ESAB RT Robo Welding Torch System Handleiding

Merk: ESAB

Model: RT Robo Welding Torch System

Categorie: Robotica

Type: Handleiding

Gebruiksaanwijzing

0463 373 101 NL 20181227

RT Robo Welding Torch System

RTKS-2, RTFL-2, KSC-2, FLC-2, RT42, RT52,

RT62, RT72, RT82, RT42-NG, RT82WNG

INHOUDSOPGAVE

0463 373 101 © ESAB AB 2018

VEILIGHEID ................................................................................................. 5

1.1 Betekenis van de symbolen .................................................................. 5

1.2 Veiligheidsmaatregelen ......................................................................... 5

GARANTIE................................................................................................... 9

2.1 Voorwaarden voor het beoogde gebruiksdoel .................................... 9

INLEIDING ................................................................................................... 10

3.1 Overzicht lastoortssystemen ................................................................ 11

TECHNISCHE GEGEVENS ......................................................................... 13

4.1 Lastoortshals.......................................................................................... 13

4.2 Nominale spanningswaarde .................................................................. 14

4.2.1 Grenswaarden van het koelcircuit ........................................................ 14

4.3 Lastoortssteun........................................................................................ 15

4.3.1 Lastoortssteunen voor standaard RT-systeem..................................... 15

4.3.1.1 Veiligheidsuitschakelmechanisme RTKS-2 ...................................... 16

4.3.1.2 Tussenflens RTFL-2 ......................................................................... 16

4.3.2 Lastoortssteunen voor systeem met holle pols .................................... 16

4.3.2.1 Lastoortssteun RTKSC-2 G/W met

veiligheidsuitschakelmechanisme .....................................................

4.3.2.2 Stijve lastoortssteun RTFLC-2 G/W ................................................. 19

4.4 Adapterflenzen........................................................................................ 20

4.5 Kabelpakketten....................................................................................... 20

4.5.1 Kabelpakketten voor standaard RT-systeem........................................ 20

4.5.2 Kabelpakketten voor systemen met holle pols ..................................... 21

INSTALLATION............................................................................................ 23

5.1 RTKS-2 standard arm installation........................................................ 23

5.1.1 RTKS-2 safety-off mechanism............................................................. 23

5.1.1.1 Torch installation with adjustable mount............................................ 24

5.1.2 Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2 ................................ 26

5.1.3 RTKS-2 wire feeder connection........................................................... 27

5.1.4 RTKS-2 electrical connections ............................................................ 28

5.1.4.1 RTKS-2 safety-off mechanism connection ....................................... 28

5.1.5 RTKS-2 Torch installation .................................................................... 29

5.2 RTFL-2 standard arm installation ........................................................ 30

5.2.1 RTFL-2 rigid mount.............................................................................. 30

5.2.2 RTFL-2 torch installation ..................................................................... 32

5.3 RTKSC-2 hollow wrist system installation.......................................... 32

5.3.1 RTKSC-2 mount with safety off mechanism........................................ 32

5.3.2 Mounting the cable assembly............................................................... 33

5.3.2.1 RTKSC-2 feeder cabinet connections .............................................. 34

5.3.3 RTKSC-2 cable assembly ................................................................... 36

5.3.3.1 RTKSC-2 cable assembly installation .............................................. 36

INHOUDSOPGAVE

0463 373 101 © ESAB AB 2018

5.3.3.2 RTKSC-2 electrical connections....................................................... 39

5.3.4 RTKSC-2 torch installation .................................................................. 40

5.4 RTFLC-2 installation.............................................................................. 41

5.4.1 RTFLC-2 mount................................................................................... 41

5.4.2 RTFLC-2 wire feeder connection......................................................... 41

5.4.2.1 Feeding through the robot arm.......................................................... 41

5.4.2.2 RTFLC-2 feeder cabinet connections............................................... 42

5.4.3 RTFLC-2 cable assembly .................................................................... 44

5.4.3.1 RTFLC-2 cable assembly installation ............................................... 44

5.4.4 RTFLC-2 electrical connections .......................................................... 47

5.4.4.1 RTFLC-2 hollow wrist system with Infiniturn cable assembly........... 47

5.4.4.2 RTFLC-2 hollow wrist system with Helix cable assembly................. 48

5.5 Torch installation.................................................................................... 48

5.5.1 Torch neck equipment .......................................................................... 48

5.5.2 Aristo RT torch neck installation ........................................................... 49

5.6 Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm ............. 50

5.6.1 Installing the neck liner......................................................................... 50

5.6.2 Installing a split wire guide in the cable assembly................................ 51

5.6.3 Installing a continuous wire guide in the cable assembly..................... 53

5.7 Adjust the narrow gap contact tip ........................................................ 54

OPERATION ................................................................................................ 57

6.1 Important information for programming (hollow wrist system only) 57

SERVICE EN ONDERHOUD ....................................................................... 59

7.1 Verplichte controles en handelingen.................................................... 59

PROBLEMEN OPLOSSEN ......................................................................... 61

RESERVEONDERDELEN BESTELLEN..................................................... 63

Rechten voorbehouden om specificaties zonder voorafgaande kennisgeving te wijzigen.

1 VEILIGHEID

0463 373 101

- 5 -

1 VEILIGHEID

1.1 Betekenis van de symbolen

Zoals gebruikt in deze handleiding: Betekent Let op! Wees Alert!

GEVAAR!

Betekent een direct gevaar dat, indien niet vermeden, kan leiden tot direct

en ernstig persoonlijk letsel of overlijden.

WAARSCHUWING!

Betekent een mogelijk gevaar dat kan leiden tot persoonlijk letsel of

overlijden.

VOORZICHTIG!

Betekent een gevaar dat kan leiden tot beperkt persoonlijk letsel.

WAARSCHUWING!

Lees de instructiehandleiding vóór gebruik goed door en

volg de richtlijnen op alle labels, de

veiligheidsprocedures van de werkgever en de

veiligheidsbladen (SDS) op.

1.2 Veiligheidsmaatregelen

De gebruikers van ESAB-apparatuur zijn er uiteindelijk verantwoordelijk voor erop toe te zien

dat iedereen die met of in de nabijheid van de apparatuur werkt, alle toepasselijke

veiligheidsmaatregelen in acht neemt. Deze veiligheidsmaatregelen moeten voldoen aan de

eisen die voor dit type apparatuur gelden. De volgende aanbevelingen moeten in acht

worden genomen naast de standaardvoorschriften die op de werkplek van kracht zijn.

Alle werkzaamheden moeten worden uitgevoerd door daartoe getraind personeel dat goed

bekend is met de werking van de apparatuur. Onjuiste bediening van de apparatuur kan

leiden tot gevaarlijke situaties die letsel voor de gebruiker en schade aan de apparatuur tot

gevolg kunnen hebben.

1. Iedereen die de apparatuur gebruikt, moet bekend zijn met:

○ de werking ervan

○ de plaats van de noodstopknoppen

○ de werking ervan

○ de toepasselijke veiligheidsmaatregelen

○ het las- en snijproces of ander doelmatig gebruik van de apparatuur

2. De gebruiker moet ervoor zorgen dat:

○ er zich geen onbevoegde personen ophouden binnen het werkbereik van de

apparatuur wanneer deze wordt ingeschakeld

○ niemand onbeschermd is wanneer de lasboog wordt ontstoken of er met

werkzaamheden wordt begonnen

3. De werkplek moet:

○ geschikt zijn voor het beoogde doel

○ tochtvrij zijn

1 VEILIGHEID

0463 373 101

- 6 -

4. Persoonlijke beschermingsmiddelen:

○ Draag altijd de aanbevolen persoonlijke beschermingsmiddelen, zoals een

veiligheidsbril, vlambestendige kleding, veiligheidshandschoenen

○ Draag geen loszittende kledingstukken of sieraden zoals sjaals, armbanden,

ringen, etc. die kunnen vastraken of brandwonden kunnen veroorzaken

5. Algemene veiligheidsmaatregelen:

○ Controleer of de aardkabel goed is vastgezet

○ Werkzaamheden aan hoogspanningsapparatuur mogen uitsluitend worden

uitgevoerd door een gekwalificeerde elektricien

○ Geschikte brandblusapparatuur moet duidelijk gemarkeerd en gemakkelijk

bereikbaar zijn

○ Smeer- en onderhoudswerkzaamheden mogen niet worden uitgevoerd aan in

bedrijf zijnde apparatuur

WAARSCHUWING!

Lassen en snijden met een lasboog kan gevaarlijk zijn voor uzelf en anderen. Neem

voorzorgsmaatregelen als u gaat lassen en snijden.

ELEKTRISCHE SCHOK - Kan dodelijk zijn

• Installeer en aard de unit volgens de instructiehandleiding.

• Raak de elektrische onderdelen of elektroden niet aan met uw blote

handen, natte handschoenen of natte kleding.

• Zorg dat u geïsoleerd van het werkstuk en aarde werkt.

• Zorg voor een veilige werkhouding

ELEKTROMAGNETISCHE VELDEN - Kunnen gevaar opleveren voor uw

gezondheid

• Lassers met pacemakers moeten hun arts raadplegen voordat ze aan

laswerkzaamheden beginnen. EMV kan met sommige pacemakers

interfereren.

• Blootstelling aan EMV kan andere effecten op de gezondheid hebben die

nu nog onbekend zijn.

• Lassers moeten altijd de volgende procedures volgen om de blootstelling

aan elektromagnetische velden te minimaliseren:

○ Leg de elektrode en de werkkabels samen aan dezelfde kant van uw

lichaam. Zet ze indien mogelijk met tape vast. Zorg ervoor dat uw

lichaam zich nooit tussen de toorts en de werkkabels bevindt. Draai

de toorts of werkkabel nooit rond uw lichaam. Houd de stroombron

en laskabels zo ver mogelijk uit de buurt van uw lichaam.

○ Sluit de werkkabel zo dicht mogelijk bij het te lassen gebied op het

werkstuk aan.

ROOK EN GASSEN - Kunnen een gevaar opleveren voor uw gezondheid

• Houd uw hoofd uit de gevaarlijke lasrook.

• Gebruik ventilatie en/of afzuiging bij de lasboog om gassen en rook uit uw

inademingsgebied en werkgebied af te voeren.

BOOGSTRALING - Kunnen de ogen beschadigen en de huid verbranden

• Bescherm uw ogen en lichaam. Gebruik het juiste lasscherm en de juiste

filterlens en draag beschermende kleding.

• Bescherm omstanders m.b.v. schermen of lasgordijnen.

1 VEILIGHEID

0463 373 101

- 7 -

LAWAAI - Te veel geluid kan uw gehoor beschadigen.

Bescherm uw oren. Draag oorbeschermers of andere gehoorbescherming.

BEWEGENDE DELEN - Kunnen letsel veroorzaken

• Houd alle deuren, panelen en kappen gesloten en zorg ervoor dat ze goed

op hun plaats vastzitten. Laat kappen alleen door gekwalificeerd personeel

verwijderen indien onderhoud nodig is en/of problemen moeten worden

opgespoord en verholpen. Breng de panelen of kappen weer aan en sluit

deuren nadat de servicewerkzaamheden zijn voltooid en voordat de motor

word gestart.

• Schakel de motor uit voordat er een eenheid wordt geïnstalleerd of

aangesloten.

• Houd uw handen, haar, losse kleding en gereedschap uit de buurt van

bewegende delen.

BRANDGEVAAR

• Vonken (spatten) kunnen brand veroorzaken. Zorg dat er geen brandbare

materialen in de buurt zijn.

• Niet gebruiken bij gesloten containers.

STORING - Neem bij storingen contact op met een deskundige monteur.

BESCHERM UZELF EN ANDEREN!

VOORZICHTIG!

Dit product is alleen bedoeld voor booglassen.

WAARSCHUWING!

Gebruik de stroombron niet voor het ontdooien van bevroren leidingen.

VOORZICHTIG!

Class A-apparatuur is niet bedoeld voor gebruik in

woonomgevingen waar de elektrische stroom wordt

geleverd via het openbare elektriciteitsnet, dat een lage

spanning heeft. In dergelijke omgevingen kunnen

moeilijkheden ontstaan met de elektromagnetische

compatibiliteit van Class A-apparatuur als gevolg van

geleidings- en stralingsverstoringen.

1 VEILIGHEID

0463 373 101

- 8 -

LET OP!

Breng afgedankte elektronische apparatuur naar

een recyclestation!

In overeenstemming met de Europese richtlijn

2012/19/EG betreffende afgedankte elektrische en

elektronische apparatuur en de toepassing hiervan

overeenkomstig nationale regelgeving, moet elektrische

en/of elektronische apparatuur aan het einde van de

levensduur naar een recyclestation worden gebracht.

Als verantwoordelijke voor de apparatuur moet u zelf

informatie inwinnen over goedgekeurde inzamelpunten.

Neem voor meer informatie contact op met de

dichtstbijzijnde ESAB-dealer.

Het leveringsprogramma van ESAB omvat een assortiment lasaccessoires en

persoonlijke beschermingsmiddelen. Voor bestelinformatie kunt u contact opnemen

met uw lokale ESAB-dealer of onze website bezoeken.

2 GARANTIE

0463 373 101

- 9 -

2 GARANTIE

Onze producten worden vóór aflevering zorgvuldig gecontroleerd. ESAB garandeert dat

ieder product bij aflevering vrij is van fabricage- en materiaalfouten en functioneert

overeenkomstig het beoogde gebruiksdoel.

Fabricage- en materiaalfouten vallen volgens de wettelijke voorschriften onder de garantie

van ESAB. Verbruiksartikelen vallen niet onder deze garantie.

De garantie dekt geen schade of functionele gebreken ten gevolge van:

• overbelasting, verkeerd gebruik of misbruik, of gebruik van het product niet in

overeenstemming met het beoogde gebruiksdoel

• botsingen of ongevallen

• niet-naleving van instructies zoals vermeld in deze bedieningsinstructies

• onjuiste installatie of montage

• onvoldoende onderhoud

• wijziging van de oorspronkelijke toestand van het product

• chemische invloeden

• normale slijtage

ESAB aanvaardt geen aansprakelijkheid anders dan voor vervanging of reparatie van

defecte onderdelen.

2.1 Voorwaarden voor het beoogde gebruiksdoel

1. Het product is bedoeld voor industrieel en commercieel gebruik en mag alleen worden

gebruikt door getraind personeel. De fabrikant is niet aansprakelijk voor enige schade

noch voor ongevallen die voortvloeien uit een onjuist gebruik.

2. Het Aristo® RT-robotlassysteem is op ultramoderne wijze ontworpen en geproduceerd

en is veilig en betrouwbaar in gebruik wanneer het wordt gehanteerd, geïnstalleerd en

onderhouden door getraind personeel. De instructies voor installatie, bediening en

onderhoud die in dit document worden beschreven, moeten worden opgevolgd.

3. Het Aristo® RT-robotlassysteem mag uitsluitend worden gemonteerd, bediend en

onderhouden door daartoe getraind personeel. De montage-, bedienings- en

onderhoudsvoorschriften in deze handleiding moeten in acht worden genomen.

4. Het Aristo® RT-robotlassysteem mag uitsluitend worden gebruikt voor het door de

fabrikant beoogde doel binnen het kader van de technische gegevens en in

combinatie met geautomatiseerde verwerkingssystemen. Het gekozen type lastoorts

moet geschikt zijn voor het laswerk.

5. Het Aristo® RT-robotlassysteem is ontworpen om als compleet systeem te worden

gebruikt. Het is niet toegestaan componenten van andere fabrikanten in het systeem

in te bouwen.

6. De RTKS-2 en RTKSC-2 mogen alleen worden gebruikt als noodstopmechanismen

binnen hun technische specificaties en in combinatie met een kabelpakket voor de

RT-standaardarm (KS-2), een Infiniturn- of Helix-kabelpakket (KSC-2), een

ESAB-adapterflens inclusief RT-lastoortssteunen (KS-2) en een Aristo RT-lastoorts.

7. Er mag geen olie of antispatvloeistof aan het uitblaasgas worden toegevoegd. ESAB

garandeert de chemische bestendigheid tegen deze stoffen niet. ESAB raadt aan om

met de ESAB-spuitunit de minimale hoeveelheid antispatvloeistof op de toorts aan te

brengen en zo de omgeving te beschermen.

8. Het product moet droog worden bewaard en worden beschermd tegen vocht tijdens

transport, opslag of gebruik.

9. Het systeem is ontworpen voor omgevingstemperaturen tussen 5 °C en 40 °C (41 °F

en 104 °F). Als deze grenzen worden overschreden, dienen er specifieke maatregelen

te worden genomen. Gebruik bij vorstgevaar een geschikte koelvloeistof.

3 INLEIDING

0463 373 101

- 10 -

3 INLEIDING

De RT-lastoortssystemen zijn ontwikkeld voor volautomatisch MIG/MAG-lassen met

lasrobots. De systemen bestaan uit verschillende Aristo RT-lastoortshalzen die zijn

ontworpen voor robotgebruik, toortssteunen, kabelpakketten die zijn geoptimaliseerd voor

robotgebruik en veiligheidsuitschakelfuncties om schade aan het systeem bij een botsing te

voorkomen.

Het standaard RT-lassysteem biedt botsingsbeveiliging met RTKS-2, een mechanische

veerbelaste veiligheidsuitschakelfunctie. Deze kan eventueel worden vervangen door

RTFL-2 om te profiteren van de botsingsdetectiefunctie van het robotbesturingssysteem. Het

standaard RT-lassysteem kan met verschillende kabelmontagetypen worden gebruikt.

RTKSC-2- en RTFLC-2-lastoortssteunen met Infiniturn- of Helix-kabelpakketten zijn bedoeld

voor gebruik in robotlassystemen met een holle pols die zijn ontworpen voor geavanceerde

lastoepassingen. Het veiligheidsuitschakelmechanisme in de RTKSC-2-lastoortssteun maakt

bij een botsing grote elastische doorbuiging van de lastoorts mogelijk. De Infiniturn- en

Helix-kabelpakketten zijn eenvoudig te installeren en bieden een uiterst betrouwbaar

systeem met nauwkeurige manoeuvreermogelijkheden.

In combinatie met de bekende Aristo RT-robotlastoortsen vormen deze onderdelen een zeer

betrouwbaar en duurzaam systeem dat slechts een minimum aan onderhoud nodig heeft.

De instructiehandleiding wordt meegeleverd bij de lastoortssteunen en kabelpakketten.

De ESAB-bestelnummers, beschikbare accessoires, reserveonderdelen en

vervangingsonderdelen vindt u in de lijst met reserveonderdelen.

3 INLEIDING

0463 373 101

- 11 -

3.1 Overzicht lastoortssystemen

Standaard RT-systeem

Zie voor een gedetailleerde beschrijving de

desbetreffende paragraaf in het hoofdstuk

TECHNISCHE GEGEVENS:

1. Lastoortshals

Zie "Lastoorts".

2. Kabelpakket

Zie "Kabelpakketten voor standaard

RT-systeem".

3. Lastoortssteun

Zie "Lastoortssteunen voor

standaard RT-systeem".

4. Veiligheidsuitschakelmechanisme

RTKS-2

Zie

"Veiligheidsuitschakelmechanisme

RTKS-2".

5. Tussenflens RTFL-2

Zie "Tussenflens RTFL-2".

6. Adapterflens (indien nodig)

Zie "Adapterflenzen".

3 INLEIDING

0463 373 101

- 12 -

Systeem met holle pols

Zie voor een gedetailleerde beschrijving de

desbetreffende paragraaf in het hoofdstuk

TECHNISCHE GEGEVENS:

1. Lastoortshals

Zie "Lastoorts".

2. Lastoortssteun RTKSC-2

Zie "Lastoortssteun RTKSC-2 met

veiligheidsuitschakelmechanisme".

3. Lastoortssteun RTFLC-2

Zie "Stijve lastoortssteun

RTFLC-2".

4. Adapterflens

Zie "Adapterflenzen".

5. Kabelpakket Helix of Infiniturn

Zie "Kabelpakketten voor systemen

met holle pols".

4 TECHNISCHE GEGEVENS

0463 373 101

- 13 -

4 TECHNISCHE GEGEVENS

4.1 Lastoortshals

Kies het toortsmodel in overeenstemming met de lastoepassing. Er moet rekening worden

gehouden met de vereiste inschakelduur en capaciteit, de koelmethode en de

draaddiameter. Als er hogere eisen worden gesteld, bijvoorbeeld bij voorverwarmde

werkstukken of een hoge warmtereflectie in hoeken, moet daarmee rekening worden

gehouden door een lastoorts met voldoende reservevermogen te kiezen.

De RT-lastoortsen zijn bedoeld voor gebruik in combinatie met lasstroombronnen conform de

CE-richtlijnen voor de lasprocessen MIG-lassen (metal inert gas), MAG-lassen (metal active

gas) en MIG-solderen met in de handel verkrijgbare, ronde lasdraad. Gebruik de lastoorts

niet voor andere processen.

Voor pulserend booglassen van staal of aluminium moet de watergekoelde lastoorts RT82W

worden gebruikt.

Zie de verkrijgbare lastoortsmodellen hieronder.

Lastoortsmodel Koelmethode Beschermgas Nominale waarde

RT42G Gasgekoeld CO

420A / 60%

Gasgekoeld 300A / 100%

Gasgekoeld Mengsel 350A / 60%

Gasgekoeld 250A / 100%

RT42W Watergekoeld CO

420A / 60%

Watergekoeld 420A / 100%

Watergekoeld Mengsel 350A / 60%

Watergekoeld 350A / 100%

RT52G Gasgekoeld CO

420A / 60%

Gasgekoeld 300A / 100%

Gasgekoeld Mengsel 350A / 60%

Gasgekoeld 250A / 100%

RT52W Watergekoeld CO

470A / 60%

Watergekoeld 470A / 100%

Watergekoeld Mengsel 400A / 60%

Watergekoeld 400A / 100%

RT62G Gasgekoeld CO

500A / 60%

Gasgekoeld 340A / 100%

Gasgekoeld Mengsel 420A / 60%

Gasgekoeld 290A / 100%

RT62W Watergekoeld CO

530A / 60%

Watergekoeld 530A / 100%

Watergekoeld Mengsel 450A / 60%

Watergekoeld 450A / 100%

4 TECHNISCHE GEGEVENS

0463 373 101

- 14 -

Lastoortsmodel Koelmethode Beschermgas Nominale waarde

RT72G Gasgekoeld CO

480A/60%

Gasgekoeld 320A / 100%

Gasgekoeld Mengsel 400A / 60%

Gasgekoeld 270A / 100%

RT72W Watergekoeld CO

480A / 60%

Watergekoeld 430A / 100%

Watergekoeld Mengsel 480A / 60%

Watergekoeld 430A / 100%

RT82W Watergekoeld CO

600A / 60%

Watergekoeld 600A / 100%

Watergekoeld Mengsel 550A / 60%

Watergekoeld 550A / 100%

De nominale waarde van de toorts en de inschakelduur gelden voor een cyclus van 10

minuten.

De technische gegevens gelden voor een standaardtoepassing met gebruik van de

standaardvervangings-/-reserveonderdelen. De nominale waarde van de toorts wordt

verlaagd bij gebruik van de pulserende boogmetaaloverdrachtsmodus.

Temperaturen Opslag: -15-50°C (5-122°F)

Gebruik: 5-40 °C (41-104 °F)

Uitblaasgas Max. 10 bar, aparte gasslang

Totaalgewicht (lastoortshals,

veiligheidsuitschakelmechanisme,

lastoortssteun en 1 m kabelpakket)

Ongeveer 5 kg

4.2 Nominale spanningswaarde

Max. toegestane spanning/stroomsterkte

Compleet lastoortssysteem 141 V (piekwaarde voor lassen)

Veiligheidsuitschakelcircuit RTKS-2

Drukknop RTKS-2

24 V/1 A

48 V/0,1 A

Veiligheidsuitschakelcircuit RTKSC-2 48 V

Gebruik van de mondstukdetectiefunctie met

een standaardkabelpakket

50 V/5 A

(Toegestane belasting maximaal 1 minuut bij

de nominale stroomsterkte)

Gebruik van de mondstukdetectiefunctie met

een Helix- of Infiniturn-kabelpakket

50 V/5 A

(Toegestane belasting maximaal 1 minuut bij

de nominale stroomsterkte)

De opgegeven nominale waarden hebben betrekking op een standaard toepassingsgeval.

Zie de paragraaf "Kabelpakketten" voor de specificaties van de kabelpakketten.

4.2.1 Grenswaarden van het koelcircuit

Alleen geldig voor watergekoelde versie.

4 TECHNISCHE GEGEVENS

0463 373 101

- 15 -

Min. waterdebiet: 1,0 l/min (1,1quart/min)

Min. waterdruk: 2,5 bar (36,3psi)

Max. waterdruk: 3,5 bar (50,8psi)

Inlaattemperatuur: Max. 40 °C (104 °F)

Retourtemperatuur: Max. 60 °C (140 °F)

Koelcapaciteit: Min. 1000 W, afhankelijk van de toepassing

VOORZICHTIG!

Retourtemperaturen van meer dan 60°C (140°F) kunnen tot (onherstelbare)

beschadiging van het kabelpakket leiden.

4.3 Lastoortssteun

Het vereiste type lastoortssteun is afhankelijk van het ontwerp van het RT-lastoortssysteem

en van de keuze van veiligheidsuitschakelinrichtingen. Zie de paragraaf "Overzicht

lastoortssystemen".

Component Geschat gewicht

Lastoortssteun (voor standaardsysteem) 0,43 kg

Veiligheidsuitschakelmechanisme RTKS-2

(voor standaardsysteem)

0,85 kg

Tussenflens RTFL-2 (voor

standaardsysteem)

0,35 kg

Lastoortssteun RTKSC-2 (voor systeem met

holle pols)

1,90 kg

Stijve lastoortssteun RTFLC-2 (voor systeem

met holle pols)

1,22 kg

Robotlastoorts 0,66 kg

4.3.1 Lastoortssteunen voor standaard RT-systeem

Voor standaard RT-systemen wordt de lastoortssteun gemonteerd op het

veiligheidsuitschakelmechanisme RTKS-2 (of op de tussenflens RTFL-2), waarbij het

kabelpakket en de aangesloten lastoortshals worden vastgeklemd.

Selecteer de lastoortssteun afhankelijk van het type en de geometrie van de lastoorts. Er

kunnen diverse types lastoortssteunen worden gebruikt. Zie de lijst met reserveonderdelen

voor de verkrijgbare lastoortssteunen voor het standaard RT-systeem.

4 TECHNISCHE GEGEVENS

0463 373 101

- 16 -

Lastoortssteun voor robots met standaardarm

4.3.1.1 Veiligheidsuitschakelmechanisme RTKS-2

Het veiligheidsmechanisme RTKS-2 is een veerondersteund mechanisme dat de robot en

het lastoortssysteem beschermt bij een botsing.

LET OP!

Demonteer het RTKS-2-mechanisme niet.

4.3.1.2 Tussenflens RTFL-2

De stijve tussenflens RTFL-2 kan in plaats van de RTKS-2 worden gebruikt als de robot

een elektronisch botsingsdetectiesysteem heeft.

4.3.2 Lastoortssteunen voor systeem met holle pols

In het systeem met holle pols zijn de Aristo RT-lastoortshalzen aangesloten op de

lastoortssteun KSC-2 of FLC-2.

De lastoortssteun RTKSC-2 maakt elastische doorbuiging van de lastoorts bij een botsing

mogelijk. Tegelijkertijd wordt een elektrisch contact geopend waarmee de robotbesturing

wordt gesignaleerd te stoppen. Na het resetten van de fout worden de oorspronkelijke

geometrie en het Tool Center Point (TCP) van de toorts met hoge precisie bereikt. Het

systeem werkt zuiver mechanisch en is veerbelast.

De lastoortssteun RTFLC-2 heeft geen ingebouwde veiligheidsuitschakelfunctie.

4 TECHNISCHE GEGEVENS

0463 373 101

- 17 -

Voor systemen met holle pols wordt RTKSC-2 G/W (met als alternatief RTFLC-2 G/W)

aanbevolen. Deze lastoortssteun kan worden gebruikt bij zowel gas- als watergekoelde

lastoortsen uit de Aristo RT-serie.

RTKSC-2 G/W RTFLC-2 G/W

Werkingsprincipe van het

veiligheidsuitschakelmechani

sme

Mechanisch Niet van toepassing (stijve

toortssteun)

Axiale vrijgavekracht (Fz) 650 N Niet van toepassing (stijve

toortssteun)

Vrijgavemoment op dwarsas

(Mx)

24 Nm Niet van toepassing (stijve

toortssteun)

Resetten na vrijgave Automatisch Niet van toepassing (stijve

toortssteun)

Herhaalbaarheid Lateraal ± 0,1 mm bij de TCP

van een standaard Aristo

RT-lastoorts

Niet van toepassing (stijve

toortssteun)

Max. doorbuiging Ca. ± 8° Niet van toepassing (stijve

toortssteun)

Veiligheidsschakelaar Normaal gesloten

Elektrische belasting max. 48

V/1 A

Niet van toepassing (stijve

toortssteun)

4 TECHNISCHE GEGEVENS

0463 373 101

- 18 -

Elektrisch regelcircuit voor

mondstukdetectiefunctie

Nominale waarde:

• Voor

Helix-kabelpakketten:

max. 50 V DC/5 A, max.

1 minuut

Na detectie van contact

wordt de

detectiespanning snel

onderbroken.

• Voor

Infiniturn-kabelpakketten

heeft de

mondstukdetectiefunctie

een beperkte

functionaliteit. Neem

contact op met ESAB

voor een gedetailleerd

onderzoek naar

mogelijke oplossingen in

uw toepassing.

Nominale waarde:

• Voor

Helix-kabelpakketten:

max. 50 V DC/5 A, max.

1 minuut

• Voor

Infiniturn-

kabelpakketten: max. 50

V DC/1 A, max. 1

minuut

Na detectie van contact wordt

de detectiespanning snel

onderbroken.

Nominale spanningswaarde Maximaal toegestane

spanning voor het

veiligheidsuitschakelcircuit:

48 V.

4.3.2.1 Lastoortssteun RTKSC-2 G/W met veiligheidsuitschakelmechanisme

4 TECHNISCHE GEGEVENS

0463 373 101

- 19 -

Item Beschrijving Functie

1 Lastoortshalssteun Aristo RT-lastoortsaansluiting

2 Deksel RTKSC-2 Pakket met kabel- en lastoortsaansluitingen

3 Rubberen huls Bescherming voor veiligheidsuitschakelmechanisme

4 Hoofdbehuizing RTKSC-2 Maakt mechanische doorbuiging tijdens een botsing

mogelijk

5 Adapterflens Scheidingsraakvlak naar robotpols (moet op de

specifieke robot passen)

6 Indexeerpen Voor een nauwkeurige uitlijning met de adapterflens

7 Aansluitpunt voor

besturingskabel

Elektrische aansluiting voor botsingssignaal en

mondstukdetectiefunctie

8 Microschakelaar Sensor voor botsingsdetectie

4.3.2.2 Stijve lastoortssteun RTFLC-2 G/W

Item Beschrijving Functie

1 Lastoortshalssteun Aristo RT-lastoortsaansluiting

2 Deksel RTFLC-2 Pakket met kabel- en lastoortsaansluitingen

3 Hoofdbehuizing RTFLC-2 Maakt mechanische doorbuiging tijdens een botsing

mogelijk

4 Indexeerpen Voor een nauwkeurige uitlijning met de adapterflens

4 TECHNISCHE GEGEVENS

0463 373 101

- 20 -

Item Beschrijving Functie

5 Adapterflens Scheidingsraakvlak naar robotpols (moet op de

specifieke robot passen)

6 Aansluitpunt voor

besturingskabel (3-polig)

Elektrische aansluiting voor de

mondstukdetectiefunctie (indien van toepassing)

4.4 Adapterflenzen

Kies de vereiste adapterflens voor installatie op de robotarm, afhankelijk van het robottype.

Adapterflenzen zijn voor alle geschikte standaardsystemen en systemen met holle pols

verkrijgbaar. Zie de lijst met reserveonderdelen.

4.5 Kabelpakketten

De aansluiting op de draadaanvoereenheid wordt bepaald door het kabelpakket. De

beschikbare versies zijn hoofdzakelijk afhankelijk van het systeemontwerp en het koelmiddel

(gas of water). Zie de lijst met reserveonderdelen.

De waarden gelden voor kabellengten van 1 tot 5 meter.

Standaardkabelpakk

Infiniturn Helix

Nominale waarde

(cyclus van 10

minuten)

Gasgekoeld

(gemengd gas)

Max. 500 A/60%

inschakelduur

Max. 350 A/100%

inschakelduur

Max. 400 A/60%

inschakelduur

Max. 320 A/100%

inschakelduur

Max. 400 A/60%

inschakelduur

Max. 320 A/100%

inschakelduur

Nominale waarde

(cyclus van 10

minuten)

Watergekoeld

Max. 600 A/100%

inschakelduur

Max. 550 A/100%

inschakelduur

Max. 550 A/100%

inschakelduur

Draaibereik Beperkte

draaimogelijkheden

Eindeloos draaibaar ± 270° vanuit neutrale

stand

Gewicht

Gasgekoeld

1,2 m lang:

2,35 kg

1,0 m lang:

2,0 kg

1,0 m lang:

2,0 kg

Gewicht

Watergekoeld

1,2 m lang:

2,35 kg

1,0 m lang:

2,0 kg

1,0 m lang:

2,0 kg

4.5.1 Kabelpakketten voor standaard RT-systeem

4 TECHNISCHE GEGEVENS

0463 373 101

- 21 -

Burndy-koppelpennen

A. Touch sense-gasmondstuk

C. Botsingssensor

D. Botsingssensor

E. Invoer

F. 0V

G. + motorspanning

H. - motorspanning

Item Beschrijving Functie

1 Halssteunflens Lastoortsaansluiting

2 Beschermkap Beschermt het kabelpakket tegen beschadiging

3 Burndy-koppeling, 12-polig Elektrische aansluiting tussen

veiligheidsuitschakeling en draadaanvoereenheid

4 Besturingskabel Voor KS-2 (veiligheidsuitschakeling en drukknop)

5 EURO-koppeling Aansluiting draadaanvoereenheid

6 Uitblaasslang (zwarte dop) Om de lastoorts na de reinigingscyclus met

perslucht te reinigen

7 Waterinlaat (blauwe dop)

Waterinlaat voor lastoortskoeling

8 Waterretour (rode dop)

Terugvoer van verwarmd water vanaf de lastoorts

9 Stekker van de besturingskabel

voor

veiligheidsuitschakelmechanism

Elektrische aansluiting op RTKS-2 voor het

veiligheidsuitschakelsignaal en de

mondstukdetectiefunctie

Alleen watergekoelde lastoortssystemen

4.5.2 Kabelpakketten voor systemen met holle pols

Het Infiniturn-kabelpakket maakt een eindeloze rotatie van de lastoorts in beide richtingen

mogelijk. Tegelijkertijd worden koelvloeistof, beschermgas, uitblaaslucht, lasstroom en het

signaal van het veiligheidsuitschakelmechanisme overgedragen.

Het Helix-kabelpakket is ontworpen voor een rotatiebereik van ± 270° ten opzichte van de

neutrale stand. Het kan worden gebruikt voor lastaken waarvoor geen eindeloze rotatie is

vereist.

De Infiniturn-kabelpakketten zijn in gas- en watergekoelde versies leverbaar. De

Helix-kabelpakketten kunnen universeel voor gas- of watergekoelde toepassingen worden

gebruikt.

LET OP!

Sluit geen Helix-kabelpakket met een gasgekoelde lastoortshals op een

waterkoelsysteem aan.

4 TECHNISCHE GEGEVENS

0463 373 101

- 22 -

Item Beschrijving Functie

1 Flens Aansluiting lastoortssteun RTKSC-2/RTFLC-2

2 Indexeerpen Zorgt voor een juiste oriëntatie van de koppeling

3 Stekker besturingskabel Elektrische aansluiting naar RTKSC-2 voor

veiligheidsuitschakelsignaal en

mondstukdetectiefunctie (indien van toepassing)

4 EURO-koppeling Aansluiting draadaanvoereenheid

5 Besturingskabel Elektrische aansluiting voor het

veiligheidsuitschakelsignaal (vanaf de RTKSC-2)

en de mondstukdetectiefunctie (mondstukdetectie is

standaard voor Helix, niet voor Infiniturn)

6 Waterretour (rode dop) Terugvoer van verwarmd water vanaf de lastoorts

7 Waterinlaat (blauwe dop) Waterinlaat voor lastoortskoeling

8 Uitblaasslang (zwarte dop) Om de lastoorts na het lassen met perslucht te

reinigen

9 Mediakoppeling Eindeloos draaibare koppeling met mediaoverdracht

10 Beschermkap Beschermt het kabelpakket tegen beschadiging

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 23 -

5 INSTALLATION

WAARSCHUWING!

For your own safety, make sure that the robot is either in standby or power-less

state before doing maintenance work in the moving radius of the robot.

Follow the assembly instructions exactly. Pay attention during assembly that the cables are

not damaged. Damaged cables can lead to a short circuit, which may damage the electronics

of the robot or the welding torch.

Use only original ESAB components that have been specially developed for this purpose.

Only then the correct functioning of the whole welding torch system can be guaranteed.

5.1 RTKS-2 standard arm installation

5.1.1 RTKS-2 safety-off mechanism

1. Dismount the insulation flange (10) from the RTKS-2 (11) by removing the screws

(12).

2. Position the insulation flange (10) with the index pin on the robot arm and fix it with the

screws (20) included.

The insulation flange (10) is directly compatible with robots with tool flange according

to DIN ISO 9409-1-A40 (diameter 40mm, 4×M6). If the insulation flange (10) does

not fit, use an adapter flange (21).

LET OP!

Ensure that the index pin is located correctly. The maximum torque of 1.2Nm

(10.5in.lb) must be observed for the fastening of the adapter flange screws.

Prevent self-loosening of the screws by using suitable thread locking

measures.

3. Mount the RTKS-2 the back on the insulation flange (10).

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 24 -

4. Position the mount on the RTKS-2 and carefully insert the cylindrical pins (14) into the

holes provided. Take the position of the torch into account. Two mounting positions

may be potentially possible.

5. Screw the mount evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (12).

LET OP!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (5) is 6Nm (53in.lb)

and the property class category is 8.8.

12 - Cylinder screw with hexagon socket

M6DIN912 (length of the screw depending

on the torch mount)

14 - Cylindrical pins Ø4×20

5.1.1.1 Torch installation with adjustable mount

Torch mounts with a central clamping assembly can only be fastened on the journal of the

mounting flange. For this, the mounting flange must be fastened first.

1. If applicable, carefully press the cylindrical pins (1) into the corresponding holes in the

mounting flange. The pins should protrude by approximately 5 mm (0.2 in.).

2. Position the mount on the safety-off mechanism RTKS-2 and carefully insert the

cylindrical pins (1) into the holes provided. In doing so, take the later position of the

torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

3. Then screw down the mounting flange evenly using the enclosed cylinder screws with

hexagon socket (2).

LET OP!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (2) is 7.1 Nm (62.8

in.lb) and the property class category is 8.8.

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 25 -

4. Unscrew the axial cylinder screw with hexagon socket (4) out of the mounting flange

together with the washer (3).

1 - Cylindrical pins Ø4×14 3 - Washer Ø9 mm

2 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×16

4 - Axial cylinder screw with hexagon

socket M8×16

5. Place the torch mount (5) onto the journal (6) of the mounting flange, paying attention

while doing so to the exact alignment of the feather key (7) and the corresponding

groove (7a).

6. Insert the clamping mandrel (8) into the lateral hole (see illustration) and position it so

that the mating surfaces (9a) of the clamping mandrel rest on the mating surface (9) of

the journal.

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 26 -

7. Fix the clamping mandrel from the opposite side using the M6 cylinder screw with

hexagon socket (10) and the Ø22 mm washer (11).

8. Screw the axial cylinder screw (4) with the Ø9 mm washer (3) into the mounting flange

and tighten firmly.

3 - Washer Ø9 mm 8 - Clamping mandrel

4 - Axial cylinder screw with hexagon

socket M8×16

9 - Mating surface of mounting flange

5 - Torch mount 9a - Mating surfaces of clamping mandrel

6 - Mounting flange journal 10 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×30

7 Feather key 11 - Washer Ø22×6.4 mm

7a - Groove for feather key

5.1.2 Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2

The cable assembly must be aligned to the intended use in length and design. The type of

cooling for the torch and the cable assembly must be the same (either gas or water cooled

respectively). In order to prevent damage to the torch system and other components, it is

imperative to observe the following instructions.

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 27 -

VOORZICHTIG!

• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of

action of the robot.

• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.

• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become

entangled.

• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer,

must not crush or bend the cable assembly.

• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly

may become twisted.

• Chafing on the robot or other objects must be excluded.

1. Unscrew the cylinder screws (1) and lift off the top section (2) of the torch mount.

2. Insert the feather key (4) into the recess of the neck support flange (3) from below.

3. Align the neck support flange (3) including the feather key (4) to the groove (5) of the

torch mount and push into the groove right up to the stop of the flange.

4. Hold the cable assembly in this position and simultaneously place the top section (2)

back onto the torch mount. First screw both cylinder screws (1) loosely in to about the

same length, then tighten alternately. The top section (2) of the mount should have an

even gap to the bottom section.

The front part of the cable assembly is directly clamped into the torch mount (see

illustration below).

1 - Cylinder screws 4 - Feather key

2 - Torch mount top section 5 - Groove for feather key

3 - Neck support flange

5.1.3 RTKS-2 wire feeder connection

In order to be able to create the connection, the cable assembly must be mounted as

described in the "Installing the cable assembly" section and equipped following "Installing the

wire guide" section. Only then can the central and media connection take place. Proceed as

described below:

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 28 -

1. Connect the central connector of the cable assembly (2) to the wire feeder cabinet

socket. Tighten the central connector sleeve nut fingertight. Do not use tools.

1 - Burndy Connector 4 - Return of heated water (red cap)

2 - EURO central connector 5 - Return of heated water (red cap)

3 - Air blow-out 6 - Main Wire feeder

2. For water cooled systems. Connect the water hoses to the cooling circuit. The end of

the hose marked blue (4) is connected to the water outlet, and the end marked red (5)

is connected to the water return.

3. Connect the blow-out line (3) to the corresponding connection of the feeder.

4. Connect the Burndy Connector to the wire feeder. (1) to the feeder. See section

"Electrical connections".

LET OP!

All hoses and the control line must be installed so they can not bend or get

damaged!

5.1.4 RTKS-2 electrical connections

5.1.4.1 RTKS-2 safety-off mechanism connection

The switch for the safety-off functionality RTKS-2 is connected through the control cable,

see (3) in the illustration below. This connects to the RTKS-2 unit via the 4-pole plug (4) that

contains circuits for the push-button (6) and the safety-off signal (7).

If a collision is detected, the control circuit for the safety-off signal (7), which is normally

closed, will be interrupted.

Rating of the control circuit: max. 48 V / 1 A

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 29 -

2 - Burndy connector 5 - RTKS-2 connector for control cable plug

4 - Control cable plug

Burndy-koppelpennen

A. Touch sense-gasmondstuk

C. Botsingssensor

D. Botsingssensor

E. Invoer

F. 0V

G. + motorspanning

H. - motorspanning

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality, the connection is

accomplished with a 1-wire connection.

Rating of the control circuit: max 50 V / 5 A.

GEVAAR!

If the nozzle sense function is not being used, the open end of the control cable on

the power source connection side must be properly isolated in order to avoid short

circuits. During certain problems on the torch head, the full welding potential may be

present on this cable.

VOORZICHTIG!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the

maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the

system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

5.1.5 RTKS-2 Torch installation

Continue according to section "Torch installation".

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 30 -

5.2 RTFL-2 standard arm installation

5.2.1 RTFL-2 rigid mount

1. Position the RT FL-2 (2) with the index pin on the robot arm and fix it with the hexagon

socket screw included.

The FL-2 is directly compatible with robots with tool flange according to DIN ISO

9409-1-A40 (diameter 40mm, 4×M6). If the rigid mount does not fit, use an adapter

flange (3).

LET OP!

Ensure that the index pin is located correctly. The maximum torque of 1.2Nm

(10.5in.lb) must be observed for the fastening of the adapter flange screws.

Prevent self-loosening of the screws by using suitable thread locking

measures.

2. Install torch mount (1). Only torch mounts having a hole pattern equivalent with the

mounting surface may be attached. If necessary, carefully press the cylindrical pins (4)

into the corresponding holes in the bracket. The pins should protrude by

approximately 5mm (0.2in.). Position the torch mount on the RTFL-2 (2) and

carefully insert the cylindrical pins (4) into the holes provided. Take the position of the

torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.

3. Screw the mount evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (5).

LET OP!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (5) is 6Nm (53in.lb)

and the property class category is 8.8.

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 31 -

Side view

4 - Cylindrical pins Ø4×20

5 - Cylinder screw with hexagon socket M6

DIN 912 (length of the screw depending on

the torch mount)

Torch installation with adjustable mount

Torch mounts with a central clamping assembly can only be fastened on the journal of the

mounting flange. For this, the mounting flange must be fastened first.

1. If applicable, carefully press the cylindrical pins (1) into the corresponding holes in the

mounting flange. Avoid the formation of burrs. The pins should protrude by

approximately 5 mm (0.2 in.).

2. Position the mount on the RTFL-2 and carefully insert the cylindrical pins (1) into the

holes provided. In doing so, take the later position of the torch into account. Two

mounting positions may be potentially possible.

3. Then screw down the mounting flange evenly using the enclosed cylinder screws with

hexagon socket (2).

LET OP!

The maximum tightening torque for the cylinder screw (2) is 7.1 Nm (62.8

in.lb) and the property class category is 8.8.

4. Unscrew the axial cylinder screw with hexagon socket (4) out of the mounting flange

together with the washer (3).

1 - Cylindrical pins Ø4×14 3 - Washer Ø9 mm

2 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×16

4 - Axial cylinder screw with hexagon

socket M8×16

5. Place the torch mount (5) onto the journal (6) of the mounting flange, paying attention

while doing so to the exact alignment of the feather key (7) and the corresponding

groove (7a).

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 32 -

6. Insert the clamping mandrel (8) into the lateral hole (see illustration) and position it so

that the mating surfaces (9a) of the clamping mandrel rest on the mating surface (9) of

the journal.

7. Fix the clamping mandrel from the opposite side using the M6 cylinder screw with

hexagon socket (10) and the Ø22 mm washer (11).

8. Screw the axial cylinder screw (4) with the Ø9 mm washer (3) into the mounting flange

and tighten firmly.

3 - Washer Ø9 mm 8 - Clamping mandrel

4 - Axial cylinder screw with hexagon

socket M8×16

9 - Mating surface of mounting flange

5 - Torch mount 9a - Mating surfaces of clamping mandrel

6 - Mounting flange journal 10 - Cylinder screw with hexagon socket

M6×30

7 - Feather key 11 - Washer Ø22×6.4 mm

7a - Groove for feather key

5.2.2 RTFL-2 torch installation

Continue according to section "Torch installation".

5.3 RTKSC-2 hollow wrist system installation

5.3.1 RTKSC-2 mount with safety off mechanism

VOORZICHTIG!

For hollow wrist systems make sure that the clear space around the robot is at least

Ø45 mm (1.8 in.) around the wrist and 50 mm (2.0 in.) near the wire feeder.

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 33 -

1. Remove the three screws (2) from the front cover (3) of the torch mount and carefully

pull the cover off the RTKSC-2 main body (5). Take care not to damage the micro

switches installed inside the assembly.

1 - Hexagon wrench 4 mm 4 - Rubber boot

2 - 3× M5×12 screws 5 - RT KSC-2 main body

3 - RT KSC-2 front cover

1. Pull off the rubber boot (4) from the RTKSC-2 main body (5) to the front.

2. Now position the RTKSC-2 main body (5) on the adapter flange (7) so that the index

pin is correctly seated. Attach with the screws (6) enclosed.

3. Reinstall the rubber boot (4) on the RTKSC-2 main body (5) and make sure it is

correctly located in the grooves on the front and back flange.

4. Istall the adapter flange (7) on the robot.

Fastening torque max. 2.2 Nm (19.5 in.lb).

1 - Hexagon wrench 4 mm 3 - 3× M5×12 hexagon socket screws

2 - Rubber boot 4 - Adapter flange

5.3.2 Mounting the cable assembly

LET OP!

In order to adjust the wire feeder position to the cable assembly length, it must be

mounted on an adjustable support with a possible movement of ±2-3cm (±1in.) to

the back and to the front. The length of the cable assembly must be determined

from the centred mounting position of the wire feeder.

1. Move the robot arm into a completely straight position, see illustration below. Make

sure that (1) axis 6 (rotation around the torch axis) is in 0° position.

2. Move the feeder (3) completely to the back in order to create space for inserting the

cable assembly. If it is not possible to move the feeder sufficiently, it should be

removed from the robot.

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 34 -

3. Insert the cable assembly with the coupling (2) first into the robot arm and feed it

through the robot wrist.

4. The feeder should only be installed again after the correct mounting position with

respect to the cable length has been determined. (See section "Installing the cable

assembly").

VOORZICHTIG!

Axis 6 must be in 0° position.

5.3.2.1 RTKSC-2 feeder cabinet connections

When installed for the first time, the position of the wire feeder cabinet must be adjusted to

the length of the cable assembly. First, the robot arm must be fully extended (straight).

VOORZICHTIG!

As long as the correct position of the feeder corresponding to the length of the cable

assembly has not been determined, be careful when moving the robot arm and

avoid overstretching the cable. It is helpful to loosen the positioning screws of the

feeder before moving the robot arm to allow the feeder to follow the cable assembly.

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 35 -

1. Loosen the sliding mechanism of the wire feeder and connect the cable assembly.

2. Now adjust the position of the wire feeder to suit the length of the Infiniturn or Helix

cable, as indicated with "A" in the illustration below.

VOORZICHTIG!

When adjusting the position of the feeder cabinet, make sure that the cable

assembly is not under stress when the robot arm is in stretched-out position.

It is normal for the cable assembly to sag slightly, it should never be taut.

3. Before securing the wire feeder in its permanent position, ensure that the Euro

connectors are tightly connected. Then turn the torch mount down and up again

(rotating on the axis 5), in order not to tighten the cable assembly too much against

the feeder (see illustration above). Once this is done, tighten the feeder in that

position.

4. For water cooled systems, connect the water lines to the cooling circuit. See section

"Cable assemblies for hollow wrist systems" in the TECHNICAL DATA chapter for

indications.

The hose with the blue rubber cap is for cooling water to the torch, the hose with the

red rubber cap returns the heated water. Make sure the hoses will not kink or get

otherwise blocked.

LET OP!

A Helix cable assembly used for a gas cooled system must not be connected

to a cooling circuit. As the water connections are not needed, they may be cut

off.

5. Connect the blow-out hose (black rubber cap) to the corresponding outlet of the wire

feeder.

LET OP!

If the blow-out function is not used, the blow-out hose must be sealed with the

rubber cap enclosed. With Infiniturn systems, the blow-out air must be

supplied to the corresponding connection hose, if it is not permitted to connect

blow-out air to the shield gas connection!

6. Install the necessary plug on the control cable and connect it to the safety off circuit

interface of the wire feeder (see section "Electrical connections").

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 36 -

5.3.3 RTKSC-2 cable assembly

The cable assembly must be aligned to the intended use in length and design. The type of

cooling for the torch and the cable assembly must be the same (either gas or water cooled

respectively). In order to prevent damage to the torch system and other components, it is

imperative to observe the following instructions.

VOORZICHTIG!

• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of

action of the robot.

• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.

• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become

entangled.

• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer,

must not crush or bend the cable assembly.

• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly

may become twisted.

• Chafing on the robot or other objects must be excluded.

5.3.3.1 RTKSC-2 cable assembly installation

LET OP!

For some robots, it may be possible to deviate from this order, and first connect the

cable assembly to the RTKSC-2, then thread the cable from the front through the

robot arm. If in doubt, follow the suggested order.

1. Loosen the three screws (7) with the associated washers and remove them from the

RTKSC-2 cover (1). See illustration below.

2. Install the supplied O-rings (4) into the grooves in the cover (1).

3. Pull the cable assembly approximately 15 cm (6 in.) from the main body (3).

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 37 -

4. Insert the coupling (2) into the socket of the cover (1) as shown. Align the index pin (6)

with the index hole (5) in the main body and insert completely.

LET OP!

Make sure that the position of the O-rings are not shifted by the index pin

during the assembly.

1 - RTKSC-2 cover 5 - Index hole

2 - Coupling 6 - Index pin

3 - RTKSC-2 main body 7 - 3× M5×35 screws

4 - 3× O-ring for water cooled systems 11 - Control cable connector

5. Insert the three screws (7) with the associated washers (8) and tighten gently with the

enclosed hexagonal wrench, see below illustration.

Fastening torque approximately 2 Nm (18 in.lb).

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 38 -

6. If present, insert the control cable plug (10) into the connector (11) and make sure it is

firmly seated.

7 - 3× M5×35 screw 11 - Control cable connector

8 - Washer 12 - 2× Micro switch

10 - Control cable plug 13 - Index pin

7. Gently push back the cable assembly into the robot arm and carefully seat the

RTKSC-2 cover (1) in place. Observe the index pin (13) to be in the correct position.

Make sure the two micro switches (12) are not damaged if present.

8. Insert the three M5 screws (14) and tighten without excessive force.

13. Index pin

14. 3× M5×12 screws

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 39 -

5.3.3.2 RTKSC-2 electrical connections

LET OP!

After connecting the control cable, secure the cable in order to protect it from getting

caught while the robot is moving.

Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the

manufacturer's documentation for details. The link to the robot control is then

implemented via the power source controller.

RTKSC-2 safety-off mechanism connection

The switch for the safety-off functionality RTKSC-2 is connected through the control cable,

see (3) in the illustration below. This connects to the RTKSC-2 unit via the control cable plug

(1).

The safety-off signal requires a 2-wire connection (black/black) to the safety-off circuit in the

robot control (5).

If a collision is detected, the control circuit (normally closed) will be interrupted (4).

Rating of the control circuit: max. 48 V / 1 A.

1 - Control cable plug 3 - Burndy connector VVV

2 - EURO central connector

Burndy-koppelpennen

A. Touch sense-gasmondstuk

C. Botsingssensor

D. Botsingssensor

E. Invoer

F. 0V

G. + motorspanning

H. - motorspanning

RTKSC-2 nozzle sense function connection

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality.

The connection is accomplished with a 2-wire connection (black/black) to the nozzle sense

circuit in the robot control (5), see illustration below.

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 40 -

Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the

manufacturer's documentation for details. The link to the robot control is then implemented

via the power source robot interface.

Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.

GEVAAR!

If the nozzle sense function is not being used, the open end of the control cable on

the power source connection side must be properly isolated in order to avoid short

circuits. During certain problems on the torch head, the full welding potential may be

present on this cable.

VOORZICHTIG!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the

maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the

system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

1 - Control cable plug 3 - Control cable

2 - EURO central connector

5.3.4 RTKSC-2 torch installation

Continue according to section "Torch installation".

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 41 -

5.4 RTFLC-2 installation

5.4.1 RTFLC-2 mount

1. Remove the three M5 screws (2) from the front cover (3) of the RT FLC-2 torch mount

and carefully pull the cover off the main body (4).

1 - Hexagon wrench 4 mm 3 - RT FLC-2 front cover

2 - 3× M5×12 screws 4 - RT FLC-2 main body

2. Now position the RT FLC-2 main body (4) on the adapter flange (6) so that the index

pin is correctly seated. Attach with the screws (5) enclosed

Fastening torque max. 2.2 Nm (19.5 in.lb).

1 - Hexagon wrench 4 mm 5 - 3× M5×12 hexagon socket screws

4 - RT FLC-2 main body 6 - Adapter flange

5.4.2 RTFLC-2 wire feeder connection

5.4.2.1 Feeding through the robot arm

LET OP!

In order to adjust the wire feeder position to the cable assembly length, it must be

mounted on an adjustable support with a possible movement of ± 2-3 cm (± 1 in.) to

the back and to the front. The length of the cable assembly must be determined

from the centred mounting position of the wire feeder.

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 42 -

1. Move the robot arm into a completely straight position, see illustration below. Make

sure that (1) axis 6 (rotation around the torch axis) is in 0° position.

2. Move the feeder (3) completely to the back in order to create space for inserting the

cable assembly. If it is not possible to move the feeder sufficiently, it should be

removed from the robot.

3. Insert the cable assembly with the coupling (2) first into the robot arm and feed it

through the robot wrist.

4. The feeder should only be installed again after the correct mounting position with

respect to the cable length has been determined. (See section "Installing the cable

assembly").

VOORZICHTIG!

Important! Axis 6 must be in 0° position.

5.4.2.2 RTFLC-2 feeder cabinet connections

When installed for the first time, the position of the wire feeder cabinet must be adjusted to

the length of the cable assembly. First, the robot arm must be fully extended (straight).

VOORZICHTIG!

As long as the correct position of the feeder corresponding to the length of the cable

assembly has not been determined, be careful when moving the robot arm and

avoid overstretching the cable. It is helpful to loosen the positioning screws of the

feeder before moving the robot arm to allow the feeder to follow the cable assembly.

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 43 -

1. Loosen the sliding mechanism of the wire feeder and connect the cable assembly.

Refer to the instruction of the feeder manufacturer.

2. Now adjust the position of the wire feeder to suit the length of the Infiniturn or Helix

cable, as indicated with "A" in the illustration below.

VOORZICHTIG!

When adjusting the position of the feeder cabinet, make sure that the cable

assembly is not under stress when the robot arm is in stretched-out position.

It is normal for the cable assembly to sag slightly, it should never be taut.

3. Before securing the wire feeder in its permanent position, ensure that the Euro

connections are tightly connected. Then turn the torch mount down and up again

(rotating on the axis 5), in order not to tighten the cable assembly too much against

the feeder (see illustration above). Once this is done, tighten the feeder in that

position.

4. For water cooled systems, connect the water lines to the cooling circuit. See section

"Cable assemblies for hollow wrist systems" in the TECHNICAL DATA chapter for

indications.

The hose with the blue rubber cap is for cooling water to the torch, the hose with the

red rubber cap returns the heated water. Make sure the hoses will not kink or get

otherwise blocked.

LET OP!

A Helix cable assembly used for a gas cooled system must not be connected

to a cooling circuit. As the water connections are not needed, they may be cut

off.

5. Connect the blow-out hose (black rubber cap) to the corresponding outlet of the wire

feeder.

LET OP!

If the blow-out function is not used, the blow-out hose must be sealed with the

rubber cap enclosed. With Infiniturn systems, the blow-out air must be

supplied to the corresponding connection hose, if it is not permitted to connect

blow-out air to the shield gas connection!

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 44 -

6. Install the necessary plug on the control cable and connect it to the safety off circuit

interface of the wire feeder (see section "Electrical connections").

5.4.3 RTFLC-2 cable assembly

The cable assembly must be aligned to the intended use in length and design. The type of

cooling for the torch and the cable assembly must be the same (either gas or water cooled

respectively). In order to prevent damage to the torch system and other components, it is

imperative to observe the following instructions.

VOORZICHTIG!

• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of

action of the robot.

• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.

• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become

entangled.

• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer,

must not crush or bend the cable assembly.

• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly

may become twisted.

• Chafing on the robot or other objects must be excluded.

5.4.3.1 RTFLC-2 cable assembly installation

In a hollow wrist system the recommended order of installation is to feed the cable assembly

through the robot arm before connecting the cables to the torch mount.

When the cable assembly is correctly installed in the hollow wrist, continue the installation

according to the procedure described below.

LET OP!

For some robots, it may be possible to deviate from this order, and first connect the

cable assembly to the RTKSC-2 and RTFLC-2, then thread the cable from the front

through the robot arm. If in doubt, follow the suggested order.

1. Loosen the three screws (7) with the associated washers and remove them from the

RTFLC-2 cover (1). See illustration below.

2. Install the supplied O-rings (4) into the grooves in the cover (1). For gas cooled

systems, only one O-ring (4a) is needed, for water cooled systems all three O-rings

are needed.

3. Pull the cable assembly approximately 15 cm (6 in.) from the main body (3).

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 45 -

4. Insert the coupling (2) into the socket of the cover (1) as shown. Align the index pin (6)

with the index hole (5) in the main body and insert completely.

LET OP!

Take great care that the position of the O-rings is not shifted by the index pin

during the assembly.

1 - RT FLC-2 cover 5 - Index hole

2 - Coupling 6 - Index pin

3 - RT FLC-2 main body 7 - 3× M5×35 screws

4 - 3× O-ring for water cooled systems 11 - Control cable connector

5. Insert the three screws (7) with the associated washers (8) and tighten gently with the

enclosed hexagonal wrench, see below illustration.

Fastening torque approximately 2 Nm (18 in.lb).

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 46 -

6. If present insert the control cable plug (10) into the connector (11) and make sure it is

firmly seated.

7 - 3× M5×35 screw 11 - Control cable connector

8 - Washer 12 - 2× Micro switch

10 - Control cable plug 13 - Index pin

7. Gently push back the cable assembly into the robot arm and carefully seat the

RTFLC-2 cover (1) in place. Observe the index pin (13) to be in the correct position.

Make sure the two micro switches (12) are not damaged if present.

8. Insert the three M5 screws (14) and tighten without excessive force.

13 - Index pin 14 - 3x M5x12 screws

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 47 -

5.4.4 RTFLC-2 electrical connections

LET OP!

After connecting the control cable, secure the cable in order to protect it from getting

caught while the robot is moving.

Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the

documentation of the manufacturer for details. The link to the robot control is then

implemented via the power source controller.

5.4.4.1 RTFLC-2 hollow wrist system with Infiniturn cable assembly

Connecting the nozzle sense function

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality.

The connection is accomplished with a 2-wire connection (black/black) to the nozzle sense

circuit in the robot control (5), see illustration below.

Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the

manufacturer's documentation for details. The link to the robot control is then implemented

via the power source robot interface.

Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.

GEVAAR!

If the nozzle sense function is not being used, the open end of the control cable on

the power source connection side must be properly isolated in order to avoid short

circuits. During certain problems on the torch head, the full welding potential may be

present on this cable.

VOORZICHTIG!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the

maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the

system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

1 - Control cable plug 3 - Control cable

2 - EURO central connector

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 48 -

5.4.4.2 RTFLC-2 hollow wrist system with Helix cable assembly

Connecting the nozzle sense function

If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality.

The connection is accomplished with a 1-wire connection (green) to the nozzle sense circuit

in the robot control (5), see illustration below.

Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the

manufacturer's documentation for details. The link to the robot control is then implemented

via the power source robot interface.

Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.

GEVAAR!

If the nozzle sense function is not being used, the open end of the control cable on

the power source connection side must be properly isolated in order to avoid short

circuits. During certain problems on the torch head, the full welding potential may be

present on this cable.

VOORZICHTIG!

After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the

maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the

system.

Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.

1 - Control cable plug 3 - EURO central connector

2 - Control cable 4 - Burndy connector

5.5 Torch installation

Be sure to use the correct version of the torch mount and cable assembly (water or gas

cooled).

5.5.1 Torch neck equipment

The torch neck, see (1) in the illustration below, must always be equipped to suit the wire

diameter and material.

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 49 -

1. Select the correct wire guide, contact tip (4), tip holder (2), gas nozzle (5), and gas

diffuser/spatter protection (3). You will find an exact overview and possible alternative

equipment elements for various torch models in the spare parts list. Only use original

ESAB parts; only then is the fitting accuracy ensured.

2. Firmly tighten the tip holder and the contact tip using a suitable tool for example the

enclosed monkey wrench.

3. When using a split wire guide, remove the installed guide nipple including the o-ring

from the torch flange upon delivery if necessary (see section "Installing the neck

liner").

VOORZICHTIG!

The torch must be completely equipped before welding, especially the gas

diffuser and/or spatter protection and all necessary insulators have to be

installed according to the spare parts list. Welding without these items may

cause immediate destruction of the torch.

1 - Torch neck 4 - Contact tip

2 - Tip holder 5 - Contact tip

3 - Gas diffuser

5.5.2 Aristo RT torch neck installation

LET OP!

Check the O-rings on the flange of the torch neck before mounting. Replace the

O-rings if damaged or lost. Missing or faulty O-rings will lead to leaks of shielding

gas and coolant.

1. For hollow wrist systems, insert the torch into the torch mount in the correct

orientation, so that the locator pin fits into the slot of the RTKSC-2 or RTFLC-2

interface, see (A) in the illustration below. For standard systems, attach the torch to

the RT flange of the cable assembly, (B) in the illustration below.

Installation is only possible in the correct orientation.

2. Tighten the locking nut of the torch neck.

LET OP!

Only tighten by hand, never use tools or excessive force.

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 50 -

3. The correct seating of the torch can be checked by means of the window (1). If the

torch has been correctly mounted, no gap should be seen through the window (1).

5.6 Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm

Installing the wire guide

Choose the wire guide or liner depending on the filler wire material and diameter to be used,

see the spare parts list. Accurate performance of the system can only be guaranteed when

using original ESAB wire guides.

The recommended wire guide is the split wire guide, which consists of the neck liner and a

separate guide in the cable assembly. The front part of the wire guide, which is most

stressed, can be exchanged easily and independently of the cable assembly wire guide.

For correct installation, the following steps must be followed (example for Euro central

connector).

5.6.1 Installing the neck liner

The neck liner must be selected to fit the material and diameter of the welding wire, see the

spare parts list.

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 51 -

1. If present, remove the central guide nipple (1), from the torch neck using a hexagon

wrench (size 6 mm) or a large flat-blade screwdriver.

LET OP!

The guide nipple (1) can only be used with one-piece liners and must not be

used with the standard RT or hollow wrist system.

2. When replacing the neck liner:

Unfasten the sleeve nut and remove the torch neck.

Unfasten the liner nipple using a hexagon wrench (size 6 mm) and remove nipple and

liner from the torch neck.

3. Remove the gas nozzle and the contact tip.

4. Insert the new neck liner (2) into the torch. Carefully tighten the guide nipple using a

suitable tool, e.g. a hex-wrench (size 6 mm) or a large flat-blade screwdriver.

5. Cut the neck liner flush with the tip holder and remove the neck liner from the torch.

6. Install the contact tip.

7. Insert the neck liner again. It will be stopped by the contact tip. Measure the excess

liner sticking out of the neck.

8. Remove the liner again and shorten the front end by the measured length. Carefully

deburr the edge and make sure that the inner hole is not blocked.

9. Reinstall the neck liner and tighten the guide nipple in the neck.

5.6.2 Installing a split wire guide in the cable assembly

The correct liner must be inserted to suit the filler material and the wire diameter, see the

spare parts list.

The wire guide is inserted through the cable assembly from the rear, reaching the guide

nipple that is installed in the flange where the torch neck will be attached. The following

worksteps must be followed in order to correctly determine the wire guide length. (Example

for Euro central connector).

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 52 -

1. For standard RT system: Install the guide nipple (1) in the center hole of the neck

support flange, see illustration A below.

For hollow wrist system: Install the guide nipple (1) into the torch interface of the

RTKSC-2 / RTFLC-2 cover, see illustration B below.

2. Remove the sleeve nut (2) from the central connector, and remove the old wire guide.

3. Insert the wire guide through the central connection and push forwards as far as it will

go into the guide nipple (1), applying light pressure.

VOORZICHTIG!

Ensure that the wire guide has advanced right up to the stop at the front,

rotating and pushing forward gently.

4. Measure the excess length that needs to be cut from the wire guide.

5. Remove the wire guide again and shorten the front end by the measured length.

Steel liner: grind down the burred edges if needed.

Plastic liner: make a clean cut and chamfer the edges (e.g. with a pencil sharpener)

LET OP!

Make sure the inner opening of the liner is not obstructed by the cut wire end.

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 53 -

6. Reinstall the wire guide and attach the sleeve nut (2).

LET OP!

For hollow wrist systems where Infiniturn and Helix cable assemblies are

used, wire guides should be installed without tension so that the ends of the

liners may rotate freely.

Important note when using a plastic liner:

The wire channel between the drive rolls of the feeder and the central

connector of the torch must be fitted with a plastic liner. Depending on the

design of the feeder, a piece of plastic liner inserted into a brass guide tube

can be used.

During wire run-in, make sure that the wire is fed correctly into the plastic liner

of the torch. If necessary, remove the cable assembly from the feeder and

insert the wire, then reattach.

5.6.3 Installing a continuous wire guide in the cable assembly

Installing a steel liner

The wire guide is inserted through the cable assembly from the rear and reaches to the

contact tip. The following worksteps must be followed for the correct calculation of the length

(example for Euro central connector):

1. Install the torch (see section "Torch neck equipment").

2. Remove the gas nozzle and contact tip from the torch.

3. Remove the sleeve nut (D) from the Euro connector.

4. Push in the liner through the central connector and fix with the sleeve nut.

5. Cut off the liner flush with the nozzle holder. To determine the thread projection of the

contact tip, pull the liner backwards and screw in the contact tip.

6. Push the liner forwards as far as it will go to the contact tip applying light pressure on

the liner and measure the length to be shortened at the rear.

7. Now remove the liner again and cut the excess length measured off it’s front end. If

needed, grind down the burred edges. Make sure the inner opening of the liner is not

obstructed by the cut wire end.

8. The insulation of the liner must be removed after cutting off in the front area, such that

the insulation protrudes out of the RM2 flange by approx. 5 cm. For this, briefly

remove the torch neck.

9. Push the liner back in again and fix with the sleeve nut (D), see above. Re-install the

gas nozzle.

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 54 -

Installing a plastic liner

1. Mount the torch neck (see section "Torch neck equipment") and equip it with a gas

nozzle and contact tip.

2. Remove the sleeve nut (D) from the Euro connector.

3. Cleanly cut off the liner, slightly break the outer edges, point slightly (e.g. with a pencil

sharpener).

4. Insert the liner through the central connector into the cable assembly with fitted torch.

If it gets stuck, rotate the liner to free it and facilitate installation.

LET OP!

Make sure the liner is completely inserted by rotating it and slightly pushing it

forward, until you can feel it has reached its stop.

5. Mount the nipple (B) and the O-Ring (C), move it to the right position and fix it with the

sleeve nut (D) of the Euro central connector.

6. Measure the required overlap needed inside the wire feeder cabinet and cut the liner

accordingly.

5.7 Adjust the narrow gap contact tip

The adjusting tool RT42-NG is designed for the narrow gap torch necks RT42W-NG,

RT42G-NG and RT 82W-0°NG, torches with curved narrow gap contact tip. It facilitates the

precisely repeatable and fast changing of the curved contact tip.

LET OP!

The adjusting tool must be securely fastened to a stable base, in order to prevent

the position of the device in relation to the robot cannot change unintentionally. If the

exact orientation of the device is lost, the alignment of the contact tip used for the

elaboration of the welding programs can no longer be reproduced with precision.

Select a position within the operating range of the robot for orientation (alignment) of the

contact tip to the torch. Fasten the adjusting tool firmly to a base using the fastening grooves

provided for this purpose. Fastening material is not included with the adjusting tool. Select

fastening material (screws) to suit the existing conditions.

Save all motion sequences and stop positions required to change or align the wearing parts

to a separate robot program.

Before programming the welding tasks: plan at which orientation the contact tip is to stand in

relation to the torch. The torch must then be positioned in the desired rotational position and

the contact tip aligned using the adjusting device. Only then may the welding task be

programmed. If different orientations of the contact tip are required for various welding tasks,

the contact tip has to be aligned to the new position when the welding task is changed.

WAARSCHUWING!

The gas nozzle and the torch head become very hot during welding. Always allow

the torch to cool down before replacing wearing parts or adjusting the contact tip.

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 55 -

Adjust the contact tip

Move the robot torch to a position parallel to

the opening of the adjusting tool (2). Maintain

a sufficient distance to the work table to be

able to comfortably remove the gas nozzle.

Define this position in your robot program as

the wearing parts change position (stop

position 1).

Remove the gas nozzle by pulling it

downwards. Remove the welding wire in the

contact tip if necessary.

Loosen the counter nut (4) of the contact tip

while counter-holding the nozzle holder at the

wrench flat (3).

Unscrew the contact tip including the counter

nut from the nozzle holder and replace the

nozzle holder if necessary.

Completely screw the counter nut (4) onto the

new contact tip. Screw the contact tip

including the counter nut into the nozzle

holder.

Align the contact tip until it is parallel to the

opening of the adjusting tool. If necessary,

slightly unscrew the contact tip so that it can

be easily turned in both directions.

5 INSTALLATION

0463 373 101

- 56 -

LET OP!

The contact tip must be able to be

easily moved by hand in both

directions in order to enable the

threading of the adjusting tool.

Place the robot torch or contact tip directly in

front of the opening of the adjusting tool (2)

(stop position 2).

Insert it slowly from the front until it is

completely inserted into the device (stop

position 3).

The contact tip was aligned exactly in the

device during insertion. Now cautiously

tighten the counter nut (4) in this position,

while counter holding the nozzle holder at the

wrench flat.

Slowly move the robot torch out of the

adjusting gauge, return to stop position 1 and

push on the gas nozzle as far as it will go.

Allow the welding wire to run into the contact

tip and bring the robot arm into welding

position.

6 OPERATION

0463 373 101

- 57 -

6 OPERATION

VOORZICHTIG!

Before starting the system, check the whole installation according to the

manufacturer's instructions and applicable safety regulations.

Check the following to make sure that the system has been installed correctly:

1. Are all parts securely attached (torch, torch mount, flanges, safety-off device, cable

assembly, and wire feeder cabinet)?

2. Are all media hoses connected correctly and protected from damage?

3. Is the EURO central connector or direct connector fastened tightly?

4. Is the cable assembly length correct and suitable for the installation and can the cable

rotate freely? The cable must not be bent sharply. Any risk of the cable getting caught

on another object must be eliminated.

5. Is the control cable of the safety-off circuit connected and functioning? Move torch by

hand to test (RTKSC-2 and RTKS-2 only).

6. Is the torch firmly attached and is it completely equipped?

7. Is the wire guide installed according to the manual?

8. Are all lines and tubes arranged so that they cannot be damaged or bent?

The wire run-in can now be started, either via the wire run-in pushbutton or via the wire run-in

at the feeder.

6.1 Important information for programming (hollow wrist system

only)

Fast rotation of axis 6 of the robot will significantly stress the cable assembly. In certain

cases, this can lead to damage or destruction of the cable. In order to maximize the lifetime

of the cable, we strongly suggest respecting the following limitations when programming the

robot.

Position of axis 5 Max. rotational speed of axis 6

0 – 60° 100 % (no limitations)

60° – 80° 300°/sec (approximately 50 % of max. robot speed)

> 80° 120°/sec (approximately 20 % of max. robot speed)

LET OP!

The above values are only indications. For information on the exact rotational speed

limits, refer to the individual robot manual or contact the robot supplier.

To reposition the torch quickly, the robot arm may have to be slightly extended first to achieve

a bending angle of max. 60° of axis 5. In this position, the maximum available rotation speed

of axis 6 can be used.

When using the ESAB Helix cable assembly, the max. rotation of ±270° from the neutral

position must not be exceeded.

6 OPERATION

0463 373 101

- 58 -

VOORZICHTIG!

While axis 5 is bent more than 60°, the rotational speed of the torch around axis 6

must be limited, see table above.

Otherwise, the cable assembly may be damaged.

7 SERVICE EN ONDERHOUD

0463 373 101

- 59 -

7 SERVICE EN ONDERHOUD

WAARSCHUWING!

Voordat onderhoudswerkzaamheden aan het systeem worden uitgevoerd, moet de

hoofdstroomtoevoer van de installatie worden uitgeschakeld. Neem de

veiligheidsvoorschriften vooraan in deze handleiding in acht.

Beschadigde lastoortsen of kabelpakketten mogen niet worden gebruikt! Bekende

defecten moeten worden gerepareerd door gekwalificeerd personeel voordat de

apparatuur weer wordt gebruikt.

WAARSCHUWING!

Gevaar van brandwonden! Het gasmondstuk en de lastoortskop worden tijdens het

lassen erg heet. Laat de lastoorts afkoelen voordat onderhoudswerkzaamheden

worden uitgevoerd.

WAARSCHUWING!

Volg deze instructies op om lichamelijk letsel of schade aan uw installatie te

voorkomen:

1. Reparaties aan de lastoortssteun RTKSC-2 of RTFLC-2, het

veiligheidsuitschakelmechanisme RTKS-2, het kabelpakket of de

Infiniturn-mediakoppeling mogen uitsluitend door

ESAB-serviceondersteuning worden uitgevoerd.

2. De Infiniturn-mediakoppeling mag nooit worden geopend. Deze bevat geen

onderdelen die door de gebruiker kunnen worden onderhouden en zal door

demontage onherstelbaar worden beschadigd.

3. Demonteer de RTKSC-2 of RTKS-2 nooit. Dit is een veerbelast

mechanisme. Onjuist hanteren kan ernstig letsel tot gevolg hebben.

7.1 Verplichte controles en handelingen

Vóór elk gebruik:

• Controleer de lastoorts, de contacttip, het gasmondstuk, de halsgeleider, de kabels en

de totale apparatuur op algemene schade.

LET OP!

Om de stilstandtijd tot een minimum te beperken, verdient het aanbeveling om te

wisselen tussen twee lastoortshalzen, zodat u altijd een nieuw uitgeruste en

gebruiksklare lastoortshals hebt.

Om de 8 bedrijfsuren (afhankelijk van de toepassing):

• Vervang de contactpunt.

Dagelijks:

• Voer met de hand een functionele controle van het veiligheidsuitschakelmechanisme

uit.

• Voer een visuele inspectie op schade (bijvoorbeeld verbuigingen of barsten) uit.

• Controleer of de draadaanvoereenheid in de juiste positie staat. Het kabelpakket mag

niet te strak zitten of doorhangen.

• Controleer de media-aansluitingen en de Infiniturn-mediakoppeling op lekkage.

• Reinig en onderhoud de lastoorts volgens de handleiding van de lastoorts.

7 SERVICE EN ONDERHOUD

0463 373 101

- 60 -

Om de 40 bedrijfsuren (afhankelijk van de toepassing):

• Vervang de draadgeleiders.

• Vervang de halsgeleiders.

Wekelijks of indien nodig, afhankelijk van het gebruik:

• Verwijder de draadgeleider en controleer op slijtage en vuilafzettingen. Vervang indien

nodig.

Maandelijks of vaker bij intensief gebruik (meer dan 8 uur/dag):

• Blaas het draadgeleiderkanaal door met perslucht (verwijder de contacttip en

draadgeleider).

• Controleer of alle schroeven zijn vastgedraaid.

• Controleer alle aansluitingen en slangen op beschadiging.

• Vervang deze na alle 250 kg lasdraad.

Schade aan de elektrische isolatie moet door getraind personeel worden gerepareerd

voordat het systeem veilig kan worden bediend.

8 PROBLEMEN OPLOSSEN

0463 373 101

- 61 -

8 PROBLEMEN OPLOSSEN

Fout Mogelijke oorzaak Oplossing

Kan draad niet

aanvoeren

De lasdraad is niet rechtgebogen

voordat deze in het kabelpakket

werd gevoerd

Trek de lasdraad er, indien nodig,

weer uit, snij hem af, verwijder de

bramen op het uiteinde en trek de

eerste 10 cm van de draad recht.

Leid de draad daarna weer terug in

het kabelpakket.

De lastoorts en het kabelpakket zijn

niet correct uitgerust voor de

draaddiameter en het

draadmateriaal

Controleer de draadgeleider

(kabelpakket en lastoortshals) en de

contacttip.

De draadgeleider is niet correct in

het kabelpakket geplaatst

Trek de draadgeleider een stukje uit

de Euro-koppeling. Tijdens het

insteken van de draadgeleider

moeten de laatste centimeters

merkbaar in de geleidenippel in het

raakvlak van de lastoorts schuiven.

Anders is de draadgeleider wellicht

te kort en niet volledig ingestoken.

De contacttip is geblokkeerd door

draadresten

De draadgeleider is versleten

De draadaanvoer wordt belemmerd

door vuil en resten in de lastoorts

Vervang de contacttip en/of de

draadgeleider, blaas de

lastoortshals, draadgeleiderbuis en

de draadgeleider door met

perslucht.

De lastoorts

wordt te heet

De contacttip of tiphouder is niet

goed vastgedraaid

Draai deze met een geschikt

gereedschap handvast aan.

Koelsysteem werkt niet goed Controleer de waterstroom, het

vulniveau en de reinheid.

Het koelsysteem is niet goed

aangesloten

Controleer de aansluitingen

(waterinlaat en -retour).

Lastoorts is overbelast Bekijk de technische gegevens en

kies, indien nodig, een ander type.

Kabelpakket defect Controleer de kabels, leidingen en

aansluitingen.

8 PROBLEMEN OPLOSSEN

0463 373 101

- 62 -

Fout Mogelijke oorzaak Oplossing

Problemen met

draadaanvoer

Contacttip is versleten Vervang de contacttip.

Geleider is versleten/vuil Controleer de geleider. Blaas deze

uit. Vervang indien nodig.

Gebruikte verbruiksartikelen zijn

niet geschikt voor de draaddiameter

of het draadmateriaal

Controleer dit aan de hand van de

lijst met reserveonderdelen.

Draadaanvoereenheid is niet goed

ingesteld

Controleer de draadaanvoerrollen,

de aandrukkracht en de

draadspoelrem.

Kabelpakket is verbogen of in een

te kleine buigradius gelegd

Controleer het kabelpakket op

beschadiging. Kan de liner er

gemakkelijk worden ingestoken?

Installeer volgens de instructies. Zie

de paragraaf "Het kabelpakket

installeren".

Draad is verontreinigd Gebruik reinigingsvilt.

draadaanvoer

stopt tijdens het

lassen

Draadspoel is leeg Controleer de hoeveelheid lasdraad

op de spoel in de

draadaanvoereenheid.

Draad geblokkeerd in het

kabelpakket

Controleer de draadaanvoer

(wellicht te snel), controleer de

contacttip op

verontreiniging/verstopping, reinig

of vervang de contacttip, indien

nodig.

Draad brandt terug in de contacttip

of versleten contacttip

Vervang de contacttip.

Het lasproces

stopt

Het

veiligheidsuitschakelmechanisme is

geactiveerd.

Zoek naar mogelijke botsingspunten

en voorkom deze. Controleer de

stuurleiding op een los contact.

Poriën in de

lasnaad

Gaswerveling door vasthechtende

lasspatten

Reinig de lastoortskop, gebruik een

gasverdeler/spatbescherming.

Te geringe of extreem hoge

gasstroom in de lastoorts

Controleer het debiet met een

meetinstrument.

Storing in de gastoevoer Controleer het debiet en let op

mogelijke lekkage.

Vocht of verontreiniging op de draad

of op het werkstuk

Controleer de draad en het

werkstuk, gebruik minder of een

ander antispatmiddel.

De boog is niet

stabiel

Contacttip is versleten Vervang de contacttip.

Verkeerde lasparameters Controleer de instelling van de

lasapparatuur.

Onvoldoende elektrische

aansluitingen in het circuit

Controleer of alle elektrische

aansluitingen (inclusief massakabel)

tussen de stroombron van de

lastoorts of het werkstuk goed

vastzitten.

9 RESERVEONDERDELEN BESTELLEN

0463 373 101

- 63 -

9 RESERVEONDERDELEN BESTELLEN

VOORZICHTIG!

Reparaties en elektrisch onderhoud moeten worden uitgevoerd door een erkende

ESAB-onderhoudsmonteur. Gebruik alleen originele ESAB-onderdelen.

De ESAB RT lastoortsen RTKS-2, RTFL-2, RT-KSC-2, RT-FLC-2, RT42, RT52, RT62,

RT72, RT82, RT42-NG en RT82WNG zijn ontworpen en getest conform de internationale

en Europese normen IEC/EN 60974-7. De onderhoudsafdeling die onderhouds- of

reparatiewerkzaamheden heeft uitgevoerd, is verplicht ervoor te zorgen dat het product nog

steeds voldoet aan de bovengenoemde normen.

Reserveonderdelen en verbruiksartikelen kunnen worden besteld via uw dichtstbijzijnde

ESAB-dealer, zie esab.com. Vermeld bij het bestellen altijd het type product, het

serienummer, de bestemming en het nummer van het reserveonderdeel dat u in de lijst met

reserveonderdelen vindt. Dit versnelt het verzenden en garandeert een juiste levering.

For contact information visit esab.com

ESAB AB, Lindholmsallén 9, Box 8004, 402 77 Gothenburg, Sweden, Phone +46 (0) 31 50 90 00

http://manuals.esab.com

ESAB RT Robo Welding Torch System Handleiding

Merk: ESAB

Model: RT Robo Welding Torch System

Categorie: Robotica

Type: Handleiding

Download PDF

rapport

in andere talen

English: ESAB RT Robo Welding Torch System User manual

ESAB RT Robo Welding Torch System Handleiding

ESAB RT Robo Welding Torch System Handleiding

in andere talen

Gerelateerde artikelen

Andere documenten