 107.7 Ω
at 20°C.
Moisture sensor: This value must approach infinity. If
there is a low value, there may be water in the oil.
Also observe the instructions of the optionally available
evaluation relay. In the case of larger deviations, please
consult the manufacturer. Please consult the appropri-
ate operating manual for details on inspecting the safety
and monitoring devices on the auxiliary lifting gear.
General overhaul
During this the bearings, shaft seals, O rings and power
supply cables are inspected and replaced as required in
addition to normal maintenance work. This work may only
be conducted by the manufacturer or an authorized ser-
vice workshop.
Changing the lubricant
The drained lubricant must be checked for dirt and water
content. If the lubricant is very dirty and contains more
than 1/3 water, it must be changed again after four weeks.
If there is again water in the lubricant then, it seems likely
that a seal is defective. In this case, please consult the
manufacturer. If a sealing room or leakage monitoring sys-
tem is being used, the display will light up again within
four weeks of changing the lubricant if a seal is defective.
The general procedure for changing lubricants is as
follows: Switch off the machine, let it cool down, dis-
connect it from the mains (have this done by an elec-
trician), clean it and place it vertically on a solid base.
Warm or hot lubricants may be pressurized. The leak-
ing lubricant may cause burns. For that reason, let the
machine cool down to ambient temperature before
you touch it.
6.4. Sealing chamber
As there are several versions and designs of these mo-
tors, the exact location of the screw plugs varies depend-
ing on the pump unit used.
• Slowly and carefully remove the filling plug from the
sealing room.
Caution: The lubricant may be pressurized!
• Remove the drain plug. Drain the lubricant and collect
it in a suitable reservoir. Clean the drain plug, fit with
a new sealing ring and screw it in again. For complete
drainage, the machine must be slightly tipped on to
its side.
Make sure that the machine cannot fall and/or slip
away!
• Fill lubricant by means of the opening in the filling
plug. Comply with the specified lubricants and filling
quantities.
• Clean the filling plug, fit with a new sealing ring and
screw it in again.
EngliSH | 47
7. Repairs
7.1. General
The following repairs can be carried out on this machine:
• Changing the impeller and pump unit
• Changing wear rings
When carrying out repair work, the following information
should always be noted:
• Round sealing rings as well as existing seals should
always be replaced.
• Screw fixings such as spring washers should always
be replaced.
• The correct torques must be observed.
In general, the following applies to repairs:
Switch off the machine, disconnect it from the mains
(have this done by an electrician), clean it and place
it on a solid base in a horizontal position. Secure it
from falling over and/or slipping.
If not otherwise stated, the torque values of the
below tables should be used. Values stated are for clean,
lubricated screws. Fixing torque [Nm] for screws A2/A4
(Coefficient of friction = 0,2)
A2/A4,
Hardeness class 70
A2/A4,
Hardeness class 80
DIN912/DIN933 DIN912/DIN933
M6 7 Nm 11,8 Nm
M8 17 Nm 28,7 Nm
M10 33 Nm 58 Nm
M12 57 Nm 100 Nm
M16 140 Nm 245 Nm
M20 273 Nm 494 Nm
7.2. Changing the impeller and pump unit
Changing the impeller and the pump unit.
• Loosen and remove the screws on the sealing
housing.
• Secure and remove the pump housing from the
sealing housing with suitable equipment, e.g.
hoisting gear. Place on a secure base.
• Fasten the impeller with suitable equipment, loosen
and remove the impeller fastening (cylindrical screw
with socket hex).
Pay attention to the locking screw!
• Remove the impeller from the shaft using a suitable
extractor.
• Cleaning the shaft
• Attach a new impeller to the shaft.
Make sure that the sliding surfaces do not become
damaged!
• Screw a new impeller fastener (cylinder screw with
socket hex and a new screw fixing) back into the
shaft. Fasten the impeller and tighten the fastening
screw.
• Place the pump unit on the sealing housing and
fasten it with screws.
• It must be possible to turn the impeller by hand.
Changing wear ring
The stationary and mobile wear ring determine the gap
between the impeller (mobile wear ring) and the intake
port (stationary wear ring). If this gap is too big, the per-
formance of the machine decreases, and/or it can lead to
entanglements.
Both rings are designed so that they can be replaced. This
minimizes wear on the intake port and and impeller, con-
sequently reducing expense for spare parts.
Changing sealing parts
Changing sealing parts on the liquid side such as the block
seal cartridge and the mechanical seal shaft requires a
certain amount of specialist knowledge about these sen-
sitive components. In addition to this, in order to carry out
the work, much of the machine must be dismantled.
Only original parts may be used for replacement!
Inspecting and replacing these parts is performed by the
manufacturer during the general overhaul or by specially
trained personnel.
For machines approved for work in areas subject to
explosion danger, please refer to the “EX-protection”
in the appendix.
48 | EngliSH
8. Shutdown
8.1. Temporary shutdown
For this type of shutdown, the machine remains installed
and is not cut off from the electricity supply. For tempo-
rary shutdown, the machine must remain completely sub-
merged so that it is protected from frost and ice. Make
sure the operating room and the pumped fluid cannot be
covered by ice. This ensures that the machine is always
ready for operation. During longer shutdown periods, car-
ry out a regular (monthly to quarterly) function run for a
period of 5 minutes.
Caution!
Only carry out a function run under the proper con-
ditions of operation and use. Never run the machine
dry. This can result in irreparable damage!
8.2. Final shutdown / storage
Switch off the system, disconnect the machine from the
electricity supply and dismantle and store it.
Note the following information concerning storage:
Beware of hot parts!
When removing the machine, be careful of the tem-
perature of the housing components. These can heat
up to well above 40°C. Let the machine cool down to
ambient temperature before you touch it.
• Clean the machine.
• Store it in a clean, dry place, protect the machine
against frost.
• Place it down vertically onto a firm foundation and
secure it against falling.
• Seal the intake and discharge ports of pumps with
suitable material (such as foil).
• Support the electric connecting lead on the cable
lead-in to help avoid a permanent deformation.
• Protect the ends of the electric power cable from
moisture.
• Protect the machine from direct sunshine as a pre-
ventive measure against brittleness in elastomer
parts and the propeller and casing coating.
• When storing the machine in a garage please remem-
ber: Radiation and gases which occur during electric
welding destroy the elastomers of the seals.
• During lengthy periods of storage, regularly (for ex-
ample every six months) turn the impeller or propeller
by hand. This prevents indentations in the bearings
and stops the rotor from rusting up.
8.3. Restarting after an extended period of storage
Before restarting the machine, clean it of dust and oil de-
posits. Then carry out the necessary maintenance actions
(see “Maintenance”). Check that the mechanical shaft
seal is in good order and working properly. Once this work
has been completed, the machine can be installed (see
“Installation”) and connected to the electricity supply by
a specialist. See “Start-up” for instructions on restarting.
Only restart the machine if it is in perfect condition and
ready for operation.
9. Troubleshooting
In order to prevent damage or serious injury while rec-
tifying machine faults, the following points must be
observed:
• Only attempt to rectify a fault if you have qualified
personnel. This means each job must be carried out
by trained specialist personnel, for example electrical
work must be performed by a trained electrician.
• Always secure the machine against an accidental
restart by disconnecting it from the electric system.
Take appropriate safety precautions.
• Always have a second person make sure the ma-
chine is switched off in an emergency.
• Secure moving parts to prevent injury.
• Independent work on the machine is at one‘s own
risk and releases the manufacturer from any warranty
obligation.
EngliSH | 49
The machine will not start
Cause Remedy
Electricity supply interrupted – short circuit or earth
connection in the cable or motor windings
Have the motor and wires checked by a specialist and replaced if
necessary
Fuses, the motor protection switch and/or monitoring
devices are triggered
Have a specialist inspect the connection and correct them as necessary
Have the motor protection switch adjusted according to the technical
specifications, and reset monitoring equipment.
Check that the impeller/propeller runs smoothly.
Clean it or free it as necessary
The moisture sensors (option) has interrupted the power circuit (operator-
related)
See fault: Mechanical shaft seal leaks, sealing chamber monitor reports
fault and switches the machine off
Machine runs but does not pump
Cause Remedy
No pumped fluid Open the container intake or sliders
Intake blocked Clean the intake, slider, suction port or intake strainer
Impeller/propeller blocked or obstructed Switch off the machine, secure it against being switched on again and
free the impeller/ propeller
Defective hose or piping Replace defective parts
Intermittent operation Check the control panel
The motor starts, but the motor protection switch triggers shortly after start-up
Cause Remedy
The thermal trigger on the motor protection switch is incorrectly set Have a specialist compare the setting of the trigger with the technical
specifications and adjust it if necessary
Increased power consumption due to major voltage drop Have an electrician check the voltage on each phase and rewire if
necessary
Excessive voltage differences on the three phases Have a specialist inspect the connection and the switching system and
correct it as necessary
Incorrect direction of rotation Swap the 2 phases from the mains supply
Impeller/propeller impeded by adhesive material, blockages and/or solid
matter, increased current consumption
Switch off the machine, secure it against being switched on again and
free the impeller/ propeller or clean the suction port
The pumped fluid is too dense Contact the manufacturer
The machine runs, but not at the stated operating levels
Cause Remedy
Intake blocked Clean the intake, slider, suction port or intake strainer
Slide in the discharge line closed Fully open the slide
Impeller/propeller blocked or obstructed Switch off the machine, secure it against being switched on again and
free the impeller/ propeller
Incorrect direction of rotation Replace 2 phases on the mains supply
Air in the system Check the pipes, pressure shroud and/or pump unit, and bleed if
necessary
Machine pumping against excessive pressure Check the slide in the discharge line, if necessary open it completely
Signs of wear Replace worn parts
Defective hose or piping Replace defective parts
Inadmissible levels of gas in the pumped liquid Contact the factory
Two-phase operation Have a specialist inspect the connection and correct it as necessary
50 | EngliSH
The machine does not run smoothly and is noisy
Cause Remedy
Machine is running in an impermissible operation range
Check the operational data of the machine and correct if necessary and/
or adjust the operating conditions
The suction port, strainer and/or impeller/propeller is blocked Clean the suction port, strainer and/or impeller/ Propeller
The impeller is blocked
Switch off the machine, secure it against being switched on again and
free the impeller
Inadmissible levels of gas in the pumped liquid Contact the factory
Two-phase operation Have a specialist inspect the connection and correct it as necessary
Incorrect direction of rotation Incorrect direction of rotation
Signs of wear Replace worn parts
Defective motor bearing Contact the factory
The machine is installed with mechanical strain Check the installation, use rubber spacers if necessary
Mechanical shaft seal leaks, sealing chamber monitor reports fault and switches the machine off
Cause Remedy
Increased leakage when running in new mechanical shaft seals Change the oil
Defective sealing chamber cables Replace the moisture sensors
Mechanical shaft seal is defective Replace the mechanical shaft seal after contacting the factory
Further steps for troubleshooting
If the items listed here do not help you rectify the fault,
contact our customer service. They can help you as fol-
lows:
• Telephone or written help from customer service
• On-site support from customer service
• Checking and repairing the machine at the factory
Note that you may be charged for some services provided
by our customer support. Customer service will provide
you with details on this.
EngliSH | 51
10. Supplement to ex-protection implementation
10.0. Declaration of Conformity
Manufacturer: HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid
For pump series:
H CH CTP TP GRP ETM
MX(S) V VX K KX KSX
Including Motor types:
Submersible
motor type
Product-marking Product-marking
including
Intrinsic safety
(C)AM 120 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -
(C)AM 122 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -
(C)AM 136 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -
(C)AM 173 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -
AM 204 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)
AM 210 - Ex II 2 G Ex c d ib IIB T4 (T3)
AM 243 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)
AM 303 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)
AM 376 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)
AM 421 - Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)
Applied Directive: 2014/34/EU
Applied harmonized standards:
EN 60079-0:2012 EN 1127-1:2011
EN 60079-1:2014 EN 13463-1:2009
EN 60079-7:2007 EN 13463-5:2011
EN 60079-11:2012
EC Type-Examination by:
DEKRA Certification B.V. NL; label 0344
TÜV Rheinland Industrieservice GmbH; label 0035
We declare as manufacturer:
Products labelled accordingly meet the requirements of
the listed directive and standards. This declaration loses
its validity in case of any product modifications that are
not approved by HOMA Pumpenfabrik GmbH.
Vassilios Petridis
Manager development and production
TU ATEX 233 Revision: 0 07.01.2016
10.1. General information
Application validity
The validity of these operating instructions apply exclu-
sively to HOMA explosion protected submersible
motor pumps. The general operating instructions are to be
observed together with these operating instructions.
Area of application
The information in these additional operating instruc-
tions apply only for HOMA equipment that are used in
potentially explosive zones.
Caution! Non-adherence to the instructions can lead
to explosions!
10.2. Intended use according to RL94/9/EG
Definition of terminology
Explosion-protected submersible motor pumps are prima-
rily intended for waste waters with slimes, solids, fibers,
feces as well as soiled waters of all types. The atmo-
spheres of the areas where the units are used may be
explosive due to the local operational circumstances.
Conditions for use
Caution! The intended use of the explosion-protec-
ted submersible motor pumps always assumes a co-
ver of fluids of the pump hydraulics in order to ensure
a primary explosion protection of the mechanical
part in normal operation!
Caution! The machines must never be run in idle. This
must be ensured by a level control as described in
4.3.
Caution! The machines must only be operated in the
power range between the input power P1max and
P1min in order to effectively prevent a critical tempe-
rature at the outside motor surface. For data of the
power limits see Appendix Table 1, electrical data or
the information in the respective type examination
certificate. Due to its model testing design, the elec-
trical part (submersible motor) may be used in poten-
tially explosive regions of the zones 1 and 2. HOMA
ex-protected submersible motors model AM satisfy
the requirements for electrical equipment for poten-
tially explosive areas according to DIRECTIVE 94/9/
EG OF THE EUROPEAN COUNCIL OF MARCH 23, 2014
for intended use in potentially explosive areas of the:
52 | EngliSH
Equipment group II Category 2 application conditions
for Zones 1 and 2.
Devices in this category are only intended for use in areas
in which it can be expected that an explosive atmosphere
of gases, condensates, mists or dust/air mixture could oc-
casionally occur. The following standards are decisive for
ex-relevant implementation for ex-protected submersible
motors for the electrical and mechanical part.
EN 60079-0:2006 „General determinations“
EN 60079-1:2007 Flameproof enclosures „d“
EN 60079-7:2007 Enhanced security „e“
EN 60079-11:2007 Intrinsic safety „i“
EN 1127-1:2007 Potentially explosive atmospheres -
explosion protection
Part 1 - Fundamentals and methods
EN 13463-1:2009 Part 1:Non-electrical equipment for use
in potentially explosive areas
Fundamentals and requirements.
EN 13463-5:2003 Protection by constructional safety „c“
Definition of the ignition protection type
The design direction for ex protection of the HOMA-
produced explosion-protected equipment is achieved by
means of
Ignition protection type: pressure-tight enclosure „d“.
In this, the parts that can ignite a potentially explosive at-
mosphere are arranged in a housing that, in the explosion
of a potentially explosive mixture inside it, withstands the
pressure and thus prevents a transfer of the explosion
to the potentially explosive atmosphere surrounding the
housing. Equipments that possesses a separate connec-
tion chamber, additionally satisfy the requirements of the
ignition protection type. Enhanced security „e“.
In the case that instrument lines are fed for connection
from simple electrical equipment corresponding to EN
60079-11 PARA. 5.4 through the pressure-tight enclosed
chamber (conductance measurement, float switch as leak
monitoring, etc.), then these satisfy the requirements
of ignition protection type. Intrinsic safety „i“. The igni-
tion type of safety „c“ is applied in order to adhere to
the device protection in explosive- endangered areas for
non-electrical equipment (mechanical ex-protection). For
this purpose it is possible to make use of structural mea-
sures, which, by means of sufficient dimensions of the
components, provide protection against possible ignition
by moving parts, generated heated surfaces, sparks and
adiabatic compression.
Certification
The EU type examination certificates for explosion-protec-
ted submersible motor pumps are issued by the DEKRA
CERTIFICATION B.V. in Arnheim / NL.
DEKRA . . ATEX . . . .
(certificates before 2011)
KEMA . . ATEX . . . .
(see rating plate)
Together with the notification on the recognition of the
quality assured production and the conformity declaration
according to EN 45014 of the manufacturer, it is permit-
ted, according to Directive 94/9/EG that explosion-pro-
tected equipment is taken into goods traffic or operation.
Labeling of explosion-protected submersible motor
pumps (see conformity certificate Page 2)
10.3. Safety information
General information
Caution! Interventions into explosive- protected
equipment may only be carried out by officially „qua-
lified persons“ or workshops or persons authorized
by us. Any works, installation, repairs and servicing
and monitoring must be carried out with observing to
these operating instructions and the associated
documentation!
Safety during servicing
Caution! Before servicing or repair is carried out in
explosive- protected electrical equipment, it is to be
separated from the grid and to be secured against
inadvertent switching-on. If the motor is situated n a
potentially explosive atmosphere, then it is to be re-
moved from the ex area before opening. The pump
shaft must be sufficiently vented via the exhaust sys-
tem before disconnecting and pulling out of a sub-
mersible motor pump from the coupling automatic for
the purpose of revision work on explosion-protected
submersible pump installations!
Safety for electrical connections
Caution! The electrical connection of the equipment
to the plant controls may only be carried out using
the wiring diagram provided. Independent handling
leads to danger of health and life and generally inva-
lidates the guarantee. Every explosion-protected
submersible motor is equipped with bi-metallic ther-
mal switch or thermal elements (PTC thermistor) as a
temperature limiter. These must be switched accor-
ding to the original switching plan such that an auto-
matic restart lock becomes effective when the criti-
cal temperature has been reached. After successful
switch-off or removal of damage, the explosion-pro-
tected submersible motor must be manually
reconnected to the grid.
EngliSH | 53
10.4. Conditions from the EU type examination
certificate
Description of the motor cooling systems
Submersible motor pumps with submersible motor AM
....../...EX consisting of a hydraulic pump part coupled via
a common motor shaft to a 3-phase motor. The motor is
equipped with a permanently fixed power cable.
The submersible motor series AM ....../...EX are
cooled by means of the pumping medium and are suited for
continuous operation S1 with fully covered motor for
pumping raw waste water with slime and solids.
The submersible motor series AM ....../...LEX are cooled
by means of a closed cooling system and are thus suited
for continuous operation S1 with not-covered motor for
pumping raw waste water with slime and solids.
The submersible motor series AM ....../...UEX are
cooled by a by-pass part-flow of the pumping medium and
are thus suited for continuous operation S1 with not-co-
vered motor for pumping the raw waste water without
sedimenting slime or solids.
Determination
The operating instructions of the manufacturer must be
followed in order to ensure proper and safe operation of
the equipment. In addition, due care must be taken of the
local installation guidelines!
The submersible motors are equipped with temperature
limiters in the stator windings for direct motor control. The
level of the limiting temperature can be obtained from Ta-
ble 1 in the Appendix! The submersible motor pumps can
be optionally equipped with detector electrodes and inter-
nal level off-switches.
Caution! The AM303/AM376/AM421 and AM500 mo-
del sizes are generally equipped with the abovemen-
tioned monitoring systems. Both the detector elec-
trodes as well as the magnetic float switches are
tested as intrinsically ex-safe (Ex ib) „Simple electri-
cal equipment“ according to EN 60079-11 Chap 5.4
and are to be taken into operation with the corres-
ponding connection measures as described below.
(test report IECEx Test Report No.Nl/KEM/
ExTR10.0039/01)
Environmental temperature -20°C to +40°C
Max. Pumping medium temperature +40°C
Caution! For submersible motors that are operated
using frequency regulation, the temperature classifi-
cation is T3! The frequency shown on the rating plate
must not be exceeded in the conversion operation.
Installation information
Caution! The following measures will achieve a safe-
ty level of SIL2, as ignition monitoring measure for
prevention of the coming into effect of a potential
source of ignition, for normal operation of the equip-
ment for the equipment group II and Category II. (ap-
plies only for units with AM303; AM376; AM421 mo-
tors) THE OPERATOR OF THE PLANT must obtain for
the adherence to the ignition protection an own inde-
pendent installation consisting of a combination of
an electro-mechanical actuating system (level regu-
lation) in order to guarantee the required minimum
coverage of the pump hydraulics of at least 0.2 m.The
level safety system must verify a safety integrity level
SIL2!
Before first start-up of the equipment, the level re-
gulation is to be tested as a safety system SIL2 and
approved for function and accuracy according to
the setting parameters. The control of the plant is
to be arranged such that an automatic repeat swit-
ching-on lock after a switch-off of the equipment via
the level regulation, automatically sets the automatic
switching-on of the plant out of action. Only after
successful finding and repairing the error may the
plant be manually put into operation again.
The optical and acoustic warning messages of the
level regulation must be designed according to ergo-
nomic principles and provided unmistakable and cle-
ar information to the operator so that the necessary
measures for avoiding potential sources of ignition
can be initiated with a high degree of safety.
Caution! The function and effectiveness of the leveli-
ng adjustment must be monitored at regular interva-
ls. A complete inspection must be carried out at last
every 3 months!
The submersible motor series AM ....../...EX are cooled
by means of the pumping medium and are suited for con-
tinuous operation S1 with fully covered motor. The motor
part must be fully submerged in order to prevent the sur-
face temperature rising above the temperature classifica-
tion stated on the rating plate. However, with tight pump
shafts, a time of max 10 min can elapse until a level of 0.2
m over the pump part is emptied.
The submersible motor series AM ....../...UEX is cooled
by means of a by-pass part flow of the pumping medium.
Here, too, the pump part must be fully submerged in or-
der that the surface temperature does not rise above the
temperature classification stated on the rating plate. The
connection of free ends of the power cable may only be
carried out inside the potentially explosive areas by means
of suitable ex-tested and certified terminal boxes. No cer-
tified terminal boxes need be used outside of potentially
explosive areas.
54 | EngliSH
A connection with minimum 4 mm2 must be installed to
the submersible motor pumps for the potential equaliza-
tion according to EN 60079-14. The cable is connected to
this by means of lugs and screw security of the connecti-
on must not be self-loosening.
All existing thermal, level and detector sensors must
connected according to the instructions of this manual
and the accompanying circuit diagram.
Special conditions for safe operation
For the converter operation it is necessary to have an ar-
rangement for direct temperature monitoring. This con-
sists of a PT thermistor built into the coil according to DIN
44 082 with switching temperature according to Table 1
and a function-tested triggering device according to RL
94/9/EG. The switching is to be designed such that when
reaching the limiting temperature, the submersible motor
is switched off and a renewed start-up of the submersib-
le motor is only possible manually! When checking the
gaps of the pressure-tight enclosed motor, it is absolutely
necessary to contact the manufacturer of the submer-
sible motor in order to obtain the gap dimensions. The
gap of the tested submersible motor is less than that
prescribed by the standards.
The fastening bolts of the motor are special bolts of
stainless steel type A2-70.
10.5 Installation and start-up of explosion-protected
submersible motors
General information
Caution! Before starting any activity at the site of the
equipment, it is important to obtain knowledge on the
status of the danger of explosion from the user. The
danger potential can be estimated on the basis of of-
ficial zone allocation or an existing explosion protec-
tion document. Possibly a comparison should be
made between the ex-ignition type of the equipment
and the given requirements. In the case of enclosed
spaces of shafts, sufficient ventilation must be ensu-
red before starting work in order to thus prevent the
existence of explosive gases.
HOMA explosion-protected equipment must only be
used in areas (potentially explosive atmospheres)
which are applicable for their declared equipment
group II and category 2G, as well as maximum sur-
face temperature of 135°C for temperature classifi-
cation T4 (for frequency converters operation 200°C
for temperature classification T3) in accordance with
IEC 60079-0 for gases and explosion groups A and B.
Installation information for the electrical part
Caution! It is absolutely necessary that, in addition to
this instruction manual, attention is also paid to the
information in the EU type examination certificate in
the Appendix as is mentioned here again.
10.5.1. Electrical connection
The connection of the power cables may only be carried
out inside the potentially explosive areas by means of sui-
table ex-tested and certified terminal boxes.
10.5.2. Monitoring arrangements
Additional and monitoring arrangements with suitable ve-
rification and explosion protection labeling are to be selec-
ted according to the conditions at site. Monitoring units
must satisfy the requirements of the ATEX 100a, Appen-
dix II, Sections 1.5.5 and EN 1127-1 (potentially explosive
atmospheres - Explosion protection - Part 1: Fundamen-
tals and methods). In the case that in the explosion-pro-
tected submersible motor pumps electrical monitoring
sensors are installed outside the enclosed chamber, then
their control circuits must be carried out inside the motor
by the manufacturer in the ignition protection type intrin-
sic safety „i“ according to EN 60079-11:2007.
A potential equalization is installed in the whole intrinsical-
ly safe circuits. A further grounding of the ex-intrinsically
safe circuits is not permissible. The use of this equipment
may only be carried out in the ex-area of the device group
II category 2 when certified ex-intrinsically safe electrode
relays are used and an intrinsically safe circuit of the igni-
tion protection type EX [ib] with the following values has
been used:
• Ui = 28 V max
• Ii = 300 mA max
• Pi = 1.3 W max
The effective internal inductivity Li and the capacity Ci are
negligibly small. In automatic operation with float swit-
ches, these must be installed according to VDE 0165 as
intrinsically safe circuits in the ignition protection type
intrinsically safe „i“ and connected to an ex-intrinsically
safe transistor relay.From motor sizes AM303 there is
built in as standard and in accordance with previously de-
scribed protective measures, each a conductivity probe
and a magnetic buoyancy floating switch (only for vertical
operation) in the oil bearings. A temperature excess above
130°C (T4) at the seals as well as at the housing surface
is safeguarded according to the measures mentions in
Section 4.3!
Caution! In ex intrinsically safe circuits the instru-
ment lines are marked in blue.
10.5.3. Operating off the grid
It is also absolutely necessary that for operating off the
grid to install with thermally delayed excess power trig-
gers also temperature limiters with the strand designa-
tions T1 and T2 to the controls in accordance with the
connection diagram!
10.5.4. Frequency converter operation
For frequency converter operation it is absolutely neces-
sary to install an arrangement for direct temperature mo-
nitoring. This consists of a PT thermistor built into the coil
according to DIN 44 082 and a function-tested triggering
device according to RL 94/9/EG.
EngliSH | 55
The excess power protection arrangement is to be seen
here as additional monitoring. The power limitation of the
converter is set at the highest to 3 x the motor current.
10.5.5. Potential equalization
It is possible for equalization flows (stray or leakage cur-
rents) to flow intermittently or continuously in electrically
conducting plants or components. For this purpose it is
necessary to install a potential equalization in accordan-
ce with EN 60079-14. On the ex-protected HOMA sub-
mersible motors there are installed an outer connection
of min 4 mm2 to max. 6 mm2 for creating a potential
equalization. Further application information for this is to
be taken from the applicable country explosion protection
ordinances.
Installation information for the mechanical part
Caution! The fluid cover of the pump hydraulic must
be monitored by a leveling control!
10.5.6. Danger due to spark generation
Mechanically generated sparks can ignite flammable ga-
ses and condensates. According to EN 1127-1 Para. 6.4.4,
sparks must also be excluded for category 2 in normal
operation. In normal operation no spark generation is pos-
sible due to fluid covering (medium covering of the pump
hydraulic). The ingress or suction of foreign bodies (sto-
nes, pieces of metal, etc) through the suction nozzles into
the pump hydraulic is not possible in an expected case
of malfunction in which the enclosure fails as the pump
cannot suck up pumping medium nor its containing solids.
In the ventilated shaft, the explosion-protected submer-
sible motor pumps are drained via a drain system with
two guide tubes of galvanized steel, between their guide
claws of grey cast iron that guide it into the automatic cou-
pling arrangement. The guide velocity, with max 0.1 m/s
(10 cm/s) is so low that no sparks can be generated even
in the most disadvantaged conditions. In the first installati-
on, the guide claws of the drain arrangement should be lu-
bricated with ball bearing grease in order to suppress heat
and spark generation in the most disadvantaged case.
10.5.7. Danger due to hot surfaces
Hot surfaces can only occur in the case of an expected
malfunction. Here an operational heating to a maximum of
70% of the temperature classification limit T4 (135°C) can
be expected. However. If, in the case of a malfunction,
the temperature limit is reached, then the temperature
monitoring of the electric motor, which is connected with
the mechanical part (pump) by means of a common shaft
will force the whole unit to be separated from the grid.
Caution! As a preventive measure for the occurrence
of temperatures at the mechanical part of the sub-
mersible motor above the temperature classification
T4, a level safety system with a safety-integrity level
SIL2 is to be installed and checked. (see Chap. 4). The
safety system is to be programmed and switched
such that an operation of the unit is only permitted
with a prescribed medium cover of the pump hydrau-
lic of a minimum of 0.2 m.
10.5.8. Danger due to static charge
Under certain circumstances, electrostatic charge can
release flammable discharges. The HOMA explosion-pro-
tected submersible pumps contain no rechargeable insu-
lated conducting components such as plastics. In addition,
there is an external connection for generating the poten-
tial equalization which must be installed by the user. If
further components or elements installed in the ex-zone,
then the user is required as the most important measure
according to EN1127-1Para 6.4.7, to undertake the linking
and grounding of all conducting parts and substances.
10.6. Start-up
If all the required and previously described installations,
safety and process instructions are carried out, then the
pump system must be taken into operation by an electri-
cal technician and tested as follows:
Caution! In order to ensure that the pump system ac-
tually works as described in Para 2.2.3 of the applica-
tion conditions, a measurement of the power
consumption (KW)) is to be carried out and checked
with the information in the table in Appendix 1. As the
pump first pumps into an empty pipe system, a higher
power consumption will be set at the start of the
pumping, depending on the height and length. Let the
pump continue until a final and stable power
consumption is set.
If the power consumption is within the given pow-
er limits of the motor then the explosion-protected
submersible motor pump can be finally taken into
service. If it is then seen that the power consump-
tion is outside of the given power limits of the mo-
tor, then the explosion-protected submersible motor
pump must not be taken into service. In this case the
pipe characteristic of the installed pressure pipe is to
be calculated and determined. The actual operating
point of the plant can be determined with the use of
the in-house HOMA HOPSEL pump design program.
For safe and ex-conformity start-up contact an em-
ployee of the HOMA Company!
10.7. Repair, servicing and interventions into
explosion-protected submersible motors
For repairs or interventions, first observe the safety de-
terminations, especially those relevant for ex-protective
aspects as described above.
56 | EngliSH
Who is permitted to repair ex-equipment?
Caution! Repair measures must only be carried out
by the works customer service or persons delegated
by us or workshops with an officially recognized „Au-
thorized person“
Gap dimensions
Caution! In the case of external repairs it is neces-
sary to obtain information on the model type approval
and the particular conditions, e.g. gap dimensions.
Gap surfaces must not be worked on!
Servicing intervals of ball bearings
Caution! Besides the operating instructions for servi-
cing intervals for non-explosion-protected submer-
sible motor pumps, the ball beatings must be repla-
ced at the latest after 25,000 hours. Depending on the
type of operation of the submersible motor pumps,
this time can be achieved in approximately 4 years.
Spare parts
Caution! In the purchasing of spare parts use only
the original spares mentioned in the appended parts
list. Especially the seals and cables are created in
part from temperature and aging-resistant materials.
Cable connection after repair
Caution! The cables are to be connected according
to the wiring diagram for the explosion-protected
submersible motor pumps to the ex-terminal board or
to the flameproof conductor bushing.
10.8. Technical data
For details see the general operating instructions with
data sheets. The data in the original type plate placed on
the machine should be entered In the adjoining depicti-
on of the type plate in order thus to be available for any
queries.
EngliSH | 57
Notizen / Notes
58 | nEDErlanDS
Content
1. Algemeen ..........................................................................................................................59
1.1. Conformiteitsverklaring ....................................................................................................................................59
1.2. Voorwoord ........................................................................................................................................................59
1.3. Beoogd gebruik ................................................................................................................................................59
1.4. Auteursrecht ..................................................................................................................................................... 59
1.5. Bepalingen m.b.t. fabrieksgarantie ...................................................................................................................60
1.6. Vaktermen ........................................................................................................................................................61
2. Veiligheid ...........................................................................................................................62
2.1. Instructies en veiligheidsaanwijzingen .............................................................................................................62
2.2. Toegepaste richtlijnen en CE-markering ...........................................................................................................62
2.3. Algemene veiligheidsaanwijzingen ................................................................................................................... 62
2.4. Bedieningspersoneel ........................................................................................................................................62
2.5. Elektrische werkzaamheden .............................................................................................................................63
2.7. Veiligheids- en bewakingscontroles ..................................................................................................................63
2.8. Bedrijf in explosieve atmosfeer ........................................................................................................................63
2.9. Geluidsdruk .......................................................................................................................................................63
2.10. Vloeistoffen ..................................................................................................................................................64
3. Algemene beschrijving ....................................................................................................64
3.1. Toepassing ........................................................................................................................................................64
3.2. Toepassingswijzen ............................................................................................................................................64
3.3. Opbouw ............................................................................................................................................................ 65
4. Verpakking, transport en opslag .....................................................................................67
4.1. Aanlevering ....................................................................................................................................................... 67
4.2. Transport ...........................................................................................................................................................67
4.3. Opslag ..............................................................................................................................................................67
4.5. Lossen van grote pompen ................................................................................................................................ 68
4.4. Retourneren ....................................................................................................................................................68
4.6. Transportbeveiliging ..........................................................................................................................................69
5. Opstelling en inbedrijfstelling .........................................................................................69
5.1. Algemeen .........................................................................................................................................................69
5.2. Installatie ..........................................................................................................................................................70
5.3. Toepassing van kettingen .................................................................................................................................71
5.4. Inbedrijfstelling .................................................................................................................................................71
5.5. Voorbereidende werkzaamheden .....................................................................................................................72
5.6. Elektrisch systeem .........................................................................................................................................72
5.7. Draairichting ......................................................................................................................................................72
5.8. Motorbeveiliging ............................................................................................................................................... 72
5.9. Bedrijf op statische frequentieomvormer ......................................................................................................... 72
5.10. Inschakelwijzen ..............................................................................................................................................72
6. Onderhoud ........................................................................................................................73
6.1. Algemeen .........................................................................................................................................................73
6.2. Onderhoudstermijnen .......................................................................................................................................74
6.3. Onderhoudswerkzaamheden ...........................................................................................................................74
6.4. Afdichtingskamer ..............................................................................................................................................75
7. Reparatiewerkzaamheden ...............................................................................................76
7.1. Algemeen .........................................................................................................................................................76
7.2. Vervangen van verschillende pomponderdelen ................................................................................................76
8. Buitenbedrijfstelling .........................................................................................................77
8.1. Tijdelijke buitenbedrijfstelling ............................................................................................................................77
8.2. Definitieve buitenbedrijfstelling/opslag .............................................................................................................77
8.3. Hernieuwde inbedrijfstelling na lange opslagtijd ..............................................................................................77
9. Opsporen en verhelpen van storingen ...........................................................................77
10. Aanvulling voor Ex-beveiligde uitvoeringen ................................................................80
11. Contaminatieverklaring .................................................................................................91
nEDlErlanDS | 59
1. Algemeen
1.1. Conformiteitsverklaring
EG-conformiteitsverklaring in overeenstemming met
de EG-machinerichtlijn 2006/42/EG, bijlage II deel 1 A
Naam en adres fabrikant:
HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
53819 Neunkirchen - Seelscheid
Hierbij verklaren we dat de
KX... -R
voldoen aan de volgende relevante bepalingen:
Machinerichtlijn 2006/42/EG
Verantwoordelijke voor de samenstelling van de relevante
technische documentatie:
Vassilios Petridis
Verantwoordelijke O&O
HOMA Pumpenfabrik GmbH
Deze Eg-conformiteitsverklaring werd opgesteld:
Oberheister, 23.02.2016
Vassilios Petridis
Verantwoordelijke O&O
HOMA Pumpenfabrik GmbH
1.2. Voorwoord
Geachte klant,
Wij zijn verheugd dat u hebt gekozen voor een product
van de firma HOMA Pumpenfabrik GmbH. Het verkregen
product is geproduceerd en getest volgens de huidige
stand der techniek. Lees deze handleiding voor de eerste
inbedrijfstelling aandachtig door. Alleen zo kan een veilig
en efficiënt gebruik van het product worden gewaarborgd.
Deze handleiding bevat alle gegevens over het product
die nodig zijn om een effectieve toepassing volgens het
beoogde gebruik te waarborgen. Bovendien vindt u er
informatie in over het tijdig herkennen van gevaren, het
verminderen van reparatiekosten en uitvaltijden en het
verhogen van de betrouwbaarheid en levensduur van het
product.
Vóór inbedrijfstelling moet principieel aan alle veiligheids-
voorschriften en aan de informatie van de fabrikant wor-
den voldaan. Deze handleiding completeert de bestaande
landelijke voorschriften m.b.t. bescherming tegen onge-
vallen en ongevallenpreventie en/of breidt deze uit. Deze
handleiding moet altijd beschikbaar zijn voor het bedie-
ningspersoneel op de werkplek van het product.
1.3. Beoogd gebruik
De HOMA-producten voldoen aan de geldende veilig-
heidsregels en de stand der techniek. Bij toepassing in
strijd met het beoogde gebruik kan er levensgevaar voor
de gebruiker en voor derden bestaan. Bovendien kan/kun-
nen het product en/of aanbouwonderdelen beschadigd of
vernield raken.
Er moet op worden gelet dat het product alleen in tech-
nisch perfecte toestand en volgens het beoogde gebruik
wordt gebruikt. Neem hiertoe deze handleiding in acht.
De pompen kunnen in het door ons aangegeven bereik
op elk moment worden toegepast, volgens de meest re-
cente HOP.SEL-variant. Wij hebben de aangeboden pomp
geselecteerd aan de hand van de ons ter beschikking
staande gegevens. Houd er rekening mee dat de pompen
in de offerte alleen in het aangegeven toepassingsgebied
mogen worden gebruikt. Bedrijf van de pomp buiten het
toepassingsgebied kan leiden tot bedrijfsproblemen of tot
aanzienlijke schade aan het aggregaat.
Met name bij lange persleidingen kan het nodig zijn de
persleiding via een frequentieomvormer langzaam te
starten, om de rustende massa langzaam in beweging te
brengen. Alleen zo kan bedrijf van de pomp boven de toe-
passingsgrens betrouwbaar worden uitgesloten. Voor de
keuze van frequentieomvormers verwijzen wij naar ons
informatieblad “Frequentieomvormers”.
1.4. Auteursrecht
Het auteursrecht van deze handleiding is in handen van
HOMA Pumpenfabrik GmbH. Deze handleiding is bedoeld
voor het bedienings-, montage- en onderhoudsperso-
neel. De handleiding omvat voorschriften en tekeningen
van technische aard, die noch geheel, noch gedeeltelijk
vermenigvuldigd, verspreid of voor concurrentiedoelein-
den onbevoegd gebruikt mogen worden.
60 | nEDErlanDS
1.5. Bepalingen m.b.t. fabrieksgarantie
Kosten voor de uit- en inbouw van het betwiste product
op de werkplek van de machine, reiskosten van het repa-
ratiepersoneel naar en van de werkplek van de machine
en transportkosten maken geen deel uit van de omvang
van de fabrieksgarantie. De ontstane kosten komen voor
rekening van de afzender oftewel gebruiker van de pomp.
Dit geldt ook indien er aanspraak is gemaakt op fabrieks-
garantie en de controle in de fabriek heeft aangetoond dat
het product naar behoren werkt en geen gebreken ver-
toont.
Alle producten hebben een zo hoog mogelijke kwaliteits-
standaard en worden voor uitlevering onderworpen aan
een technische eindcontrole. Een door HOMA Pumpen-
fabrik GmbH gehonoreerde fabrieksgarantie betekent niet
dat de garantietijd wordt verlengd of dat er een nieuwe
garantietijd ingaat voor de vervangen onderdelen. Verder-
gaande aanspraken zijn uitgesloten, met name aanspra-
ken op vermindering, koopvernietiging of schadevergoe-
ding, ook voor gevolgschade, van welke aard dan ook.
Om een correcte verwerking onder garantie te waarbor-
gen, neem u best met ons contact op via uw gewoon-
lijk contactpunt. Zodra u toestemming hebt gekregen om
het product terug te zenden, ontvangt u van ons een te-
rugnamebon. Stuur ons het betreffende product met te-
rugnamebon en aankoopbewijs terug en vermeld ook de
schade. Wij betalen de kosten voor terugzending. Klach-
ten betreffende transportschade moeten bij ontvangst
van de goederen worden gemeld aan de transporteur, de
spoorwegen of de post die de schade zullen vaststellen.
1.5.1. Wettelijke garantie
Dit hoofdstuk bevat de algemene gegevens m.b.t. de
wettelijke garantie. Contractuele afspraken worden al-
tijd met voorrang behandeld en niet opgeheven door dit
hoofdstuk!
HOMA Pumpenfabrik GmbH verplicht zich gebreken aan
verkochte producten te verhelpen, indien aan de volgende
voorwaarden is voldaan:
• Kwaliteitsgebreken van het materiaal, de productie
en/of de constructie.
• De gebreken zijn binnen de garantietijd schriftelijk
gemeld bij de fabrikant.
• Het product is alleen gebruikt onder gebruiksvoor-
waarden die vallen onder het beoogde gebruik.
• Alle veiligheids- en bewakingscontroles zijn door
vakpersoneel aangesloten en gecontroleerd.
De wettelijke garantie heeft, indien niet anders overeen-
gekomen, een looptijd van 12 maanden vanaf de inbe-
drijfstelling resp. max. 24 maanden vanaf de leverdatum.
Andere afspraken moeten schriftelijk zijn vermeld in de
orderbevestiging. Deze afspraken lopen ten minste tot
aan het overeengekomen einde van de wettelijke garan-
tietermijn van het product.
1.5.2. Onderdelen, aan- en ombouwwerkzaamheden
Er mogen uitsluitend originele onderdelen van de fabri-
kant worden gebruikt voor reparatie, vervanging en aan-
of ombouwwerkzaamheden. Alleen deze garanderen de
hoogste levensduur en veiligheid. Deze onderdelen zijn
speciaal voor onze producten ontwikkeld. Eigenmachti-
ge aan- en ombouwwerkzaamheden of de toepassing
van andere dan originele onderdelen kunnen leiden tot
ernstige schade aan het product en/of tot ernstig letsel.
1.5.3. Onderhoud
De voorgeschreven onderhouds- en inspectiewerkzaam-
heden moeten regelmatig worden uitgevoerd en mogen
uitsluitend door gekwalificeerde en geautoriseerde perso-
nen worden uitgevoerd. Onderhoudswerkzaamheden en
elke vorm van reparatiewerkzaamheden die niet in deze
handleiding worden vermeld, mogen uitsluitend worden
uitgevoerd door HOMA Pumpenfabrik GmbH en door ge-
autoriseerde onderhoudswerkplaatsen.
1.5.4. Schade aan het product
Schade en storingen moeten onmiddellijk en deskundig
worden verholpen door daartoe opgeleid personeel. Het
product mag alleen in technisch perfecte toestand wor-
den gebruikt. Tijdens de overeengekomen wettelijke ga-
rantietijd mag reparatie van het product alleen worden
uitgevoerd door HOMA Pumpenfabrik GmbH en/of een
geautoriseerde servicewerkplaats. HOMA Pumpenfa-
brik GmbH behoudt zich het recht voor het beschadigde
product voor inspectie aan de fabriek te laten retourneren.
1.5.5. Aansprakelijkheidsuitsluiting
Voor schade aan het product wordt geen garantie of aan-
sprakelijkheid geaccepteerd, indien een of meer van de
volgende punten van toepassing zijn:
• verkeerde configuratie van onze kant door ontbreken-
de en/of verkeerde gegevens van de gebruiker resp.
opdrachtgever
• niet naleven van de veiligheidsaanwijzingen, voor-
schriften en nodige eisen die volgens de Duitse wet
en deze handleiding gelden.
• ondeskundig(e) opslag en transport
• montage/demontage in strijd met de voorschriften
• gebrekkig onderhoud
• ondeskundige reparatie
• gebrekkige fundatie en/of bouwwerkzaamheden
• chemische, elektrochemische en elektrische
invloeden
• slijtage
In het geval van een stroomstoring of technische storing
van andere aard is het van essentieel belang dat schade
voorkomen wordt door het overlopen van de pomp put.
U dient zorg te dragen voor een netonafhankelijke alarm-
voorziening of andere passende beschermingsmaatregel
om de goede werking van de pomp in het pompsysteem
te waarborgen
De aansprakelijkheid van de fabrikant sluit dientengevol-
ge ook enigerlei aansprakelijkheid voor persoonlijk letsel,
materiële schade en/of financiële schade uit.
nEDlErlanDS | 61
1.5.6. Adres van de fabrikant
HOMA-Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid
Tel.: +49 2247/7020
Fax: +49 2247/70244
Homepage: www.homapumpen.de
1.6. Vaktermen
In deze handleiding worden verschillende vaktermen
gebruikt.
Drooglopen
Drooglopen moet te allen tijde worden vermeden; hierbij
draait de pomp met vol toerental, maar is er geen vloeistof
aanwezig om te verpompen.
Opstellingswijze “nat”:
De pomp wordt in de vloeistof ondergedompeld. De
pomp is compleet omgeven door vloeistof. Houd rekening
met de gegevens voor de max. dompeldiepte en de min.
afdekking door water!
Opstellingswijze “droog”:
De pomp wordt droog opgesteld, d.w.z. dat de vloeistof
via een leidingenstelsel wordt toe- en afgevoerd. De
pomp wordt niet in de vloeistof ondergedompeld. Houd er
rekening mee dat de oppervlakken van het product heet
kunnen worden!
Opstellingswijze “verplaatsbaar”:
De pomp wordt voorzien van een voet. De pomp kan op
elke willekeurige plek worden geplaatst en gebruikt. Houd
rekening met de gegevens voor de max. dompeldiepte
en de min. afdekking door water, evenals het feit dat de
oppervlakken van het product zeer heet worden!
Bedrijfswijze “S1” (continu bedrijf):
Onder nominale belasting wordt een gelijkblijvende
temperatuur bereikt die ook bij langer bedrijf niet meer
stijgt. Het materieel kan ononderbroken onder nominale
belasting werken, zonder dat de toegestane temperatuur
wordt overschreden.
Bedrijfswijze “S2” (kortstondig bedrijf):
De bedrijfsduur wordt aangegeven in minuten, bijv. S2-
20min. Dat betekent dat de machine 20 minuten in
bedrijf kan zijn en daarna moet pauzeren tot de machine 2
K boven de mediumtemperatuur is afgekoeld.
Bedrijfswijze “S3” (intermitterend bedrijf):
In deze bedrijfswijze volgt na de afkorting de informatie
over de relatieve inschakelduur en de cyclusduur, indien
deze afwijkt van 10 min. Voorbeeld: S3 30% betekent dat
de machine 3 minuten in bedrijf kan zijn, waarna er een
afkoeltijd van 7 minuten moet volgen.
“Slurpbedrijf”:
Slurpbedrijf komt overeen met drooglopen. De pomp
draait met vol toerental, maar er worden slechts zeer klei-
ne hoeveelheden vloeistof verpompt.
Slurpbedrijf is alleen bij bepaalde types mogelijk, zie
hiervoor hoofdstuk “3. Algemene beschrijving”.
Droogloopbeveiliging:
De droogloopbeveiliging moet zorgen voor een automa-
tische uitschakeling van de pomp als de minimale afdek-
king door water van de pomp wordt onderschreden. Dit
wordt bijvoorbeeld bereikt door een vlotterschakelaar te
installeren.
Niveauregeling:
De niveauregeling moet de pomp bij verschillende
vulpeilen automatisch in- of uitschakelen. Dit wordt be-
reikt door inbouw van een niveauregistratiesysteem.
62 | FranCaiS
2. Veiligheid
In dit hoofdstuk zijn alle algemeen geldende veiligheids-
aanwijzingen en technische instructies vermeld. Bij trans-
port, opstelling, bedrijf, onderhoud, etc. van de pomp
moeten alle aanwijzingen en instructies in acht genomen
en nageleefd worden! De gebruiker is ervoor verantwoor-
delijk dat het voltallige personeel zich aan de volgende
aanwijzingen en instructies houdt.
2.1. Instructies en veiligheidsaanwijzingen
In deze handleiding worden instructies en veiligheidsaan-
wijzingen voor materiële schade en persoonlijk letsel ge-
bruikt. Om deze voor het bedieningspersoneel eenduidig
te markeren, worden deze instructies en veiligheidsaan-
wijzingen vet geschreven en met gevarensymbolen ge-
markeerd. De gebruikte symbolen komen overeen met
de algemeen geldende richtlijnen en voorschriften (DIN,
ANSI, etc.).
Veiligheidsaanwijzingen beginnen altijd met de volgenden
signaalwoorden:
Gevaar: Er kan zeer ernstig tot dodelijk letsel ontstaan!
Waarschuwing: Er kan zeer ernstig letsel ontstaan!
Pas op: Er kan letsel ontstaan!
Pas op (aanwijzing zonder symbool): Er kan aanzienlijke
materiële schade ontstaan, een total loss is niet uitgeslo-
ten!
Na het signaalwoord volgen de benoeming van het ge-
vaar, de gevarenbron en de mogelijke gevolgen. De veilig-
heidsaanwijzing eindigt met een aanwijzing ter vermijding
van het gevaar.
2.2. Toegepaste richtlijnen en CE-markering
Onze pompen voldoen aan
• verschillende EG-Richtlijnen,
• verschillende geharmoniseerde normen,
• en diverse nationale normen.
De exacte gegevens over de toegepaste richtlijnen en
normen zijn te vinden in de EG-conformiteitsverklaring
aan het begin van deze handleiding.
Daarnaast wordt voor de toepassing, montage en demon-
tage van het product nog uitgegaan van verschillende
nationale voorschriften als basis. Dit kunnen bijv. zijn: on-
gevalpreventievoorschriften, voorschriften van de Duitse
VDE, productveiligheidswet, e.v.a. De CE-markering is
aangebracht op het typeplaatje dat zich op het motorhuis
bevindt.
2.3. Algemene veiligheidsaanwijzingen
• Bij de in- en uitbouw van de pomp mag niet alleen
worden gewerkt.
• Alle werkzaamheden (montage, demontage, onder-
houd, installatie) mogen alleen plaatsvinden terwijl
de pomp is uitgeschakeld. Het product moet worden
gescheiden van het stroomnet en beveiligd tegen op-
nieuw inschakelen. Alle draaiende onderdelen moe-
ten tot stilstand gekomen zijn.
• De bediener moet elke optredende storing onmiddel-
lijk melden aan zijn leidinggevende.
• Een onmiddellijke stilzetting door de bediener is dwin-
gend noodzakelijk wanneer er gebreken optreden die
de veiligheid in gevaar brengen. Hieronder vallen:
• Falen van de veiligheids- en/of bewakingscontro-
les
• Beschadiging van belangrijke onderdelen
• Beschadiging van elektrische inrichtingen, leidin-
gen en isolaties.
• Gereedschap en andere voorwerpen mogen alleen
op de daarvoor bestemde plaatsen worden bewaard,
om een veilige bediening te waarborgen.
• Bij werkzaamheden in afgesloten ruimtes moet wor-
den gezorgd voor voldoende ventilatie.
• Bij laswerkzaamheden en/of werkzaamheden met
elektrische apparatuur moet ervoor worden gezorgd
dat er geen explosiegevaar bestaat.
• Principieel mogen er uitsluitend aanslagmiddelen
worden gebruikt die ook als zodanig wettelijk zijn aan-
gekondigd en goedgekeurd.
• De aanslagmiddelen moeten worden aangepast aan
de betreffende omstandigheden (weer, aanhaaksys-
teem, last, etc.). Indien deze na gebruik niet van de
machine worden losgekoppeld, moeten ze uitdrukke-
lijk als aanslagmiddelen worden gemarkeerd. Daar-
naast moeten aanslagmiddelen zorgvuldig worden
bewaard.
• Mobiele werktuigen voor het tillen van lasten moet
zodanig worden gebruikt dat de stabiliteit van het
werktuig tijdens gebruik gewaarborgd is.
• Tijdens de toepassing van mobiele werktuigen voor
het tillen van ongeleide lasten moeten maatregelen
worden getroffen om te verhinderen dat deze lasten
kantelen, verschuiven, wegglijden, etc.
• Er moeten maatregelen worden genomen om te
voorkomen dat personen zich onder hangende lasten
kunnen bevinden. Bovendien is het verboden han-
gende lasten te verplaatsen over werkplekken waar
zich personen bevinden.
• Bij toepassing van mobiele werktuigen voor het til-
len van lasten moet, indien nodig (bijv. zicht geblok-
keerd), een tweede persoon voor de coördinatie wor-
den aangewezen.
• De te tillen last moet zodanig worden getranspor-
teerd dat er niemand gewond raakt wanneer de
stroom uitvalt. Bovendien moeten werkzaamheden
in de buitenlucht worden afgebroken als de weers-
omstandigheden verslechteren.
Deze aanwijzingen moeten beslist worden nage-
leefd. Niet-naleving kan leiden tot letsel en/of ernsti-
ge materiële schade.
2.4. Bedieningspersoneel
Het voltallige personeel dat aan de pomp werkt, moet ge-
kwalificeerd zijn voor deze werkzaamheden. Het voltallige
personeel moet meerderjarig zijn.
Als basis voor het bedienings- en onderhoudspersoneel
moeten daarnaast ook de nationale ongevalpreventie-
voorschriften in acht worden genomen. Er moet worden
gecontroleerd of het personeel de instructies in deze
handleiding gelezen en begrepen heeft, evt. moet deze
handleiding in de gewenste taal worden nabesteld bij de
fabrikant.
nEDlErlanDS | 63
2.5. Elektrische werkzaamheden
Onze elektrische producten worden aangedreven met
wissel- of industriële krachtstroom. De plaatselijke voor-
schriften moeten worden nageleefd. Voor de aansluiting
dient het schakelschema in acht te worden genomen. De
technische instructies moeten strikt worden opgevolgd!
Wanneer een machine is uitgeschakeld door een beveili-
ging, mag deze pas weer worden ingeschakeld nadat de
fout is verholpen.
Gevaar door elektrische stroom!
Door ondeskundige omgang met stroom tijdens elek-
trische werkzaamheden dreigt levensgevaar! Deze
werkzaamheden mogen uitsluitend door een gekwa-
lificeerde elektricien worden uitgevoerd.
Pas op voor vocht!
Door het binnendringen van vocht in de kabel raakt
de kabel beschadigd en onbruikbaar. Daarnaast kan
er water in de aansluitruimte of motor binnendringen
en schade veroorzaken aan klemmen of de wikkeling.
Dompel het kabeluiteinde nooit onder in de pomp-
vloeistof of een andere vloeistof.
2.5.1. Elektrische aansluiting
De bediener van de pomp moet geïnstrueerd zijn over de
stroomtoevoer en de uitschakelmogelijkheden ervan. Bij
het aansluiten van de pomp op het elektrische schakelsys-
teem, met name bij de toepassing van bijv. frequentieom-
vormers en soft starter, moeten voor het aanhouden van
de elektromagnetische compatibiliteit de voorschriften
van de fabrikant van het schakeltoestel in acht worden
genomen. Eventueel zijn voor de stroom- en stuurkabels
aparte afschermmaatregelen nodig (bijv. speciale kabels).
De aansluiting mag alleen plaatsvinden als de schakel-
toestellen voldoen aan de geharmoniseerde EU-normen.
Mobiele telefoons kunnen storingen in de installatie ver-
oorzaken.
Waarschuwing voor elektromagnetische straling!
Door elektromagnetische straling bestaat levensge-
vaar voor personen met een pacemaker. Breng een
overeenkomstig opschrift aan op de installatie en
wijs betroffen personen hierop!
2.5.2. Aardaansluiting
Onze pompen moeten principieel worden geaard. Wan-
neer de mogelijkheid bestaat dat personen met de pomp
en de vloeistof in aanraking komen, moet de geaarde aan-
sluiting daarnaast nog worden beveiligd met een beveili-
ging tegen foutstroom. De elektromotoren voldoen aan
motorbeschermingsklasse IP 68.
2.6. Gedrag tijdens het bedrijf
Bij het bedrijf van het product moeten de op de werkplek
van de machine geldende wetten en voorschriften m.b.t.
beveiliging van de werkplek, ongevallenpreventie en om-
gang met elektrische machines worden nageleefd. In het
belang van een veilig werkproces moet de werkindeling
van het personeel worden vastgelegd door de gebruiker.
Het voltallige personeel is verantwoordelijk voor de nale-
ving van de voorschriften.
Tijdens het bedrijf draaien bepaalde onderdelen (waaier,
propeller) om de vloeistof te verpompen. Door bepaalde
bestanddelen kunnen er aan deze onderdelen zeer scher-
pe randen ontstaan.
Waarschuwing voor draaiende onderdelen!
De draaiende onderdelen kunnen ledematen beknel-
len en afsnijden. Grijp tijdens het bedrijf nooit in het
pomponderdeel en raak draaiende onderdelen niet
aan. Schakel de machine vóór onderhouds- of repa-
ratiewerkzaamheden uit en laat de draaiende onder-
delen tot stilstand komen!
2.7. Veiligheids- en bewakingscontroles
Onze pompen zijn uitgerust met verschillende veiligheids-
en bewakingscontroles. Dit zijn bijv. temperatuurvoelers,
controle van de afdichtkamer, etc. Deze inrichtingen mo-
gen niet worden gedemonteerd of uitgeschakeld. Inrich-
tingen zoals temperatuurvoelers, vlotterschakelaars, etc.
moeten vóór de inbedrijfstelling door een elektricien aan-
gesloten en op correcte werking gecontroleerd zijn.
Houd er hiervoor ook rekening mee dat voor bepaalde
inrichtingen een analysetoestel of -relais nodig is voor
een probleemloze werking, bijv. PTC-weerstanden en
PT100-voelers. Dit analysetoestel is te verkrijgen via de
fabrikant of elektricien.
Het personeel moet geïnstrueerd zijn over de gebruikte
inrichtingen en de werking ervan.
Pas op!
De machine mag niet worden gebruikt als de veilig-
heids- en bewakingscontroles tegen de voorschrif-
ten in zijn verwijderd, beschadigd en/of niet functi-
oneren!
2.8. Bedrijf in explosieve atmosfeer
Met “Ex” gemarkeerde pompen zijn geschikt voor bedrijf
in explosieve atmosfeer. Voor deze toepassing moeten de
pompen aan bepaalde richtlijnen voldoen. Tevens moeten
bepaalde gedragsregels en richtlijnen door de gebruiker
worden nageleefd. Pompen die zijn goedgekeurd voor
toepassing in explosieve atmosferen, worden aan het
einde van de aanduiding gemarkeerd met de toevoeging
“Ex”! Bovendien is op het typeplaatje een “Ex”-sym-
bool aangebracht! Het is van belang dat de handleiding
“Aanvulling montage- en bedrijfshandleiding voor explo-
sieveilige dompelpompen en roerwerken” in acht wordt
genomen, die zich in de bijlage bevindt.
2.9. Geluidsdruk
De pomp heeft, naargelang afmeting en vermogen (kW)
tijdens het bedrijf een geluidsdruk van ca. 60 dB (A) tot
110 dB (A). De werkelijke geluidsdruk is echter afhankelijk
van meer factoren. Dat zijn bijv. installatie- en opstellings-
wijze, bevestiging van toebehoren, persleiding, werkpunt,
dompeldiepte, etc. Wij raden u aan een extra meting
op de werkplek uit te voeren, als het product op zijn
werkpunt en onder alle bedrijfsvoorwaarden draait.
Pas op: Gehoorbescherming dragen!
Volgens de geldende wetten en voorschriften is een
gehoorbescherming vanaf een geluidsdruk van 85 dB
(A) verplicht! De gebruiker dient ervoor te zorgen dat
dit wordt nageleefd!
64 | nEDErlanDS
2.10. Vloeistoffen
Elke vloeistof onderscheidt zich door samenstelling,
agressiviteit, abrasiviteit en vele andere aspecten. In het
algemeen kunnen onze pompen in veel bereiken worden
ingezet. Meer informatie hierover is te vinden in het ge-
gevensblad van de pomp. Daarbij moet er rekening mee
worden gehouden dat veel parameters van de pomp kun-
nen veranderen door een wijziging in de dichtheid, vis-
cositeit of samenstelling in het algemeen. Ook zijn voor
de verschillende vloeistoffen verschillende materialen en
waaiervarianten nodig. Hoe nauwkeuriger de informatie
bij uw bestelling, des te beter hebben wij onze pomp aan
uw eisen kunnen aanpassen. Wanneer zich wijzigingen
voordoen in het toepassingsgebied en/of de vloeistof, bie-
den wij u graag ondersteunend advies.
Bij een wissel van de pomp naar een andere vloeistof
moet op het volgende worden gelet:
• Pompen die in vuil- en/of afvalwater zijn gebruikt,
moeten vóór toepassing in schoon water grondig
worden gereinigd.
• Pompen die vloeistoffen met een gezondheidsrisico
hebben gepompt, moeten vóór een mediumwijziging
doorgaans worden gedecontamineerd. Bovendien
moet worden nagegaan of deze pomp nog wel in een
andere vloeistof mag worden toegepast.
• Bij pompen die worden gebruikt met een
smeer- of koelmiddel (bijv. olie), kan dit bij een defec-
te glijringafdichting in de vloeistof terechtkomen.
Gevaar door explosieve vloeistoffen!
Het verpompen van explosieve vloeistoffen (bijv.
benzine, kerosine, etc.) is ten strengste verboden. De
producten zijn niet ontworpen voor deze vloeistoffen!
3. Algemene beschrijving
3.1. Toepassing
Pompen van HOMA verpompen huishoudelijk, gemeen-
telijk en industrieel afvalwater, fecaliën en slib, ook met
hoge aandelen vaste stoffen en vezels, evenals alle soor-
ten vuilwater. Van kleine woon- of industriële gebouwen
tot aan grote pompstations en zuiveringsinstallaties.
De pompen kunnen abrasieve medium zoals oppervlak-
tewater verpompen. Bij sterk abrasieve delen, zoals be-
ton-grind en zand in het medium is het noodzakelijk de
waaier en pompbehuizing voor sterke slijtage te bescher-
men en het onderhoudsinterval te verkorten.
Bij chemisch agressieve bestanddelen in de vloeistof
moet altijd de bestendigheid van de gebruikte materialen
worden gecontroleerd. Hiervoor zijn de aggregaten ook
geheel of gedeeltelijk van uiterst bestendige materialen
(roestvrij staal, brons) leverbaar.
Toepassing in slurpbedrijf is niet toegestaan. Het mini-
male niveau van de vloeistof moet naargelang opstel-
lingswijze en motorkoeling altijd boven de bovenrand
van het pomphuis liggen. Bij natte opstelling zonder
koelmantel moet het motorhuis altijd compleet onder-
gedompeld zijn.
De temperatuur van de vloeistof mag maximaal 40 °C be-
dragen, gedurende korte tijd maximaal 60 °C. De maxi-
male dichtheid van de vloeistof ligt bij 1040 kg/m³ en de
pH-waarde mag 6 - 11 bedragen.
De pH-waarde alleen dient enkel alleen als leidraad. In
elk geval moet met de samenstelling van het medium de
duurzaamheid van de pomp bij de fabrikant aangevraagd
worden. Afhankelijk van de samenstelling kan het nood-
zakelijk zijn dat er speciale afdichtingsmaterialen gebruikt
moeten worden.
3.2. Toepassingswijzen
De motor is voor de bedrijfswijze S 1 (continu bedrijf)
voorzien van een max. schakelfrequentie van 15 schake-
lingen/uur. De hydraulische systemen zijn geschikt voor
permanent continu bedrijf, bijv. voor de industriële be-
drijfswatervoorziening.
nEDlErlanDS | 65
3.3. Opbouw
Het volledig overstroombare aggregaat bestaat uit de mo-
tor, het pomphuis en de juiste waaier. Alle belangrijke on-
derdelen zijn ruim bemeten.
Nr. beschrijving
1 kabelgeleiding
2 Oog voor hijsbanden
3 typeplaat
4 pomphuis
5 zuigopening
6 persaansluiting
7 motorhuis
3.3.1. Typeplaatje
3Ph
3Ph Ex
Nr. 3Ph 3Ph Ex
1 Type aanduiding Type aanduiding
2 Serienummer Serienummer
3 Waaierdiameter Waaierdiameter
4
Mediumtemperatuur Mediumtemperatuur
5 Dompeldiepte Dompeldiepte
6 Gewicht Gewicht
7 Hmax (opvoerhoogte max) Hmax (opvoerhoogte max)
8 Hmin (opvoerhoogte min) Hmin (opvoerhoogte min)
9 Qmax (debiet max) Qmax (debiet max)
10 Norm Norm
11 BauPVO BauPVO
12a Jaar typekeuring Jaar typekeuring
12b Ref.-nr. Prestatieverklaring Ref.-nr. Prestatieverklaring
13 Bouwjaar Bouwjaar
14 Motortype Motortype
15 IE-markering IE-markering
16 Frequentie Frequentie
17 Spanning driehoek Spanning driehoek
18 Nominale stroom driehoek Nominale stroom driehoek
19 Toerental motor Toerental motor
20 Spanning ster Spanning ster
21 Nominale stroom ster Nominale stroom ster
22 Isolatieklasse Isolatieklasse
23 Vermogen P1 Vermogen P1
24 Cos phi Cos phi
25 Beschemingsklasse Beschemingsklasse
26 Vermogen P2 Vermogen P2
27 Bedrijfswijze Bedrijfswijze
28
Tekstveld Verkoop Ex- goedkeuringsnummer
29
Ex- onderzoekslaboratorium
30
Ex- markering
31
Ex-i-stroomcircuitgegevens
32
Tekstveld Verkoop
3.3.2. Motor
De asynchrone draaistroommotor bestaat uit een stator
en de motoras met het rotorpakket. De leiding voor de
stroomtoevoer is geschikt voor het maximale mecha-
nische vermogen volgens de karakteristiek of het type-
plaatje van de pomp. De kabeldoorvoer en de leiding zijn
drukwaterdicht verzegeld voor de vloeistof. De aslagering
vindt plaats via robuuste, onderhoudsvrije en continu ges-
meerde wentellagers. Alle motoren zijn ook leverbaar in
explosieveilige uitvoering conform ATEX Ex II 2 G EExd.
Algemene motorgegevens
Servicefactor 1.15
Bedrijfswijze bij
ondergedompelde motor
S1
Toegestane
mediumtemperatuur
35 °C
Isolatieklasse H (180 °C)
Beschermingsklasse IP68
Standaard kabellengte 10 m
Asafdichting
glijringafdichting
Siliciumcarbide/siliciumcarbide (motorzijde),
siliciumcarbide/siliciumcarbide
(mediumzijde)
Lagering een groefkogellager (boven),
twee hoekcontactkogellagers (onder)
66 | nEDErlanDS
3.3.3. Bewakingscontroles
Het aggregaat is uitgerust met verschillende bewakings-
en veiligheidsinrichtingen. In de volgende tabel vindt u
een overzicht van de beschikbare opties. Naargelang het
formaat van de persaansluiting kunnen opties variëren.
Motortype Motorversie
H… Temperatuurbewaking wikkeling (alleen 50 Hz)
H…/C(S) Temperatuurbewaking wikkeling,
afdichtingsbewaking oliekamer (& statorruimte)
HU…(S) Omstroomde motor ,temperatuurbewaking wikkeling,
afdichtingsbewaking oliekamer (& statorruimte)
HL…(S) Omstroomde motor ,intern koelcircuit, temperatuur-
bewaking wikkeling, afdichtingsbewaking
lekkagekamer (& statorruimte)
H…EX Temperatuurbewaking wikkeling, explosieveilig
H…/C(S) EX Temperatuurbewaking wikkeling, afdichtingsbewa-
king oliekamer & motoraansluitruimte
(& statorruimte), explosieveilig
HU…(S) EX Omstroomde motor ,temperatuurbewaking wikkeling,
afdichtingsbewaking oliekamer
(& statorruimte), explosieveilig
HL…(S) EX Omstroomde motor ,intern koelcircuit, temperatuur-
bewaking wikkeling, afdichtingsbewaking
lekkagekamer (& statorruimte), explosieveilig
Temperatuurvoeler
Alle pompen zijn uitgerust met een temperatuurvoelerset
in de motorwikkelingen.
Bij pompen in normale uitvoering worden de aansluitin-
gen van de temperatuurvoelers via de aansluitkabel naar
buiten geleid en moeten deze via de adereinden T1 en
T3 van de aansluitkabel zo worden aangesloten in de
schakelkast, dat automatische herinschakeling na afkoe-
ling van de motor plaatsvindt.
De explosieveilige uitvoeringen hebben in plaats van de
standaardvoelers een temperatuurvoelerset met een
hogere activeringstemperatuur, die via de adereinden T1
en T2 van de aansluitkabel zo moet worden aangesloten,
dat na activering een handmatige reset via een speciale
relaiscombinatie in het schakeltoestel nodig is.
De temperatuurvoelerset moet in het schakelsysteem
worden aangesloten, opdat deze bij oververhitting
uitschakelt.
Activeringstemperatuur van de temperatuurbewak-
ing/sensoren:
Motor Wikkeling
normaal
T1+T3 regelaar
Wikkeling Ex
T1+T2
begrenzer
Lager
onder
Lager
boven
AM376…
H 4-polig
150 °C 150 °C 90 °C 105 °C
AM376…
H 6-polig
150 °C 150 °C 90 °C 105 °C
AM376…
H 8-polig
150 °C 150 °C 90 °C 105 °C
Draairichtingscontrole
Alle pompen hebben de juiste draairichting bij aansluit-
ing op een rechtsdraaiveld (U, V, W -> L1, L2, L3). HO-
MA-schakeltoestellen controleren het net op rechtsdraa-
iveld. Is er geen rechtsdraaiveld, dan brandt de rode led.
Er moeten twee fasen worden omgewisseld bij de ingang
van het schakeltoestel. Bij kleinere pompen kan de con-
trole plaatsvinden door de start-schok te observeren. Hier-
toe de pomp verticaal, iets op de rand op de grond zetten
en kort inschakelen. Van bovenaf gezien schokt de pomp
bij de juiste draairichting iets tegen de klok in.
De pomp heeft de juiste draairichting als deze zich tegen
de klok in beweegt, omdat de motor van bovenaf gezien
met de klok mee draait.
START
REACTION
ROTOR
REACTION
AANDACHT
De draairichting correct
toegepast als het is
loopwiel / propeller draait
met de klok mee als je
langs van de top van de
geplaatste eenheid
AANDACHT
De sterren reactie is
tegen de klok
Bij grote pompen is de draairichting ook te herkennen
door via de persaansluiting in de pompkamer te kijken.
Hier is de waaier te zien en kan de draairichting worden
gecontroleerd na kort inschakelen, bij het uitlopen van de
waaier.
Waarschuwing voor draaiende waaier! Raak de
draaiende waaier niet aan en grijp niet door de per-
saansluiting in de pompkamer! Grijp tijdens het bed-
rijf nooit in de pompkamer en raak draaiende onder-
delen niet aan. Schakel de machine vóór
onderhouds- of reparatiewerkzaamheden uit en laat
de draaiende onderdelen tot stilstand komen!
Bovendien is het mogelijk de draairichting met een “Mo-
tor- en fase-rotatie-indicator” te controleren. Dit meet-
toestel wordt aan de buitenkant tegen het motorhuis van
de ingeschakelde pomp gehouden en geeft d.m.v. een led
de draairichting aan.
Afdichtingsbewaking bij pompen met oliesperkamer:
• Uitvoering zonder koelmantel of uitvoering “U” met
koelmantel en open koelcircuit:
Bij ondichtheid van de asafdichting aan de mediumzij-
de komt er water in de oliekamer terecht en verandert
de weerstand van de olie. D.m.v. 2 sensoren wordt het
geleidingsvermogen van de olievulling bewaakt. De sen-
soren moeten via 2 aders (aanduiding S1 en S2) van de
pompaansluitkabel in het schakelsysteem worden aang-
esloten op een analysetoestel met galvanisch gescheiden
stroomcircuit van de sonde (elektroderelais bijv. HOMA
art.-nr.: 1610995). Bij EX-uitvoeringen moet een elektro-
derelais met intrinsiek veilig stroomcircuit worden ge-
kozen (HOMA art.-nr.: 1416510). De responsiviteit moet
van 0-100 kΩ instelbaar zijn, standaardinstelling 50 kΩ.
nEDlErlanDS | 67
3.3.5. Pomphuis
Het pomphuis is naargelang uitvoering en motorvariant
leverbaar met verschillende DIN- en ANSI-flenzen. Daar-
door ontstaat een optimale verbinding met de verschillen-
de types persleiding. Het pomphuis kan op verzoek ook
worden geleverd met rubbercoating aan de binnenkant.
Enkele pomphuizen zijn voorzien van een putdeksel om
verstoppingen te kunnen verwijderen. Naargelang de ge-
bruikte pomp is het ook mogelijk dat het pomphuis aan de
zuigzijde is uitgerust met een slijtring. Deze slijtring be-
paalt de spleetmaat tussen waaier en zuigopening. Wordt
deze spleetmaat te groot, dan daalt de pompcapaciteit
van de machine en kunnen er sneller verstoppingen ont-
staan. Daarom is het mogelijk de slijtring te vervangen om
de onderdelenkosten te verlagen.
3.3.6. Waaier
De waaier is op de motoras bevestigd en wordt hierdoor
aangedreven. Deze is in diverse materiaalsoorten lever-
baar (grijs gietijzer, nodulair gietijzer, roestvrij staal, brons)
en kan ook worden voorzien van een keramische coating.
Bovendien hebben de waaiers verschillende constructies:
M:
gesloten eenkanaalwaaier, voor verontreinigde en modderige
vloeistoffen met vaste stoffen en lange vezels
K:
gesloten meerkanaalwaaier, voor verontreinigde en modderi-
ge vloeistoffen met vaste stoffen
V:
vortex-waaier, voor grof en vezelig verontreinigde, kluwen vor-
mende en gashoudende vloeistoffen
4. Verpakking, transport en opslag
4.1. Aanlevering
Na ontvangst moet de zending onmiddellijk worden ge-
controleerd op schade en volledigheid. Bij eventuele ge-
breken moet het transportbedrijf resp. de fabrikant nog op
de dag van ontvangst worden ingelicht, omdat er anders
geen claims meer kunnen worden ingediend. Eventuele
schade moet worden vermeld op het afleveringsbewijs of
de vrachtbrief.
4.2. Transport
Voor het transport mogen alleen de daarvoor bestemde
en goedgekeurde aanslagmiddelen, transportmiddelen
en hijswerktuigen worden gebruikt. Deze moeten be-
schikken over voldoende draagvermogen en draagkracht,
zodat het product zonder risico‘s kan worden getranspor-
teerd. Bij toepassing van kettingen moeten deze worden
beschermd tegen wegglijden. Het personeel moet ge-
kwalificeerd zijn voor deze werkzaamheden en zich bij de
werkzaamheden aan alle nationaal geldende veiligheids-
voorschriften houden. De producten worden door de fa-
brikant of de toeleverancier in een geschikte verpakking
aangeleverd. Deze sluit normaal gesproken schade bij
transport en opslag uit. Bij een regelmatige wisseling van
locatie dient u de verpakking zorgvuldig te bewaren voor
hergebruik.
4.3. Opslag
Nieuw geleverde producten zijn dusdanig behandeld dat
deze 1 jaar kunnen worden opgeslagen. Bij tussentijdse
opslag moet het product voor het opslaan grondig worden
gereinigd! Voor de opslag moet op het volgende worden gelet:
• Product veilig op een vaste ondergrond zetten en
beveiligen tegen omvallen. Hierbij worden dompel-
roerwerken horizontaal, dompelpompen horizontaal
of verticaal opgeslagen.
Gevaar door omvallen!
Zet het product nooit onbeveiligd neer. Bij omvallen
van het product bestaat gevaar voor letsel!
• Als de machine moet worden opgeslagen, moet
de opslagplaats vrij zijn van trillingen en schokken,
omdat anders de wentellagers beschadigd kunnen
raken.
• Daarnaast moet erop worden gelet dat het apparaat
in een droge ruimte zonder sterke temperatuur-
schommelingen wordt opgeslagen.
• Bij de opslag van en de omgang met de machine
moet erop worden gelet dat de anticorrosiecoating
niet beschadigd raakt.
• De machine mag niet worden opgeslagen in ruim-
tes waarin laswerkzaamheden plaatsvinden, om-
dat de daarbij optredende gassen en stralingen de
elastomere delen en coatings kunnen aantasten.
• Bij producten met zuig- en/of persaansluiting moeten
deze goed worden afgesloten, om verontreinigingen
te voorkomen.
• Alle stroomtoevoerkabels moeten worden
beschermd tegen knikken, beschadigingen en
binnendringen van vocht.
Afdichtingsbewaking kabelaansluitruimte:
D.m.v. 2 sensoren wordt de kabelaansluitruimte gecon-
troleerd op binnendringend vocht. De sensoren moeten
via 2 aders (aanduiding S3 en S4) van de pompaansluit-
kabel in het schakelsysteem worden aangesloten op
een analysetoestel met galvanisch gescheiden stroom-
circuit van de sonde (elektroderelais bijv. HOMA art.-nr.:
1610995). Bij EX-uitvoeringen moet een elektrodere-
lais met intrinsiek veilig stroomcircuit worden gekozen
(HOMA art.-nr.: 1416510).
Motorkoeling
Voor droge opstelling of niet-ondergedompeld bedrijf met
mantelkoeling door de vloeistof.
3.3.4. Afdichting/afdichthuis
De afdichting vindt plaats door twee onafhankelijk van
elkaar werkende glijringafdichtingen van siliciumcarbide in
tandemconfiguratie. Het afdichthuis bevindt zich tussen
de motor en het pomphuis. Het bestaat uit het lagerhuis
en de drukdeksel, die samen de met medicinale witte olie
gevulde afdichtingskamer vormen. De inspectieschroef
op het lagerhuis en een optionele elektronische bewaking
bieden controlemogelijkheden.
68 | nEDErlanDS
Gevaar door elektrische stroom!
Door beschadigde stroomtoevoerkabels dreigt
levensgevaar! Defecte leidingen moeten onmiddel-
lijk door een gekwalificeerde elektricien worden
vervangen.
Pas op voor vocht!
Door het binnendringen van vocht in de kabel raakt
de kabel beschadigd en onbruikbaar. Dompel het
kabeluiteinde daarom nooit onder in de pompvloei-
stof of een andere vloeistof.
• Het product moet worden beschermd tegen direct
zonlicht, hitte, stof en vorst. Hitte of vorst kan leiden
tot aanzienlijke schade aan propellers, waaiers en
coatings!
• De waaiers en/of propellers moeten regelmatig wor-
den gedraaid. Daardoor wordt voorkomen dat de
lagers vast gaan zitten en wordt de smeerfilm van
de glijringafdichting vernieuwd. Bij producten met
drijfwerkuitvoering wordt door het draaien voorko-
men dat de tandwielrondsels vast gaan zitten en de
smeerfilm op de tandwielrondsels vernieuwd.
Waarschuwing voor scherpe randen!
Aan waaiers en propellers kunnen scherpe randen
ontstaan. Er bestaat gevaar voor letsel! Draag ter
bescherming geschikte handschoenen.
• Na een langere opslagtijd moet het product vóór in-
bedrijfstelling worden ontdaan van verontreinigingen
zoals stof en olieafzettingen. Waaiers en propellers
moeten worden gecontroleerd op soepele loop en de
coating van het huis op beschadigingen.
• Wordt de machine langer dan een jaar opgeslagen,
dan moet de motorolie en evt. de transmissieolie
worden vervangen. Dit geldt ook wanneer het ap-
paraat nog nooit in bedrijf is geweest (natuurlijke
veroudering van smeermiddelen op basis van
minerale olie).
Vóór inbedrijfstelling moeten de vulpeilen (olie,
evt. koelmiddel, etc.) van de verschillende pro-
ducten worden gecontroleerd en zo nodig bijge-
vuld.Gegevens over de vulling zijn te vinden in het
machinegegevensblad!Beschadigde coatings moeten
onmiddellijk worden hersteld. Alleen een intacte
coating beantwoordt aan het beoogde doel!
Wanneer u zich aan deze regels houdt, kan uw product ge-
durende een langere periode worden opgeslagen. Houd
er echter rekening mee dat de elastomere delen en de
coatings onderhevig zijn aan een natuurlijke verbrossing.
Wij adviseren deze bij een opslag van meer dan 6 maan-
den te controleren en indien nodig te vervangen. Overleg
hiervoor met de fabrikant.
4.4. Retourneren
Producten die worden teruggestuurd naar de fabriek
moeten schoon en correct verpakt zijn. Schoon wil zeg-
gen dat het product is vrijgemaakt van verontreinigin-
gen en bij toepassing in vloeistoffen met gezondheids-
risico is gedecontamineerd. De verpakking moet het
product beschermen tegen beschadigingen. Raadpleeg de
fabrikant voorafgaand aan het retourneren.
4.5. Lossen van grote pompen
Voor het transport zijn grote pompen speciaal verpakt. Bij
het uitpakken moeten de volgende stappen worden ge-
volgd om beschadiging te vermijden:
Gevaar voor hangende lasten!
Neem alle voorschriften, regels en wetten m.b.t. het
werken met zware en onder hangende lasten in acht.
• Verpakking veilig op een vaste ondergrond zetten. Er
moeten twee hefwerktuigen beschikbaar zijn.
• Bevestig de eerste draagriem aan het pomphuis en
het eerste hefwerktuig.
• Bevestig de tweede draagriem aan beide ogen van
de motorhuisdeksel en het tweede hefwerktuig.
• De draagkabels moeten berekend zijn op het gewicht
van de pomp! Gebruik geen kettingen in plaats van
de draagriemen, deze kunnen de pomp beschadigen.
• Span de draagriemen en verwijder de spanbanden
van de pomp.
• Til de pomp langzaam op en houd deze in balans.
• Verwijder de verpakking en, indien aanwezig, de
transportbeveiliging. Het verwijderen van de trans-
portbeveiliging is beschreven in het volgende hoofd-
stuk.
• Breng de pomp nu met behulp van beide hefwerktui-
gen voorzichtig in verticale positie.
• Wanneer de pomp zich in verticale positie bevindt,
zet u deze voorzichtig neer en beveiligt u de pomp
tegen omvallen.
Pomphuis Ogen Horizontal opheffen
In horizontale positie brengen
nEDlErlanDS | 69
4.6. Transportbeveiliging
De transportbeveiliging bevindt zich in de zuigopening van
de pomp en bestaat uit een draadstang met een U-staal.
Deze moet de pomp bij transport beschermen tegen scha-
de. Voor de inbouw moet de transportbeveiliging worden
verwijderd. Daarnaast moet deze bij latere opslag of een
transport weer worden aangebracht.
Demontage:
1. Pomp in een stabiele horizontale positie brengen (zie
vorige hoofdstuk).
2. Zeskantmoer losdraaien van de draadstang
3. U-staal verwijderen
4. Draadstang eruit schroeven
5. De in de leveringsomvang inbegrepen cilinderschroef
op de plaats van de draadstang in de boring schroe-
ven en vastdraaien.
6. De montage vindt in omgekeerde volgorde plaats.
Na de demontage van de transportbeveiliging moet
de pomp onmiddellijk verticaal worden geplaatst.
5. Opstelling en inbedrijfstelling
5.1. Algemeen
Om schade aan de pomp tijdens opstelling en bedrijf te
vermijden, moet met de volgende punten rekening wor-
den gehouden:
• De opstelwerkzaamheden moeten worden uitge-
voerd door gekwalificeerd personeel dat zich aan de
veiligheidsvoorschriften houdt.
• Vóór opstelling moet de pomp op eventuele schade
worden gecontroleerd.
• Bij niveauregelingen moet op de minimale afdekking
door water worden gelet.
• Het is van belang dat luchtbellen in het pomphuis en
in persleidingen worden vermeden (d.m.v. geschikte
ontluchtingsvoorzieningen of licht schuinzetten van
de pomp).
• Bescherm de pomp tegen vorst.
• De bedrijfsruimte moet berekend zijn op de betref-
fende machine. Daartoe behoort ook dat een hijs-
werktuig voor de montage/demontage kan worden
gemonteerd, waarmee de opstelplaats van de pomp
zonder risico‘s bereikbaar is.
• Het hijswerktuig moet een maximale draagkracht
hebben die hoger is dan het gewicht van de pomp
met aanbouwdelen en kabels.
• De stroomkabels van de pomp moeten dusdanig zijn
aangelegd dat een veilig bedrijf en eenvoudige mon-
tage/demontage mogelijk is.
• De stroomkabels moeten in de bedrijfsruimte vak-
kundig worden bevestigd om te voorkomen dat ka-
bels los naar beneden hangen. Naargelang kabelleng-
te en -gewicht moet er om de 2-3 m een kabelhouder
worden aangebracht.
• De fundering/constructie moet voldoende sterkte
hebben voor een veilige en effectieve bevestiging
van de pomp. Hiervoor is de gebruiker verantwoor-
delijk.
• Drooglopen is ten strengste verboden. Daarvoor advi-
seren wij een niveauregeling.
• Gebruik stootplaten voor de toevoer. Zo voorkomt u
dat er lucht in de vloeistof komt, wat leidt tot ongun-
stige bedrijfsvoorwaarden en verhoogde slijtage.
70 | nEDErlanDS
Nr. beschrijving
1 leiding
2 Ophanginrichting met koppelssysteem an de pomp
3 bedrijfsruimte
4 toevoer
5 zuigkorf
6 vlotterschakelaar
7 pomp
5.2. Installatie
Gevaar door vallen!
Bij de inbouw van de pomp met toebehoren wordt di-
rect aan de bekkenrand gewerkt! Door onachtzaam-
heid of verkeerd schoeisel bestaat valgevaar. Er be-
staat levensgevaar! Tref alle veiligheidsmaatregelen
om dit te voorkomen.
Natte opstelling op bodemring
De bodemring (als toebehoren leverbaar) met schroeven
aan de zuigopening van de pomp bevestigen. 90°-aansluit-
hoek of -bocht aan de persaansluiting van de pomp be-
vestigen, persleiding monteren. Schuifafsluiter en terug-
slagklep moeten evt. volgens de plaatselijke voorschriften
worden gemonteerd. De persleiding moet spanningsvrij
worden gemonteerd, bij toepassing van een slang moet
erop worden gelet dat deze knikvrij wordt aangelegd.
De pomp met kabel of ketting aan de handgreep bevesti-
gen en daaraan in de vloeistof laten zakken. Bij modderige
ondergrond stenen o.i.d. onder de pomp leggen om ver-
zakking te voorkomen.
Natte opstelling met automatisch koppelingssysteem
De volgende instructie heeft betrekking op de montage
van het originele HOMA-koppelingssysteem:
• Positie van koppelingsvoet en bovenste leidingcon-
sole voor de geleidestangen min of meer vastleggen,
indien nodig meetlood gebruiken.
• Correcte inbouwmaten van de pomp(en) controleren
(zie maattekeningen in de bijlage).
• Bevestigingsgaten voor leidingconsole in de binnen-
rand van de putopening boren. Indien dit vanwege
ruimtegebrek niet mogelijk is, kan de leidingconsole
ook versprongen met een 90° gebogen hoekplaat aan
de onderkant van de putafdekking worden bevestigd.
Leidingconsole met 2 schroeven provisorisch beves-
tigen.
• Koppelingsvoet op de putbodem uitlijnen, meetlood
van de leidingconsole gebruiken, de geleidestangen
moeten exact verticaal staan! Koppelingsvoet met
ankers voor zware belasting aan de putbodem be-
vestigen. Let op een exact horizontale positie van de
koppelingsvoet! Bij ongelijke putbodem steunvlak op
de juiste wijze ondersteunen.
• Persleiding met armaturen volgens de bekende mon-
tageprincipes spanningsvrij monteren.
• Beide geleidestangen in de ogen van de koppelings-
voet steken en overeenkomstig de positie van de
leidingconsole op maat snijden. Leidingconsole los-
schroeven, de tappen in de geleidestangen steken en
de console definitief bevestigen. De geleidestangen
moeten absoluut zonder speling vastzitten, omdat er
anders sterke geluiden optreden bij het bedrijf van de
pomp.
• Put vóór inbedrijfstelling vrijmaken van vaste stoffen
(puin, stenen, etc.).
• De koppelingstegenflens van het automatische kop-
pelingssysteem op de pomp-persaansluiting (schroef-
draad- of flensaansluiting) monteren. Erop letten dat
de rubberen profielafdichting (als afdichting tegen de
koppelingsvoet) goed op zijn plaats in de tegenflens
gemonteerd is, zodat uitgesloten is dat deze er bij het
laten zakken van de pomp uitvalt.
• Ketting aan handgreep of draagoog van de pomp
bevestigen. Pomp met de geleideklauwen van de
koppelingstegenflens tussen de geleidestangen in
de put brengen. Pomp in de put laten zakken. Wan-
neer de pomp op de koppelingsvoet rust, dicht deze
automatisch zelfstandig af naar de persleiding en is
bedrijfsklaar.
• Uiteinde van de ketting voor het neerlaten aan een
haak aan de putopening haken.
• Motoraansluitkabels van de pomp in de put hangen
met trekontlasting van geschikte lengte. Erop letten
dat de kabels niet geknikt of beschadigd kunnen ra-
ken.
Droge opstelling
Voor de opstelling van de pomp buiten de verzamelput
moet er een toevoerleiding naar de pomphuistoevoer
worden aangesloten. Voor droge opstelling zijn alleen de
uitvoeringen met motorkoelmantel geschikt.
De pomp kan verticaal of horizontaal worden opgesteld.
nEDlErlanDS | 71
• Pompvoet of steunpoten aan de pomp monteren.
• Positie van de pompen op de grond markeren, boren
en pompen met ankers voor zware belasting veran-
keren.
• Zuig- en persleiding met armaturen volgens de be-
kende montageprincipes spanningsvrij monteren.
Pompen met koelmantel moeten ontlucht worden!
Daartoe moet de sluitschroef 903.02 worden losge-
draaid. Na de ontluchting moet de sluitschroef weer
worden aangedraaid.
5.3. Toepassing van kettingen
Kettingen worden gebruikt om een pomp in de bedrijfs-
ruimte te laten zakken of eruit te halen. Ze zijn niet be-
doeld voor het zekeren van een hangende pomp.
Voor het beoogde gebruik gaat u als volgt te werk:
• Bevestig het ene uiteinde van de ketting aan de mee-
geleverde hendel van de pomp. Als uw pomp heeft
twee ringbouten als het ankerpunt, moet u gebruik
maken van een twee-strand keten. De hellingshoek
van de ketting onderdelen moet tussen 0 °-45 ° lig-
gen. Het andere uiteinde bevestigt u aan het hijs-
werktuig.
• Span de ketting en til de pomp langzaam en gecon-
troleerd op.
• Zwenk de pomp vervolgens boven de bedrijfsruimte
en laat hem voorzichtig zakken. Zie bij toepassing van
een ophangvoorziening ook hoofdstuk 5. Inbedrijf-
stelling.
• Laat de pomp tot aan het werkpunt zakken en contro-
leer of de pomp stabiel staat en of het koppelingssys-
teem correct vastgekoppeld is.
• Verwijder de ketting uit het hijswerktuig en bevestig
deze aan de kettingzekering, die zich aan de boven-
rand van de bedrijfsruimte bevindt. Zo is gewaarborgd
dat de ketting niet in de bedrijfsruimte kan vallen en
geen gevaar vormt voor personen.
Nr. beschrijving
1 kettingborging
2 ketting
3 Handgreep of oog voor bevestiging
4 pomp
5.4. Inbedrijfstelling
Dit hoofdstuk bevat alle belangrijke instructies voor het
bedieningspersoneel voor een veilige inbedrijfstelling en
bediening van de machine. Het is van belang dat de vol-
gende gegevens worden aangehouden en gecontroleerd:
• Opstellingswijze
• Bedrijfswijze
• Minimale afdekking door water/Max. dompeldiepte
Na een langere stilstandtijd moeten deze gegevens
eveneens worden gecontroleerd en moeten evt. vast-
gestelde gebreken worden verholpen!
Het bedrijfs- en onderhoudshandboek moet altijd bij
de machine of op een daartoe bestemde plaats wor-
den bewaard, waar het altijd toegankelijk is voor het
voltallige bedieningspersoneel.
Om letsel en materiële schade bij de inbedrijfstelling van
de machine te vermijden, moeten de volgende Punten be-
slist worden nageleefd:
• De inbedrijfstelling van de machine mag uitslui-
tend worden uitgevoerd door gekwalificeerd en
geschoold personeel met inachtneming van de
veiligheidsaanwijzingen.
• Het voltallige personeel dat aan de machine werkt,
moet de handleiding ontvangen, gelezen en begre-
pen hebben.
72 | nEDErlanDS
• Activeer alle veiligheidsinrichtingen en nood-
stop-schakelingen vóór de inbedrijfstelling.
• Elektrotechnische en mechanische instellingen mo-
gen alleen door vakkrachten worden uitgevoerd.
• Deze machine is alleen geschikt voor toepassing bij
de aangegeven bedrijfsvoorwaarden.
5.5. Voorbereidende werkzaamheden
De machine is volgens de nieuwste stand der techniek
geconstrueerd en gemonteerd, zodat deze onder normale
bedrijfsvoorwaarden lang en betrouwbaar werkt. Voor-
waarde daarvoor is echter dat u alle eisen en aanwijzingen
in acht neemt. Kleine olielekkages van de glijringafdichting
vormen geen bezwaar, maar moeten worden verholpen
voordat de pomp in de vloeistof wordt neergelaten of on-
dergedompeld.
Controleer de volgende punten:
• Kabelgeleiding – geen lussen, licht gespannen
• Temperatuur van de vloeistof en dompeldiepte con-
troleren – zie machinegegevensblad
• Wordt aan de perszijde een slang gebruikt, dan moet
deze voor gebruik met schoon water worden door-
gespoeld, zodat afzettingen niet tot verstoppingen
leiden
• Bij natte opstelling moet de pompput worden gerei-
nigd
• Het leidingenstelsel aan druk- en zuigzijde moet wor-
den gereinigd en alle afsluiters moeten worden ge-
opend
• Het pomphuis moet overstroomd worden, d.w.z. dat
het volledig met het medium moet zijn gevuld en dat
het geen lucht meer mag bevatten. De ontluchting
kan plaatsvinden door passende ontluchtingssyste-
men in de installatie of, indien aanwezig, door ont-
luchtingsschroeven op de persaansluiting.
• Controleren of toebehoren, leidingenstelsel, ophang-
voorziening stevig en correct vastzitten
• Controle van aanwezige niveauregelingen of droog-
loopbeveiliging
Vóór inbedrijfstelling moet een isolatiemeting en een
vulpeilcontrole worden gedaan.
5.6. Elektrisch systeem
Bij de aanleg en keuze van elektrische leidingen en bij het
aansluiten van de motor moeten de relevante plaatselijke
en VDE-voorschriften worden nageleefd. De motor moet
door een motorbeveiligingschakelaar worden beschermd.
Laat de motor volgens het schakelschema aansluiten. Let
op de draairichting! Bij verkeerde draairichting levert de
machine niet het aangegeven vermogen en kan er onder
ongunstige omstandigheden schade ontstaan.nContro-
leer de bedrijfsspanning en let op een gelijkmatig stroom-
verbruik van alle fasen volgens het machinegegevensblad.
Let op dat alle temperatuurvoelers en bewakingscontro-
les, bijv. controle van de afdichtkamer, aangesloten en op
werking gecontroleerd worden.
Gevaar door elektrische stroom!
Door ondeskundige omgang met stroom bestaat le-
vensgevaar! Alle pompen met vrije kabeluiteinden
moeten door een elektricien worden aangesloten.
5.7. Draairichting
De machine moet volgens het schakelschema worden
aangesloten. De draairichting wordt gecontroleerd met
een speciaal testapparaat. Dit wordt parallel aan de aan-
sluiting van de pomp geschakeld en geeft de draairichting
van het aanwezige draaiveld weer. Voor een correcte wer-
king van de machine moet er een rechtsdraaiend draai-
veld aanwezig zijn. Wordt er een linksdraaiend draaiveld
weergegeven, dan moeten er twee fasen worden omge-
wisseld.
De aangegeven pomp- en vermogensgegevens wor-
den alleen bereikt als er een rechtsdraaiend draaiveld
aanwezig is. De machine is niet geconfigureerd voor
bedrijf op een linksdraaiend draaiveld.
5.8. Motorbeveiliging
De minimale eis is een thermisch relais/motorbeveiliging-
schakelaar met temperatuurcompensatie, differentiaaluit-
schakeling en blokkering tegen herinschakeling volgens
VDE 0660 resp. overeenkomstige nationale voorschriften.
Worden de machines aangesloten op stroomnetten waar-
in regelmatig storingen optreden, dan adviseren wij extra
beveiligingssystemen in te bouwen (bijv. overspannings-,
onderspannings- of faseuitvalrelais, bliksembeveiliging,
etc.). Bij het aansluiten van de machine moeten de plaat-
selijke en wettelijke voorschriften worden nageleefd.
5.9. Bedrijf op statische frequentieomvormer
Voor het bedrijf op de frequentieomvormer moet op de
volgende punten worden gelet:
• De pomp is geschikt voor bedrijf op een frequentie-
omvormer volgens DIN EN 60034-17
• Spanningspieken op de motorwikkeling moeten be-
slist worden vermeden, evt. moeten geschikte filters
in de motorkabel worden aangebracht
• Er moet op worden gelet dat het totale systeem naar
behoren geaard is
• De gegevens van de frequentieomvormer moeten in
acht worden genomen
• Eventueel is een afgeschermde kabel nodig voor het
naleven van de EMC-richtlijnen
• Het informatieblad “Toepassing van HOMA-pompen
op een frequentieomvormer” moet in acht worden
genomen
Minimaal toerental bij afvalwater- en vuilwaterpompen
Bij afvalwater- en vuilwaterpompen is geen minimaal
toerental voorgeschreven. Er moet echter op worden
gelet dat het aggregaat, vooral in het onderste toerent-
albereik, schok- en trillingsvrij werkt. Anders kunnen de
glijringafdichtingen beschadigd raken en ondicht wor-
den. Daarnaast moet erop worden gelet dat de minimale
stroomsnelheid van 0,7 m/s niet wordt onderschreden.
5.10. Inschakelwijzen
Inschakelwijzen bij kabels met vrije uiteinden
Inschakeling direct
Bij volledige belasting moet de motorbeveiliging worden
ingesteld op de nominale stroom. Bij deellastbedrijf wordt
aanbevolen de motorbeveiliging 5% boven de gemeten
stroom op het werkpunt in te stellen.
nEDlErlanDS | 73
Inschakeling ster-driehoek
Indien de motorbeveiliging in de kabel geïnstalleerd is: De
motorbeveiliging instellen op 0,58 x nominale stroom. De
opstarttijd in het ster circuit moet zodanig zijn ingesteld
dat de nominale snelheid wordt bereikt voordat het Delta
circuit wordt overgeschakeld. Meestal is dit het geval na
3 seconden.
Indien de motorbeveiliging niet in de kabel geïnstalleerd
is: Bij volledige belasting de motorbeveiliging instellen op
nominale stroom.
Inschakeling aanlooptransformator/soft starter
Bij volledige belasting moet de motorbeveiliging worden
ingesteld op de nominale stroom. Bij deellastbedrijf wordt
aanbevolen de motorbeveiliging 5% boven de gemeten
stroom op het werkpunt in te stellen. De opstarttijd kan
Max. 5s zijn. De uitgangsspanning moet worden ingesteld
op 40% van de nominale spanning volgens het typepla-
tje.
Bedrijf met frequentieomvormers
De machine kan op frequentieomvormers bedreven wor-
den. Zie hiervoor hoofdstuk 5.9 van deze handleiding.
Inschakelwijzen met stekker/schakeltoestellen
Stekker in de daartoe bestemde contactdoos steken en
de in-/uitschakelaar op het schakeltoestel bedienen.
5.10.1. Na het inschakelen
De nominale stroom wordt bij het opstartproces gedu-
rende korte tijd overschreden. Na beëindiging van dit
proces mag de bedrijfsstroom de nominale stroom niet
meer overschrijden. Wanneer de motor na het inschake-
len niet meteen start, moet de machine onmiddellijk wor-
den uitgeschakeld. Voordat er een nieuwe inschakeling
plaatsvindt, moeten de schakelpauzes volgens de Techni-
sche gegevens worden aangehouden. Als de storing zich
opnieuw voordoet, moet de machine onmiddellijk weer
worden uitgeschakeld. Een nieuwe inschakelpoging mag
pas worden gestart als de fout is verholpen. De volgende
punten moeten worden gecontroleerd:
• Bedrijfsspanning (toegestane afwijking +/- 5% van de
nominale spanning)
• Frequentie (toegestane afwijking -2% van de nomi-
nale frequentie)
• Stroomverbruik (toegestane afwijking tussen de fa-
sen max. 5%)
• Spanningsverschil tussen de verschillende fasen
(max. 1%)
• Schakelfrequentie en -pauzes (zie Technische gege-
vens)
• Binnendringen van lucht bij de toevoer, evt. moet er
een stootplaat worden aangebracht
• Minimale afdekking door water, niveauregeling,
droogloopbeveiliging
• Rustige loop
• Op lekkages controleren, evt. de nodige stappen on-
dernemen volgens hoofdstuk “Onderhoud”
6. Onderhoud
6.1. Algemeen
De pomp en de complete installatie moeten regelmatig
worden gecontroleerd en onderhouden. De periode voor
het onderhoud wordt door de fabrikant vastgelegd en
geldt voor de algemene gebruiksvoorwaarden. Bij agres-
sieve en/of abrasieve vloeistoffen moet overleg worden
gepleegd met de fabrikant, omdat de periode in dit geval
korter kan worden.
De volgende punten moeten worden nageleefd:
• De handleiding moet beschikbaar zijn voor het on-
derhoudspersoneel en in acht genomen worden. Er
mogen alleen onderhoudswerkzaamheden en -maat-
regelen worden uitgevoerd die hier worden vermeld.
• Alle onderhouds-, inspectie- en reinigingswerkzaam-
heden aan de machine en de installatie moeten met
grote zorgvuldigheid, op een veilige werkplek en
door geschoold vakpersoneel worden uitgevoerd.
De benodigde persoonlijke beschermingsmiddelen
moeten worden gedragen. De machine moet voor
alle werkzaamheden van het stroomnet worden ge-
scheiden. Een onbedoelde inschakeling moet wor-
den verhinderd. Daarnaast moeten bij werkzaamhe-
den in bekkens en/of reservoirs absoluut de relevante
voorzorgsmaatregelen volgens ARBO/VCA worden
getroffen.
• Bij een gewicht van meer dan 50 kg moeten voor het
tillen en neerlaten van de machine technisch perfec-
te en officieel goedgekeurde hulphijswerktuigen wor-
den gebruikt.
Controleer of aanslagmiddelen, kabels en de veilig-
heidsinrichtingen van de handlier in technisch perfec-
te staat zijn. Pas als het hulphijswerktuig technisch in
orde is, mag worden gestart met de werkzaamheden.
Zonder deze controles bestaat er levensgevaar!
• Elektrische werkzaamheden aan de machine en de
installatie moeten door een vakman worden uitge-
voerd. Bij machines met Ex-goedkeuring moet u ook
het hoofdstuk “Explosiebeveiliging” in de bijlage in
acht nemen!
• Bij toepassing van licht ontvlambare oplos- en reini-
gingsmiddelen is open vuur, open licht en roken ver-
boden.
• Machines die media circuleren die schadelijk zijn voor
de gezondheid of hiermee in contact staan, moeten
worden gedecontamineerd. Er moet tevens op wor-
den gelet dat er geen gassen worden gevormd of
aanwezig zijn die schadelijk zijn voor de gezondheid.
• Controleer of het benodigde gereedschap en materi-
aal beschikbaar is. Orde en reinheid garanderen veilig
en probleemloos werken aan de machine. Verwijder
na de werkzaamheden gebruikt poetsmateriaal en
gereedschap van de machine. Bewaar alle materialen
en gereedschappen op de daarvoor bestemde plaats.
• Vloeistoffen voor het bedrijf (bijv. olie, smeermid-
delen, etc.) moeten in geschikte reservoirs worden
opgevangen en volgens de voorschriften worden af-
gevoerd (volgens richtlijn 75/439/EEG en verordenin-
gen §§5a, 5b volgens AbfallGesetz (Duitse afvalwet)).
Bij reinigings- en onderhoudswerkzaamheden moet
74 | nEDErlanDS
de juiste beschermende kleding worden gedragen.
Deze moet volgens de Duitse afvalsleutel TA 524 02
en EG-Richtlijn 91/689/EEG worden afgevoerd. Alleen
de door de fabrikant aanbevolen smeermiddelen mo-
gen worden gebruikt. Oliesoorten en smeermiddelen
mogen niet worden gemengd. Gebruik alleen origine-
le onderdelen van de fabrikant
Een testloop of een functietest van de machine mag al-
leen onder de algemene bedrijfsvoorwaarden plaats-
vinden!
Soort olie: Biologisch afbreekbare HOMA ATOX. Verbruik-
te olie moet volgens de voorschriften worden afgevoerd.
Bij toepassing van witte olie moet op het volgende wor-
den gelet:
• Voor een navulling en/of nieuwe vulling mogen alleen
bedrijfsvloeistoffen van dezelfde fabrikant worden
gebruikt
• Machines waarvoor tot dan toe andere bedrijfsvloei-
stoffen zijn gebruikt, moeten eerst grondig worden
gereinigd, voordat zij voor witte olie mogen worden
gebruikt.
6.2. Onderhoudstermijnen
Voor de eerste inbedrijfstelling of na langere opslagtijd:
Controle van de isolatieweerstand
Vulpeilcontrole afdichtruimte/-kamer
Glijringafdichting moet op beschadiging worden gecontro-
leerd.
Maandelijks:
• Controle van stroomverbruik en spanning
• Controle van de gebruikte schakeltoestellen voor
PTC-weerstand, controle van de afdichtkamer, etc.
Halfjaarlijks:
• Visuele controle van de stroomtoevoerkabels
• Visuele controle van de kabelhouders en de kabel-
spanning
• Visuele controle van toebehoren, bijv. ophangvoorzie-
ning, hijswerktuigen, etc.
3000 bedrijfsuren:
• Visuele controle bij pompen met oliesperkamer
• Visuele controle bij pompen zonder oliesperkamer
8000 bedrijfsuren of uiterlijk na 2 jaar:
• Controle van de isolatieweerstand
• Vervangen van bedrijfsvloeistof afdichtruimte/-kamer
• Controle en evt. herstel van de coating
• Functietest van alle veiligheids- en bewakingscontro-
les
15.000 bedrijfsuren of uiterlijk na 5 jaar:
• Groot onderhoud in de fabriek
Bij toepassing in sterk abrasieve en/of agressieve me-
dia worden de onderhoudsintervallen korter.
6.3. Onderhoudswerkzaamheden
Controle van stroomverbruik en spanning
Het stroomverbruik en de spanning op alle drie de fasen
moet regelmatig worden gecontroleerd. Bij normaal be-
drijf blijven deze constant. Lichte schommelingen zijn
afhankelijk van de eigenschappen van de vloeistof. Aan
de hand van het stroomverbruik kunnen beschadigingen
en/of storingen van waaier/propeller, lagers en/of motor
vroegtijdig worden herkend en verholpen. Zo kan grotere
gevolgschade grotendeels worden voorkomen en het risi-
co van een totale uitval worden verlaagd.
Controle van de gebruikte schakeltoestellen voor
PTC-weerstand, controle van de afdichtkamer, etc.
Controleer of de gebruikte schakeltoestellen naar behoren
werken. Defecte apparaten moeten onmiddellijk worden
vervangen, omdat deze geen bescherming voor de machi-
ne garanderen. De gegevens over het testproces moeten
exact worden opgevolgd (handleiding van de betreffende
schakeltoestellen).
Controle van de isolatieweerstand
Voor het controleren van de isolatieweerstand moet de
stroomtoevoerkabel worden afgeklemd. Daarna kan de
weerstand met een isolatiemeter (meetgelijkspanning is
1000 volt) worden gemeten.
De volgende waarden mogen niet worden onderschre-
den:
Bij de eerste inbedrijfstelling mag de isolatieweerstand
niet lager zijn dan 20 MΩ. Bij verdere metingen moet de
waarde groter zijn dan 2 MΩ. Isolatieweerstand te laag:
Er kan vocht in de kabel en/of de motor binnengedrongen
zijn.
Machine niet meer aansluiten, overleg met de fabri-
kant!
Visuele controle van de stroomtoevoerkabels
De stroomtoevoerkabels moeten worden gecontroleerd
op luchtbellen, scheuren, krassen, schuurplekken en/of
knelpunten. Bij vaststelling van schade moet de bescha-
digde stroomtoevoerkabel onmiddellijk worden vervan-
gen.
De kabels mogen alleen door de fabrikant of een ge-
autoriseerde of gecertificeerde servicewerkplaats wor-
den vervangen. De machine mag pas weer in bedrijf
worden gesteld als de schade vakkundig is verholpen!
Visuele controle van de kabelhouders (karabijnhaken)
en de kabelspanning (trekkabel)
Bij toepassing van de machine in bekkens of putten zijn
de hijskabels/kabelhouders (karabijnhaken) en de kabel-
spanning onderhevig aan voortdurende slijtage. Om te
voorkomen dat hijskabels/kabelhouders (karabijnhaken)
en/of kabelspanning totaal verslijten en de stroomkabel
beschadigd raakt, zijn regelmatige controles noodzakelijk.
nEDlErlanDS | 75
De hijskabels/kabelhouders (karabijnhaken) en de ka-
belspanning moeten bij geringe slijtage onmiddellijk
worden vervangen!
Visuele controle van toebehoren
De juiste plaatsing en bevestiging van toebehoren, zoals
ophangvoorzieningen, hijswerktuigen, etc., moet worden
gecontroleerd. Losse en/of defecte toebehoren moeten
onmiddellijk worden gerepareerd of vervangen.
Niveau controle afdichtingsruimte/-kamer
Visuele controle bij pompen met oliesperkamer (uit-
voering zonder koelmantel of uitvoering “U” met koel-
mantel en open koelcircuit
Oliepeil
Voor de exacte hoeveelheid verwijzen wij u naar de onder-
delenlijst of vraag het na bij de fabrikant.
Olie kwaliteit
De toestand van de glijringafdichtingen kan met een visu-
ele controle van de olie worden gecontroleerd. Pomp ho-
rizontaal leggen, zodat de controleschroef oliekamer aan
de zijkant van het motorhuis (bij grotere pompen: een van
beide controleschroeven oliekamer) zich boven bevindt.
De schroef verwijderen en een klein beetje olie aftappen.
Als de olie troebel of melkachtig is, wijst dit op een be-
schadigde asafdichting. In dat geval moet de toestand van
de asafdichtingen door een HOMA-vakwerkplaats of de
fabrieksklantenservice worden gecontroleerd. Soort olie:
biologisch afbreekbare HOMA-ATOX. Verbruikte olie moet
volgens de geldende milieubeschermingsvoorschriften
worden afgevoerd.
Visuele controle bij pompen zonder oliesperkamer met
koelmantel en gesloten (intern) koelcircuit (uitv. “L”):
Koelvloeistof hoeveelheid
Voor de exacte hoeveelheid verwijzen wij u naar de
onderdelenlijst of vraag het na bij de fabrikant.
De toestand van de glijringafdichtingen kan met een visu-
ele controle van het koelmiddel worden gecontroleerd. De
pomp verticaal opstellen en ontluchtingsschroef 903.02
demonteren en een geringe hoeveelheid koelvloeistof
eruit nemen. Als het koelmiddel grijs verkleurd is (oor-
spronkelijke toestand: roze) wijst dit op een beschadigde
asafdichting. In dat geval moet de toestand van de asaf-
dichtingen door een HOMA-vakwerkplaats of de fabrieks-
klantenservice worden gecontroleerd.
Soort: Ravenol G12 plus (op verzoek leverbaar). Verbruikt
koelmiddel moet volgens de geldende milieubescher-
mingsvoorschriften worden afgevoerd.
Functietest van de veiligheids- en bewakingscontroles
Bewakingscontroles zijn bijv. temperatuurvoelers in de
motor, controle van de afdichtkamer, motorbeschermings-
relais, overspanningsrelais, etc. Motorbeschermings- en
overspanningsrelais kunnen evenals overige uitschakel-
mechanismen in het algemeen handmatig worden geac-
tiveerd om ze te testen. Voor het testen van de controle
van de afdichtkamer of de temperatuurvoelers moet de
machine tot omgevingstemperatuur afgekoeld zijn en de
elektrische aansluitleiding van de bewakingscontrole in
de schakelkast afgeklemd worden. Met een ohmmeter
wordt dan de bewakingscontrole gecontroleerd.
De volgende waarden moeten worden gemeten:
Bimetaalsensor: Waarde gelijk aan “0” - doorlaat
PTC-voeler: Een PTC-voeler heeft een koud-weerstand
tussen 20 en 100 Ω. Bij 3 voelers in serie zou dat een
waarde van 60 - 300Ω opleveren.
PT100-voeler: PT100-voelers hebben bij 0 °C een waarde
van 100Ω. Tussen 0 °C en 100 °C wordt deze waarde per
1 °C met 0,385 Ω verhoogd. Bij een omgevingstempera-
tuur van 20 °C levert dat een waarde op van 107,7 Ω.
Controle van de afdichtkamer: De waarde moet richting
“oneindig” gaan. Bij lagere waarden kan er water in de
olie aanwezig zijn. Let op ook de aanwijzingen van het
optioneel verkrijgbare analyserelais. Overleg bij grotere
afwijkingen met de fabrikant!
Zie voor de controle van de veiligheids- en bewakingscon-
troles van de hulphijswerktuigen de bijbehorende hand-
leiding.
Groot onderhoud
Bij groot onderhoud worden naast de normale onder-
houdswerkzaamheden ook de motorlagers, asafdichtin-
gen, O-ringen en stroomtoevoerkabels gecontroleerd en
indien nodig vervangen. Deze werkzaamheden mogen
uitsluitend door de fabrikant of een geautoriseerde ser-
vicewerkplaats worden uitgevoerd.
Vervangen van bedrijfsvloeistof
De afgetapte bedrijfsvloeistof moet worden gecontro-
leerd op verontreinigingen en waterbijmengingen. Is de
bedrijfsvloeistof sterk verontreinigd en is er sprake van
een watergehalte van meer dan 1/3, dan moet de vloei-
stof na 4 weken nogmaals worden vervangen. Is er dan
weer water aanwezig in de bedrijfsvloeistof, dan wordt
een defecte afdichting vermoed. Overleg met de fabri-
kant. Bij toepassing van een controle van de afdichtkamer
of een lekkagebewaking zal de indicatie bij een defecte
afdichting binnen 4 weken na de vervanging opnieuw op-
lichten.
Algemeen geldt bij het vervangen van bedrijfsvloei-
stoffen: Machine uitschakelen, laten afkoelen, los-
koppelen van het stroomnet (door een vakman laten
doen!), reinigen en verticaal neerzetten op een stevige
ondergrond. Warme of hete bedrijfsvloeistoffen kun-
nen onder druk staan. De uitlopende bedrijfsvloeistof
kan brandwonden veroorzaken. Laat de machine daar-
om eerst afkoelen tot omgevingstemperatuur! Bevei-
lig de machine tegen omvallen en/of wegglijden!
6.4. Afdichtingskamer
Omdat er vele varianten en uitvoeringen van deze pom-
pen zijn, varieert de precieze positie van de sluitschroeven
naargelang het gebruikte pomponderdeel.
• Vulplug van de afdichtingskamer voorzichtig en lang-
zaam eruit draaien.
Let op: De bedrijfsvloeistof kan onder druk staan!
• Aftapbout eruit draaien. Bedrijfsvloeistof aftappen en
opvangen in een geschikt reservoir. Aftapbout reini-
gen, voorzien van nieuwe afdichtring en weer indraai-
en. Om de machine volledig leeg te maken, moet
deze iets op de zijkant worden gekanteld.
76 | nEDErlanDS
Let op dat de machine niet kan omvallen en/of weg-
glijden!
• Machine horizontaal leggen en met bedrijfsvloeistof
vullen. Neem de voorgeschreven bedrijfsvloeistoffen
en vulhoeveelheden in acht.
• Vulplug reinigen, voorzien van nieuwe afdichtring en
weer indraaien.
7. Reparatiewerkzaamheden
7.1. Algemeen
De volgende reparatiewerkzaamheden zijn bij deze
machine mogelijk:
• Vervangen van waaier en pompkamer
• Vervangen van slijtring
Bij deze werkzaamheden moet in het algemeen altijd het
volgende in acht worden genomen:
• Ronde afdichtringen en aanwezige afdichtingen moe-
ten altijd worden vervangen.
• Schroefborgingen zoals veerringen moeten altijd wor-
den vervangen.
• De aanhaalmomenten moeten worden aangehouden.
Algemeen geldt bij reparatiewerkzaamheden:
Machine uitschakelen, loskoppelen van het stroom-
net, reinigen en horizontaal neerzetten op een
stevige ondergrond. Beveilig de machine tegen
omvallen en/of wegglijden!
Indien niet anders vermeld, moeten de aanhaalmoment-
waarden uit de tabellen worden toegepast. Waarden voor
schone, gesmeerde schroeven.
Aanhaalmoment [Nm] voor schroeven A2/A4
(wrijvingscoëfficiënt = 0,2)
A2/A4,
Sterkte 70
A2/A4,
Sterkte 80
DIN912/DIN933 DIN912/DIN933
M6 7 Nm 11,8 Nm
M8 17 Nm 28,7 Nm
M10 33 Nm 58 Nm
M12 57 Nm 100 Nm
M16 140 Nm 245 Nm
M20 273 Nm 494 Nm
7.2. Vervangen van verschillende pomponderdelen
Waaier en pomphuis vervangen
• De cilinderschroef met binnenzeskant van afdichthuis
losdraaien en eraf draaien.
• Het pomphuis met geschikte hulpmiddelen borgen,
bijv. hulphijswerktuig, en van het afdichthuis halen.
Op een veilige ondergrond plaatsen.
• De waaier met geschikte hulpmiddelen goed vastzet-
ten, de waaierbevestiging (cilinderschroef met binn-
enzeskant) losmaken en eruit draaien.
Let op de schroefborging!
• De waaier met geschikt trekgereedschap van de as
trekken.
• As reinigen
• Nieuwe waaier op de as plaatsen.
Let op dat de pasvlakken niet beschadigd raken!
• Een nieuwe waaierbevestiging (cilinderschroef met
binnenzeskant en een nieuwe schroefborging) weer
in de as draaien. Waaier goed vastzetten en cilinder-
schroef goed aandraaien.
• Het pomponderdeel op het afdichthuis plaatsen en
met de zeskantmoeren bevestigen.
• De waaier moet met de hand gedraaid kunnen wor-
den.
Vervangen van de slijtring
Slijt- en loopring bepalen de spleetmaat tussen waaier
(loopring) en zuigopening (slijtring). Wordt deze spleet-
maat te groot, dan daalt de pompcapaciteit van de ma-
chine en kunnen er sneller verstoppingen ontstaan. Bei-
de ringen zijn zo ontworpen dat ze vervangen kunnen
worden. Daardoor worden slijtageverschijnselen bij de
zuigopening en de waaier gereduceerd en de onderdelen-
kosten geminimaliseerd.
Vervangen van de glijringafdichting
Voor het vervangen van de glijringafdichting is basiskennis
en een zekere vakkennis op het gebied van deze kwets-
bare onderdelen nodig. Daarnaast moet de machine voor
deze werkzaamheden in hoge mate worden gedemon-
teerd.
Voor de vervanging mogen alleen originele
onderdelen worden gebruikt!
De controle en vervanging van deze onderdelen gebeurt
door de fabrikant bij het groot onderhoud of door speciaal
geschoold personeel.
Neem bij machines met Ex-goedkeuring ook het
hoofdstuk “Explosiebeveiliging” in de bijlage in acht.
nEDlErlanDS | 77
8. Buitenbedrijfstelling
8.1. Tijdelijke buitenbedrijfstelling
Bij dit type uitschakeling blijft de machine ingebouwd en
wordt deze niet losgekoppeld van het stroomnet. Bij een
tijdelijke buitenbedrijfstelling moet de pomp compleet
ondergedompeld blijven, zodat deze beschermd is tegen
vorst en ijs. Er moet worden gegarandeerd dat de be-
drijfsruimte en de vloeistof niet compleet bevriezen. Op
die manier is de machine op elk moment bedrijfsklaar. Bij
langere stilstandtijden moet regelmatig (elke maand tot
elk kwartaal) een cyclusloop van 5 minuten worden uit-
gevoerd.
Pas op!
Een cyclusloop mag alleen onder de geldende be-
drijfs- en gebruiksvoorwaarden plaatsvinden. Droog-
lopen is niet toegestaan! Negeren van deze aanwij-
zing kan leiden tot een total loss!
8.2. Definitieve buitenbedrijfstelling/opslag
De installatie uitschakelen, machine van het stroomnet
scheiden, uitbouwen en opslaan. Voor de opslag moet op
het volgende worden gelet:
Waarschuwing voor hete onderdelen!
Let bij het uitbouwen van de machine op de tempe-
ratuur van de machinedelen. Deze kunnen ver boven
de 40 °C heet worden. Laat de machine eerst afkoe-
len tot omgevingstemperatuur!
• Machine schoonmaken.
• Op een schone en droge plaats opslaan, machine be-
schermen tegen vorst.
• Op een vaste ondergrond verticaal neerzetten en be-
veiligen tegen omvallen.
• Bij pompen moeten de pers- en zuigaansluiting wor-
den afgesloten met geschikte hulpmiddelen (bijv. fo-
lie).
• De elektrische aansluitleiding bij de kabeldoorvoer
ondersteunen om blijvende vervormingen te voorko-
men.
• Uiteinden van de stroomtoevoerkabels beschermen
tegen het binnendringen van vocht.
• Machine beschermen tegen direct zonlicht om het
gevaar voor verbrossing van elastomere delen en de
coating van het huis te voorkomen.
• Let bij opslag in werkplaatsen op het volgende: De
straling en de gassen die bij het elektrisch lassen ont-
staan, vernielen het elastomeer van de afdichtingen.
• Bij langere opslag moet de waaier of propeller regel-
matig (halfjaarlijks) met de hand worden gedraaid. Dit
voorkomt drukplekken in de lagers en vastraken van
de waaier.
8.3. Hernieuwde inbedrijfstelling na lange opslagtijd
De machine moet voor de hernieuwde inbedrijfstelling
worden vrijgemaakt van stof en olieafzettingen. Vervol-
gens moeten de nodige onderhoudsmaatregelen en
-werkzaamheden worden uitgevoerd (zie hoofdstuk “On-
derhoud”). De correcte toestand en de werking van de
glijringafdichting moet worden gecontroleerd.
Na afronding van deze werkzaamheden kan de machine
worden ingebouwd (zie hoofdstuk “Opstelling”) en door
een vakman op het stroomnet worden aangesloten. Bij
de hernieuwde inbedrijfstelling moet het hoofdstuk “In-
bedrijfstelling” worden gevolgd.
De machine mag alleen in perfecte en bedrijfsklare
toestand weer worden ingeschakeld.
9. Opsporen en verhelpen van storingen
Om letsel en materiële schade bij het verhelpen van sto-
ringen aan de machine te vermijden, is het van belang dat
de volgende punten worden nageleefd:
• Verhelp een storing alleen als u beschikt over ge-
kwalificeerd personeel, d.w.z. dat de afzonderlijke
werkzaamheden door geschoold vakpersoneel moe-
ten worden uitgevoerd, elektrische werkzaamheden
moeten bijv. worden uitgevoerd door een elektricien.
• Beveilig de machine altijd tegen onbedoelde inscha-
keling, door deze van het stroomnet te scheiden.
Neem de juiste voorzorgsmaatregelen.
• Waarborg op elk moment dat de veiligheidsuitscha-
keling van de machine door een tweede persoon kan
worden bediend.
• Borg beweegbare machineonderdelen, zodat nie-
mand zich eraan kan verwonden.
• Eigenmachtige veranderingen aan de machine zijn
voor eigen risico en ontslaan de fabrikant van elke
aanspraak op garantie!
78 | nEDErlanDS
Machine start niet
Oorzaak Oplossing
Onderbreking in de stroomtoevoer, kortsluiting of aardlek bij de
leiding en/of motorwikkeling
Leiding en motor door vakman laten controleren en indien nodig vervangen
Activeren van zekeringen, motorbeveiligingschakelaar en/of
bewakingscontroles
Aansluitingen door vakman laten controleren en indien nodig aanpassen.
Motorbeveiligingschakelaar en zekeringen volgens de technische gegevens
inbouwen resp. laten instellen, bewakingscontroles resetten. Waaier/propeller
op soepele loop controleren en indien nodig reinigen of weer soepel maken
Controle van de afdichtkamer (optioneel) heeft het stroomcircuit
onderbroken (gebruikersafhankelijk)
Zie storing: Lekkage van de glijringafdichting, controle van de afdichtkamer
meldt storing of schakelt de machine uit
Machine start, maar motorbeveiligingschakelaar wordt vlak na inbedrijfstelling geactiveerd
Oorzaak Oplossing
Thermisch uitschakelmechanisme op motorbeveiligingschakelaar
verkeerd ingesteld
De instelling van het uitschakelmechanisme door vakman met de techn.
gegevens laten vergelijken en indien nodig corrigeren
Verhoogd stroomverbruik door groter spanningsverlies De spanning van de verschillende fasen door vakman laten controleren en
indien nodig de aansluiting laten wijzigen
2 faseverloop Aansluiting door vakman laten controleren en indien nodig corrigeren
Te groot spanningsverschil op de 3 fasen Aansluiting en schakelsysteem door vakman laten controleren en indien nodig
corrigeren
Verkeerde draairichting 2 fasen van de netleiding omwisselen
Waaier/propeller door verklevingen, verstoppingen en/of vaste
delen afgeremd, verhoogd stroomverbruik
Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat
waaier/propeller kan draaien of zuigopening reinigen
Dichtheid van de vloeistof is te hoog Overleg met de fabrikant
Machine draait, maar pompt niet
Oorzaak Oplossing
Geen vloeistof aanwezig Toevoer voor reservoir of afsluiter openen
Toevoer verstopt Toevoerleiding, afsluiter, aanzuigstuk, zuigopening of zuigkorf reinigen
Waaier/propeller geblokkeerd of afgeremd Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat
waaier/propeller kan draaien
Defecte slang/persleiding Defecte onderdelen vervangen
Intermitterend bedrijf Schakelsysteem controleren
Machine draait, maar de opgegeven bedrijfswaarden worden niet aangehouden
Oorzaak Oplossing
Toevoer verstopt Toevoerleiding, afsluiter, aanzuigstuk, zuigopening of zuigkorf reinigen
Afsluiter in de persleiding gesloten Afsluiter helemaal openen
Waaier/propeller geblokkeerd of afgeremd Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat
waaier/propeller kan draaien
Verkeerde draairichting 2 fasen van de netleiding omwisselen
Lucht in de installatie Persleidingen, drukmantel en/of pomponderdeel controleren en indien nodig
ontluchten
Machine pompt tegen te hoge druk Afsluiter in de persleiding controleren en indien nodig helemaal openen
Slijtageverschijnselen Versleten onderdelen vervangen
Defecte slang/persleiding Defecte onderdelen vervangen
Ontoelaatbaar gehalte aan gassen in de vloeistof Overleg met de fabriek
2 faseverloop Aansluiting door vakman laten controleren en indien nodig corrigeren
Te sterke daling van de waterstand tijdens het bedrijf Voeding en capaciteit van de installatie controleren, instellingen en werking
van de niveauregeling controleren
nEDlErlanDS | 79
Machine draait onrustig en luid
Oorzaak Oplossing
Machine draait in ontoelaatbaar bedrijfsbereik Bedrijfsgegevens van de machine controleren en indien nodig corrigeren en/of
bedrijfsomstandigheden aanpassen
Zuigopening, -korf en/of waaier/propeller verstopt Zuigopening, -korf en/of waaier/propeller reinigen
Waaier draait niet soepel Machine uitschakelen, beveiligen tegen opnieuw inschakelen, zorgen dat
waaier kan draaien
Ontoelaatbaar gehalte aan gassen in de vloeistof Overleg met de fabriek
2 faseverloop Aansluiting door vakman laten controleren en indien nodig corrigeren
Verkeerde draairichting 2 fasen van de netleiding omwisselen
Slijtageverschijnselen Versleten onderdelen vervangen
Motorlager defect Overleg met de fabriek
Machine gespannen ingebouwd Montage controleren en indien nodig rubbercompensatoren gebruiken
Lekkage van de glijringafdichting, controle van de afdichtkamer meldt storing of schakelt de machine uit
Oorzaak Oplossing
Verhoogde lekkage bij de inlaat van nieuwe glijringafdichtingen Olie verversen
Kabel van de controle van de afdichtkamer defect Controle van de afdichtkamer vervangen
Glijringafdichting defect Glijringafdichting vervangen, overleg met de fabriek
Kabel van de controle van de afdichtkamer defect Controle van de afdichtkamer vervangen
Verdere stappen voor de probleemoplossing:
Wanneer de hier vermelde punten niet helpen de storing
te verhelpen, neem dan contact op met de klantenservice.
Deze kan u als volgt verder helpen:
• Telefonische en/of schriftelijke ondersteuning door
de klantenservice
• Ondersteuning ter plaatse door de klantenservice
• Controle en/of reparatie van de machine in de fabriek
Houd er rekening mee dat er door het gebruikmaken van
bepaalde diensten van onze klantenservice verdere kos-
ten voor u kunnen ontstaan! Meer informatie hierover ont-
vangt u van de klantenservice.
80 | nEDErlanDS
10. Aanvulling voor Ex-beveiligde uitvoeringen
10.0. Conformiteitsverklaring
Fabrikant: HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1
D-53819 Neunkirchen-Seelscheid
Voor de pompen van de reeksen:
H CH CTP TP GRP ETM
MX(S) V VX K KX KSX
Met inbegrip van de motoren:
Motortype Productidentificatie Productidentificatie met
Ingebouwde veiligheid
(C)AM 120 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -
(C)AM 122 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -
(C)AM 136 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -
(C)AM 173 Ex II 2 G Ex c d IIB T4 (T3) -
AM 204 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)
AM 210 - Ex II 2 G Ex c d ib IIB T4 (T3)
AM 243 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)
AM 303 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)
AM 376 Ex II 2 G Ex c d e IIB T4 (T3) Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)
AM 421 - Ex II 2 G Ex c d e ib IIB T4 (T3)
Toegepaste richtlijn: 2014/34/EU
Toegepaste geharmoniseerde normen:
EN 60079-0:2012 EN 1127-1:2011
EN 60079-1:2014 EN 13463-1:2009
EN 60079-7:2007 EN 13463-5:2011
EN 60079-11:2012
EG-typegoedkeuring afgeleverd door:
DEKRA Certification B.V. NL; Nr. 0344
TÜV Rheinland Industrieservice GmbH; Nr. 0035
Als fabrikant verklaren we hierbij:
dat de dienovereenkomstig gekenmerkte producten
beantwoorden aan de voorwaarden en bepalingen van
hierboven genaamde richtlijn en de hierboven vermelde
geharmoniseerde normen. In het geval aan de produc-
ten wijzigingen werden aangebracht die niet door HOMA
Pumpenfabrik GmbH zijn goedgekeurd, vervalt deze con-
formiteitsverklaring.
Vassilios Petridis
Verantwoordelijke O&O
Verantwoordelijke voor de samenstelling van de relevante technische
documentatie
TU ATEX 233 Revisie: 0 07.01.2016
10.1. Algemene aanwijzingen
Geldigheid van de toepassing
De geldigheid van deze handleiding heeft uitsluitend be-
trekking op explosieveilige dompelpompen van HOMA.
Tegelijk met deze handleiding moeten de aanwijzingen uit
de algemene handleiding worden nageleefd.
Toepassingsgebied
De aanwijzingen in deze extra handleiding gelden alleen
voor HOMA-materieel dat in explosieve zones wordt
gebruikt.
Let op! Het niet naleven van de instructies kan leiden
tot explosies!
10.2. Beoogd gebruik volgens RL94/9/EG
Begripsbepaling
Explosieveilige dompelpompen zijn primair bestemd voor
het verpompen van afvalwater met slib, vaste stof, vezels,
fecaliën en vuilwater van welke aard dan ook in bereiken
waarin de atmosfeer vanwege de plaatselijke en bedrijfs-
matige omstandigheden explosief kan worden.
Gebruiksvoorwaarde
Let op! Het beoogd gebruik van de explosieveilige
dompelpompen gaat altijd uit van een vloeibare af-
dekking van de pomphydrauliek, om een primaire
explosiebeveiliging in normaal bedrijf voor het
mechanische deel te garanderen!
Let op! De machines mogen in geen geval in droog-
loop worden gebruikt. Dit moet worden gewaarborgd
door een niveauregeling zoals beschreven onder 4.3.
Let op! De machine mag alleen in het vermogensbe-
reik tussen opnamevermogen P1max en P1min wor-
den gebruikt, om een kritische temperatuur aan de
motorbuitenkant effectief te voorkomen. Voor gege-
vens over de prestatiegrenzen zie bijlage tabel 1
Elektrische Data of de informatie in het betreffende
type-keuringscertificaat. Het elektrische deel (dom-
pelmotor) mag vanwege de type gekeurde bouwwij-
ze in explosiegevaarlijke bereiken van zone 1 en 2
worden gebruikt. HOMA explosieveilige dompelmo-
toren serie AM voldoen aan de eisen aan elektrisch
materieel voor plaatsen waar ontploffingsgevaar kan
heersen volgens RICHTLIJN 94/9/EG VAN DE EURO-
PESE RAAD VAN 23 MAART 1994 voor beoogd ge-
bruik in plaatsen waar ontploffingsgevaar kan heer-
sen van;
nEDlErlanDS | 81
Apparaatgroep II categorie 2.Gebruiksvoorwaarde
voor zone 1 en 2.
Apparaten van deze categorie zijn bestemd voor toepas-
sing in bereiken waarin er rekening mee moet worden
gehouden dat er soms een explosieve atmosfeer van gas-
sen, dampen, nevels of stof/lucht-mengsels ontstaat.
Bepalend voor de Ex-relevante uitvoering van de explosie-
veilige dompelmotoren zijn de volgende normen voor het
elektrische en mechanische deel:
EN 60079-0:2006 „Algemene eisen”
EN 60079-1:2007 Druk vaste behuizing “d”
EN 60079-7:2007 Verhoogde veiligheid „e“
EN 60079-11:2007 intrinsieke veiligheid “i”
EN 1127-1:2007 Ontplofbare atmosferen - explosieveilig Deel1:
Grondbeginselen en methodologie
EN 13463-1:2009 Deel1: Niet-elektrisch materieel voor gebruik
op plaatsen waar ontploffingsgevaar kan
heersen Basismethoden en eisen.
EN 13463-5:2003 Bescherming door constructieve veiligheid “c”
Definitie van de beschermingswijze tegen ontsteking
De constructieve oriëntatie voor de explosiebeveiliging
van het door HOMA geproduceerde explosieveilige ma-
terieel wordt door de
Beschermingswijze tegen ontsteking: Drukvaste
behuizing “d” bereikt.
Hierbij zijn de onderdelen die een explosieve atmosfeer
kunnen ontsteken, in een behuizing geplaatst, die bij de
explosie van een explosief mengsel binnenin standhoudt
tegen de druk ervan en een overdracht van de explosie op
de explosieve atmosfeer rondom de behuizing verhindert.
Apparaten die over een aparte aansluitruimte beschik-
ken, moeten bovendien beschikken aan de eisen van de
bescherming: Verhoogde veiligheid „e“.
Worden meetkabels voor de aansluiting van eenvoudig
elektrisch materieel volgens EN 60079-11 par. 5.4 door
de drukvast omhulde ruimte geleid (geleidbaarheidsme-
ting, vlotterschakelaar als lekkagebewaking, etc.), dan zijn
deze volgens de eisen van de bescherming: Intrinsieke
veiligheid “i”
Voor de naleving van de apparaat beveiliging in explo-
siegevaarlijke bereiken voor niet-elektrische onderdelen
van HOMA-materieel (mechanische explosiebeveiliging)
worden de beschermingswijzen constructieve veiligheid
“c” toegepast. Hierbij worden constructieve bouwkundi-
ge maatregelen genomen, die door toereikende dimensi-
onering van de componenten bescherming tegen moge-
lijke ontstekingen door bewegende onderdelen, ontstane
hete oppervlakken, vonken en adiabatische compressie
garanderen.
Certificering
Door DEKRA CERTIFICATION B.V. in Arnhem / NL zijn
voor de explosieveilige dompelpompen
EG-typetestcertificaten afgegeven
DEKRA . . ATEX . . . .
(certificaten voor 2011)
KEMA . . ATEX . . . .
(zie typeplaatje).
Samen met de mededeling over de erkenning van de
kwaliteitsborging productie en de conformiteitsverklaring
volgens EN 45014 van de fabrikant mag het explosieveili-
ge materieel volgens Richtlijn 94/9/EG wettelijk in omloop
gebracht resp. in bedrijf gesteld worden.
Identificatie van de explosieveilige dompelmotoren (zie
conformiteitsverklaring pagina 2)
10.3. Veiligheidsaanwijzingen
Algemene aanwijzingen
Let op! Ingrepen in explosieveilig materieel mogen
alleen door officieel erkende “Bevoegde personen”
of door via ons geautoriseerde werkplaatsen of per-
sonen worden uitgevoerd. Alle werkzaamheden,
montages, reparaties, serviceverleningen en obser-
vaties moeten worden uitgevoerd met inachtneming
van deze handleiding en de bijbehorende documen-
tatie!
Veiligheid bij diensten
Let op! Vóór service- of reparatiewerkzaamheden
aan explosieveilig elektrisch materieel moet dit ab-
soluut van het net worden gescheiden en beveiligd
tegen onbedoelde her-inschakeling. Bevindt de mo-
tor zich in een explosieve atmosfeer, dan moet deze
voor het openen uit de EX-zone worden verwijderd.
Voordat de dompelpomp wordt losgemaakt en ver-
wijderd uit de koppelingsautomaat via het geleide
systeem met het oog op revisiewerkzaamheden aan
explosieveilige pompinstallaties moet de pompscha-
cht eerst altijd toereikend worden belucht!
Veiligheid bij elektrische aansluitingen
Let op! De elektrische aansluiting van het materieel
op de installatiebesturing mag alleen volgens het
meegeleverde aansluitschema worden uitgevoerd.
Eigenmachtig handelen brengt potentiële gevaren
voor gezondheid en leven met zich mee en stelt de
garantie doorgaans buiten werking. Elke explosievei-
lige dompelmotor is uitgerust met bimetalen ther-
moschakelaars of thermo-elementen (PTC-weer-
standen) als temperatuurbegrenzer. Deze moeten
volgens het originele schakelschema zo worden ge-
schakeld dat een automatische blokkering tegen her
inschakeling bij het bereiken van de kritieke tempe-
ratuur in werking treedt. Nadat een uitval of bescha-
diging verholpen is, moet de explosieveilige dompel-
motor handmatig opnieuw in het net worden
geschakeld.
82 | nEDErlanDS
10.4. Voorwaarden uit het EG-typetestcertificaat
Beschrijving van de motorkoelsystemen
Dompelpompen met dompelmotor AM ....../...EX
bestaan uit een hydraulisch pomponderdeel dat via een
gezamenlijke motoras is gekoppeld aan een driefasen
motor. De motor is uitgerust met een permanent vast aan-
gesloten voedingskabel.
De dompelmotorseries AM....../..EX worden gekoeld
door de vloeistof en zijn geschikt voor continu bedrijf S1
bij volledig overstroomde motor voor het verpompen van
ruw afvalwater met slib en vaste stoffen.
De dompelmotorseries AM....../..LEX worden gekoeld
door een intern gesloten koelsysteem en zijn daarom ge-
schikt voor continu bedrijf S1 bij niet overstroomde motor
voor het verpompen van ruw afvalwater met slib en vaste
stoffen.
De dompelmotorseries AM....../..UEX worden gekoeld
door een bypass-deelstroom van de vloeistof en zijn daar-
om geschikt voor continu bedrijf S1 bij niet overstroomde
motor voor het verpompen van ruw afvalwater zonder se-
dimenterend slib en vaste stoffen.
Bepalingen
Om een correct en veilig bedrijf van de apparaten te
waarborgen, is het van belang dat de montage-instructies
van de fabrikant worden opgevolgd. Daarnaast moeten de
ter plaatse geldende inbouwrichtlijnen worden nageleefd!
De dompelmotoren zijn uitgerust met temperatuurbe-
grenzers in de statorwikkelingen voor directe tempera-
tuurcontrole.
De hoogte van de grenstemperatuur is te vinden in
Tabel 1 in de bijlage! De dompelpompen kunnen optio-
neel worden uitgerust met detector-elektroden en interne
niveauschakelaars.
Let op! De bouwgrootte AM303/AM376/AM421 en
AM500 zijn over het algemeen met de bovengenoem-
de controlesystemen uitgerust. Zowel de detectore-
lektroden als ook de magnetische vlotterschakelaar
zijn als Ex intrinsiek veilig (Ex ib) „Enkel elektrische
apparatuur volgens EN 60079-11 Kap.5.4 getest en
met overeenkomstig later uitgevoerde aansluit-
maateisen in bedrijf te nemen. (Testbericht IECEx
Test Rapport No.Nl/KEM/ExTR10.0039/01)
Omgevingstemperatuur -20 °C tot +40 °C.
Max. vloeistoftemperatuur +40 °C
Let op! Voor dompelmotoren die worden aangedre-
ven via een frequentieregeling, is de temperatuur-
klasse T3! De op het typeplaatje vermelde frequentie
mag bij omvormerbedrijf niet worden overschreden!
Installatieaanwijzingen
Let op! Door de volgende maatregelen word een vei-
ligheidsniveau SIL2, als ontbrandingscontrolemaat-
regel voor preventie van het in werking treden van
een potentiële ontstekingsbron, bij normale werking
van het apparatuur voor apparaat groep II en cate-
gorie II bereikt. (Geldt alleen voor apparaten met mo-
toren AM303; AM376; AM421)
De beheerder van het systeem is voor de naleving
van de onstekingsveiligheid noodzakelijk een afzon-
derlijke, onafhankelijke instelling te maken, bestaan-
de uit een combinatie van een elektro- mechanische
Actuatorsysteem (Niveau-Regeling), om de vereiste
minimale medium bedekking van de pompen-hy-
drauliek, van minstens 0,2m te garanderen.
Het niveau-veiligheidssysteem moet een veilig-
heids- integriteitslevel SIL2 aantonen! Voor het
eerst in gebruik nemen van de bedrijfsmiddelen is
de niveauregeling als veiligheids-systeem SIL 2 op
functie en nauwkeurigheid, volgens de instelpara-
meters voor controle en release! De besturing van
het systeem is zo ontworpen, dat een automatische
herinschakelvergrendeling na een uitschakeling
van de bedrijfsmiddelen door de niveau-regeling, de
automatische inschakeling van het systeem buiten
werking zet! Pas na het opzoeken van de oorzaken-
en het oplossen van de problemen kan het systeem
weer handmatig in bedrijf gezet worden. De optische
en akoestische waarschuwingsmeldingen van het
vulpeil-niveauregeling, moet volgens ergonomische
principes ontworpen zijn en onmiskenbare, eendui-
dige aanwijzingen aan de bediener geven, waarmee
noodzakelijke maatregelen voor het vermeiden van
potentiele onstekingsbronnen, met een hoog niveau
aan veiligheid ingeleid worden.
Let op! De funktie- en werkzaamheidsbereik van het
vulpeil-niveauregeling is met een regelmatige con-
trole-cyclus vast te leggen. Er dient minimaal elke 3
maanden een volledige inspectie uitgevoerd te
worden!
De dompelmotorseries AM....../.. EX worden gekoeld
door de vloeistof en zijn geschikt voor continu bedrijf S1
bij volledig overstroomde motor. Om te voorkomen dat de
oppervlaktetemperatuur tot boven de op het typeplaatje
vermelde temperatuurklasse stijgt, moet het pomponder-
deel altijd overstroomd zijn! Bij smalle pompputten
mag er maar tot max. 10 min. looptijd tot een niveau van
0,2m boven pompdeel naar beneden worden opgezogen.
De dompelmotorseries AM....../..UEX worden door een
bypass-deelstroom van de vloeistof gekoeld Om te voor-
komen dat de oppervlaktetemperatuur tot boven de op
het typeplaatje vermelde temperatuurklasse stijgt, moet
ook hier het pomponderdeel altijd overstroomd zijn! De
aansluiting van vrije uiteinden van de voedingskabel mag
in explosieve bereiken alleen worden uitgevoerd met een
hiervoor in een geschikte beschermingsklasse EX-geteste
en gecertificeerde klemmendoos. Buiten explosieve be-
reiken hoeven er geen gecertificeerde klemmendozen te
worden gebruikt.
nEDlErlanDS | 83
Voor de potentiaalvereffening volgens EN 60079-14 is op
de dompelpompen een aansluiting van min. 4mm2 geïn-
stalleerd. Hierop wordt de leiding m.b.v. een kabelschoen
en de op de aansluiting aanwezige schroefborging niet
zelf losdraaiend aangesloten!
Alle aanwezige temperatuur-, niveau- en detectorsen-
soren moeten absoluut volgens de instructies van deze
handleiding en het bijgevoegde schakelschema worden
aangesloten!
Speciale voorwaarden voor een veilig gebruik
Voor het omvormerbedrijf moet beslist een inrichting voor
directe temperatuurbewaking worden gebruikt. Deze be-
staat uit in de wikkeling ingebouwde PTC-weerstanden
volgens DIN 44 082 met schakeltemperatuur volgens ta-
bel 1 en een volgens RL 94/9/EG op werking getest uit-
schakelmechanisme.
De schakeling moet dusdanig worden vormgegeven dat
de dompelmotor wordt uitgeschakeld zodra de grenstem-
peratuur wordt bereikt. En de dompelmotor alleen hand-
matig weer in bedrijf kan worden gesteld!
Bij controle van de spleet van de drukvast omhulde motor
moet de spleetmaat worden opgevraagd bij de fabrikant
van de dompelmotor. De spleten van de geteste dom-
pelmotor zijn kleiner dan de norm voorschrijft!
De bevestigingsschroeven van de motor zijn voorzien van
speciale schroeven van roestvrij staal klasse A2-70.
10.5. Installatie en ingebruikname van explosieveilige
dompelmotoren
Algemene aanwijzingen
Let op! Laat u voor aanvang van handelingen van
welke aard dan ook op de werkplek van het materieel
altijd door de gebruiker informeren over de status
van het explosiegevaar! Aan de hand van een door
de bevoegde instanties uitgevoerde zone-indeling of
een aanwezig explosiebeveiligingsdocument kan het
risicopotentiaal worden ingeschat. Vergelijk indien
nodig de EX-beschermingswijze tegen ontsteking
van het materieel met de relevante eisen! Zorg bij
afgesloten ruimtes of putten voor aanvang van de
werkzaamheden voor voldoende ventilatie, om de
aanwezigheid van explosieve gassen primair te
verhinderen!
Homa explosieveilig materieel mag alleen gebruikt
worden in bereiken (explosieve atmosferen) die over-
eenkomen met apparaat groep II en categorie 2G,
alsook met een maximale oppervlaktetemperatuur
van 135°. voor temperatuurklasse T4 (bij frequen-
tieomvormer bedrijf 200°C voor temperatuurklasse
T3) volgens IEC 60079-0 waarvan gassen en dampen
volgens explosiegroepen A en B van toepassing zijn.
Installatieaanwijzingen voor het elektrische deel
Let op! Neem naast deze handleiding altijd de speci-
ale aanwijzingen in de bijlage van het bijgevoegde
EG-TYPETESTCERTIFICAAT in acht, zoals hieronder
nogmaals vermeld:
10.5.1 Elektrische aansluiting
Aansluiting van de voedingskabel mag in explosieve be-
reiken alleen worden uitgevoerd met een hiervoor in een
geschikte beschermingsklasse EX-geteste en gecertifi-
ceerde klemmendoos.
10.5.2 Bewakingscontroles
Hulpinrichtingen en bewakingscontroles met eigen certifi-
caat en explosiebeveiligings-identificatie moeten worden
geselecteerd aan de hand van de omstandigheden op de
werkplek van de machine. Bewakingseenheden moeten
voldoen aan de eisen volgens ATEX 100a, bijlage II, sec-
tie 1.5.5 en EN 1127-1 (Ontplofbare atmosferen - Voor-
koming van en bescherming tegen ontploffingen -Deel1
Grondbeginselen en methodologie). Zijn in de explosievei-
lige dompelpompen buiten de drukvast omhulde ruimte
elektrische bewakingssensoren ingebouwd, dan zijn de
regelcircuits daarvan in de motor door de fabrikant uitge-
voerd in de beschermingswijze tegen ontsteking Intrinsie-
ke veiligheid “i” volgens EN 60079-11:2007.
In het complete verloop van de intrinsiek veilige stroom-
circuits is een potentiaalvereffening gerealiseerd. Een ver-
dere aarding van de ex-intrinsiek veilige stroomcircuits is
niet toegestaan. De toepassing van dit materieel mag in
de EX-zone van apparaat groep II categorie 2 alleen plaats-
vinden, als er goedgekeurde EX-intrinsiek veilige elektro-
derelais zijn gebruikt en er een intrinsiek veilig stroomcir-
cuit van beschermingswijze tegen ontsteking EX [ib] met
de volgende maximale waarden is ingericht:
• Ui = 28 V max
• Ii = 300 mA max
• Pi = 1,3 W max
De werkzame interne inductiviteit Li en de capaciteit Ci zijn
verwaarloosbaar klein. Bij automatisch bedrijf met vlotter-
schakelaars moeten deze volgens VDE 0165 als intrinsiek
veilige stroomcircuits volgens beschermingswijze tegen
ontsteking: Intrinsieke veiligheid “i” worden aangelegd
en aangesloten op een Ex-intrinsiek veilig transistorrelais.
Vanaf motorbouwgrootte AM303 zijn standaard om ver-
dere beschreven veiligheidsmaatregelen elk een gelei-
dingsonde en een magnetische drijfvermogen-vlotter-
schakelaar (alleen in verticaal bedrijf) in het oliereservoir
ingebouwd. Een temperatuuroverschrijding van meer dan
130°C (T4) aan de afdichtingen alsook aan het oppervlak
van de behuizing word door de maatregelen volgens par.
4.3 beveiligd.
Let op! In Ex-intrinsiek veilige stroomcircuits zijn de
meetkabels blauw gemarkeerd.
10.5.3 Bedrijf op het net
Voor het bedrijf op het net moeten naast thermisch ver-
traagde overstroomuitschakelaars absoluut temperatuur-
begrenzers met de aderaanduiding T1 en T2 volgens aan-
sluitschema op de besturing worden aangesloten!
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10.5.4 Frequentie omvormerbedrijf
Voor het omvormerbedrijf moet beslist een inrichting voor
directe temperatuurbewaking worden gebruikt. Deze be-
staat uit in de wikkeling ingebouwde PTC-weerstanden
volgens DIN 44 082 en een volgens RL 94/9/EG op wer-
king getest uitschakelmechanisme.
De overstroombeveiliging moet hier als extra bewaking
worden beschouwd.
De stroombegrenzing van de omvormer wordt op maxi-
maal het drievoudige van de motorstroom ingesteld.
10.5.5. Potentiaalvereffening
In elektrisch geleidende installaties of installatieonderde-
len kunnen tijdelijk of permanent compensatiestromen
(zwerf- of lekstromen) lopen. Hiervoor moet een potenti-
aalvereffening volgens EN 60079-14 worden uitgevoerd.
Op de explosieveilige HOMA dompelmotoren is een ex-
terne aansluiting van min. 4 mm2 tot max.6 mm2 geïnstal-
leerd voor de realisatie van de potentiaalvereffening. Zie
voor verdere toepassingsaanwijzingen hieromtrent de re-
levante landelijke verordening m.b.t. explosiebeveiliging.
Installatieaanwijzingen voor het mechanische deel
Let op! De vloeibare afdekking van de pomphydrau-
liek moet met een vulpeilregeling worden bewaakt!
10.5.6. Gevaar door vonkvorming
Mechanisch veroorzaakte vonken kunnen brandbare gas-
sen en dampen ontsteken. Volgens EN 1127-1 sectie 6.4.4
moeten vonken ook voor categorie 2 in normaal bedrijf en
in geval van storing worden uitgesloten. In normaal be-
drijf is door vloeibare afdekking (mediumafdekking van de
pomphydrauliek) geen vonkvorming mogelijk. Het binnen-
dringen of aanzuigen van vreemde bestanddelen (stenen,
stukken metaal etc.) door de zuigopening in de pomphy-
drauliek is bij een te verwachten storing, waarbij de on-
derdompeling in vloeistof uitvalt, niet mogelijk, omdat de
pomp geen vloeistof of daarin aanwezige vaste stoffen
kan aanzuigen. De explosieveilige dompelpompen wor-
den in de beluchte put via een geleidesysteem met twee
geleidestangen van verzinkt staal, waartussen glijklauwen
van gietijzer voor de geleiding zorgen, neergelaten in het
automatische koppelingssysteem. De glijsnelheid is met
max. 0,1 m/s (10 cm/s) zo laag dat ook bij zeer ongunstige
omstandigheden geen vonkvorming kan plaatsvinden. Bij
de eerste installatie moeten de glijklauwen van de neer-
laatinrichting met kogellagervet worden gesmeerd, om
warmte- en vonkvorming in het meest ongunstige geval
te onderdrukken.
10.5.7. Gevaar door hete oppervlakken
Hete oppervlakken kunnen alleen ontstaan bij een te ver-
wachten storing. Hierbij is een verwarming op grond van
bedrijf tot maximaal 70% van de temperatuurklasse T4
(135 °C) te verwachten. Wanneer de temperatuur vanwe-
ge een storing de temperatuurgrens bereikt, scheidt de
temperatuurbewaking van de elektromotor, die via een
gezamenlijke as is verbonden met het mechanische deel
(pomp), het complete aggregaat automatisch duurzaam
van het net.
Let op! Als preventieve maatregel om de ontwikke-
ling van de temperaturen in het mechanische deel
van de dompelpomp boven de temperatuur klasse T4
te vermijden, dient men een niveau-veiligheids-sys-
teem met een veiligheids- integriteitslevel SIL2 in te
zetten en toe te wijzen.(zie par.4.3) Het beveiligings-
systeem zodanig programmeren en instellen, dat
een bedrijf van het apparaat alleen bij voorgeschre-
ven vloeistofbedekking de pompenhydrauliek van
min. 0,2m toegestaan word.
10.5.8. Gevaar door statische oplading
Elektrostatische oplading kan onder bepaalde omstandig-
heden ontvlambare ontladingen vrijgeven. Aan de HOMA
explosieveilige dompelpompen zijn geen oplaadbare ge-
isoleerd geplaatste geleidende constructieonderdelen zo-
als bijv. kunststoffen aangebouwd. Bovendien is er een
externe aansluiting aanwezig voor het realiseren van de
potentiaalvereffening. Dit is de verantwoordelijkheid van
de gebruiker. Worden er andere componenten of elemen-
ten geïnstalleerd in de EX-zone, dan moet de gebruiker
als belangrijkste maatregel volgens EN 1127-1 sectie
6.4.7 alle geleidende onderdelen en stoffen verbinden en
aarden.
10.6. In bedrijf nemen
Zijn alle noodzakelijke en eerder beschreven installatie,
veiligheids- en gebruiksaanwijzingen in acht genomen,
moet het pompensysteem door een elektro vakman in be-
drijf genomen worden en als volgt getest worden:
Let op! Om zeker te stellen, dat het pompensysteem
werkelijk in de onder paragraaf 2.2.3 beschreven ge-
bruiksomstandigheden werkt, is een meting van het
opgenomen vermogen (kW) doorvoeren en met de
informatie vervolgens de tabel in bijlage 1 te contro-
leren. Daar de pomp aanvankelijk in een leeg lei-
dingsysteem pompt zal zich aan het begin van het
transport, afhankelijk van de hoogte en lengte, een
hogere opgenomen vermogen weergeven. De pomp
verder laten pompen, tot het een definitieve en
stabiel opgenomen vermogen weergeeft.
Ligt het opgenomen vermogen binnen de aangeven
vermogensgrenzen van de motor, dan kan de explo-
sieveilige dompelpomp in bedrijf genomen worden.
Toont het, dat het opgenomen vermogen buiten de
aangegeven vermogensgrens van de motor ligt, dient
de Ex-beveiligde pompsysteem niet in bedrijf worden
genomen! In dit geval dient een weerstandbereke-
ning van de geïnstalleerde persleiding gemaakt te
worden en te toetsen. Via het huiseigen HOMA pom-
pen selectieprogramma HOPSEL kan dan het wer-
kelijke werkpunt van het systeem worden bepaald.
Voor een veilige en Ex-conforme inbedrijfname dient
u een medewerker(ster) van de Firma HOMA te
contacteren.
nEDlErlanDS | 85
10.7. Reparaties, service en ingrepen bij explosieveili-
ge dompelmotoren
Neem bij reparaties of ingrepen eerst de veiligheidsvoor-
schriften in acht, met name die voor de explosiebeveili-
ging relevante aspecten zoals hierboven beschreven.
Wie mag EX-materieel repareren?
Let op! Reparatiemaatregelen alleen door de fa-
brieksklantenservice of door ons hiertoe gevolmach-
tigde personen of werkplaatsen met een officieel er-
kend “Bevoegd persoon”.
Spleetmaten
Let op! Laat u bij externe reparaties absoluut infor-
meren over de modelgoedkeuring en de speciale
voorwaarden, zoals spleetmaten! Bewerk splijtvlak-
ken nooit dusdanig dat deze groter worden!
Onderhoudsintervallen kogellagers
Let op! Naast de in de handleiding voor niet explosie-
veilige dompelpompen vermelde onderhoudsinter-
vallen, moeten de kogellagers uiterlijk na 25.000 uur
worden vervangen. Naargelang de bedrijfswijze van
de dompelpompen kan deze periode na een looptijd
van ca. 4 jaar bereikt zijn.
Onderdelen
Let op! Gebruik bij het bestellen van onderdelen
alleen de in de bijgevoegde stuklijst vermelde
originele onderdelen. Met name de afdichtringen en
kabels zijn deels vervaardigd van temperatuur- en
verouderingsbestendige materialen.
Aderaansluiting na reparatie
Let op! Sluit de aders volgens het schakelschema
van de explosieveilige dompelpomp aan op het
EX-klembord of op de tegen ontsteking beschermde
kabeldoorvoering.
10.8. Technische gegevens
Zie hiervoor de algemene handleiding met gegevens-
bladen. In de afbeelding van het typeplaatje hiernaast
moeten de gegevens van de op de machine aangebrach-
te originele typeplaatje worden genoteerd, zodat deze
gegevens bij vragen te allen tijde beschikbaar zijn!
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Notizen / Notes
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Notizen / Notes
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Notizen / Notes
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11. Kontaminationserklärung
Die Instandsetzung der Geräte/Geräteteile wird nur durchgeführt, wenn eine korrekt und vollständig ausgefüllte
Kontaminationserklärung vorliegt. Sonst kommt es zu Verzögerungen der Arbeiten.
RÜCKFAX an HOMA Pumpenfabrik GmbH:… +49 (0) 2247 702 - 44
Gerätedaten:
Pumpenbezeichnung:
Artikelnummer:
Seriennummer:
Grund der Einsendung:
Einsatzbedingte Kontaminierung des Gerätes:
toxisch nein □ ja □ welche Stoffe:
ätzend nein □ ja □ welche Stoffe:
mikrobiologisch nein □ ja □ welche Stoffe:
explosiv nein □ ja □ welche Stoffe:
radioaktiv nein □ ja □ welche Stoffe:
sonstige Schadstoffen nein □ ja □ welche Stoffe:
Rechtsverbindliche Erklärung:
Hiermit versichern wir, dass die Angaben korrekt und vollständig sind und wir anfällige Folgekosten akzeptieren. Der Versand des kontaminier-
ten Gerätes erfüllt die gesetzlichen Bedingungen.
Firma:
Strasse: PLZ, Ort:
Ansprechpartner:
Telefon: Telefax:
E-Mail:
Datum Unterschrift (mit Firmenstempel)
90
11. Declaration of Contamination
The repair if the instruments can only be accomplished if this document is filled out completely and accurately.
ANSWER by FAX: HOMA Pumpenfabrik GmbH:… +49 (0) 2247 702 - 44
Pump data:
Type:
Part No:
Serial no:
Reason for return:
Contamination of the instruments:
toxic no □ yes □ substance:
corrosive no □ yes □ substance:
microbiological no □ yes □ substance:
explosive no □ yes □ substance:
radioactive no □ yes □ substance:
other substances no □ yes □ substance:
Legally binding declaration:
We hereby certify that the returned parts have been cleaned carefully. To the best of our knowledge, they are free from any residues in dange-
rous quantities.
Company:
Street: Zip code, City:
Contact person:
Phone: Fax:
e-mail:
Date Company stamp and signature
91
11. Contaminatieverklaring
De reparatie van de apparaten/apparaatonderdelen wordt alleen uitgevoerd indien er een correct en volledig ingevulde
contaminatieverklaring aanwezig is. Anders ontstaan er vertragingen in de werkzaamheden.
RETOURFAX aan HOMA Pompen Pompentechniek BV:… +31 (0)183 - 620193
HOMA Pumpenfabrik GmbH:… +49 (0)2247 702 - 44
Apparaatgegevens:
Pompaanduiding:
Artikelnummer:
Serienummer:
Reden van retourneren:
Contaminatie van het apparaat als gevolg van de toepassing:
giftig nee □ ja □ welke stoffen:
bijtend nee □ ja □ welke stoffen:
microbiologisch nee □ ja □ welke stoffen:
explosief nee □ ja □ welke stoffen:
radioactief nee □ ja □ welke stoffen:
overige schadelijke stoffen nee □ ja □ welke stoffen:
Juridisch bindende verklaring:
Hiermee verklaren wij dat de informatie correct en volledig is en dat wij eventuele gevolgkosten accepteren. De verzending van het gecontami-
neerde apparaat voldoet aan de wettelijke voorwaarden.
Firma:
Straat: Postcode/plaats:
Contactpersoon:
Telefoon: Fax:
E-mail:
Datum Handtekening (met bedrijfsstempel)
HOMA Pumpenfabrik GmbH
Industriestraße 1 53819 Neunkirchen-Seelscheid
Telefon: +49(0)2247/702-0 Fax: +49(0)2247/702-44
e-Mail: [email protected] Internet: www.homa-pumpen.de
Industriestraße 1 53819 Neunkirchen-Seelscheid
Telefon: +49(0)2247/702-0 Fax: +49(0)2247/702-44
e-Mail: [email protected] Internet: www.homa-pumpen.de
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Homa TP 30 Original Instruction Manual

Type
Original Instruction Manual

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