GYS KRONOS 320T de handleiding

Merk: GYS

Model: KRONOS 320T

Categorie: Lassysteem

Type: de handleiding

Deze handleiding is ook geschikt voor

KRONOS 250T

www.gys.fr

Find more languages of user manuals

FR 02-04 / 05-17 / 110-120 KRONOS

250T / 320T

Générateur MIG/MAG - TIG - MMA

MIG/MAG - TIG - MMA welding machine

Schweissgerät für MIG/MAG - WIG - E-Hand

Equipo de soldadura MIG/MAG - TIG - MMA

Сварочный аппарат МИГ/МАГ - ТИГ - ММА

MIG/MAG - TIG - MMA lasapparaat

Dispositivo saldatura MIG/MAG - TIG - MMA

EN 02-05 / 18-30 / 110-120

DE 02-05 / 31-43 / 110-120

ES 02-05 / 44-56 / 110-120

RU 02-05 / 57-70 / 110-120

NL 02-05 / 71-83 / 110-120

IT 02-05 / 84-96 / 110-120

PL 02-05 / 97-109 / 110-120

73502 V2 06/06/2023

Manuel d’utilisation KRONOS 250T / 320T

Notice originale

234

M8x16 (x8)

M4x10 (x6)

Manuel d’utilisation KRONOS 250T / 320T

Notice originale

SUPPORT BOUTEILLE / BOTTLE SUPPORT / FLASCHENHALTER / PORTABOTELLAS / FLESSENHOU-

DER / PORTABOTTIGLIE

4 m3 max

PROCÉDURE DE MISE À JOUR / UPDATE PROCEDURE

Clé USB non fournie / USB key not included.

Logiciel de mise à jour disponible sur le site GYS, partie S.A.V. / Update software available on the GYS website, After sales section.

1 2 3

STOP

M5x10

4 5 6

START

Manuel d’utilisation KRONOS 250T / 320T

Notice originale

AAcier - Steel - Stahl - Acero - Staal - Aço

Inox - Stainless steel - Edelstahl BAluminium C90950

Gaine acier

Steel sheath

Stahlseele

Capillaire buis

Gaine téon

Teon sheath

Teon-Drahtseele

Teon mantell

Tube capillaire / Capillary Pipe / Kapillarrohr

250T / 320T

Manuel d’utilisation KRONOS 250T / 320T

Notice originale

AVERTISSEMENTS - RÈGLES DE SÉCURITÉ

CONSIGNE GÉNÉRALE

Ces instructions doivent être lues et bien comprises avant toute opération.

Toute modication ou maintenance non indiquée dans le manuel ne doit pas être entreprise.

Tout dommage corporel ou matériel dû à une utilisation non-conforme aux instructions de ce manuel ne pourra être retenu à la charge du fabricant.

En cas de problème ou d’incertitude, veuillez consulter une personne qualiée pour manier correctement l’installation.

ENVIRONNEMENT

Ce matériel doit être utilisé uniquement pour faire des opérations de soudage dans les limites indiquées par la plaque signalétique et/ou le manuel.

Il faut respecter les directives relatives à la sécurité. En cas d’utilisation inadéquate ou dangereuse, le fabricant ne pourra être tenu responsable.

L’installation doit être utilisée dans un local sans poussière, ni acide, ni gaz inammable ou autres substances corrosives. Il en est de même pour son

stockage. S’assurer d’une circulation de l’air lors de l’utilisation.

Plage de température :

Utilisation entre -10 et +40°C (+14 et +104°F).

Stockage entre -20 et +55°C (-4 et 131°F).

Humidité de l’air :

Inférieur ou égal à 50% à 40°C (104°F).

Inférieur ou égal à 90% à 20°C (68°F).

Altitude :

Jusqu’à 1000m au-dessus du niveau de la mer (3280 pieds)

PROTECTION INDIVIDUELLE ET DES AUTRES

Le soudage à l’arc peut être dangereux et causer des blessures graves voire mortelles.

Le soudage expose les individus à une source dangereuse de chaleur, de rayonnement lumineux de l’arc, de champs électromagnétiques (attention

au porteur de pacemaker), de risque d’électrocution, de bruit et d’émanations gazeuses.

Pour bien se protéger et protéger les autres, respecter les instructions de sécurité suivantes :

An de se protéger de brûlures et rayonnements, porter des vêtements sans revers, isolants, secs, ignifugés et en bon état, qui

couvrent l’ensemble du corps.

Utiliser des gants qui garantissent l’isolation électrique et thermique.

Utiliser une protection de soudage et/ou une cagoule de soudage d’un niveau de protection susant (variable selon les applications).

Protéger les yeux lors des opérations de nettoyage. Les lentilles de contact sont particulièrement proscrites.

Il est parfois nécessaire de délimiter les zones par des rideaux ignifugés pour protéger la zone de soudage des rayons de l’arc, des

projections et des déchets incandescents.

Informer les personnes dans la zone de soudage de ne pas xer les rayons de l’arc ni les pièces en fusion et de porter les vêtements

adéquats pour se protéger.

Utiliser un casque contre le bruit si le procédé de soudage atteint un niveau de bruit supérieur à la limite autorisée (de même pour

toute personne étant dans la zone de soudage).

Tenir à distance des parties mobiles (ventilateur) les mains, cheveux, vêtements.

Ne jamais enlever les protections carter du groupe froid lorsque la source de courant de soudage est sous tension, le fabricant ne

pourrait être tenu pour responsable en cas d’accident.

Les pièces qui viennent d’être soudées sont chaudes et peuvent provoquer des brûlures lors de leur manipulation. Lors d’intervention

d’entretien sur la torche ou le porte-électrode, il faut s’assurer que celui-ci soit susamment froid en attendant au moins 10 minutes

avant toute intervention. Le groupe froid doit être allumé lors de l’utilisation d’une torche refroidie eau an d’être sûr que le liquide

ne puisse pas causer de brûlures.

Il est important de sécuriser la zone de travail avant de la quitter an de protéger les personnes et les biens.

FUMÉES DE SOUDAGE ET GAZ

Les fumées, gaz et poussières émis par le soudage sont dangereux pour la santé. Il faut prévoir une ventilation susante, un

apport d’air est parfois nécessaire. Un masque à air frais peut être une solution en cas d’aération insusante.

Vérier que l’aspiration est ecace en la contrôlant par rapport aux normes de sécurité.

Attention le soudage dans des milieux de petites dimensions nécessite une surveillance à distance de sécurité. Par ailleurs le soudage de certains

matériaux contenant du plomb, cadmium, zinc ou mercure voire du béryllium peuvent être particulièrement nocifs, dégraisser également les pièces

avant de les souder.

Manuel d’utilisation KRONOS 250T / 320T

Notice originale

Les bouteilles doivent être entreposées dans des locaux ouverts ou bien aérés. Elles doivent être en position verticale et maintenues à un support

ou sur un chariot.

Le soudage doit être proscrit à proximité de graisse ou de peinture.

RISQUE DE FEU ET D’EXPLOSION

Protéger entièrement la zone de soudage, les matières inammables doivent être éloignées d’au moins 11 mètres.

Un équipement anti-feu doit être présent à proximité des opérations de soudage.

Attention aux projections de matières chaudes ou d’étincelles et même à travers des ssures, elles peuvent être source d’incendie ou d’explosion.

Éloigner les personnes, les objets inammables et les containers sous pressions à une distance de sécurité susante.

Le soudage dans des containers ou des tubes fermés est à proscrire et dans le cas où ils sont ouverts il faut les vider de toute matière inammable

ou explosive (huile, carburant, résidus de gaz …).

Les opérations de meulage ne doivent pas être dirigées vers la source de courant de soudage ou vers des matières inammables.

BOUTEILLES DE GAZ

Le gaz sortant des bouteilles peut être source de suocation en cas de concentration dans l’espace de soudage (bien ventiler).

Le transport doit être fait en toute sécurité : bouteilles fermées et la source de courant de soudage éteinte. Elles doivent être

entreposées verticalement et maintenues par un support pour limiter le risque de chute.

Fermer la bouteille entre deux utilisations. Attention aux variations de température et aux expositions au soleil.

La bouteille ne doit pas être en contact avec une amme, un arc électrique, une torche, une pince de masse ou toutes autres sources de chaleur ou

d’incandescence.

Veiller à la tenir éloignée des circuits électriques et de soudage et donc ne jamais souder une bouteille sous pression.

Attention lors de l’ouverture du robinet de la bouteille, il faut éloigner la tête de la robinetterie et s’assurer que le gaz utilisé est approprié au procédé

de soudage.

SÉCURITÉ ÉLECTRIQUE

Le réseau électrique utilisé doit impérativement avoir une mise à la terre. Utiliser la taille de fusible recommandée sur le tableau

signalétique.

Une décharge électrique peut être une source d’accident grave direct ou indirect, voire mortel.

Ne jamais toucher les parties sous tension à l’intérieur comme à l’extérieur de la source de courant sous-tension (Torches, pinces, câbles, électrodes)

car celles-ci sont branchées au circuit de soudage.

Avant d’ouvrir la source de courant de soudage, il faut la déconnecter du réseau et attendre 2 minutes. an que l’ensemble des condensateurs soit

déchargé.

Ne pas toucher en même temps la torche ou le porte-électrode et la pince de masse.

Veiller à changer les câbles, torches si ces derniers sont endommagés, par des personnes qualiées et habilitées. Dimensionner la section des câbles

en fonction de l’application. Toujours utiliser des vêtements secs et en bon état pour s’isoler du circuit de soudage. Porter des chaussures isolantes,

quel que soit le milieu de travail.

CLASSIFICATION CEM DU MATERIEL

Ce matériel de Classe A n’est pas prévu pour être utilisé dans un site résidentiel où le courant électrique est fourni par le réseau

public d’alimentation basse tension. Il peut y avoir des dicultés potentielles pour assurer la compatibilité électromagnétique

dans ces sites, à cause des perturbations conduites, aussi bien que rayonnées à fréquence radioélectrique.

Ce matériel n’est pas conforme à la CEI 61000-3-12 et est destiné à être raccordé à des réseaux basse tension privés

connectés au réseau public d’alimentation seulement au niveau moyenne et haute tension. S’il est connecté à un réseau public

d’alimentation basse tension, il est de la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur du matériel de s’assurer, en consultant

l’opérateur du réseau de distribution, que le matériel peut être connecté.

Ce matériel est conforme à la CEI 61000-3-11.

EMISSIONS ELECTRO-MAGNETIQUES

Le courant électrique passant à travers n’importe quel conducteur produit des champs électriques et magnétiques (EMF) localisés.

Le courant de soudage produit un champ électromagnétique autour du circuit de soudage et du matériel de soudage.

Les champs électromagnétiques EMF peuvent perturber certains implants médicaux, par exemple les stimulateurs cardiaques. Des mesures

de protection doivent être prises pour les personnes portant des implants médicaux. Par exemple, restrictions d’accès pour les passants ou une

évaluation de risque individuelle pour les soudeurs.

Manuel d’utilisation KRONOS 250T / 320T

Notice originale

Tous les soudeurs devraient utiliser les procédures suivantes an de minimiser l’exposition aux champs électromagnétiques provenant du circuit de

soudage:

• positionner les câbles de soudage ensemble – les xer avec une attache, si possible;

• se positionner (torse et tête) aussi loin que possible du circuit de soudage;

• ne jamais enrouler les câbles de soudage autour du corps;

• ne pas positionner le corps entre les câbles de soudage. Tenir les deux câbles de soudage sur le même côté du corps;

• raccorder le câble de retour à la pièce mise en œuvre aussi proche que possible à la zone à souder;

• ne pas travailler à côté de la source de courant de soudage, ne pas s’assoir dessus ou ne pas s’y adosser ;

• ne pas souder lors du transport de la source de courant de soudage ou le dévidoir.

Les porteurs de stimulateurs cardiaques doivent consulter un médecin avant d’utiliser ce matériel.

L’exposition aux champs électromagnétiques lors du soudage peut avoir d’autres eets sur la santé que l’on ne connaît pas

encore.

RECOMMANDATIONS POUR EVALUER LA ZONE ET L’INSTALLATION DE SOUDAGE

Généralités

L’utilisateur est responsable de l’installation et de l’utilisation du matériel de soudage à l’arc suivant les instructions du fabricant. Si des perturbations

électromagnétiques sont détectées, il doit être de la responsabilité de l’utilisateur du matériel de soudage à l’arc de résoudre la situation avec

l’assistance technique du fabricant. Dans certains cas, cette action corrective peut être aussi simple qu’une mise à la terre du circuit de soudage. Dans

d’autres cas, il peut être nécessaire de construire un écran électromagnétique autour de la source de courant de soudage et de la pièce entière avec

montage de ltres d’entrée. Dans tous les cas, les perturbations électromagnétiques doivent être réduites jusqu’à ce qu’elles ne soient plus gênantes.

Évaluation de la zone de soudage

Avant d’installer un matériel de soudage à l’arc, l’utilisateur doit évaluer les problèmes électromagnétiques potentiels dans la zone environnante. Ce

qui suit doit être pris en compte:

a) la présence au-dessus, au-dessous et à côté du matériel de soudage à l’arc d’autres câbles d’alimentation, de commande, de signalisation et de

téléphone;

b) des récepteurs et transmetteurs de radio et télévision;

c) des ordinateurs et autres matériels de commande;

d) du matériel critique de sécurité, par exemple, protection de matériel industriel;

e) la santé des personnes voisines, par exemple, emploi de stimulateurs cardiaques ou d’appareils contre la surdité;

f) du matériel utilisé pour l’étalonnage ou la mesure;

g) l’immunité des autres matériels présents dans l’environnement.

L’utilisateur doit s’assurer que les autres matériels utilisés dans l’environnement sont compatibles. Cela peut exiger des mesures de protection

supplémentaires;

h) l’heure du jour où le soudage ou d’autres activités sont à exécuter.

La dimension de la zone environnante à prendre en compte dépend de la structure du bâtiment et des autres activités qui s’y déroulent. La zone

environnante peut s’étendre au-delà des limites des installations.

Évaluation de l’installation de soudage

Outre l’évaluation de la zone, l’évaluation des installations de soudage à l’arc peut servir à déterminer et résoudre les cas de perturbations. Il convient

que l’évaluation des émissions comprenne des mesures in situ comme cela est spécié à l’Article 10 de la CISPR 11. Les mesures in situ peuvent

également permettre de conrmer l’ecacité des mesures d’atténuation.

RECOMMANDATIONS SUR LES METHODES DE REDUCTION DES EMISSIONS ELECTROMAGNE-

TIQUES

a. Réseau public d’alimentation: Il convient de raccorder le matériel de soudage à l’arc au réseau public d’alimentation selon les recommandations

du fabricant. Si des interférences se produisent, il peut être nécessaire de prendre des mesures de prévention supplémentaires telles que le ltrage

du réseau public d’alimentation. Il convient d’envisager de blinder le câble d’alimentation dans un conduit métallique ou équivalent d’un matériel de

soudage à l’arc installé à demeure. Il convient d’assurer la continuité électrique du blindage sur toute sa longueur. Il convient de raccorder le blindage

à la source de courant de soudage pour assurer un bon contact électrique entre le conduit et l’enveloppe de la source de courant de soudage.

b. Maintenance du matériel de soudage à l’arc : Il convient que le matériel de soudage à l’arc soit soumis à l’entretien de routine suivant les

recommandations du fabricant. Il convient que tous les accès, portes de service et capots soient fermés et correctement verrouillés lorsque le matériel

de soudage à l’arc est en service. Il convient que le matériel de soudage à l’arc ne soit modié en aucune façon, hormis les modications et réglages

mentionnés dans les instructions du fabricant. Il convient, en particulier, que l’éclateur d’arc des dispositifs d’amorçage et de stabilisation d’arc soit

réglé et entretenu suivant les recommandations du fabricant.

c. Câbles de soudage : Il convient que les câbles soient aussi courts que possible, placés l’un près de l’autre à proximité du sol ou sur le sol.

d. Liaison équipotentielle : Il convient d’envisager la liaison de tous les objets métalliques de la zone environnante. Toutefois, des objets métalliques

reliés à la pièce à souder accroissent le risque pour l’opérateur de chocs électriques s’il touche à la fois ces éléments métalliques et l’électrode. Il

convient d’isoler l’opérateur de tels objets métalliques.

e. Mise à la terre de la pièce à souder : Lorsque la pièce à souder n’est pas reliée à la terre pour la sécurité électrique ou en raison de ses

dimensions et de son emplacement, ce qui est le cas, par exemple, des coques de navire ou des charpentes métalliques de bâtiments, une connexion

raccordant la pièce à la terre peut, dans certains cas et non systématiquement, réduire les émissions. Il convient de veiller à éviter la mise à la terre

des pièces qui pourrait accroître les risques de blessure pour les utilisateurs ou endommager d’autres matériels électriques. Si nécessaire, il convient

que le raccordement de la pièce à souder à la terre soit fait directement, mais dans certains pays n’autorisant pas cette connexion directe, il convient

que la connexion soit faite avec un condensateur approprié choisi en fonction des réglementations nationales.

f. Protection et blindage : La protection et le blindage sélectifs d’autres câbles et matériels dans la zone environnante peuvent limiter les problèmes

de perturbation. La protection de toute la zone de soudage peut être envisagée pour des applications spéciales.

Manuel d’utilisation KRONOS 250T / 320T

Notice originale

TRANSPORT ET TRANSIT DE LA SOURCE DE COURANT DE SOUDAGE

Ne pas utiliser les câbles ou torche pour déplacer la source de courant de soudage. Elle doit être déplacée en position verticale.

Ne pas faire transiter la source de courant au-dessus de personnes ou d’objets.

Ne jamais soulever une bouteille de gaz et la source de courant de soudage en même temps. Leurs normes de transport sont distinctes.

Il est préférable d’enlever la bobine de l avant tout levage ou transport de la source de courant de soudage.

INSTALLATION DU MATÉRIEL

• Mettre la source de courant de soudage sur un sol dont l’inclinaison maximum est de 10°.

• Prévoir une zone susante pour aérer la source de courant de soudage et accéder aux commandes.

• Ne pas utiliser dans un environnement comportant des poussières métalliques conductrices.

• La source de courant de soudage doit être à l’abri de la pluie battante et ne pas être exposée aux rayons du soleil.

• Le matériel est de degré de protection IP23S, signiant :

- une protection contre l’accès aux parties dangereuses des corps solides de diam >12.5 mm et,

- une protection contre la pluie dirigée à 60° par rapport à la verticale lorsque ses parties mobiles (ventilateur) sont stationnaires.

Ce matériel peut donc être stocké à l’extérieur en accord avec l’indice de protection IP23.

Les courants de soudage vagabonds peuvent détruire les conducteurs de terre, endommager l’équipement et les dispositifs

électriques et causer des échauements de composants pouvant entrainer un incendie.

- Toutes les connexions de soudages doivent être connectées fermement, les vérier régulièrement !

- S’assurer que la xation de la pièce est solide et sans problèmes électriques !

- Attacher ou suspendre tous les éléments conducteurs d’électricité de la source de soudage comme le châssis, le chariot et les systèmes de levage

pour qu’ils soient isolés !

- Ne pas déposer d’autres équipements comme des perceuses, dispositifs d’autage, etc sur la source de soudage, le chariot, ou les systèmes de

levage sans qu’ils soient isolés !

- Toujours déposer les torches de soudage ou portes électrodes sur une surface isolée quand ils ne sont pas utilisés !

Les câbles d’alimentation, de rallonge et de soudage doivent être totalement déroulés an d’éviter toute surchaue.

Le fabricant n’assume aucune responsabilité concernant les dommages provoqués à des personnes et objets dus à une utilisation

incorrecte et dangereuse de ce matériel.

ENTRETIEN / CONSEILS

• L’entretien ne doit être eectué que par une personne qualiée. Un entretien annuel est conseillé.

• Couper l’alimentation en débranchant la prise, et attendre deux minutes avant de travailler sur le matériel. A l’intérieur, les

tensions et intensités sont élevées et dangereuses.

• Régulièrement, enlever le capot et dépoussiérer à la souette. En proter pour faire vérier la tenue des connexions électriques avec un outil isolé

par un personnel qualié.

• Contrôler régulièrement l’état du cordon d’alimentation. Si le câble d’alimentation est endommagé, il doit être remplacé par le fabricant, son service

après-vente ou une personne de qualication similaire, an d’éviter tout danger.

• Laisser les ouïes de la source de courant de soudage libres pour l’entrée et la sortie d’air.

• Ne pas utiliser cette source de courant de soudage pour dégeler des canalisations, recharger des batteries/accumulateurs ou démarrer des

moteurs.

INSTALLATION – FONCTIONNEMENT PRODUIT

Seul le personnel expérimenté et habilité par le fabricant peut eectuer l’installation. Pendant l’installation, s’assurer que le générateur est déconnecté

du réseau. Les connexions en série ou en parallèle de générateur sont interdites. Il est recommandé d’utiliser les câbles de soudage fournis avec

l’appareil an d’obtenir les réglages optimums du produit.

DESCRIPTION

Ce matériel est une source de puissance triphasée pour le soudage semi-automatique « synergique » (MIG ou MAG), le soudage à électrode enrobée

(MMA) et le soudage à l’électrode réfractaire (TIG). Il accepte les bobines de l Ø 200 et 300 mm.

Manuel d’utilisation KRONOS 250T / 320T

Notice originale

DESCRIPTION DU MATÉRIEL (II)

1- Support bobine Ø 200/300 mm 9- Douille de polarité négative

2- Trappe boite accessoire 10- Connecteur Euro (torche)

3- Support câble 11- Connecteur gaz

4- Support torche 12- Câble secteur (5 m)

5- IHM (Interface Homme Machine) 13- Support bouteille 4 m3

6- Interrupteur START/STOP 14- Trappe USB

7- Douille de polarité positive 15- Motodévidoir

8- Câble d’inversion de polarité

INTERFACE HOMME-MACHINE (IHM)

IHM

Veuillez lire la notice d’utilisation de l’interface (IHM) qui fait partie de la documentation complète du matériel.

ALIMENTATION-MISE EN MARCHE

Ce matériel est livré avec prise 16 A de type EN 60309-1 et ne doit être utilisé que sur une installation électrique triphasée 400V (50-60 Hz) à quatre

ls avec un neutre relié à la terre.

Le courant eectif absorbé (I1e) est indiqué sur l’appareil, pour les conditions d’utilisation maximales. Vérier que l’alimentation et ses protections

(fusible et/ou disjoncteur) sont compatibles avec le courant nécessaire en utilisation. Dans certains pays, il peut être nécessaire. de changer la prise

pour permettre une utilisation aux conditions maximales.

• La source de puissance est prévue pour fonctionner sur une tension électrique 400V +/- 15%. Elle se met en protection si la tension d’alimentation

est inférieure à 330 Ve ou supérieure à 490Ve. (un code défaut apparaitra sur l’achage de l’écran).

• Le démarrage se fait par appui sur l’interrupteur START/STOP (Allumé), inversement l’arrêt se fait par appui sur ce même interrupteur (Eteint).

Attention ! Ne jamais couper l’alimentation lorsque le poste est en charge.

BRANCHEMENT SUR GROUPE ÉLECTROGÈNE

Ce matériel peut fonctionner avec des groupes électrogènes à condition que la puissance auxiliaire réponde aux exigences suivantes :

- La tension doit être alternative, sa valeur ecace doit être de 400 V +/- 15%, et de tension crête inférieure à 700 V,

- La fréquence doit être comprise entre 50 et 60 Hz.

Il est impératif de vérier ces conditions, car de nombreux groupes électrogènes produisent des pics de haute tension pouvant endommager le ma-

tériel.

UTILISATION DE RALLONGE ÉLECTRIQUE

Toutes les rallonges doivent avoir une longueur et une section appropriées à la tension du matériel. Utiliser une rallonge conforme aux réglementa-

tions nationales.

Tension d’entrée Longueur - Section de la rallonge (Longueur < 45m)

400 V 2.5 mm²

INSTALLATION DE LA BOBINE

a b - Enlever la buse (a) et le tube contact (b) de votre torche MIG/MAG.

- Ouvrir la trappe du générateur.

- Positionner la bobine sur son support.

- Tenir compte de l’ergot d’entrainement (c) du support bobine. Pour monter une bobine

200 mm, serrer le maintien bobine en plastique (a) au maximum.

- Régler la molette de frein (b) pour éviter lors de l’arrêt de la soudure que l’inertie de la

bobine n’emmêle le l. De manière générale, ne pas trop serrer, ce qui provoquerait une

surchaue du moteur.

Manuel d’utilisation KRONOS 250T / 320T

Notice originale

CHARGEMENT DU FIL D’APPORT

Pour changer les galets, procéder comme suit :

- Desserrer la molette (a) au maximum et l’abaisser.

- Déverrouiller les galets en dévissant les vis de maintien (b).

- Mettre en place les galets moteur adaptés à votre utilisation et revisser les vis de maintien.

Les galets fournis sont des galets double gorge :

- acier Ø 1.0/1.2

- Contrôlez l’inscription sur le galet pour vérier que les galets sont adaptés au diamètre du l et à

la matière du l (pour un l de Ø 1.0, utiliser la gorge de Ø 1.0).

- Utiliser des galets avec rainure en V pour les ls acier et autres ls durs.

- Utiliser des galets avec rainure en U pour les ls aluminium et autres ls alliés, souples.

: inscription visible sur le galet (exemple : 10 = Ø 1.0)

: gorge à utiliser











Pour installer le l de métal d’apport, procéder comme suit :

- Desserrer la molette au maximum et l’abaisser.

- Insérer le l, puis refermer le motodévidoir et serrer la molette selon les indications.

- Appuyer sur la gâchette de la torche pour actionner le moteur, une procédure s’ache à

l’écran.

Remarques :

• Une gaine trop étroite peut entrainer des problèmes de dévidage et une surchaue du moteur.

• Le connecteur de la torche doit être également bien serré an d’éviter son échauement.

• Vérier que ni le l, ni la bobine ne touche la mécanique de l’appareil, sinon il y a danger de court-circuit.

RISQUE DE BLESSURE LIÉ AUX COMPOSANTS MOBILES

Les dévidoirs sont pourvus de composants mobiles qui peuvent happer les mains, les cheveux, les vêtements ou les outils et

entrainer par conséquent des blessures !

• Ne pas porter la main aux composants pivotants ou mobiles ou encore aux pièces d’entrainement!

• Veiller à ce que les couvercles du carter ou couvercles de protection restent bien fermés pendant le fonctionnement !

• Ne pas porter de gants lors de l’enlement du l d’apport et du changement de la bobine du l d’apport.

SOUDAGE SEMI-AUTOMATIQUE EN ACIER/INOX (MODE MAG)

Le matériel peut souder du l acier et acier inoxydable de Ø 0.6 à 1.2 mm (I-A). L’appareil est livré d’origine avec des galets Ø 1.0/1.2 pour acier ou

acier inoxydable. Le tube contact, la gorge du galet, la gaine de la torche sont prévus pour cette application.

L’utilisation en acier nécessite un gaz spécique au soudage (Ar+CO2). La proportion de CO2 peut varier selon le type de gaz utilisé. Pour l’inox,

utiliser un mélange à 2% de CO2 . En cas de soudage avec du CO2 pur, il est nécessaire de connecter un dispositif de préchauage de gaz sur la

bouteille de gaz. Pour des besoins spéciques en gaz, veuillez contacter votre distributeur de gaz. Le débit de gaz pour l’acier est compris entre

8 et 15 litres / minute selon l’environnement. Pour contrôler le débit de gaz sur le manomètre sans dérouler de l d’apport, faire un appui long sur

le bouton-poussoir n°1 et suivre la procédure à l’écran. Ce contrôle doit se faire périodiquement pour assurer un soudage optimal. Se reporter à la

notice IHM.

SOUDAGE SEMI-AUTOMATIQUE ALUMINIUM (MODE MIG)

Le matériel peut souder du l aluminium de Ø 0.8 à 1.2 mm (I-B).

L’utilisation en aluminium nécessite un gaz spécique argon pur (Ar). Pour le choix du gaz, demander conseil à un distributeur de gaz. Le débit de

gaz en aluminium se situe entre 15 et 20 l/min selon l’environnement et l’expérience du soudeur.

Voici les diérences entre les utilisations acier et aluminium :

- Utiliser des galets spéciques pour le soudage alu.

- Mettre un minimum de pression des galets presseurs du motodévidoir pour ne pas écraser le l.

- Utiliser le tube capillaire (destiné au guidage l entre les galets du motodévidoir et le connecteur EURO) uniquement pour le soudage acier/inox

(I-B).

- Utiliser une torche spéciale aluminium. Cette torche aluminium possède une gaine téon an de réduire les frottements. NE PAS couper la gaine au

bord du raccord ! Cette gaine sert à guider le l à partir des galets.

- Tube contact : utiliser un tube contact SPÉCIAL aluminium correspondant au diamètre du l.

Manuel d’utilisation KRONOS 250T / 320T

Notice originale

Lors de l’utilisation de gaine rouge ou bleu (soudage aluminium), il est conseillé d’utiliser l’accessoire 90950 (I-C).

Ce guide gaine en acier inoxydable améliore le centrage de la gaine et facilite le débit du l.

Vidéo

SOUDAGE SEMI-AUTOMATIQUE EN CUSI ET CUAL (MODE BRASAGE)

Le matériel peut souder du l CuSi et CuAl de Ø 0.8 et 1.0 mm.

De la même façon qu’en acier, le tube capillaire doit être mis en place et l’on doit utiliser une torche avec une gaine acier. Dans le cas du brasage, il

faut utiliser de l’argon pur (Ar).

SOUDAGE SEMI-AUTOMATIQUE FIL FOURRÉ

Le matériel peut souder du l fourré de Ø 0.9 à 1.6 mm. Les galets d’origines doivent être remplacer par des galets spéciques au l fourré (en

option). Souder du l fourré avec une buse standard peut entraîner une surchaue et la détérioration de la torche. Enlever la buse d’origine de votre

torche MIG-MAG.

CHOIX DE LA POLARITÉ

Polarité + Polarité -

Le soudage MIG/MAG sous protection ga-

zeuse nécessite généralement une polarité

positive.

Le soudage MIG/MAG sans protection ga-

zeuse (No Gaz) nécessite généralement

une polarité négative.

Dans tous les cas, se référer aux recommandations du fabricant de l pour le choix de la polarité.

RACCORDEMENT GAZ

- Monter un manodétendeur adapté sur la bouteille de gaz. Le raccorder au poste à souder avec le tuyau fourni. Mettre les 2 colliers de serrage an

d’éviter les fuites.

- Assurer le bon maintien de la bouteille de gaz en respectant la xation de la chaine sur le générateur.

- Régler le débit de gaz en ajustant la molette de réglage située sur le manodétendeur.

NB : pour faciliter le réglage du débit de gaz, actionner les galets du motodévidoir en appuyant sur la gâchette de la torche (desserrer la molette de

frein du motodévidoir pour ne pas entrainer de l). Pression maximale de gaz : 0.5 MPa (5 bars).

Cette procédure ne s’applique pas au soudage en mode « No Gaz ».

COMBINAISONS CONSEILLÉES

(mm) Courant (A) Ø Fil (mm) Ø Buse (mm) Débit (L/min)

MIG

0.8-2 20-100 0.8 12 10-12

2-4 100-200 1.0 12-15 12-15

4-8 200-300 1.0/1.2 15-16 15-18

8-15 300-500 1.2/1.6 16 18-25

MAG

0.6-1.5 15-80 0.6 12 8-10

1.5-3 80-150 0.8 12-15 10-12

3-8 150-300 1.0/1.2 15-16 12-15

8-20 300-500 1.2/1.6 16 15-18

Manuel d’utilisation KRONOS 250T / 320T

Notice originale

MODE DE SOUDAGE MIG / MAG (GMAW/FCAW)

Procédés de soudage

Paramètres Réglages

Manuel

Synergique

Couple

matériau/gaz

- Fe Ar 15% CO2

- ... -Choix de la matière à souder.

Paramètres de soudage synergique

Diamètre de l Ø 0.8 > Ø 1.6 mm -Choix du diamètre l

Comportement

gâchette 2T, 4T Choix du mode de gestion du soudage à la gâchette

Mode pointage Spot, Spot-Délai Choix du mode de pointage

1st Réglage

Épaisseur

Courant

Vitesse

-Choix du réglage principal à acher (Épaisseur de la pièce à souder,

courant moyen de soudage ou vitesse du l).

L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’achage sélectionné : Paramètres/Mode d’achage : Easy ou Expert. Se reporter à

la notice IHM.

PROCÉDÉS DE SOUDAGE

Pour plus d’informations sur les synergies GYS et les procédés de soudage, scannez le QR code :

MODE DE POINTAGE

• Spot

Ce mode de soudage permet le préassemblage des pièces avant soudage. Le pointage peut-être manuel par la gâchette ou temporisé avec un délai

de pointage prédéni. Ce temps de pointage permet une meilleure reproductibilité et la réalisation de point non oxydé.

• Spot-Délai

C’est un mode de pointage semblable au Spot, mais enchainant pointages et temps d’arrêt déni tant que la gâchette est appuyée. Cette fonction

permet de souder des tôles très nes en acier ou en aluminium, en limitant le risque de perçage et de déformation de la tôle (surtout pour le soudage

aluminium).

DÉFINITION DES RÉGLAGES

Unité

Burnback - Fonction prévenant le risque de collage du l à la n du cordon. Ce temps correspond à une remontée du l

hors du bain de fusion.

Crater Filler %/s Ce courant de palier à l’arrêt est une phase après la rampe de descente en courant.

Il se règle en intensité (% du courant de soudage) et en temps (secondes).

Délai s Durée entre la n d’un point (hors Post gaz) et la reprise d’un nouveau point (Pré-Gaz compris).

Épaisseur mm La synergie permet un paramétrage totalement automatique. L’action sur l’épaisseur paramètre automatique-

ment la tension et la vitesse de l adaptées.

Évanouisseur s Rampe de descente en courant.

Hot Start %/s Le Hot Start est une surintensité à l’amorçage évitant le collage du l sur la pièce à souder. Il se règle en inten-

sité (% du courant de soudage) et en temps (secondes).

Intensité A Le courant de soudage est réglé en fonction du type de l utilisé et du matériau à souder.

I Start - Réglage du courant d’amorçage.

Longueur d’arc - Permet d’ajuster la distance entre l’extrémité du l et le bain de fusion (ajustement de la tension).

Pré-gaz s Temps de purge de la torche et de création de la protection gazeuse avant amorçage.

Point s Durée dénie.

Post gaz s Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de protéger la pièce ainsi que

l’électrode contre les oxydations.

Self - Amortit plus ou moins le courant de soudage. À régler en fonction de la position de soudage.

Spot s Durée dénie.

Tension V Inuence sur la largeur du cordon.

Upslope s Rampe de montée progressive du courant.

Manuel d’utilisation KRONOS 250T / 320T

Notice originale

Vitesse d’approche - Vitesse de l progressive. Avant l’amorçage, le l arrive doucement pour créer le premier contact sans engen-

drer d’à-coups.

Vitesse l m/min Quantité de métal d’apport déposé et indirectement l’intensité de soudage et la pénétration.

L’accès à certains paramètres de soudage et pointage dépend du procédé de soudage (Manuel, Synergique) et du mode d’achage sélectionné

(Easy ou Expert). Se reporter à la notice IHM.

CONTRÔLE DU DÉBIT DE GAZ

Pour contrôler le débit de gaz sur le manomètre sans dérouler de l d’apport, faire un appui long sur le bouton-poussoir n°1 et suivre la procédure à

l’écran. Ce contrôle doit se faire périodiquement pour assurer un soudage optimal. Se reporter à la notice IHM.

MODE DE SOUDAGE TIG (GTAW)

BRANCHEMENT ET CONSEILS

• Le soudage TIG DC requiert une protection gazeuse (Argon).

• Brancher la pince de masse dans le connecteur de raccordement positif (+). Brancher la torche TIG en option (réf. 046108) dans le connecteur

EURO du générateur et le câble d’inversion dans le connecteur de raccordement négatif (-).

• S’assurer que la torche est bien équipée et que les consommables (pince-étau, support collet, diuseur et buse) ne sont pas usés.

• Le choix de l’électrode est en fonction du courant du procédé TIG DC.

AFFUTAGE DE L’ÉLECTRODE

Pour un fonctionnement optimal, il est conseillé d’utiliser une électrode autée de la manière suivante :

L = 3 x d pour un courant faible.

L = d pour un courant fort.

COMBINAISONS CONSEILLÉES

(mm) Courant (A) Ø Electrode (mm) Ø Buse (mm) Débit Argon (L/min)

0.3 - 3 3 - 75 1 6.5 6 - 7

2.4 - 6 60 - 150 1.6 8 6 - 7

4 - 8 100 - 200 2 9.5 7 - 8

6.8 - 8.8 170 - 250 2.4 11 8 - 9

9 - 12 225 - 300 3.2 12.5 9 - 10

PARAMÈTRES DU PROCÉDÉ

Paramètres Réglages

Procédé de soudage

Standard Courant lisse

Pulsé Courant pulsé

Spot Pointage lisse

Spot-Pulsé Pointage pulsé

Mode de gâchette 2T, 4T, Valve Choix du mode de gestion du soudage à la gâchette.

L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’achage sélectionné : Paramètres/Mode d’achage : Easy ou Expert. Se reporter à

la notice IHM.

RÉGLAGES

• Standard

Le procédé de soudage TIG DC Standard permet le soudage de grande qualité sur la majorité des matériaux ferreux tels que l’acier, l’acier inoxydable,

mais aussi le cuivre et ses alliages, le titane… Les nombreuses possibilités de gestion du courant et gaz vous permettent la maitrise parfaite de votre

opération de soudage, de l’amorçage jusqu’au refroidissement nal de votre cordon de soudure.

• Pulsé

Ce mode de soudage à courant pulsé enchaine des impulsions de courant fort (I, impulsion de soudage) puis des impulsions de courant faible

(I_Froid, impulsion de refroidissement de la pièce). Ce mode pulsé permet d’assembler les pièces tout en limitant l’élévation en température et les

déformations. Idéal aussi en position.

Exemple :

Le courant de soudage I est réglé à 100A et % (I_Froid) = 50%, soit un courant froid = 50% x 100A = 50A.

F(Hz) est réglé à 10Hz, la période du signal sera de 1/10Hz = 100ms -> toutes les 100ms, une impulsion à 100A puis une autre à 50A se succèderont.

Manuel d’utilisation KRONOS 250T / 320T

Notice originale

• Spot

Ce mode de soudage permet le préassemblage des pièces avant soudage. Le pointage peut-être manuel par la gâchette ou temporisé avec un délai

de pointage prédéni. Ce temps de pointage permet une meilleure reproductibilité et la réalisation de points non oxydés.

• Spot-Pulsé

Ce mode de soudage sur tôle ne permet le pré-assemblage des pièces avant soudage. Le pointage peut-être manuel par la gâchette ou temporisé

avec un délai de pointage prédéni. Ce temps de pointage permet une meilleure reproductibilité et la réalisation de point non oxydé.

CHOIX DU DIAMÈTRE DE L’ÉLECTRODE

Ø Électrode (mm) TIG DC

Tungstène pure Tungstène avec oxydes

1 10 > 75 10 > 75

1.6 60 > 150 60 > 150

2 75 > 180 100 > 200

2.5 130 > 230 170 > 250

3.2 160 > 310 225 > 330

Environ = 80 A par mm de Ø

COMPORTEMENT GÂCHETTE

• 2T

t t

Bouton principal

T2 T4

Bouton principal

T2 T4

>0.5s<0.5s<0.5s

T1 - Le bouton principal est appuyé, le cycle de soudage démarre

(PréGaz, I_Start, UpSlope et soudage).

T2 - Le bouton principal est relâché, le cycle de soudage est arrêté

(DownSlope, I_Stop, PostGaz).

Pour la torche à 2 boutons et seulement en 2T, le bouton secon-

daire est géré comme le bouton principal.

• 4T

t t

Bouton principal

T2 T4

Bouton principal

T2 T4

>0.5s<0.5s<0.5s

T1 - Le bouton principal est appuyé, le cycle démarre à partir du

PréGaz et s’arrête en phase de I_Start.

T2 - Le bouton principal est relâché, le cycle continue en UpSlope

et en soudage.

T3 - Le bouton principal est appuyé, le cycle passe en DownSlope

et s’arrête dans en phase de I_Stop.

T4 - Le bouton principal est relâché, le cycle se termine par le

PostGaz.

Nb : pour les torches, double boutons et double bouton + potentio-

mètre

=> bouton « haut/courant de soudage » et potentiomètre actifs,

bouton « bas » inactif.

Pour les torches double boutons ou double gâchettes, la gâchette « haute » garde la même fonctionnalité que la torche simple gâchette ou à lamelle.

La gâchette « basse » est inactive.

DÉFINITION DES RÉGLAGES

Unité

Courant d’arrêt % Ce courant de palier à l’arrêt est une phase après la rampe de descente en courant.

Courant de démarrage % Ce courant de palier au démarrage est une phase de préchauage avant la rampe de montée en courant.

Courant de soudage A Courant de soudage.

Courant froid % Deuxième courant de soudage dit «froid»

Durée du pulse s Phase de spot pulse manuelle ou d’une durée dénie

Durée du spot s Manuel ou une durée dénie.

Évanouisseur s Évite le cratère en n de soudage et les risques de ssuration particulièrement en alliage léger.

Fréquence

de pulsation Hz

Fréquence de pulsation (conseils de réglage) :

• Si soudage avec apport de métal en manuel, alors F(Hz) synchronisé sur le geste d’apport,

• Si faible épaisseur sans apport (< 0.8 mm), F(Hz) > 10Hz

• Soudage en position, alors F(Hz) < 100Hz

Montée de courant s Permet une montée progressive du courant de soudage.

Manuel d’utilisation KRONOS 250T / 320T

Notice originale

Post gaz s Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de protéger la pièce ainsi que

l’électrode contre les oxydations lors du refroidissement.

Pré-gaz s Temps de purge de la torche et de création de la protection gazeuse avant amorçage.

Temps d’arrêt s Temps de palier à l’arrêt est une phase après la rampe de descente en courant.

Temps de démarrage s Temps de palier au démarrage avant la rampe de montée en courant.

Temps froid % Balance du temps du courant chaud (I) de la pulsation

L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’achage sélectionné : Paramètres/Mode d’achage : Easy ou Expert. Se reporter à

la notice IHM.

PURGE GAZ MANUELLE

La présence d’oxygène dans la torche peut conduire à une baisse des propriétés mécaniques et peut entrainer une baisse de la résistance à la cor-

rosion. Pour purger le gaz de la torche, faire un appui long sur le bouton-poussoir n°1 et suivre la procédure à l’écran. Se reporter à la notice IHM.

MODE DE SOUDAGE MMA (SMAW)

BRANCHEMENT ET CONSEILS

• Brancher les câbles, porte-électrode et pince de masse dans les connecteurs de raccordement.

• Respecter les polarités et intensités de soudage indiquées sur les boites d’électrodes.

• Enlever l’électrode enrobée du porte-électrode lorsque la source de courant de soudage n’est pas utilisée.

• Le matériel est équipé de 3 fonctionnalités spéciques aux Inverters :

- Le Hot Start procure une surintensité en début de soudage.

- L’Arc Force délivre une surintensité qui évite le collage lorsque l’électrode rentre dans le bain.

- L’Anti-Sticking permet de décoller facilement l’électrode sans la faire rougir en cas de collage.

PARAMÈTRES DU PROCÉDÉ

Procédés de soudage

Paramètres Réglages Standard Pulsé

Type d’électrode Rutile

Basique

Le type d’électrode détermine des paramètres spéciques en fonction

du type d’électrode utilisée an d’optimiser sa soudabilité.

Anti-Sticking ON - OFF

L’anti-collage est conseillé pour enlever l’électrode en toute sécurité en

cas de collage sur la pièce à souder (le courant est coupé automatique-

ment).

L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’achage sélectionné : Paramètres/Mode d’achage : Easy ou Expert. Se reporter à

la notice IHM.

PROCÉDÉS DE SOUDAGE

• Standard

Ce mode de soudage MMA Standard convient pour la plupart des applications. Il permet le soudage avec tous les types d’électrodes enrobées, rutiles,

basiques, cellulosiques et sur toutes les matières : acier, acier inoxydable et fontes.

• Pulsé

Ce mode de soudage MMA Pulsé convient à des applications en position verticale montante (PF). Le pulsé permet de conserver un bain froid tout en

favorisant le transfert de matière. Sans pulsation, le soudage vertical montant demande un mouvement « de sapin », autrement dit un déplacement

triangulaire dicile. Grâce au MMA Pulsé il n’est plus nécessaire de faire ce mouvement, selon l’épaisseur de votre pièce un déplacement droit vers

le haut peut sure. Si toutefois vous voulez élargir votre bain de fusion, un simple mouvement latéral similaire au soudage à plat sut. Dans ce cas,

vous pouvez régler sur l’écran la fréquence de votre courant pulsé. Ce procédé ore ainsi une plus grande maitrise de l’opération de soudage vertical.

CHOIX DES ÉLECTRODES ENROBÉES

• Électrode Rutile : très facile d’emploi en toutes positions.

• Électrode Basique : utilisation en toutes positions, elle est adaptée aux travaux de sécurité par des propriétés mécaniques accrues.

DÉFINITION DES RÉGLAGES

Unité

Arc Force L’Arc Force est une surintensité délivrée an d’éviter les collages lorsque l’électrode ou la goutte viennent

toucher le bain de soudage.

Courant de soudage A Le courant de soudage est réglé en fonction du type d’électrode choisi (se référer à l’emballage des électro-

des).

Durée du Hot Start s Le Hot Start est une surintensité à l’amorçage évitant le collage de l’électrode sur la pièce à souder. Il se règle

en intensité (% du courant de soudage) et en temps (secondes).

Fréquence de

pulsation Hz Fréquence de PULSATION du mode PULSE.

Pourcentage Hot Start % Le Hot Start est une surintensité à l’amorçage évitant le collage de l’électrode sur la pièce à souder. Il se règle

en intensité (% du courant de soudage) et en temps (secondes).

Pourcentage I froid %

Temps froid s

Manuel d’utilisation KRONOS 250T / 320T

Notice originale

L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’achage sélectionné : Paramètres/Mode d’achage : Easy ou Expert. Se reporter à

la notice IHM.

RÉGLAGE DE L’INTENSITÉ DE SOUDAGE

Les réglages qui suivent correspondent à la plage d’intensité utilisable en fonction du type et du diamètre d’électrode. Ces plages sont assez larges

car elles dépendent de l’application et de la position de soudure.

Ø d’électrode (mm) Rutile E6013 (A) Basique E7018 (A)

1.6 30-60 30-55

2.0 50-70 50-80

2.5 60-100 80-110

3.15 80-150 90-140

4.0 100-200 125-210

5 150-290 200-260

6.3 200-385 220-340

RÉGLAGE DE L’ARC FORCE

Il est conseillé de positionner l’Arc force en position médiane (0) pour débuter le soudage et l’ajuster en fonction des résultats et des préférences de

soudage. Note : la plage de réglage de l’arcforce est spécique au type d’électrode choisi.

GALETS (B) EN OPTION

Diamètre Référence (x2) Diamètre Référence (x2)

Acier Aluminium Fil fourré

ø 0.6/0.8 042353 - ø 0.9/1.2 042407

ø 0.8/1.0 042360 042377

ø 1.0/1.2 046849 040915

ANOMALIES, CAUSES, REMÈDES

SYMPTÔMES CAUSES POSSIBLES REMÈDES

Le débit du l de soudage n’est pas constant.

Des grattons obstruent l’orice Nettoyer le tube contact ou le changer re-

mettre du produit anti-adhésion.

Le l patine dans les galets. Remettre du produit anti-adhésion.

Un des galets patine. Vérier le serrage de la vis du galet.

Le câble de la torche est entortillé. Le câble de la torche doit être le plus droit

possible.

Le moteur de dévidage ne fonctionne pas. Frein de la bobine ou galet trop serré. Desserrer le frein et les galets

Mauvais dévidage du l.

Gaine guide-l sale ou endommagée. Nettoyer ou remplacer.

Clavette de l’axe des galets manquante Repositionner la clavette dans son logement

Frein de la bobine trop serré. Desserrer le frein.

Pas de courant ou mauvais courant de sou-

dage.

Mauvais branchement de la prise secteur. Voir le branchement de la prise et regarder si

la prise est bien alimentée.

Mauvaise connexion de masse. Contrôler le câble de masse (connexion et état

de la pince).

Pas de puissance. Contrôler la gâchette de la torche.

Le l bouchonne après les galets

Gaine guide-l écrasée. Vérier la gaine et corps de torche.

Blocage du l dans la torche. Remplacer ou nettoyer.

Pas de tube capillaire. Vérier la présence du tube capillaire.

Vitesse du l trop importante. Réduire la vitesse de l

Manuel d’utilisation KRONOS 250T / 320T

Notice originale

Le cordon de soudage est poreux.

Le débit de gaz est insusant. Plage de réglage de 15 à 20 L / min.

Nettoyer le métal de base.

Bouteille de gaz vide. La remplacer.

Qualité du gaz non satisfaisante. Le remplacer.

Circulation d’air ou inuence du vent. Empêcher les courants d’air, protéger la zone

de soudage.

Buse gaz trop encrassée. Nettoyer la buse gaz ou la remplacer.

Mauvaise qualité du l. Utiliser un l adapté au soudage MIG-MAG.

État de la surface à souder de mauvaise quali-

té (rouille, etc.) Nettoyer la pièce avant de souder

Le gaz n’est pas connecté Vérier que le gaz est connecté à l’entrée du

générateur.

Particules d’étincelage très importantes.

Tension d’arc trop basse ou trop haute. Voir paramètres de soudage.

Mauvaise prise de masse. Contrôler et positionner la pince de masse au

plus proche de la zone à souder.

Gaz de protection insusant. Ajuster le débit de gaz.

Pas de gaz en sortie de torche Mauvaise connexion du gaz Vérier le branchement des entrées de gaz

Vérier que l’électrovanne fonctionne

Erreur lors du téléchargement Les données sur la clé USB sont erronées ou

corrompues. Vérier vos données.

Problème de sauvegarde Vous avez dépassé le nombre maximum de

sauvegardes.

Vous devez supprimer des programmes.

Le nombre de sauvegardes est limité à 200.

Suppression automatique des JOBS.

Certains de vos jobs ont été supprimés, car

ils n’étaient plus valides avec les nouvelles

synergies.

Problème clé USB Aucun JOB n’est détecté sur la clé USB -

Plus de place mémoire dans le produit Libérer de l’espace sur la clé USB.

Problème de chier Le Fichier «...» ne correspond pas aux syner-

gies téléchargées dans le produit

Le chier a été créé avec des synergies qui ne

sont pas présentes sur la machine.

Problème de mise à jour

La clé USB ne semble pas reconnue. Le visuel

de l’étape n°5 de la procédure de mise à jour

ne s’ache pas sur l’écran.

1- Insérer la clé USB dans son logement.

2- Mettre le générateur sous tension.

3- Faire un appui long sur la molette de l’IHM

pour forcer la mise à jour.

CONDITIONS DE GARANTIE

La garantie couvre tous défauts ou vices de fabrication pendant 2 ans, à compter de la date d’achat (pièces et main-d’œuvre).

La garantie ne couvre pas :

• Toutes autres avaries dues au transport.

• L’usure normale des pièces (Ex. : câbles, pinces, etc.).

• Les incidents dus à un mauvais usage (erreur d’alimentation, chute, démontage).

• Les pannes liées à l’environnement (pollution, rouille, poussière).

En cas de panne, retourner l’appareil à votre distributeur, en y joignant :

- un justicatif d’achat daté (ticket de sortie de caisse, facture…)

- une note explicative de la panne.

User manual KRONOS 250T / 320T

Translation of the original

instructions

WARNINGS - SAFETY INSTRUCTIONS

GENERAL INSTRUCTIONS

These instructions must be read and fully understood before use.

Do not carry out any alterations or maintenance work that is not directly specied in this manual.

The manufacturer shall not be liable for any damage to persons or property resulting from use not in accordance with the instructions in this manual.

In case of problems or queries, please consult a qualied tradesperson to correctly install the product.

ENVIRONMENT

This equipment should only be used for welding operations performed within the limits indicated on the information panel and/or in this manual. These

safety guidelines must be observed. The manufacturer cannot be held responsible in the event of improper or dangerous use.

The machine must be set up somewhere free from dust, acid, ammable gases or any other corrosive substances. This also applies to the machine’s

storage. Ensure good air circulation when in use.

Temperature range:

Use between -10 and +40°C (+14 and +104°F).

Store between -20 and +55°C (-4 and 131°F).

Air humidity:

Lower than or equal to 50% at 40°C (104°F).

Lower than or equal to 90% at 20°C (68°F).

Altitude:

Up to 1000m above sea level (3,280 feet).

PROTECTING YOURSELF AND OTHERS

Arc welding can be dangerous and cause serious injury or death.

Welding exposes people to a dangerous source of heat, light radiation from the arc, electromagnetic elds (caution to those using pacemakers) and

risk of electrocution, as well as noise and fumes.

To protect yourself and others, please observe the following safety instructions:

To protect yourself from burns and radiation, wear insulating, dry and reproof clothing without lapels. Ensure the clothing is in good

condition and that covers the whole body.

Wear protective gloves which provide electrical and thermal insulation.

Use welding protection and/or a welding helmet with a sucient level of protection (depending on the specic use). Protect your

eyes during cleaning procedures. Contact lenses are specically forbidden.

It may be necessary to section o the welding area with reproof curtains to protect the area from arc radiation and hot spatter.

Inform people in the welding area not to stare at the arc rays or molten parts and to wear appropriate clothing for protection.

Wear noise protection headphones if the welding process becomes louder than the permissible limit (this is also applicable to

anyone else in the welding area).

Keep hands, hair and clothing away from moving parts (the ventilation fan, for example).

Never remove the cooling unit housing protections when the welding power source is live, the manufacturer cannot be held

responsible inthe event of an accident.

Newly welded parts are hot and can cause burns when handled. When maintenance work is carried out on the torch or electrode

holder, ensure that it is suciently cold by waiting at least 10 minutes before carrying out any work. The cooling unit must be

switched on when using a water-cooled torch to ensure that the liquid cannot cause burns.

It is important to secure the working area before leaving it, in order to protect people and property.

WELDING FUMES AND GAS

The fumes, gases and dusts emitted by welding are harmful to health. Sucient ventilation must be provided and an additional air

supply may be required. An air-fed mask could be a solution in situations where there is inadequate ventilation.

Check the extraction system’s performance against the relevant safety standards.

Caution: Welding in conned spaces requires safety monitoring from a safe distance. In addition, the welding of certain materials containing lead,

cadmium, zinc, mercury or even beryllium can be particularly harmful. Remove any grease from the parts before welding.

Cylinders should be stored in open or well-ventilated areas. They should be stored in an upright position and kept on a stand or trolley.

User manual KRONOS 250T / 320T

Translation of the original

instructions

Welding should not be carried out near grease or paint.

RISK OF FIRES AND EXPLOSIONS

Fully shield the welding area, ammable materials should be kept at least 11 metres away.

Fire ghting equipment should be kept close to wherever the welding activities are being undertaken.

Beware the expulsion of hot spatter or sparks, even through cracks, which can cause res or explosions.

Keep people, ammable objects and pressurised containers at a safe distance.

Welding in closed containers or tubes is to be avoided. If the containers or tubes are open, they must be emptied of all ammable or explosive

materials (oil, fuel, gas residues, etc.).

Grinding work must not be directed towards the source of the welding current or towards any ammable materials.

GAS CYLINDERS

Gas escaping from cylinders can cause suocation if there is too high a concentration of it in the welding area (ensure good

ventilation).

The machine must be transported in complete safety: gas cylinders must be closed and the welding power source turned o. They

should be stored upright and supported to limit the risk of falling.

Close the cylinder between uses. Beware of temperature variations and exposure to the sun.

The cylinder must not come into contact with ames, arcs, torches, earth clamps or any other sources of heat or ignition.

Be sure to keep it away from electrical and welding circuits. Never weld a pressurised cylinder.

When opening the cylinder valve, keep your head away from the valve and ensure that the gas being used is suitable for the welding process.

ELECTRICAL SAFETY

The electrical network used must be earthed. Use the recommended fuse size from the rating plate.

An electric shock can be the source of a serious accident, whether directly or indirectly, or even death.

Never touch live parts connected to the live current, either inside or outside the power source casing unit (torches, clamps, cables, electrodes), as

these items are connected to the welding circuit.

Before opening the welding machine’s power source, disconnect it from the mains and wait two minutes to ensure that all the capacitors have fully

discharged.

Do not touch the torch or the electrode holder and the earth clamp at the same time.

If the cables or torches become damaged, they must be replaced by a qualied and authorised person. Measure the cable cross-section according to

the intended application. Always use dry and in-fact clothing to insulate yourself from the welding circuit. Alongside this, wear well-insulated footwear

in all working environments.

EMC CLASSIFICATION

This Class A device is not intended for use in a residential environment where power is provided by the public low-voltage local

supply network. Ensuring electromagnetic compatibilty may be dicult at these sites due to conducted, as well as radiated,

radio frequency interference.

This equipment does not comply with IEC 61000-3-12 and is intended to be connected to private low-voltage systems interfacing

with the public supply only at the medium- or high-voltage level. On a public low-voltage power grid, it is the responsibility of

the installer or user of the device to ensure, by checking with the operator of the distribution network, which device can be

connected.

This equipment complies with the IEC 61000-3-11 standard.

ELECTROMAGNETIC INTERFERENCES

An electric current passing through any conductor produces localised electric and magnetic elds (EMF). The welding current

produces an electromagnetic eld around the welding circuit and the welding equipment.

Electromagnetic elds (EMFs) can interfere with some medical devices, for example pacemakers. Protective measures must be taken for people with

medical implants. For example, restricted access for onlookers or an individual risk assessment for welders.

All welders should use the following guidelines to minimise exposure to the welding circuit’s electromagnetic elds:

• position the welding cables together - securing them with a clamp if possible;

• position yourself (head and body) as far away from the welding circuit as possible,

• never wrap the welding cables around your body,

User manual KRONOS 250T / 320T

Translation of the original

instructions

• do not position yourself between the welding cables. and keep both welding cables on your same side,

• connect the return cable to the workpiece, as close as possible to the area to be welded,

• do not work next to, sit or lean on the source of the welding current,

• do not transport the welding power source or wire feeder while welding.

Pacemaker users should consult a doctor before using this equipment.

Exposure to electromagnetic elds during welding may have other health eects that are not yet known.

RECOMMENDATIONS FOR ASSESSING THE WELDING AREA AND EQUIPMENT

General Information

It is the user’s responsibilit to install and use the arc welding equipment according to the manufacturer’s instructions. If electromagnetic disturbances

are detected, it is the user’s responsiblity to resolve the situation using the manufacturer’s technical support. In some cases, this corrective action may

be as simple as earthing the welding circuit. In other cases, it may be necessary to construct an electromagnetic shield around the welding current

source and around the entire workpiece by setting up input lters. In any case, electromagnetic interference should be reduced until it is no longer an

inconvenience.

Assessing the welding area

Before installing arc welding equipment, the user should assess the potential electromagnetic problems in the surrounding area. The following should

be taken into account:

a) the presence of power, control, signal and telephone cables above, below and next to the arc welding equipment,

b) radio and television receivers and transmitters,

c) computers and other control equipment,

d) critical safety equipment, e.g. the protection of industrial equipment,

e) the health of nearby persons, e.g. those using of pacemakers or hearing aids,

f) the equipment used for calibrating or measuring,

g) the protection of other surrounding equipment.

The operator has to ensure that the devices and equipment used in the same area are compatible with each other. This may require further protective

measures;

h) the time of day when welding or other operations are to be carried out.

The size of the surrounding area to be taken into account will depend on the building’s structure and the other activities taking place there. The

surrounding area may extend beyond the boundaries of the premises.

Assessment of the welding equipment

In addition to the assessment of the surrounding area, the arc welding equipment’s assessment can be used to identify and resolve cases of

interference. It is appropriate that the assessment of any emissions should include in situ procedures as specied in Article 10 of CISPR 11. In situ

measurements can also be used to conrm the eectiveness of mitigation measures.

GUIDELINES ON HOW TO REDUCE ELECTROMAGNETIC EMISSIONS

a. The mains power grid: Arc welding equipment should be connected to the mains power grid according to the manufacturer’s recommendations. If

any interference occurs, it may be necessary to take additional precautionary measures such as ltering the mains power supply. Consider protecting

the power cables of permanently installed arc welding equipment within a metal pipe or a similar casing. The power cable should be protected along

its entire length. The shield should be connected to the welding power source to ensure that there is good electrical contact between the conduit and

the welding power source enclosure.

b. The maintenance of arc welding equipment: Arc welding equipment should be subject to routine maintenance as recommended by the

manufacturer. All access points, service openings and bonnets should be closed and properly locked when the arc welding equipment is in use.

The arc welding equipment should not be modied in any way, except for those modications and adjustments mentioned in the manufacturer’s

instructions. The spark gap of arc starters and stabilisers should be adjusted and maintained according to the manufacturer’s recommendations.

c. Welding cables: Cables should be as short as possible, placed close together either near or on the ground.

d. Equipotential bonding: Consideration should be given to linking all metal objects in the surrounding area. However, metal objects connected to

the workpiece increase the risk of electric shocks to the user if they touch both these metal parts and the electrode. It is necessary to insulate the

operator from such metal objects.

e. Earthing the workpiece: In cases where the part to be welded is unearthed for electrical safety reasons or due to its size and location, such as ship

hulls or structural steel buildings, an earthed connection can reduce emissions in some cases, although not always. Care should be taken to avoid

the earthing of parts which could increase the risk of injury to users or damage to other electrical equipment. If necessary, the workpiece’s connection

should be earthed directly, but in some countries where a direct connection is not allowed, the connection should be made with a suitable capacitor

chosen according to national regulations.

f. Protection and protective casing: The selective protection and encasing of other cables and equipment in the surrounding area may limit

interference problems. The safeguarding of the entire welding area may be considered for special applications.

THE TRANSPORTING AND MOVING OF THE MACHINE’S POWER SOURCE

Do not use the cables or torch to move the welding power source. It should be moved in an upright position.

Do not carry or transport the power source overhead of people or objects.

Never lift a gas cylinder and the welding power source at the same time. Their transportation requirements are dierent.

User manual KRONOS 250T / 320T

Translation of the original

instructions

It is advisable to remove the wire spool before lifting or transporting the welding power source.

SETTING UP THE EQUIPMENT

• Place the welding power source on a oor with a maximum inclination of 10°.

• Provide sucient space to ventilate the welding power source and access the controls.

• Do not use in an area with conductive metal dust.

• The welding power source should be protected from heavy rain and not exposed to direct sunlight.

• The machine is IP23S rated, meaning:

- its dangerous parts are protected from being entered by objects greater than 12.5 mm and,

- it is protected against rain falling at an angle of up to 60° from vertical, providing that any moving parts (fan) are stationary.

This product can therefore be stored outdoors in accordance with the IP23 protection rating.

Stray welding currents can destroy earthing conductors, damage electrical equipment and devices and cause component parts

to overheat leading to res.

- All welding connections must be rmly secured and regularly checked!

- Make sure that the item’s attachment is rm and secure, without any electrical problems!

- Join together or suspend any electrically conductive parts of the welding source such as the frame, trolley and lifting systems so that they are

insulated!

- Do not place other equipment such as drills or grinding devices etc. on the welding source, trolley, or lifting systems unless they are insulated!

- Always place welding torches or electrode holders on an insulated surface when not in use!

The power cables, extensions and welding cables must be fully uncoiled to prevent overheating.

The manufacturer assumes no responsibility for damage to persons or objects caused by improper and dangerous use of this

equipment.

MAINTENANCE / RECOMMENDATIONS

• Maintenance should only be carried out by a qualied person. Annual maintenance is recommended.

• Switch o the power supply by pulling the plug and wait two minutes before working on the equipment.. Inside the macine, the

voltages and currents are high and dangerous.

• Regularly remove the cover and blow out any dust. Take advantage of the opportunity to have the electrical connections checked with an insulated

tool by a qualied professional.

 Regularly check the condition of the power cable. If the power cable is damaged, it must be replaced by the manufacturer, the after sales service

team or an equally qualied person to avoid any danger.

• Leave the welding power source vents free for air intake and outow.

• Do not use this welding power source for thawing pipes, recharging batteries/storage batteries or starter motors.

INSTALLATION - USING THE PRODUCT

Only experienced personnel, authorised by the manufacturer, may carry out the machine’s set-up. During set-up, ensure that the power source is

unplugged from the mains. Series or parallel power source connections are not allowed. It is recommended to use the welding cables supplied with

the unit in order to obtain the best possible product performance.

DESCRIPTION

This machine is a three-phase power source for semi-automatic, software-supported welding (MIG or MAG), coated electrode welding (MMA) and

refractory electrode welding (TIG). It accepts 200 and 300 mm diameter wire spools.

DESCRIPTION OF THE EQUIPMENT (II)

1- Reel support Ø 200/300 mm 9- Negative polarity socket

2- Accessory box hatch 10- Euro connector (torche)

3- Cable support 11- Gas connector

4- Torch support 12- Mains cable (5 m)

5- HMI (Human Machine Interface) 13- Bottle holder 4 m3

6- START/STOP switch 14- USB hatch

7- Positive polarity socket 15- Wire-feed motor

8- Polarity reversal cable

User manual KRONOS 250T / 320T

Translation of the original

instructions

HUMAN-MACHINE INTERFACE (HMI)

HMI

Please read the Interface User Guide (HMI) which forms part of the complete product literature.

POWER SWITCH

This machine is tted with a 16A socket type EN 60309-1 which must only be used on a three-phase 400 V (50-60 Hz) four-wire earthed electrical

installation.

The absorbed eective current (I1e) is indicated on the device for optimum operating conditions. Check that the power supply and its safeguards

(fuse and/or circuit breaker) are compatible with the electric current being used. In some countries, it may be necessary to change the plug to allow

the use at maximum settings.

• The power source is designed to operate at 400 V +/- 15%. The unit enters protection mode if the supply voltage is less than 330Vrms or greater

than 490Vrms. (An error code will appear on the display screen).

• Starting is done by pressing the START/STOP switch (On), and stopping is done by pressing the same switch (O). Warning! Never switch o the

power supply while the unit is under load.

CONNECTING TO A POWER SOURCE

This equipment can be operated with electric generators provided that the auxiliary power supply meets the following requirements:

- The voltage must be alternating with an RMS value of 400V +/- 15% and a peak voltage of less than 700V.

- The frequency must be between 50 and 60 Hz.

It is vital to check these conditions as many generators produce high voltage peaks that can damage equipment.

USING EXTENSION LEADS

All extension leads must be of a suitable length and width that is appropriate to the equipment’s voltage. Use an extension lead that complies with

national safety regulations.

Input voltage Length - Cross-section of the extension cable (Length < 45m)

400 V 2.5 mm²

SETTING UP THE REEL

a b - Remove the nozzle (a) and contact tube (b) from your MIG/MAG torch.

Open the power source’s hatch.

- Position the reel on its holder.

- Take into consideration the reel stands’s drive lug (c). To t a 200 mm reel, tighten the

plastic reel holder (a) to the maximum.

- Adjust the brake wheel (b) to prevent the non-moving spool from tangling the wire when

the welding stops. Do not over tighten as this will cause the power source to overheat.

LOADING THE FILLER WIRE

To change the rollers, do the following:

- Loosen the knob (a) to the maximum and lower it.

- Unlock the rollers by removing the retaining screws (b)

- Fit the appropriate drive rollers for your application and retighten the retaining screws.

The rollers supplied are double groove rollers :

- steel Ø 1.0/1.2

User manual KRONOS 250T / 320T

Translation of the original

instructions

- Check the inscription on the roller to ensure that the rollers are suitable for the wire diameter and

the wire material (for Ø 1.0 wire, use the Ø 1.0 groove).

- Use V-grooved rollers for steel and other hard wires.

- Use U-grooved rollers for aluminium and other soft, alloyed wires.

: visible inscription on the roller (example: 10 = Ø 1.0)

: groove to be used











To install the wire, follow the steps below:

- Loosen the knob to the maximum and lower it.

- Insert the wire, then close the motor reel and tighten the knob as shown.

- Press the trigger of the torch to activate the motor, and the procedure will be displayed on the

screen..

Notes:

- Too narrow a sheath can lead to unreeling issues and can lead to the overheating of the motor.

- The torch connection must also be properly tightened to prevent it from overheating.

- Ensure that neither the wire, nor the reel, touches the device’s mechanism, otherwise there is a danger of short-circuiting the ma-

chine.

RISK OF INJURY FROM MOVING COMPONENTS

The reels have moving parts that can trap hands, hair, clothing or tools causing injuries!

- Do not touch rotating, moving or driving parts of the machine!

• Ensure that the housing covers or protective covers remain fully closed when in operation.

• Do not wear gloves when threading the ller wire or changing the ller-wire’s spool.

SEMI-AUTOMATIC STEEL/STAINLESS STEEL WELDING (MAG MODE)

This machine can weld steel and stainless steel wire from Ø 0.6 to 1.2mm (I-A). The unit is supplied with Ø 1.0/1.2 rollers for steel or stainless steel

as standard. The contact tip, the grooved roller, and the torch sheath are designed for this application.

For operation on steel, a specic welding gas (Ar+CO2) is required. The amount of CO2 may vary depending on the type of gas used. For stainless

steel, use a 2% CO2 mixture. When welding with pure CO2, it is necessary to connect a gas pre-heater to the gas cylinder. For specic gas issues,

please contact your gas distributor. The gas ow rate for steel is between 8 and 15 litres per minute depending on the surroundings. To check the

gas ow rate on the manometer without unwinding the welding wire, press and hold push-button n°1 and follow the procedure on the screen. This

check should be done periodically to ensure the best possible welding. Refer to the HMI manual.

SEMI-AUTOMATIC ALUMINIUM WELDING (MIG MODE)

The unit can weld aluminium wire from Ø 0.8 to 1.2mm (I-B).

For use with aluminium, pure argon gas (Ar) is required. Seek advice from a gas distributor for a wide selection of gases. The gas ow rate for

aluminium is between 15 and 20 l/min depending on the surrounding environment and the welder’s experience.

The dierences between steel and aluminium processing are as follows:

- Use specic rollers for aluminium welding.

- Put minimum pressure on the motorised reel’s pressure rollers so as not to crush the thread.

- Only use the capillary tube (for guiding the wire between the feed rollers and the EURO connector) for steel/stainless steel welding (I-B)

- Use a special aluminium torch. This aluminium torch has a Teon coating to reduce friction. DO NOT cut away the coating at the tip of the connector!

This coating is used to guide the wire from the rollers.

- Contact tips: use a SPECIAL aluminium contact tip that matches the wire’s diameter.

When using red or blue sheathing (for aluminium welding), it is recommended to use the accessory 90950 (I-C). This

stainless steel sheath guide improves the centering of the sheath and facilitates the ow of the wire.

Video

SEMI-AUTOMATIC WELDING IN CUSI AND CUAL (BRAZING MODE)

The unit can weld Ø 0.8 and 1.0 mm CuSi and CuAl wire.

In the same way as with steel, a capillary tube must be set up and a torch with a steel sheath must be used. For brazing, pure argon (Ar) should be

used.

User manual KRONOS 250T / 320T

Translation of the original

instructions

SEMI-AUTOMATIC WELDING WITH CORED WIRE

The unit can weld ux-cored wire from Ø 0.9 to 1.6mm. The original rollers must be replaced by specic cored wire rollers (available as an optional

extra). Welding ux-cored wire with a standard nozzle can lead to overheating and damage to the torch. Remove the original nozzle from your MIG-

MAG torch.

CHOOSING A POLARITY

Polarity + Polarity -

Gas-shielded MIG/MAG welding generally

requires positive polarity.

MIG/MAG welding without gas shielding

(No Gas) generally requires negative

polarity.

In any case, refer to the wire manufacturer’s recommendations for the choice of polarity for your MIG-MAG torch.

GAS SUPPLY

- Fit a suitable pressure regulator to the gas cylinder. Connect it to the welding station with the pipe supplied. Attach the two hose clamps to prevent

leaks.

- Ensure that the gas cylinder is held securely in place with a chain attached to the power source.

- Set the gas ow rate by adjusting the dial on the pressure regulator.

NB: To adjust the gas ow rate more easily, use the rollers on the motorised spool by pulling the trigger on the torch (loosen the brake wheel on the

motorised reel so that no wire is drawn in). Maximum gas pressure: 0.5 MPa (5 bar).

This procedure does not apply to welding in «No Gas» mode.

RECOMMENDED COMBINATIONS

(mm) Current (A) Ø Wire (mm) Ø Nozzle (mm) Flow (L/min)

MIG

0.8-2 20-100 0.8 12 10-12

2-4 100-200 1.0 12-15 12-15

4-8 200-300 1.0/1.2 15-16 15-18

8-15 300-500 1.2/1.6 16 18-25

MAG

0.6-1.5 15-80 0.6 12 8-10

1.5-3 80-150 0.8 12-15 10-12

3-8 150-300 1.0/1.2 15-16 12-15

8-20 300-500 1.2/1.6 16 15-18

MIG / MAG (GMAW/FCAW) WELDING MODE

Welding processes

Settings Settings

Manual

Synergies

(pre-installed

user settings)

Torque

material/gas

- FeAr 15% CO2

- ... -Choice of the material to be welded.

Synergic welding parameters

Wire diameter Ø 0.8 > Ø 1.6mm - Choice of wire diameter

Using the trigger 2T, 4T Choice of trigger welding management mode

Spot mode Spot, Spot-Delay Selecting the spot mode

First Setting

Thickness

Start-up

Speed

-Choosing the main setting to be displayed (thickness of the workpiece,

average welding current or wire speed).

Access to some of the welding parameters depends on the selected display mode: Settings/Display mode: Easy or Expert. Refer to the HMI ma-

nual.

User manual KRONOS 250T / 320T

Translation of the original

instructions

WELDING PROCESSES

For more information on GYS pre-installed user settings and welding processes, scan the QR code:

SPOT WELDING MODE

• Spot

This welding mode allows the pre-assembly of parts before welding. Spot welding can be done manually using the trigger or timed with a predened

spot welding period. Spot welding allows for better reproduction and non-oxidised weld points.

• Spot-Delay

This is a welding mode similar to Spot welding but with predened weld and dwell times, as long as the trigger is held down. This function allows

welding very thin steel or aluminium metal sheet, limiting the risk of piercing and distortion (especially for aluminium welding).

CONFIGURING THE SETTINGS

Units

Burnback - Feature to help prevent the wire sticking to the bead. This is timed to coincide with the wire rising from the weld

pool.

Crater Filler %/s This idling current is the next phase after the current is lowered.

The intensity (% of welding current) and the time (seconds) can be programmed.

Delay s Time between the end of a point (excluding Post-Gas) and the start of a new point (including Pre-Gas).

Thickness mm The pre-installed user settings (syngergies) allow for a fully-automatic set-up. Changing the thickness setting

automatically sets the appropriate wire tension and speed.

Crater-ll feature s Downslope current.

Hot Start %/s The Hot Start is an overcurrent used at the start that prevents the wire from sticking to the workpiece. The

intensity (% of welding current) and the time (seconds) can be programmed.

Current A The welding current is adjusted according to the type of wire used and the material to be welded.

I Start - Adjustment of the ignition current.

Arc length - Used to adjust the distance between the end of the wire and the weld pool (tension adjustment).

Pre-Gas s When the torch is bled and the gas shield is created before ignition.

Tack welding s Set duration.

Post-Gas s Duration of the gas protection after the arc is extinguished. It protects the workpiece and the electrode from

oxidation.

Self-Induction Coil - Lessens the welding current more or less. To be set according to the welding position.

Spot welding s Set duration.

Voltage V Control over the cord’s width.

Upslope s Upslope current

Approach speed - Progressive yarn speed. Before priming, the wire moves slowly to create the rst contact without jolting.

Wire speed m/min Amount of ller metal deposited and consequently the welding intensity and penetration.

Access to some of the welding settings depends on the selected welding process (Manual, Standard, etc.) and the selected display mode (Easy,

Expert or Advanced). Refer to the HMI manual.

GAS FLOW CONTROL

To check the gas ow rate on the manometer without unwinding the welding wire, press and hold push-button n°1 and follow the procedure on the

screen. This check should be done periodically to ensure the best possible welding. Refer to the HMI manual.

TIG (GTAW) WELDING MODE

INSTALLATION AND GUIDANCE

• DC TIG welding requires a protective gas shield (Argon).

• Connect the earth clamp to the positive (+) plug connector. Connect the optional TIG torch (ref. 046108) into the EURO connector of the power

source and the polarity reversal cable into the negative (-) socket.

• Ensure that the torch is properly tted and that the consumables (vice grip pliers, collet bodies, diusers and nozzles) are not worn out.

• The choice of electrode will depend on the current of the DC TIG process.

ELECTRODE SHARPENING

For optimum results, it is advised to use an electrode sharpened in the following way:

L = 3 x d for a low current.

L = d for a high current

User manual KRONOS 250T / 320T

Translation of the original

instructions

RECOMMENDED COMBINATIONS

(mm) Current (A) Ø Electrode (mm) Ø Nozzle (mm) Argon ow rate (L/min)

0.3 - 3 3 - 75 1 6.5 6 - 7

2.4 - 6 60 - 150 1.6 8 6 - 7

4 - 8 100 - 200 2 9.5 7 - 8

6.8 - 8.8 170 - 250 2.4 11 8 - 9

9 - 12 225 - 300 3.2 12.5 9 - 10

PROCESS SETTINGS

Settings Settings

Welding process

Standard Smooth current

Pulsed Pulsed current

Spot welding Smooth tacking

Spot-Pulse Pulsed tacking

Trigger mode 2T, 4T, Valve Choice of trigger welding management mode.

Access to some of the welding parameters depends on the selected display mode: Settings/Display mode: Easy or Expert. Refer to the HMI ma-

nual.

SETTINGS

• Standard

The standard DC TIG welding process allows high quality welding on most ferrous materials such as steel and stainless steel, but also copper and its

alloys including titanium. The various current and gas management possibilities allow you to perfectly control your welding operation, from priming to

the nal cooling of your weld seam.

• Pulse

This pulsed current welding mode combines high current pulses (I = welding pulses) with low current pulses (cold I, workpiece cooling pulses). The

pulsed mode allows parts to be assembled while limiting temperature rises and warping. Ideal for on site use.

Example:

The welding current (I) is set to 100 A and % (cold I) = 50%, i.e. cold current = 50% x 100 A = 50.

F(Hz) is set to 10 Hz, the signal period will be 1/10 Hz = 100 ms -> a 100 A pulse every 100 ms then followed by another at 50 A.

• Spot

This welding mode allows the pre-assembly of parts before welding. Spot welding can be done manually using the trigger or timed with a predened

spot welding period. Spot welding allows for better reproduction and non-oxidised weld points.

• Spot-Pulse

This method of welding is used to pre-assemble thin sheet metal workpieces prior to the actual welding process. Spot welding can be done manually

using the trigger or timed with a predened spot welding period. Spot welding allows for better reproduction and non-oxidised weld points.

CHOOSING THE ELECTRODE’S DIAMETER

Electrode Ø (mm) DC TIG

Pure tungsten Tungsten with oxides

1 10 > 75 10 > 75

1.6 60 > 150 60 > 150

2 75 > 180 100 > 200

2.5 130 > 230 170 > 250

3.2 160 > 310 225 > 330

Approx. = 80 A per mm Ø

User manual KRONOS 250T / 320T

Translation of the original

instructions

USING THE TRIGGER

• 2T

t t

Bouton principal

T2 T4

Bouton principal

T2 T4

>0.5s<0.5s<0.5s

T1 - The main button is pressed, the welding cycle starts (Pre-Gas,

I_Start, upslope and welding).

T2 - The main button is released, the welding cycle is stopped

(downslope, I_Stop, Post-Gas).

For two-button torches in T2 only, the secondary button is treated as

the main button.

• 4T

t t

Bouton principal

T2 T4

Bouton principal

T2 T4

>0.5s<0.5s<0.5s

T1 - The main button is pressed, the cycle starts from Pre-Gas and

stops at the I_Start phase.

T2 - The main button is released, the cycle continues to upslope

and welding.

T3 - The main button is pressed, the cycle goes to downslope and

stops in the I_Stop phase.

T4 - The main button is released, the cycle ends with the Post-Gas.

NB: for torches, double buttons and double button + potentiometer

=> «up/weld current» button turns on the potentiometer, the «down»

button turns it o.

For dual button or dual trigger torches, the «high» trigger retains the same functionality as the single trigger torch . The «low» trigger is not active.

CONFIGURING THE SETTINGS

Units

End current % This idling current is the next phase after the current is lowered.

Starting current % This start-up bearing current is a warm-up phase before the current is raised.

Welding current A Welding current.

Cold current % Second welding current known as a «cold» welding current.

Pulse duration s Manual or time-controlled spot pulse phase

Spot duration s Either manual or a set time.

Crater-ll feature s Avoids cratering at the end of welding and the risk of cracking, particularly in light alloys.

Frequency

frequency Hz

Pulse frequency (setting guidelines):

- If welding with manual ller metal, then the F(Hz) is synchronised to the ller action,

- If the metal is thin and without ller (< 0.8mm), F(Hz) > 10Hz

- If welding in position, then F(Hz) < 100Hz

Rising current s Allows a gradual increase in welding current.

Post-Gas s Duration of the gas protection after the arc is extinguished. It protects the workpiece and the electrode from

oxidation during cooling.

Pre-Gas s When the torch is bled and the gas shield is created before ignition.

Stopping time s This idling time is a phase that comes after the current is lowered.

Starting time s Starting time before the current is raised.

Cold weather % Pulsed hot current (I) time balance

Access to some of the welding parameters depends on the selected display mode: Settings/Display mode: Easy or Expert. Refer to the HMI ma-

nual.

MANUAL GAS PURGE

The presence of oxygen in the torch can lead to a decrease in mechanical quality and can result in less corrosion resistance. To ush the gas from the

torch, press and hold button no. 1 and follow the on-screen procedure. Refer to the HMI manual.

MMA (SMAW) WELDING MODE

INSTALLATION AND GUIDANCE

• Plug the cables, electrode holder and earth clamp into the plug connections.

• Respect the electrical polarities and the strength of the welding power indicated on the electrode boxes.

• Remove the coated electrode from the electrode holder when the welding power source is not in use.

• The equipment is tted with 3 inverter-specic features:

- Hot Start provides an overcurrent at the beginning of the welding process.

- Arc Force creates an overcurrent which prevents the electrode from sticking to the weld pool.

- The Anti-Stick technology makes it easier to unstick the electrode from the metal.

User manual KRONOS 250T / 320T

Translation of the original

instructions

PROCESS SETTINGS

Welding processes

Settings Settings Standard Pulsed

Electrode type Rutile

Basic

The type of electrode determines the settings in order to optimise its

weldability depending on the type of electrode used.

Anti-Sticking ON-OFF

The anti-stick feature is recommended to safely remove the electrode in

the event of it sticking to the workpiece (the current is cut o automati-

cally).

Access to some of the welding parameters depends on the selected display mode: Settings/Display mode: Easy or Expert. Refer to the HMI ma-

nual.

WELDING PROCESSES

• Standard

This standard MMA welding mode is suitable for most welding applications. It enables welding with all types of coated, rutile, basic and cellulosic

electrodes, as well as on all materials: steel, stainless steel and cast iron.

• Pulse

The pulsed MMA welding mode is suitable for upright (PF) applications. The pulsed setting keeps the weld pool cold while promoting material transfer.

Without pulsing, vertical upward welding requires a ‘Christmas tree’ movement, i.e. a dicult triangular movement. Thanks to Pulsed MMA welding,

it is no longer necessary to perform this movement. Depending on the thickness of your workpiece, a straight upward movement should suce.

However, if you want to enlarge your weld pool, a simple sideways movement similar to downheld welding is sucient.. In this case, you can set the

frequency of your pulsed current on the display screen. This method oers greater control of the vertical welding operation.

CHOOSING COATED ELECTRODES

• Rutile electrodes: very easy to use in any position.

• Basic electrodes: it can be used in all positions and is suitable for safety work due to its increased mechanical properties.

CONFIGURING THE SETTINGS

Units

Arc Force Arc Force is an overcurrent administered to prevent sticking when the electrode or weld bead touches the weld

pool.

Welding current A The welding current is determined by the type of electrode chosen (see electrode packaging).

Duration of Hot Start s Hot Start is an overcurrent at the ignition stage which prevents the electrode from sticking to the workpiece. The

intensity (% of welding current) and the time (seconds) can be programmed.

Pulse

frequency Hz PULSE mode’s PULSING frequency.

Percentage Hot Start % Hot Start is an overcurrent at the ignition stage which prevents the electrode from sticking to the workpiece. The

intensity (% of welding current) and the time (seconds) can be programmed.

Percentage I cold %

Cold weather s

Access to some of the welding parameters depends on the selected display mode: Settings/Display mode: Easy or Expert. Refer to the HMI ma-

nual.

ADJUSTING THE WELDING INTENSITY

The following settings correspond to the applicable current range depending on the type and diameter of the electrode used. These ranges are quite

large as they depend on the usage and the welding position.

electrode Ø (mm) Rutile E6013 (A) Basic E7018 (A)

1.6 30-60 30-55

2.0 50-70 50-80

2.5 60-100 80-110

3.15 80-150 90-140

4.0 100-200 125-210

5 150-290 200-260

6.3 200-385 220-340

ADJUSTING THE ARC FORCE

It is advisable to set the Arc Force to the middle position (0) to start welding and then adjust it according to the results obtained and individual welding

preferences. Note: The adjustment range of the Arc Force is specic to the type of electrode chosen.

User manual KRONOS 250T / 320T

Translation of the original

instructions

ROLLERS (B) OPTIONAL

Diameter Reference (x2) Diameter Reference (x2)

Steel Aluminum Flux-cored wire

ø 0.6/0.8 042353 - ø 0.9/1.2 042407

ø 0.8/1.0 042360 042377

ø 1.0/1.2 046849 040915

DEFECTS: CAUSES & SOLUTIONS

SYMPTOMS POSSIBLE CAUSES SOLUTIONS

The ow rate of the welding wire is not

constant.

Clogs blocking the opening. Clean the contact tube or replace it with non-

stick material.

The wire is slipping on the rollers. Reapply the non-stick product.

One of the rollers is spinning. Check the tightness of the roller screw.

The torch cable is twisted. The torch cable should be as straight as

possible.

The unwinding mechanism is not working. The spool’s brake or roller is too tight. Loosen the brake and rollers.

Incorrect unwinding of the wire.

Dirty or damaged wire guide. Clean or replace.

Roller pin key is missing. Reposition the pin in its slot.

Spool’s brake is too tight. Release the brake.

No current or wrong welding current.

Incorrect mains outlet connection. Check the plug connection and verify that the

plug is connected to the power supply.

Poor earth connection. Check the earthing cable (its connection and

the condition of the clamp).

No power. Check the torch trigger.

The wire jams after passing through the

rollers.

Crushed wire guide sheath. Check the wire-guide sheath and body of the

torch..

Wire blockage in the torch. Replace or clean.

No capillary tube. Check that the capillary tube is present.

Wire speed too high. Reduce the wire speed.

The weld bead is porous.

The gas ow is insucient. Adjustment range from 15 to 20 L / min.

Clean the base metal.

Gas cylinder empty. Replace it.

Unsatisfactory gas quality. Replace it.

Air circulation or wind inuence. Avoid draughts and protect the welding area.

Gas nozzle is too clogged. Clean or replace the gas nozzle.

Bad wire quality. Use a wire suitable for MIG/MAG welding.

Condition of the welding surface is too poor

(rusted, etc.). Clean the workpiece before welding.

The gas is not connected. Check that the gas is connected to the power

source’s inlet.

Excessive sparks.

Arc voltage is too low or too high. See welding settings.

Poor earth connection. Check and position the earth clamp as close

as possible to the area to be welded.

Insucient gas protection. Adjust the gas ow.

No gas coming from the torch. Poor gas connection. Check the connections of gas inlets.

Check that the solenoid valve is working.

Error while downloading. The data on the USB stick is incorrect or

corrupted. Check your data.

Backup error. You have exceeded the maximum number of

backups.

You need to delete some programs.

The number of backups is limited to 200.

User manual KRONOS 250T / 320T

Translation of the original

instructions

Automatic deletion of JOBS.

Some of your JOBs have been deleted

because they were incompatible with the new

pre-installed user settings (synergies).

USB key error. There is no JOB detected on the USB stick. -

The product’s memory space is full. Free up some space on the USB key.

File error.

The le does not match the pre-installed

user settings (synergies) downloaded to the

product.

The le was created with pre-installed user

settings (synergies) that are not present on the

machine.

Update problem

The USB stick is not recognised. The visuali-

sation of step 5 of the update procedure does

not appear on the display.

1- Insert the USB key into its socket.

2- Turn on the power source.

3- Hold down on the HMI thumbwheel to force

the update.

WARRANTY CONDITIONS

The warranty covers any defects or manufacturing faults for two years from the date of purchase (parts and labour).

The warranty does not cover:

• Any other damage caused during transport.

• The general wear and tear of parts (i.e. : cables, clamps, etc.).

• Incidents caused by misuse (incorrect power supply, dropping or dismantling).

• Environment-related faults (such as pollution, rust and dust).

In the event of a breakdown, please return the appliance to your distributor, along with:

- dated proof of purchase (receipt, invoice, etc.),

a note explaining the malfunction.

Betriebsanleitung KRONOS 250T / 320T

Übersetzung der

Originalbetriebsanleitung

WARNUNGEN - SICHERHEITSREGELN

ALLGEMEINER HINWEIS

Die Missachtung dieser Bedienungsanleitung kann zu schweren Personen- und Sachschäden führen.

Nehmen Sie keine Wartungsarbeiten oder Veränderungen an dem Gerät vor, die nicht in der Anlei-

tung genannt werden.

Der Hersteller haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Geräts entstanden sind.

Bei Problemen oder Unsicherheiten wenden Sie sich bitte an eine Person, die für die ordnungsgemäße Durchführung der Installation qualiziert ist.

UMGEBUNG

Dieses Gerät darf nur dazu verwendet werden, Schweißarbeiten innerhalb der auf dem Typenschild und/oder in der Anleitung angegebenen

Grenzbereichen durchzuführen. Beachten Sie die Sicherheitsanweisungen. Der Hersteller ist nicht für Schäden bei fehlerhafter oder gefährlicher

Verwendung verantwortlich.

Das Gerät muss in einem Raum betrieben werden, der frei von Staub, Säuren, brennbaren Gasen oder anderen korrosiven Stoen ist. Das Gleiche

gilt für seine Lagerung. Achten Sie bei der Verwendung auf eine gute Belüftung.

Betriebstemperatur:

Verwendung zwischen -10 und +40°C (+14 und +104°F).

Lagertemperatur zwischen -20 und +55°C (-4 und 131°F).

Luftfeuchtigkeit:

Kleiner oder gleich 50 % bei 40 °C (104 °F).

Kleiner oder gleich 90 % bei 20 °C (68 °F).

Meereshöhe:

Das Gerät ist bis in einer Höhe von 1.000 m über Meer (3280 Fuß) einsetzbar.

PERSONENSCHUTZ

Lichtbogenschweißen kann gefährlich sein und zu schweren - unter Umständen auch tödlichen - Verletzungen führen.

Beim Schweißen sind Personen einer gefährlichen Quelle von Hitze, Lichtbogenstrahlung, elektromagnetischen Feldern (Vorsicht bei Trägern von

Herzschrittmachern), der Gefahr eines Stromschlags, Lärm und Gasen ausgesetzt.

Schützen Sie daher sich selbst und andere. Beachten Sie unbedingt die folgenden Sicherheitshinweise:

Die Lichtbogenstrahlung kann zu schweren Augenschäden und Hautverbrennungen führen. Die Haut muss durch geeignete

trockene Schutzbekleidung (Schweißhandschuhe, Lederschürze, Sicherheitsschuhe) geschützt werden.

Tragen Sie elektrisch- und wärmeisolierende Handschuhe.

Tragen Sie bitte Schweißschutzkleidung und einen Schweißschutzhelm mit einer ausreichenden Schutzstufe (je nach Schweißart

und -strom). Schützen Sie Ihre Augen bei Reinigungsarbeiten. Kontaktlinsen sind ausdrücklich verboten!

Schirmen Sie den Schweißbereich bei entsprechenden Umgebungsbedingungen durch Schweißvorhänge ab, um Dritte vor

Lichtbogenstrahlung, Schweißspritzen, usw. zu schützen.

In der Nähe des Lichtbogens bendliche Personen müssen ebenfalls auf Gefahren hingewiesen werden und mit der nötigen

Schutzausrüstung ausgerüstet werden.

Verwenden Sie einen Lärmschutzhelm, wenn der Schweißprozess einen Geräuschpegel über dem zulässigen Grenzwert erreicht

(dasselbe gilt für alle Personen im Schweißbereich).

Hände, Haare, Kleidung von den beweglichen Teilen (Ventilator) fernhalten.

Entfernen Sie unter keinen Umständen das Gerätegehäuse, wenn dieses am Stromnetz angeschlossen ist. Der Hersteller

haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Gerätes bzw. Nichteinhaltung der

Sicherheitshinweise entstanden sind.

ACHTUNG! Das Werkstück ist nach dem Schweißen sehr heiß! Seien Sie daher im Umgang mit dem Werkstück vorsichtig, um

Verbrennungen zu vermeiden. Bei Wartungsarbeiten am Brenner oder Elektrodenhalter muss sichergestellt werden, dass dieser

ausreichend abgekühlt ist, indem vor der Arbeit mindestens 10 Minuten gewartet wird. Das Kühlaggregat muss bei der Verwendung

eines wassergekühlten Brenners eingeschaltet sein, damit die Flüssigkeit keine Verbrennungen verursachen kann.

Der Arbeitsbereich muss zum Schutz von Personen und Geräten vor dem Verlassen gesichert werden.

SCHWEISSRAUCH/-GAS

Beim Schweißen entstehen Rauchgase bzw. toxische Dämpfe. Es muss für eine ausreichende Belüftung gesorgt werden, und

manchmal ist eine Luftzufuhr erforderlich. Eine Frischluftmaske kann bei unzureichender Belüftung eine Lösung sein.

Überprüfen Sie die Wirksamkeit der Luftansaugung, indem Sie diese anhand der Sicherheitsnormen überprüfen.

Betriebsanleitung KRONOS 250T / 320T

Übersetzung der

Originalbetriebsanleitung

Achtung: Das Schweißen in kleinen Räumen erfordert eine Überwachung des Sicherheitsabstands. Außerdem kann das Schweißen von bestimmten

Materialien, die Blei, Cadmium, Zink, Quecksilber oder Beryllium enthalten, besonders schädlich sein. Vor dem Schweißen sollten Sie die Elemente

entfetten.

Die Flaschen müssen in oenen oder gut belüfteten Räumen gelagert werden. Sie müssen sich in senkrechter Position benden und an einer

Halterung oder einem Fahrwagen angebracht sein.

Es darf nicht in der Nähe von Fett oder Farbe geschweißt werden.

BRAND- UND EXPLOSIONSGEFAHR

Sorgen Sie für ausreichenden Schutz des Schweißbereiches. Der Sicherheitsabstand für Gasaschen (brennbare Gase) und

andere brennbare Materialien beträgt mindestens 11 Meter.

Brandschutzausrüstung muss im Schweißbereich vorhanden sein.

Beachten Sie, dass die beim Schweißen entstehende heiße Schlacke, Spritzer und Funken eine potenzielle Quelle für Feuer oder Explosionen

darstellen.

Halten Sie einen Sicherheitsabstand zu Personen, entammbaren Gegenständen und Druckbehältern ein.

Das Schweißen in geschlossenen Behältern oder Rohren ist zu untersagen und wenn diese geönet sind, müssen diese von brennbaren oder

explosiven Stoen (Öl, Kraftsto, Gasrückstände etc.) entleert werden.

Schleifarbeiten dürfen nicht auf die Schweißstromquelle oder auf brennbare Materialien gerichtet werden.

UMGANG MIT GASFLASCHEN

Austretendes Gas kann in hoher Konzentration zum Erstickungstod führen. Sorgen Sie daher immer für eine gut belüftete Arbeits-

und Lagerumgebung.

Der Transport muss auf sichere Art und Weise erfolgen: Flaschen geschlossen und die Schweißstromquelle ausgeschaltet.

Lagern Sie die Gasaschen ausschließlich in vertikaler Position und sichern Sie sie z. B. mithilfe eines entsprechenden

Gasaschenfahrwagens gegen Umkippen.

Verschließen Sie die Gasaschen nach jedem Schweißvorgang. Achten Sie auf Temperaturschwankungen und Sonneneinstrahlung.

Die Flasche darf nicht in Kontakt mit einer Flamme, einem Lichtbogen, einem Brenner, einer Erdungsklemme oder einer anderen Wärme- oder

Glühquelle kommen.

Halten Sie die Flasche von Strom- und Schweißkreisen fern und schweißen Sie niemals in ihre unmittelbarer Nähe.

Vorsicht beim Önen des Flaschenventils: Halten Sie den Kopf von der Armatur weg und vergewissern Sie sich, dass das verwendete Gas sich für

den Schweißprozess eignet.

ELEKTRISCHE SICHERHEIT

Das verwendete Stromnetz muss zwingend geerdet sein. Verwenden Sie nur die empfohlenen Sicherungen.

Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge und schwere Verbrennungen bis zum Tod verursachen.

Berühren Sie niemals gleichzeitig Teile innerhalb und außerhalb der Stromquelle (Brenner, Zangen, Kabel, Elektroden), da diese mit dem

Schweißstromkreis verbunden sind und Stromführen können.

Trennen Sie das Gerät IMMER vom Stromnetz und warten Sie zwei weitere Minuten BEVOR Sie das Gerät önen, damit sich die Kondensatorspannungen

entladen kann.

Berühren Sie niemals gleichzeitig den Brenner oder den Elektrodenhalter und die Masseklemme.

Sorgen Sie dafür, dass beschädigte Kabel oder Brenner von qualiziertem und autorisiertem Personal ausgetauscht werden. Dimensionieren Sie den

Querschnitt der Kabel entsprechend der Anwendung. Tragen Sie zur Isolierung beim Schweißen immer trockene Kleidung in gutem Zustand. Achten

Sie unabhängig der Umgebungsbedingungen stets auf isolierendes Schuhwerk.

CEM-KLASSE DES GERÄTES

ACHTUNG! Dieses Gerät wird als Klasse A Gerät eingestuft. Es ist nicht für den Einsatz in Wohngebieten bestimmt, in denen

die lokale Energieversorgung über das öentliche Niederspannungsnetz geregelt wird. In diesem Umfeld ist es auf Grund von

Hochfrequenz-Störungen und Strahlungen schwierig die elektromagnetische Verträglichkeit zu gewährleisten.

ACHTUNG! Dieses Gerät ist nicht mit der Norm IEC 61000-3-12 konform. Es ist dafür bestimmt, an private Niederspannungsnetze

angeschloßen zu werden, die an öentliche Stromnetze mit mittlerer und hoher Spannung angeschlossen. Bei Betrieb am

öentlichen Niederspannungsnetz, muss der Betreiber des Geräts sich beim Versorgungsnetzbetreiber informieren, ob das

Gerät für den Betrieb geeignet ist.

Dieses Gerät ist mit der Norm IEC 61000-3-11 konform.

ELEKTROMAGNETISCHE FELDER UND STÖRUNGEN

Der durch einen Leiter ießende elektrische Strom erzeugt lokale elektrische und magnetische Felder (EMV). Beim Betrieb von

Lichtbogenschweißanlagen kann es zu elektromagnetischen Störungen kommen.

Betriebsanleitung KRONOS 250T / 320T

Übersetzung der

Originalbetriebsanleitung

Elektromagnetische Felder (EMF) können bestimmte medizinische Implantate stören, z. B. Herzschrittmacher. Für Personen, die medizinische

Implantate tragen, müssen Schutzmaßnahmen ergrien werden. Zum Beispiel Zugangseinschränkungen oder individuelle Risikobewertung für

Schweißer.

Alle Schweißer sollten die folgenden Verfahren anwenden, um die Wirkung von elektromagnetischen Feldern aus dem Schweißstromkreis zu

minimieren:

• Elektrodenhalter und Massekabel bündeln, wenn möglich machen Sie sie mit Klebeband fest;

• Achten Sie darauf, dass Ihr Oberkörper und Kopf sich so weit wie möglich vom Schweißschaltkreis benden ;

• Achten Sie darauf, dass sich die Schweißkabel nicht um Ihren Körper wickeln;

• Positionieren Sie den Körper nicht zwischen den Schweißkabeln. Die Kabel sollten stets auf einer Seite liegen;

• Verbinden Sie die Massezange mit dem Werkstück möglichst nahe der Schweißzone;

• nicht in der Nähe der Schweißstromquelle arbeiten, darauf sitzen oder sich dagegen lehnen;

• beim Transportieren der Schweißstromquelle oder des Drahtvorschubgeräts nicht schweißen.

Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der Maschine, von einem Arzt

beraten lassen.

Durch den Betrieb dieses Gerätes können medizinische, informationstechnische und andere Geräte in Ihrer Funktionsweise

beeinträchtigt werden.

EMPFEHLUNGEN ZUR BEURTEILUNG DES SCHWEISSBEREICHS UND DER SCHWEISSINSTALLATION

Allgemein

Der Anwender ist für den korrekten Einsatz des Schweißgerätes und des Materials gemäß den Herstellerangaben verantwortlich. Treten

elektromagnetische Störungen auf, liegt es in der Verantwortung des Anwenders des Schweißgeräts, mit Hilfe des Herstellers eine Lösung zu nden.

Die korrekte Erdung des Schweißplatzes inklusive aller Geräte hilft in vielen Fällen. In einigen Fällen kann eine elektromagnetische Abschirmung des

Schweißstroms erforderlich sein. Eine Reduktion der elektromagnetischen Störungen auf ein niedriges Niveau ist auf jeden Fall erforderlich.

Prüfung des Schweißplatzes

Der Anwender sollte den Arbeitsplatz vor dem Einsatz des Schweißgerätes auf mögliche elektromagnetische Probleme der Umgebung prüfen. Zur

Bewertung potenzieller elektromagnetischer Probleme in der Umgebung sollte der Anwender folgendes berücksichtigen:

a) das Vorhandensein von anderen Strom-, Steuer-, Signal- und Telefonkabeln oberhalb, unterhalb und neben der Lichtbogenschweißausrüstung;

b) Radio- und Fernsehgeräte;

c) Computer und andere Steuereinrichtungen;

d) sicherheitskritische Einrichtungen wie Schutz von Industrieanlagen;

e) die Gesundheit benachbarter Personen, insbesondere wenn diese Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen;

f) Kalibrier- und Messeinrichtungen;

g) die Störfestigkeit anderer Einrichtungen in der Umgebung.

Der Anwender muss die Verfügbarkeit anderer Alternativen prüfen. Weitere Schutzmaßnahmen können erforderlich sein;

h) durch die Tageszeit, zu der die Schweißarbeiten ausgeführt werden müssen.

Die Größe des Umgebungsbereichs ist von den örtlichen Strukturen und anderen dort stattndenden Aktivitäten abhängig. Die Umgebung kann sich

über die Grenzen des Schweißplatzes hinaus erstrecken.

Prüfung des Schweißgerätes

Neben der Überprüfung des Schweißplatzes kann eine Überprüfung des Schweißgerätes weitere Probleme lösen. Die Prüfung sollte gemäß Art. 10

der IEC/CISPR 11:2009 durchgeführt werden. In-situ Messungen können auch die Wirksamkeit der Maßnahmen bestätigen.

HINWEIS ÜBER DIE METHODEN ZUR REDUZIERUNG ELEKTROMAGNETISCHER FELDER

a. Öentliche Stromversorgung: Das Lichtbogenschweißgerät sollte gemäß der Hinweise des Herstellers an die öentliche Versorgung

angeschlossen werden. Wenn es zu Störungen kommt, müssen Sie möglicherweise zusätzliche Gegenmaßnahmen ergreifen, wie z. B. die Filterung

des öentlichen Stromnetzes. Es sollte in Betracht gezogen werden, das Stromkabel in einem Metallrohr oder Ähnlichem von einem fest installierten

Lichtbogenschweißgerät abzuschirmen. Die elektrische Kontinuität der Abschirmung sollte über ihre gesamte Länge sichergestellt werden.

Abschirmung anderer Einrichtungen in der Umgebung oder der gesamten Schweißeinrichtung können erforderlich sein.

b. Wartung des Gerätes und des Zubehörs: Das Lichtbogenschweißgerät muss gemäß der Hinweise des Herstellers an die öentliche Versorgung

angeschlossen werden. Alle Klappen und Deckel am Gerät müssen im Betrieb geschlossen sein. Das Schweißgerät und das Zubehör dürfen nur den

Anweisungen des Geräteherstellers gemäß verändert werden. Für die Einstellung und Wartung der Lichtbogenzünd- und Stabilisierungseinrichtungen

sind die Anweisungen des Geräteherstellers besonders zu beachten.

c. Schweißkabel: Schweißkabel sollten so kurz wie möglich sein und zusammengelegt am Boden verlaufen.

d. Potenzialausgleich: Alle metallischen Teile des Schweißplatzes müssen in den Potenzialausgleich einbezogen werden. Bei gleichzeitiger

Berührung der Brennerspitze und metallischer Teile besteht die Gefahr eines elektrischen Schlags. Berühren Sie beim Schweißen keine nicht

geerdeten Metallteile.

e. Erdung des Werkstücks: Die Erdung des Werkstücks kann in bestimmten Fällen die Störung reduzieren. Erden Sie keine Werkstücke, wenn

dadurch ein Verletzungsrisiko für den Benutzer oder die Gefahr der Beschädigung anderer elektrischer Geräte entsteht. Die Erdung kann direkt oder

über einen Kondensator erfolgen. Wählen Sie den Kondensator gemäß der nationalen Normen.

f. Schutz und Trennung: Der Schutz und die selektive Abschirmung anderer Kabel und Geräte in der Umgebung können Interferenzprobleme

reduzieren. Die Abschirmung der gesamten Schweißzone kann bei speziellen Anwendungen nötig sein.

TRANSPORT DER SCHWEISSSTROMQUELLE

Ziehen Sie niemals an Brenner oder Kabeln, um das Gerät zu bewegen. Das Gerät darf ausschließlich in vertikaler Position

transportiert werden.

Führen Sie die Stromquelle nicht über Personen oder Gegenstände.

Halten Sie sich unbedingt an die unterschiedlichen Transportrichtlinien für Schweißgeräte und Gasaschen. Für beide gibt es unterschiedliche

Betriebsanleitung KRONOS 250T / 320T

Übersetzung der

Originalbetriebsanleitung

Beförderungsvorschriften.

Vorzugsweise ist die Drahtspule zu entfernen, bevor die Schweißstromquelle angehoben oder transportiert wird.

AUFBAU

• Stellen Sie das Gerät ausschließlich auf festen und sicheren Grund, dessen Neigungswinkel nicht größer als 10° ist.

• Achten Sie auf eine gute Belüftung und ausreichend Schutz bzw. Ausstattung der Räumlichkeiten.

• Verwenden Sie das Gerät nicht in einer elektromagnetisch sensiblen Umgebung.

• Der Netzstecker muss zu jeder Zeit frei zugänglich sein. Schützen Sie das Gerät vor Regen und direkter Sonneneinstrahlung.

• Das Gerät ist IP23S-Schutzart-konform, d. h.:

- das Gerät ist vor dem Eindringen mittelgroßer Fremdkörper mit einem Durchmesser > 12,5 mm und

- mit einem Regenschutz, der in einem Winkel von 60° zur Vertikalen ausgerichtet ist, geschützt, wenn seine beweglichen Teile (Ventilator) stationär

sind..

Dieses Gerät kann gemäß IP23 im Freien gelagert werden.

Schweißkriechströme können Erdungsleiter zerstören, die Schweißanlage und elektrische Geräte beschädigen und die

Erwärmung der Bauteile verursachen, die zum Brand führen können.

- Alle Schweißkabel müssen fest verbunden werden. Überprüfen Sie diese regelmäßig!

- Überprüfen Sie die Befestigung des Werkstücks! Diese muss fest und gut elektrisch leitend sein.

- Befestigen Sie alle elektrisch leitfähige Elemente (Rahmen, Wagen und Hebesysteme) der Schweißquelle, sodass sie isoliert sind !

- Legen Sie keine andere nicht isolierten Geräte (Bohrmaschine, Schleifgeräte usw.) auf die Schweißquelle, den Wagen oder die Hebesysteme!

- Legen Sie die Schweißbrenner oder die Elektrodenhalter auf eine isolierte Oberäche, wenn sie nicht benutzt werden!

Die Versorgungs-, Verlängerungs- und Schweißkabel müssen komplett abgerollt werden, um ein Überhitzen zu verhindern.

Der Hersteller GYS haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Gerätes

entstanden sind.

WARTUNG / HINWEISE

• Alle Wartungsarbeiten müssen von qualiziertem und geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. Eine jährliche Wartung

wird empfohlen.

Schalten Sie die Stromversorgung aus, indem Sie den Stecker ziehen, und warten Sie 2 Minuten, bevor Sie an dem Gerät

arbeiten. Im Inneren des Geräts sind die Spannungen und Ströme hoch und gefährlich.

• Nehmen Sie regelmäßig (mindestens 2 bis 3 Mal im Jahr) das Gehäuse ab und reinigen Sie das Innere des Gerätes mit Pressluft. Lassen Sie die

elektrischen Anschlüsse regelmäßig von einem qualizierten Techniker prüfen.

• Prüfen Sie regelmäßig den Zustand des Netzkabels. Bei Beschädigung muss sie durch den Hersteller, seinen Reparaturservice oder eine qualizierte

Person ausgetauscht werden.

• Lüftungsschlitze nicht bedecken.

• Diese Stromquelle darf nicht zum Auftauen von gefrorenen Wasserleitungen, zur Batterieladung und zum Starten von Motoren benutzt werden.

AUFBAU - PRODUKTFUNKTION

Das Gerät darf nur von qualizierten und befugten Personen montiert und in Betrieb genommen werden. Stellen Sie während der Installation sicher,

dass die Stromquelle vom Netz getrennt ist. Reihen- oder Parallelschaltungen von Generatoren sind nicht zulässig. Es sollten die mitgelieferten

Schweißkabel verwendet werden, um die optimalen Einstellungen des Produkts zu erreichen.

BESCHREIBUNG

Das Gerät ist ein dreiphasiges, synergetisch geregeltes Schweißgerät für MIG/MAG-, Elektrodenschweißungen (MMA) und Schweißen mit umhüllten

Stabelektroden (WIG). Es nimmt Drahtspulen mit Ø 200 und 300 mm auf.

GERÄTEBESCHREIBUNG (II)

1- Spulenträger Ø 200/300 mm 9- Minuspolbuchse

2- Abdeckung Zubehörkasten 10- Euro-Anschluss (Brenner)

3- Kabelhalter 11- Gasanschluss

4- Brennerhalter 12- Netzkabel (5 m)

5- IHM (Interface Homme Machine) 13- Flaschenhalter 4 m3

6- Schalter START/STOPP 14- USB-Abdeckung

7- Pluspolbuchse 15- Drahtvorschubmotor

8- Umpolungskabel

Betriebsanleitung KRONOS 250T / 320T

Übersetzung der

Originalbetriebsanleitung

MENSCH-MASCHINE-SCHNITTSTELLE (HMI)

HMI

Bitte lesen Sie die Betriebsanleitung für die Schnittstelle (HMI), die Bestandteil der kompletten Hardware-Dokumentation ist.

VERSORGUNG - INBETRIEBNAHME

Es ist mit einem 400V/16A CEE-Stecker (EN 60309-1) ausgestattet und muss an einer dreiphasigen 400V/32A (50-60Hz) Steckdose mit korrekt

angeschlossenem Schutzleiter betrieben werden.

Der eektiv aufgenommene Strom (I1e) ist auf dem Gerät für maximale Betriebsbedingungen angegeben. Überprüfen Sie, ob ihre Stromversorgung

und Schutzeinrichtungen (Sicherungen und/oder Fehlerstromschutzschalter) mit den für den Betrieb des Gerätes nötigen Werten übereinstimmen. In

einigen Ländern muss man den Stecker wechseln, um die Nutzung unter maximalen Bedingungen zu ermöglichen.

• Das Schweißgerät arbeitet mit einer elektrischen Spannung von 400 V +/-15 %. Unter 330Ve und über 490Ve wird der Spannungsschutz des

Geräts aktiviert. (auf der Bildschirmanzeige erscheint ein Fehlercode).

• Der Start erfolgt durch Drücken des START/STOP-Schalters (Ein), der Stopp durch Drücken desselben Schalters (Aus). Achtung! Schalten Sie

niemals die Stromversorgung aus, wenn das Gerät sich in „Hochboot“ Phase bendet.

GENERATORBETRIEB

Dieses Gerät kann mit Stromaggregat betrieben werden, sofern die folgenden Anforderungen erfüllt:

- Die Wechselspannung 400V + /- 15% beträgt und die Spitzenspannung kleiner als 700 V ist.

- Die Frequenz muss zwischen 50 und 60 Hz liegen.

Diese Bedingungen müssen unbedingt überprüft werden, da viele Generatoren Hochspannungsspitzen erzeugen, die die Geräte beschädigen können.

EINSATZ VON VERLÄNGERUNGSLEITUNGEN

Eingesetzte Verlängerungsleitungen müssen für die auftretenden Spannungen und Ströme geeignet sein. Verlängerungskabel müssen den natio-

nalen Regeln entsprechen.

Versorgungsspannung Länge - Querschnitt des Verlängerungskabels(Länge < 45m)

400 V 2.5 mm²

EINBAU DER SPULE

a b - Entfernen Sie die Düse (a) und das Kontaktrohr (b) von Ihrem MIG/MAG-Brenner.

- Önen Sie die Generatorklappe.

- Positionieren Sie die Spule auf ihrer Halterung.

- Achten Sie auf den Mitnehmerzapfen (c) der Spulenhalterung. Um eine 200-mm-Spule zu

montieren, ziehen Sie den Kunststo-Spulenhalter (a) bis zum Maximum an.

- Stellen Sie das Bremsrad (b) so ein, dass sich der Draht beim Stoppen des Schweißvor-

gangs nicht durch die Trägheit der Spule verheddert. Ziegen Sie die Bremse nicht zu stark

an, um ein Überhitzen des Motors zu vermeiden.

EINSETZEN DES SCHWEISSDRAHTES

Um die Rollen zu wechseln, gehen Sie wie folgt vor:

- Drehrädchen (a) so weit wie möglich lösen, und absenken.

- Rollen durch Herausdrehen der Halteschrauben (b) lösen.

- Die für Ihren Verwendungszweck geeigneten Motorrollen einsetzen und die Halteschrauben

wieder anbringen.

Die im Lieferumfang enthaltenen Rollen sind Doppelnutrollen:

- Stahl Ø 1,0/1,2

Betriebsanleitung KRONOS 250T / 320T

Übersetzung der

Originalbetriebsanleitung

- Kontrollieren Sie die Beschriftung auf der Rolle, um sicherzustellen, dass die Rollen für den Draht-

durchmesser und das Drahtmaterial geeignet sind (für einen Draht mit Ø 1,0 verwenden Sie die

Nut mit Ø 1,0).

- Zum Schweißen von Stahl und anderer Drähte benötigen Sie Drahtführungsrollen mit V-Form Nut.

- Zum Aluminiumschweißen benötigen Sie Drahtführungsrollen mit U-Form Nut.

: sichtbare Beschriftung auf der Drahtführungsrolle (z. B.: 10 = Ø 1,0)

: Aktive Nutbreite











Gehen Sie wie folgt vor, um den Zusatzdraht zu installieren:

- Drehrädchen so weit wie möglich lösen, und absenken.

- Draht einführen, Drahtvorschubkoer wieder schließen und das Drehrädchen wie angegeben

festziehen.

- Drücken Sie den Brennertaster des Brenners, um den Motor zu betätigen; auf dem Bildschirm

wird ein Verfahren angezeigt.

Hinweis:

• Eine falsche Drahtseele kann Drahtvorschubprobleme und Überhitzung des Motors verursachen.

• Der Brenner muss fest im Eurozentralanschluss montiert sein, um ein Überhitzung zu vermeiden.

• Weder Draht noch Spule dürfen mit der Mechanik des Gerätes in Berührung kommen, da sonst die Gefahr eines Kurzschluss

besteht.

MIT BEWEGLICHEN KOMPONENTEN ZUSAMMENHÄNGENDEN VERLETZUNGSGEFAHR

Drahtvorschubkoer verfügen über bewegliche Komponenten, die die Hände, Haare, Kleidungsstücke oder Werkzeuge er-

fassen und von daher Verletzungen verursachen können!

• Nicht in rotierende oder bewegliche Bauteile oder Antriebsteile greifen!

• Achten Sie darauf, dass Gehäuse- und Schutzdeckel während des Betriebs geschlossen bleiben!

• Tragen Sie weder beim Einlegen des Drahts noch beim Wechseln der Drahtspule Handschuhe.

HALBAUTOMATISCHES SCHWEISSEN STAHL / EDELSTAHL (MAG-MODUS)

Das Gerät kann Stahl- und Edelstahldraht von Ø 0,6 bis 1,2 mm (I-A) schweißen. Das Gerät wird standardmäßig mit Rollen Ø 1,0/1,2 für Stahl oder

Edelstahl geliefert. Das Kontaktrohr, die V-Nut der Drahtvorschubrolle, die Drahtseele des Brenners sind für diese Verwendung geeignet.

Das Schweißen vom Stahl erfordert die Verwendung eines bestimmten Schutzgas (Argon+CO2). Der Anteil von CO2 kann je nach der benutzten

Gasart variieren. Für Edelstahl, nutzen Sie eine Mischung von Argon und CO2 mit 2% CO2. Beim Schweißen mit reinem CO2 sollen Sie eine

Gasvorwärmeinrichtung an die Gasasche anschließen. Für spezielle Gasanforderungen fragen Sie Ihren Schweißfachhändler oder Schweiß-

gasehändler. Der Gasdurchuss für Stahl liegt zwischen 8 und 15 l/Min je nach Umgebung. Um den Gasdurchsatz auf dem Manometer zu prüfen,

ohne einen Fülldraht abzuwickeln, drücken Sie lange auf die Drucktaste Nr. 1 und folgen Sie dem Verfahren auf dem Bildschirm. Dies muss re-

gelmäßig überprüft werden, um ein optimales Schweißen zu gewährleisten. Beachten Sie die Betriebsanleitung für die Schnittstelle (HMI).

HALBAUTOMATISCHES SCHWEISSEN ALUMINIUM (MIG-MODUS)

Das Gerät ist zum Schweißen von Aluminiumdraht mit Ø 0,8 bis 1,2 mm geeignet (I-B).

Der Einsatz bei Aluminium erfordert ein spezielles Gas, nämlich reines Argon (Ar). Lassen Sie sich bei der Wahl des Gases von einem Gasliefe-

ranten beraten. Der Gasuss liegt je nach Umgebung und Erfahrung des Schweißers zwischen 15 und 20 l/min.

Unterschiede zwischen der Stahl- und Alu-Anwendung:

- Nutzen Sie spezielle Drahtführungsrollen beim Alu-Schweißen (U-Rille).

- Bei Aluminium-Draht muss der Anpressdruck geringer sein, da der Draht sonst zerdrückt wird.

- Verwenden Sie das Kapillarrohr (zur Drahtführung zwischen den Rollen des Drahtvorschubkoers und dem EURO-Anschluss) nur für das

Schweißen von Stahl/Edelstahl (I-B).

- Nutzen Sie einen für Aluminium geeigneten Brenner. Dieser Aluminiumbrenner ist mit einer reibungsarmen Teonseele ausgerüstet. Schneiden Sie

die Drahtseele am Anschluss nicht ab! Diese Drahtseele wird verwendet, um den Draht von den Rollen zu führen.

- Kontaktrohr: Nutzen Sie ein speziell zum Schweißen vom Aluminium geeignetes Kontaktrohr, das an den Drahtdurchmesser angepasst ist.

Bei der Verwendung von rotem oder blauem Mantel (Aluminiumschweißen) wird empfohlen, das Zubehör 90950

(I-C) zu verwenden. Diese Mantelführung aus Edelstahl verbessert die Zentrierung des Mantels und erleichtert das

Ablaufen des Drahtes.

Video

Betriebsanleitung KRONOS 250T / 320T

Übersetzung der

Originalbetriebsanleitung

HALBAUTOMATISCHES SCHWEISSEN BEI CUSI UND CUAL (LÖTEN)

Das Gerät ist zum Schweißen von CuSi- und CuAl-Draht mit Ø 0,8 bis 1,0 mm geeignet.

Wie beim Schweißen von Stahl, muss ein Kapillarrohr eingesetzt werden. Der Brenner sollte mit einer Teonseele ausgerüstet werden. Beim Löten

muss reines Argon (Ar) als Schutzgas eingesetzt werden.

HALBAUTOMATISCHES SCHWEISSEN FÜLLDRAHT

Das Gerät ist zum Schweißen von Aluminiumdraht mit Ø 0,9 bis 1,6 mm geeignet. Die Originalrollen müssen durch Rollen ersetzt werden, die

speziell für Fülldraht geeignet sind (optional). Das Verschweißen vom Fülldraht mit einer Standarddüse kann zu Überhitzung und Beschädigung des

Brenners führen. Entfernen Sie die Originaldüse von Ihrem MIG-MAG-Brenner.

WAHL DER POLARITÄT

+ Polarität - Polarität

Das MIG/MAG-Schweißen unter Gasschutz

erfordert in der Regel eine positive Polarität..

MIG/MAG-Schweißen ohne Schutzgas

(No Gas) erfordert generell negative

Polarität.

Beachten Sie in jedem Fall die Empfehlungen des Fühldrahtherstellers zur Wahl der Polarität.

GAS-ANSCHLUSS

- Montieren Sie einen geeigneten Druckminderer an der Gasasche. Schließen Sie ihn mit dem mitgelieferten Schlauch an das Schweißgerät an.

Benutzen Sie die beiden mitgelieferten Ohrschellen, um Undichtigkeiten zu vermeiden.

- Stellen Sie sicher, dass die Gasasche ordnungsgemäß befestigt ist und die Kette am Generator befestigt ist.

- Stellen Sie die Gasdurchussmenge am Druckminderer ein.

Anmerkung: Um die Einstellung des Gasdurchuss zu erleichtern, betätigen Sie die motorisierten Drahtführungsrollen durch Drücken des Brenner-

tasters (lösen Sie den Knopf an dem Drahtvorschubmotor, um keinen Draht anzutreiben). Maximaler Gasdruck: 0.5 MPa (5 bar).

Dieses Verfahren gilt nicht für das Schweißen im Modus „Kein Gas“.

EMPFOHLENE KOMBINATIONEN

(mm) Strom (A) Ø Draht (mm) Ø Düse (mm) Durchsatz (L/min)

MIG

0,8-2 20-100 0,8 12 10-12

2-4 100-200 1,0 12-15 12-15

4-8 200-300 1,0/1,2 15-16 15-18

8-15 300-500 1,2/1,6 16 18-25

MAG

0,6-1,5 15-80 0,6 12 8-10

1,5-3 80-150 0,8 12-15 10-12

3-8 150-300 1,0/1,2 15-16 12-15

8-20 300-500 1,2/1,6 16 15-18

Betriebsanleitung KRONOS 250T / 320T

Übersetzung der

Originalbetriebsanleitung

SCHWEISSMODUS MIG / MAG (GMAW/FCAW)

Schweißverfahren

Parameter Einstellungen

Manuell

Synergetisches

Schweißen

Drehmoment

Material/Gas

- Fe Ar 15% CO2

- ... -Auswahl des zu verschweißenden Materials.

Synergetische Schweißparameter

Drahtdurchmesser Ø 0,8 > Ø 1,6 mm - Auswahl des Drahtdurchmessers

Brennertaster

Modus 2T, 4T Wahl des Modus zur Verwaltung des Schweißens am Brennertaster

Modus Pu-

nktschweißen

Spot, Spot-Verzö-

gerung Auswahl des Modus Punktschweißen

1. Einstellung

Stärke

Strom

Geschwindigkeit

Auswahl der anzuzeigenden Haupteinstellung (Dicke des zu

schweißenden Werkstücks, durchschnittlicher Schweißstrom oder

Drahtgeschwindigkeit).

Der Zugri auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Easy oder Expert. Beachten Sie

die Betriebsanleitung für die Schnittstelle (HMI).

SCHWEISSVERFAHREN

Für weitere Informationen zu GYS-Synergien und Schweißverfahren, scannen Sie den QR-Code :

HEFTSCHWEISSEN-MODUS

• Spot

Dieser Schweißmodus ermöglicht das Heften der Werkstücke vor dem eigentlichen Schweißprozess. Das Heften kann manuell über die Brennertaste

erfolgen oder mit einer eingestellten Heftzeit automatisiert werden. Diese Zeit für das Punktschweißen ermöglicht eine bessere Reproduzierbarkeit

und die Herstellung eines nicht oxidierten Punktes.

• Spot-Verzögerung

Dies ist ein ähnlicher Anheft-Modus wie Spot, bei dem jedoch denierte Heft- und Stoppzeiten aufeinander folgen, solange der Brennertaster gedrückt

wird. Diese Funktion ermöglicht das Schweißen von sehr dünnen Stahl- oder Aluminiumblechen, wobei das Risiko des Durchfallens und der Verfor-

mung des Blechs (vor allem beim Aluminiumschweißen) minimiert wird.

FESTLEGUNG DER EINSTELLUNGEN

Maßeinheit

Rückbrand -Funktion, die das Risiko des Anhaftens des Drahtes am Ende der Naht zu verhindert. Diese Zeit

entspricht der Zeit, in der der Draht wieder aus dem Schmelzbad auftaucht.

Crater Filler %/s Dieser Endstrom beim Anhalten ist eine Phase nach der Stromabsenkung.

Die Parameter sind Strom (% des Schweißstroms) und Zeit (Sekunden).

Verzögerung s Dauer zwischen dem Ende eines Punktes (ohne Gas-nach) und der Wiederaufnahme eines neuen

Punktes (einschließlich Gas- vor).

Stärke mm Die Synergie ermöglicht eine vollautomatische Einstellung. Die Anpassung für die Dicke stellt auto-

matisch die passende Prozessspannung und die Drahtgeschwindigkeit ein.

Stromabsenkung s Absenkzeit des Schweißstroms (Endkraterfüllstrom)

Hot Start %/s Der Hot Start ist ein Überstrom beim Zünden, der verhindert, dass der Draht am Werkstück klebt. Die

Parameter sind Strom (% des Schweißstroms) und Zeit (Sekunden).

Stärke A Der Schweißstrom muss je nach verwendetem Draht und Material ausgewählt werden.

I Start - Einstellung des Zündstroms.

Lichtbogenlänge - Dient zur Einstellung des Abstands zwischen dem Drahtende und dem Schmelzbad (Spannungseins-

tellung).

Gasvorströmung s Dauer der Gasvorströmung vor der Zündung.

Punkt s Denierte Dauer.

Gasnachströmung s Dauer der Aufrechterhaltung des Schutzgases nach dem Erlöschen des Lichtbogens. Es schützt das

Werkstück und die Elektrode vor Oxidation.

Drossel - Reguliert den Schweißstromanstieg. Wird entsprechend der Schweißposition eingestellt.

Heften - Spot s Denierte Dauer.

Betriebsanleitung KRONOS 250T / 320T

Übersetzung der

Originalbetriebsanleitung

Spannung V Einuss auf die Breite der Schweißnaht.

Upslope s Stromanstieg.

Anschleichgeschwin-

digkeit -Stufenlose Drahtgeschwindigkeit Vor der Zündung kommt der Draht langsam an, um den ersten

Kontakt sanft herzustellen.

Drahtgeschwindigkeit m/min Menge des aufgetragenen Schweißzusatzwerkstos und indirekt Schweißintensität und Eindringtiefe

Der Zugri auf bestimmte Schweiß- und Punktschweißparameter hängt vom Schweißverfahren (Manuell, Synergie) und dem gewählten Anzeige-

modus (Easy oder Expert) ab. Beachten Sie die Betriebsanleitung für die Schnittstelle (HMI).

STEUERUNG DES GASDURCHSATZES

Um den Gasdurchsatz auf dem Manometer zu prüfen, ohne einen Fülldraht abzuwickeln, drücken Sie lange auf die Drucktaste Nr. 1 und folgen Sie

dem Verfahren auf dem Bildschirm. Dies muss regelmäßig überprüft werden, um ein optimales Schweißen zu gewährleisten. Beachten Sie die Be-

triebsanleitung für die Schnittstelle (HMI).

SCHWEISSMODUS WIG (GTAW)

ANSCHLUSS UND HINWEISE

• Beim WIG-Schweißen ist Schutzgas (Argon) erforderlich.

• Verbinden Sie die Masseklemme mit der positiven Anschlussbuchse (+). Stecken Sie den optionalen WIG-Brenner (Art.-Nr. 046108) in den EU-

RO-Anschluss der Stromquelle und das Inversionskabel in den negativen Anschluss (-).

• Kontrollieren Sie vor dem Schweißen den Brenner auf Vollständigkeit und Zustand der Verschleißteile (Keramikgasdüse, Spannhülsengehäuse,

Spannhülse, Brennerkappe und Wolfram-Elektrode).

• Die Wahl der Elektrode ist abhängig von der Stromstärke des WIG-Verfahrens mit Gleichstrom.

ELEKTRODE-SCHLEIFEN

Für optimale Funktion wird empfohlen, eine wie folgt geschliene Elektrode zu verwenden:

L = 3 x d bei niedrigem Schweißs-

trom.

L = d bei hohem Schweißstrom.

EMPFOHLENE KOMBINATIONEN

(mm) Strom (A) Ø Elektrode (mm) Ø Düse (mm) Argon-Durchsatz (l/min)

0,3 - 3 3 - 75 1 6,5 6 - 7

2,4 - 6 60 - 150 1,6 8 6 - 7

4 - 8 100 - 200 2 9,5 7 - 8

6,8 - 8,8 170 - 250 2,4 11 8 - 9

9 - 12 225 - 300 3,2 12,5 9 - 10

PROZESSPARAMETER

Parameter Einstellungen

Schweißverfahren

Standard Gleichstrom

Puls Impulsstrom

Heften - Spot Durchgehendes Punktschweißen

Spot-Gepulst Puls Punktschweißen

Zündungsart 2T, 4T, Valve Wahl des Modus zur Verwaltung des Schweißens am Brennertaster.

Der Zugri auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Easy oder Expert. Beachten Sie

die Betriebsanleitung für die Schnittstelle (HMI).

EINSTELLUNGEN

• Standardverfahren

Das WIG-Standard-Schweißverfahren mit Gleichstrom (TIG DC Standard) ermöglicht qualitativ hochwertiges Schweißen auf den meisten

Eisenwerkstoen wie Stahl, Edelstahl, aber auch Kupfer und seinen Legierungen, Titan... Die zahlreichen Möglichkeiten des Strom- und Gasmanage-

ments erlauben es Ihnen, Ihren Schweißvorgang perfekt zu steuern, vom Start bis zur endgültigen Abkühlung Ihrer Schweißraupe.

• Pulse

Dieser Modus lässt den Schweißstrom zwischen Puls- (I, Schweißimpuls) und Grundstrom (I-Kalt, Abkühlphase) wechseln. Der Pulsmodus ermöglicht

die Bearbeitung von Werkstücken bei begrenztem Temperaturanstieg und geringer Verformung. Hält auch ideal die Position bei.

Betriebsanleitung KRONOS 250T / 320T

Übersetzung der

Originalbetriebsanleitung

Beispiel:

Der Schweißstrom I ist eingestellt auf 100A und % (I-Kalt) = 50, d.h. Grundstrom = 50 % x 100A = 50A.

F(Hz) ist auf 10Hz eingestellt, die Signalperiode wird 1/10Hz betragen = 100ms -> Alle 100ms folgt auf einen 100A-Impuls einer mit 50A.

• Spot

Dieser Schweißmodus ermöglicht das Heften der Werkstücke vor dem eigentlichen Schweißprozess. Das Heften kann manuell über die Brenner-

taste erfolgen oder mit einer eingestellten Heftzeit automatisiert werden. Die einstellbare Schweißdauer ermöglicht die kontrollierte Reduzierung der

Schweißzeit für bessere, nicht oxidierte Ergebnisse beim Heftschweißen.

• Spot-Gepulst

Dieser Schweißmodus auf feinem Blech ermöglicht die Vormontage der Teile vor dem Schweißen. Das Heften kann manuell über die Brennertaste

erfolgen oder mit einer eingestellten Heftzeit automatisiert werden. Diese Zeit für das Punktschweißen ermöglicht eine bessere Reproduzierbarkeit

und die Herstellung eines nicht oxidierten Punktes.

WAHL DES DURCHMESSERS DER ELEKTRODE

Ø Elektrode (mm) WIG DC

Wolfram pur Wolfram mit Oxiden

1 10 > 75 10 > 75

1,6 60 > 150 60 > 150

2 75 > 180 100 > 200

2,5 130 > 230 170 > 250

3,2 160 > 310 225 > 330

Ca. = 80 A pro mm Ø

BETRIEB BRENNERTASTER

• 2T

t t

Bouton principal

T2 T4

Bouton principal

T2 T4

>0.5s<0.5s<0.5s

T1 - Die Haupttaste wird gedrückt, der Schweißzyklus startet

(Gasvorströmung, I_Start, Stromanstieg und Schweißen).

T2 - Haupttaste ist gelöst, der Schweißzyklus stoppt (Stromab-

senkung, Endstrom, Gasnachströmung).

Beim Brenner mit 2 Tasten, und nur im 2-T-Modus, wird die Sekun-

där-Taste als Haupttaste verwendet.

• 4T

t t

Bouton principal

T2 T4

Bouton principal

T2 T4

>0.5s<0.5s<0.5s

T1 - Die Haupttaste wird gedrückt, der Zyklus startet aus

Gasvorströmung und stoppt in der I_Start-Phase.

T2 - Haupttaste ist gelöst, der Schweißzyklus läuft weiter in Stro-

manstieg und Schweißstrom.

T3 - Die Haupttaste wird gedrückt, der Zyklus wechselt auf Stro-

mabsenken und stoppt in der I_Stop-Phase.

4 - Die Haupttaste wird losgelassen, der Zyklus endet mit Gas-

nachströmen.

Anm: für die Brennertaster, Doppeltasten und Doppeltaste + Poten-

tiometer

=> Taste „Hoch/Schweißstrom“ und Potentiometer aktiv, Taste

„Niedrig“ inaktiv.

Bei WIG-Brenner mit Doppelttaste oder Poti- Doppelttaste hat die obere Taste die gleiche Funktion wie bei Lamellen/ Einzeltaste- Brennern. Der

Trigger «low» ist inaktiv.

FESTLEGUNG DER EINSTELLUNGEN

Maßeinheit

Abschaltstrom % Der Schlussstrom beschreibt die Phase nach der Stromabsenkung.

Courant de démarrage % Der Startstrom beschreibt die Phase vor Beginn des Stromanstiegs.

Schweißstrom A Schweißstrom

Kaltstrom % Zweitstrom (Kaltstrom)

Pulsdauer s Manuelle oder zeitabhängige Spot-Puls-Phase

Spot-Dauer s Manuell oder denierte Dauer.

Betriebsanleitung KRONOS 250T / 320T

Übersetzung der

Originalbetriebsanleitung

Stromabsenkung s Vermeidet Kraterbildung am Ende des Schweißvorgangs und die Gefahr von Rissbildung, insbesondere

bei Leichtmetalllegierungen.

Puls-

frequenz Hz

Pulsfrequenz (Tipps zur Einstellung):

• Beim Schweißen mit manueller Zusatzdraht-Zuführung, F(Hz) mit der Zufuhr synchronisieren

• Bei dünnen Materialien (< 0,8mm) und ohne Zusatzdraht F(Hz) > 10Hz wählen

• Beim Schweißen spezieller Materialien die ein oszillierendes Schweißbad benötigen, F(Hz) < 100Hz

wählen

Stromanstieg s Ermöglicht einen progressiven Anstieg des Schweißstroms.

Gasnachströmung s Dauer der Aufrechterhaltung des Schutzgases nach dem Erlöschen des Lichtbogens. Er schützt das

Werkstück und die Elektrode vor Oxidation beim Abkühlen.

Gasvorströmung s Dauer der Gasvorströmung vor der Zündung.

Pausenzeit s Die Stopp-Stromstufe ist eine Phase nach der Stromabstiegsrampe.

Startzeit s Start-Stromstufe vor der Stromanstiegsrampe.

Kaltanteil % Zeitanteil des Impuls-Heißstroms (I)

Der Zugri auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Easy oder Expert. Beachten Sie

die Betriebsanleitung für die Schnittstelle (HMI).

MANUELLE GASSPÜLUNG

Das Vorhandensein von Sauersto im Brenner kann zu einer Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften führen und eine Verringerung der

Korrosionsbeständigkeit zur Folge haben. Um das Gas aus dem Brenner zu spülen, halten Sie die Drucktaste 1 gedrückt und befolgen Sie die Anwei-

sungen auf dem Display. Beachten Sie die Betriebsanleitung für die Schnittstelle (HMI).

SCHWEISSMODUS MMA (SMAW)

ANSCHLUSS UND HINWEISE

• Schließen Sie Elektrodenhalter und Masseklemme an die entsprechenden Anschlüsse an.

• Beachten Sie die auf den Elektrodenpackungen angegebene Schweißpolarität und Schweißstrom.

• Entfernen Sie die Elektrode aus dem Elektrodenhalter, wenn das Gerät nicht benutzt wird.

- Das Gerät ist mit spezischen für den MMA Modus drei Funktionen ausgestattet:

- Hot Start: erhöht den Schweißstrom beim Zünden der Elektrode.

- Arc Force: erhöht kurzzeitig den Schweißstrom. Ein mögliches Festbrennen der Elektrode am Werkstück während des Eintauchens ins

Schweißbad wird verhindert.

- Anti Sticking: schaltet den Schweißstrom ab. Ein mögliches Ausglühen der Elektrode während des oben genannten, möglichen Fest-

brennens wird vermieden.

PROZESSPARAMETER

Schweißverfahren

Parameter Einstellungen Standard Puls

Elektrodentyp Rutil

Basisch

Der Elektrodentyp bestimmt je nach verwendetem Elektrodentyp spezi-

sche Parameter, um die Schweißprozess zu optimieren.

Anti-Sticking ON - OFF

Die Antihaft-Funktion wird empfohlen, um die Elektrode sicher zu ent-

fernen, wenn sie am zu schweißenden Werkstück festklebt (der Strom

wird automatisch abgeschaltet).

Der Zugri auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Easy oder Expert. Beachten Sie

die Betriebsanleitung für die Schnittstelle (HMI).

SCHWEISSVERFAHREN

• Standard

Der Schweißmodus MMA Standard ist für die meisten Anwendungen geeignet. Dieses Verfahren erlaubt ein Verschweißen mit aller gängigen umhül-

lten, Rutil-, Zellulose- und basischen Elektroden und auf allen Materialen : Stahl, Edelstahl

• Pulse

Das MMA-Puls Schweißverfahren ist besonders für Steignähte geeignet. Der Pulsstrom ermöglicht eine Materialverschmelzung bei geringerer Ener-

gieeinbringung. Ohne Pulsen erfordert das Steignahtschweißen eine Elektrodenführung nach dem „Tannenbaumprinzip“, d. h. schwierige Dreiecks-

bewegungen. Dank dem MMA-Puls-Modus sind solche Bewegungsabläufe nicht mehr zwingend notwendig. Je nach Werkstückstärke kann eine

geradlinige Aufwärtsbewegung genügen. Wenn Sie Ihr Schmelzbad verbreitern möchten, ist eine einfache Seitwärtsbewegung ausreichend, ähnlich

wie beim Schweißen in acher Position. Über das Display lässt sich die Frequenz des Pulsstroms einstellen. Mit diesem Verfahren ist das Schweißen

von Steignähten besser beherrschbar.

AUSWAHL DER UMHÜLLTEN ELEKTRODEN

• Rutile Elektrode: einfache Bedienung in allen Positionen.

• Basische Elektrode: Bedienung in allen Positionen, und dank ihrer mechanischen Eigenschaften für Sicherheitsarbeiten geeignet.

Betriebsanleitung KRONOS 250T / 320T

Übersetzung der

Originalbetriebsanleitung

FESTLEGUNG DER EINSTELLUNGEN

Maßeinheit

Arc Force Die Arc Force ist ein Überstrom, der erzeugt wird, um ein Festkleben zu vermeiden, wenn die Elektrode

mit dem Schweißbad in Kontakt kommt.

Schweißstrom A Der Schweißstrom muss je nach Elektrodentyp ausgewählt werden (siehe Elektrodenverpackung).

Dauer Hot Start s Der Hot Start ist ein Überstrom beim Zünden, der verhindert, dass die Elektrode am Werkstück kleben

bleibt. Die Parameter sind Strom (% des Schweißstroms) und Zeit (Sekunden).

Impuls-

frequenz Hz Verhältnis zwischen Pulsstromzeit u. Grundstromzeit

Prozentsatz Hot Start % Der Hot Start ist ein Überstrom beim Zünden, der verhindert, dass die Elektrode am Werkstück kleben

bleibt. Die Parameter sind Strom (% des Schweißstroms) und Zeit (Sekunden).

Prozentsatz I Kaltanteil %

Kaltanteil s

Der Zugri auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Easy oder Expert. Beachten Sie

die Betriebsanleitung für die Schnittstelle (HMI).

EINSTELLUNG DER SCHWEISSINTENSITÄT

Die folgenden Einstellungen entsprechen dem nutzbaren Stärkebereich je nach Elektrodentyp und -durchmesser. Hinweis: Der Einstellbereich des

Arc Force ist abhängig vom ausgewählten Elektrodentyp.

Ø Elektrode (mm) Rutile-Elektrode E6013 (A) Basische Elektrode E7018 (A)

1,6 30-60 30-55

2,0 50-70 50-80

2,5 60-100 80-110

3.15 80-150 90-140

4,0 100-200 125-210

5 150-290 200-260

6,3 200-385 220-340

EINSTELLUNG DER ARC FORCE

Es wird empfohlen, die Arc Force auf die mittlere Position (0) einzustellen, um mit dem Schweißen zu beginnen, und sie entsprechend den Ergeb-

nissen und Schweißpräferenzen anzupassen. Hinweis: Der Einstellbereich der Arc Force ist spezisch für den gewählten Elektrodentyp.

ROLLEN (B) OPTIONAL

Durchmesser Referenz (x2) Durchmesser Referenz (x2)

Stahl Aluminium Fülldraht

Ø 0,6/0,8 042353 - Ø 0,9/1,2 042407

Ø 0,8/1,0 042360 042377

Ø 1,0/1,2 046849 040915

ANOMALIEN, URSACHEN, LÖSUNGEN

SYMPTOME MÖGLICHE URSACHEN LÖSUNGEN

Der Schweißdrahtvorschub ist nicht konstant.

Partikel verstopfen die Gasdüse Reinigen Sie das Kontaktrohr oder ersetzen

Sie es.

Der Draht rutscht in den Drahtführungsrollen. Fügen Sie Antihaftmittel hinzu.

Eine Drahtführungsrolle rutscht. Prüfen Sie den Sitz der Drahtführungs-

rollenschraube.

Das Brennerschlauch ist geknickt. Das Brennerkabel muss möglichst gerade

sein.

Der Drahtvorschubmotor funktioniert nicht. Spulenbremse oder Drahtführungsrollen zu

fest.

Lösen Sie die Bremse und die Drahtführungs-

rollen.

Falscher Drahtvorschub.

Schmutzige oder beschädigtes Drahtfüh-

rungsseele. Reinigen oder ersetzen Sie es.

Fehlende Passfeder bei den Drahtführungs-

rollen

Ergänzen Sie die fehlende Passfeder im

Gehäuse.

Spulenbremse zu fest angezogen. Lösen Sie die Bremse.

Betriebsanleitung KRONOS 250T / 320T

Übersetzung der

Originalbetriebsanleitung

Kein Strom oder falscher Schweißstrom.

Falscher Netzanschluss.

Kontrollieren Sie den Anschluss der Steckdose

und überprüfen Sie, ob die Steckdose richtig

versorgt ist.

Falscher Masseanschluss. Prüfen Sie das Massekabel (Anschluss und

Zustand der Masseklemme).

Keine Leistung. Prüfen Sie den Brennertaster.

Der Draht reibt sich auf den Drahtführungs-

rollen ab.

Zerdrückter Drahtführungsmantel. Prüfen Sie die Drahtseele und den Bren-

nergri.

Draht stockt im Brenner. Ersetzen Sie oder reinigen Sie den Brenner.

Kein Kapillarrohr. Prüfen Sie, ob das Kapillarrohr vorhanden ist.

Drahtgeschwindigkeit zu hoch. Drahtgeschwindigkeit reduzieren

Poröse Schweißnaht.

Gasdurchuss zu niedrig. Einstellbereich von 15 bis 20l/min.

Reinigen Sie das Basismetall.

Gasasche leer. Das Gas ersetzen.

Schlechte Gasqualität. Das Gas ersetzen.

Durchzug oder Einuss des Windes. Vermeiden Sie Luftzug und schützen Sie den

Schweißbereich.

Verstopfte Gasdüse. Reinigen oder ersetzen Sie die Gasdüse.

Schlechte Drahtqualität. Nutzen Sie nur zum MIG/MAG-Schweißen

geeigneten Draht.

Werkstück nicht ausreichend vorbereitet (Rost

usw.)

Reinigen Sie das Werkstück vor dem

Schweißen.

Das Gas ist nicht angeschlossen Prüfen Sie, ob das Gas an das Gerät

angeschlossen ist.

Starke Funkenbildung.

Lichtbogen-Spannung zu niedrig oder zu hoch. Siehe Schweiß-Parameter.

Falscher Masseanschluss. Die Masseklemme am Werkstück anschließen.

Schutzgasmenge zu niedrig. Stellen Sie den Gasdurchuss ein.

Kein Gas am Ausgang des Brenners Falscher Gasanschluss

Prüfen Sie die Gasanschlüsse

Prüfen Sie, ob das Gasventil richtig funktio-

niert.

Fehler beim Download Die Daten auf die SD-Karte sind falsch oder

beschädigt. Prüfen Sie Ihre Daten.

Backup-Problem Alle Speicherplätze sind belegt.

Sie müssen Programme löschen.

Die Anzahl an Speicherplätzen ist auf 200

beschränkt.

Automatische Löschung der JOBs.

Manche JOBs wurden gelöscht, weil sie mit

den neuen Synergien nicht mehr kompatibel

waren.

Fehler beim USB-Stick Kein JOB auf dem USB-Stick entdeckt -

Kein Speicher mehr frei Geben Sie Speicher auf dem USB-Stick frei.

Datei-Problem Die Datei «...» entspricht nicht den herunterge-

ladenen Synergien des Produktes.

Die Datei wurde mit Synergien erstellt, die

nicht in der Maschine sind.

Problem bei der Aktualisierung

Der USB-Stick scheint nicht erkannt zu

werden. Das Bildmaterial aus Schritt Nr. 5 des

Aktualisierungsverfahrens wird nicht auf dem

Bildschirm angezeigt.

1- Stecken Sie den USB-Stick in den Steck-

platz

2- Schalten Sie die Stromquelle ein.

3- Langes Drücken des Drehrädchens der

HMI, um die Aktualisierung zu starten.

GARANTIEBEDINGUNGEN

Die Garantieleistung des Herstellers erfolgt ausschließlich bei Fabrikations- oder Materialfehlern, die binnen 24 Monate nach Kauf angezeigt wer-

den (Nachweis Kaufbeleg). Nach Anerkenntnis des Garantieanspruchs durch den Hersteller bzw. seines Beauftragten erfolgen eine für den Käufer

kostenlose Reparatur und ein kostenloser Ersatz von Ersatzteilen. Die Garantiezeitraum bleibt aufgrund erfolgter Garantieleistungen unverändert.

Die Garantieleistung erfolgt nicht bei Defekten, die durch:

• Transportschäden, die infolge des Einsendens zur Reparatur, hervorgerufen worden sind.

• Normalen Verschleiß von Teilen (Bsp. : Kabel, Klemmen usw.).

• Schäden durch unsachgemäßen Gebrauch (fehlerhafte Stromversorgung, Sturz, Demontage).

• Umgebungsbedingte Ausfälle (Verschmutzung, Rost, Staub).

Bei einem Ausfall schicken Sie das Gerät an Ihren Händler zurück und legen Folgendes bei:

- einen mit Datum versehenen Kaufnachweis (Quittung, Rechnung...)

- Eine Fehlerbeschreibung.

Manual de uso KRONOS 250T / 320T

Traducción de las instrucciones

originales

ADVERTENCIAS - NORMAS DE SEGURIDAD

CONSIGNA GENERAL

Estas instrucciones se deben leer y comprender antes de toda operación.

Toda modicación o mantenimiento no indicado en el manual no se debe llevar a cabo.

Todo daño físico o material debido a un uso no conforme con las instrucciones de este manual no podrá atribuírsele al fabricante.

En caso de problema o de incertidumbre, consulte con una persona cualicada para manejar correctamente el aparato.

ENTORNO

Este material se debe utilizar solamente para realizar operaciones de soldadura dentro de los límites indicados en el aparato y el manual. Se deben

respetar las instrucciones relativas a la seguridad. En caso de uso inadecuado o peligroso, el fabricante no podrá considerarse responsable.

La instalación se debe hacer en un local sin polvo, ni ácido, ni gas inamable u otras sustancias corrosivas. Igualmente para su almacenado. Hay

que asegurarse de que haya una buena circulación de aire cuando se esté utilizando.

Zona de temperatura:

Uso entre -10 et +40°C (+14 et +104°F).

Almacenado entre -20 y +55°C (-4 y 131°F).

Humedad del aire :

Inferior o igual a 50% a 40°C (104°F).

Inferior o igual a 90% a 20°C (68°F).

Altitud:

Hasta 1000 m por encima del nivel del mar (3280 pies).

PROTECCIÓN INDIVIDUAL Y DE LOS OTROS

La soldadura al arco puede ser peligrosa y causar lesiones graves e incluso mortales.

La soldadura expone a los individuos a una fuente peligrosa de calor, de radiación lumínica del arco, de campos electromagnéticos (atención a los

que lleven marcapasos), de riesgo de electrocución, de ruido y de emisiones gaseosas.

Para protegerse correctamente y proteger a los demás, siga las instrucciones de seguridad siguientes:

Para protegerse de quemaduras y de radiaciones, lleve ropas sin solapas, aislantes, secos, ignífugos y en buen estado que cubran

todo el cuerpo.

Utilice guantes que aseguren el aislamiento eléctrico y térmico.

Utilice una protección de soldadura y/o una capucha de soldadura de un nivel de protección suciente (variable según aplicaciones).

Protéjase los ojos durante operaciones de limpieza. Las lentillas de contacto están particularmente prohibidas.

A veces es necesario delimitar las zonas mediante cortinas ignífugas para proteger la zona de soldadura de los rayos del arco,

proyecciones y de residuos incandescentes.

Informe a las personas en la zona de soldadura de que no miren los rayos del arco ni las piezas en fusión y que lleven ropas

adecuadas para protegerse.

Utilice un casco contra el ruido si el proceso de soldadura alcanza un nivel de ruido superior al límite autorizado (así como cualquier

otra persona que estuviera en la zona de soldadura).

Las manos, el cabello y la ropa deben estar a distancia de las partes móviles (ventilador).

No quite nunca el cárter del grupo de refrigeración del aparato estando bajo tensión, el fabricante no podrá ser considerado

responsable en caso de accidente.

Las piezas soldadas están caliente y pueden provocar quemaduras durante su manipulación. Cuando se hace un mantenimiento

de la antorcha o portaelectrodos, se debe asegurar que esta esté lo sucientemente fría y espere al menos 10 minutos antes de

toda intervención. El grupo de refrigeración se debe encender cuando se utilice una antorcha refrigerada por líquido para que el

líquido no pueda causar quemaduras.

Es importante asegurar la zona de trabajo antes de dejarla para proteger las personas y los bienes materiales.

HUMOS DE SOLDADURA Y GAS

El humo, el gas y el polvo que se emite durante la soldadura son peligrosos para la salud. Hay que prever una ventilación

suciente y en ocasiones puede ser necesario un aporte de aire. Una máscara de aire puede ser una solución en caso de

aireación insuciente.

Compruebe que la aspiración es ecaz controlándola conforme a las normas de seguridad.

Atención, la soldadura en los lugares de pequeñas dimensiones requiere una vigilancia a distancia de seguridad. La soldadura de algunos materiales

que contengan plomo, cadmio, zinc, mercurio o berilio pueden ser particularmente nocivos. Desengrase las piezas antes de soldarlas.

Las botellas se deben colocar en locales abiertos o bien aireados. Se deben colocar en posición vertical y sujetadas con un soporte o sobre un carro.

Manual de uso KRONOS 250T / 320T

Traducción de las instrucciones

originales

La soldadura no se debe efectuar cerca de grasa o de pintura.

RIESGO DE FUEGO Y DE EXPLOSIÓN

Proteja completamente la zona de soldadura, los materiales inamables deben alejarse al menos 11 metros.

Cerca de la zona de operaciones de soldadura debe haber un anti-incendios.

Atención a las proyecciones de materiales calientes o chispas incluso a través de las suras. Pueden generar un incendio o una explosión.

Aleje las personas, objetos inamables y contenedores a presión a una distancia de seguridad suciente.

La soldadura en contenedores o tubos cerrados está prohibida y en caso de que estén abiertos se les debe vaciar de cualquier material inamable o

explosivo (aceite, carburante, residuos de gas...).

Las operaciones de pulido no se deben dirigir hacia la fuente de energía de soldadura o hacia materiales inamables.

BOTELLAS DE GAS

El gas que sale de las botella puede ser una fuente de sofocamiento en caso de concentración en el espacio de soldadura

(comprobar bien).

El transporte debe realizarse de forma segura: cilindros cerrados y la fuente de energía de soldadura apagada. Se deben colocar

verticalmente y sujetadas con un soporte para limitar el riesgo de caída.

Cierre la botella entre dos usos. Atención a las variaciones de temperatura y a las exposiciones al sol.

La botella no debe entrar en contacto con una llama, un arco eléctrico, una antorcha, una pinza de masa o cualquier otra fuente de calor o de

incandescencia.

Tenez-les éloignés des circuits électriques et du circuit de soudage et ne soudez jamais sur une bouteille sous pression.

Cuidado al abrir la válvula de una botella, hay que alejar la cabeza de la válvula y asegurarse de que el gas utilizado es el apropiado para el proceso

de soldadura.

SEGURIDAD ELÉCTRICA

La red eléctrica utilizada debe tener imperativamente una conexión a tierra. Utilice el tamaño de fusible recomendado sobre la

tabla de indicaciones.

Una descarga eléctrica puede ser una fuente de accidente grave directo o indirecto, incluso mortal.

No toque nunca las partes bajo tensión tanto en el interior como en el exterior del generador de corriente cuando este está encendido (antorchas,

pinzas, cables, electrodos) ya que están conectadas al circuito de soldadura.

Antes de abrir el aparato, es necesario desconectarlo de la red eléctrica y esperar dos minutos, para que el conjunto de los condensadores se

descarguen.

No toque al mismo tiempo la antorcha o el portaelectrodos y la pinza de masa.

Cambie los cables y antorcha si estos están dañados, acudiendo a una persona cualicada. Dimensione la sección de los cables de forma adecuada

a la aplicación. Utilizar siempre ropas secas y en buen estado para aislarse del circuito de soldadura. Lleve zapatos aislantes, sin importar el lugar

donde trabaje.

CLASIFICACIÓN CEM DEL MATERIAL

Este aparato de Clase A no está previstos para ser utilizado en un lugar residencial donde la corriente eléctrica está suministrada

por la red eléctrica pública de baja tensión. En estos lugares puede encontrar dicultades a nivel de potencia para asegurar

una compatibilidad electromagnética, debido a las interferencias propagadas por conducción y por radiación con frecuencia

radioeléctrica.

Este material no se ajusta a la norma CEI 61000-3-12 y está destinado a ser usado en redes de baja tensión privadas conectadas

a la red pública de alimentación de media y alta tensión. En una red eléctrica pública de baja tensión, es responsabilidad del

instalador o del usuario del material asegurarse, si fuera necesario consultando al distribuidor, de que el aparato se puede

conectar.

Este material es conforme a la norma CEI 61000-3-11.

EMISIONES ELECTROMAGNÉTICAS

La corriente eléctrica causa campos electromagnéticos (EMF) localizados al pasar por cualquier conductor. La corriente de

soldadura produce un campo electromagnético alrededor del circuito de soldadura y del material de soldadura.

Los campos electromagnéticos EMF pueden alterar algunos implantes médicos, como los estimuladores cardíacos. Se deben tomar medidas de

protección para personas con implantes médicos. Por ejemplo, restricciones de acceso para las visitas o una evaluación de riesgo individual para

los soldadores.

Todos los soldadores deben utilizar los siguientes procedimientos para minimizar la exposición a los campos electromagnéticos del circuito de

Manual de uso KRONOS 250T / 320T

Traducción de las instrucciones

originales

soldadura:

• coloque los cables de soldadura juntos - asegúrelos con una abrazadera, si es posible;

• Coloque su cabeza y torso lo más lejos posible del circuito de soldadura.

No enrolle cables de soldadura alrededor de su cuerpo.

• no coloque su cuerpo entre los cables de soldadura. Sujete los dos cables de soldadura en el mismo lado del cuerpo;

• Conecte el cable de retorno a la pieza lo más cerca posible de la zona a soldar;

• no trabaje junto a la fuente, no se siente o se apoye en la fuente de corriente de soldadura.

• No suelde mientras transporta la fuente de energía de soldadura o el cable de soldadura.

Las personas con marcapasos deben consultar un médico antes de utilizar este aparato.

La exposición a los campos electromagnéticos durante la soldadura puede tener otros efectos sobre la salud que se desconocen

hasta ahora.

RECOMENDACIONES PARA EVALUAR LA ZONA Y LA INSTALACIÓN DE SOLDADURA

Generalidades

El usuario se responsabiliza de instalar y usar el aparato siguiendo las instrucciones del fabricante. Si se detectan alteraciones electromagnéticas,

el usuario debe resolver la situación siguiendo las recomendaciones del manual de usuario o consultando el servicio técnico del fabricante. En

algunos casos, esta acción correctiva puede ser tan simple como una conexión a tierra del circuito de soldadura. En otros casos, puede ser necesario

construir una pantalla electromagnética alrededor de la fuente de corriente de soldadura y de la pieza entera con ltros de entrada. En cualquier caso,

las perturbaciones electromagnéticas deben reducirse hasta que no sean nocivas.

Evaluación de la zona de soldadura

Antes de instalar el aparato de soldadura al arco, el usuario deberá evaluar los problemas electromagnéticos potenciales que podría haber en la zona

donde se va a instalar. Se debe considerar lo siguiente:

a) la presencia por encima, por debajo y junto al equipo de soldadura por arco de otros cables de alimentación, control, señal y teléfono;

b) receptores y transmisores de radio y televisión;

c) ordenadores y otros equipos de control;

d) equipos críticos para la seguridad, por ejemplo, la protección de equipos industriales;

e) la salud de los vecinos, por ejemplo, el uso de marcapasos o audífonos;

f) el equipo utilizado para la calibración o la medición;

g) la inmunidad de otros equipos en el entorno.

El usuario deberá asegurarse de que los aparatos del local sean compatibles entre ellos. Esto puede requerir medidas de protección adicionales;

h) la hora del día en que se van a realizar las soldaduras u otras actividades.

La dimensión de la zona conjunta a tomar en cuenta depende de la estructura del edicio y de las otras actividades que se lleven a cabo en el lugar.

La zona se puede extender más allá de los límites de las instalaciones.

Evaluación de las instalaciones de soldadura

Además de la evaluación de la zona, la evaluación de las instalaciones de soldadura al arco puede servir para determinar y resolver los problemas de

alteraciones. Conviene que la evaluación de las emisiones incluya las medidas hechas en el lugar como especicado en el Artículo 10 de la CISPR

11. Las medidas hechas en el lugar pueden permitir al mismo tiempo conrmar la ecacia de las medidas de mitigación.

RECOMENDACIONES SOBRE LOS MÉTODOS DE REDUCCIÓN DE EMISIONES ELECTROMAGNÉTICAS

a. Alimentación pública: El equipo de soldadura por arco debe conectarse a la red eléctrica pública de acuerdo con las recomendaciones del

fabricante. Si se produjeran interferencias, podría ser necesario tomar medidas de prevención suplementarias como el ltrado de la red pública de

alimentación eléctrica. Se recomienda apantallar el cable de red eléctrica en un conducto metálico o equivalente para material de soldadura instalado

de forma ja. Conviene asegurar la continuidad eléctrica del apantallado sobre toda la longitud. Se recomienda conectar el cable apantallado al

generador de soldadura para asegurar un buen contacto eléctrico entre el conducto y la fuente de soldadura.

b. Mantenimiento de equipos de soldadura por arco: El equipo de soldadura por arco debe someterse a un mantenimiento rutinario según

las recomendaciones del fabricante. Los accesos, aperturas y carcasas metálicas estén correctamente cerradas cuando se utilice el material de

soldadura al arco. El material de soldadura al arco no se debe modicar de ningún modo, salvo modicaciones y ajustes mencionados en el manual

de instrucciones del fabricante. Se recomienda, en particular, que los dispositivos de cebado y de estabilización de arco se ajusten y se les haga un

mantenimiento siguiendo las recomendaciones del fabricante.

c. CABLES DE SOLDADURA: Conviene que los cables sean lo más cortos posible, colocados cerca y a proximidad del suelo sobre este.

d. Conexión equipotencial: Hay que tener en cuenta la unión de todos los objetos metálicos de los alrededores. En cualquier caso, los objetos

metálicos junto a la pieza que se va a soldar incrementan el riesgo del operador a sufrir descargas eléctricas si toca estos elementos metálicos y el

hilo a la vez. Conviene aislar al operador de esta clase de objetos metálicos.

e. Puesta a tierra de la pieza: Cuando la pieza no está conectada a tierra por seguridad eléctrica o por su tamaño y ubicación, como en el casco de

un barco o el acero estructural de un edicio, una conexión que conecte a tierra la pieza puede, en algunos casos y no siempre, reducir las emisiones.

Conviene evitar la conexión a tierra de piezas que podrían incrementar el riesgo de heridas para los usuarios o dañar otros materiales eléctricos. Si

fuese necesario, conviene que la conexión a tierra de la pieza a soldar se haga directamente, pero en algunos países no se autoriza este conexión

directa, por lo que conviene que la conexión se haga con un condensador apropiado seleccionado en función de la normativa nacional.

f. Protección y blindaje: La protección selectiva y el apantallamiento de otros cables y equipos en el área circundante pueden limitar los problemas

de interferencia. La protección de toda la zona de soldadura puedes ser necesaria para aplicaciones especiales.

TRANSPORTE Y TRÁNSITO DE LA FUENTE DE CORRIENTE DE SOLDADURA

No utilice los cables o la antorcha para desplazar el aparato. Se debe desplazar en posición vertical.

No transporte el generador de corriente por encima de otras personas u objetos.

No eleve una botella de gas y el generador al mismo tiempo. Sus normas de transporte son distintas.

Es preferible quitar la bobina antes de elevar o transportar el generador.

Manual de uso KRONOS 250T / 320T

Traducción de las instrucciones

originales

INSTALACIÓN DEL MATERIAL

• La fuente de corriente de soldadura se debe colocar sobre una supercie cuya inclinación máxima sea 10°.

• Coloque la máquina en una zona lo sucientemente amplia para airearla y acceder a los comandos.

• No utilice en un entorno con polvos metálicos conductores.

• La máquina debe ser protegida de la lluvia y no se debe exponer a los rayos del sol.

• El equipo tiene clasicación IP23S, lo que signica :

- Una protección contra el acceso a las partes peligrosas con un dedo y contra objetos sólidos con un diámetro superior o igual a 12.5mm.

- protección contra la lluvia dirigida a 60° con respecto a la vertical cuando sus partes móviles (ventilador) están paradas.

Por lo tanto, este equipo puede almacenarse en el exterior de acuerdo con el grado de protección IP23.

Las corrientes vagabundas de soldadura pueden destruir los conductores de tierra, dañar el equipo y los dispositivos eléctricos

y provocar el calentamiento de los componentes, pudiendo causar un incendio.

- Todas las conexiones de soldadura deben conectarse con rmeza, compruebe con regularidad.

- Asegúrese de que la jación de la pieza es sólida y sin problemas eléctricos.

- Fije o deje en suspensión todos los elementos conductores de electricidad de la fuente de soldadura como el chasis, carrito y los sistemas de

elevado para que estén aislados.

- No coloque otros equipos como taladros, aparatos de alado, etc sobre la fuente de soldadura, el carrito o los sistemas de elevado sin que estén

aislados.

- Coloque siempre las antorcha de soldadura o los portaelectrodos sobre una supercie aislada cuando no estén siendo utilizados.

Los cables de alimentación, de prolongación y de soldadura deben estar completamente desenrollados para evitar cualquier sobrecalentamiento.

El fabricante no asume ninguna responsabilidad respecto a daños provocados a personas y objetos debido a un uso incorrecto

y peligroso de este aparato.

MANTENIMIENTO / CONSEJOS

• El mantenimiento sólo debe realizarse por personal cualicado. Se aconseja efectuar un mantenimiento anual.

• Corte el suministro eléctrico, luego desconecte el enchufe y espere 2 minutos antes de trabajar sobre el aparato. En su interior,

la tensión y la intensidad son elevadas y peligrosas.

• De forma regular, quite el capó y desempolve con un soplador de aire. Aproveche la ocasión para pedir a un personal cualicado que compruebe

que las conexiones eléctricas estén bien en sitio con una herramienta aislada.

• Compruebe regularmente el estado del cable de alimentación. Si el cable de alimentación está dañado, debe ser sustituido por el fabricante, su

servicio post-venta o una persona con cualicación similar, para evitar cualquier peligro.

• Deje los oricios del equipo libres para la entrada y la salida de aire.

• No utilice este generador de corriente para deshelar cañerías, recargar baterías/acumuladores o arrancar motores.

INSTALACIÓN - FUNCIONAMIENTO DEL PRODUCTO

Solo el personal experimentado y habilitado por el fabricante puede efectuar la instalación. Durante la instalación, asegúrese que el generador

está desconectado de la red eléctrica. Las conexiones en serie o en paralelo del generador están prohibidas. Se recomienda utilizar los cables de

soldadura suministrados con el aparato para obtener los ajustes óptimos del producto.

DESCRIPCIÓN

El KRONOS es una fuente de corriente trifasuca para la soldadura semi automatica « sinergica » (MIG o MAG), la soldadura al electrodo revestido

(MMA) y la soldadura al electrodo TIG. Soporta bobinas de 200 mm y 300mm de diámetro

DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO (II)

1- Soporte bobina Ø 200/300 mm 10- Conector Euro (antorcha)

2- Cubierta de la caja de accesorios 11- Conector de gas

3- Soporte de cables 12- Cable de conexión (5 m)

4- Soporte de antorcha 13- Soporte para botella 4 m3

5- IHM (Interface Homme Machine) 14- Trampilla USB

6- Interruptor START/STOP 15- Moto-devanadera

7- Conector de polaridad positiva

8- Cable de inversión de polaridad

9- Conector de polaridad negativa

INTERFAZ HOMBRE-MÁQUINA (IHM)

IHM

Lea las instrucciones de uso de la interfaz (IHM) que forman parte de la documentación completa del equipo.

Manual de uso KRONOS 250T / 320T

Traducción de las instrucciones

originales

RED ELÉCTRICA - PUESTA EN MARCHA

Este equipo se suministra con una toma de corriente de 16A EN 60309-1 y sólo debe utilizarse en una instalación eléctrica trifásica de 400V (50-60

Hz) con cuatro hilos conectados a tierra.

La corriente efectiva absorbida (I1e) está señalada sobre el equipo para condiciones de uso máximas. Compruebe que la alimentación y sus

protecciones (fusible y/o disyuntor) sean compatibles con la corriente necesaria durante su uso. En algunos países, puede ser necesario cambiar el

enchufe para permitir el uso en condiciones máximas.

• El generador de potencia funciona sobre una tensión eléctrica de 400V +/- 15%. Entra en protección si la tensión de alimentación

es inferior a 330Ve o superior a 490Ve. (aparecerá un código de fallo en la pantalla).

• La puesta en marcha se realiza pulsando el interruptor START/STOP (On), por el contrario la parada se realiza pulsando el mismo interruptor (O).

¡Atención! No interrumpa nunca la alimentación eléctrica cuando esté en uso.

CONEXIÓN SOBRE GRUPO ELECTRÓGENO

Este equipo puede funcionar con generadores siempre que la energía auxiliar cumpla los siguientes requisitos:

- LLa tensión debe ser alterna, su valor RMS debe ser de 400 V +/- 15%, y la tensión de pico inferior a 700 V,

- La frecuencia debe estar entre 50 y 60 Hz.

Es imperativo comprobar estas condiciones, ya que muchos grupos electrógenos producen picos de alta tensión que pueden dañar los aparatos.

USO DE PROLONGADOR ELÉCTRICO

Todos los prolongadores deben tener un tamaño de sección apropiados a la tensión del aparato. Utilice un prolongador que se ajuste a las normativas

nacionales.

Tensión de entrada Longitud - Sección del cable de extensión (Longitud < 45m)

400 V 2.5 mm²

INSTALACIÓN DE LA BOBINA

a b - Retire la boquilla (a) y el tubo de contacto (b) de su antorcha MIG/MAG.

- Abra la escotilla del generador.

- Coloque la bobina en su soporte.-

- Observe la clavija de accionamiento (c) en el soporte de la bobina. Para montar una bo-

bina de 200 mm, apriete al máximo el soporte de plástico de la bobina (a).

- Ajuste la rueda de freno (b) para evitar que la inercia de la bobina enrede el hilo cuando

la soldadura se detenga. Evite apretar demasiado, pues podría provocar un sobrecalen-

tamiento del motor.

CARGAR EL HILO DE RELLENO

Para cambiar los rodillos, proceda como sigue:

- Aoje el pomo (a) al máximo y bájelo.

-Desbloquee los rodillos desenroscando los tornillos de sujeción (b).

- Coloque los rodillos del motor adecuados para su aplicación y apriete los tornillos de suje-

ción.

Los rodillos suministrados son de doble ranura:

- acero Ø 1.0/1.2

- Compruebe la marca del rodillo para asegurarse de que los rodillos son adecuados para el diáme-

tro y el material del alambre (para alambre de Ø 1,0, utilice la ranura de Ø 1,0).

- Utilice rodillos con ranura en V para hilos de acero y otros hilos duros.

- Use rodillos con ranura en U para hilos de aluminio y otras aleaciones blandas.

: : inscripción visible en el rodillo (ejemplo:) 10 = Ø 1.0)

: ranura a utilizar











Manual de uso KRONOS 250T / 320T

Traducción de las instrucciones

originales

Para instalar el cable de relleno, proceda como sigue:

- Aoje el pomo al máximo y bájelo.

- Introduzca el cable, luego cierre el carrete del motor y apriete el pomo como se indica.

- Pulse el gatillo de la linterna para activar el motor, un procedimiento aparecerá en la pantalla.

Notas:

• Una funda demasiado estrecha puede provocar problemas de devanado y un sobrecalentamiento del motor.

• El conector de la antorcha debe estar igualmente bien apretado para evitar su calentamiento.

• Compruebe que ni el hilo ni la bobina toquen la mecánica del aparato, de lo contrario habría peligro de cortocircuito.

RIESGO DE HERIDAS DEBIDAS A LOS COMPONENTES MÓVILES

Las devanaderas contienen componentes móviles que pueden atrapar las manos, el cabello, la ropa o las herramientas y

provocar heridas.

• No coloque su mano sobre componentes giratorios o móviles, o piezas de arrastre.

• Asegúrese de que la carcasa del aparato o cubiertas de protección estén cerradas durante el funcionamiento.

• No lleve guantes cuando coloque el hilo de soldadura y cuando cambie la bobina de hilo.

SOLDADURA SEMI-AUTOMATICA CON ACERO / ACERO INOXIDABLE (MODO MAG)

El equipo puede soldar alambre de acero y acero inoxidable de Ø 0,6 a 1,2 mm (I-A). La unidad se suministra de serie con rodillos de Ø 1,0/1,2

para acero o acero inoxidable. El tubo de contacto, la ranura del rodillo y la funda de la antorcha están diseñados para esta aplicación.

La utilización en modo acero requiere un gas especíco para la soldadura (Ar+CO2). La proporción de CO2 puede variar según el tipo de gas

utilizado. Para el acero inoxidable, utilice una mezcla de 2% de CO². Al soldar con CO2 puro, es necesario conectar un dispositivo de precalenta-

miento de gas a la botella de gas. Para requerimientos especícos de gas, por favor contacte a su distribuidor de gas. El caudal de gas de acero

se sitúa entre 8 y 15 litros / minuto según el ambiente. Para comprobar el caudal de gas en el manómetro sin desenrollar el cable de llenado,

mantenga pulsado el botón 1 y siga el procedimiento que aparece en pantalla. Esta comprobación debe realizarse periódicamente para garantizar

una soldadura óptima. Consulte el manual de la IHM

SOLDADURA SEMI-AUTOMATICA CON ALUMINIO (MODO MIG)

El equipo puede soldar alambre de aluminio de Ø 0,8 a 1,2 mm (I-B).

El uso en aluminio requiere un gas especíco de argón puro (Ar). Para la elección del gas, pida consejo a un distribuidor. El caudal de gas en el

aluminio oscila entre 15 y 20 l/min, dependiendo del entorno y de la experiencia del soldador.

Estas son las diferencias entre los usos del acero y del aluminio:

- Utilice rodillos especícos para la soldadura de aluminio.

- Coloque una presión mínima en los rodillos de la motodevanadera para no aplastar el hilo.

- Utilice el tubo capilar (para el guiado del hilo entre los rodillos del carrete y el conector EURO) sólo para la soldadura de acero/acero inoxidable

(I-B).

- Utilice una antorcha especial aluminio. La antorcha de aluminio posee una funda de teón que reduce las fricciones. ¡NUNCA corte la funda a ras

del empalme! Esta funda sirve para guiar el hilo desde los rodillos.

Tubo de contacto: utilice un tubo de contacto ESPECIAL aluminio adaptado al diámetro de hilo.

Cuando se utilizan mangas rojas o azules (soldadura de aluminio), se recomienda utilizar el accesorio 90950 (I-C).

Esta guía de funda de acero inoxidable mejora el centrado de la funda y facilita el caudal de hilo.

Vídeo

SOLDADURA SEMIAUTOMÁTICA CON CUSI Y CUAL (MODO BRASEADO)

El equipo puede soldar alambre de CuSi y CuAl de Ø 0,8 y 1,0 mm.

Del mismo modo que en acero, el tubo capilar se debe colocar y se debe utilizar una antorcha con funda acero. En el caso del braseado, hay que

utilizar argón puro (Ar).

SOLDADURA SEMIAUTOMÁTICA ALAMBRE TUBULAR

El equipo puede soldar alambre tubular de Ø 0,9 a 1,6 mm. Los rodillos originales deben sustituirse por rodillos especícos de alambre tubular

(opcional). Soldar hilo tubular con una boquilla estándar puede ocasionar un sobrecalentamiento y provocar la deterioro de la antorcha. Retire la

boquilla original de su antorcha MIG-MAG.

Manual de uso KRONOS 250T / 320T

Traducción de las instrucciones

originales

ELECCIÓN DE LA POLARIDAD

Polaridad + Polaridad -

La soldadura MIG/MAG con protección de

gas requiere generalmente una polaridad

positiva.

La soldadura MIG/MAG sin gas de protec-

ción (No Gas) requiere generalmente una

polaridad negativa.

En todos los casos, consulte las recomendaciones del fabricante del cable para la elección de la polaridad.

CONEXIÓN GAS

- Monte un manorreductor adaptado sobre la botella de gas. Conéctelo al equipo con el conducto incluido. Ponga las 2 abrazaderas de jación para

evitar fugas.

- Asegúrese de que la botella de gas esté bien mantenida, respetando la jación de la cadena al generador.

- Ajuste el caudal de gas ajustando la ruedecilla de ajuste situada en el manorreductor.

NB: para facilitar el ajuste del caudal de gas, accione los rodillos apoyando sobre el gatillo de la antorcha (aoje la ruedecilla de la motodevanadera

para que no arrastre hilo). Presión máxima de gas. 0.5 MPa (5 bars).

Este procedimiento no se aplica a la soldadura en modo «No Gas».

COMBINACIONES ACONSEJADAS

(mm) Corriente (A) Ø Fil (mm) ø Boquilla (mm) Caudal (L/min)

MIG

0.8-2 20-100 0.8 12 10-12

2-4 100-200 1.0 12-15 12-15

4-8 200-300 1.0/1.2 15-16 15-18

8-15 300-500 1.2/1.6 16 18-25

MAG

0.6-1.5 15-80 0.6 12 8-10

1.5-3 80-150 0.8 12-15 10-12

3-8 150-300 1.0/1.2 15-16 12-15

8-20 300-500 1.2/1.6 16 15-18

MODO DE SOLDADURA MIG / MAG (GMAW/FCAW)

Procesos de soldadura

Parámetros Ajustes

Manual

Sinérgico

Par

material/gas

- Fe Ar 15% CO2

- ... -Selección del material a soldar

Parámetros de soldadura sinérgicos

Diámetro de hilol Ø 0.8 > Ø 1.6 mm - Selección del diámetro del hilo

Comportamiento

gatillo 2T, 4T Elección del modo de gestión de la soldadura de gatillo

Modo Punteado Spot, Spot-Tiempo

de reacción Elección del modo de punteado

1er Ajuste

Grosor

Corriente

Velocidad

-Elección del ajuste principal a visualizar (espesor de la pieza a soldar,

corriente de soldadura media o velocidad del hilo).

El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del modo de visualización seleccionado: Parámetros/Modo de visualización: Easy o Exper-

to. Consulte el manual de la IHM

Manual de uso KRONOS 250T / 320T

Traducción de las instrucciones

originales

PROCESOS DE SOLDADURA

Para obtener más información sobre las sinergias y los procesos de soldadura de GYS, escanee el código QR :

MODO PUNTEADO

• Spot

Le mode soudage permet le préassemblage des pièces avant le soudage. El punteado puede ser manual por el gatillo o temporizada con un retardo

de punteado predenido. Este tiempo de puntuación permite una mejor reproducibilidad y la obtención de manchas no oxidadas.

• Spot-Tiempo de reacción

Se trata de un modo de apuntar similar a Spot, pero con un tiempo de apuntar y de permanencia denido mientras se mantenga pulsado el gatillo.

Esta función permite soldar chapas muy nas de acero o aluminio, limitando el riesgo de perforación y deformación de la chapa (especialmente para

la soldadura de aluminio).

DEFINICIÓN DE LOS AJUSTES

Uni-

dad

Burnback - Función para prevenir el riesgo de que el hilo se atasque al nal del cordón. Este tiempo corresponde a una

subida del hilo fuera del baño de fusión.

Crater ller %/s Esta secuencia de corriente es una fase tras la rampa de descenso de corriente.

Es ajustable en intensidad (% de la corriente de soldadura) y en tiempo (segundos).

Tiempo de reacción s Tiempo entre el nal de un punto (excluido el Post-gas) y la recuperación de un nuevo punto (incluido el

pregas).

Grosor mm La sinergia permite una conguración totalmente automática. La acción sobre el grosor establece automática-

mente la tensión del hilo y la velocidad adecuadas.

Desvanecimiento s Rampa de descenso de corriente.

Hot Start %/s El Hot Start es una sobrecorriente durante el cebado que impide que el hilo se pegue a la pieza a soldar. Es

ajustable en intensidad (% de la corriente de soldadura) y en tiempo (segundos).

Intensidad A La corriente de soldadura se ajusta en función del tipo de hilo utilizado y del material a soldar.

I Start - Ajuste de la corriente de encendido.

Longitud de arco - Permite ajustar la distancia entre el extremo del hilo y el baño de fusión (ajuste de tensión).

Pre-gas s Tiempo de purga de la antorcha y de creación de la protección gaseosa antes del cebado.

Punto s Duración denida.

Post-gas s Duración del mantenimiento de la protección gaseosa tras el desvanecimiento del arco. Permite proteger tanto

la pieza como el electrodo contra las oxidaciones.

Self - Alisa más o menos la corriente de soldadura. A ajustar según la posición de soldadura.

Spot s Duración denida.

Tensión V Inuencia en el ancho del cordón.

Upslope s Rampa de subida de corriente gradual.

Velocidad de acerca-

miento -Velocidad progresiva del hilo. Antes del cebado, el hilo llega suavemente para crear el primer contacto sin

causar una sacudida.

Velocidad de hilo m /

min Cantidad de metal de aportación depositado e indirectamente la intensidad de soldadura y la penetración.

El acceso a algunos parámetros de soldadura y remate depende del proceso de soldadura (Manual, Sinérgico) y del modo de visualización selec-

cionado (Fácil o Experto). Consulte el manual de la IHM

CONTROL DEL FLUJO DE GAS

Para comprobar el caudal de gas en el manómetro sin desenrollar el cable de llenado, mantenga pulsado el botón 1 y siga el procedimiento que

aparece en pantalla. Esta comprobación debe realizarse periódicamente para garantizar una soldadura óptima. Consulte el manual de la IHM

MODO DE SOLDADURA TIG (GTAW)

Conexiones y consejos

• La soldadura TIG DC requiere una protección gaseosa (Argón).

• Conecte la pinza de masa en el conector de conexión positivo (+). Conecte la antorcha TIG opcional (ref. 046108) en el conector EURO del gene-

rador y el cable de inversión en el conector negativo (-).

• Asegúrese de que la antorcha está bien equipada y de que los consumibles (mordazas, soporte, difusor, boquilla) no estén desgastados.

• La elección del electrodo depende de la corriente del proceso TIG DC

Manual de uso KRONOS 250T / 320T

Traducción de las instrucciones

originales

AFILADO DEL ELECTRODO

Para un funcionamiento óptimo, debe utilizar un electrodo alado de la siguiente manera:

L = 3 x d para una corriente débil.

L = d para una corriente fuerte.

COMBINACIONES ACONSEJADAS

(mm) Corriente (A) Ø Electrodo (mm) ø Boquilla (mm) Caudal Argón (L/min)

0.3 - 3 3 - 75 1 6.5 6 - 7

2.4 - 6 60 - 150 1.6 8 6 - 7

4 - 8 100 - 200 2 9.5 7 - 8

6.8 - 8.8 170 - 250 2.4 11 8 - 9

9 - 12 225 - 300 3.2 12.5 9 - 10

PARÁMETROS DEL PROCESO

Parámetros Ajustes

Procesos de soldadura

Estándar Corriente homogénea

Pulsado Corriente pulsada

Spot Punteado homogéneo

Spot-Pulsé Punteado pulsado

Modo de gatillo 2T, 4T, Valve Elección del modo de gestión de la soldadura por gatillo.

El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del modo de visualización seleccionado: Parámetros/Modo de visualización: Easy o Exper-

to. Consulte el manual de la IHM

AJUSTES

• Estándar

El proceso de soldadura TIG DC Standard permite la soldadura de alta calidad en la mayoría de los materiales ferrosos como el acero, el acero

inoxidable, pero también el cobre y sus aleaciones, el titanio.... Las múltiples posibilidades de gestión de la corriente y del gas le permiten controlar

perfectamente su proceso de soldadura, desde el cebado hasta el enfriamiento nal de su cordón de soldadura.

• Pulsado

Este modo de soldadura por corriente pulsada es una combinación de pulsos de alta corriente (I, pulso de soldadura) y pulsos de baja corriente

(I_Frío, pulso de enfriamiento de la pieza). El modo pulsado permite ensamblar las piezas limitando el aumento de la temperatura y las deforma-

ciones. Ideal también en posición.

Ejemplo:

La corriente de soldadura I está congurada a 100A y %(I_Froid) = 50%, es decir corriente fría = 50% x 100A = 50A.

F(Hz) está congurado a 10Hz, el período de la señal será 1/10Hz = 100ms -> cada 100ms, un impulso a 100A y luego otro a 50A.

• Spot

Le mode soudage permet le préassemblage des pièces avant le soudage. El punteado puede ser manual por el gatillo o temporizada con un retardo

de punteado predenido. El ajuste del tiempo de punteado permite una mejor reproducibilidad y la realización de puntos sin oxidación.

• Spot-Pulsé

Este método de soldadura de chapas nas permite preensamblar las piezas antes de soldarlas. El punteado puede ser manual por el gatillo o tempori-

zada con un retardo de punteado predenido. Este tiempo de puntuación permite una mejor reproducibilidad y la obtención de manchas no oxidadas.

ELECCIÓN DEL DIÁMETRO DEL ELECTRODO

Ø Electrodo (mm) TIG DC

Tungsteno puro Tungsteno con óxidos

1 10 > 75 10 > 75

1.6 60 > 150 60 > 150

2 75 > 180 100 > 200

2.5 130 > 230 170 > 250

3.2 160 > 310 225 > 330

Aproximadamente = 80 A por mm de Ø

Manual de uso KRONOS 250T / 320T

Traducción de las instrucciones

originales

COMPORTAMIENTO GATILLO

• 2T

t t

Bouton principal

T2 T4

Bouton principal

T2 T4

>0.5s<0.5s<0.5s

T1 - Al presionar el botón principal, el ciclo de soldadura inicia (Pre-

Gas, I_Start, UpSlope y soldadura).

T2 - Al soltar el botón principal, el ciclo de soldadura se detiene

(DownSlope, I_Stop, PostGas).

Para la antorcha de dos botones y solo en modo 2T, el botón se-

cundario funciona como botón principal.

• 4T

t t

Bouton principal

T2 T4

Bouton principal

T2 T4

>0.5s<0.5s<0.5s

T1 - Se pulsa el botón principal, el ciclo comienza desde PreGas y

se detiene en I_Start.

T2 - Se suelta el botón principal, el ciclo continúa en pendiente

ascendente y soldadura.

T3 - Al presionar el botón principal, el ciclo pasa a DownSlope y se

detiene en la fase de I_Stop.

T4 - Al soltar el botón principal, el ciclo se acaba mediante el Post-

gas.

NB: para antorchas, botones dobles y botón doble + potenciómetro

=> Botón de «corriente ascendente/soldadura» y potenciómetro

activos, botón «descendente» inactivo.

Para las antorchas de doble botón o doble gatillo + potenciómetro, el gatillo «superior» tiene la misma funcionalidad que la de la antorcha de gatillo

simple o de lamina El gatillo «inferior» está inactivo.

DEFINICIÓN DE LOS AJUSTES

Unidad

Corriente de interrup-

ción % Esta secuencia de corriente es una fase tras la rampa de descenso de corriente.

Corriente de arranque % Esta secuencia de corriente al arranque es una fase de precalentamiento antes de la rampa de subida de

corriente.

Corriente de soldadura A Corriente de soldadura

Corriente fría % Segunda corriente de soldadura «fría»

Duración de Pulsada s Fase de impulso puntual manual o en función del tiempo

Duración del punto s Manual o una duración denida.

Desvanecimiento s Evita los cráteres al nal de la soldadura y el riesgo de grietas, especialmente en la aleación ligera.

Frecuencia

de pulsado Hz

Frecuencia de impulsos (consejos de ajuste) :

• Si se suelda con aportación manual de metal, entonces F(Hz) se sincroniza con el gesto de aportación,

• Si el espesor es pequeño y no se añade metal (< 0,8 mm), F(Hz) >> 10Hz

• Soldadura en posición, entonces F(Hz) < 100Hz

Subida de corriente s Permite un aumento progresivo de la corriente de soldadura.

Post-gas s Duración del mantenimiento de la protección gaseosa tras el desvanecimiento del arco. Permite proteger

tanto la pieza como el electrodo de la oxidación durante el enfriamiento..

Pre-gas s Tiempo de purga de la antorcha y de creación de la protección gaseosa antes del cebado.

Tiempo de interrupción s Esta secuencia de corriente a la parada es una fase tras la rampa de descenso de corriente.

Tiempo de arranque s Tiempo de espera al arranque antes de la rampa.

Tiempo de refrigera-

ción % Equilibrio de tiempo de la corriente caliente (I) de la pulsación

El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del modo de visualización seleccionado: Parámetros/Modo de visualización: Easy o Exper-

to. Consulte el manual de la IHM

PURGADO DE GAS MANUAL

La presencia de oxígeno en la antorcha puede conducir a una disminución de las propiedades mecánicas y puede resultar en una disminución de

la resistencia a la corrosión. Para purgar el gas de la antorcha, mantenga pulsado el botón nº 1 y siga el procedimiento que aparece en la pantalla.

Consulte el manual de la IHM

Manual de uso KRONOS 250T / 320T

Traducción de las instrucciones

originales

MODO DE SOLDADURA MMA (SMAW)

Conexiones y consejos

• Conecte los cables del portaelectrodos y de la pinza de masa en los conectores.

• Respete las polaridades e intensidades de soldadura indicadas sobre el embalaje de los electrodos.

• Quite el electrodo del portaelectrodos cuando no se esté usando el equipo.

• El equipo está dotado de 3 características especícas para los inversores:

- El Hot Start procura una sobreintensidad al inicio de la soldadura.

- El Arc Force libera una sobreintensidad que impide que el electrodo se pegue cuando entre en el baño de fusión.

- El Anti-Sticking permite despegar fácilmente su electrodo sin que tenga que calentarlo en caso de que se pegue.

PARÁMETROS DEL PROCESO

Procesos de soldadura

Parámetros Ajustes Estándar Pulsado

Tipo de electrodo Rutilo

Básico

El tipo de electrodo determina los parámetros especícos en función

del tipo de revestimiento utilizado para optimizar su soldabilidad.

Anti-Sticking ON - OFF

Se recomienda el antiadherente para quitar con seguridad el electrodo

si está pegado a la pieza que se va a soldar (se corta automáticamente

la corriente).

El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del modo de visualización seleccionado: Parámetros/Modo de visualización: Easy o Exper-

to. Consulte el manual de la IHM

PROCESOS DE SOLDADURA

• Estándar

Este modo de soldadura MMA estándar es adecuado para la mayoría de las aplicaciones. Permite soldar con todo tipo de electrodos revestidos,

rutilos, básicos y sobre todos los materiales:: acero, acero inoxidable y hierro fundido.

• Pulsado

El modo de soldadura MMA Pulsado conviene a aplicaciones en posición vertical ascendente (PF). El pulsado permite conservar un baño frío favore-

ciendo la transferencia de materia. Sin pulsación, la soldadura vertical ascendente requiere un movimiento «de abeto», es decir un desplazamiento

triangular difícil. Mediante el MMA Pulsado ya no es necesario realizar este movimiento, según el grosor de su pieza un desplazamiento recto hacia

arriba puede bastar. Si aún así desea ampliar su baño de fusión, un simple movimiento lateral similar al de soldadura en llano es suciente. En este

caso, puede ajustar sobre la pantalla la frecuencia de su corriente pulsada. Este proceso ofrece así un mayor control de la operación de soldadura

vertical.

ELECCIÓN DE LOS ELECTRODOS REVESTIDOS

Electrodos rutilos : Muy fácil de usar en todas las posiciones.

Electrodos básicos : Para su uso en todas las posiciones, es adecuado para trabajos de seguridad debido a sus mayores propiedades mecánicas.

DEFINICIÓN DE LOS AJUSTES

Unidad

Arc Force El Arc Force es una sobrecorriente suministrada para evitar que se peguen el electrodo o la gota al tocar

el baño de soldadura..

Corriente de soldadura A La corriente de soldadura se ajusta según el tipo de electrodo elegido (consulte el embalaje de los elec-

trodos).

Duración del Hot Start s El Hot Start es una sobrecorriente durante el cebado para evitar que el electrodo se pegue a la pieza a

soldar. Es ajustable en intensidad (% de la corriente de soldadura) y en tiempo (segundos).

Frecuencia

de pulsado Hz Frecuencia de PULSACIÓN del modo PULSE.

Porcentaje Hot Start % El Hot Start es una sobrecorriente durante el cebado para evitar que el electrodo se pegue a la pieza a

soldar. Es ajustable en intensidad (% de la corriente de soldadura) y en tiempo (segundos).

Porcentaje I froid %

Tiempo de refrigera-

ción s

El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del modo de visualización seleccionado: Parámetros/Modo de visualización: Easy o Exper-

to. Consulte el manual de la IHM

Manual de uso KRONOS 250T / 320T

Traducción de las instrucciones

originales

AJUSTE DE LA INTENSIDAD DE SOLDADURA

Los ajustes siguientes corresponden a la zona de intensidad utilizable en función del tipo y del diámetro del electrodo. Estas zonas son bastante

amplias ya que dependen de la aplicación y de la posición de soldadura.

Ø de electrodo (mm) Rutilo E6013 (A) Básico E7018 (A)

1.6 30-60 30-55

2.0 50-70 50-80

2.5 60-100 80-110

3.15 80-150 90-140

4.0 100-200 125-210

5 150-290 200-260

6.3 200-385 220-340

AJUSTE DEL ARC FORCE

Se aconseja posicionar el Arc Force en posición media para iniciar la soldadura y ajustarla en función de los resultados y de las preferencias de

soldadura. NOTA : el rango de ajuste de la fuerza de arco es especíco para el tipo de electrodo elegido.

RODILLOS (B) OPCIONAL

Diámetro Referencia (x2) Diámetro Referencia (x2)

Acero Aluminio Hilo revestido

ø 0.6/0.8 042353 - ø 0.9/1.2 042407

ø 0.8/1.0 042360 042377

ø 1.0/1.2 046849 040915

ANOMALÍAS, CAUSAS Y SOLUCIONES

Anomaías Causas posibles Soluciones

La velocidad del hilo de soldadura no es

constante.

El oricio está obstruido por salpicaduras. Limpie el tubo de contacto o cámbielo y vuelva

a poner producto anti-adherente.

El hilo patina en los rodillos. Vuelva a poner producto anti-adherente.

Uno de los rodillos patina. Compruebe el ajuste del tornillo del rodillo.

El cable de la antorcha está retorcido. El cable de la antorcha debe estar lo más

recto posible.

Le motor de devanado no funciona. El freno de la bobina o el rodillo están dema-

siado apretados. Aoje el freno y los rodillos

Mal devanado del hilo.

Funda pasa-hilos sucia o dañada. Límpiela o reemplácela.

La cuña del eje de los rodillos no está pre-

sente Coloque la cuña en su lugar.

Freno de la bobina demasiado apretado. Aoje el freno.

No hay corriente de soldadura o la corriente

es incorrecta.

Mala conexión de la toma de corriente. Compruebe la conexión de la toma y verique

que esta es trifásica.

Mala conexión de masa. Compruebe el cable de masa (conexión y

estado de la pinza).

No hay potencia. Compruebe el gatillo de la antorcha.

El hilo se tapona tras los rodillos.

La funda pasa-hilos está aplastada. Compruebe la funda y el cuerpo de la antor-

cha.

Bloqueo del hilo en la antorcha. Límpiela o reemplácela.

No hay tubo capilar. Compruebe el tubo capilar.

Velocidad demasiado alta. Reduzca la velocidad del hilo.

Manual de uso KRONOS 250T / 320T

Traducción de las instrucciones

originales

El cordón de soldadura es poroso.

El caudal de gas es insuciente. Zona de ajuste de 15 a 20 L / min.

Limpie el metal de base.

Botella de gas vacía. Reemplácela.

Calidad del gas insuciente. Reemplácelo.

Corriente de aire o inuencia del viento. Evite corrientes de aire, proteja la zona de

soldadura.

Boquilla de gas demasiado ensuciada. Limpie la boquilla de gas o reemplácela.

Mala calidad de hilo. Utilice un hilo adaptado a la soldadura MIG-

MAG.

Mal estado de la supercie que se va a soldar

(óxido, etc...) Limpie la pieza antes de soldar.

El gas no está conectado Compruebe que el gas esté conectado a la

entrada del generador.

Partículas de chisporroteo importantes

Tensión del arco demasiado baja o demasiado

alta. Ver parámetros de soldadura.

La masa no está bien colocada.

Compruebe y posicione la pinza de masa lo

más cerca posible de la zona donde se va a

soldar.

Gas de protección insuciente. Ajuste el caudal de gas

No sale gas de la antorcha. Mala conexión del gas.

Compruebe la conexión de las entradas de

gas.

Compruebe que la electroválvula funciona.

Error en la descarga. Los datos del lápiz de memoria USB son

incorrectos o están dañados. Compruebe sus datos.

Problema de guardado Ha superado el número máximo de guar-

dados.

Debe suprimir algunos programas de solda-

dura.

El número de conguraciones guardadas está

limitado a 200.

Supresión automática de los JOBS. Algunos de sus JOBS se han suprimido, ya

que no eran válidos con las nuevas sinergías. -

Problema de tarjeta USB

No se ha detectado ningún JOB en la llave

USB -

No queda espacio en la memoria del producto Libere espacio en la tarjeta USB.

Problema de archivo El archivo «...» no corresponde a sinergias

descargadas en el producto

El chero se ha creado con sinergías que no

están presentes en la máquina.

Problema de actualización

La memoria USB no parece ser reconocida.

La visualización del paso 5 del procedimiento

de actualización no aparece en la pantalla.

1- Inserte la memoria USB en su ranura.

2- Encender el generador.

3- Mantenga pulsada la rueda HMI para forzar

la actualización.

CONDICIONES DE GARANTÍA

La garantía cubre todo fallo o vicio de fabricación durante dos años, a contar a partir de la fecha de compra (piezas y mano de obra).

La garantía no cubre :

• Tout autre dommage dû au transport.

• El desgaste normal de las piezas (Ej. : cables, pinzas, etc.).

• Los incidentes debidos a un mal uso (error de red eléctrica, caída, desmontaje).

• Los fallos debidos al entorno (contaminación, óxido, polvo).

En caso de avería, devuelva la unidad a su distribuidor, adjuntando:

- una prueba de compra fechada (recibo, factura...)

- una nota explicativa de la avería.

Инструкция по

применению KRONOS 250T / 320T

Перевод оригинальных

инструкций

ПРЕДОСТЕРЕЖЕНИЯ - ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ

ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

Эти указания должны быть прочитаны и поняты до начала любых работ.

Изменения и ремонт, не указанные в этой инструкции, не должны быть осуществлены.

Производитель не несет ответственности за травмы и материальные повреждения связанные с несоответствующим данной инструкции

использованием аппарата.

В случае проблемы или сомнений, обратитесь к квалифицированному профессионалу для правильного подключения.

ОКРУЖАЮЩАЯ СРЕДА

Это оборудование должно быть использовано исключительно для сварочных работ, ограничиваясь указаниями заводской таблички и/или

инструкции. Необходимо соблюдать указания по мерам безопасности. В случае ненадлежащего или опасного использования производитель

не несет никакой ответственности.

Аппарат должен быть установлен в помещении без пыли, кислоты, возгораемых газов, или других коррозийных веществ. Такие же условия

должны быть соблюдены для его хранения. Убедитесь в присутствии вентиляции при использовании аппарата.

Температурный диапазон

Используйте при температуре -10 и +40°Ц (+14 и +104°Ф).

Хранение: от -20 до +55°Ц (от -4 до 131°Ф).

Влажность воздуха:

Меньше или равно 50% при 40°Ц (104°Ф)..

90% или ниже при 20°Ц (68°Ф).

Высота над уровнем моря

До 1000м высоты над уровнем моря (3280 футов).

ИНДИВИДУАЛЬНАЯ ЗАЩИТА И ЗАЩИТА ОКРУЖАЮЩИХ

Дуговая сварка может быть опасной и вызвать тяжелые и даже смертельные ранения.

Сварочные работы подвергают пользователя воздействию опасного источника тепла, светового излучения дуги, электромагнитных полей

(особое внимание лицам, имеющим электрокардиостимулятор), сильному шуму, выделениям газа, а также могут стать причиной поражения

электрическим током.

Что бы правильно защитить себя и окружающих, соблюдайте следующие правила безопасности:

Чтобы защитить себя от ожогов и облучения при работе с аппаратом, надевайте сухую рабочую защитную одежду (в

хорошем состоянии) из огнеупорной ткани, без отворотов, которая покрывает полностью все тело.

Работайте в защитных рукавицах, обеспечивающие электро- и термоизоляцию.

Используйте средства защиты для сварки и/или шлем для сварки соответствующего уровня защиты (в зависимости от

использования). Защищайте глаза при операциях очистки. Ношение контактных линз воспрещается.

В некоторых случаях необходимо окружить зону огнеупорными шторами, чтобы защитить зону сварки от лучей, брызг и

накаленного шлака.

Предупредите окружающих не смотреть на дугу и обрабатываемые детали и надевать защитную рабочую одежду.

Носите наушники против шума, если сварочный процесс достигает звукового уровня выше дозволенного (это же относится

ко всем лицам, находящимся в зоне сварки).

Держите руки, волосы, одежду подальше от подвижных частей (двигатель, вентилятор…).

Никогда не снимайте защитный корпус с системы охлаждения, когда источник под напряжением. Производитель не несет

ответственности в случае несчастного случая.

Только что сваренные детали горячи и могут вызвать ожоги при контакте с ними. Во время техобслуживания горелки или

электрододержателя убедитесь, что они достаточно охладились и подождите как минимум 10 минут перед началом работ.

При использовании горелки с жидкостным охлаждением система охлаждения должна быть включена, чтобы не обжечься

жидкостью.

Очень важно обезопасить рабочую зону перед тем, как ее покинуть, чтобы защитить людей и имущество.

СВАРОЧНЫЕ ДЫМ И ГАЗ

Выделяемые при сварке дым, газ и пыль опасны для здоровья. Вентиляция должна быть достаточной, и может

потребоваться дополнительная подача воздуха. При недостаточной вентиляции можно воспользоваться маской

сварщика-респиратором.

Проверьте, чтобы всасывание воздуха было эффективным в соответствии с нормами безопасности.

Инструкция по

применению KRONOS 250T / 320T

Перевод оригинальных

инструкций

Будьте внимательны: сварка в небольших помещениях требует наблюдения на безопасном расстоянии. Кроме того, сварка некоторых

металлов, содержащих свинец, кадмий, цинк, ртуть или даже бериллий, может быть чрезвычайно вредной. Следует очистить от жира детали

перед сваркой.

Газовые баллоны должны храниться в открытых или хорошо проветриваемых помещениях. Они должны быть в вертикальном положении и

закреплены на стойке или тележке.

Ни в коем случае не варить вблизи жира или краски.

РИСК ПОЖАРА И ВЗРЫВА

Полностью защитите зону сварки. Возгораемые материалы должны быть удалены как минимум на 11 метров.

Противопожарное оборудование должно находиться вблизи проведения сварочных работ.

Осторожно с брызгами горячего материала или искр. Они могут повлечь за собой пожар или взрыв даже через щели.

Удалите людей, возгораемые предметы и все емкости под давлением на безопасное расстояние.

Ни в коем случае не варите в контейнерах или закрытых трубах. В случае, если они открыты, то перед сваркой их нужно освободить от всех

взрывчатых или возгораемых веществ (масло, топливо, остаточные газы …).

Во время операции шлифования не направляйте инструмент в сторону источника сварочного тока или возгораемых материалов.

ГАЗОВЫЕ БАЛЛОНЫ

Газ, выходящий из баллонов, может стать источником удушья в случае его концентрации в зоне сварки (хорошо

проветривайте).

Транспортировка должна быть выполнена безопасно: цилиндры закрыты, а источник сварочного тока выключен. Баллоны

должны быть в вертикальном положении и закреплены на подставке, чтобы ограничить риск падения.

Закрывайте баллон в перерыве между двумя использованиями. Будьте внимательны к изменению температуры и пребыванию на солнце.

Баллон не должен соприкасаться с пламенем, электрической дугой, горелкой, зажимом массы или с любым другим источником тепла или

свечения.

Держите его подальше от электрических и сварочных цепей и, следовательно, никогда не варите баллон под давлением.

Будьте внимательны: при открытии вентиля баллона уберите голову от вентиля и убедитесь, чтоиспользуемый газ соответствует методу

сварки..

ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

Используемая электрическая сеть должна обязательно быть заземленной. Используйте рекомендуемый размер

предохранителя, указанный на табличке с номинальными характеристиками.

Поражение электрическим током может стать источником серьезного прямого или косвенного несчастного случая или

даже смерти.

Никогда не дотрагивайтесь до частей под напряжением как внутри, так и снаружи источника, когда он под напряжением (горелки, зажимы,

кабели, электроды), т.к. они подключены к сварочной цепи.

Перед тем, как открыть источник, его нужно отключить от сети и подождать 2 минуты для того, чтобы все конденсаторы разрядились.

Никогда не дотрагивайтесь одновременно до горелки или электрододержателя и до зажима массы.

Если кабели, горелки повреждены, попросите квалифицированных и уполномоченных специалистов их заменить. Размеры сечения

кабелей должны соответствовать применению. Всегда носите сухую одежду в хорошем состоянии для изоляции от сварочной цепи. Носите

изолирующую обувь независимо от той среды, где вы работаете.

КЛАССИФИКАЦИЯ ЭЛЕКТРОМАГНИТНОЙ СОВМЕСТИМОСТИ

Это оборудование класса A не подходит для использования в жилых кварталах, где электрический ток подается

общественной системой питания низкого напряжения. Могут возникнуть потенциальные трудности с обеспечением

электромагнитной совместимости на этих объектах из-за проводимых, а также излучаемых радиочастотных помех.

Этот аппарат не соответствует директиве CEI 61000-3-12 и предназначен для работы от частных электросетей,

подведенных к общественным электросетям только среднего и высокого напряжения. Специалист, установивший

аппарат, или пользователь, должны убедиться, обратившись при надобности к организации, отвечающей за

эксплуатацию системы питания, в том, что он может к ней подключиться.

Этот аппарат соответствует норме CEI 61000-3-11.

МАГНИТНЫЕ ПОЛЯ

Электрический ток, проходящий через любой проводник вызывает локализованные электромагнитные поля (EMF).

Сварочный ток вызывает электромагнитное поле вокруг сварочной цепи и сварочного оборудования.

Инструкция по

применению KRONOS 250T / 320T

Перевод оригинальных

инструкций

Электромагнитные поля EMF могут создать помехи для некоторых медицинских имплантатов, например электрокардиостимуляторов. Меры

безопасности должны быть приняты для людей, носящих медицинские имплантаты. Например: ограничение доступа для прохожих, или

оценка индивидуального риска для сварщика.

Все сварщики должны использовать следующие процедуры для минимизации воздействия электромагнитных полей:

• расположите сварочные кабели вместе - по возможности закрепите их с помощью зажима;

• держитесь как можно дальше от сварочной цепи

• ни в коем случае не оборачивайте вокруг себя сварочные кабели.

• не размещайте корпус между сварочными кабелями. Держите оба сварочных кабеля на одной стороне корпуса;

• Подсоедините обратный кабель к заготовке как можно ближе к свариваемому участку;

• не работайте рядом, не садитесь и не прислоняйтесь к источнику сварочного тока;

• не сваривать при транспортировке источника сварочного тока или устройства подачи проволоки.

Лица, использующие электрокардиостимуляторы, должны проконсультироваться у врача перед работой с данным

оборудованием.

Воздействие электромагнитного поля в процессе сварки может иметь и другие, еще не известные науке, последствия

для здоровья.

РЕКОМЕНДАЦИИ ДЛЯ ОЦЕНКИ ЗОНЫ СВАРКИ И СВАРОЧНОЙ УСТАНОВКИ

Общие сведения

Пользователь отвечает за установку и использование установки ручной дуговой сварки, следуя указаниям производителя. При обнаружении

электромагнитных излучений пользователь аппарата ручной дуговой сварки должен разрешить проблему с помощью технической поддержки

производителя. В некоторых случаях это корректирующее действие может быть достаточно простым, например заземление сварочной цепи.

В других случаях возможно потребуется создание электромагнитного экрана вокруг источника сварочного тока и всей свариваемой детали

путем монтирования входных фильтров. В любом случае электромагнитные излучения должны быть уменьшены так, чтобы они больше не

создавали помех.

Оценка сварочной зоны

Перед установкой оборудования дуговой сварки пользователь должен оценить возможные электромагнитные проблемы, которые могут

возникнуть в окружающей среде. Что должно быть учтено:

а) наличие над, под и рядом с оборудованием для дуговой сварки других силовых, управляющих, сигнальных и телефонных кабелей;

б)Приемники и передатчики радио и телевидения.

в) компьютеры и другое контрольное оборудование;

г) оборудование, имеющее решающее значение для безопасности, например защита промышленного оборудования;

д) здоровье людей, которые находятся поблизости например, при использовании кардиостимуляторов или слуховых аппаратов;

е) оборудование, используемое для калибровки или измерения;

g) невосприимчивость другого оборудования к окружающей среде.

Пользователь должен убедиться в том, что все аппараты в помещении совместимы друг с другом. Это может потребовать дополнительных

защитных мер;

h) время суток, когда должны проводиться сварочные или другие работы.

Размеры рассматриваемой зоны сварки зависят от структуры здания и других работ, которые в нем проводятся. Рассматриваемая зона

может простираться за пределы размещения установки.

Оценка сварочной установки

Помимо оценки зоны, оценка аппаратов ручной дуговой сварки может помочь определить и решить случаи электромагнитных помех. Оценка

излучений должна учитывать измерения в условиях эксплуатации, как это указано в Статье 10 CISPR 11:2009. Измерения на месте в

условиях эксплуатации могут также позволить подтвердить эффективность мер по смягчению воздействия.

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО МЕТОДИКЕ СНИЖЕНИЯ ЭЛЕКТРОМАГНИТНОГО ИЗЛУЧЕНИЯ

a. Общественная сеть снабжения: Оборудование для дуговой сварки должно быть подключено к общественному электроснабжению в

соответствии с рекомендациями производителя. В случае возникновения помех возможно будет необходимо принять дополнительные

предупредительные меры, такие как фильтрация общественной системы питания. Возможно защитить шнур питания аппарата с помощью

экранизирующей оплётки, либо похожим приспособлением (в случае если аппарат ручной дуговой сварки постоянно находится на

определенном рабочем месте). Необходимо обеспечить электрическую непрерывность экранизирующей оплётки по всей длине. Необходимо

подсоединить экранизирующую оплётку к источнику сварочного тока для обеспечения хорошего электрического контакта между шнуром и

корпусом источника сварочного тока.

б. Техническое обслуживание оборудования для дуговой сварки: Оборудование для дуговой сварки должно проходить регулярное

техническое обслуживание в соответствии с рекомендациями производителя. Необходимо, чтобы все доступы, люки и откидывающиеся части

корпуса были закрыты и правильно закреплены, когда аппарат ручной дуговой сварки готов к работе или находится в рабочем состоянии.

Необходимо, чтобы аппарат ручной дуговой сварки не был переделан каким бы то ни было образом, за исключением настроек, указанных

в руководстве производителя. В частности, устройство поджига и стабилизатора дуги должно быть отрегулировано и обслуживаться в

соответствии с рекомендациями производителя.

в. Сварочные кабели: Силовые кабели : кабели должны быть как можно короче и помещены друг рядом с другом вблизи от пола или на

полу.

г. Эквипотенциальное соединение: Эквипотенциальные соединения: необходимо обеспечить соединение всех металлических предметов

окружающей зоны. Тем не менее, металлические предметы, соединенные со свариваемой деталью, увеличивают риск для пользователя

удара электрическим током, если он одновременно коснется этих металлических предметов и электрода. Оператор должен быть изолирован

от таких металлических предметов.

д. Заземление заготовки: Заземление свариваемой детали: В случае, если свариваемая деталь не заземлена по соображениям

электрической безопасности или в силу своих размеров и своего расположения, как, например, в случае корпуса судна или металлоконструкции

промышленного объекта, то соединение детали с землей, может в некоторых случаях, но не систематически, сократить выбросы.

Необходимо избегать заземление деталей, которые могли бы увеличить риск травмирования пользователей или же повреждения других

электроустановок. При надобности, следует напрямую подсоединить деталь к земле, но в некоторых странах, которые не разрешают прямое

подсоединение, его нужно сделать с помощью подходящего конденсатора, выбранного в зависимости от национального законодательства.

Инструкция по

применению KRONOS 250T / 320T

Перевод оригинальных

инструкций

е. Защита и экранирование: Защита и экранизирующая оплётка: выборочная защита и экранизирующая оплётка других кабелей и

оборудования, находящихся в близлежащем рабочем участке, поможет ограничить проблемы, связанные с помехами. Защита всей

сварочной зоны может рассматриваться в некоторых особых случаях.

ТРАНСПОРТИРОВКА И ТРАНЗИТ ИСТОЧНИКА СВАРОЧНОГО ТОКА

Не пользуйтесь кабелями или горелкой для переноса источника сварочного тока. Его можно переносить только в

вертикальном положении.

Не переносить источник над людьми или предметами.

Никогда не поднимайте газовый баллон и источник сварочного тока одновременно. Их транспортные нормы различаются.

Желательно снять бобину проволоки перед тем, как поднимать или переносить источник сварочного тока.

УСТАНОВКА АППАРАТА

• Поставьте источник сварочного тока на пол, максимальный наклон которого 10°.

• Предусмотрите достаточно большое пространство для хорошего проветривания источника сварочного тока и доступа к управлению.

• Не использовать в среде содержащей металлическую пыль-проводник.

• Источник сварочного тока должен быть укрыт от проливного дождя и не стоять на солнце.

Оборудование имеет степень защиты IP23S, что означает :

- защиту от небольших твердых инородных тел диаметром ≥12.5мм и,

- защита от дождя, направленного под углом 60° к вертикали, когда его движущиеся части (вентилятор) неподвижны.

Поэтому данное оборудование можно хранить на открытом воздухе в соответствии со степенью защиты IP23.

Блуждающие сварочные токи могут разрушить заземляющие провода, повредить оборудование и электрические приборы

и вызвать нагревание комплектующих, что может привести к пожару.

- Все сварочные соединения должны крепко держаться. Проверяйте их регулярно!

- Убедитесь в том, что крепление детали прочное и без электрических проблем!

- Соедините вместе или подвесьте все элементы сварочного источника, проводящие электричество,такие,как шасси, тележка и подъемные

элементы, чтобы изолировать их!

- Не кладите на сварочный источник, на тележку или на подъемные элементы такие приборы, как дрели, точильные машинки и т.д., если они

не изолированы!

- Всегда кладите сварочные горелки или электрододержатели на изолированную поверхность, когда вы их не используете!

Шнур питания, удлинитель и сварочный кабель должны полностью размотаны во избежание перегрева.

Производитель не несет ответственности относительно ущерба, нанесенного лицам или предметам, из-за неправильного

и опасного использования этого оборудования.

ОБСЛУЖИВАНИЕ / РЕКОМЕНДАЦИИ

• Техническое обслуживание должно производиться только квалифицированным специалистом. Советуется проводить

ежегодное техобслуживание.

• Отключите питание, выдернув вилку из розетки, и подождите 2 минуты перед тем, как приступить к техобслуживанию.

Внутри аппарата высокие и опасные напряжение и ток.

• Регулярно открывайте аппарат и продувайте его, чтобы очистить от пыли. Необходимо также проверять все электрические соединения с

помощью изолированного инструмента. Проверка должна осуществляться квалифицированным специалистом.

• Регулярно проверяйте состояние шнура питания. Если шнур питания поврежден, он должен быть заменен производителем, его сервисной

службой или квалифицированным специалистом во избежание опасности.

• Оставляйте отверстия источника сварочного тока свободными для прохождения воздуха.

• Не использовать данный аппарат для разморозки труб, зарядки батарей/аккумуляторов или запуска двигателей.

УСТАНОВКА И ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ

Только опытный и уполномоченный производителем специалист может осуществлять установку. Во время установки убедитесь, что источник

отключен от сети. Последовательные или параллельные соединения источника запрещены. Для получения оптимальных настроек изделия

рекомендуется использовать сварочные кабели, поставляемые вместе с устройством.

ОПИСАНИЕ

Это трехфазный источник питания для «синергетической» полуавтоматической сварки (MIG или MAG), сварки электродом с обмазкой (MMA)

и для сварки тугоплавким электродом (TIG). Для 200-х бобин Ø 300 мм.

Инструкция по

применению KRONOS 250T / 320T

Перевод оригинальных

инструкций

ОПИСАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ (II)

1- что сопротивление сети общего пользования Ø 200/300 mm 9- Гнездо отрицательной полярности

2- Люк ящика для принадлежностей 10- Евроразъем (горелка)

3- Держатель для кабеля 11- Коннектор для газа

4- Подставка для горелки 12- Сетевой кабель (5 м)

5- HMI (человеко-машинный интерфейс) 13- Держатель для бутылок 4 м3

6- Переключатель ПУСК/СТОП 14- USB-люк

7- Гнездо положительной полярности 15- Подающий механизм

8- Кабель инверсии полярности

ИНТЕРФЕЙС ЧЕЛОВЕК-МАШИНА (IHM)

Интерфейс

Пожалуйста, ознакомьтесь с инструкцией по эксплуатации интерфейса (IHM), которая является частью полной

документации на оборудование.

ПИТАНИЕ - ВКЛЮЧЕНИЕ

Ce matériel est livré avec prise 16 A de type EN 60309-1 et ne doit être utilisé que sur une installation électrique triphasée 400V (50-60 Hz) à quatre

ls avec un neutre relié à la terre.

Эффективное значение потребляемого тока (I1e) для использования при максимальных условиях указано на аппарате. Проверьте чтобы

питание и защита (плавкий предохранитель и/или выключатель) совместимы с током, необходимым для работы аппарата. В некоторых

странах возможно понадобится поменять вилку для использования при максимальных условиях.

• Источник питания предназначен для работы при электрическом напряжении 400В +/-15%. Elle se met en protection si la tension d’alimentation

est inférieure à 330 Ve ou supérieure à 490Ve. (код ошибки появится на экране).

- Для запуска нажмите переключатель START/STOP (Вкл.), а для остановки нажмите переключатель START/STOP (Выкл.). Внимание!

Никогда не отключайте питание, когда аппарат под нагрузкой.

ПОДКЛЮЧЕНИЕ К ЭЛЕКТРОГЕНЕРАТОРУ

Данное оборудование может эксплуатироваться с электрогенераторами при условии, что вспомогательная энергия отвечает следующим

требованиям:

- Напряжение должно быть переменным, его среднеквадратичное значение должно быть 400 В +/- 15%, а пиковое напряжение должно быть

менее 700 В,

- Частота должна быть между 50 и 60 Гц.

Очень важно соблюдать эти условия, т.к многие электрогенераторы выдают пики напряжения, которые могут повредить оборудование.

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ УДЛИНИТЕЛЯ

Удлинители должны иметь длину и сечение в соответствии с напряжением оборудования. Используйте удлинитель, отвечающий нормам

вашей страны.

Напряжение на входе Длина - отрезок удлинительного кабеля (Длина < 45 м)

400 V 2.5мм²

УСТАНОВКА БОБИНЫ

a b - Снимите сопло (a) и контактную трубку (b) с горелки MIG/MAG.

- Откройте крышку генератора.

- Установите бобину на держатель.

- Обратите внимание на приводной штифт (c) стойки мотовила. Чтобы установить

катушку диаметром 200 мм, максимально затяните пластиковый держатель катушки

(a).

- Отрегулируйте тормоз бобины (b) так, чтобы при остановке сварки бобина по

инерции не запутала проволоку. Не зажимайте слишком сильно. Это может привести

к перегреву двигателя.

Инструкция по

применению KRONOS 250T / 320T

Перевод оригинальных

инструкций

УСТАНОВКА ПРИСАДОЧНОЙ ПРОВОЛОКИ

Чтобы заменить ролики, выполните следующие действия:

- Ослабьте ручки (a) до максимума и опустите их.

- Разблокируйте ролики, открутив крепежные винты (b).

- Установите ролики двигателя в соответствии с вашим применением и затяните

крепежные винты.

Поставляемые ролики - это ролики с двойными канавками:

- acier Ø 1.0/1.2

- Проверьте маркировку на ролике, чтобы убедиться, что ролики подходят для диаметра

проволоки и материала проволоки (для проволоки Ø 1,0 используйте канавку Ø 1,0).

- Используйте ролики с V-образной канавкой для стальной проволоки и другой жесткой

проволоки.

- Используйте ролики с U-образной канавкой для алюминиевых проводов и других

легированных проводов, гибких.

: надпись видна на ролике (пример: 10 = Ø 1.0)

: желоб для использования











Чтобы установить присадочный провод, выполните следующие действия:

- Ослабьте ручки до максимума и опустите их.

- Вставьте провод, затем закройте подающий механизм двигателя и затяните ручки, как

указано.

- Нажмите на кнопку включения резака, чтобы активировать двигатель, и на экране

появится процедура.

Примечания

• Слишком узкий шланг может вызвать проблемы с подачей и перегревом двигателя.

• Коннектор горелки должен также быть хорошо затянут во избежание перегрева.

• Проверьте, чтобы ни проволока, ни бобина не касались механических блоков аппарата. В обратном случае существует

опасность короткого замыкания.

РИСК ОЖОГОВ, СВЯЗАННЫЙ С ПОДВИЖНЫМИ ЭЛЕМЕНТАМИ

Подающие устройства имеют подвижные элементы, в которые могут попасть руки, волосы, одежда или инструменты и

таким образом привести к ранениям!

• Не приближайте руки к подвижным или поворачивающимся элементам, а также к деталям привода!

• Проследите за тем, чтобы все крышки корпуса или защитные крышки были закрыты во время работы!

• Не носите перчатки, когда продеваете проволоку или заменяете катушку.

ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКАЯ СВАРКА СТАЛИ / НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ (РЕЖИМ МАГ)

Оборудование может сваривать проволоку из стали и нержавеющей стали диаметром от 0,6 до 1,2 мм (I-A). L’appareil est livré d’origine avec

des galets Ø 1.0/1.2 pour acier ou acier inoxydable. Контактная трубка, желоб ролика и шланг горелки предназначены для этого применения.

Использование аппарата для сварки стали требует специфический газ (Ar + CO2). Пропорция CO2 может меняться в зависимости от

типа используемого газа. Для нержавейки используйте смесь с 2%-содержанием CO2. При сварке чистым CO2 необходимо подключить

подогреватель газа к газовому баллону. Для конкретных требований к газу, пожалуйста, свяжитесь с вашим дистрибьютором газа.

Расход газа при сварке стали от 8 до 15 л/мин в зависимости от окружающей среды. Чтобы проверить расход газа на манометре без

разматывания заправочной проволоки, нажмите и удерживайте кнопку № 1 и следуйте процедуре, отображаемой на экране. Эта проверка

должна выполняться периодически для обеспечения оптимальных характеристик сварки. Обратитесь к руководству по эксплуатации

программируемого терминала (HMI).

ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКАЯ СВАРКА АЛЮМИНИЯ (РЕЖИМ MIG)

Оборудование может сваривать алюминиевую проволоку диаметром от 0,8 до 1,2 мм (I-B).

Использование аппарата для сварки алюминия требует специфический газ - чистый аргон (Ar). Для выбора газа спросите совета

специалиста по продаже газа. Расход газа при сварке алюминия от 15 до 20 л/мин в зависимости от окружающей среды и опыта сварщика.

Вот различия между применением стали и алюминия:

- Используйте специальные ролики для сварки алюминия.

- Отрегулируйте давление нажимных роликов подающего механизма на минимум, чтобы не раздавить проволоку.

- Используйте капиллярную трубку (предназначенную для направления проволоки между роликами катушки двигателя и разъемом EURO)

только для сварки стали/нержавеющей стали (I-B).

Инструкция по

применению KRONOS 250T / 320T

Перевод оригинальных

инструкций

- Горелка : используйте специальную горелку для алюминия. Эта горелка для алюминия оснащена тефлоновым шлангом, чтобы ограничить

трения. НЕ ОБРЕЗАТЬ шланг по краю стыка ! Этот шланг используется для направления проволоки от роликов.

- Контактная трубка используйте СПЕЦИАЛЬНУЮ контактную трубку для алюминия, соответствующую диаметру проволоки.

При использовании красной или синей оболочки (сварка алюминия) рекомендуется использовать

дополнительного оборудования 90950 (I-C). Этот аксессуар из нержавеющей стали направляет трубку,

улучшая ее центрирование и облегчая подачу проволоки.

Видео

ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКАЯ СВАРКА CUSI И CUAL (РЕЖИМ СВАРКИ-ПАЙКИ)

Оборудование может сваривать проволоку CuSi и CuAl Ø 0,8 и 1,0 мм.

Таким же образом, как и для стали, пользуйтесь капиллярной трубкой и горелкой со стальным шлангом. Для сварки-пайки используйте

чистый аргон (Ar).

ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКАЯ СВАРКА ПОРОШКОВОЙ ПРОВОЛОКОЙ

Le matériel peut souder du l fourré de Ø 0.9 à 1.6 mm. Оригинальные ролики должны быть заменены на ролики, предназначенные для

порошковой проволоки (опция). Сварка порошковой проволокой со стандартным соплом может привести к перегреву и повреждению

горелки. Снимите оригинальное сопло с вашей горелки MIG-MAG.

ВЫБОР ПОЛЯРНОСТИ

Полярность + Полярность -

Для сварки MIG/MAG в газовой среде

обычно требуется положительная

полярность.

Для сварки MIG/MAG без газовой

защиты (No Gas) обычно требуется

отрицательная полярность.

В любом случае, при выборе полярности обратитесь к рекомендациям производителя проводов.

ПОДКЛЮЧЕНИЕ ГАЗА

- Привинтите подходящий сварочный редуктор к газовому баллону. Соедините его со сварочным аппаратом с помощью шланга

(поставляется в комплекте). Установите 2 затяжных хомута, чтобы не было утечек.

- Убедитесь, что газовый баллон надежно удерживается, соблюдая крепление цепи к генератору.

- Отрегулируйте расход газа с помощью колесика на редукторе.

Пометки: для упрощения регулировки расхода газа приведите в действие ведущие ролики нажатием на кнопку горелки (ослабьте колесико

моторизированного подающего механизма, чтобы проволока не подавалась). Максимальной напор газа. 0.5 МПа (5 бар).

Этот алгоритм не работает для сварки в режиме « No Gas ».

РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОМБИНАЦИИ

(мм) Ток (А) Ø проволоки (мм) Ø Сопло (мм) Скорость потока (л/мин)

МИГ

0.8-2 20-100 0.8 12 10-12

2-4 100-200 1.0 12-15 12-15

4-8 200-300 1.0/1.2 15-16 15-18

8-15 300-500 1.2/1.6 16 18-25

МАГ

0.6-1.5 15-80 0.6 12 8-10

1.5-3 80-150 0.8 12-15 10-12

3-8 150-300 1.0/1.2 15-16 12-15

8-20 300-500 1.2/1.6 16 15-18

Инструкция по

применению KRONOS 250T / 320T

Перевод оригинальных

инструкций

РЕЖИМ СВАРКИ MIG / MAG (GMAW / FCAW)

Методы сварки

Расширенные Настройки

Инструкция

Синергетический

режим

Парное

соединением

материал/газ

- Fe Ar 15% CO2

- ... -Выбор свариваемого материала

Синергетические параметры сварки

Диаметр

проволоки Ø 0.8 > Ø 1.6 mm -Выбор диаметра проволоки

Поведение

триггера 2T, 4T Выбор режима управления сваркой с помощью кнопки

Режим точечного

воздействия Spot, Spot-Délai Выбор режима прихватки

1st Настройка

Толщина

Ток

Скорость

Выбор основной настройки для отображения (толщина

свариваемой детали, средний сварочный ток или скорость подачи

проволоки).

Доступ к некоторым параметрам сварки зависит от выбранного режима отображения: Настройки/режим отображения : Easy или Expert.

Обратитесь к руководству по эксплуатации программируемого терминала (HMI).

МЕТОДЫ СВАРКИ

Для получения дополнительной информации о синергии GYS и сварочных процессах отсканируйте QR-код :

СВАРКА ПРИХВАТКОЙ

• SPOT-сварка

Данный сварочный режим позволяет соединение деталей перед сваркой. Прихватка может быть совершена вручную с помощью триггера

или с временной задержкой с заранее определенной продолжительностью прихватки. Такое время наведения позволяет улучшить

воспроизводимость и получить неокисленные точки.

- Точечная задержка

Это режим наведения, аналогичный режиму Spot, но с последовательностью наведения и определенным временем пребывания, пока

удерживается нажатой кнопка включения. Эта функция позволяет сваривать очень тонкие стальные или алюминиевые листы, ограничивая

риск сверления и деформации листа (особенно при сварке алюминия).

ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАСТРОЕК

ЕДИНИЦА

ИЗМЕРЕНИЯ

Burnback - Функция, предотвращающая риск залипания провода в конце шва. Это время соответствует

подъему проволоки из ванны расплава.

Заполнение кратера

шва %/s

Этот ток ступени при остановке - это фаза после кривой снижения тока.

Его можно отрегулировать по мощности (% сварочного тока) и по продолжительности (в

секундах).

Задержка sПродолжительность между окончанием точки (исключая Post Gas) и возобновлением новой

точки (включая Pre-Gas).

Толщина мм Синергия позволяет полностью автоматическую настройку. Действие на толщину автоматически

устанавливает соответствующее натяжение и скорость проволоки.

Затухание sКривая снижения тока.

Hot Start %/s

Hot Start - это сверхток при поджиге, благодаря которому электрод не прилипает к свариваемой

детали. Его можно отрегулировать по мощности (% сварочного тока) и по продолжительности (в

секундах).

Сила тока А Сварочный ток устанавливается в зависимости от типа используемой проволоки и подлежащего

сварке материала.

I Start - Регулировка тока заливки.

Длина арки -Позволяет регулировать расстояние между концом проволоки и сварочной ванной (регулировка

натяжения).

Инструкция по

применению KRONOS 250T / 320T

Перевод оригинальных

инструкций

Предгаз sВремя удаления воздуха из горелки и установки газовой защиты перед поджигом.

Точка sОпределенная продолжительность.

Пост-газ sПоддержание газовой защиты после затухания дуги. Это позволяет защитить свариваемую

деталь и электрод против окисления.

Дроссель -Сглаживает сварочный ток более или менее. Настраивается в соответствии с положением

сварки.

Режим Spot sОпределенная продолжительность.

Напряжение В Влияние на ширину шва.

Подъем по склону sПостепенный рост текущей кривой

Скорость

приближения -Прогрессивная скорость проволоки. Перед розжигом провод плавно входит, чтобы создать

первый контакт, не вызывая рывков.

Скорость подачи

проволоки м/мин Количество присадочного металла и косвенный сварочный ток.

Доступ к определенным параметрам сварки и прихватки зависит от процесса сварки (Manual, Synergic) и выбранного режима отображения

(Easy или Expert). Обратитесь к руководству по эксплуатации программируемого терминала (HMI).

УПРАВЛЕНИЕ ПОТОКОМ ГАЗА

Чтобы проверить расход газа на манометре без разматывания заправочной проволоки, нажмите и удерживайте кнопку № 1 и следуйте

процедуре, отображаемой на экране. Эта проверка должна выполняться периодически для обеспечения оптимальных характеристик сварки.

Обратитесь к руководству по эксплуатации программируемого терминала (HMI).

РЕЖИМ СВАРКИ TIG (GTAW)

ПОДКЛЮЧЕНИЕ И СОВЕТЫ

• Сварка TIG DC должна осуществляться в среде защитного газа (Аргона).

• Подключите зажим массы к положительному коннектору подсоединения (+). Подключите дополнительную горелку TIG (см. 046108) в

разъем EURO на генераторе, а кабель реверса - в разъем отрицательного соединения (-).

• Убедитесь в том, что горелка правильно оснащена и что расходные комплектующие (ручные тиски, держатель цанги, диффузор и сопло)

не изношены.

• Выбор электрода зависит от тока процесса TIG DC.

ЗАТАЧИВАНИЕ ЭЛЕКТРОДА

Для оптимального функционирования рекомендуется использование электрода, заточенного следующим образом :

L = 3 х d для слабого тока.

L = d для высокого тока.

РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КОМБИНАЦИИ

(мм) Ток (А) Ø Электрод (мм) Ø Сопло (мм) Расход газа Аргона (л/

мин)

0.3 - 3 3 - 75 1 6.5 6 - 7

2.4 - 6 60 - 150 1.6 8 6 - 7

4 - 8 100 - 200 2 9,5 7 - 8

6.8 - 8.8 170 - 250 2.4 11 8 - 9

9 - 12 225 - 300 3.2 12,5 9-10

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Расширенные Настройки

СВАРОЧНЫЕ МЕТОДЫ

Стандартный режим Сглаженный ток

Импульсный режим Импульсный ток

Режим Spot Прихватка сглаженным током

Точечная пульсация Прихватка импульсным током

Режим триггера 2T, 4T, клапан Выбор режима управления сваркой с помощью триггера.

Обратитесь к руководству по эксплуатации программируемого терминала (HMI).

Инструкция по

применению KRONOS 250T / 320T

Перевод оригинальных

инструкций

НАСТРОЙКИ

• Стандартный

Способ сварки TIG DC Standard позволяет производить высококачественную сварку большинства железосодержащих сплавов, например

стали, нержавейки, а также меди и ее сплавов, титана…Многочисленные возможности регулировки тока и расхода газа позволяют полностью

контролировать всю операцию сварки от поджига до охлаждения сварочного шва.

• Импульсный режим

Данный режим импульсно-дуговой сварки чередует импульсы сильного тока (I, сварочный импульс) и импульсы слабого тока (I_Cold,

импульс охлаждения детали). Этот импульсный режим позволяет соединять детали, ограничивая температуру. Иедально подходит разных

положениях сварки (наклон)

Например:

Сварочный ток I настроен на 100A и %(I_Cold) = 50%, то есть холодный ток = 50% x 100A = 50A.

F(Гц) настроен на 10 Гц, период сигнала будет равен 1/10Hz = 100 мсек -> каждые 100 мсек чередуются импульсы 100A с импульсами 50A.

• SPOT-сварка

или с временной задержкой с заранее определенной продолжительностью прихватки. Регулировка времени прицеливания обеспечивает

лучшую воспроизводимость и получение не окисленных точек.

- Точечно-импульсный

Этот метод сварки тонких листов позволяет предварительно собирать детали перед сваркой. Прихватка может быть совершена вручную с

помощью триггера или с временной задержкой с заранее определенной продолжительностью прихватки. Такое время наведения позволяет

улучшить воспроизводимость и получить неокисленные точки.

ВЫБОР ДИАМЕТРА ЭЛЕКТРОДА

Ø Электрода (мм) TIG DC

Чистый вольфрам Вольфрам с окисью

1 10 > 75 10 > 75

1.6 60 > 150 60 > 150

2 75 > 180 100 > 200

2.5 130 > 230 170 > 250

3.2 160 > 310 225 > 330

Приблизительно = 80 А на мм Ø

ПОВЕДЕНИЕ ТРИГГЕРА

• 2T

t t

Bouton principal

T2 T4

Bouton principal

T2 T4

>0.5s<0.5s<0.5s

T1 - Главная кнопка нажата, начинается сварочный цикл

(ПредГаз, I_Start, UpSlope и сварка).

T2 - Главная кнопка отпущена, сварочный цикл прекращается

(DownSlope, I_Stop, PostGaz).

В случае горелки с 2 кнопками и только в режиме 2Т

второстепенная кнопка управляется, как главная.

• 4T

t t

Bouton principal

T2 T4

Bouton principal

T2 T4

>0.5s<0.5s<0.5s

T1 - Нажата главная кнопка, цикл начинается с PreGas

(продувка газа перед началом сварки) и останавливается в

фазе I_Start.

T2 - Главная кнопка отпущена, цикл продолжается в UpSlope и

сварке.

T3 - Главная кнопка нажата, цикл переходит в DownSlope и

прекращается на этапе I_Stop.

T4 - Главная кнопка отпущена, цикл заканчивается ПостГазом.

Пометки: для горелок, двойных кнопок и двойной кнопки +

потенциометр

=> кнопка «вверх/ток сварки» и потенциометр активны, кнопка

«вниз» неактивна.

Для горелок с двумя кнопками или с двумя триггерами + потенциометр, « верхний » триггер сохраняет те же функции, что и на горелке с

одним триггером или с пластинкой. Триггер «нижний» неактивный

Инструкция по

применению KRONOS 250T / 320T

Перевод оригинальных

инструкций

ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАСТРОЕК

ЕДИНИЦА

ИЗМЕРЕНИЯ

Ток остановки %Этот ток ступени при остановке - это фаза после кривой снижения тока.

Ток запуска %Этот ток ступени при запуске - это фаза перед кривой нарастания тока.

Сварочный ток А Сварочный ток.

Холодный ток %Второй так называемый «холодный» сварочный ток.

Длительность

импульса sФаза точечного импульса, ручная или определенной длительности

Продолжительность

сварной точки sВручную или по заданному времени.

Затухание sПредотвращает образование кратера в конце сварки и риск появления трещин, особенно в

легких сплавах.

Частота

пульсации Гц

Частота импульсов (советы по настройке) :

• При сварке ручным присадочным металлом F(Гц) синхронизируется с жестом.

• Тонкий без наполнителя (< 0,8 мм), F(Гц) >> 10 Гц

• Сварка в позиции, тогда Ф (Гц) < 100Гц

Наращивания тока sПозволяет постепенно увеличивать сварочный ток.

Пост-газ sПоддержание газовой защиты после затухания дуги. Он защищает деталь и электрод от

окисления при охлаждении.

Предгаз sВремя удаления воздуха из горелки и установки газовой защиты перед поджигом.

Продолжительность

остановки sВремя выдержки остановки - это фаза после замедления тока.

Время запуска sВремя выдержки при запуске до увеличения тока.

Время Холодного

тока %Баланс продолжительности горячей сварки (I) импульса.

Обратитесь к руководству по эксплуатации программируемого терминала (HMI).

РУЧАНАЯ ПРОДУВКА ГАЗА

Присутствие кислорода в горелке может привести к снижению механических свойств и может привести к снижению коррозионной стойкости.

Чтобы выпустить газ из резака, нажмите и удерживайте кнопку n°1 и следуйте процедуре, отображаемой на экране. Обратитесь к руководству

по эксплуатации программируемого терминала (HMI).

РЕЖИМ СВРКИ MMA (SMAW)

ПОДКЛЮЧЕНИЕ И СОВЕТЫ

• Подключите кабели электрододержателя и зажима массы к коннекторам подсоединения.

• Соблюдайте полярность и сварочный ток, указанные на коробке электродов.

• Снимайте электрод с покрытием с электрододержателя, когда источник сварочного тока не используется.

• Оборудование оснащено 3 функциями, характерными для инверторов:

- Hot Start (Горячий Старт) - автоматическое увеличение сварочного тока в начале сварки.

- Arc Force (Форсаж Дуги) - функция, препятствующая залипанию электрода путем увеличения сварочного тока в момент касания

электродом сварочной ванны.

- Anti-Sticking служит для предупреждения прокаливания электрода при его залипании и легкого отрыва залипшего электрода.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Методы сварки

Расширенные Настройки Стандартный

режим

Импульсный

режим

Тип электрода

Рутиловые

C основным

покрытием

Тип электрода определяет специфические параметры в

зависимости от обмазки для оптимизации его свариваемости.

Anti-Sticking

(противозалипание) ON - OFF

Функция противозалипания (anti-stiking) рекомендуется для

легкого отсоединения электрода в случае его прилипания к

свариваемой детали (ток отключается автоматически).

Обратитесь к руководству по эксплуатации программируемого терминала (HMI).

Инструкция по

применению KRONOS 250T / 320T

Перевод оригинальных

инструкций

МЕТОДЫ СВАРКИ

• Стандартный

Этот стандартный режим сварки MMA подходит для большинства применений. Он позволяет выполнять сварку всеми типами электродов с

покрытием, рутиловых, основных и целлюлозных электродов и на всех материалах: сталь, нержавеющая сталь и чугун.

• Импульсный режим

Этот режим импульсной сварки подходит для вертикального применения (PF). Импульсная сварка позволяет сохранять сварную ванну

холодной, способствуя при этом переносу материала. Для реализации вертикальной восходящей сварки без импульса требуется

проделывать шов типа « ёлочка ». Другими словами, очень сложное передвижение треугольником. Благодаря импульсному режиму больше

нет необходимости проделывать это движение. В зависимости от толщины детали прямое перемещение электрода снизу вверх может быть

достаточным. Тем не менее, если вы хотите расширить сварочную ванну, то достаточно будет простого бокового движения, подобного тому,

которое проделывается при горизонтальной сварке. В этом случае вы можете отрегулировать на экране частоту импульсного тока. Этот

метод сварки обеспечивает больший контроль при вертикальной сварке.

ВЫБОР ЭЛЕКТРОДОВ С ПОКРЫТИЕМ

•Рутиловые электроды: легкие в использовании в любой позиции.

• Базовые элетроды: могут использоваться во всех положениях и благодаря своим повышенным механическим свойствам подходят для

выполнения работ по технике безопасности..

ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАСТРОЕК

ЕДИНИЦА

ИЗМЕРЕНИЯ

Arc Force Arc Force - это максимальный ток, который предотвращает слипание при контакте электрода

или капли со сварочной ванной.

Сварочный ток А Сварочный ток регулируется в зависимости от выбранного типа электрода (см. указания на

упаковке электродов).

Продолжительность

Hot Start s

Hot Start - это сверхток при поджиге, благодаря которому электрод не прилипает к свариваемой

детали. Его можно отрегулировать по мощности (% сварочного тока) и по продолжительности (в

секундах).

Частота

пульсации Гц Частота ИМПУЛЬСОВ режима PULSE (Гц)

Процентная доля Hot

Start %

Hot Start - это сверхток при поджиге, благодаря которому электрод не прилипает к свариваемой

детали. Его можно отрегулировать по мощности (% сварочного тока) и по продолжительности (в

секундах).

Процентная доля

холодного тока %

Время Холодного

тока s

Обратитесь к руководству по эксплуатации программируемого терминала (HMI).

НАСТРОЙКА СВАРОЧНОГО ТОКА

Нижеописанные настройки соответствуют диапазону сварочного тока в зависимости от типа и диаметра электрода. Эти диапазоны достаточно

широки, так как они зависят от применения и положения сварки.

Ø электрода (мм) Рутиловый E6013 (A) С основной обмазкой E7018 (A)

1.6 30-60 30-55

2.0 50-70 50-80

2.5 60-100 80-110

3.15 80-150 90-140

4.0 100-200 125-210

5 150-290 200-260

6.3 200-385 220-340

НАСТРОЙКА ARC FORCE

Для начала сварки рекомендуется установить параметр Arc Force в среднее положение (0) и регулировать его в зависимости от результатов

и предпочтений сварщика. ПРИМЕЧАНИЯ : диапазон регулировки дуги зависит от выбранного типа электрода.

Инструкция по

применению KRONOS 250T / 320T

Перевод оригинальных

инструкций

GALETS (B) EN OPTION

Диаметр Ссылка (x2) Диаметр Ссылка (x2)

Сталь Алюминиевые Порошковая проволока

ø 0.6/0.8 042353 - ø 0.9/1.2 042407

ø 0.8/1.0 042360 042377

ø 1.0/1.2 046849 040915

НЕИСПРАВНОСТИ, ИХ ПРИЧИНЫ И УСТРАНЕНИЕ

НЕПОЛАДКИ ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ УСТРАНЕНИЕ

Подача сварочной проволоки

неравномерна.

Наплавы металла забивают отверстие. Очистите контактную трубку или поменяйте

ее и смажьте составом против прилипания.

Проволока прокручивается в роликах. Смажьте составом против прилипания.

Один из роликов прокручивается. Проверьте, что винт ролика затянут.

Кабель горелки закручен. Кабель горелки должен быть как можно

более прямее.

Двигатель подачи не работает. Тормозное устройство бобины или ролик

слишком туго затянуты. Ослабьте тормоз и ролики.

Плохая подача проволоки.

Нитенаправляющая трубка загрязнена или

повреждена. Очистите или замените ее.

Шпонка оси роликов отсутствует Поместите шпонку в ее отделение.

Тормозное устройство бобины слишком

туго затянуто. Разожмите тормоз.

Сварочный ток либо отсутствует, либо он

неправильный.

Аппарат неправильно подключен к сети.

Посмотрите штекерное соединение и

посмотрите, правильно ли поставляется

штекер.

Неправильное подключение массы. Проверьте состояние кабеля массы

(подсоединение и зажим).

Нет мощности. Проверьте кнопку горелки.

Проволока застревает после прохода через

ролики.

Нитенаправляющая трубка расплющена. Проверьте нитенаправляющую трубку и

корпус горелки.

Проволока застревает в горелке. Очистите или замените ее.

Нет капиллярной трубки. Проверьте наличие капиллярной трубки.

Скорость подачи проволоки слишком

высокая. Снизить скорость проволоки.

Пористый сварочный шов.

Недостаточный расход газа. Диапазон регулировки от 15 до 20 л/мин.

Зачистите основной металл.

В баллоне закончился газ. Замените ее.

Неудовлетворительное качество газа. Смените его.

Циркуляция воздуха или воздействие ветра. Предотвратите сквозняки, защитите

сварочную зону.

Газовое сопло слишком загрязнено. Очистите сопло или замените его.

Проволока плохого качества. Используйте подходящую для сварки МИГ/

МАГ проволоку.

Свариваемая поверхность в плохом

состоянии (ржавчина и т.п.)

Зачистить свариваемую деталь перед

сваркой.

Газ не подведен. Проверьте, что к входу источника подведен

газ.

Многочисленные частички искрения.

Напряжение дуги слишком низкое или

слишком высокое. См. сварочные параметры.

Неправильное закрепление массы. Проверьте и поместите зажим массы как

можно ближе к зоне сварки

Защитного газа недостаточно. Отрегулируйте расход газа.

Инструкция по

применению KRONOS 250T / 320T

Перевод оригинальных

инструкций

Нет газа на выходе из горелки. Плохое подключение газа. Проверьте подсоединение подачи газа.

Проверьте, что электроклапан работает.

Ошибка во время загрузки Данные на флэш-накопителе USB неверны

или повреждены. Проверьте данные.

Проблема при сохранении данных Вы превысили максимальное количество

сохраненных файлов.

Вам нужно удалить лишние программы.

Количество резервных копий ограничено

200.

Автоматическое удаление файлов JOB. Некоторые ваши «job» были удалены, т.к.

они недействительны с новыми синергиями. -

Проблема USB накопителя

Не обнаружен ни один JOB на флеш-карте

USB -

В карте больше нет свободных ячеек

памяти Освободите место на USB-накопителе.

Проблема с файлами Файл «...» не соответствует загруженным

синергиям

Файл был создан с синергиями, не

имеющимися в аппарате.

Проблема обновления

Похоже, что USB-носитель не распознается.

Дисплей для шага 5 процедуры обновления

не появляется на экране.

1- Вставьте USB-носитель в его гнездо.

2- Включите генератор.

3- Нажмите и удерживайте колесо HMI для

принудительного обновления.

УСЛОВИЯ ГАРАНТИИ

Гарантия распространяется на любой заводской дефект или брак в течение 2 лет с даты покупки изделия (запчасти и рабочая сила).

Гарантия не распространяется на:

• Любые повреждения при транспортировке.

• Нормальный износ деталей (Например : кабели, зажимы и т.д.).

• Случаи неправильного использования (ошибка питания, падение, разборка).

• Случаи выхода из строя из-за окружающей среды (загрязнение воздуха, коррозия, пыль).

В случае поломки, верните устройство своему дистрибьютору, предоставив:

- доказательство покупки с указанной датой (квитанция, счет-фактура...)

- описание поломки.

Gebruikershandleiding KRONOS 250T / 320T

Vertaling van de originele handleiding

WAARSCHUWINGEN - VEILIGHEIDSINSTRUCTIES

ALGEMENE INSTRUCTIES

Voor het in gebruik nemen moeten deze instructies zorgvuldig gelezen en goed begrepen worden.

Voer geen onderhoud of wijzigingen uit die niet in de handleiding vermeld staan.

Ieder lichamelijk letsel en iedere vorm van materiële schade, veroorzaakt door het niet naleven van de instructies in deze handleiding, kan niet

verhaald worden op de fabrikant van het apparaat.

Raadpleeg, in geval van problemen of onzekerheid over het gebruik, een gekwaliceerd en bevoegd persoon om het apparaat correct te installeren.

OMGEVING

Dit apparaat mag uitsluitend gebruikt worden voor het uitvoeren van laswerkzaamheden, en alleen volgens de in de handleiding en/of op het

typeplaatje vermelde instructies. De veiligheidsvoorschriften moeten altijd gerespecteerd worden. In geval van onjuist of gevaarlijk gebruik van dit

materiaal kan de fabrikant niet aansprakelijk worden gesteld.

De installatie moet worden gebruikt in een stof- en zuur- vrije ruimte, in afwezigheid van ontvlambaar gas of andere corrosieve substanties. Voor de

opslag van deze apparatuur gelden dezelfde voorwaarden. Zorg voor voldoende ventilatie tijdens het gebruik van dit apparaat.

Temperatuurbereik:

Gebruikstemperatuur tussen -10 en +40°C (+14 en +104°F).

Opslag tussen -20 en +55°C (-4 en 131°F).

Luchtvochtigheid:

Lager of gelijk aan 50% bij 40°C (104°F).

Lager of gelijk aan 90% bij 20°C (68°F).

Hoogte :

Tot 1000 m boven de zeespiegel (3280 voet).

PERSOONLIJKE BESCHERMING EN BESCHERMING VAN ANDEREN

Booglassen kan gevaarlijk zijn en ernstige en zelfs dodelijke verwondingen veroorzaken.

Tijdens het lassen worden de individuen blootgesteld aan een gevaarlijke warmtebron, aan de lichtstraling van de lasboog, aan elektro-magnetische

velden (waarschuwing voor dragers van een pacemaker), aan elektrocutie-gevaar, aan lawaai en aan uitstoting van gassen.

Bescherm uzelf en bescherm anderen, respecteer de volgende veiligheidsinstructies :

Draag, om uzelf te beschermen tegen brandwonden en straling, droge, goed isolerende kleding zonder omslagen, brandwerend en

in goede staat, die het gehele lichaam bedekt.

Draag handschoenen die een elektrische en thermische isolatie garanderen.

Draag een lasbescherming en/of een lashelm die voldoende bescherming biedt (afhankelijk van de lastoepassing). Bescherm uw

ogen tijdens schoonmaakwerkzaamheden. Het dragen van contactlenzen is uitdrukkelijk verboden.

Soms is het nodig om het lasgebied met brandwerende schermen af te schermen tegen stralingen, projectie en wegspattende

gloeiende deeltjes.

Informeer de personen in het lasgebied om niet naar de boog of naar gesmolten stukken te staren, en om aangepaste kleding te

dragen die hen voldoende bescherming biedt.

Gebruik een bescherming tegen lawaai als de laswerkzaamheden een hoger geluidsniveau bereiken dan de toegestane norm (dit

geldt tevens voor alle personen die zich in de las-zone bevinden).

Houd uw handen, haar en kleding op voldoende afstand van bewegende delen (ventilator).

Verwijder nooit de behuizing van de koelgroep wanneer de las-installatie aan een elektrische voedingsbron is aangesloten en

onder spanning staat. Wanneer dit toch gebeurt, kan de fabrikant niet verantwoordelijk worden gehouden in geval van letsels of

ongelukken.

De elementen die net gelast zijn zijn heet, en kunnen brandwonden veroorzaken wanneer ze aangeraakt worden. Zorg ervoor

dat, tijdens onderhoudswerkzaamheden aan de toorts of de elektrode-houder, deze voldoende afgekoeld zijn en wacht ten minste

10 minuten alvorens met de werkzaamheden te beginnen. Om te voorkomen dat de vloeistof brandwonden veroorzaakt moet de

koelgroep in werking zijn tijdens het gebruik van een watergekoelde toorts.

Het is belangrijk om, voor vertrek, het werkgebied veilig achter te laten, om mensen en goederen niet in gevaar te brengen.

LASDAMPEN EN GASSEN

Dampen, gassen en stof die worden uitgestoten tijdens het lassen zijn gevaarlijk voor de gezondheid. Zorg voor voldoende

ventilatie, soms is toevoer van verse lucht tijdens het lassen noodzakelijk. Een lashelm met verse luchtaanvoer kan een oplossing

zijn als er onvoldoende ventilatie is.

Controleer of de afzuigkracht voldoende is, en verieer of deze aan de gerelateerde veiligheidsnormen voldoet.

Gebruikershandleiding KRONOS 250T / 320T

Vertaling van de originele handleiding

Waarschuwing: bij het lassen in kleine ruimtes moet de veiligheid op afstand gecontroleerd en gemonitord worden. Bovendien kan het lassen van

materialen die bepaalde stoen zoals lood, cadmium, zink, kwik of beryllium bevatten bijzonder schadelijk zijn. Ontvet de te lassen materialen voor

aanvang van de laswerkzaamheden.

De gasessen moeten worden opgeslagen in een open of goed geventileerde ruimte. Ze moeten in verticale positie gehouden worden, in een houder

of op een trolley.

Lassen in de buurt van vet of verf is verboden.

BRAND EN EXPLOSIE-RISICO

Scherm het lasgebied volledig af, brandbare stoen moeten op minimaal 11 meter afstand geplaatst worden.

Een brandblusinstallatie moet aanwezig zijn in de buurt van laswerkzaamheden.

Pas op voor projectie van hete onderdelen of vonken, zelfs door kieren heen. Deze kunnen brand of explosies veroorzaken.

Houd personen, ontvlambare voorwerpen en containers onder druk op veilige en voldoende afstand.

Het lassen in containers of gesloten buizen of houders is verboden, en als ze open zijn dan moeten ze ontdaan worden van ieder ontvlambaar of

explosief product (olie, brandstof, gas-residuen....).

Slijpwerkzaamheden mogen niet worden gericht naar de stroombron van het lasapparaat of in de richting van brandbare materialen.

GASFLESSEN

Het gas dat uit de gasessen komt kan, in geval van hoge concentraties in de lasruimte, verstikking veroorzaken (goed ventileren

is absoluut noodzakelijk).

Het transport moet absoluut veilig gebeuren : de essen moeten gesloten zijn en de lasstroombron moet uitgeschakeld zijn.

De essen moeten verticaal bewaard worden en door een ondersteuning rechtop gehouden worden, om te voorkomen dat ze

omvallen.

Sluit de essen na ieder gebruik. Wees alert op temperatuurveranderingen en blootstelling aan zonlicht.

De es mag niet in contact komen met een vlam, een elektrische boog, een toorts, een massa-klem of een andere warmtebron of gloeiend voorwerp.

Houd de es uit de buurt van elektrische circuits en lascircuits, en las nooit een es onder druk.

Wees voorzichtig bij het openen van het ventiel van de es, houd uw hoofd ver verwijderd van het ventiel en controleer voor gebruik of het gas

geschikt is voor de door u uit te voeren laswerkzaamheden.

ELEKTRISCHE VEILIGHEID

Het elektrische netwerk dat wordt gebruikt moet altijd geaard zijn. Gebruik het op de veiligheidstabel aanbevolen type zekering.

Een elektrische schok kan, direct of indirect, ernstige en zelfs dodelijke ongelukken veroorzaken.

Raak nooit delen aan de binnen- of buitenkant van de machine aan (toortsen, klemmen, kabels, elektrodes) die onder spanning staan. Deze delen

zijn aangesloten op het lascircuit.

Koppel, voordat u het lasapparaat opent, dit los van het stroom-netwerk en wacht 2 minuten totdat alle condensatoren ontladen zijn.

Raak nooit tegelijkertijd de toorts of de elektrodehouder en de massa-klem aan.

Zorg ervoor dat, als de kabels of toortsen beschadigd zijn, deze vervangen worden door gekwaliceerde en bevoegde personen. Gebruik alleen

kabels met de geschikte doorsnede. Draag altijd droge, in goede staat verkerende kleren om uzelf van het lascircuit te isoleren. Draag isolerend

schoeisel, waar u ook werkt.

EMC CLASSIFICATIE VAN HET MATERIAAL

Dit Klasse A materiaal is niet geschikt voor gebruik in een woonomgeving waar de stroom wordt aangeleverd door een openbaar

laagspanningsnet. Het is mogelijk dat er problemen ontstaan met de elektromagnetische compatibiliteit in deze omgevingen,

vanwege storingen of radio-frequente straling.

Dit materiaal is niet conform aan de CEI 61000-3-12 norm en is bedoeld om aangesloten te worden op private

laagspanningsnetwerken, aangesloten op een openbaar netwerk met uitsluitend midden of hoogspanning. Als het apparaat

aangesloten wordt op een openbaar laagspanningsnetwerk is het de verantwoordelijkheid van de installateur of de gebruiker

van het apparaat om de stroomleverancier te contacteren en zich ervan te verzekeren dat het apparaat daadwerkelijk op het

netwerk aangesloten kan worden.

Dit materiaal voldoet aan de CEI 61000-3-11 norm.

ELEKTROMAGNETISCHE EMISSIES

Elektrische stroom die door geleidend materiaal of kabels gaat veroorzaakt plaatselijk elektrische en magnetische velden (EMF).

De lasstroom wekt een elektromagnetisch veld op rondom de laszone en het lasmateriaal.

De elektromagnetische velden (EMF) kunnen de werking van bepaalde medische apparaten, zoals pacemakers, verstoren. Voor mensen met

medische implantaten moeten speciale veiligheidsmaatregelen in acht genomen worden. Bijvoorbeeld : toegangsbeperking voor voorbijgangers, of

Gebruikershandleiding KRONOS 250T / 320T

Vertaling van de originele handleiding

een individuele risico-evaluatie voor de lassers.

Alle lassers zouden de volgende adviezen op moeten volgen om de blootstelling aan elektro-magnetische straling van het lascircuit tot een minimum

te beperken:

• plaats de laskabels samen - bind ze zo mogelijk onderling aan elkaar vast;

• houd uw romp en uw hoofd zo ver mogelijk verwijderd van het lascircuit;

• wikkel de laskabels nooit rond uw lichaam;

• ga niet tussen de laskabels in staan. Houd de twee laskabels aan dezelfde kant van uw lichaam;

• sluit de massaklem aan op het werkstuk, zo dicht mogelijk bij de te lassen zone;

• werk niet vlakbij de lasstroombron, ga er niet op zitten en leun er niet tegenaan;

• niet lassen tijdens het verplaatsen van de lasstroombron of het draadaanvoersysteem.

Personen met een pacemaker moeten een arts raadplegen voor gebruik van het apparaat.

Blootstelling aan elektromagnetische straling tijdens het lassen kan gevolgen voor de gezondheid hebben die nog niet bekend

zijn.

AANBEVELINGEN OM DE LASZONE EN DE LASINSTALLATIE TE EVALUEREN

Algemene aanbevelingen

De gebruiker van dit apparaat is verantwoordelijk voor het installeren en het gebruik van het booglasmateriaal volgens de instructies van de fabrikant.

Als elektromagnetische storingen worden geconstateerd, is het de verantwoordelijkheid van de gebruiker van het booglasmateriaal om dit probleem

op te lossen, met hulp van de technische dienst van de fabrikant. In sommige gevallen kan de oplossing liggen in een eenvoudige aarding van

het lascircuit. In andere gevallen kan het nodig zijn om met behulp van lters een elektromagnetisch schild rondom de stroomvoorziening en om

het gehele werkvertrek te creëren. In ieder geval moeten de storingen, veroorzaakt door elektromagnetische stralingen, beperkt worden tot een

aanvaardbaar niveau.

Evaluatie van de lasruimte

Voor het installeren van een booglas-installatie moet de gebruiker de eventuele elektro-magnetische problemen in de omgeving evalueren. De

volgende gegevens moeten in aanmerking worden genomen :

a) de aanwezigheid boven, onder en naast het lasmateriaal van andere voedingskabels, besturingskabels, signaleringskabels of telefoonkabels;

b) de aanwezigheid van radio- en televisiezenders en ontvangers;

c) de aanwezigheid van computers en overig besturingsmateriaal;

d) de aanwezigheid van belangrijk beveiligingsmateriaal, voor bijvoorbeeld de beveiliging van industrieel materiaal;

e) de gezondheid van personen in de directe omgeving van het apparaat, en het eventueel dragen van een pacemaker of een gehoorapparaat.

f) materiaal dat wordt gebruikt voor het kalibreren of het uitvoeren van metingen;

g) de immuniteit van overig materiaal aanwezig in de omgeving.

De gebruiker moet zich ervan verzekeren dat alle apparatuur in de werkruimte compatibel is. Het is mogelijk dat er extra beschermende maatregelen

nodig zijn;

h) het moment dat het lassen of andere activiteiten plaatsvinden.

De afmeting van het omliggende gebied dat in acht moet worden genomen en/of moet worden beveiligd hangt af van de structuur van het gebouw en

van de overige activiteiten die er plaatsvinden. Dit omliggende gebied kan groter zijn dan de begrenzing van het gebouw.

Een evaluatie van de lasinstallatie

Naast een evaluatie van de laszone kan een evaluatie van de booglasinstallaties elementen aanreiken om storingen vast te stellen en op te lossen.

Bij het evalueren van de emissies moeten de werkelijke meetresultaten worden bekeken, zoals deze zijn gemeten in de reële situatie, zoals vermeld

in Artikel 10 van de CISPR 11. De metingen in de specieke situatie, op een specieke plek, kunnen tevens helpen de doeltreendheid van de

maatregelen te testen.

AANBEVELINGEN VOOR METHODES OM ELEKTROMAGNETISCHE EMISSIES TE REDUCEREN

a. Openbaar stroomnet: U kunt de booglasinstallatie aansluiten op een openbaar stroomnet, met inachtneming van de aanbevelingen van de

fabrikant. Als er storingen plaatsvinden kan het nodig zijn om extra voorzorgsmaatregelen te nemen, zoals het lteren van het openbare stroomnetwerk.

Er kan overwogen worden om de voedingskabel van de lasinstallatie af te schermen in een metalen leiding of een gelijkwaardig materiaal. Het is

wenselijk om de elektrische continuïteit van deze afscherming over de gehele lengte te verzekeren. De bescherming moet aangekoppeld worden

aan de lasstroomvoeding, om er zeker van te zijn dat er een goed elektrisch contact is tussen de geleider en het omhulsel van de lasstroomvoeding.

b. Onderhoud van het booglasmateriaal : De booglasapparatuur moet regelmatig worden onderhouden, volgens de aanwijzingen van de

fabrikant. Alle toegangen, service ingangen en kleppen moeten gesloten en correct vergrendeld zijn wanneer het booglasmateriaal in werking

is. Het booglasmateriaal mag op geen enkele manier gewijzigd worden, met uitzondering van veranderingen en instellingen zoals genoemd in de

handleiding van de fabrikant. Let u er in het bijzonder op dat het vonkenhiaat van de toorts correct afgesteld is en goed onderhouden wordt, volgens

de aanbevelingen van de fabrikant.

c. Laskabels : De kabels moeten zo kort mogelijk zijn, en dichtbij elkaar en vlakbij of, indien mogelijk, op de grond gelegd worden.

d. Equipotentiaal verbinding : Het is wenselijk om alle metalen objecten in en om de werkomgeving te aarden. Waarschuwing : metalen objecten

die verbonden zijn aan het te lassen voorwerp vergroten het risico op elektrische schokken voor de lasser, wanneer hij tegelijkertijd deze objecten en

de elektrode aanraakt. Het wordt aangeraden de lasser van deze voorwerpen te isoleren.

e. Aarding van het te lassen onderdeel : Wanneer het te lassen voorwerp niet geaard is, vanwege elektrische veiligheid of vanwege de afmetingen

en de locatie, zoals bijvoorbeeld het geval kan zijn bij scheepsrompen of metalen structuren van gebouwen, kan een verbinding tussen het voorwerp

en de aarde, in sommige gevallen maar niet altijd, de emissies verkleinen. Vermijd het aarden van voorwerpen wanneer daarmee het risico op

verwondingen van de lassers of op beschadigingen van ander elektrisch materiaal vergroot wordt. Indien nodig, is het wenselijk dat het aarden van

het te lassen voorwerp rechtstreeks plaatsvindt, maar in sommige landen waar deze directe aarding niet toegestaan is is het aan te raden te aarden

met een daarvoor geschikte condensator, die voldoet aan de richtlijnen in het betreende land.

f. Beveiliging en afscherming : Selectieve afscherming en beveiliging van andere kabels en materiaal in de omgeving kan eventuele problemen

verminderen. Voor speciale toepassingen kan de beveiliging van de gehele laszone worden overwogen.

Gebruikershandleiding KRONOS 250T / 320T

Vertaling van de originele handleiding

TRANSPORT EN VERVOER VAN DE LASSTROOMBRON

Gebruik niet de kabels of de toorts om het apparaat te verplaatsen. Het apparaat moet in verticale positie verplaatst worden.

Til nooit het apparaat boven personen of voorwerpen.

Til nooit een gases en het apparaat tegelijk op. De vervoersnormen zijn verschillend.

Het is beter om eerst de spoel te verwijderen voordat u de lasstroomvoeding op wilt tillen of wilt verplaatsen.

INSTALLATIE VAN HET MATERIAAL

• Plaats de voeding op een ondergrond met een helling van minder dan 10°.

• Zorg dat er voldoende ruimte is om de machine te ventileren en om toegang te hebben tot het controlepaneel.

• Niet geschikt voor gebruik in een ruimte waar geleidend metaalstof aanwezig is.

• Plaats het lasapparaat niet in de stromende regen, en stel het niet bloot aan zonlicht.

• Dit materiaal heeft een IP23S beschermingsklasse, wat betekent dat :

- het apparaat is beveiligd tegen toegang in gevaarlijke delen van solide elementen met een diameter van >12,5mm en

- het beveiligd is tegen regendruppels als deze 60° ten opzichte van een verticale lijn vallen, wanneer de bewegende delen (ventilator) stationair zijn.

Deze apparaten kunnen dus buiten opgeslagen worden, in overeenstemming met veiligheidsindicatie IP23.

Niet gecontroleerde lasstroom kan de aardgeleiders vernietigen, gereedschap en elektrische installaties beschadigen en

onderdelen verhitten, wat kan leiden tot brand.

- Alle lasverbindingen moeten goed en stevig op elkaar aangesloten zijn. Controleer dit regelmatig !

- Verzekert u zich ervan dat de bevestiging van het werkstuk solide is en geen elektrische problemen heeft !

- Zet alle elektrisch geleidende elementen van het lasapparaat zoals het chassis, de trolley en de hefsystemen goed vast of hang ze op zodat ze

geïsoleerd zijn !

- Leg of zet geen ander gereedschap zoals boormachines, slijpgereedschap enz. op het lasapparaat, op de trolley of op de hefsystemen als deze

niet geïsoleerd zijn !

- Leg altijd de lastoortsen of elektrodehouders op een geïsoleerd oppervlak wanneer ze niet gebruikt worden !

Om oververhitting te voorkomen moeten de voedingskabels, verlengsnoeren en laskabels helemaal afgerold worden.

De fabrikant kan niet verantwoordelijk gehouden worden voor lichamelijk letsel of schade aan voorwerpen veroorzaakt door niet

correct of gevaarlijk gebruik van dit materiaal.

ONDERHOUD / ADVIES

• Het onderhoud mag alleen door gekwaliceerd personeel uitgevoerd worden. We raden u aan een jaarlijkse onderhoudsbeurt

uit te laten voeren.

• Haal de stekker uit het stopcontact om de elektriciteitsvoorziening te onderbreken en wacht twee minuten voordat u

werkzaamheden op het apparaat gaat verrichten. De spanning en de stroomsterkte binnen het toestel zijn hoog en gevaarlijk.

• Neem regelmatig de behuizing af en maak het apparaat met een blazer stofvrij. Maak van deze gelegenheid gebruik om met behulp van geïsoleerd

gereedschap ook de elektrische verbindingen te laten controleren door gekwaliceerd personeel.

• Controleer regelmatig de voedingskabel. Als de voedingskabel beschadigd is, moet deze door de fabrikant, zijn reparatie-dienst of een gekwaliceerde

technicus worden vervangen, om zo gevaarlijke situaties te voorkomen.

• Laat de ventilatie-opening van de lasstroombron vrij zodat de lucht goed kan circuleren.

• Deze lasstroombron is niet geschikt voor het ontdooien van leidingen, het opladen van batterijen / accu’s of het opstarten van motoren.

INSTALLATIE - GEBRUIK VAN HET APPARAAT

Alleen ervaren en door de fabrikant gekwaliceerd personeel mag de installatie uitvoeren. Verzekert u zich ervan dat de generator tijdens het installeren

NIET op het stroomnetwerk aangesloten is. Seriële en parallelle generator-verbindingen zijn verboden. Om de optimale las-omstandigheden te

creëren wordt aanbevolen om de laskabels te gebruiken die worden meegeleverd met het apparaat.

OMSCHRIJVING

Dit apparaat is een driefasen vermogensbron voor semi-automatisch « synergetisch » lassen (MIG of MAG), voor het lassen met beklede elektroden

(MMA) en voor het lassen met niet-afsmeltende elektroden (TIG). Het apparaat is geschikt voor spoelen met een draad Ø van 200 en 300 mm.

BESCHRIJVING VAN HET MATERIAAL (II)

1- Spoelhouder Ø 200/300 mm 9- Negatieve polariteit aansluiting

2- Klepje accessoire-doos 10- Euro-aansluiting (toorts)

3- Kabelhouder 11- Aansluiting gas

4- Toortshouder 12- Voedingskabel (5 m)

5- HMI (Human Machine Interface) 13- Houder essen 4 m3

6- START/STOP schakelaar 14- USB-klepje

7- Positieve Polariteit-aansluiting 15- Draadaanvoersysteem

8- Kabel ompoling

Gebruikershandleiding KRONOS 250T / 320T

Vertaling van de originele handleiding

INTERFACE HUMAN - MACHINE (HMI)

HMI

Lees de handleiding voor het gebruik van de bediening (HMI), die deel uitmaakt van de complete handleiding van het materiaal.

ELEKTRISCHE VOEDING - OPSTARTEN

Dit materieel wordt geleverd met een 16 A aansluiting type EN 60309-1 en mag alleen aangesloten worden op een driefasen 400V (50-60 Hz)

installatie met vier draden waarvan één geaard.

De eectieve stroomafname (l1e) bij optimaal gebruik staat aangegeven op het apparaat. Controleer of de stroomvoorziening en de bijbehorende

beveiligingen (netzekering en/of hoofdschakelaar) geschikt zijn voor de stroom die nodig is voor het gebruik van dit apparaat. In sommige landen kan

het nodig zijn om de elektrische aansluiting aan te passen, om het toestel optimaal te kunnen gebruiken.

• De vermogensbron is geschikt om te functioneren met een elektrische spanning van 400V +/- 15%. Het apparaat gaat over tot thermische beveiliging

wanneer de voedingsspanning lager is dan 330 Ve of hoger is dan 490Ve. (een storingscode verschijnt dan op het scherm).

• U start het apparaat op door een druk op de START/STOP schakelaar (ON/AAN), en u schakelt het weer uit met en druk op dezelfde schakelaar

(OFF/UIT). Waarschuwing ! Nooit de stroomvoorziening afsluiten wanneer het apparaat oplaadt.

AANSLUITEN OP EEN STROOMGENERATOR

Deze apparatuur kan worden gebruikt met een stroomgenerator, op voorwaarde dat deze hulpspanning aan de volgende eisen voldoet :

- De spanning moet een wisselspanning zijn, de eectieve waarde moet 400 V +/- 15% zijn en de piekspanning moet lager zijn dan 700V.

- De frequentie moet tussen de 50 en 60 Hz liggen.

Het is belangrijk om deze voorwaarden voor het gebruik te controleren, omdat veel stroomgeneratoren hogere spanningspieken produceren die het

materiaal kunnen beschadigen.

GEBRUIK VAN VERLENGSNOEREN

Alle gebruikte verlengsnoeren moeten de voor het apparaat geschikte lengte en kabelsectie hebben. Gebruik een verlengsnoer dat voldoet aan de

nationale regelgeving.

Ingangsspanning Lengte - Sectie van het verlengsnoer (Lengte < 45m)

400 V 2.5 mm²

INSTALLEREN VAN DE SPOEL

a b - Verwijder de nozzle (a) en de contact-buis van uw MIG/MAG toorts.

- Open het klepje van de generator.

- Plaats de spoel op de houder.

- Houd rekening met de aandrijf-pen (c) van de spoelhouder. Om een spoel van 200 mm te

monteren, moet u de plastiek spoelhouder (a) maximaal aandraaien.

- Stel de rem van de spoel (b) correct af, om te voorkomen dat tijdens de lasstop de draad

in de war raakt. Draai over het algemeen niet te strak aan. Dit kan de motor oververhitten.

INBRENGEN VAN DE LASDRAAD

De rollers verwisselt u als volgt :

- Draai de draaiknop (a) maximaal los en laat deze neerkomen.

- Ontgrendel de rollers door de bevestigingsschroeven (b) los te draaien.

- Plaats de aanvoerrollen die geschikt zijn voor de door u uit te voeren werkzaamheden en

schroef de schroeven weer vast.

De bijgeleverde aanvoerrollen hebben een dubbele groef :

- staal Ø 1.0/1.2

Gebruikershandleiding KRONOS 250T / 320T

Vertaling van de originele handleiding

- Controleer het opschrift op de rol, om er zeker van te zijn dat deze geschikt is voor de diameter en

het materiaal van het door u gebruikte draad (voor een draad van Ø 1.0 gebruikt u de groef Ø 1.0).

- Gebruik rollen met een V-groef voor staaldraad en andere hardere draadsoorten.

- Gebruik rollen met een U-groef voor aluminiumdraad en andere soepele draadsoorten.

: de aanduiding is af te lezen op de rol (bijvoorbeeld : 10 = Ø 1.0)

: de te gebruiken groef











Ga, om het lasdraad te installeren, als volgt te werk :

- Draai het wieltje zo ver mogelijk los en laat het zakken.

- Breng de draad in, sluit vervolgens het draadaanvoersysteem en draai de draaiknop weer

aan.

- Druk op de trekker van de toorts om de motor te activeren, een procedure zal verschijnen op

het scherm.

Opmerkingen :

Opmerkingen :•Een te krappe mantel kan problemen bij de draadaanvoer geven en de motor oververhitten.

• De aansluiting van de toorts moet eveneens goed aangedraaid worden, dit om oververhitting te voorkomen.

• Controleer of het draad en de spoel niet in contact zijn met de mechaniek van het apparaat, dit kan kortsluiting veroorzaken.

RISICO OP BLESSURES ALS GEVOLG VAN BEWEGENDE ONDERDELEN

De draadaanvoersystemen zijn voorzien van bewegende delen die handen, haar, kleding en gereedschap kunnen grijpen en die

ernstige verwondingen kunnen veroorzaken !

• Raak met uw hand(en) geen bewegende, draaiende of aandrijvende onderdelen aan.

• Let goed op dat de afdekkingen van de behuizing van het apparaat correct gesloten blijven wanneer het apparaat in werking is !

• Draag geen handschoenen tijdens het afwikkelen van de lasdraad en het verwisselen van de spoelen.

SEMI-AUTOMATISCH LASSEN IN STAAL/INOX (MAG MODULE)

Met dit apparaat kunt u lassen met staaldraad en roestvrijstaaldraad met een Ø 0.6 tot 1,2 mm (I-A). Het apparaat wordt standaard geleverd met

rollers voor een Ø 1.0/1.2 voor staal en roestvrijstaal. De contactbuis, de groef van de aandrijfrol en de mantel van de toorts zijn voor deze afmetin-

gen bestemd.

Voor het lassen van staal dient u een speciaal lasgas (Ar+CO2) te gebruiken. De CO2 verhouding kan variëren, afhankelijk van het gebruikte type

gas. Voor het lassen van inox moet een mengsel met 2% CO2 gebruikt worden. Wanneer gelast wordt met puur CO2 is het noodzakelijk om een

gasvoorverwarmer aan te sluiten op de gases. Voor specieke eisen wat betreft gas kunt u contact opnemen met uw gasleverancier. De gastoe-

voer voor staal ligt tussen de 8 en 15 liter per minuut, afhankelijk van de omgeving. Druk langere tijd op de drukknop n°1 en volg de procedure op

het scherm om de gastoevoer op de manometer te kunnen controleren zonder het draad aan te voeren. Deze controle moet regelmatig worden

uitgevoerd, om optimale lasresultaten te garanderen. Raadpleeg de HMI-handleiding

SEMI-AUTOMATISCH LASSEN VAN ALUMINIUM (MIG MODULE)

Met dit apparaat kunt u lassen met aluminiumdraad met een Ø van 0.8 tot 1.2 mm (I-B).

Voor aluminium dient u een speciek zuiver Argon (Ar) gas te gebruiken. Om het juiste gas te kiezen, kunt u advies vragen aan uw gasleverancier.

De gastoevoer voor aluminium ligt tussen 15 en 20 L/m afhankelijk van de omgeving en de ervaring van de lasser.

Hier volgen de verschillen tussen het gebruik voor staal en aluminium:

- Gebruik de specieke rollen voor het lassen van aluminium.

- Zet minimale druk op de rollen van de draadaanvoer zodat de draad niet geplet wordt.

- Gebruik de capillaire buis (bestemd om het draad van de rollen van het draadaanvoersysteem naar de EURO-aansluiting te geleiden) uitsluitend

voor het lassen van staal/inox (I-B).

- Gebruik een speciale aluminium-toorts. Deze toorts voor aluminium heeft een teon mantel, om de wrijving te verminderen. NIET de mantel bij de

aansluiting afknippen! Deze mantel wordt gebruikt om de draad vanaf de rollen te geleiden.

- Contact buis : gebruik een SPECIALE aluminium contactbuis die geschikt is voor de diameter van het draad.

Tijdens het gebruik van de rode of blauwe mantel (lassen van aluminium) wordt aanbevolen om het accessoire

90950 (I-C) te gebruiken. Deze inox geleidingshuls zorgt voor een betere centrering van de mantel en verbetert de

aanvoer van de draad.

Video

SEMI-AUTOMATISCH LASSEN CUSI EN CUAL (HARDSOLDEREN)

Dit materiaal is geschikt voor het lassen van CuSi en CuAl draad met een Ø van 0,8 tot 1,0 mm.

Net zoals bij staaldraad moet er een capillaire buis geplaatst worden, en moet men een toorts met een staal-mantel gebruiken. Bij hardsolderen moet

een puur Argon (Ar) gas gebruikt worden.

Gebruikershandleiding KRONOS 250T / 320T

Vertaling van de originele handleiding

SEMI-AUTOMATISCH LASSEN GEVULD DRAAD

Dit materiaal is geschikt voor het lassen van gevuld draad met een Ø van 0.9 tot 1.6 mm. De oorspronkelijk meegeleverde rollen mogen alleen

worden vervangen door rollen die geschikt zijn voor het lassen met gevuld draad (optioneel). Lassen met gevuld draad en een standaard nozzle

kan oververhitting en beschadiging van de toorts veroorzaken. Verwijder de originele nozzle van uw MIG-MAG toorts.

KEUZE POLARITEIT

Polariteit + Polariteit -

Het MIG/MAG lassen met beschermgas

vereist over het algemeen een positieve

polariteit.

Het MIG/MAG lassen zonder bescherm-

gas (No Gas) vereist over het algemeen

een negatieve polariteit.

U moet altijd de aanbevelingen van de fabrikant van het draad opvolgen betreende uw keuze voor de polariteit.

AANSLUITING GAS

- Installeer een geschikte drukregelaar op de gases. Sluit deze aan op het lasapparaat met de bijgeleverde slang. Bevestig de 2 klemmen om

eventuele lekkages te voorkomen.

- Verzekert u zich ervan dat de gases goed is bevestigd, en volg nauwkeurig de aanwijzingen op voor het vastmaken van de ketting op de generator.

- Regel de gastoevoer door aan het wieltje op de drukregelaar te draaien.

NB : om de gastoevoer eenvoudiger te kunnen regelen, kunt u op de trekker van de toorts drukken om de rollen aan te drijven (wieltje van de draa-

daanvoer iets losser draaien om zo te voorkomen dat het draad wordt meegetrokken). Maximale gasdruk 0.5 Mpa (5 bars).

Deze procedure is niet van toepassing op het lassen in de « No Gaz » module.

AANBEVOLEN COMBINATIES

(mm) Stroom (A) Ø draad (mm) Ø Nozzle (mm) Min. toevoer (in L)

MIG

0.8-2 20-100 0.8 12 10-12

2-4 100-200 1.0 12-15 12-15

4-8 200-300 1.0/1.2 15-16 15-18

8-15 300-500 1.2/1.6 16 18-25

MAG

0.6-1.5 15-80 0.6 12 8-10

1.5-3 80-150 0.8 12-15 10-12

3-8 150-300 1.0/1.2 15-16 12-15

8-20 300-500 1.2/1.6 16 15-18

LASMODULE MIG/MAG (GMAW/FCAW)

Lasprocedures

Instellingen Instellingen

Handmatig

Synergetisch

Koppel

materiaal/gas

- Fe Ar 15% CO2

- ... -Keuze van het te lassen materiaal.

Synergetische lasinstellingen

Draad diameter Ø 0.8 > Ø 1.6 mm - Keuze draaddiameter

Gebruik van de

trekker 2T, 4T Keuze besturing van de trekker.

Punt module Spot, Spot Delay Keuze module punten

1ste Instelling

Dikte

Stroom

Snelheid

-Keuze van de weer te geven hoofdinstelling (Dikte van het te lassen

plaatwerk, gemiddelde lasstroom of draadsnelheid).

De toegang tot sommige las-instellingen hangt af van de gekozen schermweergave : Instellingen/Weergave : Easy of Expert. Raadpleeg de

HMI-handleiding.

Gebruikershandleiding KRONOS 250T / 320T

Vertaling van de originele handleiding

LASPROCEDURES

Voor meer informatie betreende de GYS synergieën en de lasprocedures kunt u de QR-code scannen :

PUNT MODULE

• Spot

Met deze lasmodule kunnen de te lassen onderdelen voor het lassen geassembleerd worden. Het punten kan handmatig, per trekker, of getem-

poriseerd gebeuren, in een van te voren gedenieerd ritme. Deze «punt-duur» zorgt voor een betere reproduceerbaarheid, en het realiseren van

niet-geoxideerde punten.

• Spot Delay

Deze punt-module lijkt op de SPOT, maar wisselt punten af met vooraf gedenieerde pauzes zolang de trekker ingedrukt wordt gehouden. Dankzij

deze functie kunnen zeer dunne staal- of aluminiumplaten gelast worden. Het risico van het doorboren en vervormen van de platen (vooral van de

aluminium platen) wordt zo sterk beperkt.

DEFINITIE INSTELLINGEN

Een-

heid

Burnback - Functie die het risico op het plakken van de draad aan het eind van de lasnaad voorkomt. De duur komt ove-

reen met het terugtrekken van de draad uit het smeltbad.

Crater Filler %/s Dit stroomniveau bij het uitdoven is de fase die volgt op het verlagen van de stroom.

Deze stroom wordt ingesteld in intensiteit (% van de lasstroom) en in tijd (seconden).

Reactietijd sDe duur tussen het einde van een punt (buiten Post gas) en het hervatten van een nieuw punt (inclusief Pre-

Gas).

Dikte mm Dankzij de synergie is een volledig automatische instelling mogelijk. De ingegeven dikte bepaalt automatisch

de spanning en de aangepaste draadsnelheid.

Downslope s Dalende stroom

Hot Start %/s De Hot Start geeft een zeer hoge stroom-intensiteit tijdens de ontsteking, die voorkomt dat de draad aan het

werkstuk blijft plakken. Deze stroom wordt ingesteld in intensiteit (% van de lasstroom) en in tijd (seconden).

Stroomsterkte A De lasstroom wordt geregeld op basis van het type draad dat wordt gebruikt en het te lassen materiaal.

I Start - Regelen van de stroom tijdens de ontsteking.

Booglengte - Voor het aanpassen van de afstand tussen het uiteinde van de draad en het smeltbad (afstellen van de span-

ning).

Pre-gas s Duur van het zuiveren van de toorts en het creëren van een beschermgas voorafgaand aan de ontsteking.

Punt s Bepaalde duur.

Post gas s Tijdsduur van het in stand houden van de gasbescherming, na het uitschakelen van de lasboog. Beschermt

het werkstuk en de elektrode tegen oxidatie.

Smoorklep - Vlakt min of meer de lasstroom af. Instelling afhankelijk van de laspositie.

Spot s Bepaalde duur.

Spanning V Invloed op de breedte van de lasnaad.

UpSlope s Progressieve stijging van de stroom.

Creep speed - Progressieve draadsnelheid. Voor de ontsteking komt de draad langzaam uit de toorts om zo zonder schokken

het eerste contact te creëren.

Draadsnelheid m/min Hoeveelheid toegevoegd metaal en indirect de lasintensiteit en de inbranding.

De toegang tot sommige instellingen hangt af van de lasprocedure (Handmatig, Synergetisch) en van de gekozen schermweergave (Easy of Ex-

pert). Raadpleeg de HMI-handleiding

CONTROLE GASTOEVOER

Druk langere tijd op de drukknop n°1 en volg de procedure op het scherm om de gastoevoer op de manometer te kunnen controleren zonder het

draad aan te voeren. Deze controle moet regelmatig worden uitgevoerd, om optimale lasresultaten te garanderen. Raadpleeg de HMI-handleiding

TIG (GTAW) LASMODULE

AANSLUITING EN ADVIEZEN

• Bij TIG DC lassen moet altijd een beschermgas (Argon) worden gebruikt.

• Sluit de massaklem aan op de positieve (+) aansluiting. Koppel de TIG toorts (art. code 046108) aan op de EURO connector van de generator en

de omkeer-kabel op de negatieve (-) aansluiting.

• Verzekert u zich ervan dat de toorts correct is uitgerust, en dat de slijtonderdelen (spantang, spantanghouder, verspreider en nozzle) niet versleten zijn.

• De keuze van de elektrode is afhankelijk van de stroom van de TIG DC lasprocedure.

Gebruikershandleiding KRONOS 250T / 320T

Vertaling van de originele handleiding

SLIJPEN VAN DE ELEKTRODE

Voor het optimaal functioneren wordt aangeraden de te gebruiken elektroden als volgt te slijpen :

L = 3 x d voor een zwakke stroom.

L = d voor sterke stroom

AANBEVOLEN COMBINATIES

(mm) Stroom (A) Ø Elektrode (mm) Ø Nozzle (mm) Gastoevoer Argon (L/min)

0.3 - 3 3 - 75 1 6.5 6 - 7

2,4 - 6 60 - 150 1.6 8 6 - 7

4 - 8 100 - 200 2 9.5 7 - 8

6.8 - 8.8 170 - 250 2.4 11 8 - 9

9 - 12 225 - 300 3.2 12.5 9 - 10

INSTELLINGEN VAN DE PROCEDURE

Instellingen Instellingen

Lasprocedure

Standaard Vlakke stroom

Puls Puls stroom

Spot Vlak punten

Spot-Puls Gepulseerd punten

Module trekker 2T, 4T, Ventiel Keuze gebruik van de trekker.

De toegang tot sommige las-instellingen hangt af van de gekozen schermweergave : Instellingen/Weergave : Easy of Expert. Raadpleeg de

HMI-handleiding

INSTELLINGEN

• Standaard

De TIG DC Standaard lasprocedure geeft een hoge laskwaliteit op de meeste ijzerhoudende materialen, zoals staal, rvs, maar ook koper en koperle-

geringen, titaan....... De vele mogelijkheden om stroom en gas te regelen bieden u een perfecte beheersing van uw lasprocedure, vanaf de ontsteking

tot de uiteindelijke afkoeling van de.lasnaad.

• Puls

Deze lasmodule met puls-stroom wisselt sterkere lasstroom (l, laspuls) af met zwakkere stroom (l_Koude puls om het werkstuk af te koelen). De

pulsmodule wordt gebruikt om de te lassen onderdelen samen te voegen, met een beperkte stijging van de temperatuur zodat er weinig vervorming

optreedt. Ook ideaal voor het in positie lassen.

Voorbeeld:

De lasstroom I is afgesteld op 100A en % (I_Koud) = 50%, dus een koude stroom = 50% x 100A = 50A.

F(Hz) is afgesteld op 10Hz, de duur van het signaal is 1/10Hz = 100ms -> iedere 100ms zullen een puls van 100A en een puls van 50A elkaar afwis-

selen.

• Spot

Met deze lasmodule kunnen de te lassen onderdelen voor het lassen geassembleerd worden. Het punten kan handmatig, per trekker, of getem-

poriseerd gebeuren, in een van te voren gedenieerd ritme. Deze «punt-duur» zorgt voor een betere reproduceerbaarheid, en het realiseren van

niet-geoxideerde punten.

• Spot-Puls

Deze lasmodule voor jn plaatswerk is geschikt voor het voor-assembleren van onderdelen, voordat u met het eigenlijke lassen begint. Het punten kan

handmatig, per trekker, of getemporiseerd gebeuren, in een van te voren gedenieerd ritme. Deze «punt-duur» zorgt voor een betere reproduceer-

baarheid, en het realiseren van niet-geoxideerde punten.

KEUZE VAN DE DIAMETER VAN DE ELEKTRODE

Ø Elektrode (mm) TIG DC

Zuivere Wolfraam Wolfraam met oxiden

1 10 > 75 10 > 75

1.6 60 > 150 60 > 150

2 75 > 180 100 > 200

2.5 130 > 230 170 > 250

3.2 160 > 310 225 > 330

Ongeveer = 80 A per mm Ø

Gebruikershandleiding KRONOS 250T / 320T

Vertaling van de originele handleiding

GEBRUIK VAN DE TREKKER

• 2T

t t

Bouton principal

T2 T4

Bouton principal

T2 T4

>0.5s<0.5s<0.5s

T1 - De hoofd-knop is ingedrukt, de lascyclus start (Pregas, l_Start,

UpSlope en lassen).

T2 - De hoofd-knop wordt losgelaten, de lascyclus wordt gestopt

(DownSlope, l_Stop, Postgas).

Op de toorts met 2 knoppen, en alleen in 2T, wordt de secundaire

knop gebruikt als hoofd-knop.

• 4T

t t

Bouton principal

T2 T4

Bouton principal

T2 T4

>0.5s<0.5s<0.5s

T1 - De hoofd-knop is ingedrukt, de cyclus start vanuit Pre-gas en

stopt in de fase l_Start.

T2 - De hoofd-knop wordt losgelaten, de cyclus gaat over in

UpSlope en in lassen.

T3 - De hoofd-knop is ingedrukt, de cyclus gaat over in Downslope

en stopt in de fase l_Stop.

T4 - De hoofd-knop wordt losgelaten, de cyclus eindigt met Post-

gas.

NB : voor toortsen, dubbele knoppen en dubbele knop + draaiknop

=> knop « hoog/lasstroom » en draaiknop actief, knop « laag » niet

actief.

Voor de toortsen met dubbele knoppen of dubbele trekkers houdt de « bovenste » trekker dezelfde functie als de eenvoudige toorts met maar één

enkele trekker of lamel. De « onderste » trekker is niet actief.

DEFINITIE INSTELLINGEN

Een-

heid

Onderbreken van de

stroom % Dit stroomniveau bij het uitdoven is de fase die volgt op het verlagen van de stroom.

Startstroom % Dit stroomniveau bij het opstarten is de fase voordat het stroomniveau verhoogd wordt.

Lasstroom A Lasstroom.

Koude stroom % Tweede lasstroom, genaamd «koude » stroom

Duur van de puls s Fase pulsen : handmatig of een vooraf bepaalde tijdsduur

Duur spot s Handmatig of een vooraf bepaalde tijdsduur.

Downslope s Voorkomt kratervorming aan het einde van het lassen, en vermindert het risico op scheurtjes, in het bijzonder op

lichtere legeringen.

Frequentie

van de puls Hz

Puls frequentie (geadviseerde instelling) :

• In geval van lassen met handmatig toevoegen van metaal zal F (Hz) worden gesynchroniseerd met de hande-

ling van het toevoegen van metaal,

• Bij dunner plaatwerk zonder toevoegen van materiaal (< 0.8 mm), F(Hz) >10Hz

• In positie lassen : F(Hz) < 100Hz

Stijgende stroom s Zorgt voor een progressieve verhoging van de lasstroom.

Post gas s Tijdsduur van het in stand houden van de gasbescherming, na het uitschakelen van de lasboog. Beschermt het

werkstuk en de elektrode tegen oxidatie tijdens het afkoelen.

Pre-gas s Duur van het zuiveren van de toorts en het creëren van een beschermgas voorafgaand aan de ontsteking.

Tijdsduur onderbreking s Stroomniveau bij het uitdoven is een fase die volgt op het verlagen van de stroom.

Tijdsduur opstarten s Duur van het opstart-stroomniveau, voordat het stroomniveau wordt verhoogd.

Koude stroom % Schakelen duur warme puls-stroom (l)

De toegang tot sommige las-instellingen hangt af van de gekozen schermweergave : Instellingen/Weergave : Easy of Expert. Raadpleeg de

HMI-handleiding

HANDMATIG ZUIVEREN GAS

De aanwezigheid van zuurstof in de toorts kan leiden tot een verslechtering van de mechanische eigenschappen en kan tot gevolg hebben dat het

werkstuk minder resistent zal zijn voor corrosie. Druk, om het gas van de toorts te zuiveren, lang op drukknop n° 1 en volg de procedure op het

scherm. Raadpleeg de HMI-handleiding

Gebruikershandleiding KRONOS 250T / 320T

Vertaling van de originele handleiding

MMA (SMAW) LASMODULE

AANSLUITING EN ADVIEZEN

• Sluit de kabels, de elektrode-houder en de massa-klem aan aan de daarvoor bestemde aansluitingen.

• Respecteer de polariteiten en las-intensiteiten, zoals aangegeven op de verpakkingen van de elektroden.

• Verwijder de beklede elektrode uit de elektrode-houder wanneer het apparaat niet gebruikt wordt.

• Het materiaal is uitgerust met 3 specieke Inverter-functies :

- De Hot Start functie geeft een extra hoge stroom-intensiteit bij aanvang van het lassen.

- De Arc Force functie levert een extra hoge stroom-intensiteit, die voorkomt dat de elektrode plakt wanneer deze in aanraking komt met het

smeltbad.

- De Anti-Sticking functie vereenvoudigt het losmaken van de elektrode wanneer deze vastplakt.

INSTELLINGEN VAN DE PROCEDURE

Lasprocedures

Instellingen Instellingen Standaard Puls

Type elektrode Rutiel

Basisch

De specieke instellingen worden bepaald door het type elektrode dat

wordt gebruikt.

Anti-Sticking ON / OFF

De anti-sticking wordt aanbevolen voor het veilig verwijderen van de

elektrode indien deze plakt aan het te lassen werkstuk (de stroom wordt

hierbij automatisch onderbroken).

De toegang tot sommige las-instellingen hangt af van de gekozen schermweergave : Instellingen/Weergave : Easy of Expert. Raadpleeg de

HMI-handleiding

LASPROCEDURES

• Standaard

Deze MMA Standaard lasmodule is geschikt voor de meeste toepassingen. Geschikt voor het lassen met alle soorten beklede elektroden, rutiel,

basisch en op alle soorten materiaal : staal, roestvrijstaal, en gietijzer.

• Puls

Deze MMA Puls lasmodule is geschikt voor toepassingen waar verticaal opgaand (PF) gelast moet worden. Met de puls-module is het mogelijk om

een koud smeltbad te behouden dat toch een goede materiaaloverdracht geeft. Zonder puls vereist het verticaal opgaand lassen een «dennenboom»

beweging, dit is een nogal moeilijke driehoeksbeweging. Dankzij de MMA Puls is het niet meer nodig deze beweging uit te voeren. Afhankelijk van de

dikte van het te lassen voorwerp kan één rechte omhooggaande beweging voldoende zijn. Als u toch uw smeltbad wilt vergroten is een eenvoudige

laterale beweging voldoende. In dit geval kunt u de frequentie van uw puls-stroom op uw scherm regelen. Deze procedure geeft de lasser een betere

beheersing tijdens het verticaal lassen.

KEUZE VAN DE BEKLEDE ELEKTRODES

• Rutiele elektrode : zeer eenvoudig te gebruiken in alle posities.

• Basische elektrode : voor een gebruik in alle posities, en geschikt voor het realiseren van veiligheidswerkzaamheden dankzij de versterkte mecha-

nische eigenschappen.

DEFINITIE INSTELLINGEN

Een-

heid

Arc Force De Arc Force levert een overstroom, om te vermijden dat de elektrode aan het smeltbad vastplakt.

Lasstroom A De instelling van de lasstroom is afhankelijk van het gekozen type elektrode (zie de verpakking van de elektro-

den).

Duur Hot Start s De Hot Start geeft een zeer hoge stroom-intensiteit tijdens de ontsteking, die voorkomt dat de elektrode aan het

werkstuk blijft plakken. Deze stroom wordt ingesteld in intensiteit (% van de lasstroom) en in tijd (seconden).

Frequentie van

de puls Hz PULS frequentie van de PULS module.

Percentage Hot Start % De Hot Start geeft een zeer hoge stroom-intensiteit tijdens de ontsteking, die voorkomt dat de elektrode aan het

werkstuk blijft plakken. Deze stroom wordt ingesteld in intensiteit (% van de lasstroom) en in tijd (seconden).

Percentage l koud %

Koude stroom s

De toegang tot sommige las-instellingen hangt af van de gekozen schermweergave : Instellingen/Weergave : Easy of Expert. Raadpleeg de

HMI-handleiding

INSTELLEN VAN DE LAS-INTENSITEIT

De volgende instellingen komen overeen met het intensiteitsbereik dat gebruikt kan worden, afhankelijk van het type en de diameter van de elektrode.

Deze zijn betrekkelijk ruim, daar ze afhangen van de lastoepassing en de laspositie.

Gebruikershandleiding KRONOS 250T / 320T

Vertaling van de originele handleiding

Ø van de elektrode (mm) Rutiel E6013 (A) Basisch E7018 (A)

1.6 30-60 30-55

2.0 50-70 50-80

2.5 60-100 80-110

3.15 80-150 90-140

4.0 100-200 125-210

5 150-290 200-260

6.3 200-385 220-340

INSTELLEN ARC FORCE

Het wordt aangeraden om de Arc Force in het middenvlak (0) te plaatsen bij het opstarten van het lassen, en deze eventueel aan te passen naar

gelang de resultaten en de lasvoorkeur. Let op : het instellingsbereik van de arcforce is afhankelijk van het gekozen type elektrode.

ROLLERS (B) OPTIONEEL

Diameter Art. code (x2) Diameter Art. code (x2)

Staal Aluminium Gevuld draad

Ø 0.6/0.8 042353 - ø 0.9/1.2 042407

Ø 0.8/1.0 042360 042377

ø 1.0/1.2 046849 040915

AFWIJKINGEN, OORZAKEN, OPLOSSINGEN

SYMPTOMEN MOGELIJKE OORZAKEN OPLOSSINGEN

De draadaanvoer is niet constant.

Spatten verstoppen de opening Maak de contact-tip schoon of vervang deze,

breng anti-hechtmiddel aan.

De draad wordt niet goed door de rollen mee-

genomen. Breng een anti-hechtmiddel aan.

Eén van de rollen draait niet goed. Controleer de instelling van de schroef van de

roller.

De kabel van de toorts zit gedraaid. De kabel van de toorts moet zo recht mogelijk

lopen.

De motor van het draadaanvoersysteem werkt

niet.

De rem van de spoel of van de rollen zit te

strak. Stel de rem en de rollen losser af.

Slechte draadaanvoer.

De mantel die de draad geleidt is vuil of

beschadigd. Reinigen of vervangen.

De pin van de as van de rollen mist Breng de pin weer in de houder

De rem van de draadspoel is te strak afges-

teld. Stel de rem losser af.

Slechte of geen lasstroom.

Stopcontact en/of stekker zijn niet correct

aangesloten.

Controleer de aansluiting en kijk of deze cor-

rect op het stroomnet is aangesloten.

Slechte aarding. Controleer de massa kabel (de aansluiting en

de staat van de klem).

Geen vermogen. Controleer de trekker van de toorts.

De draad loopt vast na de rollers.

De mantel die de draad geleidt is geplet. Controleer de mantel en de toorts.

De draad blokkeert in de toorts. Vervangen of schoonmaken.

Geen capillaire buis. Controleer de aanwezigheid van de capillaire

buis.

De snelheid van de draadaanvoer is te hoog. Verlaag de aanvoersnelheid van de draad.

De lasrups is poreus.

De gastoevoer is te laag. Regelbereik tussen 15 en 20 L/min.

Reinigen van het basismetaal.

De gases is leeg. Vervang de gases.

De kwaliteit van het gas is onvoldoende. Vervang het gas door een ander gas.

Tochtstroom of invloed van de wind. Voorkom tocht, scherm het lasgebied goed af.

Gas-nozzle is vies. Maak de nozzle schoon of vervang deze.

Slechte draadkwaliteit. Gebruik een lasdraad dat geschikt is voor

MIG-MAG lassen.

Het las-oppervlak is van slechte kwaliteit

(roest enz.) Maak voor het lassen het werkstuk schoon.

Het gas is niet aangesloten. Controleer of het gas aangesloten is aan de

ingang van de generator.

Gebruikershandleiding KRONOS 250T / 320T

Vertaling van de originele handleiding

Zeer grote vonkdelen.

Boogspanning is te laag of te hoog. Lasinstellingen controleren.

Slechte aarding. Controleer en plaats de massaklem zo dicht

mogelijk bij de laszone.

Beschermgas is onvoldoende. Gastoevoer aanpassen.

Geen gas aan de uitgang van de toorts. Slechte gasaansluiting. Controleer de aansluiting van het gas

Controleer of de elektro-klep correct werkt

Fout tijdens het downloaden De data op de USB-stick is onleesbaar of

beschadigd. Controleer uw gegevens.

Probleem met de back-up U heeft het maximum aantal back-ups over-

schreden.

U moet opgeslagen programma’s verwijderen.

Het aantal back-ups is gelimiteerd tot 200.

Automatisch verwijderen van JOBS. Enkele jobs zijn verwijderd, daar deze niet

compatibel waren met de nieuwe synergieën. -

Probleem met de USB-stick

Geen enkele JOB gedetecteerd op de USB-

stick -

Geen geheugenplaats meer beschikbaar Maak ruimte vrij op de USB-stick

Probleem bestand Het File «...» komt niet overeen met de ge-

downloade synergieën

Het bestand is gecreëerd met synergieën die

niet aanwezig zijn op het apparaat.

Probleem update

De USB-stick wordt niet herkend. Stap n° 5

van de update-procedure wordt niet weerge-

geven op het scherm.

1- Breng de USB-stick in.

2 - Zet de generator aan.

3- Druk langer op het wieltje van de HMI, om

de update te forceren.

GARANTIEVOORWAARDEN

De garantie dekt alle gebreken of fabricage-fouten gedurende 2 jaar, vanaf de aankoopdatum (onderdelen en arbeidsloon).

De garantie dekt niet :

• Alle andere schade als gevolg van vervoer.

• De gebruikelijke slijtage van onderdelen (Bijvoorbeeld : kabels, klemmen, enz.).

• Incidenten als gevolg van verkeerd gebruik (verkeerde elektrische voeding, vallen, ontmanteling).

• Gebreken als gevolg van invloeden van de gebruiksomgeving (vervuiling, roest, stof).

In geval van defecten kunt u het apparaat terugsturen naar de distributeur, vergezeld van :

- een gedateerd aankoopbewijs (factuur, kassabon....)

- een beschrijving van de storing.

Manuale d’utilizzo KRONOS 250T / 320T

Traduzione delle istruzioni

originali

AVVERTENZE - NORME DI SICUREZZA

ISTRUZIONI GENERALI

Queste istruzioni devono essere lette e ben comprese prima dell’uso.

Ogni modica o manutenzione non indicata nel manuale non deve essere eettuata.

Ogni danno corporale o materiale dovuto ad un utilizzo non conforme alle istruzioni presenti su questo manuale non potrà essere considerato a carico

del fabbricante.

In caso di problema o incertezza, consultare una persona qualicata per manipolare correttamente l’installazione.

AMBIENTE

Questo dispositivo deve essere utilizzato solamente per fare delle operazioni di saldatura nei limiti indicati sulla targhetta indicativa e/o sul manuale.

Bisogna rispettare le direttive relative alla sicurezza. In caso di uso inadeguato o pericoloso, il fabbricante non potrà essere ritenuto responsabile.

Il dispositivo dev’essere utilizzato in un locale senza polvere, acido, gas inammabile o altre sostanze corrosive. Lo stesso vale per il suo stoccaggio.

Assicurarsi della circolazione d’aria durante l’uso.

Intervallo di temperatura:

Utilizzo tra -10 e +40°C (+14 e +104°F).

Stoccaggio fra -20 e +55°C (-4 e 131°F).

Umidità dell’aria:

Inferiore o uguale a 50% a 40°C (104°F).

Inferiore o uguale a 90% a 20°C (68°F).

Altitudine:

Fino a 1000 m al di sopra del livello del mare (3280 piedi).

PROTEZIONE INDIVIDUALE E DEI TERZI

La saldatura ad arco può essere pericolosa e causare ferite gravi o mortali.

La saldatura espone gli individui ad una fonte pericolosa di calore , di radiazione luminosa dell’arco, di campi elettromagnetici (attenzione ai portatori

di pacemaker), di rischio di folgorazione, di rumore e di emanazioni gassose.

Proteggere voi e gli altri, rispettate le seguenti istruzioni di sicurezza:

Per proteggervi da ustioni e radiazioni, portare vestiti senza risvolto, isolanti, asciutti, ignifugati e in buono stato, che coprano tutto

il corpo.

Usare guanti che garantiscano l’isolamento elettrico e termico.

Utilizzare una protezione di saldatura e/o un casco per saldatura di livello di protezione suciente (variabile a seconda delle

applicazioni). Proteggere gli occhi durante le operazioni di pulizia. Le lenti a contatto sono particolarmente sconsigliate.

Potrebbe essere necessario limitare le aree con delle tende ignifughe per proteggere la zona di saldatura dai raggi dell’arco, dalle

proiezioni e dalle scorie incandescenti.

Informare le persone della zona di saldatura di non ssare le radiazioni d’arco e neanche i pezzi in fusione e di portare vestiti

adeguati per proteggersi.

Utilizzare un casco contro il rumore se le procedure di saldatura arrivano ad un livello sonoro superiore al limite autorizzato (lo

stesso per tutte le persone in zona saldatura).

Mantenere a distanza dalle parti mobili (ventilatore) le mani, i capelli, i vestiti.

Non togliere mai le protezioni carter dall’unità di refrigerazione quando la fonte di corrente di saldatura è collegata alla presa di

corrente, il fabbricante non potrà essere ritenuto responsabile in caso d’incidente.

I pezzi appena saldati sono caldi e possono causare ustioni durante la manipolazione. Quando s’interviene sulla torcia o sul porta-

elettrodo, bisogna assicurarsi che questi siano sucientemente freddi e aspettare almeno 10 minuti prima di qualsiasi intervento.

L’unità di rareddamento deve essere accesa prima dell’uso di una torcia a rareddamento liquido per assicurarsi che il liquido non

causi ustioni.

È importate rendere sicura la zona di lavoro prima di abbandonarla per proteggere le persone e gli oggetti.

FUMI DI SALDATURA E GAS

Fumi, gas e polveri emessi dalla saldatura sono pericolosi per la salute. È necessario prevedere una ventilazione suciente

e a volte è necessario un apporto d’aria. Una maschera ad aria fresca potrebbe essere una soluzione in caso di aerazione

insuciente.

Vericare che l’aspirazione sia ecace controllandola in relazione alle norme di sicurezza.

Attenzione, la saldatura in ambienti di piccola dimensione necessita di una sorveglianza a distanza di sicurezza. Inoltre il taglio di certi materiali

contenenti piombo, cadmio, zinco, mercurio o berillio può essere particolarmente nocivo; pulire e sgrassare le parti prima di tagliarle.

Manuale d’utilizzo KRONOS 250T / 320T

Traduzione delle istruzioni

originali

Le bombole devono essere posizionate in locali aperti ed aerati. Devono essere in posizione verticale su supporto o su un carrello.

La saldatura è proibita se eettuata in prossimità di grasso o vernici.

RISCHIO DI INCENDIO E DI ESPLOSIONE

Proteggere completamente la zona di saldatura, i materiali inammabili devono essere allontanati di almeno 11 metri.

Un’attrezzatura antincendio deve essere presente in prossimità delle operazioni di saldatura.

Attenzione alle proiezioni di materia calda o di scintille anche attraverso le fessure, queste possono essere causa di incendio o di esplosione.

Allontanare le persone, gli oggetti inammabili e i contenitori sotto pressione ad una distanza di sicurezza suciente.

La saldatura nei container o tubature chiuse è proibita e se essi sono aperti devono prima essere svuotati di ogni materiale inammabile o esplosivo

(olio, carburante, residui di gas...).

Le operazioni di molatura non devono essere dirette verso la fonte di corrente di saldatura o verso dei materiali inammabili.

BOMBOLE DI GAS

Il gas uscendo dalle bombole potrebbe essere fonte di asssia in caso di concentrazione nello spazio di saldatura (ventilare

correttamente).

Il trasporto deve essere fatto in sicurezza: bombole chiuse e dispositivo spento. Queste devono essere messe verticalmente su

un supporto per limitare il rischio di cadute.

Chiudere la bombola tra un utilizzo ed un altro. Attenzione alle variazioni di temperatura e alle esposizioni al sole.

La bombola non deve essere in contatto con amme, arco elettrico, torce, morsetti di terra o ogni altra fonte di calore o d’incandescenza.

Tenerla lontano dai circuiti elettrici e di saldatura e non saldare mai una bombola sotto pressione.

Attenzione durante l’apertura della valvola di una bombola, bisogna allontanare la testa dai raccordi e assicurarsi che il gas usato sia appropriato al

procedimento di saldatura.

SICUREZZA ELETTRICA

La rete elettrica usata deve imperativamente avere una messa a terra. Usare la grandezza del fusibile consigliata sulla tabella

segnaletica.

Una scarica elettrica potrebbe essere fonte di un grave incidente diretto, indiretto, o anche mortale.

Non toccare mai le parti sotto tensione all’interno o all’esterno della fonte di corrente di saldatura quando quest’ultima è alimentata (Torce,pinze, cavi,

elettrodi) perché sono collegate al circuito di saldatura.

Prima di aprire la fonte di corrente di saldatura, bisogna disconnetterla dalla rete e attendere 2 min. anché l’insieme dei condensatori sia scarico.

Non toccare nello stesso momento la torcia e il morsetto di massa.

Far sostituire i cavi e le torce danneggiati solo da persone abilitate e qualicate. Dimensionare la sezione dei cavi in funzione dell’applicazione.

Utilizzare sempre vestiti asciutti e in buono stato per isolarsi dal circuito di saldatura. Portare scarpe isolanti, indierentemente dall’ambiente di lavoro.

CLASSIFICAZIONE CEM DEL DISPOSITIVO

Questo dispositivo di Classe A non è fatto per essere usato in una zona residenziale dove la corrente elettrica è fornita dal

sistema pubblico di alimentazione a basa tensione. Potrebbero esserci dicoltà potenziali per assicurare la compatibilità

elettromagnetica in questi siti, a causa delle perturbazioni condotte o irradiate.

Questo materiale non è conforme alla CEI 61000-3-12 ed è destinato ad essere collegato alle reti private di bassa tensione

collegate a loro volta alla rete pubblica di alimentazione soltanto a livello di media e alta tensione. Se è collegato al sistema

pubblico di alimentazione di bassa tensione, è di responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore del materiale di assicurarsi,

consultando l’operatore della rete pubblica di distribuzione, che il materiale possa essere collegato ad esso.

Questo materiale è conforme alla CEI 61000-3-11.

EMISSIONI ELETTRO-MAGNETICHE

La corrente elettrica che attraversa un qualsiasi conduttore produce dei campi elettrici e magnetici (EMF) localizzati. La corrente di

saldatura produce un campo elettromagnetico attorno al circuito di saldatura e al dispositivo di saldatura.

I campi elettromagnetici EMF possono disturbare alcuni impianti medici, per esempio i pacemaker. Devono essere attuate delle misure di protezione

per le persone che portano impianti medici. Per esempio, restrizioni di accesso per i passanti o una valutazione del rischio individuale per i saldatori.

Tutti i saldatori dovrebbero seguire le istruzioni sottostanti per ridurre al minimo l’esposizione ai campi elettromagnetici del circuito di saldatura:

- posizionare i cavi di saldatura insieme - ssarli con un morsetto, se possibile;

• posizionarsi (busto e testa) il più lontano possibile del circuito di saldatura;

• non arrotolare mai i cavi di saldatura attorno al corpo;

Manuale d’utilizzo KRONOS 250T / 320T

Traduzione delle istruzioni

originali

• non posizionare dei corsi tra i cavi di saldatura; Tenere i due cavi di saldatura sullo stesso lato del corpo:

• collegare il cavo di ritorno all’applicazione più vicina alla zona da saldare;

• non lavorare a lato della fonte di corrente di saldatura, non sedersi o appoggiarsi su di esso;

• non saldare durante il trasporto della fonte di corrente di saldatura o del trainalo.

I portatori di pacemaker devono consultare un medico prima di usare questo dispositivo di saldatura.

L’esposizione ai campi elettromagnetici durante la saldatura potrebbe avere altri eetti sulla salute che non sono ancora

conosciuti.

RACCOMMANDAZIONI PER VALUTARE LA ZONA E L’INSTALLAZIONE DI SALDATURA

Generalità

L’utente è responsabile dell’installazione e dell’uso del dispositivo di saldatura ad arco secondo le istruzioni del fabbricante. Se delle perturbazioni

elettromagnetiche sono rilevate, è responsabilità dell’utente del dispositivo di saldatura ad arco risolvere la situazione con l’assistenza tecnica del

fabbricante. In certi casi, questa azione correttiva potrebbe essere molto semplice come ad esempio la messa a terra del circuito di saldatura. In

altri casi, potrebbe essere necessario costruire uno schermo elettromagnetico intorno alla fonte di corrente di saldatura e al pezzo completo con

montaggio di ltri d’entrata. In ogni caso, le perturbazioni elettromagnetiche devono essere ridotte no a non essere più fastidiose.

Valutazione della zona di saldatura

Prima di installare un dispositivo di saldatura all’arco, l’utente deve valutare i potenziali problemi elettromagnetici nella zona circostante. Occorre

tenere in considerazione quanto segue:

a) la presenza sopra, sotto e accanto al dispositivo di saldatura ad arco di altri cavi di alimentazione, di comando, di segnalazione e telefonici;

b) di ricettori e trasmettitori radio e televisione;

c) di computer e altre apparecchiature di controllo;

d) di materiale critico per la sicurezza come ad esempio protezione di materiale industriale;

e) lo stato di salute di persone vicine, ad esempio, l’uso di pacemaker o apparecchi acustici;

f) del materiale utilizzato per la calibratura o la misurazione;

g) l’immunità degli altri materiali presenti nell’ambiente.

L’utilizzatore deve assicurarsi che gli altri dispositivi usati nell’ambiente siano compatibili. Questo potrebbe richiedere delle misure di protezione

supplementari;

h) l’orario della giornata in cui la saldatura o altre attività devono essere eseguite.

La dimensione della zona circostante da prendere in considerazione dipende dalla struttura degli edici e dalle altre attività svolte sul posto. La zona

circostante può estendersi oltre ai limiti delle installazioni

Valutazione dell’installazione di saldatura

Oltre alla valutazione delle zona, la valutazione delle installazioni di saldatura ad arco può servire a determinare e risolvere i casi di perturbazioni.

Conviene che la valutazione delle emissioni includa delle misurazioni sul posto come specicato all’Articolo 10 della CISPR 11. Le misurazioni sul

posto possono anche permettere di confermare l’ecacia delle misure di attenuazione.

CONSIGLI SUI METODI DI RIDUZIONE DELLE EMISSIONI ELETTROMAGNETICHE

a. Rete di alimentazione pubblica: Conviene collegare il materiale di saldatura ad arco a una rete pubblica di alimentazione secondo le

raccomandazioni del fabbricante. Se ci sono interferenze, potrebbe essere necessario prendere misure di prevenzione supplementari, come il

ltraggio della rete pubblica di rifornimento [elettrico]. Converrebbe prendere in considerazione di schermare il cavo della presa elettrica passandolo

in un condotto metallico o equivalente di un materiale di saldatura ad arco ssati stabilmente. Converrebbe anche assicurarsi della continuità della

schermatura elettrica su tutta la sua lunghezza. E’ conveniente collegare la schermatura alla fonte di corrente di saldatura per garantire un buon

contatto elettrico tra il condotto e l’involucro del generatore di corrente di saldatura.

b. Manutenzione del dispositivo di saldatura ad arco: E’ opportuno che le manutenzioni del dispositivo di saldatura ad arco siano eseguite

seguendo le raccomandazioni del fabbricante. È opportuno che ogni accesso, porte di servizio e coperchi siano chiusi e correttamente bloccati

quando il dispositivo di saldatura ad arco è in funzione. È opportuno che il dispositivo di saldatura ad arco non sia modicato in alcun modo, tranne

le modiche e regolazioni menzionati nelle istruzioni del fabbricante. È opportuno in particolar modo che lo spinterometro dell’arco dei dispositivi di

avviamento e di stabilizzazione siano regolati e manutenzionati secondo le raccomandazioni del fabbricante.

c. Cavi di saldatura: E’ opportuno che i cavi siano i più corti possibili, piazzati l’uno vicino all’altro in prossimità del suolo o sul suolo.

d. Collegamento equipotenziale: Converrebbe considerare il collegamento di tutti gli oggetti metallici della zona circostante. Tuttavia, oggetti

metallici collegati al pezzo da saldare potrebbero accrescere il rischio per l’operatore di scosse elettriche se costui tocca contemporaneamente questi

oggetti metallici e l’elettrodo. Converrebbe isolare l’utente di questi oggetti metallici.

e. Messa a terra del pezzo da saldare: Quando il pezzo da saldare non è collegato a terra per sicurezza elettrica o a causa delle dimensioni e del

posto dove si trova, come, ad esempio, gli sca delle navi o le strutture metalliche di edici, una connessione collegando il pezzo alla terra può, in

certi casi e non sistematicamente, ridurre le emissioni. È opportuno assicurarsi di evitare la messa a terra dei pezzi che potrebbero accrescere i rischi

di ferire gli utenti o danneggiare altri materiali elettrici. Se necessario, conviene che la messa a terra del pezzo da saldare sia fatta direttamente, ma

in certi paesi che non autorizzano questa connessione diretta, è opportuno che la connessione avvenga tramite un condensatore appropriato scelto

in funzione delle regolamentazioni nazionali.

f. Protezione e schermatura: La protezione e la schermatura selettiva di altri cavi, dispositivi e materiali nella zona circostante può limitare i problemi

di perturbazioni. La protezione di tutta la zona di saldatura può essere considerata per applicazioni speciali.

TRASPORTO E SPOSTAMENTO DELLA FONTE DI CORRENTE DI TAGLIO

Non usare i cavi o la torcia per spostare la fonte di corrente di saldatura. Deve essere spostata in posizione verticale.

Non far passare la fonte di corrente al di sopra di persone o oggetti.

Mai sollevare una bombola di gas e la fonte di corrente di saldatura nello stesso momento. Le loro norme di trasporto sono distinte.

È preferibile togliere la bobina prima di ogni sollevamento o trasporto del dispositivo di corrente di saldatura.

Manuale d’utilizzo KRONOS 250T / 320T

Traduzione delle istruzioni

originali

INSTALLAZIONE DEL DISPOSITIVO

• Mettere la fonte di corrente di saldatura su un suolo inclinato al massimo di 10°.

• Prevedere una zona suciente per aerare il dispositivo di corrente di saldatura e accedere ai comandi.

• Non utilizzare in un ambiente con polveri metalliche conduttrici.

• La fonte di corrente di saldatura deve essere al riparo dalla pioggia e non deve essere esposta ai raggi del sole.

• Il dispositivo è di grado di protezione IP23S, che signica :

- una protezione contro l’accesso delle parti pericolose di corpi solidi di diametro >12.5mm e,

- una protezione contro la pioggia diretta al 60% in relazione alla verticale quando le sue parti mobili (ventilatore) sono stazionarie.

Questo materiale può pertanto essere conservato all’esterno in accordo con l’indice di protezione IP23.

Le correnti di saldatura vaganti possono distruggere i conduttori di terra, danneggiare le apparecchiature e i dispositivi elettrici e

causare il surriscaldamento dei componenti che possono causare un incendio.

- Tutte le connessioni di saldatura devono essere collegate fermamente, vericarlo regolarmente!

- Assicurarsi che il ssaggio del pezzo sia solido e senza problemi elettrici!

- Attaccare o sospendere tutti gli elementi conduttori di elettricità della fonte di saldatura, come il telaio, il carrello e i sistemi di sollevamento in modo

tale che essi siano isolati!

- Non depositare altra attrezzatura come trapani, dispositivi di alatura, ecc., sulla fonte di saldatura, il carrello, o i sistemi di sollevamento senza che

essi siano stati previamente isolati!

- Collocare sempre le torce di saldatura o porta elettrodi su supercie isolata quando non sono in uso!

I cavi di alimentazione, di prolunga e di saldatura devono essere totalmente srotolati, per evitare il surriscaldamento.

Il fabbricante non si assume alcuna responsabilità circa i danni provocati a persone e oggetti dovuti ad un uso incorretto e

pericoloso di questo dispositivo.

MANUTENZIONE / CONSIGLI

• Le manutenzioni devono essere eettuate solo da personale qualicato. È consigliata una manutenzione annuale.

• Interrompere l’alimentazione staccando la presa, e attendere due minuti prima di lavorare sul dispositivo. All’interno, le tensioni

e l’intensità sono elevate e pericolose.

• Regolarmente, togliere il coperchio e spolverare con l’aiuto di una pistola ad aria. Cogliere l’occasione per far vericare le connessioni elettriche con

un utensile isolato da persone qualicate.

• Vericare regolarmente lo stato del cavo di alimentazione. Se il cavo di alimentazione è danneggiato, deve essere sostituito dal fabbricante, dal suo

servizio post-vendita o da una persona di qualica simile, per evitare pericoli.

• Lasciare le uscite d’aria della fonte di corrente del dispositivo libere per l’entrata e l’uscita d’aria..

• Non usare questa fonte di corrente di saldatura per scongelare tubature, ricaricare batterie/accumulatori né per avviare motori.

INSTALLAZIONE - FUNZIONAMENTO DEL PRODOTTO

Solo le persone esperte e abilitate dal produttore possono eettuare l’installazione. Durante l’installazione, assicurarsi che il generatore sia scollegato

dalla rete. Le connessioni in serie o parallele di generatori sono vietate. E’ consigliato l’utilizzo dei cavi forniti con l’apparecchio al ne di ottenere le

regolazioni ottimali del prodotto.

DESCRIZIONE

Questo dispositivo è una fonte di alimentazione trifase per la saldatura semi-automatica «sinergica» (MIG o MAG) e per la saldatura ad elettrodo

rivestito (MMA). E’ compatibile alle bobine del lo Ø 200 e 300 mm.

DESCIZIONE DELL’APPARECCHIO (II)

1- Supporto bobina Ø 200/300 mm 9- Presa di Polarità Negativa

2- Sportello scatola accessori 10- Connettore Euro (torcia)

3- Supporto cavo 11- Connettore gas

4- Supporto torcia 12- Cavo di alimentazione (5 m)

5- IHM (Interfaccia Uomo Macchina) 13- Supporto bombola 4 m3

6- Interruttore START/STOP 14- Sportello USB

7- Presa di Polarità Positiva 15- Trainalo

8- Cavo d’inversione di polarità

INTERFACCIA UOMO-MACCHINA (IHM)

IHM

Leggere il manuale dell’interfaccia (IHM) che fa parte della documentazione completa del dispositivo.

Manuale d’utilizzo KRONOS 250T / 320T

Traduzione delle istruzioni

originali

ALIMENTAZIONE - ACCENSIONE

Questo materiale è fornito con una presa 16 A di tipo EN 60309-1 e dev’essere utilizzato solo su una installazione elettrica trifase 400V (50-60 Hz) a

quattro li con un neutro collegato a terra.

La corrente eettiva assorbita (I1e) è indicata sul dispositivo, per le condizioni d’uso ottimali. Vericare che l’alimentazione e le protezioni (fusibile

e/o disgiuntore) siano compatibili con la corrente necessaria in uso. In certi paesi, potrebbe essere necessario cambiare la spina per permettere l’uso

del dispositivo in condizioni ottimali.

• La fonte di corrente di saldatura è prevvista per funzionare sulla rete elettrica 400V +/- 15%. Va in protezione se la tensione di alimentazione è

inferiore a 330Ve o superiore a 490Ve. (un codice errore apparirà sulla visualizzazione dello schermo).

• L’avvio avviene premendo l’interruttore START/STOP (Acceso), mentre l’arresto avviene premendo lo stesso interruttore (Spento). Attenzione! Non

scollegare mai dalla presa quando il dispositivo è sotto carica.

COLLEGAMENTO AD UN GRUPPO ELETTROGENO

Questo materiale funziona con dei gruppi elettrogeni a condizione che la potenza ausiliare risponda alle seguenti esigenze:

- La tensione deve essere alternata, il suo valore deve essere 400 V +/- 15%,, e la tensione di picco inferiore a 700 V,

- La frequenza è compresa fra 50 et 60 Hz.

È obbligatorio vericare queste condizioni, perché molti generatori producono dei picchi di alta tensione che possono danneggiare il dispositivo.

USO DELLA PROLUNGA ELETTRICA

Tutte le prolunghe devono avere lunghezza e sezione appropriate alla tensione del dispositivo. Usare una prolunga in conformità con le regolamen-

tazioni nazionali.

Tensione d’entrata Lunghezza - Sezione della prolunga (Lunghezza < 45m)

400 V 2.5 mm²

INSTALLAZIONE DELLA BOBINA

a b - Rimuovere il porta ugello (a) e l’ugello porta corrente (b) dalla vostra torcia MIG/MAG.

- Aprire il coperchio del dispositivo.

• Posizionare la bobina sul suo supporto.

- Tenere in considerazione l’aletta di azionamento (c) del supporto della bobina. Per mon-

tare una bobina da 200mm, stringere il porta-bobina in plastica (a) al massimo.

- Regolare la manopola del freno (b) per evitare durante l’arresto della saldatura che l’iner-

zia della bobina aggrovigli il lo. Generalmente, non stringere troppo, ciò provocherebbe

un surriscaldamento del motore.

CARICAMENTO DEL FILO D’APPORTO

Per cambiare i rulli, procedere come segue:

- Allentare la manopola (a) al massimo e abbassarla.

- Sbloccare i rulli svitando le viti di ssaggio (b).

- Montare i rulli del motore appropriati per la vostra applicazione e stringere le viti di ssaggio.

I rulli forniti sono a doppia gola:

- acciaio Ø 1,0/1,2

- Controllare l’annotazione sul rullo per vericare che i rulli siano adatti al diamentro del lo e al

materiale del lo (per un lo di Ø 1.0, utilizzare la scanalatura di Ø 1.0).

- Utilizzare i rulli con scanalatura a V per i li d’acciaio e per gli altri li duri.

- Utilizzare i rulli con scanalatura a U per i li di alluminio e gli altri li in lega, morbidi.

: : annotazione visibile sul rullo (esempio: 10 = Ø 1.0)

: scanalatura da utilizzare











Manuale d’utilizzo KRONOS 250T / 320T

Traduzione delle istruzioni

originali

Per installare il lo del metallo d’apporto, procedere come segue:

- Allentare la manopola al massimo e abbassarla.

- Inserire il lo, poi chiudere la bobina del motore e stringere la manopola come indicato.

- Premere il pulsante della torcia per attivare il motore; sullo schermo viene visualizzata una

procedura.

Osservazioni:

• Una guaina troppo stretta può comportare dei problemi di scorrimento e dunque un surriscaldamento del motore.

• Il connettore della torcia deve essere anch’esso stretto con attenzione al ne di evitare il suo riscaldamento.

• Vericare che ne il lo, ne la bobina tocchino le parti meccaniche del dispositivo, altrimenti ci sono pericoli di corto circuito.

RISCHIO DI LESIONI LEGATO AI COMPONENTI MOBILI

I trainalo sono provvisti di componenti mobili che possono agganciare mani, capelli, vestiti o utensili e di conseguenza causare

ferite!

• Non portare la mano verso le parti ruotanti o mobili o verso i pezzi da trascinamento!

• Assicurarsi che i coperchi carter o i coperchi di protezione restino ben chiusi durante il funzionamento!

• Non indossare guanti durante l’avvolgimento del lo e per il cambio della bobine del lo di apporto.

SALDATURA SEMI-AUTOMATICA IN ACCIAIO / INOX (MODO MAG)

Il dispositivo può saldare l’acciaio inossidabile da Ø 0.6 a 1,2 mm (I-A). Il dispositivo è fornito con dei rulli di Ø 1.0/1.2 per acciaio o inox. La punta di

contatto, la scanalatura del rullo, la guaina della torcia sono previste per questa applicazione.

L’uso in acciaio necessita un gas specico alla saldatura (Ar+CO2). La proporzione di CO2 può variare a seconda del tipo di gas usato. Per l’inox,

utilizzare una miscela al 2% di CO2 . In caso di saldatura con CO2 pura, è necessario connettere un dispositivo di preriscaldamento del gas nella

ombola di gas. Per le bobine speciche per il gas, conttatare il vostro distributore di gas. Il usso del gas per l’acciaio è compreso tra 8 e 15 litri /

minuto a seconda dell’ambiente. Per controllare la portata del gas sul manometro senza srotolare il lo d’apporto, tenere premuto il pulsante 1 e

seguire la procedura visualizzata sullo schermo. Questo controllo deve essere eettuato periodicamente per garantire una saldatura ottimale. Fare

riferimento al manuale dell’IHM.

SALDATURA SEMI-AUTOMATICA ALLUMINIO (MODO MIG)

Il materiale può saldare lo alluminio da Ø 0.8 a 1.2 mm (I-B).

L’uso su alluminio necessita di un gas specico Argo puro (Ar). Per la scelta del gas, farsi consigliare da un distributore di gas. Il usso del gas per

alluminio si pone tra 15 e 20 l/min a seconda dell’ambiente e dell’esperienza del saldatore.

Ecco le dierenze fra gli usi specici acciaio e alluminio:

- Usare i rulli specici per la saldatura alluminio.

- Mettere al minimo la pressione dei rulli pressori del trainalo per non schiacciare il lo.

- Utilizzare la cannetta (guidalo tra i rulli del trainalo e il connettore EURO) unicamente per la saldatura acciaio/inox (I-B).

- Utilizzare una torcia speciale in alluminio. Questa torcia in alluminio possiede una guaina in teon al ne di ridurre gli attriti. NON tagliere la guaina

dal bordo del collegamento !! Questa guaina serve a guidare il lo a partire dai rulli.

- Ugello porta-contatto: utilizzare una punta di contatto SPECIALE in alluminio adatta al diametro del lo.

Quando si utilizza la guaina rossa o blu (saldatura alluminio), si raccomanda di utilizzare l’accessorio 90950 (I-C).

Questa guida per guaina inox migliora il centraggio della guaina e facilita il usso del lo.

Video

SALDATURA SEMI-AUTOMATICA IN CUSI E CUAL (MODALITÀ BRASATURA)

Il materiale può saldare il lo CuSi e CuAl di da Ø 0.8 e 1.0 mm.

Allo stesso modo dell’acciaio, il tubo capillare deve essere messo in posizione e bisogna utilizzare una torcia con una guaina in acciaio. Nel caso della

brasatura, bisogna utilizzare dell’argon puro (Ar).

SALDATURA SEMIAUTOMATICA FILO ANIMATO

L’apparecchiatura può saldare li animati da Ø 0,9 a 1,6 mm. I rulli originali devono essere sostituiti con rulli specici a lo animato (opzionali).

Saldare lo animato con un ugello standard potrebbe portare al surriscaldamento e deterioramento della torcia. Rimuovere l’ugello originale della

vostra torcia MIG-MAG.

Manuale d’utilizzo KRONOS 250T / 320T

Traduzione delle istruzioni

originali

SCELTA DELLA POLARITA’

Polarità + Polarità -

La saldatura MIG/MAG sotto protezione

gassosa necessita generalmente una pola-

rità positiva.

La saldatura MIG/MAG senza protezione

gassosa (No Gas) necessita general-

mente una polarità negativa.

In ogni caso, fare riferimento alle raccomandazioni del produttore del lo per la scelta della polarità.

CONNESSIONE GAS

- Montare un regolatore di pressione adatto alla bombola di gas. Collegarlo al dispositivo di saldatura con il tubo fornito. Mettere le 2 fascette di

serraggio per evitare perdite.

- Assicurare la buona conservazione della bombola di gas ssandola con la catena sul generatore.

- Regolare il usso del gas con la manopola di regolazione situata sul riduttore di pressione.

NB : per facilitare la egolazione del usso d’aria, azionare i rulli motori premendo sul pulsante della torcia (allentare le manopole del trainalo per

non trascinare il lo). Pressione massima del gas: 0.5 MPa (5 bars).

Questo procedimento non si applica alla saldatura in modo «No Gas».

COMBINAZIONI CONSIGLIATE

(mm) Corrente (A) Ø Filo (mm) Ø Ugello (mm) Flusso (L/min)

MIG

0.8-2 20-100 0.8 12 10-12

2-4 100-200 1.0 12-15 12-15

4-8 200-300 1.0/1.2 15-16 15-18

8-15 300-500 1.2/1.6 16 18-25

MAG

0.6-1.5 15-80 0.6 12 8-10

1.5-3 80-150 0.8 12-15 10-12

3-8 150-300 1.0/1.2 15-16 12-15

8-20 300-500 1.2/1.6 16 15-18

MODALITA’ DI SALDATURA MIG / MAG (GMAW/FCAW)

Processi di saldatura

Parametri Regolazioni

Manuale

Sinergico

Coppia

materiale/gas

- Fe Ar 15% CO2

- ... -Scelta del materiale da saldare.

Parametri di saldatura sinergica

Diametro del no Ø 0.8 > Ø 1.6 mm -Scelta del diametro del lo

Comportamento

pulsante 2T, 4T Scelta della modalità di gestione della saldatura a pulsante.

Modalità di punte-

ggio Spot, Spot-Délai Scelta della modalità di puntatura

1° Regolazione

Spessore

Corrente

Velocità

-Scelta di regolazione principale da visualizzare (Spessore del pezzo da

saldare, corrente media di saldatura o velocità del lo).

L’accesso a certi parametri di saldatura dipende dalla modalità di visualizzazione selezionata : Parametri/ Modalità di visualizzazione : Easy o Ex-

pert. Fare riferimento al manuale dell’IHM.

Manuale d’utilizzo KRONOS 250T / 320T

Traduzione delle istruzioni

originali

PROCESSI DI SALDATURA

Per avere maggiori informazioni sulle sinergie GYS e i processi di saldatura, scannerizzare il QR code:

MODALITÀ DI PUNTATURA

• Spot

Questa modalità di saldatura permette di pre-assemblare i pezzaprima della saldatura. La puntatura può essere manuale attraverso il pulsante o

cronometrato con un tempo di puntamento predenito. Questo tempo di puntatura permette una migliore riproducibilità e la realizzazione di punti non

ossidati.

• Spot-Délai

E’ una modalità di puntatura simile al SPOT, ma incatena puntature e tempi di arresto deniti quando il pulsante è premuto. Questa funzione permette

di saldare delle lamiere molto sottili in acciaio o in alluminio, limitando il rischio di perforazione e di deformazione della lamiera (soprattutto per la

saldatura in alluminio).

DEFINIZIONE DELLE REGOLAZIONI

Unità

Burnback - Funzione che previene il rischio di incollaggio del lo alla ne del cordone. Questi tempi corrispondono alla

risalita del lo durante il bagno di fusione.

Crater Filler %/s Questa corrente portante all’arresto è una fase dopo la rampa di discesa in corrente

È impostato in intensità (% della corrente di saldatura) e tempo (secondi).

Ritardo sDurata tra la ne di un punto (in PostGas) e la ripresa di un nuovo punto (PreGas compreso).

Spessore mm La sinergia permette un parametraggio competamente automatico. L’azione sullo spessore ssato automatica-

mente adatta la tensione e la velocità del lo.

Evanescenza s Rampa di discesa in corrente.

Hot Start %/s L’Hot Start è una sovracorrente di innesco che impedisce al lo di incollarsi al pezzo. È impostato in intensità

(% della corrente di saldatura) e tempo (secondi).

Intensità A La corrente di saldatura è regolata in funzione del tipo di lo utilizzato e del materiale da saldare.

I Start - Regolazione della corrente d’innesco.

Lunghezza arco - Consente di regolare la distanza tra l’estremità del lo e il bagno di fusione (regolazione della tensione).

Pre-gas s Tempi di pulizia della torcia e di creazione della protezione gas prima dell’innesco.

Punto s Durata denita.

Post gas s Durata di mantenimento della protezione gas dopo l’estinzione dell’arco. Permette di proteggere il pezzo e

anche l’elettrodo contro le ossidazioni.

Induttanza - Ammortizza più o meno la corrente di saldatura. Da regolare in funzione della posizione di saldatura.

Spot s Durata denita.

Tensione V Inuenza sulla larghezza del cordone.

Upslope s Rampa di aumento progressivo della corrente.

Velocità d’avvicina-

mento -Velocità del lo progressiva Prima dell’innesco, il lo arriva lentamente per crare il primo contatto senza gene-

rare sbalzi.

Velocità del lo m/min Quantità del metallo d’apporto presentato e indirettamente intensità di saldatura e la penetrazione.

L’accesso a certi parametri di saldatura dipende dal procedimento di saldatura (Manuale, Sinergico) e dalla modalità di visualizzazione selezionata(

Easy o Expert). Fare riferimento al manuale dell’IHM.

CONTROLLO DEL FLUSSO DI GAS

Per controllare la portata del gas sul manometro senza srotolare il lo d’apporto, tenere premuto il pulsante 1 e seguire la procedura visualizzata sullo

schermo. Questo controllo deve essere eettuato periodicamente per garantire una saldatura ottimale. Fare riferimento al manuale dell’IHM.

MODALITÀ DI SALDATURA TIG (GTAW)

COLLEGAMENTO E CONSIGLI

• La saldatura TIG DC richiede una protezione gas (Argon).

• Collegare il morsetto di massa al connettore di raccordo positivo(+). Collegare la torcia TIG (ref. 046108) nel connettore EURO del generatore e il

cavo di inversione nel connettore del raccordo negativo (-).

• Assicurarsi che la torcia sia ben attrezzata e che i ricambi (pinze, supporto collare, diusore e porta ugello) non siano usurati.

• La scelta dell’elettrodo è in funzione della corente del processo TIG DC.

Manuale d’utilizzo KRONOS 250T / 320T

Traduzione delle istruzioni

originali

AFFILAMENTO DELL’ELETTRODO

Per un funzionamento ottimale, è consigliato utilizzare un elettrodo alato nella maniera seguente :

L = 3 x d per una corrente debole.

L = d per una corrente forte.

COMBINAZIONI CONSIGLIATE

(mm) Corrente (A) Ø Elettrodo (mm) Ø Ugello (mm) Flusso Argon (L/min)

0.3 - 3 3 - 75 1 6.5 6 - 7

2.4 - 6 60 - 150 1.6 8 6 - 7

4 - 8 100 - 200 2 9.5 7 - 8

6.8 - 8.8 170 - 250 2.4 11 8 - 9

9 - 12 225 - 300 3.2 12.5 9 - 10

PARAMETRI DEL PROCESSO

Parametri Regolazioni

Procedimento di salda-

tura

Standard Corrente liscia

Pulsato Corrente pulsata

Spot Puntatura liscia

Spot-Pulsato Puntatura pulsata

Modalità pulsante 2T, 4T, Valvola Scelta della modalità di gestione della saldatura a pulsante.

L’accesso a certi parametri di saldatura dipende dalla modalità di visualizzazione selezionata : Parametri/ Modalità di visualizzazione : Easy o Ex-

pert. Fare riferimento al manuale dell’IHM.

REGOLAZIONI

• Standard

Il processo di saldatura TIG DC Standard consente saldature di alta qualità sulla maggior parte dei materiali ferrosi come acciaio, acciaio inossidabile,

ma anche rame e sue leghe, titanio ... Le numerose possibilità di gestione corrente e i gas consentono la perfetta padronanza delle operazioni di

saldatura, dall’innesco al rareddamento nale del cordone di saldatura.

• Pulsato

• TIG DC Pulsato - PulsatoQuesto modo di saldatura a corrente continua pulsata concatena degli impulsi di corrente debole (I, impulsione di salda-

tura), poi delle impulsioni di corrente debole (I_Freddo, impulsione di rareddamento del pezzo). Questa modalità permette di assemblare i pezzi

limitando il rialzo della temperatura e le deformazioni. Ideale anche in posizione.

Esempio :

La corrente di saldatura è regolata a 100A e % (I_Freddo) = 50%, sia una corrente fredda= 50% x 100A = 50A.

F (Hz) è impostato su 10Hz, il periodo del segnale sarà 1 / 10Hz = 100ms -> ogni 100ms, un impulso a 100A e un altro a 50A si susseguiranno.

• Spot

Questa modalità di saldatura permette di pre-assemblare i pezzaprima della saldatura. La puntatura può essere manuale attraverso il pulsante o

cronometrato con un tempo di puntamento predenito. Questo tempo di puntatura permette una migliore riproducibilità e la realizzazione di punti non

ossidati.

• Spot-Pulsé

Questa modalità di saldatura permette il pre assemblaggio dei pezzi prima di saldare. La puntatura può essere manuale attraverso il pulsante o cro-

nometrato con un tempo di puntamento predenito. Questo tempo di puntatura permette una migliore riproducibilità e la realizzazione di punti non

ossidati.

SCELTA DEL DIAMETRO DELL’ELETTRODO

Ø Elettrodo (mm) TIG DC

Tungsteno puro Tungsteno con ossidi

1 10 > 75 10 > 75

1.6 60 > 150 60 > 150

2 75 > 180 100 > 200

2.5 130 > 230 170 > 250

3.2 160 > 310 225 > 330

Circa = 80 A par mm de Ø

Manuale d’utilizzo KRONOS 250T / 320T

Traduzione delle istruzioni

originali

COMPORTAMENTO PULSANTE

• 2T

t t

Bouton principal

T2 T4

Bouton principal

T2 T4

>0.5s<0.5s<0.5s

T1 - Il tasto principale è premuto, il ciclo di saldatura comincia (Pre-

Gaz, I_Start, UpSlope e saldatura).

T2 - Il tasto princioale è rilasciato, il ciclo di saldatura è all’arresto

(DownSlope, I_Stop, PostGaz).

Per la torcia a 2 tasti e solo in 2T, il tasto secondario è gestito come

il tasto principale.

• 4T

t t

Bouton principal

T2 T4

Bouton principal

T2 T4

>0.5s<0.5s<0.5s

T1 - Il pulsante principale è premuto, il ciclo si avvia a partire dal

PreGas e si arresta nella fase di I_Start.

T2 - Il pulsante principale è rilasciato, il ciclo continua in UpSlope e

in saldatura.

T3 - Il tasto principale è premuto, il ciclo passa in DownSlope e si

ferma in fase di I_Stop.

T4 - Quando il pulsante principale viene rilasciato, il ciclo si

conclude con il PostGas.

Nb : per le torce, doppio pulsante e doppio pulsante + potenziome-

tro

=> tasto «alto/corrente di saldatura» e potenziometro attivi, tasto

«basso» inattivo.

Per le torce a doppio pulsante o doppio pulsante torcia, il pulsante « alto » mantiene la stessa funzione della torcia a pulsante semplice o a «lamella».

Il pulsante torcia « basso » è inattivo.

DEFINIZIONE DELLE REGOLAZIONI

Unità

Corrente di arresto % Questa corrente portante all’arresto è una fase dopo la rampa di discesa in corrente

Corrente di avvio % Questa corrente di cuscinetto all’avviamento è una fase di preriscaldamento prima della rampa di aumento in

corrente.

Corrente di saldatura A Corrente di saldatura.

Corrente fredda % Seconda corrente di saldatura detta «fredda»

Durata del Pulsato s Fase di spot pulsato manuale o di una durata denita

Durata dello spot s Manuale o una durata denita

Evanescenza s Evita il cratere alla ne della saldatura e i rischi di fessurazione particolarmente nelle leghe leggere.

Frequenza

di pulsazione Hz

Frequenza di pulsazione (consigli di regolazione):

• Se si esegue la saldatura con metallo in manuale, allora F (Hz) sincronizzato sul gesto di contributo,

• Se a spessore sottile senza apporto (<0,8 mm), F (Hz)> 10Hz

• Saldatura in posizione, allora F(Hz) < 100Hz

Aumento di corrente s Permette un aumento progressivo della corrente di saldatura.

Post gas s Durata di mantenimento della protezione gas dopo l’estinzione dell’arco. Permette di proteggere il pezzo così

come l’elettrodo contro le ossidazioni durante il rareddamento.

Pre-gas s Tempi di pulizia della torcia e di creazione della protezione gas prima dell’innesco.

Tempo d’arresto s Tempi di cuscinetto all’arresto è una fase dopo la rampa di discesa in corrente.

Tempo di avviamento s Tempi di cuscinetto all’avviamento prima della rampa di aumento in corrente.

Tempo freddo % Bilanciamento del tempo di corrente calda (I) della pulsazione

L’accesso a certi parametri di saldatura dipende dalla modalità di visualizzazione selezionata : Parametri/ Modalità di visualizzazione : Easy o Ex-

pert. Fare riferimento al manuale dell’IHM.

EPURAZIONE DEL GAS MANUALE

La presenza di ossigeno nella torcia può condurre a un calo delle proprietà meccaniche e può causare un calo della resistenza alla corrosione. Per

epurare il gas dalla torcia, premere a lungo sul pulsante n°1 e seguire la procedura sullo schermo. Fare riferimento al manuale dell’IHM.

Manuale d’utilizzo KRONOS 250T / 320T

Traduzione delle istruzioni

originali

MODALITÀ DI SALDATURA MMA (SMAW)

COLLEGAMENTO E CONSIGLI

• Collegare i cavi porta elettrodo e morsetto di massa nei connettori di raccordo

•Rispettare le polarità e l’intensità di saldatura indicate sulle scatole degli elettrodi

• Togliere l’elettrodo dal porta elettrodo quando il dispositivo non è in uso.

• Il dispositivo è fornito di 3 funzionalità speciche agli Inverter:

- L’Hot Start fornisce una sovracorrente all’inizio della saldatura.

- L’Arc Force libera una sovratensione che evita l’incollaggio quando l’elettrodo rientra nel bagno di fusione.

- L’Anti-Sticking vi permette di staccare facilmente il vostro elettrodo senza farlo diventare incandescente in caso di incollaggio.

PARAMETRI DEL PROCESSO

Processi di saldatura

Parametri Regolazioni Standard Pulsato

Tipo di elettrodo Rutilo

Basico

Il tipo di elettrodo determina parametri specici in base al tipo di elettro-

do utilizzato per ottimizzare la sua saldabilità.

Anti-Sticking ON - OFF Si consiglia di rimuovere l’elettrodo in modo sicuro durante l’incollaggio

sul pezzo (l’alimentazione viene interrotta automaticamente).

L’accesso a certi parametri di saldatura dipende dalla modalità di visualizzazione selezionata : Parametri/ Modalità di visualizzazione : Easy o Ex-

pert. Fare riferimento al manuale dell’IHM.

PROCESSI DI SALDATURA

• Standard

Questa modalità di saldatura MMA Standard è adatta alla maggior parte delle applicazioni. Permette la saldatura con tutti i tipi di elettrodi rivestiti, rutili

e basici e su tutti i materiali : acciaio, acciaio inossidabile, ghise.

• Pulsato

La modalità di saldatura MMA Pulsata è adatta ad applicazione in posizione verticale montante (PF). Il pulsato permette di conservare un bagno

freddo favorendo il trasferimento di materia. Senza pulsazione la saldatura verticale richiede un movimento «a pino», altrimenti detto spostamento

triangolare, dicile. Grazie al MMA Pulsato non è più necessario fare questo movimento, a seconda dello spessore del vostro pezzo può essere suf-

ciente uno spostamento dritto verso l’alto. Se si vuole, a volte, allargare il vostro bagno di fusione, sarà suciente un semplice movimento laterale

simile alla saldatura a piatto. In questo caso si può regolare sullo schermo la frequenza della vostra corrente pulsata. Questo procedimento ore

inoltre una grande padronanza della saldatura verticale.

SCELTA DEGLI ELETTRODI RIVESTITI

• Elettrodi Rutili: utilizzo facile in tutte le posizioni.

• Elettrodo basico: utilizzo in tutte le posizioni, adattato ai lavori di sicurezza per delle proprietà meccaniche accurate

DEFINIZIONE DELLE REGOLAZIONI

Unità

Arc Force L’Arc Force è una sovraintensità consegnata al ne di evitare l’incollatura quando l’elettrodo o la goccia vanno

a toccare il bagno di saldatura.

Corrente di saldatura A La corrente di saldatura viene impostata in base al tipo di elettrodo scelto (fare riferimento alla confezione

dell’elettrodo).

Durata dell’Hot Start s L’Hot Start è una sovracorrente di innesco che impedisce all’elettrodo di incollarsi al pezzo. È impostato in

intensità (% della corrente di saldatura) e tempo (secondi).

Frequenza di

pulsazione Hz Frequenza di PULSAZIONE della modalità PULSATA.

Percentuale Hot Start % L’Hot Start è una sovracorrente di innesco che impedisce all’elettrodo di incollarsi al pezzo. È impostato in

intensità (% della corrente di saldatura) e tempo (secondi).

Percentuale I fredda %

Tempo freddo s

L’accesso a certi parametri di saldatura dipende dalla modalità di visualizzazione selezionata : Parametri/ Modalità di visualizzazione : Easy o Ex-

pert. Fare riferimento al manuale dell’IHM.

Manuale d’utilizzo KRONOS 250T / 320T

Traduzione delle istruzioni

originali

REGOLAZIONE DELL’INTENSITÀ DI SALDATURA

Le regolazioni che seguono corrispondono all’intervallo d’intensità utilizzabile in funzione del tipo e del diametro dell’elettrodo. Questi intervalli sono

abbastanza ampi perché dipendono dall’applicazione e dalla posizione della saldatura.

Ø dell’elettrodo (mm) Rutilo E6013 (A) Basico E7018 (A)

1.6 30-60 30-55

2.0 50-70 50-80

2.5 60-100 80-110

3.15 80-150 90-140

4.0 100-200 125-210

5 150-290 200-260

6.3 200-385 220-340

REGOLAZIONE DELL’ARC FORCE

Si consiglia di posizionare l’arcforce in posizione mediana (0) per iniziare la saldatura e regolarla in funzione dei risultati e delle preferenze di saldatura

Nota: l’intervallo di regolazione dell’Arc Force è specico al tipo di elettrodo scelto.

RULLI (B) IN OPZIONE

Diametro Riferimento (x2) Diametro Riferimento (x2)

Acciaio Alluminio Filo animato

ø 0.6/0.8 042353 - ø 0.9/1.2 042407

ø 0.8/1.0 042360 042377

ø 1.0/1.2 046849 040915

ANOMALIE, CAUSE, RIMEDI

SINTOMI POSSIBILI CAUSE RIMEDI

Il usso del lo di saldatura non è costante.

Dei residui ostruiscono il foro. Pulire il tubo contatto oppure cambiarlo e

rimettere del prodotto anti-adesione.

Il lo scivola nei rulli. Rimettere del prodotto anti-adesione.

Uno dei rulli scivola Controllare il serraggio della vite del rullo.

Il cavo della torcia è attorcigliato. Il cavo della torcia dev’essere il più dritto

possibile.

Il motore di traino non funziona. Freno della bobina o rullo troppo stretto. Allentare il freno e i rulli

Traino del lo scadente.

Guaina guida lo sporca o danneggiata. Pulire o sostituire.

Chiavetta del perno dei rulli mancante Rimettere la chiavetta nella sua posizione

Freno della bobina troppo stretto. Allentare il freno.

Nessuna corrente o errata corrente di salda-

tura.

Collegamento presa elettrica sbagliato. Vedere il collegamento della spina e vedere se

la spina è correttamente alimentata.

Collegamento messa a terra sbagliato. Controllare il morsetto di terra (collegamento e

condizioni del morsetto).

Nessuna potenza. Controllare il pulsante della torcia.

Il lo si arrotola dopo i rulli.

Guaina lo schiacciata. Vericare la guaina e il corpo della torcia.

Bloccaggio del lo nella torcia. Sostituire o pulire.

Nessun tubo capillare. Vericare la presenza del tubo capillare.

Velocità del lo troppo elevata. Ridurre la velocità di lo.

Manuale d’utilizzo KRONOS 250T / 320T

Traduzione delle istruzioni

originali

Il cordone di saldatura è poroso.

Il usso di gas è insuciente. Intervallo di regolazione da 15 a 20 L / min.

Pulire il metallo di base.

Bombola gas vuota. Sostituirla.

Qualità gas non suciente. Sostituirlo.

Circolazione d’aria o inuenza del vento. Evitare correnti d’aria, proteggere la zona di

saldatura.

Condotto gas schiacciato. Pulire il condotto gas oppure sostituirlo.

Qualità lo scadente. Usare un lo adattato alla saldatura MIG-MAG.

Stato della supercie da saldare di qualità

scadente (ruggine, ecc.) Pulire il pezzo prima di saldare.

Il gas non è connesso Vericare che il gas sia connesso all’entrata

del generatore.

Particelle di scintille importanti

Tensione d’arco troppo bassa o troppo alta. Vedere i parametri di saldatura.

Presa di terra sbagliata. Controllare e posizionare il morsetto di terra il

più vicino possibile alla zona da saldare

Gas di protezione insuciente. Regolare il usso gas.

Nessun gas all’uscita della torcia Collegamento gas sbagliato Vericare il collegamento delle entrate del gas

Vericare che l’elettrovalvola funzioni

Errore durante il download I dati sulla chiavetta USB sono sbagliate o

danneggiate. Vericare i vostri dati

Problemi di salvataggio Avete superato il numero massimo di salvatag-

gi.

Dovete cancellare dei programmi.

Il numero dei salvataggi è limitato a 200.

Soppressione automatica dei JOB. Alcuni vostri Jobs sono stati eliminati perchè

non più validi con le nuove sinergie. -

Problema chiavetta USB Nessun JOB rilevato nella chiavetta USB -

Memoria del prodotto piena Liberare spazio nella chiavetta USB

Problema di le Il le «...» non corrisponde alle sinergia scari-

cate nel prodotto

Il le è stato creato con sinergie che non sono

presenti sulla macchina.

Problema di aggiornamento

La chiavetta USB non sembra essere riconos-

ciuta. Il display del passo 5 della procedura di

aggiornamento non appare sullo schermo.

1- Inserire la chiave USB nell’apposito slot.

2- Mettere il generatore sotto tensione.

3- Tenere premuta la rotella HMI per forzare

l’aggiornamento.

CONDIZIONI DI GARANZIA

La garanzia copre ogni difetto di fabbricazione per 2 anni, a partire dalla data d’acquisto (pezzi e mano d’opera).

La garanzia non copre:

• Ogni danno dovuto al trasporto.

• La normale usura dei pezzi (Es. : cavi, morsetti, ecc.).

• Gli incidenti causati da uso improprio (errore di alimentazione, cadute, smontaggio).

• I guasti legati all’ambiente (inquinamento, ruggine, polvere).

In caso di guasto, rispedire il dispositivo al vostro distributore, allegando:

- una prova d’acquisto con data (scontrino, fattura...)

- una nota spiegando il guasto.

Instrukcja obsługi KRONOS 250T / 320T

Tłumaczenie instrukcji oryginalnej

OSTRZEŻENIA - ZASADY BEZPIECZEŃSTWA

WPROWADZENIE I OPIS OGÓLNY

Niniejsza instrukcja musi być przeczytana i zrozumiana przed rozpoczęciem eksploatacji.

Nie wolno przeprowadzać żadnych modykacji ani konserwacji, które nie zostały określone w ins-

trukcji.

Producent nie ponosi odpowiedzialności za jakiekolwiek szkody osobowe lub majątkowe spowodowane użytkowaniem urządzenia niezgodnie z

zaleceniami podanymi w niniejszej instrukcji.

W przypadku problemów lub wątpliwości należy skonsultować się z wykwalikowaną osobą, która przeprowadzi instalację w sposób prawidłowy.

OTOCZENIE

Urządzenie może być używane wyłącznie do spawania w zakresie podanym na tabliczce znamionowej i/lub w instrukcji. Należy przestrzegać

dyrektyw dotyczących bezpieczeństwa. W przypadku niewłaściwego lub niebezpiecznego użycia produktu producent nie ponosi odpowiedzialności.

Stanowisko powinno być używane w pomieszczeniach wolnych od substancji tj. kurz, kwasy, gazy lub innych substancji żrących. To samo dotyczy

jego przechowywania. Podczas użytkowania należy zapewnić cyrkulację powietrza.

Zakres temperatur:

Użytkowanie od -10 do +40°C (od +14 do + 104°F).

Przechowywanie w temperaturze od -20 do +55°C (-4 do 131°F).

Wilgotność powietrza:

Mniejsza lub równa 50%, w temperaturze 40°C (104°F).

Mniejsza lub równa 90%, w temperaturze 20°C (68°F).

Poziom:

Do 1000 m n.p.m. (3280 stóp)

OCHRONA SIEBIE I INNYCH

Spawanie łukowe może być niebezpieczne i spowodować poważne obrażenia lub śmierć.

Spawanie naraża ludzi na niebezpieczne źródło ciepła, promieniowanie świetlne łuku, pole elektromagnetyczne (uwaga na osoby noszące rozrusznik

serca), ryzyko porażenia prądem, hałas i opary gazowe.

Aby chronić siebie i innych, należy przestrzegać poniższych instrukcji bezpieczeństwa:

Aby uchronić się przed oparzeniami i promieniowaniem, należy nosić odzież bez mankietów, izolującą, suchą, ognioodporną, w

dobrym stanie i przykrywającą całe ciało.

Należy używać rękawic zapewniających izolację elektryczną i termiczną.

Należy stosować odpowiednią ochronę spawalniczą lub przyłbicę zapewniającą wystarczający poziom ochrony (w zależności od

aplikacji). Chronić oczy podczas czyszczenia. Szkła kontaktowe są szczególnie zabronione.

Czasami konieczne jest wydzielenie obszarów za pomocą ognioodpornych kurtyn w celu ochrony obszaru spawania przed

promieniowaniem łuku, odpryskami i żarzącymi się odpadami.

Poinformować osoby przebywające w obszarze spawania, aby nie patrzyły na promienie łuku i stopione części, oraz aby nosiły

odpowiednią odzież ochronną.

Jeżeli podczas spawania poziom hałasu przekracza dopuszczalny limit, należy używać słuchawek z redukcją szumów (dotyczy to

również osób znajdujących się w obszarze spawania).

Należy trzymać ręce, włosy i ubrania z daleka od części ruchomych (wentylatorów), rąk, włosów, ubrań.

Nigdy nie zdejmować zabezpieczeń obudowy jednostki chłodzącej, gdy źródło prądu spawania jest pod napięciem, producent nie

ponosi odpowiedzialności w razie wypadku.

Świeżo zespawane części są gorące i mogą spowodować poparzenia przy kontakcie z nimi. Aby przeprowadzić konserwację

palnika, upewnij się, że wystygł on wystarczająco i odczekaj co najmniej 10 minut przed rozpoczęciem. Urządzenie chłodzące musi

być włączone podczas używania palnika chłodzonego wodą, aby ciecz nie spowodowała poparzeń.

Ważne jest, aby zabezpieczyć miejsce pracy przed jego opuszczeniem, aby chronić ludzi i mienie.

OPARY SPAWALNICZE I GAZ

Dymy, gazy i pyły emitowane podczas spawania są niebezpieczne dla zdrowia. Należy zapewnić wystarczającą wentylację i

może być wymagane powietrze. W przypadku niewystarczającej wentylacji rozwiązaniem może być maska na świeże powietrze.

Sprawdź, czy ssanie jest skuteczne, sprawdzając je pod kątem norm bezpieczeństwa.

Uwaga! Spawanie w małym pomieszczeniu wymaga nadzoru z bezpiecznej odległości. Ponadto lutowanie niektórych materiałów zawierających ołów,

kadm, cynk lub rtęć, a nawet beryl, może być szczególnie szkodliwe, dlatego przed lutowaniem należy odtłuścić części.

Instrukcja obsługi KRONOS 250T / 320T

Tłumaczenie instrukcji oryginalnej

Butle powinny być przechowywane w otwartych lub dobrze wentylowanych pomieszczeniach. Muszą one być w pozycji pionowej i utrzymywane na

wsporniku lub na wózku.

Spawania nie należy przeprowadzać w pobliżu smarów lub farb.

RYZYKO POŻARU I WYBUCHU

Obszar spawania musi być całkowicie zabezpieczony, materiały łatwopalne muszą znajdować się w odległości co najmniej 11

metrów.

W pobliżu miejsc wykonywania prac spawalniczych powinien znajdować się sprzęt gaśniczy.

Należy uważać na rozpryski i iskry, nawet przez pęknięcia. Może to być źródłem ognia lub wybuchu.

Osoby, materiały łatwopalne i pojemniki znajdujące się pod ciśnieniem należy trzymać w bezpiecznej odległości.

Należy unikać spawania w zamkniętych pojemnikach lub rurach, a jeśli są otwarte, należy je opróżnić z wszelkich materiałów łatwopalnych lub

wybuchowych (olej, paliwo, pozostałości gazu...).

Operacje szlifowania nie mogą być skierowane w stronę źródła prądu spawania ani w stronę materiałów łatwopalnych.

BUTLE Z GAZEM

Wyciekający gaz z butli może spowodować uduszenie w przypadku dużej koncentracji w obszarze spawania (dobrze wentylować

pomieszczenie).

Transport urządzenia musi być w pełni bezpieczny: zamknięte butle z gazem oraz zamknięte źródło zasilania spawalniczego.

Muszą być one w pozycji pionowej i podtrzymywane na wsporniku, aby zmniejszyć ryzyko upadku.

Po każdym użyciu należy zamknąć butlę. Należy uważać na zmiany temperatury i ekspozycję na słońce.

Butla nie może stykać się z płomieniami, łukiem elektrycznym, palnikiem, zaciskami uziemiającymi ani innymi źródłami ciepła lub żarzenia.

Należy pamiętać, aby trzymać go z dala od obwodów elektrycznych i spawalniczych, dlatego nigdy nie należy spawać butli pod ciśnieniem.

Uwaga! Przy odkręcaniu zaworu butli, należy odchylić głowę znad zaworu i upewnić się, że stosowany gaz jest odpowiedni dla danego procesu

spawania.

BEZPIECZEŃSTWO ELEKTRYCZNE

Zastosowana instalacja elektryczna musi być uziemiona. Należy używać zalecanego rozmiaru bezpiecznika oznaczonego na

tablicy znamionowej.

Porażenie prądem elektrycznym może być źródłem poważnych, bezpośrednich lub pośrednich wypadków, a nawet śmierci.

Nigdy nie dotykać części znajdujących się pod napięciem wewnątrz lub na zewnątrz źródła prądu (palników, uchwytów, kabli, elektrod), ponieważ są

one podłączone do obwodu spawalniczego.

Przed otwarciem źródła prądu spawania należy odłączyć je od sieci i odczekać 2 minuty, aby wszystkie kondensatory zostały rozładowane.

Nie należy dotykać palnika lub uchwytu elektrody i zacisku uziemiającego jednocześnie.

W przypadku uszkodzenia przewodów i palników należy zapewnić ich wymianę przez wykwalikowany i autoryzowany personel. Zwymiarować

przekrój kabla w zależności od zastosowania. Zawsze używaj suchej, dobrej jakości odzieży, aby odizolować się od obwodu spawalniczego. We

wszystkich środowiskach pracy należy nosić izolowane obuwie.

KLASYFIKACJA MATERIAŁÓW EMC

Ten materiał Klasy A nie jest przeznaczony do użytku na terenie mieszkalnym, ponieważ dostarczana tam publiczna energia

elektryczna jest niskonapięciowa. W tych miejscach mogą występować potencjalne trudności w zapewnieniu kompatybilności

elektromagnetycznej, ze względu na zaburzenia przewodzenia, a także emitowane częstotliwości radioelektryczne.

Sprzęt ten nie spełnia wymogów normy IEC 61000-3-12 i jest przeznaczony do podłączania do prywatnych sieci niskiego

napięcia podłączonych do publicznej sieci energetycznej tylko na poziomie średniego i wysokiego napięcia. W przypadku

podłączenia do sieci publicznej zasilania o niskim napięciu, odpowiedzialnością instalatora lub użytkownika

jest upewnienie się, że urządzenie może zostać podłączone.W tym celu należy skontaktować się z operatorem sieci

dystrybucyjnej.

To urządzenie jest zgodne z normą IEC 61000-3-11.

EMISJE ELEKTROMAGNETYCZNE

Prąd elektryczny przepływający przez jakikolwiek przewodnik wytwarza lokalne pola elektryczne i magnetyczne (EMF). Prąd

spawania wytwarza pole elektromagnetyczne wokół obwodu spawalniczego i urządzenia spawalniczego.

Pola elektromagnetyczne EMF mogą zakłócać działanie niektórych implantów medycznych, na przykład rozruszników serca. Dla osób z implantami

medycznymi muszą zostać podjęte środki ochronne. Na przykład, ograniczenia dostępu dla osób przechodzących lub indywidualna ocena ryzyka dla

spawaczy.

Instrukcja obsługi KRONOS 250T / 320T

Tłumaczenie instrukcji oryginalnej

Spawacze powinni postępować zgodnie z poniższymi instrukcjami, aby zminimalizować ekspozycję na działanie pól elektromagnetycznych z obwodu

spawania:

• ułożyć kable spawalnicze razem – w miarę możliwości zamocować je za pomocą zacisku;

• ustawić się (tułów i głowę) jak najdalej od obwodu spawania;

• nigdy nie owijać przewodów spawalniczych wokół ciała;

• nie umieszczać ciała pomiędzy kablami spawalniczymi. Trzymać oba kable po jednej stronie ciała;

• podłączyć kabel powrotny do przedmiotu obrabianego jak najbliżej miejsca, które ma być spawane;

• nie pracować obok źródła prądu spawania, nie siadać na nim ani nie opierać się o nie;

• nie spawać podczas transportu spawarki lub podajnika drutu.

Użytkownicy rozruszników serca powinni skonsultować się z lekarzem przed użyciem tego urządzenia.

Narażenie na pola elektromagnetyczne podczas spawania może mieć inne, nieznane jeszcze skutki dla zdrowia.

ZALECENIA DOTYCZĄCE OCENY OBSZARU SPAWANIA

Informacje ogólne

Użytkownik jest odpowiedzialny za instalację i użytkowanie sprzętu do spawania łukowego zgodnie z instrukcją producenta. W przypadku wykrycia

zakłóceń elektromagnetycznych użytkownik sprzętu do spawania łukowego jest odpowiedzialny za rozwiązanie tej sytuacji z pomocą techniczną

producenta. W niektórych przypadkach te działania naprawcze mogą być tak proste, jak uziemienie obwodu spawalniczego. W innych przypadkach

może być konieczne zbudowanie ekranu elektromagnetycznego wokół źródła prądu spawania i całego przedmiotu obrabianego z zamontowanymi

ltrami wejściowymi. W każdym przypadku należy ograniczyć zakłócenia elektromagnetyczne, aż przestaną być uciążliwe.

Ocena obszaru spawania

Przed zainstalowaniem sprzętu do spawania łukowego, użytkownik powinien ocenić potencjalne problemy elektromagnetyczne w otaczającym go

obszarze. Należy wziąć pod uwagę następujące elementy:

a) obecność powyżej, poniżej i w sąsiedztwie urządzeń do spawania łukowego innych kabli zasilających, sterujących, sygnałowych i telefonicznych;

b) odbiorniki i nadajniki radiowe, i telewizyjne;

c) komputery i inne urządzenia sterujące;

d) urządzenia krytyczne dla bezpieczeństwa, takie jak zabezpieczenia maszyn przemysłowych;

e) zdrowie i bezpieczeństwo osób przebywających w danym obszarze, takich jak osoby z kardiostymulatorami lub aparatami słuchowymi;

f) aparatura do kalibracji i pomiarów;

g) odizolowanie innych urządzeń, które znajdują się na tym samym obszarze.

Użytkownik musi upewnić się, że inne urządzenia używane w danym środowisku są kompatybilne. Może to wiązać się z dodatkowymi środkami

ostrożności;

h) pora dnia podczas spawania lub wykonywania innych wymaganych czynności.

Wielkość obszaru otaczającego, który należy wziąć pod uwagę, zależy od struktury budynku i innych działań odbywających się w nim. Ta strefa

otoczenia może wykraczać poza granice instalacji.

Ocena obszaru spawania

Oprócz oceny obszaru spawalniczego ocena systemów spawania łukowego może być wykorzystana do identykacji i rozwiązania różnych przypadków

zakłóceń. Ocena emisji powinna obejmować pomiary in situ, jak określono w art. 10 normy CISPR 11. Pomiary na miejscu mogą również pomóc

potwierdzić skuteczność środków ograniczających.

ZALECENIA DOTYCZĄCE METOD REDUKCJI EMISJI ELEKTROMAGNETYCZNEJ

a. Publiczna sieć zasilania: Wskazane jest podłączenie urządzeń spawalniczych do publicznej sieci zasilania zgodnie z zaleceniami producenta.

W przypadku występowania zakłóceń może być konieczne podjęcie dodatkowych środków zapobiegawczych, takich jak ltrowanie publicznej

sieci zasilania. Wskazane jest przewidzieć osłonę kabla zasilającego w przewodzie zainstalowanym na stałe, która będzie z metalu lub innego

odpowiednika materiału do spawania łukowego. Należy zapewnić ciągłość elektryczną ekranu na całej jego długości. Należy również połączyć osłonę

ze źródłem prądu spawania w celu zapewnienia dobrego połączenia elektrycznego pomiędzy przewodem i obudową źródła prądu spawania.

b. Konserwacja urządzeń do spawania łukowego: Sprzęt do spawania łukowego powinien być poddawany rutynowej konserwacji zgodnie z

zaleceniami producenta. Wszystkie wejścia, drzwi serwisowe i pokrywy powinny być zamknięte i odpowiednio zablokowane, gdy urządzenie do

spawania łukowego jest używane. Urządzenie do spawania łukowego nie powinno być w żaden sposób modykowane, z wyjątkiem zmian i regulacji

wymienionych w instrukcji producenta. W szczególności wskazane jest, aby urządzenie rozruchowe dozujące i stabilizujące łuk było regulowane i

konserwowane zgodnie z zaleceniami producenta.

c. Kable spawalnicze: Kable powinny być możliwie jak najkrótsze, ułożone blisko siebie przy ziemi lub na ziemi.

d. Uziemienie ekwipotencjalne: Należy rozważyć połączenie wszystkich przedmiotów metalowych w pobliżu. Jednakże metalowe przedmioty

podłączone do przedmiotu obrabianego zwiększają ryzyko porażenia elektrycznego, jeśli operator dotknie zarówno tych metalowych elementów, jak

i elektrody. Operator powinien być odizolowany od takich metalowych przedmiotów.

e. Uziemienie spawanego elementu: W przypadku, gdy spawana część nie jest uziemiona ze względów bezpieczeństwa elektrycznego lub

ze względu na jej rozmiar i położenie, na przykład na kadłubach statków lub stali konstrukcyjnej w budynkach, połączenie uziemione może, w

niektórych przypadkach, ale nie zawsze, zmniejszyć emisje. Należy uważać, aby uniknąć uziemienia części, które mogłoby zwiększyć ryzyko obrażeń

użytkowników lub uszkodzenia innych urządzeń elektrycznych. Jeśli to konieczne, połączenie elementu roboczego z uziemieniem powinno być

wykonane bezpośrednio, ale w niektórych krajach, gdzie takie bezpośrednie połączenie nie jest dozwolone, połączenie powinno być wykonane za

pomocą odpowiedniego kondensatora wybranego zgodnie z przepisami krajowymi.

f. Ochrona i ekranowanie: Selektywna ochrona i ekranowanie innych kabli i urządzeń w otoczeniu może ograniczyć problemy z zakłóceniami. W

przypadku specjalnych zastosowań można rozważyć ochronę całego obszaru spawania.

TRANSPORT I PRZENOSZENIE ŹRÓDŁA PRĄDU SPAWANIA

Nie należy używać kabli lub palnika do przemieszczania źródła prądu spawania. Należy je ustawić w pozycji pionowej.

Nie należy umieszczać źródła zasilania nad ludźmi lub przedmiotami.

100

Instrukcja obsługi KRONOS 250T / 320T

Tłumaczenie instrukcji oryginalnej

Nigdy nie podnosić butli z gazem i źródła prądu spawania w tym samym czasie. Ich standardy transportowania są różne.

Zaleca się usunięcie szpuli drutu przed podniesieniem lub transportem źródła prądu spawania.

INSTALACJA MATERIAŁU

• Umieścić źródło prądu spawania na podłodze, której maksymalne nachylenie wynosi 10°.

• Zapewnić wystarczającą strefę do chłodzenia źródła prądu spawania i do łatwego dostępu do panelu sterowania.

• Nie stosować w środowisku, gdzie występują pyły metali przewodzących.

• Źródło prądu spawania musi być chronione przed deszczem i nie może być narażone na działanie promieni słonecznych.

• Urządzenie posiada stopień ochrony IP23S, co oznacza, że :

- zabezpieczenie przed dostępem do niebezpiecznych części stałych o średnicy > 12,5 mm i,

- ochrona przed deszczem skierowana pod kątem 60° do pionu, gdy jej części ruchome (wentylator) są nieruchome.

Dlatego też urządzenie to może być przechowywane na zewnątrz zgodnie ze stopniem ochrony IP23.

Prądy błądzące podczas spawania mogą zniszczyć przewody uziemiające, uszkodzić sprzęt i urządzenia elektryczne oraz

spowodować nagrzewanie się elementów, co może doprowadzić do pożaru.

- Wszystkie połączenia spawalnicze muszą być solidnie połączone, należy je kontrolować regularnie!

- Upewnij się, że mocowanie części jest solidne i nie posiada problemów elektrycznych!

- Zamocować lub zawiesić wszystkie części przewodzące prąd elektryczny źródła spawania, takie jak rama, wózek i systemy podnoszące tak, aby

były izolowane!

- Nie umieszczać innych urządzeń, takich jak wiertarki, urządzenia szlierskie itp. na źródle spawalniczym, wózku lub systemach podnoszących,

chyba że są one izolowane!

- Nieużywane palniki spawalnicze lub uchwyty elektrod należy zawsze odkładać na izolowaną powierzchnię!

Przewody zasilania, przedłużacze i przewody spawalnicze muszą być całkowicie rozwinięte, aby zapobiec przegrzaniu.

Producent nie ponosi odpowiedzialności za szkody na osobach i przedmiotach spowodowane niewłaściwym i niebezpiecznym

użytkowaniem tego urządzenia.

KONSERWACJA / PORADY

• Konserwacja powinna być przeprowadzana wyłącznie przez wykwalikowaną osobę. Zalecana jest coroczna konserwacja.

• Odciąć zasilanie, odłączając wtyczkę i odczekać dwie minuty przed rozpoczęciem pracy na urządzeniu. Wewnątrz, napięcia i

prądy są wysokie i niebezpieczne.

• Regularnie zdejmować pokrywę i wydmuchiwać kurz. Przy okazji należy zlecić wykwalikowanemu personelowi sprawdzenie połączeń elektrycznych

za pomocą izolowanego narzędzia.

• Regularnie sprawdzać stan techniczny przewodu zasilającego. Jeśli kabel zasilający jest uszkodzony, musi zostać wymieniony przez producenta,

jego serwis lub osobę o podobnych kwalikacjach, aby uniknąć jakiegokolwiek niebezpieczeństwa.

• Pozostawić otwory wentylacyjne źródła prądu spawania wolne dla wlotu i wylotu powietrza.

• Nie używać tego źródła spawania do rozmrażania rur odpływu kanalizacyjnego, ładowania baterii/akumulatorów lub do rozruchu silnika.

INSTALACJA - FUNKCJONOWANIE URZĄDZENIA

Tylko doświadczony i wykwalikowany przez producenta personel może przeprowadzać instalację. Podczas montażu należy upewnić się, że źródło

prądu jest odłączone od sieci. Szeregowe lub równoległe połączenia źródła prądu są zabronione. W celu zapewnienia optymalnego połączenia zaleca

się stosowanie adapterów dostarczonych wraz z zestawem.

OPIS

Urządzenie to jest trójfazowym źródłem prądu do półautomatycznego spawania «synergicznego» (MIG lub MAG), spawania łukowego w osłonie

metalu (MMA) oraz spawania elektrodą otuloną (TIG). Przyjmuje szpule z drutem Ø 200 i 300 mm.

OPIS SPRZĘTU (II)

1- Stojak na szpulę Ø 200/300 mm 9- Gniazdo o ujemnej polaryzacji

2- Pokrywa skrzynki z akcesoriami 10- Złącze Euro (palnik)

3- Wspornik kablowy 11- Złącze gazu

4- Uchwyt do palnika 12- Kabel sieciowy (5 m)

5- HMI (Human Machine Interface) 13- Uchwyt na butlę 4 m3

6- Przełącznik START/STOP 14- Właz USB

7- Gniazdo z polaryzacją dodatnią 15- Podajnik drutu

8- Kabel odwracający biegunowość

101

Instrukcja obsługi KRONOS 250T / 320T

Tłumaczenie instrukcji oryginalnej

INTERFEJS CZŁOWIEK-MASZYNA (HMI)

HMI

Należy zapoznać się z instrukcją obsługi interfejsu (IHM), która jest częścią kompletnej dokumentacji sprzętu.

PRZYCISK URUCHAMIANIA URZĄDZENIA

To urządzenie jest dostarczane z gniazdem 16 A EN 60309-1 i powinno być używane wyłącznie w trójfazowej instalacji elektrycznej 400V (50-60 Hz)

z czterema przewodami uziemionymi.

Pochłaniany prąd skuteczny (I1e) dla maksymalnych warunków użytkowania wyświetlany jest na urządzeniu. Sprawdzić, czy zasilacz i jego

zabezpieczenie (bezpiecznik i/lub wyłącznik) są kompatybilne z parametrami wymaganego źródła prądu. W niektórych krajach może być konieczna

wymiana gniazda zasilania, aby umożliwić maksymalną eksploatację urządzenia.

• Źródło zasilania przeznaczone jest do pracy przy napięciu 400V +/- 15%. Przechodzi w stan zabezpieczenia, jeśli napięcie zasilania jest mniejsze

niż 330Ve lub większa niż 490Ve. (na wyświetlaczu pojawi się kod usterki).

• Uruchomienie następuje po naciśnięciu przełącznika START/STOP (On), odwrotnie zatrzymanie następuje po naciśnięciu tego samego przełącznika

(O). Uwaga ! Nigdy nie wyłączać zasilania, gdy urządzenie pracuje.

PODŁĄCZENIE DO AGREGATU PRĄDOTWÓRCZEGO

Urządzenie to może być zasilane z agregatów pod warunkiem, że zasilanie pomocnicze spełnia następujące wymagania:

- Napięcie musi być zmienne, jego wartość skuteczna musi wynosić 400V +/- 15%, a napięcie szczytowe musi być mniejsze niż 700 V,

- Częstotliwość powinna wynosić od 50 do 60 Hz.

Konieczna jest werykacja tychże warunków, ponieważ wiele generatorów wytwarza impulsy wysokiego napięcia, co może spowodować uszkodzenie

sprzętu.

UŻYWANIE PRZEDŁUŻACZY ELEKTRYCZNYCH

Wszystkie przedłużenia muszą mieć odpowiedni rozmiar i napięcie odpowiednie do urządzenia. Używać przedłużacza zgodnie z przepisami krajowy-

mi.

Napięcie prądu wejściowego Długość - Odcinek przedłużacza (Długość < 45m)

400 V 2.5 mm²

MONTAŻ SZPULI

a b - Zdjąć dyszę (a) i rurkę kontaktową (b) z palnika MIG/MAG.

- Otwórz klapę generatora.

- Ustawić szpulę na jego podporze.

- Uwzględnić sworzeń napędowy (c) podstawy szpuli. Aby zamontować szpulę 200 mm,

należy maksymalnie dokręcić plastikowy uchwyt szpuli (a).

- Wyregulować hamulec szpuli (b) w celu uniknięcia splątania drutu przy zatrzymaniu

spawania. Ogólnie rzecz biorąc, nie należy dokręcać zbyt mocno, ponieważ spowoduje to

przegrzanie silnika.

ŁADOWANIE DRUTU WYPEŁNIAJĄCEGO

Aby wymienić rolki, należy wykonać następujące czynności:

- Poluzuj pokrętło (a) do maksimum i opuść je.

- Odblokować rolki, odkręcając śruby mocujące (b).

- Zamontować odpowiednie dla danego zastosowania rolki silnikowe i dokręcić śruby mocujące.

Dostarczane rolki są rolkami z podwójnym rowkiem:

- stal Ø 1,0/1,2

102

Instrukcja obsługi KRONOS 250T / 320T

Tłumaczenie instrukcji oryginalnej

- Sprawdź oznaczenie na rolce, aby upewnić się, że rolki są odpowiednie do średnicy drutu i mate-

riału, z którego jest wykonany (dla drutu Ø 1,0 użyj rowka Ø 1,0).

- Do cięcia stali i innych twardych drutów należy używać rolek z rowkami w kształcie litery V.

- Do drutów aluminiowych i innych miękkich, stopowych drutów należy używać rolek z rowkiem w

kształcie litery U.

: widoczny napis na rolce (przykład: 10 = Ø 1.0)

: wypustka do użycia











Aby zainstalować przewód wypełniający, należy wykonać następujące czynności:

- Poluzuj pokrętło do maksimum i opuść je.

- Włożyć przewód, następnie zamknąć bęben silnika i dokręcić pokrętło zgodnie ze wskazówkami.

- Naciśnij spust palnika, aby aktywować silnik, na ekranie wyświetli się procedura.

Uwagi :

• Zbyt wąska osłona może prowadzić do problemów z odwijaniem i przegrzewaniem się silnika.

• Złącze palnika musi być również dokręcone, aby zapobiec jego przegrzaniu.

• Upewnij się, że ani przewód, ani szpula nie dotykają mechaniki urządzenia, w przeciwnym razie istnieje niebezpieczeństwo zwarcia.

RYZYKO OBRAŻEŃ SPOWODOWANYCH PRZEZ RUCHOME ELEMENTY

Rolki są wyposażone w ruchome części, które mogą chwycić dłonie, włosy, ubranie lub narzędzia, a tym samym spowodować

poważne obrażenia!

• Nie kłaść rąk na częściach obracających lub ruchomych czy też częściach napędowych!

• Należy upewnić się, że pokrywy obudowy lub osłony pozostają dobrze zamknięte podczas pracy!

• Nie używać rękawic podczas nawlekania drutu spawalniczego lub wymiany szpuli drutu spawalniczego.

SPAWANIE PÓŁAUTOMATYCZNE STALI / STALI NIERDZEWNEJ (TRYB MAG)

Urządzenie może spawać drut stalowy i nierdzewny od Ø 0,6 do 1,2 mm (I-A). Urządzenie jest standardowo dostarczane z rolkami Ø 1,0/1,2 do

stali lub stali nierdzewnej. Rura kontaktowa, rowek rolkowy i osłona palnika są zaprojektowane do tego zastosowania.

Spawanie stali wymaga użycia specjalnego gazu (Ar+CO2). Proporcje CO2 mogą się różnić w zależności od rodzaju używanego gazu. Do stali

nierdzewnej należy zastosować mieszankę 2% CO2. W przypadku spawania czystym CO2 konieczne jest podłączenie podgrzewacza gazu do butli

z gazem. Aby uzyskać informacje na temat specycznych wymagań dotyczących gazu, należy skontaktować się z dystrybutorem gazu. Szybkość

przepływu gazu przy stali wynosi pomiędzy 8 a 15 L/ min w zależności od środowiska. Aby sprawdzić natężenie przepływu gazu na manometrze

bez rozwijania przewodu wypełniającego, należy nacisnąć i przytrzymać przycisk 1 i postępować zgodnie z procedurą wyświetlaną na ekranie.

Kontrola ta powinna być przeprowadzana okresowo, aby zapewnić optymalne spawanie. Więcej informacji na ten temat można znaleźć w rozdziale

HMI.

SPAWANIE PÓŁAUTOMATYCZNE ALUMINIUM (TRYB MIG)

Urządzenie może spawać drut aluminiowy od Ø 0,8 do 1,2 mm (I-B).

Zastosowanie aluminium wymaga specycznego gazu - czysty Argon (Ar). Do wyboru gazu, należy zasięgnąć porady od dystrybutora gazu.

Natężenie przepływu gazu w aluminium wynosi od 15 do 20 l/min w zależności od środowiska i doświadczenia spawacza.

Oto różnice pomiędzy zastosowaniem stali i aluminium :

- Używać specjalnych rolek do spawania aluminium.

- Ustawić na minimum napięcie rolek podajnika drutu, tak aby nie zmiażdżyć drutu.

- Stosować Rurkę kapilarną (do prowadzenia drutu między rolkami bębna a złączem EURO) tylko przy spawaniu stali/ stali nierdzewnej (I-B).

- Użyj specjalnego palnika do aluminium. Ten aluminiowy palnik posiada powłokę teonową zmniejszającą tarcie. NIE przecinać osłony na krawędzi

złącza ! Ta osłona służy do wyprowadzenia drutu z rolek.

- Tuba stykowa: stosować aluminiową rurkę stykową SPECIAL odpowiadającą średnicy przewodu.

W przypadku stosowania czerwonego lub niebieskiego rękawa (spawanie aluminium) zaleca się stosowanie akce-

sorium 90950 (I-C). Ta prowadnica osłonki wykonana ze stali nierdzewnej poprawia centrowanie osłonki i ułatwia

przepływ drutu.

Wideo

SPAWANIE PÓŁAUTOMATYCZNE W TECHNOLOGII CUSI I CUAL (TRYB LUTOWANIA TWARDEGO)

Urządzenie może spawać drutem CuSi i CuAl o Ø 0,8 i 1,0 mm.

W taki sam sposób jak w przypadku stali należy umieścić rurkę kapilarną i użyć palnika z osłoną stalową. W przypadku lutowania twardego należy

stosować czysty argon (Ar).

103

Instrukcja obsługi KRONOS 250T / 320T

Tłumaczenie instrukcji oryginalnej

SPAWANIE PÓŁAUTOMATYCZNE DRUT RDZENIOWY

Urządzenie może spawać drutem rdzeniowym od Ø 0,9 do 1,6 mm. Oryginalne rolki należy wymienić na specyczne rolki z drutu rdzeniowego

(opcja). Spawanie drutem rdzeniowym ze standardową dyszą może spowodować przegrzanie i uszkodzenie palnika. Wyjąć oryginalną dyszę z

palnika MIG-MAG.

WYBÓR BIEGUNOWOŚCI

Polaryzacja + Polaryzacja -

Spawanie MIG/MAG w osłonie gazów wy-

maga na ogół dodatniej biegunowości.

Spawanie MIG/MAG bez osłony gazowej

(No Gas) wymaga z reguły ujemnej biegu-

nowości.

We wszystkich przypadkach należy zapoznać się z zaleceniami producenta przewodów dotyczącymi wyboru biegunowości.

PODŁĄCZENIE GAZU

- Zamontować odpowiedni regulator ciśnienia na butli z gazem. Podłącz go do stacji lutowniczej za pomocą dostarczonego węża. Umieścić 2 za-

ciski, aby zapobiec wyciekom.

- Upewnić się, że butla z gazem jest pewnie zamocowana na miejscu, przestrzegając mocowania łańcucha na źródle prądu.

- Wyregulować przepływ gazu poprzez regulację pokrętłem znajdującym się na regulatorze ciśnienia.

NB: w celu ułatwienia regulacji prędkości przepływu gazu uruchomić rolki napędowe poprzez naciśnięcie spustu palnika (poluzować pokrętło po-

dajnika drutu, aby nie splątać drutu). Maksymalne ciśnienie gazu: 0.5 MPa (5 barów).

Procedura ta nie dotyczy spawania w trybie «bez gazu».

ZALECANE ZESTAWIENIA

(mm) Prąd (A) Ø Przewód (mm) Ø Dyszy (mm) Natężenie przepływu (L/min)

MIG

0.8-2 20-100 0.8 12 10-12

2-4 100-200 1.0 12-15 12-15

4-8 200-300 1.0/1.2 15-16 15-18

8-15 300-500 1.2/1.6 16 18-25

MAG

0.6-1.5 15-80 0.6 12 8-10

1.5-3 80-150 0.8 12-15 10-12

3-8 150-300 1.0/1.2 15-16 12-15

8-20 300-500 1.2/1.6 16 15-18

TRYB SPAWANIA MIG / MAG (GMAW/FCAW)

Metody spawania

Parametry Ustawienia

Ręczny

Synergiczny

Dokręcanie

materiał/gaz

- Fe Ar 15% CO2

- ... -Wybór materiału, który ma być spawany.

Parametry spawania synergicznego

Średnica drutu Ø 0,8 > Ø 1,6 mm -Możliwość wyboru średnicy drutu

Zachowanie spustu 2T, 4T Wybór trybu zarządzania spawaniem spustowym

Tryb zgrzewania Spot, Spot-Delay Wybór trybu punktacji

1. Ustawienia

Grubość

Prąd

Prędkość

-Wybór głównego ustawienia, które ma być wyświetlane (grubość obra-

bianego elementu, średni prąd spawania lub prędkość drutu).

Dostęp do niektórych parametrów spawania zależy od wybranego trybu wyświetlania: Ustawienia/Tryb wyświetlania: Easy lub Expert. Więcej infor-

macji na ten temat można znaleźć w rozdziale HMI.

104

Instrukcja obsługi KRONOS 250T / 320T

Tłumaczenie instrukcji oryginalnej

METODY SPAWANIA

Aby uzyskać więcej informacji na temat synergii GYS i procesów spawalniczych, zeskanuj kod QR :

TRYB ZGRZEWANIA PUNKTOWEGO

• Spot

Ten tryb spawania pozwala na wstępny montaż części przed spawaniem. Zgrzewanie może być ręczne przez spust lub czasowe z predeniowanym

opóźnieniem wskazywania. Taki czas zgrzewania pozwala na lepszą powtarzalność i uzyskanie nieutlenionych spoin.

• Spot-delay

Jest to tryb zgrzewania podobny do trybu Spot, który pozwala na zgrzewanie ciągłe ze zdeniowanym czasem tak długo, jak długo trzymany jest

spust. Funkcja ta umożliwia spawanie bardzo cienkich blach stalowych lub aluminiowych, ograniczając ryzyko przewiercenia i odkształcenia blachy

(szczególnie w przypadku spawania aluminium).

DEFINICJA USTAWIEŃ

Jed-

nostka

Burnback - Funkcja zapobiegająca ryzyku zakleszczenia się drutu na końcu spoiny. Czas ten odpowiada podnoszeniu się

drutu z wytopu.

Wypełniacz krateru %/s Ten prąd zatrzymania jest fazą po rampie w dół prądu.

Może być regulowany w zakresie natężenia (% prądu spawania) i czasu (sekundy).

Termin s Czas pomiędzy końcem punktu (z wyłączeniem Post-Gas) a początkiem nowego punktu (z uwzględnieniem

Pre-Gas).

Grubość mm Tryb synergiczny umożliwia ustawienia w pełni automatyczne. Działanie na grubość automatycznie ustawia

odpowiednie naprężenie drutu i prędkość.

Prąd opadający sKrzywa spadania prądu.

Hot Start %/s Hot Start umożliwia uniknięcie przyklejenia się elektrody do obrabianego przedmiotu. Może być regulowany w

zakresie natężenia (% prądu spawania) i czasu (sekundy).

Natężenie APrąd spawania jest ustawiany w zależności od rodzaju użytego drutu i spawanego materiału.

I Start - Regulacja prądu zapłonu.

Długość łuku -Służy do regulacji odległości pomiędzy końcem drutu a roztopionym jeziorkiem spawalniczym (regulacja napię-

cia).

Pre-gas s Czas oczyszczania palnika i tworzenia ochrony gazowej przed zajarzeniem.

Punkt s Określony czas trwania.

Post Gas s Czas utrzymania osłony gazowej po wyłączeniu łuku. Chroni on pospawany metal oraz elektrodę przed ich

utlenieniem.

Dławik -Tłumi prąd spawania w mniejszym lub większym stopniu. Należy ustawić w zależności od pozycji spawania.

Spot s Określony czas trwania.

Napięcie VWpływ na szerokość spoiny.

Upslope s Stopniowe zwiększanie natężenia prądu.

Prędkość zbliżania się -Progresywna prędkość obrotowa drutu. Przed zajarzaniem, drut przybywa powoli, aby utworzyć pierwszy

kontakt bez powodowania szarpnięć.

Prędkość drutu m/min Ilość osadzonego spoiwa i pośrednio natężenie spawania oraz penetracji.

Dostęp do niektórych parametrów zgrzewania i zgrzewania zależy od procesu zgrzewania (Manualny, Synergiczny) oraz wybranego trybu wyświet-

lania (Easy lub Expert). Więcej informacji na ten temat można znaleźć w rozdziale HMI.

KONTROLA PRZEPŁYWU GAZU

Aby sprawdzić natężenie przepływu gazu na manometrze bez rozwijania przewodu wypełniającego, należy nacisnąć i przytrzymać przycisk 1 i

postępować zgodnie z procedurą wyświetlaną na ekranie. Kontrola ta powinna być przeprowadzana okresowo, aby zapewnić optymalne spawanie.

Więcej informacji na ten temat można znaleźć w rozdziale HMI.

TRYB SPAWANIA TIG (GTAW)

PODŁĄCZENIE I PORADY

• Spawanie TIG DC wymaga gazu osłonowego (Argon).

• Podłączyć zacisk uziemiający do gniazda bieguna dodatniego (+). Podłączyć opcjonalny palnik TIG (nr kat. 046108) do złącza EURO generatora, a

kabel rewersyjny do złącza ujemnego (-).

• Upewnić się, że palnik jest odpowiednio wyposażony i że materiały takie jak szczypce, kołnierz wzmacniający, dyfuzor i dysza nie są zużyte.

• Wybór elektrody zależy od natężenia prądu w procesie TIG DC.

105

Instrukcja obsługi KRONOS 250T / 320T

Tłumaczenie instrukcji oryginalnej

OSTRZENIE ELEKTRODY

Dla optymalnego działania zaleca się stosować zaostrzone elektrody w następujący sposób:

L = 3 x d dla niskiego prądu spawania.

L = d dla wysokiego prądu spawania.

ZALECANE ZESTAWIENIA

(mm) Prąd (A) Ø Elektrody (mm) Ø Dyszy (mm) Przepływ Argonu (L/min)

0.3 - 3 3 - 75 1 6.5 6 - 7

2.4 - 6 60 - 150 1.6 8 6 - 7

4 - 8 100 - 200 2 9.5 7 - 8

6.8 - 8.8 170 - 250 2.4 11 8 - 9

9 - 12 225 - 300 3.2 12.5 9 - 10

PARAMETRY PROCESU

Parametry Ustawienia

Metody spawania

Standard Gładki prąd

Impulsowy Prąd pulsujący

Spot Gładkie punktowanie

Spot-Pulsed Punktowanie impulsowe

Tryb wyzwalania 2T, 4T, Zawór Wybór trybu zarządzania spawaniem wyzwalającym.

Dostęp do niektórych parametrów spawania zależy od wybranego trybu wyświetlania: Ustawienia/Tryb wyświetlania: Easy lub Expert. Więcej infor-

macji na ten temat można znaleźć w rozdziale HMI.

USTAWIENIA

• Standard

Metoda spawania TIG DC Standard pozwala na wysokiej jakości spawanie na większości materiałów żelaznych takich jak stal, stal nierdzewna, ale

też miedź i jej różne odmiany stopów, czy tytan... Liczne opcje zarządzania prądem i gazem pozwalają Państwu na doskonałą kontrolę spawania od

zajarzania, aż do chłodzenia końcowej spoiny.

• Z pulsem

W tym trybie impulsowym tryb spawania łączy wysokie impulsy prądu (I, impulsy spawania) oraz niskie impulsy prądu (I_Cold, impulsy chłodzące

obrabianą część). Ten tryb impulsowy pozwala na złączenie części przy jednoczesnym ograniczeniu wzrostu temperatury. Idealny również w pozycji.

Przykład :

Prąd spawania I jest ustawiony na 100A i % (I_Cold) = 50%, tzn. prąd zimny = 50% x 100A = 50A.

F(Hz) jest ustawiony na 10Hz, okres sygnału będzie wynosił 1/10Hz = 100ms -> co 100ms będzie następował impuls o natężeniu 100A, a następnie

kolejny o natężeniu 50A.

• Spot

Ten tryb spawania pozwala na wstępny montaż części przed spawaniem. Zgrzewanie może być ręczne przez spust lub czasowe z predeniowanym

opóźnieniem wskazywania. Regulacja czasu spawania punktowego pozwala na powtarzalność i realizację punktów nieutlenionych.

• Zgrzewanie z pulsem

Ta metoda spawania cienkich blach pozwala na wstępny montaż części przed spawaniem. Zgrzewanie może być ręczne przez spust lub czasowe z

predeniowanym opóźnieniem wskazywania. Taki czas zgrzewania pozwala na lepszą powtarzalność i uzyskanie nieutlenionych spoin.

WYBÓR ŚREDNICY ELEKTRODY

Ø Elektroda (mm) TIG DC

Czysty wolfram Wolfram z tlenkami

1 10 > 75 10 > 75

1.6 60 > 150 60 > 150

2 75 > 180 100 > 200

2.5 130 > 230 170 > 250

3.2 160 > 310 225 > 330

Około = 80 A na mm Ø

106

Instrukcja obsługi KRONOS 250T / 320T

Tłumaczenie instrukcji oryginalnej

ZACHOWANIE SPUSTU

• 2T

t t

Główny przycisk

Główny przycisk T2 T4

>0.5s<0.5s<0.5s

T1 - Główny przycisk jest wciśnięty, rozpoczyna się cykl spawania

(PreGas, I_Start, UpSlope i spawanie).

T2 - Zwolnienie przycisku głównego powoduje zatrzymanie cyklu

spawania (DownSlope, I_Stop, PostGas).

Dla palnika z dwoma przyciskami i jedynie w trybie 2T przycisk

pomocniczy jest zarządzany jak przycisk główny.

• 4T

t t

Główny przycisk

Główny przycisk T2 T4

>0.5s<0.5s<0.5s

T1 - Naciśnięcie przycisku głównego powoduje rozpoczęcie cyklu

od fazy PreGaz i zatrzymanie w fazie I_Start.

T2 - Zwolnienie głównego przycisku, cykl kontynuowany jest w

trybie Upslope i w spawaniu.

T3 - Główny przycisk jest wciśnięty, przechodzi cykl opadania

(DownSlope) i zatrzymuje się w fazie I_Stop.

T4 - Główny przycisk jest zwolniony, cykl kończy się poprzez Post-

Gas.

Uwaga: dla palników podwójne przyciski i podwójny przycisk +

potencjometr

=> przycisk «góra/prąd spawania» i potencjometr aktywne, przycisk

«dół» nieaktywny.

Dla palników z dwoma przyciskami i z podwójnym spustem + potencjometrem spust «wysoki» ma taką samą funkcjonalność jak w przypadku palników

z pojedynczym spustem lub palników lamelowych. Wyzwalanie «low» nieaktywne.

DEFINICJA USTAWIEŃ

Jednostka

Prąd zatrzymania %Ten prąd zatrzymania jest fazą po rampie w dół prądu.

Prąd rozruchowy %Ten prąd rozruchowy jest fazą poprzedzającą rampę prądową.

Prąd spawania APrąd spawania.

Zimny prąd %Drugi prąd spawania «na zimno»

Czas trwania impulsu s Ręczna lub zależna od czasu faza impulsu punktowego

Czas trwania spotu s Ręczne lub przez ustawiony czas.

Prąd opadający sZapobiega powstawaniu kraterów pod koniec procesu spawania i ryzyku pęknięć, szczególnie w przypa-

dku stopów lekkich.

Częstotliwość

pulsowania Hz

Częstotliwość impulsów (wskazówki dotyczące ustawień) :

• W przypadku spawania z wypełniaczem ręcznym, F(Hz) zsynchronizowane z działaniem wypełniacza,

• Jeśli mała grubość bez wejścia (< 0.8 mm), F(Hz) >10Hz

• Spawanie w pozycji; w zakresie F(Hz) 5 < 100 Hz

Wzrost prądu sUmożliwia stopniowe zwiększanie natężenia prądu spawania.

Post Gas s Czas utrzymania osłony gazowej po wyłączeniu łuku. Chroni obrabiany przedmiot i elektrodę przed

utlenianiem podczas chłodzenia.

Pre-gas s Czas oczyszczania palnika i tworzenia ochrony gazowej przed zajarzeniem.

Czas zatrzymania s Czas przebywania w stanie spoczynku jest fazą po rampie spadku prądu.

Czas rozruchu s Czas przebywania przy rozruchu przed zwiększeniem mocy.

Czas zimny % Bilans czasowy prądu gorącego (I) impulsu

Dostęp do niektórych parametrów spawania zależy od wybranego trybu wyświetlania: Ustawienia/Tryb wyświetlania: Easy lub Expert. Więcej infor-

macji na ten temat można znaleźć w rozdziale HMI.

RĘCZNE PRZEDMUCHIWANIE GAZU

Obecność tlenu w palniku może prowadzić do pogorszenia właściwości mechanicznych i może powodować spadek odporności na korozję. Aby

oczyścić palnik z gazu, należy nacisnąć i przytrzymać przycisk nr 1 i postępować zgodnie z procedurą wyświetlaną na ekranie. Więcej informacji na

ten temat można znaleźć w rozdziale HMI.

107

Instrukcja obsługi KRONOS 250T / 320T

Tłumaczenie instrukcji oryginalnej

TRYB SPAWANIA MMA (SMAW)

PODŁĄCZENIE I PORADY

• Podłączyć kable, uchwyt elektrody i zacisk uziemiający w złączach.

• Przestrzegać biegunowości i natężenia spawania podanych na pudełkach elektrod.

• Usunąć elektrodę z uchwytu, gdy urządzenie nie jest używane.

• Urządzenie jest wyposażone w 3 cechy charakterystyczne dla Inwerterów:

- Hot Start zapewnia przetężenie na początku spawania.

- Arc Force zapewnia przetężenia, które zapobiegają przywieraniu elektrody, gdy elektroda ta wchodzi do jeziorka spawalniczego.

- Anti-Sticking umożliwia łatwe odklejenie elektrody bez konieczności rozgrzewania jej do czerwoności w przypadku jej przyklejenia.

PARAMETRY PROCESU

Metody spawania

Parametry Ustawienia Standard Impulsowy

Typ elektrody Rutylowa

Zasadowa

Rodzaj elektrody określa specyczne parametry w zależności od rod-

zaju użytej elektrody w celu zoptymalizowania jej spawalności.

Anti-Sticking ON - OFF

Urządzenie zapobiegające przywieraniu jest zalecane do bezpieczne-

go usunięcia elektrody w przypadku przyklejenia się do obrabianego

przedmiotu (prąd jest automatycznie odcinany).

Dostęp do niektórych parametrów spawania zależy od wybranego trybu wyświetlania: Ustawienia/Tryb wyświetlania: Easy lub Expert. Więcej infor-

macji na ten temat można znaleźć w rozdziale HMI.

METODY SPAWANIA

• Standard

Tryb spawania MMA Standard nadaje się do większości zastosowań. Spawanie jest możliwe z użyciem dowolnego typu elektrody otulonej: rutylowej,

zasadowej, celulozowej oraz dowolnego materiału: stali, stali nierdzewnej i żeliwa.

• Z pulsem

Tryb MMA z pulsem nadaje się do zastosowań w pozycji pionowej (PF). Tryb z pulsem pozwala na utrzymanie zimnego jeziorka spawalniczego,

ułatwiającego przenoszenie materii. Bez pulsowania spawanie pionowe do góry wymaga ruchu choinkowego, czyli trudnego ruchu trójkątnego. Dzięki

MMA z pulsem ruch ten nie jest już konieczny, w zależności od grubości elementu wystarczy prosty ruch w górę. Jednakże, jeśli chcesz powiększyć

swoje jeziorko spawalnicze, wystarczy prosty ruch boczny podobny do płaskiego spawania. W tym wypadku można dostosować na wyświetlaczu

częstotliwość prądu pulsującego. Metoda ta daje, więc lepszą kontrolę procesu spawania pionowego.

WYBÓR ELEKTROD OTULONYCH

• Elektroda Rutylowa : bardzo łatwy w użyciu we wszystkich pozycjach.

• Elektroda Zasadowa : może być stosowana we wszystkich pozycjach i dzięki swoim podwyższonym właściwościom mechanicznym nadaje się do

prac zabezpieczających.

DEFINICJA USTAWIEŃ

Jednostka

Arc Force Arc Force to zabezpieczenie nadprądowe, które zapobiega przywieraniu elektrody lub kropli do jeziorka

spawalniczego.

Prąd spawania APrąd spawania jest regulowany w zależności od typu wybranej elektrody (należy odnieść się do opako-

wania elektrod).

Czas trwania Hot Start s Hot Start umożliwia uniknięcie przyklejenia się elektrody do obrabianego przedmiotu. Może być regu-

lowany w zakresie natężenia (% prądu spawania) i czasu (sekundy).

Częstotliwość

pulsacji Hz Częstotliwość PULSOWANIA w trybie PULSE.

Procent Hot Start % Hot Start umożliwia uniknięcie przyklejenia się elektrody do obrabianego przedmiotu. Może być regu-

lowany w zakresie natężenia (% prądu spawania) i czasu (sekundy).

Procent I zimny %

Czas zimny s

Dostęp do niektórych parametrów spawania zależy od wybranego trybu wyświetlania: Ustawienia/Tryb wyświetlania: Easy lub Expert. Więcej infor-

macji na ten temat można znaleźć w rozdziale HMI.

108

Instrukcja obsługi KRONOS 250T / 320T

Tłumaczenie instrukcji oryginalnej

USTAWIANIE NATĘŻENIA SPAWANIA

Poniższe ustawienia odpowiadają zakresowi prądu użytkowego w zależności od typu i średnicy elektrody. Zakresy te są dość szerokie, ponieważ

zależą od zastosowania i pozycji spawania.

Ø elektrody (mm) Rutylowa E6013 (A) Zasadowa E7018 (A)

1.6 30-60 30-55

2.0 50-70 50-80

2.5 60-100 80-110

3.15 80-150 90-140

4.0 100-200 125-210

5 150-290 200-260

6.3 200-385 220-340

USTAWIANIE ARC FORCE

Zaleca się ustawienie siły łuku w pozycji środkowej (0) przed rozpoczęciem spawania i wyregulowanie jej w zależności od wyników i preferencji

spawalniczych. Wyjaśnienia: zakres regulacji siły łuku jest specyczny dla wybranego typu elektrody.

ROLKI (B) OPCJONALNIE

Średnica Odnośnik (x2) Średnica Odnośnik (x2)

Stal Aluminium Drut rdzeniowy

ø 0.6/0.8 042353 - ø 0.9/1.2 042407

ø 0.8/1.0 042360 042377

ø 1.0/1.2 046849 040915

BŁĘDY, PRZYCZYNY, ROZWIĄZANIA PROBLEMÓW

DYSFUNKCJA PRZYCZYNY ROZWIĄZANIA

Prędkość podawania drutu spawalniczego nie

jest stała.

Zgarniacze zatykające otwór wentylacyjny Wyczyść rurkę kontaktową lub wymień ją na

produkt zapobiegający przyleganiu.

Drut ślizga się na rolkach. Ponownie nałożyć środek antyadhezyjny.

Jedna z rolek ślizga się. Sprawdź, czy śruba wałka jest dokręcona.

Kabel palnika jest skręcony. Kabel palnika powinien być możliwie prosty.

Silnik podajnika drutu nie działa. Hamulec szpuli lub rolki są zbyt mocno

ściśnięte. Poluzować hamulec i rolki

Nieprawidłowe podawanie drutu.

Prowadnik drutu jest zabrudzony lub uszko-

dzony. Wyczyścić lub wymienić.

Brak wpustu na rolce Ponownie umieścić klucz na swoim miejscu

Zbyt mocno dociśnięty hamulec szpuli. Zwolnić hamulec.

Brak prądu lub niewłaściwy prąd spawania.

Nieprawidłowe podłączenie do zasilania. Sprawdzić podłączenie z siecią i czy gniazdo

jest dobrze zasilane.

Nieprawidłowe podłączenie uziemienia. Sprawdzić kabel uziemiający (stan podłącze-

nia oraz zacisku).

Brak mocy. Wymienić spust palnika.

Zablokowany przewód za rolkami

Osłona prowadnicy drutu kruszonego. Sprawdzić osłonę i palnik.

Zacięcie drutu w palniku. Wyczyścić lub wymienić.

Brak rurki kapilarnej. Sprawdzić obecność tuby kapilarnej.

Zbyt wysoka prędkość drutu. Zmniejszyć prędkość drutu

Spoina spawalnicza jest porowata.

Niewystarczający przepływ gazu.

Dostosować zakres przepływu od 15 do 20 L/

min.

Oczyścić obrabiany metal.

Pusta butla gazowa. Wymienić.

Niezadowalająca jakość gazu. Wymienić.

Przepływ powietrza lub wpływ wiatru. Unikać przeciągów, zabezpieczyć obszar

spawania.

Dysza gazowa zabrudzona. Oczyścić lub wymienić dyszę gazową.

Słaba jakość drutu. Stosować odpowiedni drut do spawania MIG-

MAG.

Zła jakość powierzchni do spawania (rdza itp.) Oczyścić metal przed spawaniem

Gaz nie jest podłączony Sprawdzić, czy gaz jest podłączony do wejścia

generatora.

109

Instrukcja obsługi KRONOS 250T / 320T

Tłumaczenie instrukcji oryginalnej

Znaczne iskrzenie cząstek stałych.

Napięcie łuku jest zbyt niskie lub zbyt wysokie. Sprawdzić ustawienia spawania.

Nieprawidłowe gniazdo uziemienia. Sprawdzić i ustawić zacisk uziemiający jak

najbliżej spawanego obszaru.

Niedostateczny gaz osłonowy. Wyregulować przepływ gazu.

Brak przepływu gazu na końcówce palnika Nieprawidłowe podłączenie gazu Sprawdzić podłączenie wlotów gazu

Sprawdzić zawór elektromagnetyczny

Błąd podczas pobierania Dane w pamięci USB są nieprawidłowe lub

uszkodzone. Sprawdź swoje dane.

Problem z kopią zapasową Przekroczona została maksymalna liczba kopii

zapasowych.

Musisz usunąć programy.

Liczba kopii zapasowych jest ograniczona do

200.

Automatyczne usuwanie JOBS.

Niektóre z Twoich zadań zostały usunięte,

ponieważ nie były już ważne przy nowych

synergiach.

Problem z pamięcią USB Nie wykryto JOB w pamięci USB -

Więcej miejsca w pamięci produktu Zwolnij miejsce w pamięci USB.

Problem z plikiem Plik «...» nie jest zgodny z synergiami

pobranymi do produktu

Plik został utworzony z synergiami, które nie

są obecne na komputerze.

Problem z aktualizacją

Wydaje się, że pamięć USB nie jest

rozpoznawana. Wyświetlacz dla kroku 5

procedury aktualizacji nie pojawia się na

ekranie.

1- Włóż klucz USB do jego gniazda.

2- Włącz generator.

3- Naciśnij i przytrzymaj pokrętło HMI, aby

wymusić aktualizację.

WARUNKI GWARANCJI

Gwarancja obejmuje wszystkie usterki lub wady produkcyjne przez okres 2 lat od daty zakupu (części i robocizna).

Gwarancja nie obejmuje:

• Wszelkich innych szkód spowodowanych transportem.

• Zwykłego zużycia części (Np. : kabli, zacisków itp.).

• Przypadków nieodpowiedniego użycia (błędów zasilania, upadków czy demontażu).

• Uszkodzenia związane ze środowiskiem (zanieczyszczenia, rdza, kurz).

W przypadku usterki należy zwrócić urządzenie do dystrybutora, załączając:

- dowód zakupu z datą (paragon skalny, fakturę...)

- notatkę z wyjaśnieniem usterki.

110

KRONOS 250T / 320T

Pièces de rechange

SPARE PARTS / ERSATZTEILE / PIEZAS DE REPUESTO / ЗАПАСНЫЕ ЧАСТИ / RESERVE

ONDERDELEN / PEZZI DI RICAMBIO

250T

18 22

250T

1 Embase Texas Femelle / Femal Texas Socket 51468

2 Interrupteur bipolaire / Two-pole switch 52472

3 Poignée plastique / Plastic handle 56047

4 IHM / HMI E0123C

5 Motodévidoir / Wire feeder motor 51208

6 Carte tachymétrie / Tachometer board E0153C

7 Capteur de courant / Current sensor 64463

8 Self de sortie / Output Choke 63739

9 Ventilateur 60x60x20 / Fan 60x60x20 51018

10 Transformateur / Transformer 63833

11 Bloc faible courant / Low-current block E5049

12 Carte contrôle / Control board E0124C

13 Carte alimentation / Power supply board E0167C

14 Carte principale / Primary board E0129C

15 Carte de puissance / Power board E0127C

16 Ventilateur 92x92x38 / Fan 92x92x38 50999

17 Electrovanne / Solenoid valve 70991

18 Support bobine / Reel Holder 71613

19 Grille plastique ventilateur / Plastic fan grill 51011

20 Cordon secteur / Mains cable 21585

21 Verrou aeurant / Flush lock 71003

22 Charnière / Plastic hinge 56239

23 Roue pivotante / Castor whell 71360

24 Roue de diamètre 200 / Wheel diameter 200 71375

25 Module IGBT / IGBT module 52203

26 Module doides secondaires / Secondary diode module 52225

27 Module Pont de diodes / Diode Bridge module 52196

111

KRONOS 250T / 320T

Pièces de rechange

320T

1 Embase Texas Femelle / Femal Texas Socket 51468

2 Interrupteur bipolaire / Two-pole switch 52472

3 Poignée plastique / Plastic handle 56047

4 IHM / HMI E0123C

5 Motodévidoir / Wire feeder motor 51208

6 Carte tachymétrie / Tachometer board E0153C

7 Capteur de courant / Current sensor 64463

8 Self de sortie / Output Choke 96143

9 Ventilateur 60x60x20 / Fan 60x60x20 51018

10 Transformateur / Transformer 63834

11 Bloc faible courant / Low-current block E5050

12 Carte contrôle / Control board E0124C

13 Carte alimentation / Power supply board E0167C

14 Carte principale / Primary board E0137C

15 Carte de puissance / Power board E0136C

16 Ventilateur 92x92x38 / Fan 92x92x38 50999

17 Electrovanne / Solenoid valve 70991

18 Support bobine / Reel Holder 71613

19 Grille plastique ventilateur / Plastic fan grill 51011

20 Cordon secteur / Mains cable 21587

21 Verrou aeurant / Flush lock 71003

22 Charnière / Plastic hinge 56239

23 Roue pivotante / Castor whell 71360

24 Roue de diamètre 200 / Wheel diameter 200 71375

25 Module IGBT / IGBT module 52204

26 Module doides secondaires / Secondary diode module 52228

27 Module Pont de diodes / Diode Bridge module 52196

112

KRONOS 250T / 320T

Schéma électrique

CIRCUIT DIAGRAM / SCHALTPLAN / DIAGRAMA ELECTRICO / ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ СХЕМА /

ELEKTRISCHE SCHEMA / SCEMA ELETTRICO

250T

1 10 20

M16

113

KRONOS 250T / 320T

Schéma électrique

320T

1 10 20

114

Spécications

Techniques KRONOS 250T / 320T

TECHNICAL SPECIFICATIONS / TECHNISCHE DATEN / ESPECIFICACIONES TÉCNICAS /

ТЕХНИЧЕСКИЕ СПЕЦИФИКАЦИИ / TECHNISCHE GEGEVENS / SPECIFICHE TECNICHE

250T

Primaire / Primary / Primär / Primario / Первичка / Primaire / Primario

Tension d’alimentation / Power supply voltage / Versorgungsspannung / Tensión de red eléctrica / Напряжение питания / Voedingss-

panning / Tensione di alimentazione U1 400 V +/- 15%

Fréquence secteur / Mains frequency / Netzfrequenz / Frecuencia / Частота сети / Frequentie sector / Frequenza settore 50 / 60 Hz

Nombre de phases / Number of phases / Anzahl der Phasen / Número de fases / Количество фаз / Aantal fasen / Numero di fase 3

Fusible disjoncteur / Fuse / Sicherung / Fusible disyuntor / Плавкий предохранитель прерывателя / Zekering hoofdschakelaar / Fusibile

disgiuntore 16 A

Courant d’alimentation effectif maximal / Maximum effective supply current / Corriente de alimentación efectiva máxima / Maximale

effectieve voedingsstroom / Corrente di alimentazione effettiva massima / Maksymalny efektywny prąd zasilania I1eff 16 A

Courant d’alimentation maximal / Maximum supply current / Corriente de alimentación máxima / Maximale voedingsstroom / Corrente

di alimentazione massima / Maksymalny prąd zasilania I1max 19 A

Section du cordon secteur / Mains cable section / Sectie netsnoer / Sección del cable de alimentación / Sezione del cavo di alimenta-

zione / Odcinek przewodu zasilającego 4 x 1.5 mm²

Puissance active maximale consommée / Maximum active power consumed / Consumo máximo de energía activa / Maximale actieve verbruikte

vermogen / Potenza attiva massima consumata / Maksymalny pobór mocy czynnej 8.74 kW

Consommation au ralenti / Idle consumption / Consumo en ralentizado / Stationair verbruik / Consumo al minimo / Zużycie na biegu jałowym 21.6 W

Rendement à I2max / Efciency at I2max / Eciencia a I2máx / Rendement bij I2max / Efcienza a I2max / Sprawność przy I2max 86 %

Facteur de puissance à I2max / Power factor at I2max / Factor de potencia a I2max / Inschakelduur bij I2max / Ciclo di potenza a

I2max / Współczynnik mocy przy I2max λ0.66

Classe CEM / EMC class / Classe CEM / Klasse CEM / Classe CEM / Klasa EMC A

Secondaire / Secondary / Sekundär / Secundario / Вторичка / Secondair / Secondario MMA

(SMAW)

TIG

(GTAW)

MIG-MAG

(GMAW-FCAW)

Tension à vide / No load voltage / Leerlaufspannung / Tensión al vacío / Напряжение холостого хода / Nullastspanning / Tensione a

vuoto

(TCO) 69 V

Nature du courant de soudage / Type of welding current / Tipo de corriente de soldadura / Type lasstroom / Tipo di corrente di saldatura

/ Rodzaj prądu spawania DC

Modes de soudage / Welding modes / Modos de soldadura / Lasmodules / Modalità di saldatura / Tryby spawania MMA, TIG, MIG-MAG

Courant de soudage minimal / Minimum welding current / Corriente mínima de soldadura / Minimale lasstroom / Corrente minima di

saldatura / Minimalny prąd spawania 20 A 20 A 15 A

Courant de sortie nominal / Rate current output / nominaler Arbeitsstrom / Corriente de salida nominal / Номинальный выходной ток /

Nominale uitgangsstroom / Corrente di uscita nominale I2 20  250 A 20  250 A 15  250 A

Tension de sortie conventionnelle / Conventional voltage output / entsprechende Arbeitsspannung / Условное выходные напряжения

/ Tensión de salida convencional / Conventionele uitgangsspanning / Tensione di uscita convenzionale U2 20.8  30 V 10.8  20 V 14.75  26.5 V

Facteur de marche à 40°C (10 min), Norme EN60974-1 / Duty cycle at 40°C (10 min), Standard EN60974-1.

Einschaltdauer @ 40°C (10 min), EN60974-1-Norm / Ciclo de trabajo a 40°C (10 min), Norma EN60974-1/ ПВ% при 40°C (10

мин), Норма EN60974-1. / Inschakelduur bij 40°C (10 min), Norm EN60974-1, Ciclo di lavoro a 40°C (10 min), Norma EN60974-1.

Imax 40 % 45 % 45 %

60 % 230 A 240 A 230 A

100 % 200 A 220 A 220 A

Diamètre minimal et maximal du l d’apport / Minimum and maximum diameter of ller wire / Minimaler und maxi-

maler Durchmesser des Schweißfülldrahtes / Diámetro mínimo y máximo del hilo de soldadura / Минимальный и

максимальный диаметр присадочной проволоки / Minimale en maximale diameter van het lasdraad / Diametro

minimo e massimo del lo d’apporto

Acier / Steel 0.6  1.2 mm

Inox / Stainless 0.6  1.2 mm

Aluminium 0.8  1.2 mm

Fil fourré / Wire cored 0.9  1.6 mm

CuSi / CuA 0.8  1.0 mm

Connectique de torche / Torch connector / Brenneranschluss / Conexiones de antorcha / Соединения горелки / Aansluiting toorts / Connettori

della torcia Euro

Type de galet / Drive roller type / Drahtführungsrolle-Typ / Tipo de rodillo / Тип ролика / Type draadaanvoerrol / Tipo di rullo B

Vitesse de dévidage / Motor speed / Motor-Drehzahl / Velocidad de motor / Скорость двигателя / Snelheid motor / Velocità del motore 1.5  20 m/min

Puissance du moteur / Motor power / Leistung des Motors / Potencia del motor / Vermogen van de motor / Potenza del

motore 50 W

Diamètre maximal de la bobine d’apport / Maximum diameter of the supply reel / Maximaler Durchmesser der Schweißfülldrahtspule / Diámetro

máximo de la bobina de alambre / Максимальный диаметр проволочной бобины / Maximale diameter van de spoel / Diametro massimo della

bobina d’apporto

Ø 300 mm

Poids maximal de la bobine de l d’apport / Maximum weight of the ller wire reel / Maximales Gewicht der Schweißfülldrahtspule / Peso máximo

de la bobina de alambre / Максимальный вес проволочной бобины / Maximale gewicht van de spoel / Peso massimo della bobina del lo

d’apporto

18 kg

Pression maximale de gaz / Maximum gas pressure / Maximaler Gasdruck / Presión máxima del gas / Максимальное давление газа /

Maximale gasdruk / Pressione massima del gas 0.5 MPa (5 bar)

Température de fonctionnement / Functionning temperature / Betriebstemperatur / Temperatura de funcionamiento / Рабочая температура /

Gebruikstemperatuur / Temperatura di funzionamento -10°C  +40°C

Température de stockage / Storage temperature / Lagertemperatur / Temperatura de almacenaje / Температура хранения / Bewaartemperatuur /

Temperatura di stoccaggio -20°C  +55°C

115

KRONOS 250T / 320T

Spécications

Techniques

Degré de protection / Protection level / Schutzart / Grado de protección / Степень защиты / Beschermingsklasse / Grado di protezione IP23S

Classe d’isolation minimale des enroulements / Minimum coil insulation class / Clase mínima de aislamiento del bobinado / Minimale isolatieklasse

omwikkelingen / Classe minima di isolamento degli avvolgimenti / Minimalna klasa izolacji okablowania B

Dimensions (Lxlxh) / Dimensions (LxWxH) / Abmessungen (Lxbxt) / Dimensiones (Lxlxh) / Размеры (ДхШхВ) / Afmetingen (Lxlxh) / Dimensioni

(Lxlxh) 75 x 45 x 80 cm

Poids / Weight / Gewicht / Вес / Peso / Gewicht / Peso 46 kg

*Les facteurs de marche sont réalisés selon la norme EN60974-1 à 40°C et sur un cycle de 10 min. Lors d’utilisation intensive (supérieur au facteur

de marche) la protection thermique peut s’enclencher, dans ce cas, l’arc s’éteint et le témoin s’allume. Laissez l’appareil alimenté pour permettre

son refroidissement jusqu’à annulation de la protection. La source de courant décrit une caractéristique de sortie de type tombante. La source de

courant décrit une caractéristique de sortie de type plate. Dans certains pays, U0 est appelé TCO.

*ПВ% указаны по норме EN60974-1 при 40°C и для 10-минутного цикла. При интенсивном использовании (> ПВ%) может

включиться тепловая защита. В этом случае дуга погаснет и загорится индикатор . Оставьте аппарат подключенным к

питанию, чтобы он остыл до полной отмены защиты. Аппарат описывает падающую характеристику на выходе. Источник тока

имеет выходную характеристику типа «плоская характеристика». В некоторых странах U0 называется TCO.

*The duty cycles are measured according to standard EN60974-1 à 40°C and on a 10 min cycle. While under intensive use (> to duty cycle) the

thermal protection can turn on, in that case, the arc swictes off and the indicator switches on. Keep the machine’s power supply on to enable cooling

until thermal protection cancellation. The welding power source describes an external drooping characteristic. The power supply shows a at output

pattern.. In some countries, U0 is called TCO.

*De inschakelduur is gemeten volgens de norm EN60974-1 bij een temperatuur van 40°C en bij een cyclus van 10 minuten. Bij intensief

gebruik (superieur aan de inschakelduur) kan de thermische beveiliging zich in werking stellen. In dat geval gaat de boog uit en gaat het

beveiligingslampje gaat branden. Laat het apparaat aan de netspanning staan om het te laten afkoelen, totdat de beveiliging afslaat.

Het apparaat heeft een uitgaande dalende eigenschap. De stroombron heeft een vlakke uitgangskarakteristiek. In sommige landen

wordt U0 TCO genoemd.

* Einschaltdauer gemäß EN60974-1 (10 Minuten - 40°C). Bei sehr intensivem Gebrauch (>Einschaltdauer) kann der Thermoschutz ausgelöst

werden. In diesem Fall wird der Lichtbogen abgeschaltet und die entsprechende Warnung erscheint auf der Anzeige. Das Gerät zum Abkühlen

nicht ausschalten und laufen lassen bis das Gerät wieder bereit ist. Das Gerät entspricht in seiner Charakteristik einer Spannungsquelle mit fallender

Kennlinie. Die Stromquelle hat eine ache Kennliniencharakteristik. In einigen Ländern wird U0 als TCO bezeichnet.

*I cicli di lavoro sono realizzati secondo la norma EN60974-1 a 40°C e su un ciclo di 10 min. Durante l’uso intensivo (> al ciclo di lavoro)

la protezione termica può attivarsi, in questo caso, l’arco si spegne e la spia si illumina. Lasciate il dispositivo collegato per permetterne

il raffreddamento no all’annullamento della protezione. La fonte di corrente di saldatura presenta una caratteristica di uscita spiovente.

La fonte di corrente descrive una caratteristica di uscita di tipo piatto. In alcuni Paesi, U0 viene chiamata TCO.

*Los ciclos de trabajo están realizados en acuerdo con la norma EN60974-1 a 40ºC y sobre un ciclo de diez minutos. Durante un uso intensivo (su-

perior al ciclo de trabajo), se puede activar la protección térmica. En este caso, el arco se apaga y el indicador se enciende. Deje el aparato conec-

tado para permitir que se enfríe hasta que se anule la protección. La fuente de corriente de soldadura posee una salida de tipo corriente constante.

La fuente de corriente describe una característica de salida de tipo plano. En algunos países, U0 se llama TCO.

320T

Primaire / Primary / Primär / Primario / Первичка / Primaire / Primario

Tension d’alimentation / Power supply voltage / Versorgungsspannung / Tensión de red eléctrica / Напряжение питания / Voedingss-

panning / Tensione di alimentazione U1 400 V +/- 15%

Fréquence secteur / Mains frequency / Netzfrequenz / Frecuencia / Частота сети / Frequentie sector / Frequenza settore 50 / 60 Hz

Nombre de phases / Number of phases / Anzahl der Phasen / Número de fases / Количество фаз / Aantal fasen / Numero di fase 3

Fusible disjoncteur / Fuse / Sicherung / Fusible disyuntor / Плавкий предохранитель прерывателя / Zekering hoofdschakelaar / Fusibile

disgiuntore 16 A

Courant d’alimentation effectif maximal / Maximum effective supply current / Corriente de alimentación efectiva máxima / Maximale

effectieve voedingsstroom / Corrente di alimentazione effettiva massima / Maksymalny efektywny prąd zasilania I1eff 15.4 A

Courant d’alimentation maximal / Maximum supply current / Corriente de alimentación máxima / Maximale voedingsstroom / Corrente

di alimentazione massima / Maksymalny prąd zasilania I1max 26.1 A

Section du cordon secteur / Mains cable section / Sectie netsnoer / Sección del cable de alimentación / Sezione del cavo di alimenta-

zione / Odcinek przewodu zasilającego 4 x 2.5 mm²

Puissance active maximale consommée / Maximum active power consumed / Consumo máximo de energía activa / Maximale actieve verbruikte

vermogen / Potenza attiva massima consumata / Maksymalny pobór mocy czynnej 12.2 kW

Consommation au ralenti / Idle consumption / Consumo en ralentizado / Stationair verbruik / Consumo al minimo / Zużycie na biegu jałowym 21.1 W

Rendement à I2max / Efciency at I2max / Eciencia a I2máx / Rendement bij I2max / Efcienza a I2max / Sprawność przy I2max 87 %

Facteur de puissance à I2max / Power factor at I2max / Factor de potencia a I2max / Inschakelduur bij I2max / Ciclo di potenza a

I2max / Współczynnik mocy przy I2max λ0.67

Classe CEM / EMC class / Classe CEM / Klasse CEM / Classe CEM / Klasa EMC A

Secondaire / Secondary / Sekundär / Secundario / Вторичка / Secondair / Secondario MMA

(SMAW)

TIG

(GTAW)

MIG-MAG

(GMAW-FCAW)

Tension à vide / No load voltage / Leerlaufspannung / Tensión al vacío / Напряжение холостого хода / Nullastspanning / Tensione a

vuoto

(TCO) 69 V

Nature du courant de soudage / Type of welding current / Tipo de corriente de soldadura / Type lasstroom / Tipo di corrente di saldatura

/ Rodzaj prądu spawania DC

Modes de soudage / Welding modes / Modos de soldadura / Lasmodules / Modalità di saldatura / Tryby spawania MMA, TIG, MIG-MAG

Courant de soudage minimal / Minimum welding current / Corriente mínima de soldadura / Minimale lasstroom / Corrente minima di

saldatura / Minimalny prąd spawania 20 A 20 A 15 A

Courant de sortie nominal / Rate current output / nominaler Arbeitsstrom / Corriente de salida nominal / Номинальный выходной ток /

Nominale uitgangsstroom / Corrente di uscita nominale I2 20  320 A 20  320 A 15  320 A

Tension de sortie conventionnelle / Conventional voltage output / entsprechende Arbeitsspannung / Условное выходные напряжения

/ Tensión de salida convencional / Conventionele uitgangsspanning / Tensione di uscita convenzionale U2 20.8  32.8 V 10.8  22.8 V 14.75  30 V

Facteur de marche à 40°C (10 min), Norme EN60974-1 / Duty cycle at 40°C (10 min), Standard EN60974-1.

Einschaltdauer @ 40°C (10 min), EN60974-1-Norm / Ciclo de trabajo a 40°C (10 min), Norma EN60974-1/ ПВ% при 40°C (10

мин), Норма EN60974-1. / Inschakelduur bij 40°C (10 min), Norm EN60974-1, Ciclo di lavoro a 40°C (10 min), Norma EN60974-1.

Imax 30 % 35 % 35 %

60 % 240 A 270 A 260 A

100 % 200 A 250 A 220 A

Diamètre minimal et maximal du l d’apport / Minimum and maximum diameter of ller wire / Minimaler und maxi-

maler Durchmesser des Schweißfülldrahtes / Diámetro mínimo y máximo del hilo de soldadura / Минимальный и

максимальный диаметр присадочной проволоки / Minimale en maximale diameter van het lasdraad / Diametro

minimo e massimo del lo d’apporto

Acier / Steel 0.6  1.2 mm

Inox / Stainless 0.6  1.2 mm

Aluminium 0.8  1.2 mm

Fil fourré / Wire cored 0.9  1.6 mm

CuSi / CuA 0.8  1.0 mm

Connectique de torche / Torch connector / Brenneranschluss / Conexiones de antorcha / Соединения горелки / Aansluiting toorts / Connettori

della torcia Euro

Type de galet / Drive roller type / Drahtführungsrolle-Typ / Tipo de rodillo / Тип ролика / Type draadaanvoerrol / Tipo di rullo B

116