GYS MIG/MAG – TIG – MMA Welding Machine Handleiding
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FR 02-03 / 04-21 / 107-114 NEOPULSE 320 C
Générateur MIG/MAG - TIG - MMA
MIG/MAG - TIG - MMA welding machine
Schweissgerät für MIG/MAG - WIG - E-Hand
Equipo de soldadura MIG/MAG - TIG - MMA
Сварочный аппарат МИГ/МАГ - ТИГ - ММА
MIG/MAG - TIG - MMA lasapparaat
Dispositivo saldatura MIG/MAG - TIG - MMA
EN 02-03 / 22-38 / 107-114
DE 02-03 / 39-55 / 107-114
ES 02-03 / 56-72 / 107-114
NL 02-03 / 73-89 / 107-114
IT 02-03 / 90-106 / 107-114
73502 V1 23/02/2022
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Manuel d’utilisation NEOPULSE 320 C
Notice originale
I
AAcier - Steel - Stahl - Acero - Staal - Aço
Inox - Stainless steel - Edelstahl BAluminium C91151
Gaine acier
Steel sheath
Stahlseele
Capillaire buis
Gaine téon
Teon sheath
Teon-Drahtseele
Teon mantell
Tube capillaire / Capillary Pipe / Kapillarrohr
II
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Manuel d’utilisation NEOPULSE 320 C
Notice originale
1ÈRE UTILISATION / ERSTE VERWENDUNG / FIRST USE / ПЕРВОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ / I° UTILIZZO /
EERSTE GEBRUIK / PRIMERA UTILIZACIÓN / 1º USO / 首次使用 / 初めてご使用になる前に
FR
Avant la première utilisation de votre appareil, merci de vérier la présence de nouvelles mises à jour.
EN
Before using your device for the rst time, please check for new updates.
DE
Vor der ersten Anwendung des Gerätes bitte prüfen Sie, ob neue Softwareaktualisierungen verfügbar sind.
ES
Antes del primer uso de su aparato, compruebe la presencia de nuevas actualizaciones.
RU
Перед тем как использовать аппарат проверьте нет обновлений программного обеспечения.
NL
Voordat u het apparaat voor de eerste keer gebruikt, moet u de aanwezigheid van nieuwe updates controleren.
IT
Prima di utilizzare per la prima volta il vostro apparecchio, vogliate vericare se ci sono nuovi aggiornamenti.
PT
Antes de utilizar o seu dispositivo pela primeira vez, verique se existem novas atualizações.
CN
首次使用设备前，请检查是否存在更新。
JP
初めて使用する前に、デバイスが最新にアップデートされているか確認してください。
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FR
Avant la première utilisation de votre appareil, procédez à la calibration des câbles de soudage.
EN
Before using the machine for the rst time, calibrate the welding cables.
DE
Kalibrieren Sie die Schweißkabel vor der ersten Benutzung Ihres Geräts.
ES
Antes de utilizar su aparato por primera vez, calibre los cables de soldadura.
RU
Перед первым использованием проведите калибровку сварочных кабелей.
NL
Voordat u dit apparaat voor de eerste keer gebruikt moeten de laskabels gekalibreerd worden.
IT
Prima di eettuare il primo utilizzo del vostro apparecchio, procedere alla calibrazione dei cavi di saldatura.
PT
Antes de utilizar o seu aparelho pela primeira vez, proceda à calibração dos cabos de soldadura.
CN
首次使用设备前，请先校准焊接电缆.
JP
デバイスを初めて使用する前に、溶接ケーブルを較正してください。.
IHM
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Manuel d’utilisation NEOPULSE 320 C
Notice originale
AVERTISSEMENTS - RÈGLES DE SÉCURITÉ
CONSIGNE GÉNÉRALE
Ces instructions doivent être lues et bien comprises avant toute opération.
Toute modication ou maintenance non indiquée dans le manuel ne doit pas être entreprise.
Tout dommage corporel ou matériel dû à une utilisation non-conforme aux instructions de ce manuel ne pourra être retenu à la charge du fabricant.
En cas de problème ou d’incertitude, veuillez consulter une personne qualiée pour manier correctement l’installation.
ENVIRONNEMENT
Ce matériel doit être utilisé uniquement pour faire des opérations de soudage dans les limites indiquées par la plaque signalétique et/ou le manuel.
Il faut respecter les directives relatives à la sécurité. En cas d’utilisation inadéquate ou dangereuse, le fabricant ne pourra être tenu responsable.
L’installation doit être utilisée dans un local sans poussière, ni acide, ni gaz inammable ou autres substances corrosives. Il en est de même pour son
stockage. S’assurer d’une circulation de l’air lors de l’utilisation.
Plage de température :
Utilisation entre -10 et +40°C (+14 et +104°F).
Stockage entre -20 et +55°C (-4 et 131°F).
Humidité de l’air :
Inférieur ou égal à 50% à 40°C (104°F).
Inférieur ou égal à 90% à 20°C (68°F).
Altitude :
Jusqu’à 1000m au-dessus du niveau de la mer (3280 pieds)
PROTECTION INDIVIDUELLE ET DES AUTRES
Le soudage à l’arc peut être dangereux et causer des blessures graves voire mortelles.
Le soudage expose les individus à une source dangereuse de chaleur, de rayonnement lumineux de l’arc, de champs électromagnétiques (attention
au porteur de pacemaker), de risque d’électrocution, de bruit et d’émanations gazeuses.
Pour bien se protéger et protéger les autres, respecter les instructions de sécurité suivantes :
An de se protéger de brûlures et rayonnements, porter des vêtements sans revers, isolants, secs, ignifugés et en bon état, qui
couvrent l’ensemble du corps.
Utiliser des gants qui garantissent l’isolation électrique et thermique.
Utiliser une protection de soudage et/ou une cagoule de soudage d’un niveau de protection susant (variable selon les applications).
Protéger les yeux lors des opérations de nettoyage. Les lentilles de contact sont particulièrement proscrites.
Il est parfois nécessaire de délimiter les zones par des rideaux ignifugés pour protéger la zone de soudage des rayons de l’arc, des
projections et des déchets incandescents.
Informer les personnes dans la zone de soudage de ne pas xer les rayons de l’arc ni les pièces en fusion et de porter les vêtements
adéquats pour se protéger.
Utiliser un casque contre le bruit si le procédé de soudage atteint un niveau de bruit supérieur à la limite autorisée (de même pour
toute personne étant dans la zone de soudage).
Tenir à distance des parties mobiles (ventilateur) les mains, cheveux, vêtements.
Ne jamais enlever les protections carter du groupe froid lorsque la source de courant de soudage est sous tension, le fabricant ne
pourrait être tenu pour responsable en cas d’accident.
Les pièces qui viennent d’être soudées sont chaudes et peuvent provoquer des brûlures lors de leur manipulation. Lors d’intervention
d’entretien sur la torche ou le porte-électrode, il faut s’assurer que celui-ci soit susamment froid en attendant au moins 10 minutes
avant toute intervention. Le groupe froid doit être allumé lors de l’utilisation d’une torche refroidie eau an d’être sûr que le liquide
ne puisse pas causer de brûlures.
Il est important de sécuriser la zone de travail avant de la quitter an de protéger les personnes et les biens.
FUMÉES DE SOUDAGE ET GAZ
Les fumées, gaz et poussières émis par le soudage sont dangereux pour la santé. Il faut prévoir une ventilation susante, un
apport d’air est parfois nécessaire. Un masque à air frais peut être une solution en cas d’aération insusante.
Vérier que l’aspiration est ecace en la contrôlant par rapport aux normes de sécurité.
Attention le soudage dans des milieux de petites dimensions nécessite une surveillance à distance de sécurité. Par ailleurs le soudage de certains
matériaux contenant du plomb, cadmium, zinc ou mercure voire du béryllium peuvent être particulièrement nocifs, dégraisser également les pièces
avant de les souder.
FR
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Manuel d’utilisation NEOPULSE 320 C
Notice originale
Les bouteilles doivent être entreposées dans des locaux ouverts ou bien aérés. Elles doivent être en position verticale et maintenues à un support
ou sur un chariot.
Le soudage doit être proscrit à proximité de graisse ou de peinture.
RISQUE DE FEU ET D’EXPLOSION
Protéger entièrement la zone de soudage, les matières inammables doivent être éloignées d’au moins 11 mètres.
Un équipement anti-feu doit être présent à proximité des opérations de soudage.
Attention aux projections de matières chaudes ou d’étincelles et même à travers des ssures, elles peuvent être source d’incendie ou d’explosion.
Éloigner les personnes, les objets inammables et les containers sous pressions à une distance de sécurité susante.
Le soudage dans des containers ou des tubes fermés est à proscrire et dans le cas où ils sont ouverts il faut les vider de toute matière inammable
ou explosive (huile, carburant, résidus de gaz …).
Les opérations de meulage ne doivent pas être dirigées vers la source de courant de soudage ou vers des matières inammables.
BOUTEILLES DE GAZ
Le gaz sortant des bouteilles peut être source de suocation en cas de concentration dans l’espace de soudage (bien ventiler).
Le transport doit être fait en toute sécurité : bouteilles fermées et la source de courant de soudage éteinte. Elles doivent être
entreposées verticalement et maintenues par un support pour limiter le risque de chute.
Fermer la bouteille entre deux utilisations. Attention aux variations de température et aux expositions au soleil.
La bouteille ne doit pas être en contact avec une amme, un arc électrique, une torche, une pince de masse ou toutes autres sources de chaleur ou
d’incandescence.
Veiller à la tenir éloignée des circuits électriques et de soudage et donc ne jamais souder une bouteille sous pression.
Attention lors de l’ouverture du robinet de la bouteille, il faut éloigner la tête la robinetterie et s’assurer que le gaz utilisé est approprié au procédé de
soudage.
SÉCURITÉ ÉLECTRIQUE
Le réseau électrique utilisé doit impérativement avoir une mise à la terre. Utiliser la taille de fusible recommandée sur le tableau
signalétique.
Une décharge électrique peut être une source d’accident grave direct ou indirect, voire mortel.
Ne jamais toucher les parties sous tension à l’intérieur comme à l’extérieur de la source de courant sous-tension (Torches, pinces, câbles, électrodes)
car celles-ci sont branchées au circuit de soudage.
Avant d’ouvrir la source de courant de soudage, il faut la déconnecter du réseau et attendre 2 minutes. an que l’ensemble des condensateurs soit
déchargé.
Ne pas toucher en même temps la torche ou le porte-électrode et la pince de masse.
Veiller à changer les câbles, torches si ces derniers sont endommagés, par des personnes qualiées et habilitées. Dimensionner la section des câbles
en fonction de l’application. Toujours utiliser des vêtements secs et en bon état pour s’isoler du circuit de soudage. Porter des chaussures isolantes,
quel que soit le milieu de travail.
CLASSIFICATION CEM DU MATERIEL
Ce matériel de Classe A n’est pas prévu pour être utilisé dans un site résidentiel où le courant électrique est fourni par le réseau
public d’alimentation basse tension. Il peut y avoir des dicultés potentielles pour assurer la compatibilité électromagnétique
dans ces sites, à cause des perturbations conduites, aussi bien que rayonnées à fréquence radioélectrique.
Ce matériel est conforme à la CEI 61000-3-11.
Ce matériel n’est pas conforme à la CEI 61000-3-12 et est destiné à être raccordé à des réseaux basse tension privés
connectés au réseau public d’alimentation seulement au niveau moyenne et haute tension. S’il est connecté à un réseau public
d’alimentation basse tension, il est de la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur du matériel de s’assurer, en consultant
l’opérateur du réseau de distribution, que le matériel peut être connecté.
EMISSIONS ELECTRO-MAGNETIQUES
Le courant électrique passant à travers n’importe quel conducteur produit des champs électriques et magnétiques (EMF) localisés.
Le courant de soudage produit un champ électromagnétique autour du circuit de soudage et du matériel de soudage.
Les champs électromagnétiques EMF peuvent perturber certains implants médicaux, par exemple les stimulateurs cardiaques. Des mesures
de protection doivent être prises pour les personnes portant des implants médicaux. Par exemple, restrictions d’accès pour les passants ou une
évaluation de risque individuelle pour les soudeurs.
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Manuel d’utilisation NEOPULSE 320 C
Notice originale
Tous les soudeurs devraient utiliser les procédures suivantes an de minimiser l’exposition aux champs électromagnétiques provenant du circuit de
soudage:
• positionner les câbles de soudage ensemble – les xer les avec une attache, si possible;
• se positionner (torse et tête) aussi loin que possible du circuit de soudage;
• ne jamais enrouler les câbles de soudage autour du corps;
• ne pas positionner le corps entre les câbles de soudage. Tenir les deux câbles de soudage sur le même côté du corps;
• raccorder le câble de retour à la pièce mise en œuvre aussi proche que possible à la zone à souder;
• ne pas travailler à côté de la source de courant de soudage, ne pas s’assoir dessus ou ne pas s’y adosser ;
• ne pas souder lors du transport de la source de courant de soudage ou le dévidoir.
Les porteurs de stimulateurs cardiaques doivent consulter un médecin avant d’utiliser ce matériel.
L’exposition aux champs électromagnétiques lors du soudage peut avoir d’autres eets sur la santé que l’on ne connaît pas
encore.
RECOMMANDATIONS POUR EVALUER LA ZONE ET L’INSTALLATION DE SOUDAGE
Généralités
L’utilisateur est responsable de l’installation et de l’utilisation du matériel de soudage à l’arc suivant les instructions du fabricant. Si des perturbations
électromagnétiques sont détectées, il doit être de la responsabilité de l’utilisateur du matériel de soudage à l’arc de résoudre la situation avec
l’assistance technique du fabricant. Dans certains cas, cette action corrective peut être aussi simple qu’une mise à la terre du circuit de soudage. Dans
d’autres cas, il peut être nécessaire de construire un écran électromagnétique autour de la source de courant de soudage et de la pièce entière avec
montage de ltres d’entrée. Dans tous les cas, les perturbations électromagnétiques doivent être réduites jusqu’à ce qu’elles ne soient plus gênantes.
Évaluation de la zone de soudage
Avant d’installer un matériel de soudage à l’arc, l’utilisateur doit évaluer les problèmes électromagnétiques potentiels dans la zone environnante. Ce
qui suit doit être pris en compte:
a) la présence au-dessus, au-dessous et à côté du matériel de soudage à l’arc d’autres câbles d’alimentation, de commande, de signalisation et de
téléphone;
b) des récepteurs et transmetteurs de radio et télévision;
c) des ordinateurs et autres matériels de commande;
d) du matériel critique de sécurité, par exemple, protection de matériel industriel;
e) la santé des personnes voisines, par exemple, emploi de stimulateurs cardiaques ou d’appareils contre la surdité;
f) du matériel utilisé pour l’étalonnage ou la mesure;
g) l’immunité des autres matériels présents dans l’environnement.
L’utilisateur doit s’assurer que les autres matériels utilisés dans l’environnement sont compatibles. Cela peut exiger des mesures de protection
supplémentaires;
h) l’heure du jour où le soudage ou d’autres activités sont à exécuter.
La dimension de la zone environnante à prendre en compte dépend de la structure du bâtiment et des autres activités qui s’y déroulent. La zone
environnante peut s’étendre au-delà des limites des installations.
Évaluation de l’installation de soudage
Outre l’évaluation de la zone, l’évaluation des installations de soudage à l’arc peut servir à déterminer et résoudre les cas de perturbations. Il convient
que l’évaluation des émissions comprenne des mesures in situ comme cela est spécié à l’Article 10 de la CISPR 11. Les mesures in situ peuvent
également permettre de conrmer l’ecacité des mesures d’atténuation.
RECOMMANDATIONS SUR LES METHODES DE REDUCTION DES EMISSIONS ELECTROMAGNE-
TIQUES
a. Réseau public d’alimentation: Il convient de raccorder le matériel de soudage à l’arc au réseau public d’alimentation selon les recommandations
du fabricant. Si des interférences se produisent, il peut être nécessaire de prendre des mesures de prévention supplémentaires telles que le ltrage
du réseau public d’alimentation. Il convient d’envisager de blinder le câble d’alimentation dans un conduit métallique ou équivalent d’un matériel de
soudage à l’arc installé à demeure. Il convient d’assurer la continuité électrique du blindage sur toute sa longueur. Il convient de raccorder le blindage
à la source de courant de soudage pour assurer un bon contact électrique entre le conduit et l’enveloppe de la source de courant de soudage.
b. Maintenance du matériel de soudage à l’arc : Il convient que le matériel de soudage à l’arc soit soumis à l’entretien de routine suivant les
recommandations du fabricant. Il convient que tous les accès, portes de service et capots soient fermés et correctement verrouillés lorsque le matériel
de soudage à l’arc est en service. Il convient que le matériel de soudage à l’arc ne soit modié en aucune façon, hormis les modications et réglages
mentionnés dans les instructions du fabricant. Il convient, en particulier, que l’éclateur d’arc des dispositifs d’amorçage et de stabilisation d’arc soit
réglé et entretenu suivant les recommandations du fabricant.
c. Câbles de soudage : Il convient que les câbles soient aussi courts que possible, placés l’un près de l’autre à proximité du sol ou sur le sol.
d. Liaison équipotentielle : Il convient d’envisager la liaison de tous les objets métalliques de la zone environnante. Toutefois, des objets métalliques
reliés à la pièce à souder accroissent le risque pour l’opérateur de chocs électriques s’il touche à la fois ces éléments métalliques et l’électrode. Il
convient d’isoler l’opérateur de tels objets métalliques.
e. Mise à la terre de la pièce à souder : Lorsque la pièce à souder n’est pas reliée à la terre pour la sécurité électrique ou en raison de ses
dimensions et de son emplacement, ce qui est le cas, par exemple, des coques de navire ou des charpentes métalliques de bâtiments, une connexion
raccordant la pièce à la terre peut, dans certains cas et non systématiquement, réduire les émissions. Il convient de veiller à éviter la mise à la terre
des pièces qui pourrait accroître les risques de blessure pour les utilisateurs ou endommager d’autres matériels électriques. Si nécessaire, il convient
que le raccordement de la pièce à souder à la terre soit fait directement, mais dans certains pays n’autorisant pas cette connexion directe, il convient
que la connexion soit faite avec un condensateur approprié choisi en fonction des réglementations nationales.
f. Protection et blindage : La protection et le blindage sélectifs d’autres câbles et matériels dans la zone environnante peuvent limiter les problèmes
de perturbation. La protection de toute la zone de soudage peut être envisagée pour des applications spéciales.
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Manuel d’utilisation NEOPULSE 320 C
Notice originale
TRANSPORT ET TRANSIT DE LA SOURCE DE COURANT DE SOUDAGE
La source de courant de soudage est équipée d’une (de) poignée(s) supérieure(s) permettant le portage à la main. Attention à ne
pas sous-évaluer son poids. La (les) poignée(s) n’est (ne sont) pas considérée(s) comme un moyen d’élingage.
Ne pas utiliser les câbles ou torche pour déplacer la source de courant de soudage. Elle doit être déplacée en position verticale.
Ne pas faire transiter la source de courant au-dessus de personnes ou d’objets.
Ne jamais soulever une bouteille de gaz et la source de courant de soudage en même temps. Leurs normes de transport sont distinctes.
Il est préférable d’enlever la bobine de l avant tout levage ou transport de la source de courant de soudage.
INSTALLATION DU MATÉRIEL
• Mettre la source de courant de soudage sur un sol dont l’inclinaison maximum est de 10°.
• Prévoir une zone susante pour aérer la source de courant de soudage et accéder aux commandes.
• Ne pas utiliser dans un environnement comportant des poussières métalliques conductrices.
• La source de courant de soudage doit être à l’abri de la pluie battante et ne pas être exposée aux rayons du soleil.
• Le matériel est de degré de protection IP23, signiant :
- une protection contre l’accès aux parties dangereuses des corps solides de diam >12.5 mm et,
- une protection contre la pluie dirigée à 60° par rapport à la verticale
Ce matériel peut donc être utilisé à l’extérieur en accord avec l’indice de protection IP23.
Les courants de soudage vagabonds peuvent détruire les conducteurs de terre, endommager l’équipement et les dispositifs
électriques et causer des échauements de composants pouvant entrainer un incendie.
- Toutes les connexions de soudages doivent être connectées fermement, les vérier régulièrement !
- S’assurer que la xation de la pièce est solide et sans problèmes électriques !
- Attacher ou suspendre tous les éléments conducteurs d’électricité de la source de soudage comme le châssis, le chariot et les systèmes de levage
pour qu’ils soient isolés !
- Ne pas déposer d’autres équipements comme des perceuses, dispositifs d’autage, etc sur la source de soudage, le chariot, ou les systèmes de
levage sans qu’ils soient isolés !
- Toujours déposer les torches de soudage ou portes électrodes sur une surface isolée quand ils ne sont pas utilisés !
Les câbles d’alimentation, de rallonge et de soudage doivent être totalement déroulés an d’éviter toute surchaue.
Le fabricant n’assume aucune responsabilité concernant les dommages provoqués à des personnes et objets dus à une utilisation
incorrecte et dangereuse de ce matériel.
ENTRETIEN / CONSEILS
• L’entretien ne doit être eectué que par une personne qualiée. Un entretien annuel est conseillé.
• Couper l’alimentation en débranchant la prise, et attendre deux minutes avant de travailler sur le matériel. A l’intérieur, les
tensions et intensités sont élevées et dangereuses.
• Régulièrement, enlever le capot et dépoussiérer à la souette. En proter pour faire vérier la tenue des connexions électriques avec un outil isolé
par un personnel qualié.
• Contrôler régulièrement l’état du cordon d’alimentation. Si le câble d’alimentation est endommagé, il doit être remplacé par le fabricant, son service
après-vente ou une personne de qualication similaire, an d’éviter tout danger.
• Laisser les ouïes de la source de courant de soudage libres pour l’entrée et la sortie d’air.
• Ne pas utiliser cette source de courant de soudage pour dégeler des canalisations, recharger des batteries/accumulateurs ou démarrer des
moteurs.
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Manuel d’utilisation NEOPULSE 320 C
Notice originale
INSTALLATION – FONCTIONNEMENT PRODUIT
Seul le personnel expérimenté et habilité par le fabricant peut eectuer l’installation. Pendant l’installation, s’assurer que le générateur est déconnecté
du réseau. Les connexions en série ou en parallèle de générateur sont interdites. Il est recommandé d’utiliser les câbles de soudage fournis avec
l’appareil an d’obtenir les réglages optimum du produit.
DESCRIPTION
Ce matériel est une source de puissance triphasée pour le soudage semi-automatique « synergique » (MIG ou MAG), le soudage à électrode enrobée
(MMA) et le soudage à l’électrode réfractaire (TIG). Il accepte les bobines de l Ø 200 et 300 mm.
DESCRIPTION DU MATÉRIEL (I)
1- Commutateur ON/OFF 9- Interface Homme Machine (IHM)
2- Connecteur gaz 10- Connecteur numérique RC (option ref. 063938)
3- Presse étoupe (câble secteur) 11- Connecteur analogique
4- Grilles extérieures 12- Connecteur Euro
5- Support bobine 13- Douille de polarité négative
6- Connecteur USB 14- Douille de polarité positive
7- Interrupteur purge avance l 15- Câble d’inversion de polarité
8- Motodévidoir 16- Connectique SMC (option)
INTERFACE HOMME-MACHINE (IHM)
IHM
Veuillez lire la notice d’utilisation de l’interface (IHM) qui fait partie de la documentation complète du matériel.
ALIMENTATION-MISE EN MARCHE
• Ce matériel est livré avec prise 32 A de type EN 60309-1 et ne doit être utilisé que sur une installation électrique triphasée 400V (50-60 Hz) à quatre
ls avec un neutre relié à la terre. Le courant eectif absorbé (I1e) est indiqué sur le matériel, pour les conditions d’utilisation maximales. Vérier que
l’alimentation et ses protections (fusible et/ou disjoncteur) sont compatibles avec le courant nécessaire en utilisation. Dans certains pays, il peut être
nécessaire de changer la prise pour permettre une utilisation aux conditions maximales.
• La source de puissance est prévue pour fonctionner sur une tension électrique 400V +/- 15%. Elle se met en protection si la tension d’alimentation
est inférieure à 330 Ve ou supérieure à 490Ve. (un code défaut apparaitra sur l’achage de l’écran).
• La mise en marche se fait par rotation du commutateur marche/ arrêt (I-1) sur la position I, inversement l’arrêt se fait par une rotation sur la position
0. Attention ! Ne jamais couper l’alimentation lorsque le poste est en charge.
• Comportement des ventilateurs : Ce matériel est équipé d’une gestion intelligente de la ventilation dans le but de minimiser le bruit du poste. Les
ventilateurs adaptent leur vitesse à l’utilisation et à la température ambiante. Ils peuvent être éteints en mode MIG ou TIG.
BRANCHEMENT SUR GROUPE ÉLECTROGÈNE
Ce matériel peut fonctionner avec des groupes électrogènes à condition que la puissance auxiliaire réponde aux exigences suivantes :
- La tension doit être alternative, sa valeur ecace doit être de 400 V +/- 15%, et de tension crête inférieure à 700 V,
- La fréquence doit être comprise entre 50 et 60 Hz.
Il est impératif de vérier ces conditions, car de nombreux groupes électrogènes produisent des pics de haute tension pouvant endommager le ma-
tériel.
UTILISATION DE RALLONGE ÉLECTRIQUE
Toutes les rallonges doivent avoir une longueur et une section appropriées à la tension du matériel. Utiliser une rallonge conforme aux réglementa-
tions nationales.
Tension d’entrée Longueur - Section de la rallonge (Longueur < 45m)
400 V 4 mm²
FR
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Manuel d’utilisation NEOPULSE 320 C
Notice originale
INSTALLATION DE LA BOBINE
a b - Enlever la buse (a) et le tube contact (b) de votre torche MIG/MAG.
a
bc
- Ouvrir la trappe du générateur.
- Positionner la bobine sur son support.
- Tenir compte de l’ergot d’entrainement (c) du support bobine. Pour monter une bobine
200 mm, serrer le maintien bobine en plastique (a) au maximum.
- Régler la molette de frein (b) pour éviter lors de l’arrêt de la soudure que l’inertie de la
bobine n’emmêle le l. De manière générale, ne pas trop serrer, ce qui provoquerait une
surchaue du moteur.
CHARGEMENT DU FIL D’APPORT
a
b
aPour changer les galets, procéder comme suit :
- Desserrer les molettes (a) au maximum et les abaisser.
- Déverrouiller les galets en tournant d’un quart de tour les bagues de maintien (b).
- Mettre en place les galets moteur adaptés à votre utilisation et verrouiller les bagues de
maintien.
Les galets fournis sont des galets double gorge acier (1,0 et 1,2).
- Contrôlez l’inscription sur le galet pour vérier que les galets sont adaptés au diamètre du l et à
la matière du l (pour un l de Ø 1.2, utiliser la gorge de Ø 1.2).
- Utiliser des galets avec rainure en V pour les ls acier et autres ls durs.
- Utiliser des galets avec rainure en U pour les ls aluminium et autres ls alliés, souples.
: inscription visible sur le galet (exemple : 1.2 VT)
: gorge à utiliser
Pour installer le l de métal d’apport, procéder comme suit :
- Desserrer les molettes au maximum et les abaisser.
- Insérer le l, puis refermer le motodévidoir et serrer les molettes selon les indications.
- Actionner le moteur sur la gâchette de la torche ou sur le bouton manuel d’avance l (I-7).
Remarques :
• Une gaine trop étroite peut entrainer des problèmes de dévidage et une surchaue du moteur.
• Le connecteur de la torche doit être également bien serré an d’éviter son échauement.
• Vérier que ni le l, ni la bobine ne touche la mécanique de l’appareil, sinon il y a danger de court-circuit.
RISQUE DE BLESSURE LIÉ AUX COMPOSANTS MOBILES
Les dévidoirs sont pourvus de composants mobiles qui peuvent happer les mains, les cheveux, les vêtements ou les outils et
entrainer par conséquent des blessures !
• Ne pas porter la main aux composants pivotants ou mobiles ou encore aux pièces d’entrainement!
• Veiller à ce que les couvercles du carter ou couvercles de protection restent bien fermés pendant le fonctionnement !
• Ne pas porter de gants lors de l’enlement du l d’apport et du changement de la bobine du l d’apport.
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Manuel d’utilisation NEOPULSE 320 C
Notice originale
SOUDAGE SEMI-AUTOMATIQUE EN ACIER/INOX (MODE MAG)
Le matériel peut souder du l acier de Ø 0.6 à 1,2 mm et acier inoxydable de Ø 0.8 à 1,2 mm (II-A).
L’appareil est livré d’origine pour fonctionner avec du l Ø 1,0 mm en acier (galet Ø 1.0/1.2). Le tube contact, la gorge du galet, la gaine de la torche
sont prévus pour cette application. Pour pouvoir souder du l de diamètre 0,6, utiliser une torche dont la longueur n’excède pas 3 m. Il convient de
changer le tube contact ainsi que les galets du motodévidoir par un modèle ayant une gorge de 0,6 (réf. 061859). Dans ce cas, le positionner de
telle façon à observer l’inscription 0,6.
L’utilisation en acier nécessite un gaz spécique au soudage (Ar+CO2). La proportion de CO2 peut varier selon le type de gaz utilisé. Pour l’inox,
utiliser un mélange à 2% de CO2 . En cas de soudage avec du CO2 pur, il est nécessaire de connecter un dispositif de préchauage de gaz sur la
bouteille de gaz. Pour des besoins spéciques en gaz, veuillez contacter votre distributeur de gaz. Le débit de gaz pour l’acier est compris entre 8
et 15 litres / minute selon l’environnement.
SOUDAGE SEMI-AUTOMATIQUE ALUMINIUM (MODE MIG)
Le matériel peut souder du l aluminium de Ø 0.8 à 1.2 mm (II-B).
L’utilisation en aluminium nécessite un gaz spécique argon pur (Ar). Pour le choix du gaz, demander conseil à un distributeur de gaz. Le débit de
gaz en aluminium se situe entre 15 et 25 l/min selon l’environnement et l’expérience du soudeur.
Voici les diérences entre les utilisations acier et aluminium :
- Utiliser des galets spéciques pour le soudage alu.
- Mettre un minimum de pression des galets presseurs du motodévidoir pour ne pas écraser le l.
- Utiliser le tube capillaire (destiné au guidage l entre les galets du motodévidoir et le connecteur EURO) uniquement pour le soudage acier/inox.
- Utiliser une torche spéciale aluminium. Cette torche aluminium possède une gaine téon an de réduire les frottements. NE PAS couper la gaine au
bord du raccord ! Cette gaine sert à guider le l à partir des galets.
- Tube contact : utiliser un tube contact SPÉCIAL aluminium correspondant au diamètre du l.
Lors de l’utilisation de gaine rouge ou bleu (soudage aluminium), il est conseillé d’utiliser l’accessoire 91151 (II-C).
Ce guide gaine en acier inoxydable améliore le centrage de la gaine et facilite le débit du l.
Vidéo
SOUDAGE SEMI-AUTOMATIQUE EN CUSI ET CUAL (MODE BRASAGE)
Le matériel peut souder du l CuSi et CuAl de de Ø 0.8 à 1.2 mm.
De la même façon qu’en acier, le tube capillaire doit être mis en place et l’on doit utiliser une torche avec une gaine acier. Dans le cas du brasage, il
faut utiliser de l’argon pur (Ar).
SOUDAGE SEMI-AUTOMATIQUE FIL « NO GAS »
Le matériel peut souder du l sans protection gazeuse (No Gaz) de Ø 0.9 à 1.6 mm. Souder du l fourré avec une buse standard peut entraîner une
surchaue et la détérioration de la torche. Enlever la buse d’origine de votre torche MIG-MAG.
CHOIX DE LA POLARITÉ
Polarité + Polarité -
Le soudage MIG/MAG sous protection gazeuse
nécessite généralement une polarité positive.
Le soudage MIG/MAG sans protection ga-
zeuse (No Gaz) nécessite généralement une
polarité négative.
Dans tous les cas, se référer aux recommandations du fabricant de l pour le choix de la polarité.
RACCORDEMENT GAZ
- Monter un manodétendeur adapté sur la bouteille de gaz. Le raccorder au poste à souder avec le tuyau fourni. Mettre les 2 colliers de serrage an
d’éviter les fuites.
- Assurer le bon maintien de la bouteille de gaz en respectant la xation de la chaine sur le générateur.
- Régler le débit de gaz en ajustant la molette de réglage située sur le manodétendeur.
NB : pour faciliter le réglage du débit de gaz, actionner les galets du motodévidoir en appuyant sur la gâchette de la torche (desserrer la molette de
frein du motodévidoir pour ne pas entrainer de l). Pression maximale de gaz : 0.5 MPa (5 bars).
Cette procédure ne s’applique pas au soudage en mode « No Gaz ».
FR
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Manuel d’utilisation NEOPULSE 320 C
Notice originale
COMBINAISONS CONSEILLÉES
(mm) Courant (A) Ø Fil (mm) Ø Buse (mm) Débit (L/min)
MIG
0.8-2 20-100 0.8 12 10-12
2-4 100-200 1.0 12-15 12-15
4-8 200-300 1.0/1.2 15-16 15-18
8-15 300-500 1.2/1.6 16 18-25
MAG
0.6-1.5 15-80 0.6 12 8-10
1.5-3 80-150 0.8 12-15 10-12
3-8 150-300 1.0/1.2 15-16 12-15
8-20 300-500 1.2/1.6 16 15-18
MODE DE SOUDAGE MIG / MAG (GMAW/FCAW)
Procédés de soudage
Paramètres Réglages
MANUEL
STD DYNAMIC
STD IMPACT
STD ROOT
COLD PULSE
PULSE
Couple
matériau/gaz
- Fe Ar 25% CO2
- ... -Choix de la matière à souder.
Paramètres de soudage synergique
Diamètre de l Ø 0.6 > Ø 1.6 mm Choix du diamètre l
ModulArc OFF - ON - - - - - Active ou non la modulation du courant de soudage (Double
Pulse)
Comportement
gâchette 2T, 4T Choix du mode de gestion du soudage à la gâchette.
Mode de pointage SPOT, DÉLAI - Choix du mode de pointage
1st Réglage
Épaisseur
Courant
Vitesse
-Choix du réglage principal à acher (Épaisseur de la pièce à
souder, courant moyen de soudage ou vitesse du l).
Énergie Hold
Coef. thermique Voir chapitre «Énergie» aux pages suivantes.
L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’achage sélectionné : Paramètres/Mode d’achage : Easy, Expert, Avançé.
Se reporter à la notice IHM.
PROCÉDÉS DE SOUDAGE
Pour plus d’informations sur les synergies GYS et les procédés de soudage, scannez le QR code :
MODE DE POINTAGE
• SPOT
Ce mode de soudage permet le préassemblage des pièces avant soudage. Le pointage peut-être manuel par la gâchette ou temporisé avec un dé-
lai de pointage prédéni. Ce temps de pointage permet une meilleure reproductibilité et la réalisation de point non oxydé (accessible dans le menu
avancé).
• DÉLAI
C’est un mode de pointage semblable au SPOT, mais enchainant pointages et temps d’arrêt déni tant que la gâchette est appuyée.
DÉFINITION DES RÉGLAGES
Unité
Vitesse l m/min Quantité de métal d’apport déposé et indirectement l’intensité de soudage et la pénétration.
Tension V Inuence sur la largeur du cordon.
Self - Amortit plus ou moins le courant de soudage. À régler en fonction de la position de soudage.
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Manuel d’utilisation NEOPULSE 320 C
Notice originale
Pré-gaz s Temps de purge de la torche et de création de la protection gazeuse avant amorçage.
Post gaz s Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de protéger la pièce ainsi que
l’électrode contre les oxydations.
Épaisseur mm La synergie permet un paramétrage totalement automatique. L’action sur l’épaisseur
paramètre automatiquement la tension et la vitesse de l adaptées.
Courant A Le courant de soudage est réglé en fonction du type de l utilisé et du matériau à
souder.
Longueur d’arc - Permet d’ajuster la distance entre l’extrémité du l et le bain de fusion (ajustement de la tension).
Vitesse d’approche %Vitesse de l progressive. Avant l’amorçage, le l arrive doucement pour créer le premier contact sans engen-
drer d’à-coups.
Hot Start % & s Le Hot Start est une surintensité à l’amorçage évitant le collage du l sur la pièce à souder. Il se règle en inten-
sité (% du courant de soudage) et en temps (secondes).
Crater Filler %Ce courant de palier à l’arrêt est une phase après la rampe de descente en courant.
Il se règle en intensité (% du courant de soudage) et en temps (secondes).
Soft Start s Montée du courant progressive. An d’éviter les amorçages violents ou les à-coups, le courant est maitrisé
entre le premier contact et le soudage.
Uplsope s Rampe de montée progressive du courant.
Courant froid %Deuxième courant de soudage dit «froid»
Fréquence du Pulse Hz Fréquence de pulsation
Rapport cyclique % En pulsé, règle le temps de courant chaud par rapport au temps de courant froid.
Evanouisseur s Rampe de descente en courant.
Point s Durée dénie.
Durée entre 2 points s Durée entre la n d’un point (hors Post gaz) et la reprise d’un nouveau point (Pré-Gaz compris).
Burnback sFonction prévenant le risque de collage du l à la n du cordon. Ce temps correspond à une remontée du l
hors du bain de fusion.
L’accès à certains paramètres de soudage dépend du procédé de soudage (Manuel, Standard, etc) et du mode d’achage sélectionné (Easy,
Expert ou Avançé). Se reporter à la notice IHM.
CYCLES DE SOUDAGE MIG/MAG
Procédé 2T Standard :
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
Gas Pre-Flow
Creep Speed
I blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
I
Soft-start
T crater Filler
I crater Filler
À l’appui de la gâchette, le Pré-gaz démarre. Lorsque le l touche la pièce, un pulse initialise l’arc, puis le cycle de soudage démarre. Au relâché de
la gâchette, le dévidage s’arrête et un pulse de courant permet de couper le l proprement suivi du Post gaz. Tant que le Post gaz n’est pas terminé,
l’appui de la gâchette permet un redémarrage rapide de la soudure (point chainette manuel) sans passer par la phase de HotStart. Un HotStart et (ou)
un Crater ller peuvent être ajoutés dans le cycle.
Procédé 4T Standard :
FR
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Manuel d’utilisation NEOPULSE 320 C
Notice originale
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
I Blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
4T 4T
Soft-start
I
T crater Filler
I crater Filler
Gas Pre-Flow
Creep Speed
En 4T standard, la durée du Pré-gaz et du Post-gaz sont gérés par des temps. Le HotStart et le Crater ller par la gâchette.
Procédé 2T Pulsé :
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
T upslope
Gas Pre-Flow
Creep Speed
T downslope
I blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
I
Soft-start
T crater Filler
I crater Filler
À l’appui de la gâchette, le Pré-gaz démarre. Lorsque le l touche la pièce, un pulse initialise l’arc. Puis, la machine commence par le HotStart, le
Upslope et enn, le cycle de soudage démarre. Au relaché de la gâchette, le Downslope commence jusqu’à atteindre ICrater ller. Puis le pic d’arrêt
coupe le l suivi du Post gaz. Comme en « Standard», l’utilisateur a la possibilité de redémarrer rapidement le soudage pendant le Post gaz sans
passer par la phase de HotStart.
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Manuel d’utilisation NEOPULSE 320 C
Notice originale
Procédé 4T Pulsé :
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
T upslopeT downslopeI Blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
4T 4T
Soft-start
I
T crater Filler
I crater Filler
Gas Pre-Flow
Creep Speed
En 4T pulsé, la durée du Pré-gaz et du Post-gaz sont gérés par des temps. Le HotStart et le Crater ller par la gâchette
MODE DE SOUDAGE TIG (GTAW)
BRANCHEMENT ET CONSEILS
• Le soudage TIG DC requiert une protection gazeuse (Argon).
• Brancher la pince de masse dans le connecteur de raccordement positif (+). Brancher la torche TIG (réf. 046108) dans le connecteur EURO du
générateur et le cable d’inversion dans le connecteur de raccordement négatif (-).
• S’assurer que la torche est bien équipée et que les consommables (pince-étau, support collet, diuseur et buse) ne sont pas usés.
• Le choix de l’électrode est en fonction du courant du procédé TIG DC.
AFFUTAGE DE L’ÉLECTRODE
Pour un fonctionnement optimal, il est conseillé d’utiliser une électrode autée de la manière suivante :
d
L
L = 3 x d pour un courant faible.
L = d pour un courant fort.
AIDE AU RÉGLAGE ET CHOIX DES CONSOMMABLES
DC
Courant (A) Électrode (mm) Buse (mm) Débit Argon (L/min)
0.3 - 3 mm 5 - 75 1 6.5 6 - 7
2.4 - 6 mm 60 - 150 1.6 8 6 - 7
4 - 8 mm 100 - 200 2 9.5 7 - 8
6.8 - 8.8 mm 170 - 250 2.4 11 8 - 9
9 - 12 mm 225 - 300 3.2 12.5 9 -10
PARAMÈTRES DU PROCÉDÉ
Procédés de soudage
Paramètres Réglages Synergique DC
-
Standard - Courant lisse
Pulsé - Courant pulsé
Spot - Pointage lisse
Tack - Pointage pulsé
FR
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Manuel d’utilisation NEOPULSE 320 C
Notice originale
Type de matériaux Fe, Al, etc. -Choix de la matière à souder
Diamètre de l’élec-
trode Tungstène 1 - 4 mm Choix du diamètre de l’électrode.
Mode de gâchette 2T - 4T - 4T LOG Choix du mode de gestion du soudage à la gâchette.
E.TIG ON - OFF Mode de soudage à énergie constante avec correction des varia-
tions de longueur d’arc
Énergie Hold
Coef. thermique -Voir chapitre «Énergie» aux pages suivantes.
L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’achage sélectionné : Paramètres/Mode d’achage : Easy, Expert, Avançé.
PROCÉDÉS DE SOUDAGE
• TIG DC
Dédié au courant des métaux ferreux tels que l’acier, l’acier inoxydable, mais aussi le cuivre et ses alliages ainsi que le titane.
• TIG Synergique
Ne fonctionne plus sur le choix d’un type de courant DC et les réglages des paramètres du cycle de soudage mais intègre des règles/synergies de
soudage basées sur l’expérience. Ce mode restreint donc le nombre de paramétrages à trois réglages fondamentaux : Type de matière, Épaisseur
à souder et Position de soudage.
RÉGLAGES
• Standard
Le procédé de soudage TIG DC Standard permet le soudage de grande qualité sur la majorité des matériaux ferreux tels que l’acier, l’acier inoxydable,
mais aussi le cuivre et ses alliages, le titane… Les nombreuses possibilités de gestion du courant et gaz vous permettent la maitrise parfaite de votre
opération de soudage, de l’amorçage jusqu’au refroidissement nal de votre cordon de soudure.
• Pulsé
Ce mode de soudage à courant pulsé enchaine des impulsions de courant fort (I, impulsion de soudage) puis des impulsions de courant faible
(I_Froid, impulsion de refroidissement de la pièce). Ce mode pulsé permet d’assembler les pièces tout en limitant l’élévation en température et les
déformations. Idéal aussi en position.
Exemple :
Le courant de soudage I est réglé à 100A et % (I_Froid) = 50%, soit un courant froid = 50% x 100A = 50A.
F(Hz) est réglé à 10Hz, la période du signal sera de 1/10Hz = 100ms -> toutes les 100ms, une impulsion à 100A puis une autre à 50A se succèderont.
• SPOT
Ce mode de soudage permet le préassemblage des pièces avant soudage. Le pointage peut-être manuel par la gâchette ou temporisé avec un délai
de pointage prédéni. Ce temps de pointage permet une meilleure reproductibilité et la réalisation de points non oxydés.
• TACK
Le mode de soudage permet aussi de préassembler des pièces avant soudage, mais cette fois-ci en en deux phases : une première phase de DC
pulsé concentrant l’arc pour une meilleure pénétration, suivie d’une seconde en DC standard élargissant l’arc et donc le bain pour assurer le point.
Les temps réglables des deux phases de pointage permettent une meilleure reproductibilité et la réalisation de points non oxydés.
• E-TIG
Ce mode permet un soudage à puissance constante en mesurant en temps réel les variations de longueur d’arc an d’assurer une largeur de cordon
et une pénétration constantes. Dans les cas où l’assemblage demande la maitrise de l’énergie de soudage, le mode E.TIG garantit au soudeur de
respecter la puissance de soudage quelle que soit la position de sa torche par rapport à la pièce.
Standard
(courant constant)
E-TIG (énergie constante)
2 mm
D
10 mm
D
5 mm
D
2 mm
D
5 mm
D
10 mm
D
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Manuel d’utilisation NEOPULSE 320 C
Notice originale
CHOIX DU DIAMÈTRE DE L’ÉLECTRODE
Ø Électrode (mm) TIG DC
Tungstène pure Tungstène avec oxydes
1 10 > 75 10 > 75
1.6 60 > 150 60 > 150
2 75 > 180 100 > 200
2.5 130 > 230 170 > 250
3.2 160 > 310 225 > 330
4 275 > 450 350 > 480
Environ = 80 A par mm de Ø
COMPORTEMENT GÂCHETTE
• 2T
t t
t t
t
t
T2
T1
Bouton principal
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - Le bouton principal est appuyé, le cycle de soudage démarre
(PréGaz, I_Start, UpSlope et soudage).
T2 - Le bouton principal est relâché, le cycle de soudage est arrêté
(DownSlope, I_Stop, PostGaz).
Pour la torche à 2 boutons et seulement en 2T, le bouton secon-
daire est géré comme le bouton principal.
• 4T
t t
t t
t
t
T2
T1
Bouton principal
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - Le bouton principal est appuyé, le cycle démarre à partir du
PréGaz et s’arrête en phase de I_Start.
T2 - Le bouton principal est relâché, le cycle continue en UpSlope
et en soudage.
T3 - Le bouton principal est appuyé, le cycle passe en DownSlope
et s’arrête dans en phase de I_Stop.
T4 - Le bouton principal est relâché, le cycle se termine par le
PostGaz.
Nb : pour les torches, double boutons et double bouton + potentio-
mètre
=> bouton « haut/courant de soudage » et potentiomètre actifs,
bouton « bas » inactif.
• 4T LOG
t t
t t
t
t
T2
T1
Bouton principal
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - Le bouton principal est appuyé, le cycle démarre à partir du
PréGaz et s’arrête en phase de I_Start.
T2 – Le bouton principal est relâché, le cycle continue en UpSlope
et en soudage.
LOG : ce mode de fonctionnement est utilisé en phase de soudage :
- un appui bref sur le bouton principal (<0.5s), le courant bascule le
courant de I soudage à I froid et vice versa.
- le bouton secondaire est maintenu appuyé, le courant bascule le
courant de I soudage à I froid
- le bouton secondaire est maintenu relâché, le courant bascule le
courant de I froid à I soudage
T3 – Un appui long sur le bouton principal (>0.5s), le cycle passe en
DownSlope et s’arrête dans en phase de I_Stop.
T4 - Le bouton principal est relâché le cycle se termine par le
PostGaz.
Pour les torches double boutons ou double gâchettes, la gâchette « haute » garde la même fonctionnalité que la torche simple gâchette ou à lamelle.
La gâchette « basse » est inactive.
PURGE GAZ MANUELLE
La présence d’oxygène dans la torche peut conduire à une baisse des propriétés mécaniques et peut entrainer une baisse de la résistance à la cor-
rosion. Pour purger le gaz de la torche, faire un appui long sur le bouton poussoir n°1 et suivre la procédure à l’écran.
FR
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Manuel d’utilisation NEOPULSE 320 C
Notice originale
DÉFINITION DES RÉGLAGES
Unité
Pré-gaz s Temps de purge de la torche et de création de la protection gazeuse avant amorçage.
Courant
de démarrage % Ce courant de palier au démarrage est une phase de préchauage avant la rampe de montée en courant.
Temps
de démarrage sTemps de palier au démarrage avant la rampe de montée en courant.
Montée de courant s Permet une montée progressive du courant de soudage.
Courant de soudage A Courant de soudage.
Évanouisseur s Évite le cratère en n de soudage et les risques de ssuration particulièrement en alliage léger.
Courant d’arrêt % Ce courant de palier à l’arrêt est une phase après la rampe de descente en courant.
Temps d’arrêt s Temps de palier à l’arrêt est une phase après la rampe de descente en courant.
Épaisseur mm Épaisseur de la pièce à souder
Position - Position de soudage
Post gaz s Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de protéger la pièce ainsi que
l’électrode contre les oxydations lors du refroidissement.
Forme d’onde - Forme d’onde de la partie pulsée.
Courant froid %Deuxième courant de soudage dit «froid»
Temps froid %Balance du temps du courant chaud (I) de la pulsation
Fréquence
de pulsation Hz
Fréquence de pulsation
CONSEILS DE RÉGLAGE :
• Si soudage avec apport de métal en manuel, alors F(Hz) synchronisé sur le geste d’apport,
• Si faible épaisseur sans apport (< 0.8 mm), F(Hz) > 10Hz
• Soudage en position, alors F(Hz) < 100Hz
Spot s Manuel ou une durée dénie.
Durée Pulsé s Phase de pulsation manuelle ou d’une durée dénie
Durée non pulsé s Phase à courant lisse manuelle ou d’une durée dénie
L’accès à certains paramètres de soudage dépend du procédé de soudage (Standard, Pulsé, etc) et du mode l’achage sélectionné (Easy, Expert
ou Avançé)
MODE DE SOUDAGE MMA (SMAW)
BRANCHEMENT ET CONSEILS
• Brancher les câbles, porte-électrode et pince de masse dans les connecteurs de raccordement.
• Respecter les polarités et intensités de soudage indiquées sur les boites d’électrodes.
• Enlever l’électrode enrobée du porte-électrode lorsque la source de courant de soudage n’est pas utilisée.
• Le matériel est équipé de 3 fonctionnalités spéciques aux Inverters :
- Le Hot Start procure une surintensité en début de soudage.
- L’Arc Force délivre une surintensité qui évite le collage lorsque l’électrode rentre dans le bain.
- L’Anti-Sticking permet de décoller facilement l’électrode sans la faire rougir en cas de collage.
PARAMÈTRES DU PROCÉDÉ
Procédés de soudage
Paramètres Réglages Standard Pulsé
Type d’électrode
Rutile
Basique
Cellulosique
Le type d’électrode détermine des paramètres spéciques en fonction
du type d’électrode utilisée an d’optimiser sa soudabilité.
Anti-Sticking OFF - ON
L’anti-collage est conseillé pour enlever l’électrode en toute sécurité en
cas de collage sur la pièce à souder (le courant est coupé automatique-
ment).
Énergie Hold
Coef. thermique Voir chapitre «Énergie» aux pages suivantes.
L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’achage sélectionné : Paramètres/Mode d’achage : Easy, Expert, Avançé.
Se reporter à
la notice IHM.
PROCÉDÉS DE SOUDAGE
• Standard
Ce mode de soudage MMA Standard convient pour la plupart des applications. Il permet le soudage avec tous les types d’électrodes enrobées, rutiles,
basiques, cellulosiques et sur toutes les matières : acier, acier inoxydable et fontes.
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Manuel d’utilisation NEOPULSE 320 C
Notice originale
• Pulsé
Ce mode de soudage MMA Pulsé convient à des applications en position verticale montante (PF). Le pulsé permet de conserver un bain froid tout en
favorisant le transfert de matière. Sans pulsation, le soudage vertical montant demande un mouvement « de sapin », autrement dit un déplacement
triangulaire dicile. Grâce au MMA Pulsé il n’est plus nécessaire de faire ce mouvement, selon l’épaisseur de votre pièce un déplacement droit vers
le haut peut sure. Si toutefois vous voulez élargir votre bain de fusion, un simple mouvement latéral similaire au soudage à plat sut. Dans ce cas,
vous pouvez régler sur l’écran la fréquence de votre courant pulsé. Ce procédé ore ainsi une plus grande maitrise de l’opération de soudage vertical.
CHOIX DES ÉLECTRODES ENROBÉES
• Électrode Rutile : très facile d’emploi en toutes positions.
• Électrode Basique : utilisation en toutes positions, elle est adaptée aux travaux de sécurité par des propriétés mécaniques accrues.
• Électrode Cellulosique : arc très dynamique avec une grande vitesse de fusion, son utilisation en toutes positions la dédie spécialement pour les
travaux de pipeline.
DÉFINITION DES RÉGLAGES
Unité
Pourcentage
Hot Start %Le Hot Start est une surintensité à l’amorçage évitant le collage de l’électrode sur la pièce à souder. Il se règle
en intensité (% du courant de soudage) et en temps (secondes).
Durée du Hot Start s
Courant de soudage A Le courant de soudage est réglé en fonction du type d’électrode choisi (se référer à l’emballage des électro-
des).
Arc Force %L’Arc Force est une surintensité délivrée an d’éviter les collages lorsque l’électrode ou la goutte viennent
toucher le bain de soudage.
Pourcentage I froid %
Temps froid s
Fréquence de
pulsation Hz Fréquence de PULSATION du mode PULSE.
L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’achage sélectionné : Paramètres/Mode d’achage : Easy, Expert, Avançé. Se
reporter à la notice IHM.
RÉGLAGE DE L’INTENSITÉ DE SOUDAGE
Les réglages qui suivent correspondent à la plage d’intensité utilisable en fonction du type et du diamètre d’électrode. Ces plages sont assez larges
car elles dépendent de l’application et de la position de soudure.
Ø d’électrode (mm) Rutile E6013 (A) Basique E7018 (A) Cellulosique E6010 (A)
1.6 30-60 30-55 -
2.0 50-70 50-80 -
2.5 60-100 80-110 60-75
3.15 80-150 90-140 85-90
4.0 100-200 125-210 120-160
5 150-290 200-260 110-170
6.3 200-385 220-340 -
RÉGLAGE DE L’ARC FORCE
Il est conseillé de positionner l’Arc force en position médiane (0) pour débuter le soudage et l’ajuster en fonction des résultats et des préférences de
soudage. Note : la plage de réglage de l’arcforce est spécique au type d’électrode choisi.
ÉNERGIE
Mode développé pour le soudage avec contrôle énergétique encadré par un DMOS. Ce mode permet, en plus de l’achage énergétique du cordon
après soudage, de régler le coecient thermique selon la norme utilisée : 1 pour les normes ASME et 0.6 (TIG) ou 0.8 (MMA/MIG-MAG) pour les
normes européennes. L’énergie achée est calculée en prenant en compte ce coecient.
TORCHE PUSH-PULL EN OPTION
Référence Diamètre de l Longueur Type de refroidissement
038738 0.8 > 1.2 mm 8 m air
038141 0.8 > 1.2 mm 8 m liquide
038745 0.8 > 1.6 mm 8 m liquide
Une torche Push-Pull peut être raccordée au générateur par l’intermédiaire du connecteur (I-11). Ce type de torche permet l’utilisation de l AlSi
même en Ø 0.8 mm avec une torche de longueur 8 m. Cette torche peut-être utilisée dans tous les modes de soudage MIG-MAG.
La détection de la torche Push-Pull se fait par un simple appui sur la gâchette.
En cas d’utilisation d’une torche Push-Pull à potentiomètre, le réglage sur l’interface permet de xer la valeur maximum de la plage de réglage.
Le potentiomètre permet alors de varier entre 50% et 100% de cette valeur.
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Manuel d’utilisation NEOPULSE 320 C
Notice originale
COMMANDE À DISTANCE EN OPTION
• Commande à distance analogique RC-HA2 (réf. 047679) :
Une commande à distance analogique peut être raccordée au générateur par l’intermédiaire du connecteur (I-11).
Cette commande agit sur la tension (1er potentiomètre) et la vitesse l (2e potentiomètre). Ces réglages sont alors inaccessibles sur l’interface du
générateur.
• Commande à distance numérique RC-HD2 (réf. 062122) :
Une commande à distance numérique peut être raccordée au générateur par l’intermédiaire du Kit NUM-1 (option ref. 063938).
Cette commande à distance est destinée aux procédés de soudage MIG/MAG, MMA et TIG. Elle permet de régler à distance le poste à souder.
Un bouton ON/OFF permet d’éteindre ou d’allumer la commande à distance numérique. Lorsque la commande à distance numérique est allumée,
l’IHM du générateur ache les valeurs de courant et de tension. Dès que l’IHM est éteinte ou déconnectée, l’IHM du générateur est réactivée.
GROUPE FROID EN OPTION
Référence Désignation Puissance de refroidissement Capacité Tension d’alimentation
013537 WCU 1KW C 1000 W 5.5 L 400 V +/-15%
Le groupe froid est automatiquement détecté par le produit. Pour désactiver le groupe froid (OFF), veuillez consulter la notice de l’interface.
Les protections supportées par le groupe froid an d’assurer la protection de la torche et de l’utilisateur sont :
• Niveau minimum de liquide de refroidissement.
• Débit minimal du liquide de refroidissement circulant dans la torche.
• Protection thermique du liquide de refroidissement.
Il faut s’assurer que le groupe de refroidissement est éteint avant la déconnection des tuyaux d’entrée et de sortie de liquide de la
torche.
Le liquide de refroidissement est nocif et irrite les yeux, les muqueuses et la peau. Le liquide chaud peut provoquer des brulures.
GALETS (F) EN OPTION
Diamètre Référence (x4) Diamètre Référence (x4)
Acier Aluminium Fil fourré
ø 0.6/0.8 061859 - ø 0.9/1.1 061927
ø 0.8/1.0 061866 061897 ø 1.2/1.6 061934
ø 1.0/1.2 061873 061903 ø 1.4/2.0 061941
En cas d’usure des galets ou d’utilisation de l d’apport de diamètre > 1.6 mm, il est conseillé de remplacer le guide l plastique :
Diamètre Couleur Référence
ø 0.6>1.6 bleu 061965
ø 1.8>2.8 rouge 061972
KIT FILTRE EN OPTION
Filtre à poussière (ref. 063143) avec nesse de ltration : 270 µm (0,27 mm).
Attention, l’utilisation de ce ltre diminue le facteur de marche de votre générateur.
Pour éviter les risques de surchaue due au colmatage des orices d’aération, le ltre à poussière
doit être nettoyé régulièrement. Declipser et nettoyer à l’air comprimé.
AJOUT DE FONCTIONNALITÉS
Le fabricant GYS propose un large choix de fonctionnalités compatible avec votre produit.
Pour les découvrir, scannez le QR code.
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Manuel d’utilisation NEOPULSE 320 C
Notice originale
ANOMALIES, CAUSES, REMÈDES
SYMPTÔMES CAUSES POSSIBLES REMÈDES
Le débit du l de soudage n’est pas constant.
Des grattons obstruent l’orice Nettoyer le tube contact ou le changer re-
mettre du produit anti-adhésion.
Le l patine dans les galets. Remettre du produit anti-adhésion.
Un des galets patine. Vérier le serrage de la vis du galet.
Le câble de la torche est entortillé. Le câble de la torche doit être le plus droit
possible.
Le moteur de dévidage ne fonctionne pas. Frein de la bobine ou galet trop serré. Desserrer le frein et les galets
Mauvais dévidage du l.
Gaine guide-l sale ou endommagée. Nettoyer ou remplacer.
Clavette de l’axe des galets manquante Repositionner la clavette dans son logement
Frein de la bobine trop serré. Desserrer le frein.
Pas de courant ou mauvais courant de sou-
dage.
Mauvais branchement de la prise secteur. Voir le branchement de la prise et regarder si
la prise est bien alimentée.
Mauvaise connexion de masse. Contrôler le câble de masse (connexion et état
de la pince).
Pas de puissance. Contrôler la gâchette de la torche.
Le l bouchonne après les galets
Gaine guide-l écrasée. Vérier la gaine et corps de torche.
Blocage du l dans la torche. Remplacer ou nettoyer.
Pas de tube capillaire. Vérier la présence du tube capillaire.
Vitesse du l trop importante. Réduire la vitesse de l
Le cordon de soudage est poreux.
Le débit de gaz est insusant. Plage de réglage de 15 à 20 L / min.
Nettoyer le métal de base.
Bouteille de gaz vide. La remplacer.
Qualité du gaz non satisfaisante. Le remplacer.
Circulation d’air ou inuence du vent. Empêcher les courants d’air, protéger la zone
de soudage.
Buse gaz trop encrassée. Nettoyer la buse gaz ou la remplacer.
Mauvaise qualité du l. Utiliser un l adapté au soudage MIG-MAG.
État de la surface à souder de mauvaise quali-
té (rouille, etc.) Nettoyer la pièce avant de souder
Le gaz n’est pas connecté Vérier que le gaz est connecté à l’entrée du
générateur.
Particules d’étincelage très importantes.
Tension d’arc trop basse ou trop haute. Voir paramètres de soudage.
Mauvaise prise de masse. Contrôler et positionner la pince de masse au
plus proche de la zone à souder.
Gaz de protection insusant. Ajuster le débit de gaz.
Pas de gaz en sortie de torche Mauvaise connexion du gaz Vérier le branchement des entrées de gaz
Vérier que l’électrovanne fonctionne
Erreur lors du téléchargement Les données sur la clé USB sont erronées ou
corrompues. Vérier vos données.
Problème de sauvegarde Vous avez dépassé le nombre maximum de
sauvegardes.
Vous devez supprimer des programmes.
Le nombre de sauvegardes est limité à 500.
Suppression automatique des JOBS.
Certains de vos jobs ont été supprimés, car
ils n’étaient plus valides avec les nouvelles
synergies.
-
Erreur de détection de la torche Push Pull - Vérier votre connectique torche Push Pull
Problème clé USB Aucun JOB n’est détecté sur la clé USB -
Plus de place mémoire dans le produit Libérer de l’espace sur la clé USB.
Problème de chier Le Fichier «...» ne correspond pas aux syner-
gies téléchargées dans le produit
Le chier a été créé avec des synergies qui ne
sont pas présentes sur la machine.
FR
21
Manuel d’utilisation NEOPULSE 320 C
Notice originale
CONDITIONS DE GARANTIE
La garantie couvre tous défauts ou vices de fabrication pendant 2 ans, à compter de la date d’achat (pièces et main-d’œuvre).
La garantie ne couvre pas :
• Toutes autres avaries dues au transport.
• L’usure normale des pièces (Ex. : câbles, pinces, etc.).
• Les incidents dus à un mauvais usage (erreur d’alimentation, chute, démontage).
• Les pannes liées à l’environnement (pollution, rouille, poussière).
En cas de panne, retourner l’appareil à votre distributeur, en y joignant :
- un justicatif d’achat daté (ticket de sortie de caisse, facture…)
- une note explicative de la panne.
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Operating manual NEOPULSE 320 C
Translation of the original
instructions
WARNINGS - SAFETY INSTRUCTIONS
GENERAL INSTRUCTIONS
These instructions must be read and understood before using the machine.
Any modication or maintenance that is not specied in the manual must not be carried out.
The manufacturer will not be held responsible for any damage to persons or property caused by the failure to follow this product’s user manual
instructions.
In case of problems or queries, please consult a qualied tradesperson to correctly install the product.
ENVIRONMENT
This equipment should only be used for welding operations performed within the limits indicated on the information panel and/or in this manual. These
safety guidelines must be observed. The manufacturer cannot be held responsible in cases of improper or dangerous use.
The machine must be set up somewhere free from dust, acid, ammable gases or any other corrosive substances. This also applies to the machine’s
storage. Operate the machine in an open or well-ventilated area.
Temperature range:
Operate between -10 and +40°C (+14 and +104°F).
Store between -20 and +55°C (-4 and 131°F).
Air humidity:
Less than or equal to 50% at 40°C (104°F).
Lower than or equal to 90% at 20°C (68°F).
Altitude:
Up to 1,000m above sea level (3,280 feet).
PROTECTING YOURSELF AND OTHERS
Arc welding can be dangerous and cause serious injury or death.
Welding exposes people to a dangerous heat source, arc light, electromagnetic elds (be aware of those wearing pacemakers), risk of electrocution,
loud noises and fumes.
To protect yourself and others, please observe the following safety instructions:
To protect yourself from burns and radiation, wear insulating, dry and reproof clothing without lapels. Ensure the clothing is in good
condition and that covers the whole body.
Wear gloves that ensure electrical and thermal insulation.
Use welding protection and/or a welding helmet with a sucient level of protection (depending on the specic use). Protect your
eyes during cleaning operations. Contact lenses are specically forbidden.
It may be necessary to section o the welding area with reproof curtains to protect the area from arc radiation and hot spatter.
Advise people in the welding area not to stare at the arc rays or molten material and to wear appropriate protective clothing.
Wear noise protection headphones if the welding process becomes louder than the permissible limit (this is also applicable to
anyone else in the welding area).
Keep your hands, hair and clothing away from moving parts (for example, the fans).
Never remove the cooling unit housing protections when the welding power source is live, the manufacturer cannot be held
responsible inthe event of an accident.
The newly welded parts are hot and can cause burns when handled. When maintenance work is carried out on the torch or electrode
holder, ensure that it is suciently cold by waiting at least 10 minutes before carrying out any work. The cooling unit must be
switched on when using a water-cooled torch to ensure that the liquid cannot cause burns.
To protect people and property, it is important to properly secure the work area before leaving.
WELDING FUMES AND GAS
The fumes, gases and dusts emitted during welding are harmful to health. Sucient ventilation must be provided and an additional
air supply may be required. A n air-fed mask could be a solution in cases where there is insucient ventilation.
Check that the suction is functioning eectively by checking it against safety standards.
Caution: when welding in small areas requires supervision from a safe distance. In addition, the welding of certain materials containing lead, cadmium,
zinc, mercury or even beryllium can be particularly harmful. Remove any grease from the parts before welding.
EN
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Operating manual NEOPULSE 320 C
Translation of the original
instructions
Gas cylinders should be stored in open or well-ventilated areas. They should be kept in an upright position and kept on a cart or trolley.
Welding should not be undertaken near grease or paint.
FIRE AND EXPLOSION RISKS
Fully protect the welding area, ammable materials should be kept at least 11 metres away.
Fire ghting equipment should be present in the vicinity of welding operations.
Beware the expulsion of hot spatter or sparks, even through cracks, which can cause res or explosions.
Keep people, ammable objects and pressurised containers at a safe distance.
Do not weld in closed containers or tubes. If they are open, remove any ammable or explosive materials (oil, fuel, etc.) before welding.
Grinding work must not be directed towards the source of the welding current or towards any ammable materials.
GAS CYLINDERS
Gas escaping from the cylinders can cause suocation if it becomes concentrated in the welding area (ventilate well).
Transporting the machine must be done safely: gas cylinders must be closed and the welding power source turned o. They
should be stored upright and supported to reduce the risk of falling.
Tightly close the bottle between uses. Beware of temperature changes and sun exposure.
The bottle should not come into contact with ames, electric arcs, torches, earth clamps or any other sources of heat.
Keep away from electrical and welding circuits and never weld a pressurised cylinder.
When opening the cylinder valve, keep your head away from the valve and ensure that the gas being used is suitable for the welding process.
ELECTRICAL SAFETY
The electrical network used must be earthed. Use the recommended fuse size chosen from the information table.
Electric shocks can cause serious direct and indirect accidents or even death.
Never touch live parts connected to the live current, either inside or outside the power source casing unit (torches, clamps, cables, electrodes), as
these items are connected to the welding circuit.
Before opening the welding machine’s power source, disconnect it from the mains and wait two minutes to ensure that all the capacitors have fully
discharged.
Do not touch the torch or the electrode holder and the earth clamp at the same time.
If the cables or torches become damaged, they must be replaced by a qualied and authorised person. Measure the length of cable according to
its use. Always wear dry, good quality clothing to insulate yourself from the welding circuit. Alongside this, wear well-insulated footwear in all working
environments.
EMC CLASSIFICATION
This Class A equipment is not intended for domestic use where electrical power is supplied from the low-voltage mains system.
Ensuring electromagnetic compatibilty may be dicult at these sites due to conducted, as well as radiated, radio frequency
interference.
This equipment complies with IEC 61000-3-11.
This equipment does not comply with IEC 61000-3-12 and is designed to be plugged into private, low voltage, power supply
networks. It is intended to be connected to the public mains supply only at medium or high voltage level. If connected to a
public, low voltage, power supply network, it is the installer or user’s responsibilty to ensure that the equipment can be properly
connected by checking with the mains grid operator.
ELECTROMAGNETIC INTERFERENCES
An electric current passing through any conductor produces localised electric and magnetic elds (EMF). The welding current
produces an electromagnetic eld around the welding circuit and the welding equipment.
Electromagnetic elds (EMFs) can interfere with some medical devices, for example pacemakers. Protective measures should be taken for those with
medical, implanted devices. For example, restricted access for onlookers or an individual risk assessment for welders.
All welders should use the following guidelines to minimise exposure to the welding circuit’s electromagnetic elds:
• position the welding cables together - if possible, securing them with a clamp,
• position yourself (head and body) as far away from the welding circuit as possible,
• never wrap the welding cables around your body,
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Operating manual NEOPULSE 320 C
Translation of the original
instructions
• do not position yourself between the welding cables and keep both welding cables on your same side,
• connect the return cable to the workpiece, as close as possible to the area to be welded,
• do not work next to, sit or lean on the source of the welding current,
• do not weld while transporting the source of the welding current or wire feeder.
Pacemaker users should consult a doctor before using this equipment.
Exposure to electromagnetic elds during welding may have other health eects that are not yet known.
RECOMMENDATIONS FOR ASSESSING THE WELDING AREA AND EQUIPMENT
General Information
It is the user’s responsibilit to install and use the arc welding equipment according to the manufacturer’s instructions. If electromagnetic disturbances
are detected, it is the user’s responsiblity to resolve the situation using the manufacturer’s technical support. In some cases, this corrective action may
be as simple as earthing the welding circuit. In other cases, it may be necessary to construct an electromagnetic shield around the welding current
source and around the entire workpiece by setting up input lters. In any case, electromagnetic interference should be reduced until it is no longer an
inconvenience.
Assessing the welding area
Before installing arc welding equipment, the user should assess the potential electromagnetic problems in the surrounding area. The following should
be taken into account:
a) the presence of power, control, signal and telephone cables above, below and next to the arc welding equipment,
b) radio and television receivers and transmitters,
c) computers and other control equipment,
d) critical safety equipment, e.g. the protection of industrial equipment,
e) the health of nearby persons, e.g. those using of pacemakers or hearing aids,
f) the equipment used for calibrating or measuring,
g) the protection of other surrounding equipment.
The operator has to ensure that the devices and equipment used in the same area are compatible with each other. This may require further protective
measures;
h) the time of day when welding or other activities are to take place.
The size of the surrounding area to be taken into account will depend on the building’s structure and the other activities taking place there. The
surrounding area may extend beyond the boundaries of the premises.
Assessment of the welding equipment
In addition to the assessment of the surrounding area, the arc welding equipment’s assessment can be used to identify and resolve cases of
interference. It is appropriate that the assessment of any emissions should include in situ procedures as specied in Article 10 of CISPR 11. In situ
procedures can also be used to conrm the eectiveness of mitigation measures.
GUIDELINES ON HOW TO REDUCE ELECTROMAGNETIC EMISSIONS
a. The mains power grid: Arc welding equipment should be connected to the mains power grid according to the manufacturer’s recommendations. If
any interference occurs, it may be necessary to take additional precautionary measures such as ltering the mains power supply. Consider protecting
the power cables of permanently installed, arc welding equipment within a metal pipe or a similar casing. The power cable should be protected along
its entire length. The protective casing should be connected to the welding machine’s power source to ensure good electrical contact between the
protective pipeline and the welding machine’s power source housing.
b. The maintenance of arc welding equipment: Arc welding equipment should be subject to routine maintenance as recommended by the
manufacturer. All access points, service openings and bonnets should be closed and properly locked when the arc welding equipment is in use.
The arc welding equipment should not be modied in any way, except for those modications and adjustments mentioned in the manufacturer’s
instructions. The spark gap of arc starters and stabilisers should be adjusted and maintained according to the manufacturer’s recommendations.
c. Welding cables: Cables should be as short as possible, placed close together either near or on the ground.
d. Equipotential bonding: Consideration should be given to the joining of all metal objects in the surrounding area. However, metal objects connected
to the workpiece increase the risk of electric shocks to the user if they touch both these metal parts and the electrode. The user should be isolated
from such metal objects.
e. Earthing the workpiece: In cases where the part to be welded is unearthed for electrical safety reasons or due to its size and location, such as ship
hulls or structural steel buildings, an earthed connection can reduce emissions in some cases, although not always. Care should be taken to avoid
the earthing of parts which could increase the risk of injury to users or damage to other electrical equipment. If necessary, the workpiece’s connection
should be earthed directly, but in some countries where a direct connection is not allowed, the connection should be made with a suitable capacitor
chosen according to national regulations.
f. Protection and protective casing: The selective protection and encasing of other cables and equipment in the surrounding area may limit
interference problems. The safeguarding of the entire welding area may be considered for special applications.
THE TRANSPORTING AND MOVING OF THE MACHINE’S POWER SOURCE
The machine is tted with handle(s) to facilitate transportation. Be careful not to underestimate the machine’s weight.
The handle(s) cannot be used for slinging.
Do not use the cables or torch to move the welding power source. It should be transported in an upright position.
Do not carry or transport the power source overhead of people or objects.
Never lift a gas cylinder and the welding power source at the same time. Their transport requirements are dierent.
It is advisable to remove the wire spool before lifting or transporting the welding power source.
EN
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Operating manual NEOPULSE 320 C
Translation of the original
instructions
SETTING UP THE EQUIPMENT
• Place the welding power source on a oor with a maximum inclination of 10°.
• Provide sucient space to ventilate the welding power source and access the controls.
• Do not use in an area with conductive metal dust.
• The welding power source should be protected from heavy rain and not exposed to direct sunlight.
• The equipment has an IP23 protection rating which means:
- its dangerous parts are protected from being entered by objects greater than 12.5 mm and,
- it is protected against rain falling up to 60° from the vertical.
The equipment can be used outside in accordance with the IP23 protection certication.
Stray welding currents can destroy earthing conductors, damage electrical equipment and devices and cause component parts
to overheat leading to res.
- All welding connections must be rmly secured and regularly checked!
- Make sure that the item’s attachment is rm and secure, without any electrical problems!
- Join together or suspend any electrically conductive parts of the welding source such as the frame, trolley and lifting systems so that they are
insulated!
- Do not place other equipment such as drills or grinding devices etc. on the welding source, trolley, or lifting systems unless they are insulated!
- Always place welding torches or electrode holders on an insulated surface when not in use!
Power cables, extension cables and welding cables should be fully unwound to avoid overheating.
The manufacturer assumes no responsibility for damage to persons or objects caused by improper and dangerous use of this
equipment.
MAINTENANCE / RECOMMENDATIONS
• Maintenance should only be carried out by a qualied person. Annual maintenance is recommended.
• Switch o the power supply by pulling the plug and wait two minutes before working on the equipment.. Inside the macine, the
voltages and currents are high and dangerous.
• Regularly remove the cover and blow out any dust. Take advantage of the opportunity to have the electrical connections checked with an insulated
tool by a qualied professional.
• Regularly check the condition of the power cord. If the power cable is damaged, it must be replaced by the manufacturer, the after sales service team
or an equally qualied person to avoid any danger.
• Leave the welding power source vents free for air intake and outow.
• Do not use this welding power source for thawing pipes, recharging batteries/storage batteries or starter motors.
INSTALLATION - USING THE PRODUCT
Only experienced persons, authorised by the manufacturer, may carry out the installation. During installation, ensure that the power source is
disconnected from the mains. Series or parallel power source connections are not allowed. It is recommended to use the welding cables supplied with
the unit in order to obtain the best performance.
DESCRIPTION
This machine is a three-phase power source for semi-automatic, software-supported welding (MIG or MAG), coated electrode welding (MMA) and
refractory electrode welding (TIG). It accepts 200 and 300 mm diameter wire spools.
DESCRIPTION OF THE EQUIPMENT (I)
1- ON / OFF switch 10- Interface (MMI)
2- Gas connector 11- Digital RC connector (option ref. 063938)
3- Cable gland (mains cable) 12- Analogue connector
4- External grids 13- Euro connector
5- Reel support 14- - polarity plug
6- USB connector 15- + polarity plug
7- Rocker switch wire feed / gas purge 16- Polarity reversal cable
8- Wirefeed motor 17- SMC connection system (optional)
HUMAN-MACHINE INTERFACE (HMI)
HMI
Please read the Human Machine Interface (HMI) which forms part of the equipment’s user literature.
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Operating manual NEOPULSE 320 C
Translation of the original
instructions
POWER SWITCH
• This equipment is supplied with a 32 A EN 60309-1 socket and should only be used on a three phase, 400 V (50-60 Hz), four wire, earthed electrical
system. The actual absorbed current (I1e) for optimal operating conditions is indicated on the equipment. Check that the power supply and its safe-
guards (fuses and/or circuit breakers) are compatible with the current required to use the machine. For optimum functionality in certain countries, it
may be necessary to change the plug.
• The power source is designed to operate at 400 V +/- 15%. • The machine will go into protection mode if the supply voltage falls below 330 Ve (rated
insulation voltage) or goes above 490 Ve, (an error code will appear on the display screen).
• To switch the machine on, turn the on/o switch (I-1) to position I, whereas switching it o is done by turning the switch to position 0. Caution! Never
disconnect the machine from the power supply while the machine is charging.
• Ventilation fan performance: This equipment is tted with smart ventilation management system in order to minimise the noise made by the machine.
The fans will adjust their speed according to useage and the surrounding temperature. They can be switched o in MIG or TIG mode.
CONNECTING TO A POWER SOURCE
This equipment can be operated with electric generators provided that the auxiliary power supply meets the following requirements:
- The voltage must be alternating with an RMS value of 400 V +/- 15% and a peak voltage of less than 700 V.
- The frequency must be between 50 and 60 Hz.
It is vital to check these conditions as many generators produce high voltage peaks that can damage equipment.
USING EXTENSION LEADS
All extension leads must be of a suitable length and width that is appropriate to the equipment’s voltage. Use an extension lead that complies with
national safety regulations.
Input voltage Length - Size of the extension cord (Length < 45m)
400 V 4 mm²
SETTING UP THE REEL
a b - Remove the nozzle (a) and contact tube (b) from your MIG/MAG torch.
a
bc
Open the power source’s hatch.
- Position the reel on its holder.
- Take into consideration the reel stands’s drive lug (c). To t a 200 mm reel, tighten the
plastic reel holder (a) to the maximum.
- Adjust the brake wheel (b) to prevent the non-moving spool from tangling the wire when
the welding stops. In general, do not overtighten, as this will cause the motor to overheat.
LOADING THE FILLER WIRE
a
b
a
To change the rollers, do the following:
- Loosen the knobs (a) to the maximum and lower them.
- Unlock the rollers by turning the retaining rings (b) by a quarter turn.
- Fit the correct drive rollers for your use and lock the retaining rings in place.
The rollers supplied are double groove steel rollers (1.0 and 1.2).
- Check the inscription on the roller to ensure that the rollers are suitable for the wire diameter and
the wire material (for a Ø 1.2 wire, use the Ø 1.2 groove).
- Use V-grooved rollers for steel and other hard wires.
- Use U-grooved rollers for aluminium and other soft, alloyed wires.
: visible inscription on the roller (example: 1.2 VT)
: groove to use
EN
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Operating manual NEOPULSE 320 C
Translation of the original
instructions
Do the following to install the ller wire:
- Loosen the dials to the maximum and lower them.
- Insert the wire, then close the motor reel and tighten the dials as shown.
- Operate the motor using the torch trigger or the manual wire feed button (I-6).
Notes:
- Too narrow a sheath can lead to unreeling issues and can lead to the overheating of the motor.
- The torch connection must also be properly tightened to prevent it from overheating.
- Ensure that neither the wire, nor the reel, touches the device’s mechanism, otherwise there is a danger of short-circuiting the ma-
chine.
RISK OF INJURY FROM MOVING COMPONENTS
The reels have moving parts that can trap hands, hair, clothing or tools causing injuries!
- Do not touch rotating, moving or driving parts of the machine!
- Ensure that the housing covers or protective covers remain fully closed when in operation!
- Do not wear gloves when threading the ller wire or changing the ller wire reel.
SEMI-AUTOMATIC STEEL/STAINLESS STEEL WELDING (MAG MODE)
This machine can weld steel wire from Ø 0.6 to 1.2 mm and stainless steel wire from Ø 0.8 to 1.2 mm (II-A).
The machine is designed for use with Ø 1.0 mm steel wire (Ø 1.0/1.2 roller) as standard. The contact tip, the sheave groove and the welding torch
sheath are designed for this use. Use a torch no longer than 3 m to weld 0.6 diameter wire. The contact tip as well as the spools of the motorised
wire feed roller should be replaced by a 0.6 grooved model (ref. (réf. 061859). In this case, position it so that the marking 0.6 is visible.
To do this using steel requires a specic welding gas (Ar+CO2). The amount of CO2 may vary depending on the type of gas used. Use 2% CO2 for
stainless steel. It is necessary to connect a gas pre-heater to the gas cylinder when welding with pure CO2. For specic gas issues, please contact
your gas distributor. The gas ow rate for steel is between 8 and 15 litres per minute depending on the surroundings.
SEMI-AUTOMATIC ALUMINIUM WELDING (MIG MODE)
The equipment can weld aluminium wire from Ø 0.8 to 1.2 mm (II-B).
The use of aluminium requires a specic, pure, argon gas (Ar). Seek advice from a gas distributor for a wide selection of gases. he gas ow rate of
aluminium is between 15 and 25 l/min depending on the surrounding environment and the welder’s experience.
The dierences between steel and aluminium processing are as follows:
- Use specic rollers for aluminium welding.
- Put minimum pressure on the motorised reel’s pressure rollers so as not to crush the thread.
- Use a capillary tube (to guide the wire between the motorised wire feeder rollers and the EURO connector) for steel/stainless steel welding only.
- Use a special aluminium torch. This aluminium torch has a Teon coating to reduce friction. DO NOT cut away the coating at the tip of the connector!
This coating is used to guide the wire from the rollers.
- Contact tips: use a SPECIAL aluminium contact tip that matches the wire’s diameter.
When using red or blue sheathing (aluminium welding), it is recommended to use the 91151 (II-C) accessory. This
stainless steel sheath guide improves the centering of the sheath and facilitates the ow of the wire.
Video
SEMI-AUTOMATIC WELDING IN CUSI AND CUAL (SOLDERING MODE)
The machine can weld CuSi and CuAl wire from Ø 0.8 to 1.2 mm.
In the same way as with steel, a capillary tube must be set up and a torch with a steel sheath must be used. When braze welding, pure argon (Ar)
should be used.
SEMI-AUTOMATIC «NO GAS» WIRE WELDING
This equipment can weld wire without gas protection (No Gas) from Ø 0.9 to 1.6 mm. Welding ux-cored wire with a standard nozzle can lead to
overheating and damage to the torch. Remove the original nozzle from your MIG-MAG torch.
28
Operating manual NEOPULSE 320 C
Translation of the original
instructions
CHOOSING A POLARITY
Polarity + Polarity -
Gas-shielded MIG/MAG welding generally re-
quires positive polarity.
MIG/MAG welding without gas shielding (No
Gas) generally requires negative polarity.
In any case, refer to the wire manufacturer’s recommendations for the choice of polarity for your MIG-MAG torch.
GAS SUPPLY
- Fit a suitable pressure regulator to the gas cylinder. Connect it to the welding station with the pipe supplied. Attach the two hose clamps to prevent
leaks.
- Ensure that the gas cylinder is held securely in place with a chain attached to the power source.
- Set the gas ow rate by adjusting the dial on the pressure regulator.
NB: To adjust the gas ow rate more easily, use the rollers on the motorised spool by pulling the trigger on the torch (loosen the brake wheel on the
motorised reel so that no wire is drawn in). Maximum gas pressure: 0.5 MPa (5 bar).
This procedure does not apply to welding in «No Gas» mode.
RECOMMENDED COMBINATIONS
(mm) Current (A) Ø Wire (mm) Ø Nozzle (mm) Flow rate L/min
MIG
0.8-2 20-100 0.8 12 10-12
2-4 100-200 1.0 12-15 12-15
4-8 200-300 1.0/1.2 15-16 15-18
8-15 300-500 1.2/1.6 16 18-25
MAG
0.6-1.5 15-80 0.6 12 8-10
1.5-3 80-150 0.8 12-15 10-12
3-8 150-300 1.0/1.2 15-16 12-15
8-20 300-500 1.2/1.6 16 15-18
MIG / MAG (GMAW/FCAW) WELDING MODE
Welding processes
Settings ADJUSTABLE
SETTINGS
MANUAL
STD DYNAMIC
STD IMPACT
STD ROOT
COLD PULSE
PULSE
Couple
material/gas
- Fe Ar 25% CO2
- ... -Choice of the material to be welded.
Pre-installed welding user settings
Wire diameter Ø 0.6 > Ø 1.6 mm Choice of wire diameter
ModulArc OFF - ON - - - - - Activating or deactivating the welding current’s modulation
(Double Pulse)
USING THE TRIG-
GER 2T, 4T Choice of trigger welding management mode.
Spot welding mode SPOT, DELAY - Selecting spot welding mode
First Setting
Thickness
Start-up
Speed
-Choosing the main setting to be displayed (thickness of the
workpiece, average welding current or wire speed).
Power Hold
Thermal coecient See «Power» section on the following pages.
Access to some welding settings depends on the selected display mode: Settings/Display mode: Easy, Expert, Advanced. Refer to the HMI manual.
EN
29
Operating manual NEOPULSE 320 C
Translation of the original
instructions
WELDING PROCESSES
For more information on GYS pre-installed user settings and welding processes, scan the QR code:
SPOT WELDING MODE
• SPOT WELDING
This welding mode allows the pre-assembly of parts before welding. Spot welding can be done manually using the trigger or timed with a predened
spot welding period. This spot welding makes reproduction and execution of non-oxidised weld points easier (accessible in the advanced menu).
• TIME LIMITS
This is a welding mode similar to SPOT welding but with predened weld and dwell times, as long as the trigger is held down.
CONFIGURING THE SETTINGS
Units
Wire speed m/min Amount of ller metal deposited and consequently the welding intensity and penetration.
Voltage V Control over the cord’s width.
Self - Lessens the welding current more or less. To be set according to the welding position.
Pre-Gas s When the torch is bled and the gas shield is created before ignition.
Post-Gas s Duration of the gas protection after the arc is extinguished. It protects the workpiece and the electrode from
oxidation.
Thickness mm
The pre-installed user settings (syngergies) allow for a fully-automatic set-up. Working with dierent
thicknesses
automatically sets the appropriate thread tension and speed.
Start-up A The welding current is set according to the type of wire used and the material to be
welded.
Arc length - Used to adjust the distance between the end of the wire and the weld pool (tension adjustment).
Approach speed % Progressive yarn speed. Before priming, the wire moves slowly to create the rst contact without jolting.
Hot Start % & s The Hot Start is an overcurrent used at the start that prevents the wire from sticking to the workpiece. The
intensity (% of welding current) and the time (seconds) can be programmed.
Crater Filler %This idling bearing current is a phase after the current is lowered.
The intensity (% of welding current) and the time (seconds) can be programmed.
Soft Start s Gradual current increase. The current is controlled between the rst contact and the welding process in order
to avoid the possibility of violent ignitions or jolts.
Uplsope s Upslope current
Cold current % Second welding current known as a «cold» welding current.
Pulse frequency Hz Pulse frequency
Duty cycle % In pulsed mode, the hot current time is adjusted in relation to the cold current time.
Downslope s Downslope current.
Tack welding sSet duration.
Time between two
points sTime between the end of a point (excluding Post-Gas) and the start of a new point (including Pre-Gas).
Burnback sFeature preventing the thread sticking to the bead. This is timed to coincide with the wire rising from the weld
pool.
Access to some welding settings depends on the welding process (Manual, Standard, etc.) and the selected display mode (Easy, Expert or Ad-
vanced). Refer to the HMI manual.
30
Operating manual NEOPULSE 320 C
Translation of the original
instructions
MIG/MAG WELDING CYCLES
Standard 2T process:
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
Gas Pre-Flow
Creep Speed
I blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
I
Soft-start
T crater Filler
I crater Filler
When the trigger is pulled, the pre-gas starts. When the wire touches the workpiece, a pulse initiates the arc and the welding cycle starts. When the
trigger is released, the wire feeding stops and a current pulse cleanly cuts the wire, followed by the post-gas. As long as the post-gas has not nished,
pressing the trigger will allow a quick restart of the weld (manual chain stitch) without going through the HotStart phase. A HotStart and/or a crater
ller can be added to the cycle.
Standard 4T process:
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
I Blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
4T 4T
Soft-start
I
T crater Filler
I crater Filler
Gas Pre-Flow
Creep Speed
In a standard 4T process, the timing of pre-gas and post-gas is managed automatically. HotStart and crater ller are both controlled by the trigger.
EN
31
Operating manual NEOPULSE 320 C
Translation of the original
instructions
Pulsed 2T process:
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
T upslope
Gas Pre-Flow
Creep Speed
T downslope
I blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
I
Soft-start
T crater Filler
I crater Filler
When the trigger is pulled, the pre-gas starts. When the wire touches the workpiece, a pulse initiates the arc. Then, the machine starts with HotStart
or upslope and nally, the welding cycle starts. When the trigger is released, the downslope initiates until it reaches crater ll. Then the STOP PEAK
cuts the wire followed by the Post gas. Just as in Standard mode, the user can quickly restart the welding process during the post-gas phase without
going through the HotStart phase.
Pulsed 4T process:
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
T upslopeT downslopeI Blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
4T 4T
Soft-start
I
T crater Filler
I crater Filler
Gas Pre-Flow
Creep Speed
In pulsed 4T mode, the timing of the pre-gas and post-gas is managed automatically. HotStart and crater ll are controlled by the trigger.
TIG (GTAW) WELDING MODE
INSTALLATION AND GUIDANCE
• DC TIG welding requires a protective gas shield (Argon).
• Connect the earth clamp to the positive (+) plug connector. Plug in the TIG torch (ref. 046108) iinto the power source’s EURO connector and the
reverse cable into the negative (-) connector.
• Ensure that the torch is properly tted and that the consumables (vice grip pliers, collet bodies, diusers and nozzles) are not worn out.
• The choice of electrode will depend on the current of the DC TIG process.
32
Operating manual NEOPULSE 320 C
Translation of the original
instructions
ELECTRODE SHARPENING
For optimum results, it is advised to use an electrode sharpened in the following way:
d
L
L = 3 x d for a low current.
L = d for a high current
ASSISTANCE FOR SETTING UP AND SELECTING CONSUMABLES
DC
Current (A) Electrode (mm) Shroud (mm) Argon ow rate (L/min)
0.3 - 3 mm 5 - 75 1 6.5 6 - 7
2.4 - 6 mm 60 - 150 1.6 8 6 - 7
4 - 8 mm 100 - 200 2 9.5 7 - 8
6.8 - 8.8 mm 170 - 250 2.4 11 8 - 9
9 - 12 mm 225 - 300 3.2 12.5 9 -10
PROCESS SETTINGS
Welding processes
Settings ADJUSTABLE
SETTINGS
Synergies
(pre-installed
user settings)
DC
-
Standard - Smooth current
Pulsed - Pulsed current
Spot welding - Smooth tacking
Tack -Pulsed tacking
Type of materials Fe, Al, etc. - Choice of the material to be welded
Tungsten elec-
trode’s diameter 1 - 4 mm Choice of electrode diameter.
Trigger mode 2T - 4T - 4T LOG Choice of trigger welding management mode.
E.TIG ON - OFF Constant energy welding mode with arc length correction.
Power Hold
Thermal coecient -See «Power» section on the following pages.
Access to some welding settings depends on the selected display mode: Settings/Display mode: Easy, Expert, Advanced.
WELDING PROCESSES
• DC TIG welding
Specically designed for ferrous metals such as steel, stainless steel, copper and its alloys, as well as titanium.
• Synergic TIG welding
No longer based on the selection of a DC current type and the welding cycle settings but intergrates welding rules/pre-installed settings based on
real welding experiences. Therefore, this mode restricts the number of basic, adjustable settings to three: Type of material, welding thickness and
welding position.
ADJUSTABLE SETTINGS
• STANDARD WELDING
The standard DC TIG welding process allows high quality welding on most ferrous materials such as steel and stainless steel, but also copper and its
alloys including titanium. The various current and gas management possibilities allow you to perfectly control your welding operation, from priming to
the nal cooling of your weld seam.
• PULSED WELDING
This pulsed current welding mode combines high current pulses (I = welding pulses) with low current pulses (cold I, workpiece cooling pulses). The
pulsed mode allows parts to be assembled while limiting temperature rises and warping. Ideal for on site use.
Example:
The welding current (I) is set to 100 A and % (cold I) = 50%, i.e. cold current = 50% x 100 A = 50.
F(Hz) is set to 10 Hz, the signal period will be 1/10 Hz = 100 ms -> a 100 A pulse every 100 ms then followed by another at 50 A.
EN
33
Operating manual NEOPULSE 320 C
Translation of the original
instructions
• SPOT WELDING
This welding mode allows the pre-assembly of parts before welding. Spot welding can be done manually using the trigger or timed with a predened
spot welding period. Spot welding allows for better reproduction and non-oxidised weld points.
• TACK WELDING
This welding mode also allows for the pre-assembly of parts before welding, but in two stages this time: the rst stage uses a pulsed DC current which
concentrates the arc for better penetration. This is then followed by the second stage where a standard DC current is used to widen the arc and the-
refore the weld pool to secure the weld point.
The variable times of the two welding stages allow for better reproduction and non-oxidised weld points.
• E-TIG WELDING
This mode allows for constant power welding by measuring arc length variations in real time to ensure consistent bead width and penetration. In
cases where the assembly requires careful control of the welding energy, the E-TIG mode guarantees that the welder will respect the welding power
regardless of the torch’s position in relation to the workpiece.
Standard
(constant current)
E-TIG (constant power)
2 mm
D
10 mm
D
5 mm
D
2 mm
D
5 mm
D
10 mm
D
CHOOSING THE ELECTRODE’S DIAMETER
Electrode Ø (mm) TIG DC
Pure tungsten Tungsten with oxides
1 10 > 75 10 > 75
1.6 60 > 150 60 > 150
2 75 > 180 100 > 200
2.5 130 > 230 170 > 250
3.2 160 > 310 225 > 330
4 275 > 450 350 > 480
Approx. = 80 A per mm Ø
USING THE TRIGGER
• 2T
t t
t t
t
t
T2
T1
Bouton principal
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - The main button is pressed, the welding cycle starts (Pre-Gas,
I_Start, upslope and welding).
T2 - The main button is released, the welding cycle is stopped
(downslope, I_Stop, Post-Gas).
For two-button torches in T2 only, the secondary button is treated as
the main button.
• 4T
t t
t t
t
t
T2
T1
Bouton principal
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - The main button is pressed, the cycle starts from Pre-Gas and
stops at the I_Start phase.
T2 - The main button is released, the cycle continues to upslope
and welding.
T3 - The main button is pressed, the cycle goes to downslope and
stops in the I_Stop phase.
T4 - The main button is released, the cycle ends with the Post-Gas.
NB: for torches, double buttons and double button + potentiometer
=> «up/weld current» button turns on the potentiometer, the «down»
button turns it o.
34
Operating manual NEOPULSE 320 C
Translation of the original
instructions
• 4T LOG
t t
t t
t
t
T2
T1
Bouton principal
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - The main button is pressed, the cycle starts from Pre-Gas and
stops at the I_Start phase.
T2 - The main button is released, the cycle continues to upslope
and welding.
LOG: this operating mode is used during the welding phase:
- a quick press of the main button (<0.5 s) switches the current from
I_welding to I_cold and vice versa.
- if the secondary button is pressed, the current switches from
I_welding to I_cold.
- if the secondary button is left unpressed, the current switches from
I_cold to I_welding.
T3 - After holding down the main button (>0.5 s), the cycle goes into
downslope and stops at the I_Stop phase.
T4 - The main button is released and the cycle ends with Post-Gas.
For dual button or dual trigger torches, the «high» trigger retains the same functionality as the single trigger torch . The «low» trigger is not active.
MANUAL GAS FLUSHING
The presence of oxygen in the torch can lead to a decrease in mechanical quality and can result in less corrosion resistance. To ush the gas from
the torch, press and hold the button #1 and follow the on-screen procedure.
CONFIGURING THE SETTINGS
Units
Pre-Gas s When the torch is bled and the gas shield is created before ignition.
Start-up
time % This start-up bearing current is a warm-up phase before the current is raised.
Starting
time sStarting time before the current is raised.
Rising current sAllows a gradual increase in welding current.
Welding current A Welding current.
Crater-ll feature sAvoids cratering at the end of welding and the risk of cracking, particularly in light alloys.
End current % This idling bearing current is a phase after the current is lowered.
Stopping time s This idling time is a phase that comes after the current is lowered.
Thickness mm Thickness of the workpiece to be welded.
Position - Welding positioning
Post-Gas s Duration of the gas protection after the arc is extinguished. It protects the workpiece and the electrode from
oxidation during cooling.
Wave shape - Pulsed waveform.
Cold current % Second welding current known as a «cold» welding current.
Cold weather %Pulsed hot current (I) time balance
Pulse
frequency Hz
Pulse frequency
SET-UP TIPS:
- If welding with a manual, ller metal, then F(Hz) is synchronised to the inputting of the wire.
- If the metal is thin and without ller (< 0.8 mm), F(Hz) > 10 Hz
- If welding in position, then F(Hz) < 100 Hz
Spot welding s Either manual or a set time.
Timed pulsed s Manual or timed pulsed hase
Timed non-pulsed s Manual or timed smooth current phase
Access to certain welding settings depends on the welding process (Standard, Pulsed, etc.) and the selected display mode (Easy, Expert or Ad-
vanced).
MMA (SMAW) WELDING MODE
INSTALLATION AND GUIDANCE
• Plug the cables, electrode holder and earth clamp into the plug connections.
• Respect the electrical polarities and the strength of the welding power indicated on the electrode boxes.
• Remove the coated electrode from the electrode holder when the welding power source is not in use.
• The equipment is tted with 3 inverter-specic features:
- Hot Start provides an overcurrent at the beginning of the welding process.
- Arc Force creates an overcurrent which prevents the electrode from sticking to the weld pool.
- The Anti-Stick technology makes it easier to unstick the electrode from the metal.
EN
35
Operating manual NEOPULSE 320 C
Translation of the original
instructions
PROCESS SETTINGS
Welding processes
Settings ADJUSTABLE
SETTINGS Standard Pulsed
Electrode type
Rutile
Basic
Cellulosic
The type of electrode determines the settings in order to optimise its
weldability depending on the type of electrode used.
Anti-Sticking OFF - ON
The anti-stick feature is recommended to safely remove the electrode in
the event of it sticking to the workpiece (the current is cut o automati-
cally).
Power Hold
Thermal coecient See «Power» section on the following pages.
Access to some welding settings depends on the selected display mode: Settings/Display mode: Easy, Expert, Advanced.
Refer to the HMI manual.
WELDING PROCESSES
• STANDARD WELDING
This standard MMA welding mode is suitable for most welding applications. It enables welding with all types of coated, rutile, basic and cellulosic
electrodes, as well as on all materials: steel, stainless steel and cast iron.
• PULSED WELDING
The pulsed MMA welding mode is suitable for upright (PF) applications. The pulsed setting keeps the weld pool cold while promoting material transfer.
Without pulsing, vertical upward welding requires a «Christmas tree» movement, i.e. a dicult triangular movement. Thanks to Pulsed MMA welding,
it is no longer necessary to perform this movement. Depending on the thickness of your workpiece, a straight upward movement should suce.
However, if you want to enlarge your weld pool, a simple sideways movement similar to downheld welding is sucient.. In this case, you can set the
frequency of your pulsed current on the display monitor. This method oers greater control of the vertical welding operation.
CHOOSING COATED ELECTRODES
• Rutile electrodes: very easy to use in any position.
• Basic electrodes: it can be used in all positions and is suitable for safety work due to its increased mechanical properties.
• Cellulosic electrodes: a very powerful arc with a high melting speed, its ability to be used in all positions makes it especially suitable for pipeline work.
CONFIGURING THE SETTINGS
Units
Percentage
Hot Start %Hot Start is an overcurrent at the ignition stage which prevents the electrode from sticking to the workpiece. The
intensity (% of welding current) and the time (seconds) can be programmed.
Duration of Hot Start s
Welding current A The welding current is determined by the type of electrode chosen (see electrode packaging).
Arc Force %Arc Force is an overcurrent administered to prevent sticking when the electrode or weld bead touches the weld
pool.
Percentage I cold %
Cold weather s
Pulse
frequency Hz PULSE mode’s PULSING frequency.
Access to some welding settings depends on the selected display mode: Settings/Display mode: Easy, Expert, Advanced. Refer to the HMI manual.
ADJUSTING THE WELDING CURRENT
The following settings correspond to the applicable current range depending on the type and diameter of the electrode used. These ranges are quite
large as they depend on the usage and the welding position.
electrode Ø (mm) Rutile E6013 (A) Basic E7018 (A) Cellulosic E6010 (A)
1.6 30-60 30-55 -
2.0 50-70 50-80 -
2.5 60-100 80-110 60-75
3.15 80-150 90-140 85-90
4.0 100-200 125-210 120-160
5 150-290 200-260 110-170
6.3 200-385 220-340 -
ADJUSTING THE ARC FORCE
It is advisable to set the Arc Force to the middle position (0) to start welding and then adjust it according to the results obtained and individual welding
preferences. Note: The adjustment range of the Arc Force is specic to the type of electrode chosen.
36
Operating manual NEOPULSE 320 C
Translation of the original
instructions
POWER
A method developed for welding with DMOS-regulated energy control. As well as displaying the energy of the weld bead after welding, this mode
allows the setting of the thermal coecient according to the standard used: One for ASME standards and 0.6 (TIG) or 0.8 (MMA/MIG-MAG) for
European standards. The energy displayed is calculated taking into account this coecient.
OPTIONAL PUSH-PULL TORCH
Reference number Wire diameter Length Cooling type
038738 0.8 > 1.2 mm 8 m Air
038141 0.8 > 1.2 mm 8 m Liquid
038745 0.8 > 1.6 mm 8 m Liquid
A push-pull torch can be connected to the power source via the socket (I-11). This type of torch allows the use of AlSi wire even in Ø 0.8 mm with a
torch length of 8 m. This torch can be used in all MIG-MAG welding modes.
The Push-Pull torch is detected by simply pulling the trigger.
When using a push-pull torch with potentiometer, the highest control range setting can be set using the interface.
The potentiometer can then range anywhere between 50% and 100% within this setting.
OPTIONAL REMOTE CONTROL
• RC-HA2 Analogue remote control (ref. 047679):
An analogue remote control can be connected to the power source via the socket (I-11).
This controller acts on the voltage (rst potentiometer) and the wire speed (second potentiometer). These settings are then inaccessible from the
power source’s interface.
• RC-HD2 Digital remote control (ref. 062122):
A digital remote control can be connected to the power source via the NUM-1 Kit (option ref. 063938).
This remote control is designed for MIG/MAG, MMA and TIG welding processes. It enables the welding unit to be controlled remotely. An ON/OFF
button is used to switch the digital remote control on or o. When the digital remote control is switched on, the HMI power source displays the cur-
rent and voltage values. As soon as the HMI is switched o or disconnected, the HMI power source is reactivated.
OPTIONAL COOLING UNIT
Reference Designation Cooling power Tank capacity Power supply voltage
013537 WCU 1KW C 1000 W 5.5 L 400 V +/-15%
The cooling unit is automatically detected by the machine. To deactivate the cooling unit (OFF), please refer to the interface manual.
The protections supported by the cooling unit to ensure the protection of the torch and the user are:
• Minimum coolant level.
• Minimum ow rate of coolant owing through the torch.
• Thermal protection of the coolant.
Make sure that the cooling unit is turned o before disconnecting the inlet and outlet hoses for torch liquid.
The coolant is harmful and irritates the eyes, the mucous membranes and the skin. Hot liquid may cause burns.
DRIVE ROLLERS (F) OPTIONAL
Diameter Part Number (x4) Diameter Part Number (x4)
Steel Aluminium Flux-cored wire
ø 0.6/0.8 061859 - ø 0.9/1.1 061927
ø 0.8/1.0 061866 061897 ø 1.2/1.6 061934
ø 1.0/1.2 061873 061903 ø 1.4/2.0 061941
If the drive rollers are found to be worn or if using a ller wire with a diameter > 1.6 mm, it is advisable to replace the plastic wire guide:
Diameter Colour Part Number
ø 0.6>1.6 blue 061965
ø 1.8>2.8 red 061972
EN
37
Operating manual NEOPULSE 320 C
Translation of the original
instructions
OPTIONAL FILTER KIT
Dust lter (PN. 063143) with a lter neness of 270 µm (0.27 mm).
Please note that the use of this lter reduces the duty cycle of your machine’s power source.
To avoid the risk of overheating due to blocked air vents, the dust lter should be regularly cleaned.
Unclip and clean with compressed air.
ADDITONAL FEATURES
The manufacturer GYS oers a wide range of features that are compatible with your product.
To check them out, scan this QR code.
DEFECTS: CAUSES & SOLUTIONS
SYMPTOMS POSSIBLE CAUSES SOLUTIONS
The ow of the welding wire is not constant.
Clogs blocking the opening. Clean the contact tube or replace it with non-
stick material.
The wire slips in the roller. Reapply the non-stick product.
One of the rollers is spinning. Check the tightness of the roller screw.
The torch cable is twisted. The torch cable should be as straight as
possible.
The reel motor is not working. Reel brake or roller is too tight. Loosen the brake and rollers.
Incorrect wire unwinding.
Dirty or damaged wire guide. Clean or replace.
Roller pin key is missing. Reposition the pin in its slot.
Reel brake is too tight. Loosen the brake.
No current or wrong welding current.
Improper connection of mains plug. Check the plug connection and verify that the
plug is connected to the power supply.
Poor earth connection. Check the earthing cable (its connection and
the condition of the clamp).
No power. Check the torch trigger.
The wire jams after passing through the
rollers.
Crushed wire guide sheath. Check the sheath and torch.
Wire jamming in the torch. Replace or clean.
No capillary tube. Check that the capillary tube is present.
Wire speed too high. Reduce the wire speed.
The weld bead is porous.
The gas ow is insucient. Adjustment range from 15 to 20 L / min.
Clean the base metal.
Gas cylinder empty. Replace it.
Unsatisfactory gas quality. Replace it.
Air circulation or wind inuence. Avoid draughts and protect the welding area.
Gas nozzle is too clogged. Clean or replace gas nozzle.
Bad wire quality. Use a wire suitable for MIG/MAG welding.
Condition of the welding surface is too poor
(rusted, etc.). Clean the workpiece before welding.
The gas is not connected. Check that the gas is connected to the power
source’s inlet.
Excessive sparks.
Arc voltage is too low or too high. See welding settings.
Poor earth connection. Check and position the earth clamp as close
as possible to the area to be welded.
Insucient gas protection. Adjust the gas ow.
38
Operating manual NEOPULSE 320 C
Translation of the original
instructions
No gas coming from the torch. Poor gas connection. Check the connections of gas inlets.
Check that the solenoid valve is working.
Error while downloading. The data on the USB stick is incorrect or
corrupted. Check your data.
Backup error. You have exceeded the maximum number of
backups.
You need to delete some programs.
The number of backups is limited to 500.
Automatic deletion of JOBS.
Some of your JOBs have been deleted
because they were incompatible with the new
pre-installed user settings (synergies).
-
Push Pull torch detection error. -Check Push Pull torch connection.
USB key error. There is no JOB detected on the USB stick. -
The product’s memory space is full. Free up some space on the USB key.
File error.
The le does not match the pre-installed
user settings (synergies) downloaded to the
product.
The le was created with pre-installed user
settings (synergies) that are not present on the
machine.
WARRANTY CONDITIONS
The warranty covers any defects or manufacturing faults for two years from the date of purchase (parts and labour).
The warranty does not cover:
• Any other damage caused by transportation.
• General wear of parts (eg. : cables, clamps, etc.).
• Damage caused by misuse (incorrect power supply, the dropping or dismantling of equipment).
• Environmental failures (pollution, rust and dust).
In the event of a breakdown, return the appliance to your distributor, together with:
- dated proof of purchase (receipt, invoice, etc.),
- a note explaining the breakdown..
DE
39
Betriebsanleitung NEOPULSE 320 C
Übersetzung der
Originalbetriebsanleitung
WARNUNGEN - SICHERHEITSREGELN
ALLGEMEIN
Die Missachtung dieser Bedienungsanleitung kann zu schweren Personen- und Sachschäden führen.
Nehmen Sie keine Wartungsarbeiten oder Veränderungen an dem Gerät vor, die nicht in der Anlei-
tung genannt werden.
Der Hersteller haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Gerätes entstanden sind.
Bei Problemen oder Fragen zum korrekten Gebrauch dieses Gerätes, wenden Sie sich bitte an entsprechend qualiziertes und geschultes
Fachpersonal.
UMGEBUNG
Dieses Gerät darf ausschließlich für Schweißarbeiten für die auf dem Siebdruck-Aufdruck bzw. dieser Anleitung angegebenen Materialanforderungen
(Material, Materialstärke, usw.) verwendet werden. Beachten Sie die Sicherheitsanweisungen. Der Hersteller ist nicht für Schäden bei falscher oder
gefährlicher Verwendung verantwortlich.
L’installation doit être utilisée dans un local sans poussière, ni acide, ni gaz inammable ou autres substances corrosives. Il en est de même pour son
stockage. Achten Sie auf eine gute Belüftung und ausreichenden Schutz bzw. Ausstattung der Räumlichkeiten.
Betriebstemperatur:
Verwendung zwischen -10 und +40°C (+14 und +104°F).
Lagertemperatur zwischen -20 und +55°C (-4 und 131°F).
Luftfeuchtigkeit:
Niedriger oder gleich 50% bis 40°C (104°F).
Niedriger oder gleich 90% bis 20°C (68°F).
Höhe:
Das Gerät ist bis in einer Höhe von 1000 m (über NN) einsetzbar.
SICHERHEITSHINWEISE
Lichtbogenschweißen kann gefährlich sein und zu schweren - unter Umständen auch tödlichen - Verletzungen führen.
Beim Lichtbogenschweißen ist der Anwender einer Vielzahl potenzieller Risiken ausgesetzt: gefährlicher Hitze, Lichtbogenstrahlung,
elektromagnetische Störungen (Personen mit Herzschrittmacher oder Hörgerät sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der Maschinen von einem Arzt
beraten lassen), elektrische Schläge, Schweißlärm und -rauch.
Schützen Sie daher sich selbst und andere. Beachten Sie unbedingt die folgenden Sicherheitshinweise:
Die Lichtbogenstrahlung kann zu schweren Augenschäden und Hautverbrennungen führen. Die Haut muss durch geeignete
trockene Schutzbekleidung (Schweißhandschuhe, Lederschürze, Sicherheitsschuhe) geschützt werden.
Tragen Sie elektrisch- und wärmeisolierende Handschuhe.
Tragen Sie bitte Schweißschutzkleidung und einen Schweißschutzhelm mit einer ausreichenden Schutzstufe (je nach Schweißart
und -strom). Schützen Sie Ihre Augen bei Reinigungsarbeiten. Kontaktlinsen sind ausdrücklich verboten!
Schirmen Sie den Schweißbereich bei entsprechenden Umgebungsbedingungen durch Schweißvorhänge ab, um Dritte vor
Lichtbogenstrahlung, Schweißspritzen, usw. zu schützen.
In der Nähe des Lichtbogens bendliche Personen müssen ebenfalls auf Gefahren hingewiesen werden und mit der nötigen
Schutzausrüstung ausgerüstet werden.
Bei Gebrauch des Schweißgerätes entsteht sehr großer Lärm, der auf Dauer das Gehör schädigt. Tragen Sie daher im Dauereinsatz
ausreichend Gehörschutz und schützen Sie in der Nähe arbeitende Personen.
Halten Sie mit den ungeschützten Händen, Haaren und losen Kleidungstücken ausreichenden Abstand zu sich bewegenden Teilen
(Lüfter, Elektroden).
Entfernen Sie unter keinen Umständen das Gerätegehäuse, wenn dieses am Stromnetz angeschlossen ist. Der Hersteller
haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Gerätes bzw. Nichteinhaltung der
Sicherheitshinweise entstanden sind.
ACHTUNG! Das Werkstück ist nach dem Schweißen sehr heiß! Seien Sie daher im Umgang mit dem Werkstück vorsichtig, um
Verbrennungen zu vermeiden. Achten Sie vor Instandhaltung / Reinigung eines wassergekühlten Brenners darauf, dass Kühlaggregat
nach Schweißende ca. 10min weiterlaufen zu lassen, damit die Kühlüssigkeit entsprechend abkühlt und Verbrennungen vermieden
werden.
Der Arbeitsbereich muss zum Schutz von Personen und Geräten vor dem Verlassen gesichert werden.
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Betriebsanleitung NEOPULSE 320 C
Übersetzung der
Originalbetriebsanleitung
SCHWEISSRAUCH/-GAS
Beim Schweißen entstehen Rauchgase bzw. toxische Dämpfe, die zu Sauerstomangel in der Atemluft führen können. Sorgen
Sie daher immer für ausreichend Frischluft, technische Belüftung (oder ein zugelassenes Atmungsgerät).
Verwenden Sie die Schweßanlagen nur in gut belüfteten Hallen, im Freien oder in geschlossenen Räumen mit einer den aktuellen
Sicherheitsstandards entsprechender Absaugung.
Achtung: Das Schweißen in kleinen Räumen erfordert eine Überwachung des Sicherheitsabstands. Beim Schweißen von Blei, auch in Form von
Überzügen, verzinkten Teilen, Kadmium, «kadmierte Schrauben», Beryllium (meist als Legierungsbestandteil, z.B. Beryllium-Kupfer) und andere
Metalle entstehen giftige Dämpfe. Entfetten Sie die Werkstücke vor dem Schweißen.
Die zum Schweißen benötigten Gasaschen müssen in gut belüfteter, gesicherter Umgebung aufbewahrt werden. Lagern Sie sie ausschließlich
stehend und sichern Sie sie z. B. mithilfe eines entsprechenden Fahrwagens gegen Umkippen. Informationen zum richtigen Umgang mit Gasaschen
erhalten Sie von Ihrem Gaslieferanten.
Schweißarbeiten in unmittelbarer Nähe von Fetten und Farben sind grundsätzlich verboten!
BRAND- UND EXPLOSIONSGEFAHR
Sorgen Sie für ausreichenden Schutz des Schweißbereiches. Der Sicherheitsabstand für Gasaschen (brennbare Gase) und
andere brennbare Materialien beträgt mindestens 11 Meter.
Brandschutzausrüstung muss im Schweißbereich vorhanden sein.
Beachten Sie, dass die beim Schweißen entstehende heiße Schlacke, Spritzer und Funken eine potentielle Quelle für Feuer oder Explosionen
darstellen.
Halten Sie einen Sicherheitsabstand zu Personen, entammbaren Gegenständen und Druckbehältern ein.
Schweißen Sie keine Behälter mit brennbare Materialien (auch keine Reste davon) -> Gefahr entammbarer Gase. Falls sie geönet sind, müssen
entammbares oder explosive Material entfernt werden.
Arbeiten Sie bei Schleifarbeiten immer in entgegengesetzter Richtung zu diesem Gerät und entammbaren Materialen.
GASDRUCKAUSRÜSTUNG
Austretendes Gas kann in hoher Konzentration zum Erstickungstod führen. Sorgen Sie daher immer für eine gut belüftete Arbeits-
und Lagerumgebung.
Achten Sie darauf, dass die Gasaschen beim Transport verschlossen sind und das Schweißgerät ausgeschaltet ist. Lagern Sie die
Gasaschen ausschließlich in vertikaler Position und sichern Sie sie z.B. mithilfe eines entsprechenden Gasaschenfahrwagens
gegen Umkippen.
Verschließen Sie die Flaschen nach jedem Schweißvorgang. Schützen Sie sie vor direkter Sonneneinstrahlung, oenem Feuer und starken
Temperaturschwankungen (z.B. sehr tiefen Temperaturen).
Positionieren Sie die Gasaschen stets mit ausreichendem Abstand zu Schweiß- und Schleifarbeiten bzw. jeder Hitze-, Funken- und Flammenquelle.
Halten Sie mit den Gasaschen Abstand zu Hochspannung und Schweißarbeiten. Das Schweißen einer Druckglasasche ist untersagt.
Bei Erstönung des Gasventils muss der Plastikverschluss/Garantiesiegel von der Flasche entfernt werden. Verwenden Sie ausschließlich Gas, das
für die Schweißarbeit mit den von Ihnen ausgewählten Materialen geeignet ist.
ELEKTRISCHE SICHERHEIT
Das Schweißgerät darf nur an einer geerdeten Netzversorgung betrieben werden. Verwenden Sie nur die empfohlenen
Sicherungen.
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge, schwere Verbrennungen bis zum Tod verursachen.
Berühren Sie daher UNTER KEINEN UMSTÄNDEN Teile des Geräteinneren oder das geönete Gehäuse, wenn das Gerät mit dem Stromnetz
verbunden ist.
Trennen Sie das Gerät IMMER vom Stromnetz und warten Sie zwei weitere Minuten BEVOR Sie das Gerät önen, damit sich die Spannung der
Kondensatoren entladen kann.
Berühren Sie niemals gleichzeitig Brenner und Masseklemme!
Sorgen Sie dafür, dass beschädigte Kabel oder Brenner von qualiziertem und autorisiertem Personal ausgetauscht werden. Achten Sie beim
Austausch stets darauf, das entsprechende Äquivalent zu verwenden. Tragen Sie zur Isolierung beim Schweißen immer trockene Kleidung in gutem
Zustand. Achten Sie unabhängig der Umgebungsbedingungen stets auf isolierendes Schuhwerk.
CEM-KLASSE DES GERÄTES
Der Norm IEC 60974-10 entsprechend, wird dieses Gerät als Klasse A Gerät eingestuft und ist somit für den industriellen
und/oder professionellen Gebrauch geeignet. Es ist nicht für den Einsatz in Wohngebieten bestimmt, in denen die lokale
Energieversorgung über das öentliche Niederspannungsnetz erfolgt. In diesem Umfeld ist es aufgrund von Hochfrequenz-
Störungen und Strahlungen schwierig die elektromagnetische Verträglichkeit zu gewährleisten.
Dieses Gerät ist mit der Norm IEC 61000-3-11 konform.
Dieses Gerät ist nicht mit der Norm IEC 61000-3-12 konform. Es liegt in der Verantwortung des Anwenders zu überprüfen, ob
die Geräte für den Stromanschluss geeignet sind, bevor Sie es an das Versorgungsnetz anschließen.
DE
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Betriebsanleitung NEOPULSE 320 C
Übersetzung der
Originalbetriebsanleitung
ELEKTROMAGNETISCHE FELDER UND STÖRUNGEN
Der durch einen Leiter ießende elektrische Strom erzeugt lokale elektrische und magnetische Felder (EMV). Beim Betrieb von
Lichtbogenschweißanlagen kann es zu elektromagnetischen Störungen kommen.
Durch den Betrieb dieses Gerätes können medizinische, informationstechnische und andere Geräte in Ihrer Funktionsweise beeinträchtigt werden.
Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der Maschine, von einem Arzt beraten lassen. Zum
Beispiel Zugangseinschränkungen für Passanten oder individuelle Risikobewertung für Schweißer.
Alle Schweißer sollten das folgende Verfahren befolgen, um die Exposition zu elektromagnetischen Feldern aus der Schaltung zum Lichtbogenschweißen
zu minimieren:
• Elektrodenhalter und Massekabel bündeln, wenn möglich machen Sie sie mit Klebeband fest;
• Achten Sie darauf, dass ihren Oberkörper und Kopf sich so weit wie möglich von der Schweißarbeit benden ;
• Achten Sie darauf, dass sich die Kabel, den Brenner oder die Masseklemme nicht um Ihren Körper wickeln;
• Stehen Sie niemals zwischen Masse- und Brennerkabel. Die Kabel sollten stets auf einer Seite liegen;
• Verbinden Sie die Massezange mit dem Werkstück möglichst nahe der Schweißzone;
• Arbeiten Sie nicht unmittelbar neben der Schweißstromquelle;
• Während des Transportes der Stromquelle oder des Drahtvorschubkoer nicht schweißen.
Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der Maschine, von einem Arzt
beraten lassen.
Durch den Betrieb dieses Gerätes können medizinische, informationstechnische und andere Geräte in Ihrer Funktionsweise
beeinträchtigt werden.
HINWEIS ZUR PRÜFUNG DES SCHWEISSPLATZES UND DER SCHWEISSANLAGE
Allgemein
Der Anwender ist für den korrekten Einsatz des Schweißgerätes und des Materials gemäß den Herstellerangaben verantwortlich. Treten
elektromagnetischer Störungen auf, liegt es in der Verantwortung des Anwenders mit Hilfe des Herstellers eine Lösung zu nden. Die korrekte Erdung
des Schweißplatzes inklusive aller Geräte hilft in vielen Fällen. In einigen Fällen kann eine elektromagnetische Abschirmung des Schweißstroms
erforderlich sein. Eine Reduzierung der elektromagnetischen Störungen auf ein niedriges Niveau ist auf jeden Fall erforderlich.
Prüfung des Schweißplatzes
Der Anwender sollte den Arbeitsplatz vor dem Einsatz des Schweißgerätes auf mögliche elektromagnetische Probleme der Umgebung prüfen. Zur
Bewertung potenzieller elektromagnetischer Probleme in der Umgebung sollte der Anwender folgendes berücksichtigen:
a) Netz-, Steuer-, Signal-, und Telekommunikationsleitungen;
b) Radio- und Fernsehgeräte;
c) Computer und andere Steuereinrichtungen;
d) sicherheitskritische Einrichtungen wie Industrieanlagen;
e) die Gesundheit benachbarter Personen, insbesondere wenn diese Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen;
f) Kalibrier- und Messeinrichtungen;
g) die Störfestigkeit anderer Einrichtungen in der Umgebung.
Der Anwender muss die Verfügbarkeit anderer Alternativen prüfen. Weitere Schutzmaßnahmen können erforderlich sein;
h) durch die Tageszeit, zu der die Schweißarbeiten ausgeführt werden müssen.
Die Größe der zu beachtenden Umgebung ist von den örtlichen Strukturen und anderen dort stattndenden Aktivitäten abhängig. Die Umgebung kann
sich über die Grenzen des Schweißplatzes hinaus erstrecken.
Prüfung des Schweißgerätes
Neben der Überprüfung des Schweißplatzes kann eine Überprüfung des Schweißgerätes weitere Probleme lösen. Die Prüfung sollte gemäß Art. 10
der IEC/CISPR 11 durchgeführt werden. In-situ Messungen können auch die Wirksamkeit der Maßnahmen bestätigen.
HINWEIS ÜBER DIE METHODEN ZUR REDUZIERUNG ELEKTROMAGNETISCHER FELDER
a. Öentliche Stromversorgung: Das Lichtbogenschweißgerät sollte gemäß der Hinweise des Herstellers an die öentliche Versorgung angeschlossen
werden. Falls Interferenzen auftreten, können weitere Maßnahmen erforderlich sein (z. B. Netzlter). Eine Abschirmung der Versorgungskabel durch
ein Metallrohr kann erforderlich sein. Kabeltrommeln sollten vollständig abgerollt werden. Abschirmung anderer Einrichtungen in der Umgebung oder
der gesamten Schweißeinrichtung können erforderlich sein.
b. Wartung des Gerätes und des Zubehörs: Das Lichtbogenschweißgerät muss gemäß der Hinweise des Herstellers an die öentliche Versorgung
angeschlossen werden. Alle Klappen und Deckel am Gerät müssen im Betrieb geschlossen sein. Das Schweißgerät und das Zubehör dürfen nur den
Anweisungen des Geräteherstellers gemäß verändert werden. Für die Einstellung und Wartung der Lichtbogenzünd- und Stabilisierungseinrichtungen
sind die Anweisungen des Geräteherstellers besonders zu beachten.
c. Schweißkabel: Schweißkabel sollten so kurz wie möglich sein und zusammengelegt am Boden verlaufen.
d. Potenzialausgleich: Alle metallischen Teile des Schweißplatzes müssen in den Potenzialausgleich einbezogen werden. Bei gleichzeitiger
Berührung der Brennerspitze und metallischer Teile besteht die Gefahr eines elektrischen Schlags. Berühren Sie beim Schweißen keine nicht
geerdeten Metallteile.
e. Erdung des Werkstücks: Die Erdung des Werkstücks kann in bestimmten Fällen die Störung reduzieren. Erden Sie keine Werkstücke, wenn
dadurch ein Verletzungsrisiko für den Benutzer oder die Gefahr der Beschädigung anderer elektrischer Geräte entsteht. Die Erdung kann direkt oder
über einen Kondensator erfolgen. Wählen Sie den Kondensator gemäß der nationalen Normen.
f. Schutz und Trennung: Der Schutz und die selektive Abschirmung andere Leitungen und Geräte in der Umgebung können Interferenzprobleme
reduzieren. Die Abschirmung der gesamten Schweißzone kann bei speziellen Anwendungen nötig sein.
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Betriebsanleitung NEOPULSE 320 C
Übersetzung der
Originalbetriebsanleitung
TRANSPORT DER SCHWEISSSTROMQUELLE
Unterschätzen Sie nicht das Eigengewicht des Gerätes! Da das Gerät über keine weitere Transporteinrichtung verfügt, liegt es
Ihrer eigenen Verantwortung dafür Sorge zu tragen, dass Transport und Bewegung des Gerätes sicher verlaufen (Achten Sie
darauf das Gerät nicht zu kippen).
Ziehen Sie niemals an Brenner oder Kabeln, um das Gerät zu bewegen. Das Gerät darf ausschließlich in vertikaler Position
transportiert werden.
Führen Sie die Stromquelle nicht über Personen oder Gegenstände.
Halten Sie sich unbedingt an die unterschiedlichen Transportrichtlinien für Schweißgeräte und Gasaschen. Für beide gibt es unterschiedliche
Beförderungsvorschriften.
Vorzugsweise ist die Drahtspule zu entfernen, bevor die Schweißstromquelle angehoben oder transportiert wird.
AUFBAU
• Stellen Sie das Gerät ausschließlich auf festen und sicheren Grund, dessen Neigungswinkel nicht größer als 10° ist.
• Achten Sie auf eine gute Belüftung und ausreichend Schutz bzw. Ausstattung der Räumlichkeiten.
• Verwenden Sie das Gerät nicht in einer elektromagnetisch sensiblen Umgebung.
• Der Netzstecker muss zu jeder Zeit frei zugänglich sein. Schützen Sie das Gerät vor Regen und direkter Sonneneinstrahlung.
• Das Gerät ist IP23-Schutzart konform, d. h.:
- das Gerät ist vor dem Eindringen mittelgroßer Fremdkörpern mit einem Durchmesser >12,5 mm geschützt.
- gegen Sprühwasser (beliebige Richtungen bis 60° Abweichung von der Senkrechten)
Dieses Gerät kann gemäß IP23 im Freien benützt werden.
Schweißkriechströme können Erdungsleiter zerstören, die Schweißanlage und elektrische Geräte beschädigen und die
Erwärmung der Bauteile verursachen, die zum Brand führen können.
- Alle Schweißkabel müssen fest verbunden werden. Überprüfen Sie diese regelmäßig!
- Überprüfen Sie die Befestigung des Werkstücks! Diese muss fest und gut elektrisch leitend sein.
- Befestigen Sie alle elektrisch leitfähige Elemente (Rahmen, Wagen und Hebesysteme) der Schweißquelle, sodass sie isoliert sind !
- Legen Sie keine andere nicht isolierten Geräte (Bohrmaschine, Schleifgeräte usw.) auf die Schweißquelle, den Wagen oder die Hebesysteme!
- Legen Sie die Schweißbrenner oder die Elektrodenhalter auf eine isolierte Oberäche, wenn sie nicht benutzt werden!
Die Versorgungs-, Verlängerungs- und Schweißkabel müssen komplett abgerollt werden, um ein Überhitzen zu verhindern.
Der Hersteller GYS haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Gerätes
entstanden sind.
WARTUNG / HINWEISE
• Alle Wartungsarbeiten müssen von qualiziertem und geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. Eine jährliche Wartung
wird empfohlen.
• Trennen Sie das Gerät von der Stromversorgung und warten Sie bis der Lüfter nicht mehr läuft. Erst dann dürfen Sie das Gerät
warten. Die Spannungen und Ströme im Gerät sind hoch und gefährlich.
• Nehmen Sie regelmäßig (mindestens 2 bis 3 Mal im Jahr) das Gehäuse ab und reinigen Sie das Innere des Gerätes mit Pressluft. Lassen Sie das
Gerät regelmäßig von einem qualizierten Techniker auf die elektrische Betriebssicherheit prüfen.
• Prüfen Sie regelmäßig den Zustand der Netzleitung. Bei Beschädigung muss sie durch den Hersteller, seinen Reparaturservice oder eine qualizierte
Person ausgetauscht werden.
• Lüftungsschlitze nicht bedecken.
• Diese Stromquelle darf nicht zum Auftauen von gefrorenen Wasserleitungen, zur Batterieladung und zum Starten von Motoren benutzt werden.
AUFBAU - PRODUKTFUNKTION
Das Gerät darf nur von qualizierten und befugten Personen montiert und in Betrieb genommen werden. Der Aufbau darf nur im ausgeschalteten,
nicht angeschlossenen Zustand vorgenommen werden. Reihen- oder Parallelschaltungen von Generatoren sind nicht zulässig. Für optimale
Schweißergebnisse sollten Sie das dem Gerät beiliegende Zubehör benutzen.
BESCHREIBUNG
Das Gerät ist ein dreiphasiges, synergetisch geregeltes Schweißgerät für MIG/MAG-, Elektrodenschweißungen (MMA) und Schweißen mit umhüllten
Stabelektroden (WIG). Es nimmt Drahtspulen mit Ø 200 und 300 mm auf.
BESCHREIBUNG (I)
1- ON/OFF Schalter 9- Bedienfeld
2- Gasanschluss 10- Digitaler RC-Stecker (optional Art.-Nr. 063938)
3- Netzleitung 11- Analoger Anschluss
4- Externe Gitter 12- Euro-Anschluss
5- Drahtspule-Aufnahme 13- Minuspolbuchse
6- USB-Anschluss 14- Pluspolbuchse
7- Schalter Drahtvorschub mit/ohne Gas 15- Umpolungskabel
8- Drahtvorschubmotor 16- SMC-Anschlusstechnik (optional)
DE
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Betriebsanleitung NEOPULSE 320 C
Übersetzung der
Originalbetriebsanleitung
BEDIENFELD
HMI
Bitte lesen Sie die Betriebsanleitung für die Schnittstelle (HMI), die Bestandteil der kompletten Hardware-Dokumentation ist.
VERSORGUNG - INBETRIEBNAHME
• Es ist mit einem 400V/32A CEE-Stecker (EN 60309-1) ausgestattet und muss an einer dreiphasigen 400V/32A (50-60Hz) Steckdose mit korrekt
angeschlossenem Schutzleiter betrieben werden. Der aufgenommene Strom (L1e) bei maximaler Leistung ist auf dem Gerät angegeben. Über-
prüfen Sie, ob ihre Stromversorgung und Schutzeinrichtungen (Sicherungen und/oder Fehlerstromschutzschalter) mit den für den Betrieb des Gerätes
nötigen Werten übereinstimmen. In Ländern mit abweichenden Netzversorgungswerten kann ein Tausch des Netzsteckers erforderlich sein, um die
maximale Leistung abrufen zu können.
• Das Schweißgerät arbeitet mit einer elektrische Spannung von 400V +/-15%. Unter 330Ve und über 490Ve wird der Spannungsschutz des
Gerätes aktiviert. (Ein Fehlercode erscheint auf dem Display des separate Drahtvorschubkoers).
• Eingeschaltet wird das Gerät mit Drehung des Hauptschalter, (I-1) auf Position I, mit Drehung auf Position 0 wird das Gerät ausgeschaltet. Achtung!
Ziehen Sie niemals den Netzstecker, wenn das Gerät eingeschaltet ist.
• Lüftersteuerung: Das Gerät ist mit einem intelligenten Lüftungssystem zur Geräuschminderung ausgestattet. Die Ventilatorgeschwindigkeit ist ab-
hängig von Benutzungsintensität und Raumtemperatur. Sie können im MIG oder WIG-Modus ausgeschaltet sein.
GENERATORBETRIEB
Das Gerät kann an einem Stromaggregat betrieben werden, wenn:
- Die Wechselspannung 400V + /- 15% beträgt und die Spitzenspannung kleiner als 700 V ist.
- Die Frequenz muss zwischen 50 und 60 Hz liegen.
Überprüfen Sie diese Angaben vor dem Betrieb. Höhere Spannungsspitzen können das Gerät beschädigen.
EINSATZ VON VERLÄNGERUNGSLEITUNGEN
Eingesetzte Verlängerungsleitungen müssen für die auftretenden Spannungen und Ströme geeignet sein. Verlängerungsleitungen müssen den na-
tionalen Regeln entsprechen.
Versorgungsspannung Länge - Querschnitt des Verlängerungskabels(Länge < 45m)
400 V 4 mm²
EINBAU DER SPULE
a b - Entfernen Sie die Düse (a) und das Kontaktrohr (b) von Ihrem MIG/MAG-Brenner.
a
bc
- Önen Sie die Generatorklappe.
- Positionieren Sie die Spule auf ihrer Halterung.
- Achten Sie auf den Mitnehmerzapfen (c) der Spulenhalterung. Um eine 200-mm-Spule zu
montieren, ziehen Sie den Kunststo-Spulenhalter (a) bis zum Maximum an.
- Stellen Sie das Bremsrad (b) so ein, dass sich der Draht beim Stoppen des Schweißvor-
gangs nicht durch die Trägheit der Spule verheddert. Ziegen Sie die Bremse nicht zu stark
an, um ein Überhitzen des Motors zu vermeiden.
EINSETZEN DES SCHWEISSDRAHTES
a
b
aUm die Rollen zu wechseln, gehen Sie wie folgt vor:
- Lösen Sie die Drehknöpfe (a) komplett und drücken Sie sie ein.
- Entriegeln Sie die Rollen, indem Sie die Halteringe (b) um eine Vierteldrehung drehen.
- Setzen Sie die für Ihren Gebrauch geeigneten Antriebsrollen ein und verriegeln Sie die
Halteringe.
Bei den mitgelieferten Rollen handelt es sich um Doppelnut-Stahlrollen (1.0 und 1.2).
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Betriebsanleitung NEOPULSE 320 C
Übersetzung der
Originalbetriebsanleitung
- Die sichtbare Angabe auf der Drahtführungsrolle muss dem gewählten Drahtdurchmesser ents-
prechen. (für einen Ø 1,2 mm Draht benutzen Sie die Ø1,2 mm mm Rille).
- Zum Schweißen von Stahl und anderer Drähte benötigen Sie Drahtführungsrollen mit V-Form Nut.
- Zum Aluminiumschweißen benötigen Sie Drahtführungsrollen mit U-Form Nut.
: sichtbare Beschriftung auf der Drahtführungsrolle (z. B.: 1.2 VT)
: Rille zur Verwendung
Gehen Sie wie folgt vor, um den Zusatzdraht zu installieren:
- Lösen Sie die Drehknöpfe (a) komplett und drücken Sie sie ein.
- Legen Sie den Draht ein, schließen Sie dann die Drahtvorschubeinheit und ziehen Sie die
Drehknöpfe wie angegeben fest.
- Betätigen Sie den Motor am Brennertaster oder an der manuellen Drahtvorschubtaste (I-7).
Hinweis:
• Eine falsche Drahtseele kann Drahtvorschubprobleme und Überhitzung des Motors verursachen.
• Der Brenner muss fest im Eurozentralanschluss montiert sein, um ein Überhitzung zu vermeiden.
• Weder Draht noch Spule dürfen mit der Mechanik des Gerätes in Berührung kommen, da sonst die Gefahr eines Kurzschluss
besteht.
MIT BEWEGLICHEN KOMPONENTEN ZUSAMMENHÄNGENDEN VERLETZUNGSGEFAHR
Drahtvorschubkoer verfügen über bewegliche Komponenten, die die Hände, Haare, Kleidungsstücke oder Werkzeuge er-
fassen und von daher Verletzungen verursachen können!
• Nicht in rotierende oder bewegliche Bauteile oder Antriebsteile greifen!
• Achten Sie darauf, dass Gehäuse- und Schutzdeckel während des Betriebs geschlossen bleiben!
• Tragen Sie weder beim Einlegen des Drahts noch beim Wechseln der Drahtspule Handschuhe.
HALBAUTOMATISCHES SCHWEISSEN STAHL / EDELSTAHL (MAG-MODUS)
Das Gerät kann Stahldraht von Ø 0,6 bis 1,2 mm und Edelstahl von Ø 0,8 bis 1,2 mm schweißen (II-A).
Geliefert mit Drahtführungsrollen Ø 1,0/1,2 für Stahl Ø 1,0 mm. Das Kontaktrohr, die V-Nut der Drahtvorschubrolle, die Drahtseele des Brenners
sind für diese Verwendung geeignet. Für das Schweißen von Draht mit einem Durchmesser von 0,6 mm verwenden Sie einen Brenner mit einer
Länge von nicht mehr als 3 m. Sie sollen das Kontaktrohr und die Drahführungsrolle des Drahtvorschubmotors mit einer Rolle mit Rille von Ø 0,6
(Art.-Nr. 061859) austauschen. Positionieren Sie die V-Nut so, dass die Beschriftung 0,6 gezeigt wird.
Das Schweißen vom Stahl erfordert die Verwendung eines bestimmten Schutzgas, d.h. Argon+CO2. Der Anteil von CO2 kann je nach der be-
nutzten Gasart variieren. Für Edelstahl, nutzen Sie eine Mischung von Argon und CO2 mit 2 % CO2. Beim Schweißen mit reinem CO2 sollen Sie
eine Gasvorwärmeinrichtung an die Gasasche anschließen. Für spezielle Gasanforderungen fragen Sie Ihren Schweißfachhändler oder Schweiß-
gasehändler. Der Gasdurchuss für Stahl liegt zwischen 8 und 15 l/Min je nach Umgebung.
HALBAUTOMATISCHES SCHWEISSEN ALUMINIUM (MIG-MODUS)
Das Gerät ist zum Schweißen von Ø 0,8 bis 1,2 mm Aluminiumdraht geeignet (II-B).
Der Einsatz bei Aluminium erfordert ein spezielles Gas, nämlich reines Argon (Ar). Lassen Sie sich bei der Wahl des Gases von einem Gasliefe-
ranten beraten. Der Gasdurchuss für Aluminium liegt zwischen 15 und 25 l/Min je nach Umgebung und Schweißererfahrung.
Unterschiede zwischen der Stahl- und Alu-Anwendung:
- Nutzen Sie spezielle Drahtführungsrollen beim Alu-Schweißen (U-Rille).
- Bei Aluminium-Draht muss der Anpressdruck gering sein, da der Draht sonst zerdrückt wird.
- Das Kapillarrohr zwischen dem Drahtvorschubmotor und dem Euroanschluss darf nur beim Schweißen von Stahl und Edelstahl montiert sein.
- Nutzen Sie einen für Aluminium geeigneten Brenner. Dieser Aluminiumbrenner ist mit einer reibungsarmen Teonseele ausgerüstet. Schneiden Sie
die Drahtseele am Anschluss nicht ab! Diese Drahtseele wird verwendet, um den Draht von den Rollen zu führen.
- Kontaktrohr: Nutzen Sie ein speziell zum Schweißen vom Aluminium geeignetes Kontaktrohr, das an den Drahtdurchmesser angepasst ist.
Bei Verwendung von roter oder blauer Drahtseele (Alu-Schweißen) wird empfohlen, das Zubehör 91151 zu verwen-
den (II-C). Diese Mantelführung aus Edelstahl verbessert die Zentrierung des Mantels und erleichtert das Ablaufen
des Drahtes.
Video
HALBAUTOMATISCHES SCHWEISSEN BEI CUSI UND CUAL (LÖTEN)
Das Gerät ist zum Schweißen von Ø 0,8 bis 1.2 mm CuSi und CuAl-Draht geeignet.
Wie beim Schweißen vo Stahl, muss ein Kapillarrohr eingesetzt werden. Der Brenner sollte mit einer Stahldrahtseele ausgerüstet werden. Beim Löten
muss reines Argon (Ar) als Schutzgas eingesetzt werden.
DE
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Betriebsanleitung NEOPULSE 320 C
Übersetzung der
Originalbetriebsanleitung
HALBAUTOMATISCHES SCHWEISSEN DRAHT „NO GAS“
Das Gerät kann Draht ohne Gasschutz (No Gas) von Ø 0,9 bis 1,6 mm schweißen. Das Verschweißen vom Fühldraht mit einer Standarddüse kann
zu Überhitzung und Beschädigung des Brenners führen. Entfernen Sie die Originaldüse von Ihrem MIG-MAG-Brenner.
WAHL DER POLARITÄT
+ Polarität - Polarität
Das MIG/MAG-Schweißen unter Gasschutz
erfordert in der Regel eine positive Polarität..
MIG/MAG-Schweißen ohne Schutzgas (No
Gas) erfordert generell negative Polarität.
Beachten Sie in jedem Fall die Empfehlungen des Fühldrahtherstellers zur Wahl der Polarität.
GAS-ANSCHLUSS
- Installieren Sie einen geeigneten Druckminderer an der Gasasche. Schließen Sie ihn mit dem mitgelieferten Schlauch an das Schweißgerät an.
Benutzen Sie die beiden mitgelieferten Ohrschellen, um Undichtigkeiten zu vermeiden.
- Stellen Sie sicher, dass die Gasasche ordnungsgemäß befestigt ist und die Kette am Generator befestigt ist.
- Stellen Sie die Gasdurchussmenge am Druckminderer ein.
Anmerkung: Um die Einstellung des Gasdurchuss zu erleichtern, betätigen Sie die motorisierten Drahtführungsrollen durch Drücken des Brenner-
tasters (lösen Sie den Knopf an dem Drahtvorschubmotor, um keinen Draht anzutreiben). Maximaler Gasdruck: 0.5 MPa (5 bar).
Diese Verfahren ist beim «No Gas» (Fülldraht) Schweißen unnötig.
EMPFOHLENE KOMBINATIONEN
(mm) Strom (A) Ø Draht (mm) Ø Düse (mm) Durchussmenge (L/min)
MIG
0.8-2 20-100 0.8 12 10-12
2-4 100-200 1.0 12-15 12-15
4-8 200-300 1.0/1.2 15-16 15-18
8-15 300-500 1.2/1.6 16 18-25
MAG
0.6-1.5 15-80 0.6 12 8-10
1.5-3 80-150 0.8 12-15 10-12
3-8 150-300 1.0/1.2 15-16 12-15
8-20 300-500 1.2/1.6 16 15-18
SCHWEISSMODUS MIG / MAG (GMAW/FCAW)
Schweissverfahren
Parameter Einstellungen
MANUEL
STD DYNAMIC
STD IMPACT
STD ROOT
COLD PULSE
PULSE
Material-
GasKopplung
- Fe Ar 25% CO2
- ... -Auswahl des zu verschweißenden Materials.
Synergische Schweißparameter
Drahtdurchmesser Ø 0,6 > Ø 1,6 mm Auswahl des Drahtdurchmessers
ModulArc
(Lichtbogen-Modul) OFF - ON - - - - - Aktiviert oder deaktiviert die Modulation des Schweißstroms
(Doppelimpuls)
Betrieb Brenner-
taster 2T, 4T Auswahl der Zündart
Heftschweißen-Mo-
dus SPOT, DELAY - Auswahl des Heftschweißen-Modus
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Betriebsanleitung NEOPULSE 320 C
Übersetzung der
Originalbetriebsanleitung
1. Einstellung
Materialstärke
Strom
Geschwindigkeit
-
Auswahl der anzuzeigenden Haupteinstellung (Dicke des zu
schweißenden Werkstücks, durchschnittlicher Schweißstrom
oder Drahtgeschwindigkeit).
Energie Hold
Wärmekoezient Siehe Kapitel «ENERGIE» auf den Seiten folgend.
Der Zugri auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Einfach, Expert, Erweitert.
Beachten Sie die Betriebsanleitung für die Schnittstelle (HMI).
SCHWEISSVERFAHREN
Für weitere Informationen zu GYS-Synergien und Schweißverfahren, scannen Sie den QR-Code :
HEFTSCHWEISSEN-MODUS
• HEFTEN - SPOT
Dieser Schweißmodus ermöglicht das Heften der Werkstücke vor dem eigentlichen Schweißprozess. Das Heften kann manuell mit der Brenner-
taste erfolgen oder mit einer eingestellten Heftzeit automatisiert werden. Die einstellbare Schweißdauer ermöglicht die kontrollierte Reduzierung der
Schweißzeit für bessere, nicht oxidierte Ergebnisse beim Heftschweißen (über das erweiterte Menü zugänglich).
• SPOT DELAY
Dieser Heft-Modus ist dem SPOT ähnlich, aber Heftpunkte und Stillstandzeiten folgen aufeinander, solange die Brennertaste gedrückt gehalten wird.
FESTLEGUNG DER EINSTELLUNGEN
Maßein-
heit
Drahtgeschwindigkeit m/min Menge des aufgetragenen Schweißzusatzwerkstos und indirekt Schweißintensität und Eindringtiefe
Spannung V Einuss auf die Breite der Schweißnaht.
Drossel - Dämpft den Schweißstrom mehr oder weniger. Wird entsprechend der Schweißposition eingestellt.
Gasvorströmung s Dauer der Gasvorströmung vor der Zündung.
Gasnachströmung s Dauer der Schutzgasnachströmung Es schützt das Werkstück und die Elektrode vor Oxidation.
Materialstärke mm Die Synergie ermöglicht eine vollautomatische Einstellung. Das Einwirken auf die Schichtdicke parametriert
automatisch die passende Drahtspannung und Geschwindigkeit.
Strom A Der Schweißstrom wird in Abhängigkeit vom verwendeten Drahttyp und dem zu schweißenden Material ein-
gestellt geschweißt werden.
Lichtbogenlänge - Dient zur Einstellung des Abstands zwischen dem Drahtende und dem Schmelzbad (Spannungseinstellung).
Anschleichgeschwin-
digkeit %Stufenlose Drahtgeschwindigkeit Vor der Zündung kommt der Draht langsam an, um der ersten Kontakt her-
zustellen ohne Ruck.
Hot Start % & s Der Hot Start ist ein Überstrom beim Zünden, der verhindert, dass der Draht am Werkstück klebt. Die Parame-
ter sind Strom (% des Schweißstroms) und Zeit (Sekunden).
Crater Filler %Der Endstrom beschreibt die Phase nach der Stromabsenkung.
Die Parameter sind Strom (% des Schweißstroms) und Zeit (Sekunden).
Soft Start s
Vor der Zündung kommt der Draht langsam an, um den ersten Kontakt mit dem Werkstück herzustellen.
Zur Vermeidung starker Anhaftungen oder ruckartiger Aktionen wird der Strom zwischen erstem Kontakt und
Schweißvorgang in Grenzen gehalten.
Stromanstieg s Stromanstieg.
Zweitstrom %Zweitstrom (Kaltstrom)
Puls-Frequenz Hz Puls-Frequenz
Zyklisches Verhältnis % Beim Puls-Modus steht die Heißstromzeit in Bezug zur Kaltstromzeit.
Stromabsenkung sAbsenkzeit des Schweißstroms (Endkraterfüllstrom)
Punkt sDenierte Dauer.
Dauer zwischen 2
Heftpunkten sDauer zwischen Punktschweißende (außer Nachgasströmung) und nächstem Punktschweißvorgang (inkl.
Vorgasströmung).
Burnback sFunktion, um das Risiko des Anhaftens des Drahtes am Ende der Naht zu verhindern. Diese Zeit entspricht der
Zeit, in der der Draht wieder aus dem Schmelzbad auftaucht.
Der Zugang zu bestimmten Schweißparametern ist abhängig vom Schweißverfahren (Manuell, Standard, usw.) und dem gewählten Anzeigemodus
(Easy, Experte oder Fortgeschritten). Beachten Sie die Betriebsanleitung für die Schnittstelle (HMI).
DE
47
Betriebsanleitung NEOPULSE 320 C
Übersetzung der
Originalbetriebsanleitung
MIG/ MAG-SCHWEISSZYKLEN
2T Standard:
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
Gas Pre-Flow
Creep Speed
I blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
I
Soft-start
T crater Filler
I crater Filler
Beim Druck auf den Brennertaster startet die Gasvorströmung. Berührt der Draht das Werkstück, zündet ein Puls den Lichtbogen und der Schweiß-
zyklus startet. Beim Loslassen des Brennerstaster stoppt der Drahtvorschub und ein Puls ermöglicht den sauberen Schnitt des Drahtes, danach
startet die Gasnachströmung. Ist die Gasnachströmung noch nicht beendet, ermöglicht ein Druck auf den Brennertaster den schnellen Neustart des
Schweißvorgangs (manueller «Kettenpunkt»), ohne die Hotstartphase. Eine Hostart- und/oder eine Crater-Filler-Phase kann dem Schweißzyklus
hinzugefügt werden.
4T Standard:
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
I Blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
4T 4T
Soft-start
I
T crater Filler
I crater Filler
Gas Pre-Flow
Creep Speed
Beim 4T Standardverfahren wird die Dauer von Gasvorströmung und Gasnachströmung über Zeiten gesteuert. Der Hot Start und Kraterfüller mittels
Brennertaster.
48
Betriebsanleitung NEOPULSE 320 C
Übersetzung der
Originalbetriebsanleitung
2T Puls:
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
T upslope
Gas Pre-Flow
Creep Speed
T downslope
I blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
I
Soft-start
T crater Filler
I crater Filler
Beim Druck auf den Brennertaster startet die Gasvorströmung. Berührt der Draht das Werkstück, zündet ein Puls den Lichtbogen. Dann folgen Hot-
Start und Stromanstieg, der Schweißzyklus beginnt. Beim Loslassen des Brennertasters beginnt der Stromabsenkung bis der Crater Filler-Strom
erreicht wird. Danach schneidet die Stopp-Phase den Draht ab und es folgt die Gasnachströmung. Wie im Standardmodus kann der Schweißvorgang
während der Gasnachströmung ohne Hotstartphase neugestartet werden.
4T Puls:
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
T upslopeT downslopeI Blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
4T 4T
Soft-start
I
T crater Filler
I crater Filler
Gas Pre-Flow
Creep Speed
Beim 4T Pulsverfahren wird die Dauer der Gasvorströmung und Gasnachströmung zeitgesteuert. Hot Start und Kraterfüller mittels Brennertaster
SCHWEISSMODUS WIG (GTAW)
ANSCHLUSS UND HINWEISE
• Beim WIG-Schweißen ist Schutzgas (Argon) erforderlich.
• Verbinden Sie die Masseklemme mit der positiven Anschlussbuchse (+). Schließen Sie den WIG-Brenner (Art.-Nr. 046108) an den EURO-Stecker
des Netzteils und das Umschaltkabel an den Minusanschluss (-) an.
• Kontrollieren Sie vor dem Schweißen den Brenner auf Vollständigkeit und Zustand der Verschleißteile (Keramikgasdüse, Spannhülsengehäuse,
Spannhülse, Brennerkappe und Wolfram-Elektrode).
• Die Wahl der Elektrode ist abhängig von der Stromstärke des WIG-Verfahrens mit Gleichstrom.
DE
49
Betriebsanleitung NEOPULSE 320 C
Übersetzung der
Originalbetriebsanleitung
ELEKTRODE-SCHLEIFEN
Für optimale Funktion wird empfohlen, eine wie folgt geschliene Elektrode zu verwenden:
d
L
L = 3 x d bei niedrigem Schweißs-
trom.
L = d bei hohem Schweißstrom.
EINSTELLHILFE UND VERSCHLEISSTEILE-AUSWAHL
DC
Strom (A) Elektrode (mm) Düsen (mm) Argon-Durchussmenge
(L/min)
0.3 - 3 mm 5 - 75 1 6.5 6 - 7
2.4 - 6 mm 60 - 150 1.6 8 6 - 7
4 - 8 mm 100 - 200 2 9.5 7 - 8
6.8 - 8.8 mm 170 - 250 2.4 11 8 - 9
9 - 12 mm 225 - 300 3.2 12.5 9 -10
PROZESSPARAMETER
Schweissverfahren
Parameter Einstellungen
Synerge-
tisches
Schweißen
DC
-
Standard - Stetiger Strom
Pulse - Impulsstrom
Heften - Spot - Durchgehendes Punktschweißen
Tack-Heften -Gepulstes Punktschweißen
Materialtyp Fe, Al, usw.. - Auswahl des zu verschweißenden Materials
Durchmesser der
Wolframelektrode 1 - 4 mm Wahl des Elektrodendurchmessers.
Zündungsart 2T - 4T - 4T LOG Auswahl der Zündungsart
E.WIG ON - OFF Schweißmodus mit Konstant-Energie und Korrektur der Lichtbogen-
längenabweichungen
Energie Hold
Wärmekoezient -Siehe Kapitel «ENERGIE» auf den Seiten folgend.
Der Zugri auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Einfach, Expert, Erweitert.
SCHWEISSVERFAHREN
• WIG DC
WIG DC ist für das Schweißen von eisenhaltigen Metallen wie Stahl und Edelstahl, aber auch Kupfer, dessen Legierungen und Titan geeignet.
• WIG Synergie
Der WIG Synergic-Modus funktioniert nicht mit der Auswahl DC und Schweißzykluseinstellungen sondern integriert auf Erfahrung basierte
Schweißeinstellungen und -synergien. Dieser Modus beschränkt also die Anzahl an Parameter auf drei grundsätzlichen Einstellungen. Art des
Materials, zu schweißende Dicke und Schweißposition.
EINSTELLUNGEN
• Standardverfahren
Das WIG-Standard-Schweißverfahren mit Gleichstrom (TIG DC Standard) ermöglicht qualitativ hochwertiges Schweißen auf den meisten
Eisenwerkstoen wie Stahl, Edelstahl, aber auch Kupfer und seinen Legierungen, Titan... Die zahlreichen Möglichkeiten des Strom- und Gasmana-
gements erlauben es Ihnen, Ihren Schweißvorgang perfekt zu steuern, vom Start bis zur endgültigen Abkühlung Ihrer Schweißraupe.
• Pulse
Dieser Modus lässt den Schweißstrom zwischen Puls- (I, Schweißimpuls) und Grundstrom (I-Kalt, Abkühlphase) wechseln. Der Pulsmodus er-
möglicht die Bearbeitung von Werkstücken bei begrenztem Temperaturanstieg und geringer Verformung. Hält auch ideal die Position bei.
Beispiel:
Der Schweißstrom I ist eingestellt auf 100A und % (I-Kalt) = 50, d.h. Grundstrom = 50 % x 100A = 50A.
F(Hz) ist auf 10Hz eingestellt, die Signalperiode wird 1/10Hz betragen = 100ms -> Alle 100ms folgt auf einen 100A-Impuls einer mit 50A.
50
Betriebsanleitung NEOPULSE 320 C
Übersetzung der
Originalbetriebsanleitung
• HEFTEN - SPOT
Dieser Schweißmodus ermöglicht das Heften der Werkstücke vor dem eigentlichen Schweißprozess. Das Heften kann manuell mit der Brenner-
taste erfolgen oder mit einer eingestellten Heftzeit automatisiert werden. Die einstellbare Schweißdauer ermöglicht die kontrollierte Reduzierung der
Schweißzeit für bessere, nicht oxidierte Ergebnisse beim Heftschweißen.
• TACK-HEFTEN
Dieser Schweißmodus ermöglich ebenfalls das Heften der Werkstücke vor dem Schweißen, allerdings in zwei Phasen: bei der ersten Phase mit
gepulstem Gleichstrom wird der Lichtbogen für einen besseren Einbrand gebündelt. Die darauf folgende zweite Phase mit Standard-Gleichstrom
verbreitert den Lichtbogen und somit die Schmelze, um den Schweißpunkt zu setzen.
Mit den einstellbaren Zeiten der zwei Phasen lässt sich eine höhere Wiederholgenauigkeit und das Setzen von nicht oxidierten Schweißpunkten mit
geringem Durchmesser (Zugang im erweiterten Menü) erzielen.
• E-WIG
Dieser Modus sorgt für konstant stabile Energieeinbringung während der gesamten Schweißzeit. Änderungen der Lichtbogenlänge werden in Echtzeit
registriert und ausgeglichen. Bei Schweißaufgaben bei denen es auf besonders gleichmäßiges Einbrandverhalten ankommt, kann dieser Modus
genutzt werden um die Energie unabhängig von der Brennerposition konstant zu halten.
Standard
(Konstantstrom)
E-WIG (konstante Energie)
2 mm
D
10 mm
D
5 mm
D
2 mm
D
5 mm
D
10 mm
D
WAHL DES DURCHMESSERS DER ELEKTRODE
Ø Elektrode (mm) WIG DC
Wolfram pur Wolfram mit Oxiden
1 10 > 75 10 > 75
1,6 60 > 150 60 > 150
2 75 > 180 100 > 200
2,5 130 > 230 170 > 250
3,2 160 > 310 225 > 330
4 275 > 450 350 > 480
Ca. = 80 A pro mm Ø
BETRIEB BRENNERTASTER
• 2T
t t
t t
t
t
T2
T1
Bouton principal
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - Brennertaste ist gedrückt, der Schweißzyklus startet
(Gasvorströmung, Startstrom, Stromanstieg und Schweißstrom).
T2 - Haupttaste ist gelöst, der Schweißzyklus stoppt (Stromab-
senkung, Endstrom, Gasnachströmung).
Beim Brenner mit 2 Tasten, und nur im 2-T-Modus, wird die Sekun-
där-Taste als Haupttaste verwendet.
• 4T
t t
t t
t
t
T2
T1
Bouton principal
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - Haupttaste ist gedrückt, der Schweißzyklus startet ab der
Gasvorströmung und stoppt bei der Phase Startstrom.
T2 - Haupttaste ist gelöst, der Schweißzyklus läuft weiter in Stro-
manstieg und Schweißstrom.
T3 - Haupttaste ist gedrückt, der Schweißzyklus startet ab der
Gasvorströmung und stoppt bei der Phase Startstrom.
T4 - Haupttaste ist gelöst, der Schweißzyklus stoppt (Stromab-
senkung, Startstrom )
Nb : pour les torches, double boutons et double bouton + potentio-
mètre
=> bouton « haut/courant de soudage » et potentiomètre actifs,
bouton « bas » inactif.
DE
51
Betriebsanleitung NEOPULSE 320 C
Übersetzung der
Originalbetriebsanleitung
• 4T LOG
t t
t t
t
t
T2
T1
Bouton principal
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - Haupttaste ist gedrückt, der Schweißzyklus startet ab der
Gasvorströmung und stoppt bei der Phase Startstrom.
T2 - Haupttaste ist gelöst, der Schweißzyklus läuft weiter in Stro-
manstieg und Schweißstrom.
LOG : dieser Betriebsmodus wird in der Schweißphase angewandt:
- durch kurzen Druck auf die Haupttaste (< 0,5s) schaltet der Strom
zwischen I Schweißstrom und I Kaltstrom und umgekehrt.
- bei gedrückt gehaltener Sekundär-Taste schaltet der Strom von I
Schweißstrom zu I Kaltstrom
- bei lösen der Sekundär-Taste schaltet der Strom von I Kaltstrom
zurück zu I Schweißstrom
T3 - durch langen Druck auf die Haupttaste (> 0,5s) geht der Zyklus
in Stromabsenkung über und stoppt bei der Phase -Endstrom.
T4 - bei gelöster Haupttaste endet der Zyklus durch die Gas-
nachströmung.
Bei WIG-Brenner mit Doppelttaste oder Poti- Doppelttaste hat die obere Taste die gleiche Funktion wie bei Lamellen/ Einzeltaste- Brennern. Der
Trigger «low» ist inaktiv.
MANUELLE GASSPÜLUNG
Das Vorhandensein von Sauersto im Brenner kann zu einer Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften führen und eine Verringerung der
Korrosionsbeständigkeit zur Folge haben. Um das Gas aus dem Brenner zu spülen, halten Sie die Drucktaste 1 gedrückt und befolgen Sie die Anwei-
sungen auf dem Display.
FESTLEGUNG DER EINSTELLUNGEN
Maßein-
heit
Gasvorströmung s Dauer der Gasvorströmung vor der Zündung.
Startstrom % Der Startstrom beschreibt die Phase vor Beginn des Stromanstiegs.
Startzeit s Start-Stromstufe vor der Stromanstiegsrampe.
Stromanstieg s Ermöglicht einen progressiven Anstieg des Schweißstroms.
Schweißstrom A Schweißstrom
Stromabsenkung sVermeidet Kraterbildung am Ende des Schweißvorgangs und die Gefahr von Rissbildung, insbesondere bei
Leichtmetalllegierungen.
Abschaltstrom % Der Schlussstrom beschreibt die Phase nach der Stromabsenkung.
Pausenzeit s Die Stopp-Stromstufe ist eine Phase nach der Stromabstiegsrampe.
Materialstärke mm Dicke des zu verschweißenden Materials
Position - Schweißposition
Gasnachströmung s Dauer der Schutzgasnachströmung Er schützt das Werkstück und die Elektrode vor Oxidation beim Abküh-
len.
Wellenform - Wellenform des gepulsten Anteils.
Zweitstrom %Zweitstrom (Kaltstrom)
Kaltanteil %Zeitanteil des Impuls-Heißstroms (I)
Puls-
frequenz Hz
Pulsfrequenz
EINSTELLTIPPS:
• Beim Schweißen mit manueller Zusatzdraht-Zuführung, F(Hz) mit der Zufuhr synchronisieren
• Bei dünnen Materialien (< 0,8mm) und ohne Zusatzdraht F(Hz) > 10Hz wählen
• Beim Schweißen spezieller Materialien die ein oszillierendes Schweißbad benötigen, F(Hz) < 100Hz
wählen
Heften - Spot s Manuell oder denierte Dauer.
Impulsdauer s Manuelle oder zeitabhängige Impulsphase
Dauer ohne Impulse s Manuelle Phase mit stetigem Strom oder mit festgelegter Dauer
Der Zugang zu einigen Schweißparametern ist abhängig vom Schweißverfahren (Standard-, Puls-, usw.) und dem gewählten Anzeigemodus (Easy,
Experte oder Fortgeschritten)
52
Betriebsanleitung NEOPULSE 320 C
Übersetzung der
Originalbetriebsanleitung
SCHWEISSMODUS MMA (SMAW)
ANSCHLUSS UND HINWEISE
• Schließen Sie Elektrodenhalter und Masseklemme an die entsprechenden Anschlüsse an.
• Beachten Sie die auf den Elektrodenpackungen angegebene Schweißpolarität und Schweißstrom.
• Entfernen Sie die Elektrode aus dem Elektrodenhalter, wenn das Gerät nicht benutzt wird.
- Das Gerät ist mit 3 umrichterspezischen Funktionen ausgestattet:
- Hot Start: erhöht den Schweißstrom beim Zünden der Elektrode.
- Arc Force: erhöht kurzzeitig den Schweißstrom. Ein mögliches Festbrennen der Elektrode am Werkstück während des Eintauchens ins
Schweißbad wird verhindert.
- Anti Sticking: schaltet den Schweißstrom ab. Ein mögliches Ausglühen der Elektrode während des oben genannten, möglichen Fest-
brennens wird vermieden.
PROZESSPARAMETER
Schweissverfahren
Parameter Einstellungen Standard Pulse
Elektrodentyp
Rutil
Basisch
Zellulose
Der Elektrodentyp bestimmt je nach verwendetem Elektrodentyp spezi-
sche Parameter, um die Schweißprozess zu optimieren.
Anti-Sticking OFF - ON Anti-Sticking im Fall des Festbrennens auf dem Werkstück (der
Schweißstrom wird automatisch ausgeschaltet).
Energie Hold
Wärmekoezient Siehe Kapitel «ENERGIE» auf den Seiten folgend.
Der Zugri auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Einfach, Expert, Erweitert.
Beachten Sie
die Betriebsanleitung für die Schnittstelle (HMI).
SCHWEISSVERFAHREN
• Standard
Der Schweißmodus MMA Standard ist für die meisten Anwendungen geeignet. Dieses Verfahren erlaubt ein Verschweißen mit aller gängigen umhül-
lten, Rutil-, Zellulose- und basischen Elektroden und auf allen Materialen : Stahl, Edelstahl
• Pulse
Das MMA-Puls Schweißverfahren ist besonders für Steignähte geeignet. Der Pulsstrom ermöglicht eine Materialverschmelzung bei geringerer Ener-
gieeinbringung. Ohne Pulsen erfordert das Steignahtschweißen eine Elektrodenführung nach dem «Tannenbaumprinzip», d. h. schwierige Dreiecks-
bewegungen. Dank dem MMA-Puls-Modus sind solche Bewegungsabläufe nicht mehr zwingend notwendig. Je nach Werkstückstärke kann eine
geradlinige Aufwärtsbewegung genügen. Wenn Sie Ihr Schmelzbad verbreitern möchten, ist eine einfache Seitwärtsbewegung ausreichend, ähnlich
wie beim Schweißen in acher Position. Über das Display lässt sich die Frequenz des Pulsstroms einstellen. Mit diesem Verfahren ist das Schweißen
von Steignähten besser beherrschbar.
AUSWAHL DER UMHÜLLTEN ELEKTRODEN
• Rutile Elektroden: einfache Bedienung in allen Positionen.
• Basische Elektroden: Bedienung in allen Positionen, und dank ihrer mechanischen Eigenschaften für Sicherheitsarbeiten geeignet.
• Zellulose-Elektroden: schnelle Verschmelzgeschwindigkeit und Bedienung in allen Positionen, deswegen für Schweißarbeiten in Pipelines geeignet.
FESTLEGUNG DER EINSTELLUNGEN
Maßein-
heit
Prozentsatz
Hot Start %Der Hot Start verbessert die Zündeigenschaften durch eine kurzzeitige Erhöhung des Schweißstroms. Die
Parameter sind Strom (% des Schweißstroms) und Zeit (Sekunden).
Dauer Hot Start s
Schweißstrom A Der Schweißstrom muss je nach Elektrodentyp ausgewählt werden (siehe Elektrodenverpackung).
Arc Force %Arc Force ist ein erzeugter Überstrom zur Verhinderung von Anhaftungen, wenn die Elektrode oder der
Tropfen das Schweißbad berührt.
Prozentsatz I Kaltanteil %
Kaltanteil s
Impuls-
frequenz Hz Verhältnis zwischen Pulsstromzeit u. Grundstromzeit
Der Zugri auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Einfach, Expert, Erweitert.
Beachten Sie die Betriebsanleitung für die Schnittstelle (HMI).
DE
53
Betriebsanleitung NEOPULSE 320 C
Übersetzung der
Originalbetriebsanleitung
EINSTELLUNG DER SCHWEISSINTENSITÄT
Stellen Sie die Arc Force erst in einem mittleren Bereich (0) ein und passen sie je nach Ergebnis an. Hinweis: Der Einstellbereich des Arc Force ist
abhängig vom ausgewählten Elektrodentyp.
Ø Elektrode (mm) Rutil-Elektrode E6013 (A) Basische Elektrode E7018 (A) Zellulose-Elektrode E6010 (A)
1,6 30-60 30-55 -
2,0 50-70 50-80 -
2,5 60-100 80-110 60-75
3.15 80-150 90-140 85-90
4,0 100-200 125-210 120-160
5 150-290 200-260 110-170
6,3 200-385 220-340 -
EINSTELLUNG DER ARC FORCE
Es wird empfohlen, die Arc Force auf die mittlere Position (0) einzustellen, um mit dem Schweißen zu beginnen, und sie entsprechend den Ergeb-
nissen und Schweißpräferenzen anzupassen. Hinweis: Der Einstellbereich der Arc Force ist spezisch für den gewählten Elektrodentyp.
ENERGIE
Modus, der zum Schweißen mit Energieregelung entwickelt wurde, und für den eine Schweißbeschreibung (WPS) beiliegt. Dieser Modus er-
möglicht, zusätzlich zur Energieanzeige der Naht nach dem Schweißen die Einstellung des Wärmekoezienten entsprechend der verwendeten
Norm: 1 für ASME-Normen und 0,6 (WIG) oder 0,8 (MMA/MIG-MAG) für europäische Normen. Die angezeigte Energie wird berechnet unter
Berücksichtigung dieses Koezienten.
PUSH-PULL-BRENNER (OPTIONAL)
Referenz Drahtdurchmesser Mindest Art der Kühlung
038738 0,8 > 1,2 mm 8 m Luft
038141 0,8 > 1,2 mm 8 m Flüssigkeit
038745 0,8 > 1,6 mm 8 m Flüssigkeit
Ein Push-Pull-Brenner kann über den Anschluss (I-11) an den Generator angeschlossen werden. Dieser Brennertyp ermöglicht die Verwendung von
AlSi-Draht auch in Ø 0,8 mm mit einem 8 m langen Brenner. Der Brenner kann in allen MIG-MAG-Schweißmodi verwendet werden.
Die Erkennung des Push-Pull-Brenners erfolgt durch einfaches Drücken der Brennertaste.
Bei Verwendung eines Potentiometer-Push-Pull-Brenner wird über die Einstellung an der Schnittstelle der Maximalwert des Einstellbereichs einges-
tellt.
Das Potenziometer ermöglicht es dann, zwischen 50 % und 100 % dieses Wertes zu variieren.
FERNBEDIENUNG (OPTIONAL)
• Fernregler RC-HA2 - analog (Art.-Nr. 047679) :
Eine analoge Fernbedienung kann über den Stecker (I-11) an den Generator angeschlossen werden.
Diese Steuerung beeinusst die Spannung (1. Potentiometer) und die Drahtgeschwindigkeit (2. Potentiometer). Diese Einstellungen sind auf dem
Bedienfeld des Drahtvorschubkoers nicht mehr zugänglich.
• Digital-Fernsteuerung RC-HD2 (Art.-Nr. 062122) :
Eine digitale Fernbedienung kann über das NUM-1 Kit (Option Art.-Nr. 063938) an den Generator angeschlossen werden.
Diese Fernsteuerung ist für MIG / MAG, TIG- und E-Hand-Schweißverfahren geeignet. Sie ermöglicht die Ferneinstellung des Schweißgerätes.
Eine Taste ON/OFF ermöglicht das Abschalten und Einschalten der digitalen Fernsteuerung. Wenn die Fernsteuerung eingeschaltet ist, wird das
Bedienfeld der Stromquelle deaktiviert. Wenn die digitale Fernbedienung eingeschaltet ist, zeigt das HMI des Generators die Strom- und Span-
nungswerte an. Sobald die Fernsteuerung ausgeschaltet wird, ist das Bedienfeld der Stromquelle wieder aktiv.
KÜHLAGGREGAT (OPTIONAL)
Referenz Bezeichnung Kühlleistung Füllmenge (Kühlüssigkeit) Stromversorgung
013537 WCU 1KW C 1000 W 5.5 L 400 V +/-15%
Das Gerät erkennt das Kühlaggregat automatisch. Um die Kühleinheit auszuschalten (OFF), lesen Sie bitte die Anleitung der Schnittstelle.
Zum Schutz des Anwenders und des Brenners ist die Kühleinheit mit folgendem Schtuz ausgerüstet:
• Minimaler Flüssigkeitsniveau in der Kühleinheit.
• Minimaler Wasserdurchuss im Brenner
• Überhitzungsschutz der Kühlüssigkeit.
Die Kühlschläuche des Brenners dürfen ausschließlich bei ausgeschaltetem Kühlaggregat angeschlossen oder getrennt werden.
Die Kühlüssigkeit ist schädlich und reizt die Augen, die Haut und die Schleimhäute. Heiße Flüssigkeit kann Verbrennungen verur-
sachen.
54
Betriebsanleitung NEOPULSE 320 C
Übersetzung der
Originalbetriebsanleitung
DRAHTFÜHRUNGSROLLEN (F) OPTIONAL
Durchmesser Referenz (x4) Durchmesser Referenz (x4)
Stahl Aluminium Fülldraht
ø 0.6/0.8 061859 - ø 0.9/1.1 061927
ø 0.8/1.0 061866 061897 ø 1.2/1.6 061934
ø 1.0/1.2 061873 061903 ø 1.4/2.0 061941
Bei Verschleiß der Rollen oder bei Verwendung von Schweißdraht mit einem Durchmesser > 1,6 mm sollte die Kunststodrahtführung ausgetauscht
werden :
Durchmesser Farbe Referenz
ø 0.6>1.6 blau 061965
ø 1.8>2.8 rot 061972
FILTERSET OPTIONAL
Staublter (Ref. 063143) mit dem Mikronwert von 270 µm (0,27 mm)
Achtung: Die Verwendung dieses Filters verringert die Einschaltdauer Ihres Generators.
Um die Gefahr einer Überhitzung durch verstopfte Lüftungsönungen zu vermeiden, muss der
Staublter regelmäßig gereinigt werden. Entclipsen und mit Druckluft reinigen.
FUNKTIONSERWEITERUNG
Der Hersteller GYS bietet eine breite Palette von Funktionen, die mit Ihrem Produkt kompatibel
sind. Entdecken Sie diese, indem Sie den QR-Code scannen.
FEHLER, URSACHEN, LÖSUNGEN
SYMPTOME MÖGLICHE URSACHEN ABHILFEN
Der Schweißdrahtvorschub ist nicht konstant.
Partikel verstopfen die Gasdüse Reinigen Sie das Kontaktrohr oder ersetzen
Sie es.
Der Draht rutscht in den Drahtführungsrollen. Fügen Sie Antihaftmittel hinzu.
Eine Drahtführungsrolle rutscht. Prüfen Sie den Sitz der Drahtführungs-
rollenschraube.
Das Brennerkabel ist verdreht. Das Brennerkabel muss möglichst gerade
sein.
Der Drahtvorschubmotor funktioniert nicht. Spulenbremse oder Drahtführungsrollen zu
fest.
Lösen Sie die Bremse und die Drahtführungs-
rollen.
Falscher Drahtvorschub.
Schmutzige oder beschädigtes Drahtfüh-
rungsseele. Reinigen oder ersetzen Sie es.
Fehlende Passfeder bei den Drahtführungs-
rollen
Ergänzen Sie die fehlende Passfeder im
Gehäuse.
Spulenbremse zu fest angezogen. Lösen Sie die Bremse.
Kein Strom oder falscher Schweißstrom.
Falscher Netzanschluss.
Kontrollieren Sie den Anschluss der Steckdose
und überprüfen Sie, ob die Steckdose richtig
versorgt ist.
Falscher Masseanschluss. Prüfen Sie das Massekabel (Anschluss und
Zustand der Masseklemme).
Keine Leistung. Prüfen Sie den Brennertaster.
DE
55
Betriebsanleitung NEOPULSE 320 C
Übersetzung der
Originalbetriebsanleitung
Der Draht reibt sich auf den Drahtführungs-
rollen ab.
Zerdrückter Drahtführungsmantel. Prüfen Sie die Drahtseele und den Bren-
nerkörper.
Draht stockt im Brenner. Ersetzen Sie oder reinigen Sie den Brenner.
Kein Kapillarrohr. Prüfen Sie, ob das Kapillarrohr vorhanden ist.
Drahtgeschwindigkeit zu hoch. Drahtgeschwindigkeit reduzieren
Poröse Schweißnaht.
Gasdurchuss zu niedrig. Einstellbereich von 15 bis 20 l/min.
Reinigen Sie das Basismetall.
Gasasche leer. Das Gas ersetzen.
Schlechte Gasqualität. Das Gas ersetzen.
Belüftung oder Einuss des Windes. Vermeiden Sie Luftzug und schützen Sie den
Schweißbereich.
Verstopfte Gasdüse. Reinigen oder ersetzen Sie die Gasdüse.
Schlechte Drahtqualität. Nutzen Sie nur zum MIG/MAG-Schweißen
geeigneten Draht.
Werkstück nicht ausreichend vorbereitet (Rost
usw.)
Reinigen Sie das Werkstück vor dem
Schweißen.
Das Gas ist nicht angeschlossen Prüfen Sie, ob das Gas an das Gerät
angeschlossen ist.
Starke Funkenbildung.
Lichtbogen-Spannung zu niedrig oder zu hoch. Siehe Schweiß-Parameter.
Falscher Masseanschluss. Die Masseklemme am Werkstück anschließen.
Schutzgasmenge zu niedrig. Stellen Sie den Gasdurchuss ein.
Kein Gas am Ausgang des Brenners Falscher Gasanschluss
Prüfen Sie die Gasanschlüsse
Prüfen Sie, ob das Gasventil richtig funktio-
niert.
Fehler beim Download Die Daten auf die SD-Karte sind falsch oder
beschädigt. Prüfen Sie Ihre Daten.
Backup-Problem Alle Speicherplätze sind belegt.
Sie müssen Programme löschen.
Die Anzahl an Speicherplätzen ist auf 500
beschränkt.
Automatische Löschung der JOBs.
Manche JOBs wurden gelöscht, weil sie mit
den neuen Synergien nicht mehr kompatibel
waren.
-
Fehler bei der Erkennung des Push Pull
Brenner. -Prüfen Sie den Anschluss Ihres Push Pull
Brenners.
Fehler beim USB-Stick Kein JOB auf dem USB-Stick entdeckt -
Kein Speicher mehr frei Geben Sie Speicher auf dem USB-Stick frei.
Datei-Problem Die Datei «...» entspricht nicht den herunterge-
ladenen Synergien des Produktes.
Die Datei wurde mit Synergien erstellt, die
nicht in der Maschine sind.
HERSTELLERGARANTIE
Die Garantieleistung des Herstellers erfolgt ausschließlich bei Fabrikations- oder Materialfehlern, die binnen 24 Monate nach Kauf angezeigt wer-
den (Nachweis Kaufbeleg). Nach Anerkenntnis des Garantieanspruchs durch den Hersteller bzw. seines Beauftragten erfolgen eine für den Käufer
kostenlose Reparatur und ein kostenloser Ersatz von Ersatzteilen. Die Garantiezeitraum bleibt aufgrund erfolgter Garantieleistungen unverändert.
Die Garantieleistung erfolgt nicht bei Defekten, die durch:
• Transportschäden, die infolge des Einsendens zur Reparatur, hervorgerufen worden sind.
• unsachgemäßen Gebrauch, Sturz oder harte Stöße sowie durch nicht autorisierte Reparaturen hervorgerufen worden sind.
• umweltbedingte Einwirkungen (Schmutz, Staub, Rost) entstanden sind.
Das betreende Gerät bitte immer mit Kaufbeleg und kurzer Fehlerbeschreibung ausschließlich über den Fachhandel einschicken.
- Die Reparatur erfolgt erst nach Erhalt einer schriftlichen Akzeptanz (Unterschrift) des zuvor Kostenvoranschlags durch den Besteller.
- Im Fall einer Garantieleistung trägt der Hersteller ausschließlich die Kosten für den Rückversand an den Fachhändler.
56
Manual de uso NEOPULSE 320 C
Traducción de las instrucciones
originales
ADVERTENCIAS - NORMAS DE SEGURIDAD
CONSIGNA GENERAL
Estas instrucciones se deben leer y comprender antes de toda operación.
Toda modicación o mantenimiento no indicado en el manual no se debe llevar a cabo.
Todo daño físico o material debido a un uso no conforme con las instrucciones de este manual no podrá atribuírsele al fabricante.
En caso de problema o de incertidumbre, consulte con una persona cualicada para manejar correctamente el aparato.
ENTORNO
Este material se debe utilizar solamente para realizar operaciones de soldadura dentro de los límites indicados en el aparato y el manual. Se deben
respetar las instrucciones relativas a la seguridad. En caso de uso inadecuado o peligroso, el fabricante no podrá considerarse responsable.
La instalación se debe hacer en un local sin polvo, ni ácido, ni gas inamable u otras sustancias corrosivas. Igualmente para su almacenado. Hay
que asegurarse de que haya una buena circulación de aire cuando se esté utilizando.
Zona de temperatura:
Uso entre -10 et +40°C (+14 et +104°F).
Almacenado entre -20 y +55°C (-4 y 131°F).
Humedad del aire :
Inferior o igual a 50% a 40°C (104°F).
Inferior o igual a 90% a 20°C (68°F).
Altitud:
Hasta 1000 m por encima del nivel del mar (3280 pies).
PROTECCIÓN INDIVIDUAL Y DE LOS OTROS
La soldadura al arco puede ser peligrosa y causar lesiones graves e incluso mortales.
La soldadura expone a los individuos a una fuente peligrosa de calor, de radiación lumínica del arco, de campos electromagnéticos (atención a los
que lleven marcapasos), de riesgo de electrocución, de ruido y de emisiones gaseosas.
Para protegerse correctamente y proteger a los demás, siga las instrucciones de seguridad siguientes:
Para protegerse de quemaduras y de radiaciones, lleve ropas sin solapas, aislantes, secos, ignífugos y en buen estado que cubran
todo el cuerpo.
Utilice guantes que aseguren el aislamiento eléctrico y térmico.
Utilice una protección de soldadura y/o una capucha de soldadura de un nivel de protección suciente (variable según aplicaciones).
Protéjase los ojos durante operaciones de limpieza. Las lentillas de contacto están particularmente prohibidas.
A veces es necesario delimitar las zonas mediante cortinas ignífugas para proteger la zona de soldadura de los rayos del arco,
proyecciones y de residuos incandescentes.
Informe a las personas en la zona de soldadura de que no miren los rayos del arco ni las piezas en fusión y que lleven ropas
adecuadas para protegerse.
Utilice un casco contra el ruido si el proceso de soldadura alcanza un nivel de ruido superior al límite autorizado (así como cualquier
otra persona que estuviera en la zona de soldadura).
Las manos, el cabello y la ropa deben estar a distancia de las partes móviles (ventilador).
No quite nunca el cárter del grupo de refrigeración del aparato estando bajo tensión, el fabricante no podrá ser considerado
responsable en caso de accidente.
Las piezas soldadas están caliente y pueden provocar quemaduras durante su manipulación. Cuando se hace un mantenimiento
de la antorcha o portaelectrodos, se debe asegurar que esta esté lo sucientemente fría y espere al menos 10 minutos antes de
toda intervención. El grupo de refrigeración se debe encender cuando se utilice una antorcha refrigerada por líquido para que el
líquido no pueda causar quemaduras.
Es importante asegurar la zona de trabajo antes de dejarla para proteger las personas y los bienes materiales.
HUMOS DE SOLDADURA Y GAS
El humo, el gas y el polvo que se emite durante la soldadura son peligrosos para la salud. Hay que prever una ventilación
suciente y en ocasiones puede ser necesario un aporte de aire. Una máscara de aire puede ser una solución en caso de
aireación insuciente.
Compruebe que la aspiración es ecaz controlándola conforme a las normas de seguridad.
Atención, la soldadura en los lugares de pequeñas dimensiones requiere una vigilancia a distancia de seguridad. La soldadura de algunos materiales
que contengan plomo, cadmio, zinc, mercurio o berilio pueden ser particularmente nocivos. Desengrase las piezas antes de soldarlas.
Las botellas se deben colocar en locales abiertos o bien aireados. Se deben colocar en posición vertical y sujetadas con un soporte o sobre un carro.
La soldadura no se debe efectuar cerca de grasa o de pintura.
ES
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Manual de uso NEOPULSE 320 C
Traducción de las instrucciones
originales
RIESGO DE FUEGO Y DE EXPLOSIÓN
Proteja completamente la zona de soldadura, los materiales inamables deben alejarse al menos 11 metros.
Cerca de la zona de operaciones de soldadura debe haber un anti-incendios.
Atención a las proyecciones de materiales calientes o chispas incluso a través de las suras. Pueden generar un incendio o una explosión.
Aleje las personas, objetos inamables y contenedores a presión a una distancia de seguridad suciente.
La soldadura en contenedores o tubos cerrados está prohibida y en caso de que estén abiertos se les debe vaciar de cualquier material inamable o
explosivo (aceite, carburante, residuos de gas...).
Las operaciones de pulido no se deben dirigir hacia la fuente de energía de soldadura o hacia materiales inamables.
BOTELLAS DE GAS
El gas que sale de la botella puede ser una fuente de sofocamiento en caso de concentración en el espacio de soldadura
(comprobar bien).
El transporte debe realizarse de forma segura: cilindros cerrados y la fuente de energía de soldadura apagada. Se deben colocar
verticalmente y sujetadas con un soporte para limitar el riesgo de caída.
Cierre la botella entre dos usos. Atención a las variaciones de temperatura y a las exposiciones al sol.
La botella no debe entrar en contacto con una llama, un arco eléctrico, una antorcha, una pinza de masa o cualquier otra fuente de calor o de
incandescencia.
Manténgalas alejadas de los circuitos eléctricos y del circuito de soldadura y no efectúe nunca una soldadura sobre una botella a presión.
Cuidado al abrir la válvula de una botella, hay que alejar la cabeza de la válvula y asegurarse de que el gas utilizado es el apropiado para el proceso
de soldadura.
SEGURIDAD ELÉCTRICA
La red eléctrica utilizada de tener imperativamente una conexión a tierra. Utilice el tamaño de fusible recomendado sobre la tabla
de indicaciones.
Una descarga eléctrica puede ser una fuente de accidente grave directo o indirecto, incluso mortal.
No toque nunca las partes bajo tensión tanto en el interior como en el exterior del generador de corriente cuando este está encendido (antorchas,
pinzas, cables, electrodos) ya que están conectadas al circuito de soldadura.
Antes de abrir la fuente de corriente de soldadura, desconéctela de la red y espere 2 minutos para que todos los condensadores se descarguen.
No toque al mismo tiempo la antorcha o el portaelectrodos y la pinza de masa.
Cambie los cables y antorcha si estos están dañados, acudiendo a una persona cualicada. Dimensione la sección de los cables de forma adecuada
a la aplicación. Utilizar siempre ropas secas y en buen estado para aislarse del circuito de soldadura. Lleve zapatos aislantes, sin importar el lugar
donde trabaje.
CLASIFICACIÓN CEM DEL MATERIAL
Este aparato de Clase A no está previstos para ser utilizado en un lugar residencial donde la corriente eléctrica está suministrada
por la red eléctrica pública de baja tensión. En estos lugares puede encontrar dicultades a nivel de potencia para asegurar
una compatibilidad electromagnética, debido a las interferencias propagadas por conducción y por radiación con frecuencia
radioeléctrica.
Este material es conforme a la norma CEI 61000-3-11.
Este material no se ajusta a la norma CEI 61000-3-12 y está destinado a ser usado en redes de baja tensión privadas conectadas
a la red pública de alimentación de media y alta tensión. En una red eléctrica pública de baja tensión, es responsabilidad del
instalador o del usuario del material asegurarse, si fuera necesario consultando al distribuidor, de que el aparato se puede
conectar.
EMISIONES ELECTROMAGNÉTICAS
La corriente eléctrica que pasa a través de cualquier conductor produce campos eléctricos y magnéticos localizados (EMF). La
corriente de soldadura produce un campo electromagnético alrededor del circuito de soldadura y del material de soldadura.
Los campos electromagnéticos EMF pueden alterar algunos implantes médicos, como los estimuladores cardíacos. Se deben tomar medidas de
protección para personas con implantes médicos. Por ejemplo, restricciones de acceso para las visitas o una evaluación de riesgo individual para
los soldadores.
Todos los soldadores deben utilizar los siguientes procedimientos para minimizar la exposición a los campos electromagnéticos del circuito de
soldadura:
• colocar los cables de soldadura juntos - asegurarlos con un grapo, si es posible;
• Coloque su cabeza y torso lo más lejos posible del circuito de soldadura.
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No enrolle cables de soldadura alrededor de su cuerpo.
• no coloque su cuerpo entre los cables de soldadura. Sujete los dos cables de soldadura en el mismo lado del cuerpo;
• Conecte el cable de retorno a la pieza lo más cerca posible de la zona a soldar;
• no trabaje junto a la fuente, no se siente o se apoye en la fuente de corriente de soldadura.
• No suelde mientras transporta la fuente de energía de soldadura o el cable de soldadura.
Las personas con marcapasos deben consultar un médico antes de utilizar este aparato.
La exposición a los campos electromagnéticos durante la soldadura puede tener otros efectos sobre la salud que se desconocen
hasta ahora.
RECOMENDACIONES PARA EVALUAR LA ZONA Y LA INSTALACIÓN DE SOLDADURA
Generalidades
El usuario se responsabiliza de instalar y usar el aparato siguiendo las instrucciones del fabricante. Si se detectan alteraciones electromagnéticas,
el usuario debe resolver la situación siguiendo las recomendaciones del manual de usuario o consultando el servicio técnico del fabricante. En
algunos casos, esta acción correctiva puede ser tan simple como una conexión a tierra del circuito de soldadura. En otros casos, puede ser necesario
construir una pantalla electromagnética alrededor de la fuente de corriente de soldadura y de la pieza entera con ltros de entrada. En cualquier caso,
las perturbaciones electromagnéticas deben reducirse hasta que no sean nocivas.
Evaluación de la zona de soldadura
Antes de instalar el aparato de soldadura al arco, el usuario deberá evaluar los problemas electromagnéticos potenciales que podría haber en la zona
donde se va a instalar. Se debe considerar lo siguiente:
a) la presencia por encima, por debajo y junto al equipo de soldadura por arco de otros cables de alimentación, control, señal y teléfono;
b) receptores y transmisores de radio y televisión;
c) ordenadores y otros equipos de control;
d) equipos críticos para la seguridad, por ejemplo, la protección de equipos industriales;
e) la salud de los vecinos, por ejemplo, el uso de marcapasos o audífonos;
f) el equipo utilizado para la calibración o la medición;
g) la inmunidad de otros equipos en el entorno.
El usuario deberá asegurarse de que los aparatos del local sean compatibles entre ellos. Esto puede requerir medidas de protección adicionales;
h) la hora del día en que se van a realizar las soldaduras u otras actividades.
La dimensión de la zona conjunta a tomar en cuenta depende de la estructura del edicio y de las otras actividades que se lleven a cabo en el lugar.
La zona se puede extender más allá de los límites de las instalaciones.
Evaluación de las instalaciones de soldadura
Además de la evaluación de la zona, la evaluación de las instalaciones de soldadura al arco puede servir para determinar y resolver los problemas de
alteraciones. Conviene que la evaluación de las emisiones incluya las medidas hechas en el lugar como especicado en el Artículo 10 de la CISPR
11. Las medidas hechas en el lugar pueden permitir al mismo tiempo conrmar la ecacia de las medidas de mitigación.
RECOMENDACIONES SOBRE LOS MÉTODOS DE REDUCCIÓN DE EMISIONES ELECTROMAGNÉTICAS
a. Alimentación pública: El equipo de soldadura por arco debe conectarse a la red eléctrica pública de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante. Si se produjeran interferencias, podría ser necesario tomar medidas de prevención suplementarias como el ltrado de la red pública de
alimentación eléctrica. Se recomienda apantallar el cable de red eléctrica en un conducto metálico o equivalente para material de soldadura instalado
de forma ja. Conviene asegurar la continuidad eléctrica del apantallado sobre toda la longitud. Se recomienda conectar el cable apantallado al
generador de soldadura para asegurar un buen contacto eléctrico entre el conducto y la fuente de soldadura.
b. Mantenimiento de equipos de soldadura por arco: El equipo de soldadura por arco debe someterse a un mantenimiento rutinario según
las recomendaciones del fabricante. Los accesos, aperturas y carcasas metálicas estén correctamente cerradas cuando se utilice el material de
soldadura al arco. El material de soldadura al arco no se debe modicar de ningún modo, salvo modicaciones y ajustes mencionados en el manual
de instrucciones del fabricante. Se recomienda, en particular, que los dispositivos de cebado y de estabilización de arco se ajusten y se les haga un
mantenimiento siguiendo las recomendaciones del fabricante.
c. Cables de soldadura: Conviene que los cables sean lo más cortos posible, colocados cerca y a proximidad del suelo sobre este.
d. Conexión equipotencial: Hay que tener en cuenta la unión de todos los objetos metálicos de los alrededores. En cualquier caso, los objetos
metálicos junto a la pieza que se va a soldar incrementan el riesgo del operador a sufrir descargas eléctricas si toca estos elementos metálicos y el
hilo a la vez. Conviene aislar al operador de esta clase de objetos metálicos.
e. Puesta a tierra de la pieza: Cuando la pieza no está conectada a tierra por seguridad eléctrica o por su tamaño y ubicación, como en el casco de
un barco o el acero estructural de un edicio, una conexión que conecte a tierra la pieza puede, en algunos casos y no siempre, reducir las emisiones.
Conviene evitar la conexión a tierra de piezas que podrían incrementar el riesgo de heridas para los usuarios o dañar otros materiales eléctricos. Si
necesario, conviene que la conexión a tierra de la pieza a soldar se haga directamente, pero en algunos países no se autoriza este conexión directa,
por lo que conviene que la conexión se haga con un condensador apropiado seleccionado en función de la normativa nacional.
f. Protección y blindaje: La protección selectiva y el apantallamiento de otros cables y equipos en el área circundante pueden limitar los problemas
de interferencia. La protección de toda la zona de soldadura puedes ser necesaria para aplicaciones especiales.
TRANSPORTE Y TRÁNSITO DE LA FUENTE DE CORRIENTE DE SOLDADURA
El aparato está equipado de (un) mango (s) en la parte superior que permiten transportarlo con la mano. No se debe subestimar
su peso. El (los) mango (s) no se debe (deben) considerar un modo para realizar la suspensión del producto.
No utilice los cables o la antorcha para desplazar el aparato. Se debe desplazar en posición vertical.
No transporte el generador de corriente por encima de otras personas u objetos.
No eleve una botella de gas y el generador al mismo tiempo. Sus normas de transporte son distintas.
Es preferible quitar la bobina antes de elevar o transportar el generador.
ES
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Manual de uso NEOPULSE 320 C
Traducción de las instrucciones
originales
INSTALACIÓN DEL MATERIAL
• La fuente de corriente de soldadura se debe colocar sobre una supercie cuya inclinación máxima sea 10°.
• Coloque la máquina en una zona lo sucientemente amplia para airearla y acceder a los comandos.
• No utilice en un entorno con polvos metálicos conductores.
• La máquina debe ser protegida de la lluvia y no se debe exponer a los rayos del sol.
• El aparato tiene un grado de protección IP23, lo cual signica:
- protección contra el acceso a partes peligrosas de cuerpos sólidos con un diámetro >12,5 mm y
- protección contra la lluvia dirigida a 60° con respecto a la vertical
El material se puede utilizar en el exterior según el índice de protección IP23.
Las corrientes vagabundas de soldadura pueden destruir los conductores de tierra, dañar el equipo y los dispositivos eléctricos
y provocar el calentamiento de los componentes, pudiendo causar un incendio.
- Todas las conexiones de soldadura deben conectarse con rmeza, compruebe con regularidad.
- Asegúrese de que la jación de la pieza es sólida y sin problemas eléctricos.
- Fije o deje en suspensión todos los elementos conductores de electricidad de la fuente de soldadura como el chasis, carrito y los sistemas de
elevado para que estén aislados.
- No coloque otros equipos como taladros, aparatos de alado, etc sobre la fuente de soldadura, el carrito o los sistemas de elevado sin que estén
aislados.
- Coloque siempre las antorcha de soldadura o los portaelectrodos sobre una supercie aislada cuando no estén siendo utilizados.
Los cables de alimentación, de prolongación y de soldadura deben estar completamente desenrollados para evitar cualquier sobrecalentamiento.
El fabricante no asume ninguna responsabilidad respecto a daños provocados a personas y objetos debido a un uso incorrecto
y peligroso de este aparato.
MANTENIMIENTO / CONSEJOS
• El mantenimiento sólo debe realizarse por personal cualicado. Se aconseja efectuar un mantenimiento anual.
• Corte el suministro eléctrico, luego desconecte el enchufe y espere 2 minutos antes de trabajar sobre el aparato. En su interior,
la tensión y la intensidad son elevadas y peligrosas.
• De forma regular, quite el capó y desempolve con un soplador de aire. Aproveche la ocasión para pedir a un personal cualicado que compruebe
que las conexiones eléctricas estén bien en sitio con una herramienta aislada.
• Compruebe regularmente el estado del cable de alimentación. Si el cable de alimentación está dañado, debe ser sustituido por el fabricante, su
servicio post-venta o una persona con cualicación similar, para evitar cualquier peligro.
• Deje los oricios del equipo libres para la entrada y la salida de aire.
• No utilice este generador de corriente para deshelar cañerías, recargar baterías/acumuladores o arrancar motores.
INSTALACIÓN - FUNCIONAMIENTO DEL PRODUCTO
Solo el personal experimentado y habilitado por el fabricante puede efectuar la instalación. Durante la instalación, asegúrese que el generador
está desconectado de la red eléctrica. Las conexiones en serie o en paralelo del generador están prohibidas. Se recomienda utilizar los cables de
soldadura suministrados con la maquina para obtener los ajustes adaptados y óptimos para el producto.
DESCRIPCIÓN
El NEOPULSE es una fuente de corriente trifasuca para la soldadura semi automatica « sinergica » (MIG o MAG), la soldadura al electrodo revestido
(MMA) y la soldadura al electrodo TIG. Soporta bobinas de 200 mm y 300mm de diámetro.
DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL (I)
1- Conmutador ON / OFF 9- Interfaz Hombre-Máquina (IHM)
2- Conector de gas 10- Conector digital RC (opción ref. 063938)
3- Cable de alimentación eléctrica 11- Conector analógico
4- Rejillas externas 12- Conector EURO
5- Soporte bobina 13- Conector de polaridad negativa
6- Conector USB 14- Conector de polaridad positiva
7- Inversor puga gas y avance de hilo 15- Cable de inversión de polaridad
8- Motodevanadera 16- Sistema de conexión SMC (opción)
INTERFAZ HOMBRE-MÁQUINA (IHM)
IHM
Lea las instrucciones de uso de la interfaz (IHM) que forman parte de la documentación completa del equipo.
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Manual de uso NEOPULSE 320 C
Traducción de las instrucciones
originales
RED ELÉCTRICA - PUESTA EN MARCHA
• Este material incluye una clavija de 32 A de tipo EN 60309-1 y se debe conectar únicamente a una instalación eléctrica trifásica de 400V (50-60
Hz) de cuatro hilos con un neutro conectado a tierra. La corriente efectiva absorbida (I1e) está señalada sobre el equipo para condiciones de uso
máximas. Compruebe que la alimentación y sus protecciones (fusible y/o disyuntor) sean compatibles con la corriente necesaria durante su uso. En
ciertos países puede ser necesario cambiar la toma de corriente para condiciones de uso máximas.
• El generador de potencia funciona sobre una tensión eléctrica de 400V +/- 15%. Se pone en protección si la tensión de la red eléctrica es inferior a
330Ve o superior a 490Ve. (aparecerá un código de fallo en la pantalla).
• La puesta en marchase realiza girando el interruptor de encendido/apagado (I-1) a la posición I, y a la inversa, el apagado se realiza girando a la
posición 0. ¡Atención! No interrumpa nunca la alimentación eléctrica cuando esté en uso.
• Comportamiento del ventilador Este equipo está dotado de una gestión inteligente de los ventiladores con el objetivo de minimizar el ruido de la
subestación. Los ventiladores adaptan su velocidad al uso y a la temperatura ambiente. Se pueden desconectar en modo MIG o TIG.
CONEXIÓN SOBRE GRUPO ELECTRÓGENO
Este equipo puede funcionar con generadores siempre que la energía auxiliar cumpla los siguientes requisitos:
- La tensión debe ser alterna, su valor RMS debe ser de 400 V +/- 15%, y la tensión de pico inferior a 700 V,
- La frecuencia debe estar entre 50 y 60 Hz.
Es imperativo comprobar estas condiciones, ya que muchos grupos electrógenos producen picos de alta tensión que pueden dañar los aparatos.
USO DE PROLONGADOR ELÉCTRICO
Todos los prolongadores deben tener un tamaño de sección apropiados a la tensión del aparato. Utilice un prolongador que se ajuste a las normativas
nacionales.
Tensión de entrada Longitud - Sección del cable de extensión (Longitud < 45m)
400 V 4 mm²
INSTALACIÓN DE LA BOBINA
a b - Retire la boquilla (a) y el tubo de contacto (b) de su antorcha MIG/MAG.
a
bc
- Abra la escotilla del generador.
- Coloque la bobina en su soporte.-
- Observe la clavija de accionamiento (c) en el soporte de la bobina. Para montar una bo-
bina de 200 mm, apriete al máximo el soporte de plástico de la bobina (a).
- Ajuste la rueda de freno (b) para evitar que la inercia de la bobina enrede el hilo cuando
la soldadura se detenga. Evite apretar demasiado, pues podría provocar un sobrecalen-
tamiento del motor.
CARGAR EL HILO DE RELLENO
a
b
a
Para cambiar los rodillos, proceda como sigue:
- Aoje los pomos (a) al máximo y bájelos.
- Desbloquee los rodillos girando los anillos de sujeción (b) un cuarto de vuelta.
- Coloque los rodillos de arrastre apropiados y bloquee los anillos de sujeción.
Los rodillos suministrados son de acero de doble ranura (1.0 y 1.2).
- Compruebe la marca en el rodillo para asegurarse de que los rodillos son adecuados para el
diámetro del hilo y el material del hilo (para un hilo de Ø 1,2, utilice la ranura de Ø 1,2).
- Utilice rodillos con ranura en V para hilos de acero y otros hilos duros.
- Use rodillos con ranura en U para hilos de aluminio y otras aleaciones blandas.
: : inscripción visible en el rodillo (ejemplo:) 1.2 VT)
: ranura a utilizar
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Manual de uso NEOPULSE 320 C
Traducción de las instrucciones
originales
Para instalar el cable de relleno, proceda como sigue:
- Aoje los pomos (a) al máximo y bájelos.
- Inserte el hilo, luego cierre la motodevanadera y apriete las ruedecillas según las indica-
ciones.
- Accione el motor en el gatillo de la antorcha o en el botón de alimentación manual del alambre
(I-7).
Notas:
• Una funda demasiado estrecha puede provocar problemas de devanado y un sobrecalentamiento del motor.
• El conector de la antorcha debe estar igualmente bien apretado para evitar su calentamiento.
• Compruebe que ni el hilo ni la bobina toquen la mecánica del aparato, de lo contrario habría peligro de cortocircuito.
RIESGO DE HERIDAS DEBIDAS A LOS COMPONENTES MÓVILES
Las devanaderas contienen componentes móviles que pueden atrapar las manos, el cabello, la ropa o las herramientas y
provocar heridas.
• No coloque su mano sobre componentes giratorios o móviles, o piezas de arrastre.
• Asegúrese de que la carcasa del aparato o cubiertas de protección estén cerradas durante el funcionamiento.
• No lleve guantes cuando coloque el hilo de soldadura y cuando cambie la bobina de hilo.
SOLDADURA SEMI-AUTOMATICA CON ACERO / ACERO INOXIDABLE (MODO MAG)
El NEOPULSE puede soldar alambre de acero e Ø 0,6 a 1,2 mm y de acero inoxidable de Ø 0,8 a 1,2 mm (II-A).
El equipo está entregado de origen para funcionar con hilo de acero de 0,8 mm (rodillo Ø 1.0/1.2). El tubo de contacto, la ranura del rodillo y la fun-
da de la antorcha están diseñados para esta aplicación. Para soldar con hilo de diámetro de 0,6, utilice una antorcha cuya longitud no supere 3m.
Conviene cambiar el tubo de contacto así como el rodillo de la devanadera por un modelo con ranura de 0.6 (ref. 061859). En este caso, colóquelo
de manera que se pueda leer 0,6.
La utilización en modo acero requiere un gas especíco para la soldadura (Ar+CO2). La proporción de CO2 puede variar según el tipo de gas
utilizado. Para el acero inoxidable, utilice una mezcla de 2% de CO². Al soldar con CO2 puro, es necesario conectar un dispositivo de precalenta-
miento de gas a la botella de gas. Para requerimientos especícos de gas, por favor contacte a su distribuidor de gas. El caudal de gas de acero
se sitúa entre 8 y 15 litros / minuto según el ambiente.
SOLDADURA SEMI-AUTOMATICA CON ALUMINIO (MODO MIG)
NEOPULSE puede soldar alambre de aluminio de Ø 0,8 a 1,2 mm (II-B).
El uso en aluminio requiere un gas especíco de argón puro (Ar). Para la elección del gas, pida consejo a un distribuidor. El caudal de gas para el
acero está entre 15 y 25 L/min según el entorno y la experiencia del soldador.
Estas son las diferencias entre los usos del acero y del aluminio:
- Utilice rodillos especícos para la soldadura de aluminio.
- Coloque una presión mínima en los rodillos de la motodevanadera para no aplastar el hilo.
- Utilice el tubo capilar (destinado al guiado de hilo entre los rodillos de la motodevanadera y el conector EURO) sólo para la soldadura de acero y
acero inoxidable.
- Utilice una antorcha especial aluminio. La antorcha de aluminio posee una funda de teón que reduce las fricciones. ¡NUNCA corte la funda a ras
del empalme! Esta funda sirve para guiar el hilo desde los rodillos.
Tubo de contacto: utilice un tubo de contacto ESPECIAL aluminio adaptado al diámetro de hilo.
Cuando se utiliza la cubierta roja o azul (soldadura de aluminio), se recomienda utilizar el accesorio 91151.(II-C).
Esta guía de funda de acero inoxidable mejora el centrado de la funda y facilita el caudal de hilo.
Vídeo
SOLDADURA SEMIAUTOMÁTICA CON CUSI Y CUAL (MODO BRASEADO)
NEOPULSE puede soldar alambre de CuSi y CuAl de Ø 0,8 a 1,2 mm.
Del mismo modo que en acero, el tubo capilar se debe colocar y se debe utilizar una antorcha con funda acero. En el caso del braseado, hay que
utilizar argón puro (Ar).
SOLDADURA SEMIAUTOMÁTICA CON HILO «SIN GAS
El equipo puede soldar hilo sin protección de gas (No Gas) de Ø 0,9 a 1,6 mm. Soldar hilo tubular con una boquilla estándar puede ocasionar un
sobrecalentamiento y provocar la deterioro de la antorcha. Retire la boquilla original de su antorcha MIG-MAG.
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Manual de uso NEOPULSE 320 C
Traducción de las instrucciones
originales
ELECCIÓN DE LA POLARIDAD
Polaridad + Polaridad -
La soldadura MIG/MAG con protección de gas
requiere generalmente una polaridad positiva.
La soldadura MIG/MAG sin gas de protección
(No Gas) requiere generalmente una polaridad
negativa.
En todos los casos, consulte las recomendaciones del fabricante del cable para la elección de la polaridad.
CONEXIÓN GAS
- Monte un manorreductor adaptado sobre la botella de gas. Conéctelo al equipo con el conducto incluido. Ponga las 2 abrazaderas de jación para
evitar fugas.
- Asegúrese de que la botella de gas esté bien mantenida, respetando la jación de la cadena al generador.
- Ajuste el caudal de gas ajustando la ruedecilla de ajuste situada en el manorreductor.
NB: para facilitar el ajuste del caudal de gas, accione los rodillos apoyando sobre el gatillo de la antorcha (aoje la ruedecilla de la motodevanade-
ra para que no arrastre hilo). Presión máxima de gas. 0.5 Mpa (5 bars).
Este procedimiento no se aplica a la soldadura en modo «No Gas».
COMBINACIONES ACONSEJADAS
(mm) Corriente (A) Ø Alambre (mm) Boquilla (mm) Caudal (L/min)
MIG
0.8-2 20-100 0.8 12 10-12
2-4 100-200 1.0 12-15 12-15
4-8 200-300 1.0/1.2 15-16 15-18
8-15 300-500 1.2/1.6 16 18-25
MAG
0.6-1.5 15-80 0.6 12 8-10
1.5-3 80-150 0.8 12-15 10-12
3-8 150-300 1.0/1.2 15-16 12-15
8-20 300-500 1.2/1.6 16 15-18
MODO DE SOLDADURA MIG / MAG (GMAW/FCAW)
Procesos de soldadura
Parámetros Ajustes
MANUAL
STD DYNAMIC
STD IMPACT
STD ROOT
COLD PULSADO
PULSADO
Par
material/gas
- Fe Ar 25% CO2
- ... -Selección del material a soldar
Parámetros de soldadura sinérgicos
Diámetro de hilol Ø 0.6 > Ø 1.6 mm Selección del diámetro del hilo
ModulArc OFF - ON - - - - - Activa o desactiva la modulación de la corriente de soldadu-
ra (Doble Pulsado)
Comportamiento
gatillo 2T, 4T Elección del modo de gestión de la soldadura por gatillo.
Modo Punteado SPOT TIEMPO
DE REACCIÓN - Elección del modo de punteado
1er Ajuste
Grosor
Corriente
Velocidad
-Elección del ajuste principal a visualizar (espesor de la pieza
a soldar, corriente de soldadura media o velocidad del hilo).
Energía Hold
Coef. Térmico Ver el capítulo «energia» en las siguientes páginas.
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Manual de uso NEOPULSE 320 C
Traducción de las instrucciones
originales
El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del modo de visualización seleccionado: Parámetros/Modo de visualización: Easy / Experto
/ Avanzado Consulte el manual de la IHM
PROCESOS DE SOLDADURA
Para obtener más información sobre las sinergias y los procesos de soldadura de GYS, escanee el
código QR :
MODO PUNTEADO
• SPOT
El modo de soldadura permite el pre-ensamblado de piezas antes de la soldadura. El punteado puede ser manual por el gatillo o temporizada con
un retardo de punteado predenido. El tiempo de punteado permite una mejor reproductibilidad y la realización de puntos no oxidados (accesible en
el menú Avanzado).
• TIEMPO DE REACCIÓN
Este es un modo de punteado similar al SPOT, pero con una combinación de tiempo de punteado y parada denida mientras el gatillo esté apretado.
DEFINICIÓN DE LOS AJUSTES
Uni-
dad
Velocidad de hilo m /
min Cantidad de metal de aportación depositado e indirectamente la intensidad de soldadura y la penetración.
Tensión V Inuencia en el ancho del cordón.
Self - Alisa más o menos la corriente de soldadura. A ajustar según la posición de soldadura.
Pre-gas s Tiempo de purga de la antorcha y de creación de la protección gaseosa antes del cebado.
Post-gas s Duración del mantenimiento de la protección gaseosa tras el desvanecimiento del arco. Permite proteger tanto
la pieza como el electrodo contra las oxidaciones.
Grosor mm La sinergia permite una conguración totalmente automática. La acción sobre el espesor
ajusta automáticamente la tensión del hilo y la velocidad adecuadas.
Corriente A La corriente de soldadura se ajusta en función del tipo de hilo utilizado y del material a soldar.
para soldar...
Longitud de arco - Permite ajustar la distancia entre el extremo del hilo y el baño de fusión (ajuste de tensión).
Velocidad de acerca-
miento %Velocidad progresiva del hilo. Antes del cebado, el hilo llega suavemente para crear el primer contacto sin
causar una sacudida.
Hot Start % & s El Hot Start es una sobrecorriente durante el cebado que impide que el hilo se pegue a la pieza a soldar. Es
ajustable en intensidad (% de la corriente de soldadura) y en tiempo (segundos).
Crater ller % Esta secuencia de corriente es una fase tras la rampa de descenso de corriente.
Es ajustable en intensidad (% de la corriente de soldadura) y en tiempo (segundos).
Soft Start s Aumento progresivo de la corriente Para evitar cebados violentos o sacudidas, la corriente se controla entre
el primer contacto y la soldadura.
Uplsope s Rampa de subida de corriente gradual.
Corriente fría %Segunda corriente de soldadura «fría»
Frecuencia de Pulsado Hz Frecuencia de pulsación
Ciclo de servicio % En modo pulsado, ajusta el tiempo de corriente caliente en relación con el tiempo de corriente fría.
Desvanecimiento s Rampa de descenso de corriente.
Punto s Duración denida.
Duración entre 2
puntos sTiempo entre el nal de un punto (excluido el Post-gas) y la recuperación de un nuevo punto (incluido el
pregas).
Burnback sFunción para prevenir el riesgo de que el hilo se atasque al nal del cordón. Este tiempo corresponde a una
subida del hilo fuera del baño de fusión.
El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del proceso de soldadura (Manual, Estándar, etc.) y del modo de visualización selecciona-
do (Fácil, Experto o Avanzado). Consulte el manual de la IHM
CICLOS DE SOLDADURA MIG/MAG
64
Manual de uso NEOPULSE 320 C
Traducción de las instrucciones
originales
Proceso 2T estándar:
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
Gas Pre-Flow
Creep Speed
I blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
I
Soft-start
T crater Filler
I crater Filler
Al presionar el gatillo el pregas inicia. Cuando el hilo toca la pieza un pulso inicia el arco y el ciclo de soldadura arranca. Al soltar el gatillo el devanado
se detiene y un pulso de corriente permite cortar el hilo de forma limpia, el postgas sigue. Mientras no se termine el postgás, pulsar el gatillo permite
reiniciar rápidamente el proceso de soldadura. Se puede añadir al ciclo un relleno HotStart y/o Crater.
Proceso 4T Estándar:
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
I Blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
4T 4T
Soft-start
I
T crater Filler
I crater Filler
Gas Pre-Flow
Creep Speed
En la norma 4T, la duración del Pre-gas y del Post-gas se gestiona por tiempos. El relleno de HotStart y Crater por el gatillo.
ES
65
Manual de uso NEOPULSE 320 C
Traducción de las instrucciones
originales
Proceso 2T Pulsado:
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
T upslope
Gas Pre-Flow
Creep Speed
T downslope
I blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
I
Soft-start
T crater Filler
I crater Filler
Al presionar el gatillo el pregas inicia. Cuando el cable toca la pieza, un pulso inicia el arco. Luego, la máquina comienza por el Hot-start, el Upslope,
y luego el ciclo de soldadura inicia. Al soltar el gatillo, el Downslope comienza hasta llegar a Icrater ller. Después el pico de parada corta el hilo
seguido por el Post-gas. Como en «Estándar», es posible reiniciar rápidamente la soldadura durante el Post-gas sin pasar por la fase de Hotstart.
Proceso 4T Pulsado:
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
T upslopeT downslopeI Blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
4T 4T
Soft-start
I
T crater Filler
I crater Filler
Gas Pre-Flow
Creep Speed
En la norma 4T, la duración del Pre-gas y del Post-gas se gestiona por tiempos. El relleno de HotStart y Crater por el gatillo.
66
Manual de uso NEOPULSE 320 C
Traducción de las instrucciones
originales
MODO DE SOLDADURA TIG (GTAW)
Conexiones y consejos
• La soldadura TIG DC requiere una protección gaseosa (Argón).
• Conecte la pinza de masa en el conector de conexión positivo (+). Conecte la antorcha TIG (ref. 046108) en el conector EURO de la centralita y el
cable de inversión en el conector de conexión negativa (-).
• Asegúrese de que la antorcha está bien equipada y de que los consumibles (mordazas, soporte, difusor, boquilla) no estén desgastados.
• La elección del electrodo depende de la corriente del proceso TIG DC
AFILADO DEL ELECTRODO
Para un funcionamiento óptimo, debe utilizar un electrodo alado de la siguiente manera:
d
L
L = 3 x d para una corriente débil.
L = d para una corriente fuerte.
AYUDA AL AJUSTE Y SELECCIÓN DE LOS CONSUMIBLES
DC
Corriente (A) Electrodo (mm) Boquilla (mm) Caudal Argón (L/min)
0.3 - 3 mm 5 - 75 1 6.5 6 - 7
2.4 - 6 mm 60 - 150 1.6 8 6 - 7
4 - 8 mm 100 - 200 2 9.5 7 - 8
6.8 - 8.8 mm 170 - 250 2.4 11 8 - 9
9 - 12 mm 225 - 300 3.2 12.5 9 -10
PARÁMETROS DEL PROCESO
Procesos de soldadura
Parámetros Ajustes Sinérgico DC
-
Estándar - Corriente homogénea
Pulsado - Corriente pulsada
Spot - Punteado homogéneo
Tack - Punteado pulsado
Tipos de materiales Fe, Al, etc. - Selección del material a soldar
Diámetro del elec-
trodo Tungsteno 1 - 4 mm Elección del diámetro del electrodo.
Modo de gatillo 2T - 4T - 4T LOG Elección del modo de gestión de la soldadura por gatillo.
E.TIG ON - OFF Modo de soldadura de energía constante con corrección de las
variaciones de longitud del arco
Energía Hold
Coef. Térmico -Ver el capítulo «energia» en las siguientes páginas.
El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del modo de visualización seleccionado: Parámetros/Modo de visualización: Easy / Experto /
Avanzado
PROCESOS DE SOLDADURA
• TIG DC
Dedicado al ujo de metales ferrosos como el acero, el acero inoxidable, pero también el cobre y sus aleaciones y el titanio.
• TIG sinérgico
ya no funciona con la elección de un tipo de corriente DC y con la conguración de los parámetros del ciclo de soldadura, sino que integra reglas/
sinergias de soldadura basadas en la experiencia. Por lo tanto, este modo restringe el número de ajustes a tres ajustes básicos : Tipo de material,
espesor a soldar y posición de soldadura.
AJUSTES
• Estándar
El proceso de soldadura TIG DC Standard permite la soldadura de alta calidad en la mayoría de los materiales ferrosos como el acero, el acero
inoxidable, pero también el cobre y sus aleaciones, el titanio.... Las múltiples posibilidades de gestión de la corriente y del gas le permiten controlar
perfectamente su proceso de soldadura, desde el cebado hasta el enfriamiento nal de su cordón de soldadura.
ES
67
Manual de uso NEOPULSE 320 C
Traducción de las instrucciones
originales
• Pulsado
Este modo de soldadura por corriente pulsada es una combinación de pulsos de alta corriente (I, pulso de soldadura) y pulsos de baja corriente
(I_Frío, pulso de enfriamiento de la pieza). El modo pulsado permite ensamblar las piezas limitando el aumento de la temperatura y las deforma-
ciones. Ideal también en posición.
Ejemplo:
La corriente de soldadura I está congurada a 100A y %(I_Froid) = 50%, es decir corriente fría = 50% x 100A = 50A.
F(Hz) está congurado a 10Hz, el período de la señal será 1/10Hz = 100ms -> cada 100ms, un impulso a 100A y luego otro a 50A.
• SPOT
El modo de soldadura permite el pre-ensamblado de piezas antes de la soldadura. El punteado puede ser manual por el gatillo o temporizada con
un retardo de punteado predenido. El ajuste del tiempo de punteado permite una mejor reproducibilidad y la realización de puntos sin oxidación.
• TACK
El modo de soldadura también permite el premontaje de piezas antes de soldar, pero esta vez en dos fases: uuna primera fase de DC pulsada que
concentra el arco para una mejor penetración, seguida de una segunda fase en DC estándar que ensancha el arco y, por tanto, el baño para asegurar
el spot.
Los tiempo de ajustes de las dos fases de punteado permiten una mejor reproductibilidad y la realización de puntos no oxidados.
• E-TIG
Este modo permite una soldadura con potencia constante midiendo en tiempo real las variaciones de longitud de arco para asegurar una anchura
de cordón y una penetración constantes. En el caso en el que el ensamble requiera el control de la energía de soldadura, el modo E.TIG asegura al
soldador que se respete la potencia de soldadura en cualquier posición de antorcha respecto a la pieza.
Estándar
(Corriente constante)
E-TIG (energía constante)
2 mm
D
10 mm
D
5 mm
D
2 mm
D
5 mm
D
10 mm
D
ELECCIÓN DEL DIÁMETRO DEL ELECTRODO
Ø Electrodo (mm) TIG DC
Tungsteno puro Tungsteno con óxidos
1 10 > 75 10 > 75
1.6 60 > 150 60 > 150
2 75 > 180 100 > 200
2.5 130 > 230 170 > 250
3.2 160 > 310 225 > 330
4 275 > 450 350 > 480
Aproximadamente = 80 A por mm de Ø
COMPORTAMIENTO GATILLO
• 2T
t t
t t
t
t
T2
T1
Bouton principal
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - Al presionar el botón principal, el ciclo de soldadura inicia (Pre-
Gas, I_Start, UpSlope y soldadura).
T2 - Al soltar el botón principal, el ciclo de soldadura se detiene
(DownSlope, I_Stop, PostGas).
Para la antorcha de dos botones y solo en modo 2T, el botón se-
cundario funciona como botón principal.
68
Manual de uso NEOPULSE 320 C
Traducción de las instrucciones
originales
• 4T
t t
t t
t
t
T2
T1
Bouton principal
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - Se pulsa el botón principal, el ciclo comienza desde PreGas y
se detiene en I_Start.
T2 - Se suelta el botón principal, el ciclo continúa en pendiente
ascendente y soldadura.
T3 - Al presionar el botón principal, el ciclo pasa a DownSlope y se
detiene en la fase de I_Stop.
T4 - Al soltar el botón principal, el ciclo se acaba mediante el Post-
gas.
NB: para antorchas, botones dobles y botón doble + potenciómetro
=> Botón de «corriente ascendente/soldadura» y potenciómetro
activos, botón «descendente» inactivo.
• 4T LOG
t t
t t
t
t
T2
T1
Bouton principal
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - Se pulsa el botón principal, el ciclo comienza desde PreGas y
se detiene en I_Start.
T2 - Se suelta el botón principal, el ciclo continúa en pendiente
ascendente y soldadura.
LOG este modo de funcionamiento se utiliza en la fase de soldadu-
ra :
- este modo de funcionamiento se utiliza en la fase de soldadura :.
- El botón secundario se mantiene presionado, la corriente bascula
en corriente de I soldadura a I fría.
- El botón secundario se mantiene soltado, la corriente bascula de
corriente de I fria a I soldadura.
T3 : Una presión larga en el botón principal (>0,5 seg.), el ciclo
pasa en DownSlope y se para en fase de I_Stop.
T4 - Al soltar el botón principal, el ciclo se acaba mediante el Post-
gas.
Para las antorchas de doble botón o doble gatillo + potenciómetro, el gatillo «superior» tiene la misma funcionalidad que la de la antorcha de gatillo
simple o de lamina El gatillo «inferior» está inactivo.
PURGADO DE GAS MANUAL
La presencia de oxígeno en la antorcha puede conducir a una disminución de las propiedades mecánicas y puede resultar en una disminución de la
resistencia a la corrosión. Para purgar el gas de la antorcha, mantener pulsado el primer botón n°1 y seguir el procedimiento en la pantalla.
DEFINICIÓN DE LOS AJUSTES
Uni-
dad
Pre-gas s Tiempo de purga de la antorcha y de creación de la protección gaseosa antes del cebado.
Corriente
de arranque %Esta secuencia de corriente al arranque es una fase de precalentamiento antes de la rampa de subida de
corriente.
Tiempo
de arranque sTiempo de espera al arranque antes de la rampa.
Subida de corriente s Permite un aumento progresivo de la corriente de soldadura.
Corriente de soldadura A Corriente de soldadura
Desvanecimiento s Evita los cráteres al nal de la soldadura y el riesgo de grietas, especialmente en la aleación ligera.
Corriente de interrup-
ción % Esta secuencia de corriente es una fase tras la rampa de descenso de corriente.
Tiempo de interrupción s Esta secuencia de corriente a la parada es una fase tras la rampa de descenso de corriente.
Grosor mm Grosor de la pieza a soldar
Posición - posición de soldadura
Post-gas s Duración del mantenimiento de la protección gaseosa tras el desvanecimiento del arco. Permite proteger tanto
la pieza como el electrodo de la oxidación durante el enfriamiento..
Forma de onda - Forma de onda de la parte pulsada.
Corriente fría %Segunda corriente de soldadura «fría»
Tiempo de refrigera-
ción %Equilibrio de tiempo de la corriente caliente (I) de la pulsación
Frecuencia
de pulsado Hz
Frecuencia de pulsación
CONSEJOS DE AJUSTE:
• Si se suelda con aportación manual de metal, entonces F(Hz) se sincroniza con el gesto de aportación,
• Si el espesor es pequeño y no se añade metal (< 0,8 mm), F(Hz) >> 10Hz
• Soldadura en posición, entonces F(Hz) < 100Hz
Spot s Manual o una duración denida.
ES
69
Manual de uso NEOPULSE 320 C
Traducción de las instrucciones
originales
Duración de Pulsado s Fase de pulsación manual o de duración denida
Duración de no pul-
sado sFase de corriente lisa manual o fase de duración denida
El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del proceso de soldadura (Manual, Estándar, etc.) y del modo de visualización selecciona-
do (Fácil, Experto o Avanzado).
MODO DE SOLDADURA MMA (SMAW)
Conexiones y consejos
• Conecte los cables del portaelectrodos y de la pinza de masa en los conectores.
• Respete las polaridades e intensidades de soldadura indicadas sobre el embalaje de los electrodos.
• Quite el electrodo del portaelectrodos cuando no se esté usando el equipo.
• El equipo está dotado de 3 características especícas para los inversores:
- El Hot Start procura una sobreintensidad al inicio de la soldadura.
- El Arc Force libera una sobreintensidad que impide que el electrodo se pegue cuando entre en el baño de fusión.
- El Anti-Sticking permite despegar fácilmente su electrodo sin que tenga que calentarlo en caso de que se pegue.
PARÁMETROS DEL PROCESO
Procesos de soldadura
Parámetros Ajustes Estándar Pulsado
Tipo de electrodo
Rutilo
Básico
Celulósico
El tipo de electrodo determina los parámetros especícos en función
del tipo de revestimiento utilizado para optimizar su soldabilidad.
Anti-Sticking OFF - ON
Se recomienda el antiadherente para quitar con seguridad el electrodo
si está pegado a la pieza que se va a soldar (se corta automáticamente
la corriente).
Energía Hold
Coef. Térmico Ver el capítulo «energia» en las siguientes páginas.
El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del modo de visualización seleccionado: Parámetros/Modo de visualización: Easy / Experto / Avan-
zado
Consulte el manual de la IHM
PROCESOS DE SOLDADURA
• Estándar
Este modo de soldadura MMA estándar es adecuado para la mayoría de las aplicaciones. Permite soldar con todo tipo de electrodos revestidos,
rutilos, básicos y sobre todos los materiales:: acero, acero inoxidable y hierro fundido.
• Pulsado
El modo de soldadura MMA Pulsado conviene a aplicaciones en posición vertical ascendente (PF). El pulsado permite conservar un baño frío favore-
ciendo la transferencia de materia. Sin pulsación, la soldadura vertical ascendente requiere un movimiento «de abeto», es decir un desplazamiento
triangular difícil. Mediante el MMA Pulsado ya no es necesario realizar este movimiento, según el grosor de su pieza un desplazamiento recto hacia
arriba puede bastar. Si aún así desea ampliar su baño de fusión, un simple movimiento lateral similar al de soldadura en llano es suciente. En este
caso, puede ajustar sobre la pantalla la frecuencia de su corriente pulsada. Este proceso ofrece así un mayor control de la operación de soldadura
vertical.
ELECCIÓN DE LOS ELECTRODOS REVESTIDOS
Electrodos rutilos Muy fácil de usar en todas las posiciones.
Electrodos básicos Para su uso en todas las posiciones, es adecuado para trabajos de seguridad debido a sus mayores propiedades mecánicas.
• Electrodo celulósico : arco muy dinámico con una alta tasa de fusión, su uso en todas las posiciones lo dedica especialmente para trabajos en
tuberías.
DEFINICIÓN DE LOS AJUSTES
Uni-
dad
Porcentage
Hot Start %El Hot Start es una sobrecorriente durante el cebado para evitar que el electrodo se pegue a la pieza a soldar.
Es ajustable en intensidad (% de la corriente de soldadura) y en tiempo (segundos).
Duración del Hot Start s
Corriente de soldadura A La corriente de soldadura se ajusta según el tipo de electrodo elegido (consulte el embalaje de los electrodos).
Arc Force %El Arc Force es una sobrecorriente suministrada para evitar que se peguen el electrodo o la gota al tocar el
baño de soldadura..
Porcentaje I froid %
Tiempo de refrigera-
ción s
Frecuencia
de pulsado Hz Frecuencia de PULSACIÓN del modo PULSE.
70
Manual de uso NEOPULSE 320 C
Traducción de las instrucciones
originales
El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del modo de visualización seleccionado: Parámetros/Modo de visualización: Easy / Experto
/ Avanzado Consulte el manual de la IHM
AJUSTE DE LA INTENSIDAD DE SOLDADURA
Los ajustes siguientes corresponden a la zona de intensidad utilizable en función del tipo y del diámetro del electrodo. Estas zonas son bastante
amplias ya que dependen de la aplicación y de la posición de soldadura.
Ø de electrodo (mm) Rutilo E6013 (A) Básico E7018 (A) Celulósico E6010 (A)
1.6 30-60 30-55 -
2.0 50-70 50-80 -
2.5 60-100 80-110 60-75
3.15 80-150 90-140 85-90
4.0 100-200 125-210 120-160
5 150-290 200-260 110-170
6.3 200-385 220-340 -
AJUSTE DEL ARC FORCE
Se aconseja posicionar el Arc Force en posición media para iniciar la soldadura y ajustarla en función de los resultados y de las preferencias de
soldadura. NOTA : el rango de ajuste de la fuerza de arco es especíco para el tipo de electrodo elegido.
ENERGÍA
Modo desarrollado para la soldadura con control de energía enmarcado por un DMOS. Este modo permite, además de la visualización de la
energía del cordón de soldadura después de la soldadura, ajustar el coeciente térmico según la norma utilizada: 1 para las normas ASME y 0,6
(TIG) o 0,8 (MMA/MIG-MAG) para las normas europeas. La energía indicada se calcula teniendo en cuenta este coeciente.
ANTORCHA PUSH PULL (OPCIÓN)
Referencia Diámetro de hilol Longitud Tipo de refrigeración
038738 0.8 - 1.2 mm 8 m aire
038141 0.8 - 1.2 mm 8 m Líquido
038745 0.8 > 1.6 mm 8 m Líquido
Se puede conectar una antorcha Push-Pull al bloque de alimentación a través del conector (I-11). Este tipo de antorcha permite el uso de hilo de
AlSi incluso en Ø 0,8 mm con una longitud de antorcha de 8 m. Esta antorcha puede utilizarse en todas las modalidades de soldadura MIG-MAG.
Le detección de la antorcha Push-Pull se hace mediante una simple presión del gatillo.
En caso de uso de una antorcha Push-Pull con potenciómetro, el ajuste de la interfaz permite jar el valor máximo de la zona de ajuste.
El potenciómetro permite variar entre 50% y 100% de este valor.
MANDOS A DISTANCIA (OPCIONALES).
• Mando a distancia analógico RC-HA2 (ref. 047679) :
Se puede conectar un mando a distancia analógico al generador a través del conector (I-11).
El control a distancia reacciona sobre la tensión (1er potenciómetro) y la velocidad de hilo (2º potenciómetro). Estos ajustes quedan inhabilitados
sobre la interfaz del generador.
• Mando a distancia analógico RC-HD2 (ref. 062122) :
Se puede conectar un control remoto digital al generador a través del Kit NUM-1 (opción ref. 063938).
Este control remoto está diseñado para procesos de soldadura MIG/MAG, MMA y TIG. Permite ajustar el equipo de soldadura a distancia. Un
botón ON/OFF permite apagar o encender el control a distancia digital. Cuando el control remoto digital se enciende, la HMI del generador muestra
los valores de corriente y tensión. En cuanto se apaga o se desconecta la IHM, la IHM del generador se vuelve a activar.
EQUIPO DE REFRIGERACIÓN (OPCIÓN)
Referencia Designación Potencia de refrigeración Capacidad Tensión de alimentación
013537 WCU 1KW C 1000 W 5.5 L 400 V +/-15%
El grupo de refrigeración se detecta automáticamente. Para desactivar la unidad de refrigeración (OFF), consulte el manual de la interfaz.
Las protecciones soportadas por la unidad de refrigeración para asegurar la protección de la linterna y del usuario son:
• Nivel mínimo de liquido refrigerante.
• Caudal mínimo de liquido de refrigeración circulando al interior de la antorcha.
• Protección térmica del liquido de refrigeración.
Se debe asegurar que el equipo de refrigeración esté apagado antes de la desconexión de los tubos de entrada y salida de líquido
de la antorcha.
El líquido de refrigeración es nocivo e irrita los ojos, las membranas mucosas y la piel. El liquido caliente puede provocar quemadu-
ras.
ES
71
Manual de uso NEOPULSE 320 C
Traducción de las instrucciones
originales
RODILLOS (F) OPCIONAL
Diámetro Referencia (x4) Diámetro Referencia (x4)
Acero Aluminio Alambre tubular
ø 0.6/0.8 061859 - ø 0.9/1.1 061927
ø 0.8/1.0 061866 061897 ø 1.2/1.6 061934
ø 1.0/1.2 061873 061903 ø 1.4/2.0 061941
Si los rodillos están desgastados o si utiliza hilo de relleno con un diámetro > 1,6 mm, es aconsejable sustituir la guía de hilo de plástico:
Diámetro Color Referencia
ø 0.6>1.6 azul 061965
ø 1.8>2.8 rojo 061972
KIT DE FILTRO OPCIONAL
Filtro de polvo (ref. 063143) con nura de ltración: 270 µm (0,27 mm).
Atención, el uso de este ltro reduce el factor de funcionamiento de su generador.
Para evitar el riesgo de sobrecalentamiento debido a la obstrucción de los conductos de ventila-
ción, el ltro de polvo debe limpiarse regularmente. Desenganchar y limpiar con aire comprimido.
CARACTERÍSTICAS AÑADIDAS
El fabricante GYS ofrece una amplia gama de prestaciones compatibles con su producto.
Para descubrirlos, escanee el código QR.
ANOMALÍAS, CAUSAS Y SOLUCIONES
Anomaías Causas posibles Soluciones
La velocidad del hilo de soldadura no es
constante.
El oricio está obstruido por salpicaduras. Limpie el tubo de contacto o cámbielo y vuelva
a poner producto anti-adherente.
El hilo patina en los rodillos. Vuelva a poner producto anti-adherente.
Uno de los rodillos patina. Compruebe el ajuste del tornillo del rodillo.
El cable de la antorcha está retorcido. El cable de la antorcha debe estar lo más
recto posible.
Le motor de devanado no funciona. El freno de la bobina o el rodillo están dema-
siado apretados. Aoje el freno y los rodillos
Mal devanado del hilo.
Funda pasa-hilos sucia o dañada. Límpiela o reemplácela.
La cuña del eje de los rodillos no está pre-
sente Coloque la cuña en su lugar.
Freno de la bobina demasiado apretado. Aoje el freno.
No hay corriente de soldadura o la corriente
es incorrecta.
Mala conexión de la toma de corriente. Compruebe la conexión de la toma y verique
que esta es trifásica.
Mala conexión de masa. Compruebe el cable de masa (conexión y
estado de la pinza).
No hay potencia. Compruebe el gatillo de la antorcha.
El hilo se tapona tras los rodillos.
La funda pasa-hilos está aplastada. Compruebe la funda y el cuerpo de la antor-
cha.
Bloqueo del hilo en la antorcha. Límpiela o reemplácela.
No hay tubo capilar. Compruebe el tubo capilar.
Velocidad demasiado alta. Reduzca la velocidad del hilo.
72
Manual de uso NEOPULSE 320 C
Traducción de las instrucciones
originales
El cordón de soldadura es poroso.
El caudal de gas es insuciente. Zona de ajuste de 15 a 20 L / min.
Limpie el metal de base.
Botella de gas vacía. Reemplácela.
Calidad del gas insuciente. Reemplácelo.
Corriente de aire o inuencia del viento. Evite corrientes de aire, proteja la zona de
soldadura.
Boquilla de gas demasiado ensuciada. Limpie la boquilla de gas o reemplácela.
Mala calidad de hilo. Utilice un hilo adaptado a la soldadura MIG-
MAG.
Mal estado de la supercie que se va a soldar
(óxido, etc...) Limpie la pieza antes de soldar.
El gas no está conectado Compruebe que el gas esté conectado a la
entrada del generador.
Partículas de chisporroteo importantes
Tensión del arco demasiado baja o demasiado
alta. Ver parámetros de soldadura.
La masa no está bien colocada.
Compruebe y posicione la pinza de masa lo
más cerca posible de la zona donde se va a
soldar.
Gas de protección insuciente. Ajuste el caudal de gas
No sale gas de la antorcha. Mala conexión del gas.
Compruebe la conexión de las entradas de
gas.
Compruebe que la electroválvula funciona.
Error en la descarga. Los datos del lápiz de memoria USB son
incorrectos o están dañados. Compruebe sus datos.
Problema de guardado Ha superado el número máximo de guar-
dados.
Debe suprimir algunos programas de solda-
dura.
El numero de conguraciones guardadas está
limitado a 500.
Supresión automática de los JOBS. Algunos de sus JOBS se han suprimido, ya
que no eran válidos con las nuevas sinergías. -
Error de detección de la antorcha Push Pull - Compruebe la conexión de la antorcha Push
Pull
Problema de tarjeta USB
No se ha detectado ningún JOB en la llave
USB -
No queda espacio en la memoria del producto Libere espacio en la tarjeta USB.
Problema de archivo El archivo «...» no corresponde a sinergias
descargadas en el producto
El chero se ha creado con sinergías que no
están presentes en la máquina.
CONDICIONES DE GARANTÍA
La garantía cubre todo fallo o vicio de fabricación durante dos años, a contar a partir de la fecha de compra (piezas y mano de obra).
La garantía no cubre :
• Cualquier otro daño debido al transporte.
• El desgaste normal de las piezas (Ej. : cables, pinzas, etc.).
• Los incidentes debidos a un mal uso (error de red eléctrica, caída, desmontaje).
• Los fallos debidos al entorno (contaminación, óxido, polvo).
En caso de avería, devuelva la unidad a su distribuidor, adjuntando:
- - una prueba de compra fechada (recibo, factura...)
- una nota explicativa de la avería.
NL
73
Gebruikershandleiding NEOPULSE 320 C
Vertaling van de originele handleiding
WAARSCHUWINGEN - VEILIGHEIDSINSTRUCTIES
ALGEMENE INSTRUCTIES
Voor het in gebruik nemen van dit apparaat moeten deze instructies zorgvuldig gelezen en goed be-
grepen worden.
Voer geen onderhoud of wijzigingen uit die niet in de handleiding vermeld staan.
Ieder lichamelijk letsel of iedere vorm van materiële schade veroorzaakt door het niet naleven van de instructies in deze handleiding kan niet verhaald
worden op de fabrikant van het apparaat.
Raadpleeg, in geval van problemen of onzekerheid over het gebruik, een gekwaliceerd en bevoegd persoon om het apparaat correct te installeren.
OMGEVING
Dit apparaat mag enkel gebruikt worden om te lassen, en uitsluitend volgens de in de handleiding en/of op het typeplaatje vermelde instructies. De
veiligheidsvoorschriften moeten gerespecteerd worden. In geval van onjuist of gevaarlijk gebruik kan de fabrikant niet aansprakelijk worden gesteld.
De installatie moet worden gebruikt in een stof- en zuur- vrije ruimte, in afwezigheid van ontvlambaar gas of andere corrosieve substanties. Voor de
opslag van deze apparatuur gelden dezelfde voorwaarden. Zorg voor voldoende ventilatie tijdens het gebruik van dit apparaat.
Temperatuurbereik:
Gebruik tussen -10 en +40°C (+14 en +104°F).
Opslag tussen -20 en +55°C (-4 en 131°F).
Luchtvochtigheid:
Lager of gelijk aan 50% bij 40°C (104°F).
Lager of gelijk aan 90% bij 20°C (68°F).
Hoogte :
Tot 1000 m boven de zeespiegel (3280 voet).
PERSOONLIJKE BESCHERMING EN BESCHERMING VAN ANDEREN
Booglassen kan gevaarlijk zijn en ernstige en zelfs dodelijke verwondingen veroorzaken.
Tijdens het lassen worden de individuen blootgesteld aan een gevaarlijke warmtebron, aan de lichtstraling van de lasboog, aan elektro-magnetische
velden (waarschuwing voor dragers van een pacemaker), aan elektrocutie-gevaar, aan lawaai en aan uitstoting van gassen.
Bescherm uzelf en bescherm anderen, respecteer de volgende veiligheidsinstructies :
Draag, om uzelf te beschermen tegen brandwonden en straling, droge, goed isolerende kleding zonder omslagen, brandwerend en
in goede staat, die het gehele lichaam bedekt.
Draag handschoenen die een elektrische en thermische isolatie garanderen.
Draag een lasbescherming en/of een lashelm die voldoende bescherming biedt (afhankelijk van de lastoepassing). Bescherm uw
ogen tijdens schoonmaakwerkzaamheden. Het dragen van contactlenzen is uitdrukkelijk verboden.
Soms is het nodig om het lasgebied met brandwerende schermen af te schermen tegen stralingen, projectie en wegspattende
gloeiende deeltjes.
Informeer de personen in het lasgebied om niet naar de boog of naar gesmolten stukken te staren, en om aangepaste kleding te
dragen die voldoende bescherming biedt.
Gebruik een bescherming tegen lawaai als de laswerkzaamheden een hoger geluidsniveau bereiken dan de toegestane norm (dit
geldt tevens voor alle personen die zich in de las-zone bevinden).
Houd uw handen, haar en kleding op voldoende afstand van bewegende delen (ventilator).
Verwijder nooit de behuizing van de koelgroep wanneer de las-installatie aan een elektrische voedingsbron is aangesloten en onder
spanning staat. Wanneer dit toch gebeurt, kan de fabrikant niet verantwoordelijk worden gehouden in geval van een ongeluk.
De elementen die net gelast zijn zijn heet, en kunnen brandwonden veroorzaken wanneer ze aangeraakt worden. Zorg ervoor dat,
tijdens onderhoudswerkzaamheden aan de toorts of de elektrode-houder, deze voldoende afgekoeld zijn en wacht ten minste 10
minuten alvorens met de werkzaamheden te beginnen. De koelgroep moet in werking zijn tijdens het gebruik van een watergekoelde
toorts, om te voorkomen dat de vloeistof brandwonden veroorzaakt.
Het is belangrijk om, voor vertrek, het werkgebied veilig achter te laten, om mensen en goederen niet in gevaar te brengen.
LASDAMPEN EN GAS
Dampen, gassen en stof uitgestoten tijdens het lassen zijn gevaarlijk voor de gezondheid. Zorg voor voldoende ventilatie, soms
is toevoer van verse lucht tijdens het lassen noodzakelijk. Een lashelm met verse luchtaanvoer kan een oplossing zijn als er
onvoldoende ventilatie is.
Controleer of de afzuigkracht voldoende is, en verieer of deze aan de gerelateerde veiligheidsnormen voldoet.
Waarschuwing: bij het lassen in kleine ruimtes moet de veiligheid op afstand gecontroleerd worden. Bovendien kan het lassen van materialen die
bepaalde stoen zoals lood, cadmium, zink, kwik of beryllium bevatten bijzonder schadelijk zijn. Ontvet de te lassen materialen voor aanvang van
de laswerkzaamheden.
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Gebruikershandleiding NEOPULSE 320 C
Vertaling van de originele handleiding
De gasessen moeten worden opgeslagen in een open of goed geventileerde ruimte. Ze moeten in verticale positie gehouden worden, in een houder
of op een trolley.
Lassen in de buurt van vet of verf is verboden.
BRAND EN EXPLOSIE-RISICO
Scherm het lasgebied volledig af, brandbare stoen moeten op minimaal 11 meter afstand geplaatst worden.
Een brandblusinstallatie moet aanwezig zijn in de buurt van laswerkzaamheden.
Pas op voor projectie van hete onderdelen of vonken, zelfs door kieren heen. Deze kunnen brand of explosies veroorzaken.
Houd personen, ontvlambare voorwerpen en containers onder druk op veilige en voldoende afstand.
Het lassen in containers of gesloten buizen moet worden verboden, en als ze open zijn dan moeten ze ontdaan worden van ieder ontvlambaar of
explosief product (olie, brandstof, gas-residuen....).
Slijpwerkzaamheden mogen niet worden gericht naar het lasapparaat, of in de richting van brandbare materialen.
GASFLESSEN
Het gas dat uit de gasessen komt kan, in geval van hoge concentraties in de lasruimte, verstikking veroorzaken (goed ventileren
is absoluut noodzakelijk).
Het transport moet absoluut veilig gebeuren : de essen moeten gesloten zijn en de lasstroombron moet uitgeschakeld zijn.
De essen moeten verticaal bewaard worden en door een ondersteuning rechtop gehouden worden, om te voorkomen dat ze
omvallen.
Sluit de essen na ieder gebruik. Let op temperatuurveranderingen en blootstelling aan zonlicht.
De es mag niet in contact komen met een vlam, een elektrische boog, een toorts, een massa-klem of een andere warmtebron of gloeiend voorwerp.
Houd de es uit de buurt van elektrische circuits en lascircuits, en las nooit een es onder druk.
Wees voorzichtig bij het openen van het ventiel van de es, houd uw hoofd ver verwijderd van het ventiel en controleer voor gebruik of het gas
geschikt is om mee te lassen.
ELEKTRISCHE VEILIGHEID
Het elektrische netwerk dat wordt gebruikt moet altijd geaard zijn. Gebruik het op de veiligheidstabel aanbevolen type zekering.
Een elektrische schok kan, direct of indirect, ernstige en zelfs dodelijke ongelukken veroorzaken.
Raak nooit delen aan de binnen- of buitenkant van de machine aan (toortsen, klemmen, kabels, elektrodes) die onder spanning staan. Deze delen
zijn aangesloten op het lascircuit.
Koppel, voordat u het lasapparaat opent, dit los van het stroom-netwerk en wacht 2 minuten totdat alle condensatoren ontladen zijn.
Raak nooit tegelijkertijd de toorts of de elektrodehouder en de massa-klem aan.
Zorg ervoor dat, als de kabels of toortsen beschadigd zijn, deze vervangen worden door gekwaliceerde en bevoegde personen. Gebruik alleen
kabels met de geschikte doorsnede. Draag altijd droge, in goede staat verkerende kleren om uzelf van het lascircuit te isoleren. Draag isolerend
schoeisel, waar u ook werkt.
EMC CLASSIFICATIE VAN HET MATERIAAL
Dit Klasse A materiaal is niet geschikt voor gebruik in een woonomgeving waar de stroom wordt aangeleverd door een openbaar
laagspanningsnet. Het is mogelijk dat er problemen ontstaan met de elektromagnetische compatibiliteit in deze omgevingen,
vanwege storingen of radio-frequente straling.
Dit materiaal voldoet aan de CEI 61000-3-11 norm.
Dit materiaal is niet conform aan de IEC 61000-3-12 norm en mag aangesloten worden op private laagspanningsnetwerken, die
zijn aangesloten op een openbaar stroomnetwerk met uitsluitend midden- of hoogspanning. Als het apparaat aangesloten wordt
op een openbaar laagspanningsnetwerk is het de verantwoordelijkheid van de installateur of de gebruiker van het apparaat
om de stroomleverancier te contacteren en zich ervan te verzekeren dat het apparaat daadwerkelijk zonder risico op het
betreende netwerk aangesloten kan worden.
ELEKTROMAGNETISCHE EMISSIES
Elektrische stroom die door geleidend materiaal of kabels gaat veroorzaakt plaatselijk elektrische en magnetische velden (EMF).
De lasstroom wekt een elektromagnetisch veld op rondom de laszone en het lasmateriaal.
De elektromagnetische velden (EMF) kunnen de werking van bepaalde medische apparaten, zoals pacemakers, verstoren. Voor mensen met
medische implantaten moeten speciale veiligheidsmaatregelen in acht genomen worden. Bijvoorbeeld : toegangsbeperking voor voorbijgangers, of
een individuele risico-evaluatie voor de lassers.
NL
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Gebruikershandleiding NEOPULSE 320 C
Vertaling van de originele handleiding
Alle lassers zouden de volgende adviezen op moeten volgen om de blootstelling aan elektro-magnetische straling van het lascircuit tot een minimum
te beperken:
• plaats de laskabels samen - bind ze zo mogelijk onderling aan elkaar vast;
• houd uw romp en uw hoofd zo ver mogelijk verwijderd van het lascircuit;
• wikkel de laskabels nooit rond uw lichaam;
• ga niet tussen de laskabels in staan. Houd de twee laskabels aan dezelfde kant van uw lichaam;
• sluit de massaklem aan op het werkstuk, zo dicht mogelijk bij de te lassen zone;
• werk niet vlakbij de lasstroombron, ga er niet op zitten en leun er niet tegenaan;
• niet lassen tijdens het verplaatsen van de lasstroombron of het draadaanvoersysteem.
Personen met een pacemaker moeten een arts raadplegen voor gebruik van het apparaat.
Blootstelling aan elektromagnetische straling tijdens het lassen kan gevolgen voor de gezondheid hebben die nog niet bekend
zijn.
AANBEVELINGEN OM DE LASZONE EN DE LASINSTALLATIE TE EVALUEREN
Algemeen
De gebruiker van dit apparaat is verantwoordelijk voor het installeren en het gebruik van het booglasmateriaal volgens de instructies van de fabrikant.
Als elektromagnetische storingen worden geconstateerd, is het de verantwoordelijkheid van de gebruiker van het booglasmateriaal om het probleem
op te lossen, met hulp van de technische dienst van de fabrikant. In sommige gevallen kan de oplossing liggen in een eenvoudige aarding van
het lascircuit. In andere gevallen kan het nodig zijn om met behulp van lters een elektromagnetisch schild rondom de stroomvoorziening en om
het gehele werkvertrek te creëren. In ieder geval moeten de storingen, veroorzaakt door elektromagnetische stralingen, beperkt worden tot een
aanvaardbaar niveau.
Evaluatie van de lasruimte
Voor het installeren van een booglas-installatie moet de gebruiker de eventuele elektro-magnetische problemen in de omgeving evalueren. De
volgende gegevens moeten in aanmerking worden genomen :
a) de aanwezigheid boven, onder en naast het lasmateriaal van andere voedingskabels, besturingskabels, signaleringskabels of telefoonkabels;
b) de aanwezigheid van radio- en televisiezenders en ontvangers;
c) de aanwezigheid van computers en overig besturingsmateriaal;
d) de aanwezigheid van belangrijk beveiligingsmateriaal, voor bijvoorbeeld de beveiliging van industrieel materiaal;
e) de gezondheid van personen in de directe omgeving van het apparaat, en het eventueel dragen van een pacemaker of een gehoorapparaat.
f) materiaal dat wordt gebruikt voor kalibreren of het uitvoeren van metingen;
g) de immuniteit van overig materiaal aanwezig in de omgeving.
De gebruiker moet zich ervan verzekeren dat alle apparatuur in de werkruimte compatibel is. Het is mogelijk dat er extra beschermende maatregelen
nodig zijn;
h) het moment dat het lassen of andere activiteiten plaatsvinden.
De afmeting van het omliggende gebied dat in acht moet worden genomen en/of moet worden beveiligd hangt af van de structuur van het gebouw en
van de overige activiteiten die er plaatsvinden. Dit omliggende gebied kan groter zijn dan de begrenzing van het gebouw.
Een evaluatie van de lasinstallatie
Naast een evaluatie van de laszone kan een evaluatie van de booglasinstallaties elementen aanreiken om storingen vast te stellen en op te lossen.
Bij het evalueren van de emissies moeten de werkelijke meetresultaten worden bekeken, zoals deze zijn gemeten in de reële situatie, zoals vermeld
in Artikel 10 van de CISPR 11. De metingen in de specieke situatie, op een specieke plek, kunnen tevens helpen de doeltreendheid van de
maatregelen te testen.
AANBEVELINGEN VOOR METHODES OM ELEKTROMAGNETISCHE EMISSIES TE REDUCEREN
a. Openbaar stroomnet: U kunt de booglasinstallatie aansluiten op een openbaar stroomnet, met inachtneming van de aanbevelingen van de
fabrikant. Als er storingen plaatsvinden kan het nodig zijn om extra voorzorgsmaatregelen te nemen, zoals het lteren van het openbare stroomnetwerk.
Er kan overwogen worden om de voedingskabel van de lasinstallatie af te schermen in een metalen leiding of een gelijkwaardig materiaal. Het is
wenselijk om de elektrische continuïteit van deze afscherming over de gehele lengte te verzekeren. De bescherming moet aangekoppeld worden
aan de lasstroomvoeding, om er zeker van te zijn dat er een goed elektrisch contact is tussen de geleider en het omhulsel van de lasstroomvoeding.
b. Onderhoud van het booglasmateriaal : De booglasapparatuur moet regelmatig worden onderhouden, volgens de aanwijzingen van de
fabrikant. Alle toegangen, service ingangen en kleppen moeten gesloten en correct vergrendeld zijn wanneer het booglasmateriaal in werking
is. Het booglasmateriaal mag op geen enkele manier gewijzigd worden, met uitzondering van veranderingen en instellingen zoals genoemd in de
handleiding van de fabrikant. Let u er in het bijzonder op dat het vonkenhiaat van de toorts correct afgesteld is en goed onderhouden wordt, volgens
de aanbevelingen van de fabrikant.
c. Laskabels : De kabels moeten zo kort mogelijk zijn, en dichtbij elkaar en vlakbij of, indien mogelijk, op de grond gelegd worden.
d. Equipotentiaal verbinding : Het is wenselijk om alle metalen objecten in en om de werkomgeving te aarden. Waarschuwing : metalen objecten
die verbonden zijn aan het te lassen voorwerp vergroten het risico op elektrische schokken voor de gebruiker, wanneer hij tegelijkertijd deze objecten
en de elektrode aanraakt. Het wordt aangeraden de lasser van deze voorwerpen te isoleren.
e. Aarding van het te lassen onderdeel : Wanneer het te lassen voorwerp niet geaard is, vanwege elektrische veiligheid of vanwege de afmetingen
en de locatie, zoals bijvoorbeeld het geval kan zijn bij scheepsrompen of metalen structuren van gebouwen, kan een verbinding tussen het voorwerp
en de aarde, in sommige gevallen maar niet altijd, de emissies verkleinen. Vermijd het aarden van voorwerpen, wanneer daarmee het risico op
verwondingen van de gebruikers of op beschadigingen van ander elektrisch materiaal vergroot wordt. Indien nodig, is het wenselijk dat het aarden van
het te lassen voorwerp rechtstreeks plaatsvindt, maar in sommige landen waar deze directe aarding niet toegestaan is is het aan te raden te aarden
met een daarvoor geschikte condensator, die voldoet aan de reglementen in het betreende land.
f. Beveiliging en afscherming : Selectieve afscherming en beveiliging van andere kabels en materiaal in de omgeving kan eventuele problemen
verminderen. Voor speciale toepassingen kan de beveiliging van de gehele laszone worden overwogen.
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Gebruikershandleiding NEOPULSE 320 C
Vertaling van de originele handleiding
TRANSPORT EN VERVOER VAN DE LASSTROOMBRON
De lasstroomvoeding is uitgerust met één of meerdere handvatten waarmee het apparaat met de hand gedragen kan worden. Let
op : onderschat het gewicht niet. De handvatten mogen niet gebruikt worden om het apparaat aan omhoog te hijsen.
Gebruik niet de kabels of de toorts om het apparaat te verplaatsen. Het apparaat moet in verticale positie verplaatst worden.
Til nooit het apparaat boven personen of voorwerpen.
Til nooit een gases en het apparaat tegelijk op. De vervoersnormen zijn verschillend.
Het is beter om de spoel te verwijderen voor het optillen of transporteren van de lasstroomvoeding.
INSTALLATIE VAN HET MATERIAAL
• Plaats de voeding op een ondergrond met een helling van minder dan 10°.
• Zorg dat er voldoende ruimte is om de machine te ventileren en om toegang te hebben tot het controlepaneel.
• Niet geschikt voor gebruik in een ruimte waar geleidend metaalstof aanwezig is.
• Plaats het lasapparaat niet in de stromende regen, en stel het niet bloot aan zonlicht.
• IP23 beschermingsklasse, wat betekent :
- beveiligd tegen toegang in gevaarlijke delen van solide elementen met een diameter van >12,5mm en
- een bescherming tegen regen als deze 60° ten opzichte van een verticale lijn valt.
Deze apparaten kunnen dus buiten gebruikt worden, in overeenstemming met veiligheidsindicatie IP23.
Niet gecontroleerde lasstroom kan de aardgeleiders vernietigen, gereedschap en elektrische installaties beschadigen en
onderdelen verhitten, wat kan leiden tot brand.
- Alle lasverbindingen moeten goed en stevig op elkaar aangesloten zijn. Controleer dit regelmatig !
- Verzekert u zich ervan dat de bevestiging van het werkstuk solide is en geen elektrische problemen heeft !
- Zet alle elektrisch geleidende elementen van het lasapparaat zoals het chassis, de trolley en de hefsystemen goed vast of hang ze op zodat ze
geïsoleerd zijn !
- Leg of zet geen ander gereedschap zoals boormachines, slijpgereedschap enz. op het lasapparaat, op de trolley of op de hefsystemen als deze
niet geïsoleerd zijn !
- Leg altijd de lastoortsen of elektrodehouders op een geïsoleerd oppervlak wanneer ze niet gebruikt worden !
Om oververhitting te voorkomen moeten de voedingskabels, verlengsnoeren en laskabels helemaal afgerold worden.
De fabrikant kan niet verantwoordelijk gehouden worden voor lichamelijk letsel of schade aan voorwerpen veroorzaakt door niet
correct of gevaarlijk gebruik van dit materiaal.
ONDERHOUD / ADVIES
• Het onderhoud mag alleen door gekwaliceerd personeel uitgevoerd worden. We raden u aan een jaarlijkse onderhoudsbeurt
uit te laten voeren.
• Haal de stekker uit het stopcontact om de elektriciteitsvoorziening te onderbreken en wacht twee minuten voordat u
werkzaamheden op het apparaat gaat verrichten. De spanning en de stroomsterkte binnen het toestel zijn hoog en gevaarlijk.
• De kap regelmatig afnemen en met een blazer stofvrij maken. Maak van deze gelegenheid gebruik om met behulp van geïsoleerd gereedschap ook
de elektrische verbindingen te laten controleren door gekwaliceerd personeel.
• Controleer regelmatig de voedingskabel. Als de voedingskabel beschadigd is, moet deze door de fabrikant, zijn reparatie-dienst of een gekwaliceerde
technicus worden vervangen, om zo gevaarlijke situaties te voorkomen.
• Laat de ventilatieopening van de lasstroombron vrij zodat de lucht goed kan circuleren.
• Deze lasstroombron is niet geschikt voor het ontdooien van leidingen, het opladen van batterijen / accu’s of het opstarten van motoren.
INSTALLATIE - GEBRUIK VAN HET APPARAAT
Alleen ervaren en door de fabrikant gekwaliceerd personeel mag de installatie uitvoeren. Verzekert u zich ervan dat de generator tijdens het
installeren niet op het stroomnetwerk aangesloten is. Seriële en parallelle generator-verbindingen zijn verboden. Om de optimale las-omstandigheden
te creëren wordt aanbevolen om de laskabels te gebruiken die worden meegeleverd met het apparaat.
OMSCHRIJVING
Dit apparaat is een driefasen vermogensbron voor semi-automatisch « synergetisch » lassen (MIG of MAG), voor het lassen met beklede elektroden
(MMA) en voor het lassen met niet-afsmeltende elektroden (TIG). Het apparaat is geschikt voor spoelen met een Ø van 200 en 300 mm.
BESCHRIJVING VAN HET MATERIAAL (I)
1- AAN/UIT schakelaar 9- Man Machine Interaction (MMI)
2- Aansluiting gas 10- RC digitale connector (optie ref. 063938)
3- Voedingskabel 11- Analoge Aansluiting
4- Externe netten 12- Euro Connector
5- Spoel-houder 13- Negatieve polariteit aansluiting
6- Aansluiting USB 14- Positieve polariteit aansluiting
7- Reverser afvoer draadaanvoer 15- Kabel ompoling
8- Draadaanvoersysteem 16- SMC-aansluitingssysteem (optioneel)
NL
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Gebruikershandleiding NEOPULSE 320 C
Vertaling van de originele handleiding
INTERFACE HUMAN - MACHINE (IHM)
MMI
Lees de handleiding voor het gebruik van de bediening (MMI), die deel uitmaakt van de complete handleiding van het materiaal.
ELEKTRISCHE VOEDING - OPSTARTEN
• Dit materiaal wordt geleverd met een 32 A aansluiting type EN 60309-1 en mag alleen aangesloten worden op een 400V (50-60 Hz) driefasen
netwerk met vier draden waarvan één geaard. De eectieve stroomafname (l1e) wordt aangegeven op het toestel bij optimaal gebruik. Controleer of
de stroomvoorziening en de bijbehorende beveiligingen (netzekering en/of hoofdschakelaar) geschikt zijn voor de stroom die nodig is voor het gebruik
van dit apparaat. In sommige landen kan het nodig zijn om de elektrische aansluiting aan te passen om het toestel optimaal te kunnen gebruiken.
• De vermogensbron is geschikt om te functioneren met een elektrische spanning van 400V +/- 15%. De stroombron schakelt over op beveiliging
wanneer de voedingsspanning lager is dan 330 Ve of hoger dan 490 Ve. (een storingscode verschijnt dan op het scherm).
• Het opstarten van het apparaat gebeurt door de aan/uitschakelaar (l-1) op positie I te zetten. Het uitschakelen gebeurt door de schakelaar op 0 te
zetten. Waarschuwing ! Nooit de stroomvoorziening afsluiten wanneer het apparaat oplaadt.
• Ventilatoren : Dit materiaal is uitgerust met een intelligent ventilatie-systeem, zodat het geluidsniveau tot een minimum beperkt blijft. De ventilatoren
passen hun snelheid aan aan het gebruik en aan de omgevingstemperatuur. De ventilatoren kunnen uitgeschakeld worden in de MIG of TIG module.
AANSLUITEN OP EEN STROOMGENERATOR
Deze apparatuur kan worden gebruikt met een generator, op voorwaarde dat de hulpspanning aan de volgende eisen voldoet :
- De spanning moet een wisselspanning zijn, de eectieve waarde moet 400 V +/- 15% zijn en de piekspanning moet lager zijn dan 700V.
- De frequentie moet tussen de 50 en 60 Hz liggen.
Het is belangrijk om deze voorwaarden voor het gebruik te controleren, omdat veel generatoren hogere spanningspieken produceren die het materiaal
kunnen beschadigen.
GEBRUIK VAN VERLENGSNOEREN
Alle gebruikte verlengsnoeren moeten de voor het apparaat geschikte lengte en kabelsectie hebben. Gebruik een verlengsnoer dat voldoet aan de
nationale regelgeving.
Ingangsspanning Lengte - Sectie van het verlengsnoer (Lengte < 45m)
400 V 4 mm²
INSTALLEREN VAN DE SPOEL
a b - Verwijder de nozzle (a) en de contact-buis van uw MIG/MAG toorts.
a
bc
- Open het klepje van de generator.
- Plaats de spoel op de houder.
- Houd rekening met de aandrijf-pen (c) van de spoelhouder. Om een spoel van 200 mm te
monteren, moet u de plastiek spoelhouder (a) maximaal aandraaien.
- Stel de rem van de spoel (b) correct af, om te voorkomen dat tijdens de lasstop de draad
in de war raakt. Draai over het algemeen niet te strak aan. Dit kan de motor oververhitten.
INBRENGEN VAN DE LASDRAAD
a
b
a
De rollers verwisselt u als volgt :
- Draai de draaiknoppen (a) maximaal los en laat ze neerkomen.
- Draai de rollen los door de borgringen (b) een kwart te draaien.
- Plaats de door u uitgekozen rollen en draai de borgringen weer vast.
De meegeleverde aanvoerrollen hebben een dubbele groef (1,0 en 1,2).
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Gebruikershandleiding NEOPULSE 320 C
Vertaling van de originele handleiding
- Controleer het opschrift op de rol, om er zeker van te zijn dat deze geschikt is voor de diameter en
het materiaal van het door u gebruikte draad (voor een draad van Ø 1.2, gebruikt u de groef Ø 1.2).
- Gebruik rollen met een V-groef voor staaldraad en andere hardere draadsoorten.
- Gebruik rollen met een U-groef voor aluminiumdraad en andere soepele draadsoorten.
: de aanduiding is af te lezen op de rol (bijvoorbeeld : 1.2 VT)
: de te gebruiken groef
Ga, om het lasdraad te installeren, als volgt te werk :
- Draai de draaiknoppen maximaal los en laat deze neerkomen.
- Breng de draad in, sluit vervolgens het draadaanvoersysteem en draai de draaiknoppen weer
aan.
- Activeer de motor op de trekker van de toorts of op de handmatige knop voor het activeren
van de draadaanvoer (I-7).
Opmerkingen :
Opmerkingen :•Een te krappe mantel kan problemen bij de draadaanvoer geven en de motor oververhitten.
• De aansluiting van de toorts moet eveneens goed aangedraaid worden, dit om oververhitting te voorkomen.
• Controleer of het draad en de spoel niet in contact zijn met de mechaniek van het apparaat, dit kan kortsluiting veroorzaken.
RISICO OP BLESSURES ALS GEVOLG VAN BEWEGENDE ONDERDELEN
De draadaanvoersystemen zijn voorzien van bewegende delen die handen, haar, kleding en gereedschap kunnen grijpen en die
ernstige verwondingen kunnen veroorzaken !
• Raak met uw hand(en) geen bewegende, draaiende of aandrijvende onderdelen aan.
• Let goed op dat de afdekkingen van de behuizing van het apparaat correct gesloten blijven wanneer het apparaat in werking is !
• Draag geen handschoenen tijdens het afwikkelen van de lasdraad en het verwisselen van de spoelen.
SEMI-AUTOMATISCH LASSEN IN STAAL/INOX (MAG MODULE)
Met dit apparaat kunt u lassen met staaldraad met een Ø 0.6 tot 1,6 mm (II-A).
Met dit apparaat kunt u lassen met roestvrijstaaldraad met een Ø 0.8 tot 1,2 mm (II-A).
Het apparaat is standaard uitgerust voor een gebruik met Ø 1,0 mm staaldraad (roller Ø 1.0/1.2). De contactbuis, de groef van de aandrijfrol en de
mantel van de toorts zijn voor deze afmetingen bestemd. Gebruik voor het lassen met draad met een Ø van 0,6 een toorts die niet langer is dan
3 m. De contactbuis en de aandrijfrol van het draadaanvoersysteem moeten vervangen worden door een model met een groef van 0,6 (art. code
061859). Plaats de aandrijfrol zo dat het getal 0,6 leesbaar is.
Voor het lassen van staal dient u een speciaal lasgas (Ar+CO2) te gebruiken. De CO2 verhouding kan variëren, afhankelijk van het gebruikte type
gas. Voor het lassen van inox moet een mengsel met 2% CO2 gebruikt worden. Wanneer gelast wordt met puur CO2 is het noodzakelijk om een
gasvoorverwarmer aan te sluiten op de gases. Voor specieke eisen wat betreft gas kunt u contact opnemen met uw gasleverancier. De gastoe-
voer voor staal ligt tussen de 8 en 15 liter per minuut, afhankelijk van de omgeving.
SEMI-AUTOMATISCH LASSEN VAN ALUMINIUM (MIG MODUS)
Met dit apparaat kunt u lassen met aluminiumdraad met een Ø van 0.8 tot 1.2 mm (II-B).
Voor aluminium dient u een speciek zuiver Argon (Ar) gas te gebruiken. Om het juiste gas te kiezen, kunt u advies vragen aan uw gasleverancier.
De gastoevoer bij aluminium ligt tussen 15 en 25 liter per minuut, afhankelijk van de omgeving en de ervaring van de lasser.
Hierbij de verschillen tussen het gebruik voor staal en aluminium:
- Gebruik de specieke rollen voor het lassen van aluminium.
- Zet minimale druk op de rollen van de draadaanvoer zodat de draad niet geplet wordt.
- Gebruik de capillaire buis (bestemd om het draad van de rollers van het draadaanvoersysteem naar de EURO aansluiting te geleiden) alleen voor
het lassen van staal/inox.
- Gebruik een speciale aluminium-toorts. Deze toorts voor aluminium heeft een teon mantel, om de wrijving te verminderen. NIET de mantel bij de
aansluiting afknippen! Deze mantel wordt gebruikt om de draad vanaf de rollen te geleiden.
- Contact buis : gebruik een SPECIALE aluminium contactbuis die geschikt is voor de diameter van het draad.
Tijdens het gebruik van de rode of blauwe mantel (lassen van aluminium) wordt aanbevolen om het accessoire
91151 (II-C) te gebruiken. Deze inox geleidingshuls zorgt voor een betere centrering van de mantel en verbetert de
aanvoer van de draad.
Video
NL
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Gebruikershandleiding NEOPULSE 320 C
Vertaling van de originele handleiding
SEMI-AUTOMATISCH LASSEN CUSI EN CUAL (HARDSOLDEREN)
Dit materiaal is geschikt voor het lassen van CuSi en CuAl draad met een Ø van 0,8 tot 1,2 mm.
Net zoals bij staaldraad moet er een capillaire buis geplaatst worden, en moet men een toorts met een staal-mantel gebruiken. Bij hardsolderen moet
een puur Argon (Ar) gas gebruikt worden.
SEMI-AUTOMATISCH LASSEN DRAAD « NO GAS »
Met dit materiaal kunt u draad met een Ø van 0.9 tot 1.6 mm.lassen zonder gasbescherming (No Gaz). Lassen met gevuld draad en een standaard
buis kan oververhitting en beschadiging van de toorts veroorzaken. Verwijder de originele nozzle van uw MIG-MAG toorts.
KEUZE POLARITEIT
Polariteit + Polariteit -
Het MIG/MAG lassen met beschermgas vereist
over het algemeen een positieve polariteit.
Het MIG/MAG lassen zonder beschermgas
(No Gas) vereist over het algemeen een nega-
tieve polariteit.
U moet altijd de aanbevelingen van de fabrikant van het draad opvolgen betreende uw keuze voor de polariteit.
AANSLUITING GAS
- Installeer een geschikte drukregelaar op de gases. Sluit deze aan op het lasapparaat met de bijgeleverde slang. Bevestig de 2 klemmen om
eventuele lekkages te voorkomen.
- Verzekert u zich ervan dat de gases goed is bevestigd, en volg nauwkeurig de aanwijzingen op voor het vastmaken van de ketting op de genera-
tor.
- Regel de gastoevoer door aan het wieltje op de drukregelaar te draaien.
NB : om de gastoevoer eenvoudiger te kunnen regelen, kunt u op de trekker van de toorts drukken om de rollen aan te drijven (wieltje van de draa-
daanvoer iets losser draaien om zo te voorkomen dat het draad wordt meegetrokken). Maximale gasdruk 0.5 Mpa (5 bars).
Deze procedure is niet van toepassing op het lassen in de « No Gaz » module.
GEADVISEERDE COMBINATIES
(mm) Stroom (A) Ø Draad (mm) Nozzle (mm) Gastoevoer (L/min)
MIG
0.8-2 20-100 0.8 12 10-12
2-4 100-200 1.0 12-15 12-15
4-8 200-300 1.0/1.2 15-16 15-18
8-15 300-500 1.2/1.6 16 18-25
MAG
0.6-1.5 15-80 0.6 12 8-10
1.5-3 80-150 0.8 12-15 10-12
3-8 150-300 1.0/1.2 15-16 12-15
8-20 300-500 1.2/1.6 16 15-18
MIG/MAG LASMODULE (GMAW/FCAW)
Lasprocedures
Instellingen Instellingen
HANDMATIG
STD DYNAMIC
STD IMPACT
STD ROOT
COLD PULS
PULS
Koppel
materiaal/gas
- Fe Ar 25% CO2
- ... -Keuze van het te lassen materiaal.
Synergetische lasinstellingen
Draad diameter Ø 0.6 > Ø 1.6 mm Keuze draaddiameter
ModulArc OFF - ON - - - - - Activeert of niet de modulatie van de lasstroom (Dubbele
Puls)
Gebruik van de
trekker 2T, 4T Keuze gebruik van de trekker.
80
Gebruikershandleiding NEOPULSE 320 C
Vertaling van de originele handleiding
Punt module SPOT, DELAY - Keuze module punten
1ste Instelling
Dikte
Stroom
Snelheid
-Keuze van de weer te geven hoofdinstelling (Dikte van het te
lassen plaatwerk, gemiddelde lasstroom of draadsnelheid).
Energie
Hold
Thermische coëf-
ciënt
Zie het hoofdstuk «Energie» op de volgende pagina’s.
De toegang tot sommige las-instellingen hangt af van de gekozen schermweergave : Instellingen/Weergave : Easy / Expert / Geavanceerd
Raadpleeg de IHM-handleiding
LASPROCEDURES
Voor meer informatie betreende de GYS synergieën en de lasprocedures kunt u de QR-code
scannen :
PUNT MODULE
• SPOT
Met deze lasmodule kunnen de te lassen onderdelen voor het lassen geassembleerd worden. Het punten kan handmatig, per trekker, of getem-
poriseerd gebeuren, in een van te voren gedenieerd ritme. Deze punt-tijd resulteert in een betere reproduceerbaarheid en het realiseren van niet-
geoxideerde punten (toegankelijk in het geavanceerde menu).
• DELAY
Deze punt-module lijkt op de SPOT, maar wisselt punten af met vooraf gedenieerde pauzes zolang de trekker ingedrukt wordt gehouden.
DEFINITIE INSTELLINGEN
Een-
heid
Draadsnelheid m/min Hoeveelheid toegevoegd metaal en indirect de lasintensiteit en de inbranding.
Spanning V Invloed op de breedte van de lasnaad.
Smoorklep -Vlakt min of meer de lasstroom af. Instelling afhankelijk van de laspositie.
Pre-gas s Duur van het zuiveren van de toorts en het creëren van een beschermgas voorafgaand aan de ontsteking.
Post gas s Tijdsduur van het in stand houden van de gasbescherming, na het uitschakelen van de lasboog. Beschermt
het werkstuk en de elektrode tegen oxidatie.
Dikte mm Dankzij de synergie is een volledig automatische instelling mogelijk. Het ingeven van de dikte
regelt automatisch de aangepaste spanning en draadsnelheid.
Stroom A De lasstroom wordt geregeld op basis van het type draad dat wordt gebruikt en het te
lassen materiaal
Booglengte - Voor het aanpassen van de afstand tussen het uiteinde van de draad en het smeltbad (afstellen van de span-
ning).
Creep speed %Progressieve draadsnelheid. Voor de ontsteking komt de draad langzaam uit de toorts om zo zonder schokken
het eerste contact te creëren.
Hot Start % & s De Hot Start geeft een zeer hoge stroom-intensiteit tijdens de ontsteking, die voorkomt dat de draad aan het
werkstuk blijft plakken. Deze stroom wordt ingesteld in intensiteit (% van de lasstroom) en in tijd (seconden).
Crater Filler %Dit stroomniveau bij het uitdoven is de fase die volgt op het verlagen van de stroom.
Deze stroom wordt ingesteld in intensiteit (% van de lasstroom) en in tijd (seconden).
Soft Start s Progressief stijgen van de stroom. Om bruuske ontstekingen of schokken te voorkomen wordt de stroom
tussen het eerste contact en het lassen onder controle gehouden.
Upslope s Progressieve stijging van de stroom.
Koude stroom % Tweede lasstroom, genaamd «koude » stroom
Pulsfrequentie Hz Puls-frequentie
Duty cycle % In puls : controleert de duur van warme stroom in verhouding tot de duur van de koude stroom.
Downslope s Dalende stroom
Punt s Bepaalde duur.
Duur tussen 2 punten s De duur tussen het einde van een punt (buiten Post gas) en het hervatten van een nieuw punt (inclusief Pre-
Gas).
Burnback sFunctie die het risico op het plakken van de draad aan het eind van de lasnaad voorkomt. De duur komt ove-
reen met het terugtrekken van de draad uit het smeltbad.
De toegang tot sommige instellingen hangt af van de lasprocedure (Handmatig, Standaard enz) en van de gekozen schermweergave (Easy, Expert,
of Geavanceerd). Raadpleeg de IHM-handleiding
NL
81
Gebruikershandleiding NEOPULSE 320 C
Vertaling van de originele handleiding
MIG/MAG LASCYCLI
Procedure 2T Standaard :
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
Gas Pre-Flow
Creep Speed
I blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
I
Soft-start
T crater Filler
I crater Filler
Wanneer er op de trekker gedrukt wordt, begint Pre-gas. Wanneer de draad het werkstuk aanraakt start een puls de boog op, en vervolgens begint
de lascyclus. Bij het loslaten van de trekker stopt de draadaanvoer, en met een stroom-puls kan de draad netjes afgesneden worden. Daarna start de
Post-gas. Zolang de Post-gas fase niet is beëindigd, kan met een druk op de trekker het lassen snel weer (handmatig) opgestart worden, zonder eerst
de HotStart-fase weer te moeten doorlopen. Een HotStart en (of) een Crater-Filler kunnen aan de cyclus toegevoegd worden.
Procedure 4T Standaard :
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
I Blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
4T 4T
Soft-start
I
T crater Filler
I crater Filler
Gas Pre-Flow
Creep Speed
In 4T standaard wordt de duur van Pre-gas en Post-gas ingesteld door een waarde uitgedrukt in seconden. Hot Start en Crater Filler met de trekker.
82
Gebruikershandleiding NEOPULSE 320 C
Vertaling van de originele handleiding
Procedure 2T Puls :
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
T upslope
Gas Pre-Flow
Creep Speed
T downslope
I blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
I
Soft-start
T crater Filler
I crater Filler
Wanneer er op de trekker gedrukt wordt, begint Pre-gas. Wanneer het draad het werkstuk aanraakt start een puls de boog op. Vervolgens begint het
apparaat met HotStart, dan de Upslope en uiteindelijk begint de lascyclus. De Downslope begint bij het loslaten van de trekker, tot het bereiken van
ICrater ller. Vervolgens wordt de draad afgesneden, gevolgd door Post-gas. Net als in « Standaard» is er de mogelijkheid om snel het lassen weer
op te starten tijdens de post-gas, zonder eerst door de Hotstart fase te hoeven gaan.
Procedure 4T Puls :
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
T upslopeT downslopeI Blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
4T 4T
Soft-start
I
T crater Filler
I crater Filler
Gas Pre-Flow
Creep Speed
In 4T puls wordt de duur van Pre-gas en Post-gas ingesteld door een waarde uitgedrukt in seconden. Hot Start en Crater Filler met de trekker.
NL
83
Gebruikershandleiding NEOPULSE 320 C
Vertaling van de originele handleiding
TIG (GTAW) LASMODULE
AANSLUITING EN ADVIEZEN
• Bij TIG DC lassen moet altijd een beschermgas (Argon) worden gebruikt.
• Sluit de massaklem aan op de positieve (+) aansluiting. Koppel de TIG toorts (art. code 046108) aan op de EURO connector van de generator en
de omkeer-kabel op de negatieve (-) aansluiting.
• Verzekert u zich ervan dat de toorts correct is uitgerust, en dat de slijtonderdelen (spantang, spantanghouder, verspreider en nozzle) niet versleten
zijn.
• De keuze van de elektrode is afhankelijk van de stroom van de TIG DC lasprocedure.
SLIJPEN VAN DE ELEKTRODE
Voor het optimaal functioneren wordt aangeraden de te gebruiken elektroden als volgt te slijpen :
d
L
L = 3 x d voor een zwakke stroom.
L = d voor sterke stroom
HULP BIJ HET INSTELLEN EN KEUZE VAN DE VERBRUIKSARTIKELEN
DC
Lasstroom (A) Elektrode (mm) Buis (mm) Gasstroom Argon
(L/min)
0.3 - 3 mm 5 - 75 1 6.5 6 - 7
2.4 - 6 mm 60 - 150 1.6 8 6 - 7
4 - 8 mm 100 - 200 2 9.5 7 - 8
6.8 - 8.8 mm 170 - 250 2.4 11 8 - 9
9 - 12 mm 225 - 300 3.2 12.5 9 -10
INSTELLINGEN VAN DE PROCEDURE
Lasprocedures
Instellingen Instellingen Synergetisch DC
-
Standaard - Vlakke stroom
Puls - Puls stroom
Spot - Vlak punten
Tack - Gepulseerd punten
Type materiaal Fe, Al enz. - Keuze van het te lassen materiaal
Diameter van de
Wolfraam elektrode 1 - 4 mm Keuze van de diameter van de elektrode.
Module trekker 2T / 4T / 4T LOG. Keuze gebruik van de trekker.
E.TIG ON / OFF Lasmodule met constante energie, met correctie van booglengte-va-
riaties.
Energie
Hold
Thermische coëf-
ciënt
-Zie het hoofdstuk «Energie» op de volgende pagina’s.
De toegang tot sommige las-instellingen hangt af van de gekozen schermweergave : Instellingen/Weergave : Easy / Expert / Geavanceerd
LASPROCEDURES
• TIG DC
Geschikt voor de stroom van ijzerhoudende metalen zoals staal, roestvrij staal, maar ook koper en koperlegeringen en titaan.
• TIG synergetisch
Functioneert niet meer op de keuze van een type stroom DC en het ingeven van instellingen van de lascyclus, maar integreert regels en lassyner-
giëen gebaseerd op ervaring. Deze module beperkt zich dus tot drie fundamentele instellingen : Type materiaal, Dikte van het te lassen plaatwerk
en Laspositie.
84
Gebruikershandleiding NEOPULSE 320 C
Vertaling van de originele handleiding
INSTELLINGEN
• Standaard
De TIG DC Standaard lasprocedure geeft een hoge laskwaliteit op de meeste ijzerhoudende materialen, zoals staal, rvs, maar ook koper en koperle-
geringen, titaan....... De vele mogelijkheden om stroom en gas te regelen bieden u een perfecte beheersing van uw lasprocedure, vanaf de ontsteking
tot de uiteindelijke afkoeling van de.lasnaad.
• Puls
Deze lasmodule met puls-stroom wisselt sterkere lasstroom (l, laspuls) af met zwakkere stroom (l_Koude puls om het werkstuk af te koelen). De
pulsmodule wordt gebruikt om de te lassen onderdelen samen te voegen, met een beperkte stijging van de temperatuur. Ook ideaal voor het in positie
lassen.
Voorbeeld:
De lasstroom I is afgesteld op 100A en % (I_Koud) = 50%, dus een koude stroom = 50% x 100A = 50A.
F(Hz) is afgesteld op 10Hz, de duur van het signaal is 1/10Hz = 100ms -> iedere 100ms, een puls van 100A en een puls van 50A zullen elkaar afwis-
selen.
• SPOT
Met deze lasmodule kunnen de te lassen onderdelen voor het lassen geassembleerd worden. Het punten kan handmatig, per trekker, of getem-
poriseerd gebeuren, in een van te voren gedenieerd ritme. Deze «punt-duur» zorgt voor een betere reproduceerbaarheid, en het realiseren van
niet-geoxideerde punten.
• TACK
De lasmodule is ook geschikt voor de pre-assemblage van onderdelen voor het eigenlijke lassen, maar deze keer in twee fases. een eerste fase in
DC puls concentreert de lasboog en geeft een betere inbranding, gevolgd door een tweede in DC standaard die de boog verbreedt en het smeltbad
vergroot.
De instelbare tijdsduur van de 2 punt-fases resulteert in een betere reproduceerbaarheid, en het realiseren van niet geoxideerde punten.
• E-TIG
Met deze module kan worden gelast met een constant vermogen. De variaties in booglengte worden real time gemeten, om zo een constante breedte
van de lasnaad en een constante inbranding te verkrijgen. Wanneer tijdens het assembleren een beheersing van de las-energie wordt gevraagd,
garandeert de E.TIG module de lasser dat het lasvermogen, bij ieder positie van de toorts met betrekking tot het te lassen voorwerp, gerespecteerd
wordt.
Standaard
(constante stroom)
E-TIG (constante energie)
2 mm
D
10 mm
D
5 mm
D
2 mm
D
5 mm
D
10 mm
D
KEUZE VAN DE DIAMETER VAN DE ELEKTRODE
Ø Elektrode (mm) TIG DC
Zuivere Wolfraam Wolfraam met oxiden
1 10 > 75 10 > 75
1.6 60 > 150 60 > 150
2 75 > 180 100 > 200
2.5 130 > 230 170 > 250
3.2 160 > 310 225 > 330
4 275 > 450 350 > 480
Ongeveer = 80 A per mm Ø
GEBRUIK VAN DE TREKKER
• 2T
t t
t t
t
t
T2
T1
Bouton principal
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - De hoofd-knop is ingedrukt, de lascyclus start (Pregas, l_Start,
UpSlope en lassen).
T2 - De hoofd-knop wordt losgelaten, de lascyclus wordt gestopt
(DownSlope, l_Stop, Postgas).
Op de toorts met 2 knoppen, en alleen in 2T, wordt de secundaire
knop gebruikt als hoofd-knop.
NL
85
Gebruikershandleiding NEOPULSE 320 C
Vertaling van de originele handleiding
• 4T
t t
t t
t
t
T2
T1
Bouton principal
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - De hoofd-knop is ingedrukt, de cyclus start vanuit Pre-gas en
stopt in de fase l_Start.
T2 - De hoofd-knop wordt losgelaten, de cyclus gaat over in
UpSlope en in lassen.
T3 - De hoofd-knop is ingedrukt, de cyclus gaat over in Downslope
en stopt in de fase l_Stop.
T4 - De hoofd-knop wordt losgelaten, de cyclus eindigt met Post-
gas.
NB : voor toortsen, dubbele knoppen en dubbele knop + draaiknop
=> knop « hoog/lasstroom » en draaiknop actief, knop « laag » niet
actief.
• 4T LOG
t t
t t
t
t
T2
T1
Bouton principal
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - De hoofd-knop is ingedrukt, de cyclus start vanuit Pre-gas en
stopt in de fase l_Start.
T2 - De hoofd-knop wordt losgelaten, de cyclus gaat over in
UpSlope en in lassen.
LOG : deze module wordt gebuikt in de lasfase :
- een korte druk op de hoofdknop (<0.5s) de stroom schakelt van
lasstroom l naar koude stroom l en vice versa.
- De tweede knop wordt ingedrukt gehouden, de stroom schakelt
over van I lasstroom naar I koude stroom.
- De tweede knop wordt losgelaten, de stroom schakelt van I koude
stroom naar I lasstroom.
T3 : Een lange druk op de hoofdknop (>0.5s), de cyclus gaat over
naar Down Slope en stopt in de fase I_Stop.
T4 - De hoofd-knop wordt losgelaten, de cyclus eindigt met Post-
gas.
Voor de toortsen met dubbele knoppen of dubbele trekkers houdt de « bovenste » trekker dezelfde functie als de eenvoudige toorts met maar één
enkele trekker of lamel. De « onderste » trekker is niet actief.
HANDMATIG ZUIVEREN GAS
De aanwezigheid van zuurstof in de toorts kan leiden tot een verslechtering van de mechanische eigenschappen en kan tot gevolg hebben dat het
werkstuk minder resistent is voor corrosie. Druk, om het gas van de toorts te zuiveren, lang op drukknop n° 1 en volg de procedure op het scherm.
DEFINITIE INSTELLINGEN
Een-
heid
Pre-gas s Duur van het zuiveren van de toorts en het creëren van een beschermgas voorafgaand aan de ontsteking.
Stroom
tijdens het opstarten % Dit stroomniveau bij het opstarten is de fase voordat het stroomniveau verhoogd wordt.
Tijdsduur
tijdens het opstarten sDuur van het opstart-stroomniveau, voordat het stroomniveau wordt verhoogd.
Stijgende stroom sZorgt voor een progressieve verhoging van de lasstroom.
Lasstroom A Lasstroom.
Downslope s Voorkomt kratervorming aan het einde van het lassen, en vermindert het risico op scheurtjes, in het bijzonder op
lichtere legeringen.
Onderbreken van de
stroom % Dit stroomniveau bij het uitdoven is de fase die volgt op het verlagen van de stroom.
Tijdsduur onderbreking sDit stroomniveau bij het uitdoven is de fase die volgt op het verlagen van de stroom.
Dikte mm Dikte van het te lassen werkstuk
Positie - Laspositie
Post gas s Tijdsduur van het in stand houden van de gasbescherming, na het uitschakelen van de lasboog. Beschermt het
werkstuk en de elektrode tegen oxidatie tijdens het afkoelen.
Wave-vorm - Wave-vorm tijdens het puls-gedeelte.
Koude stroom % Tweede lasstroom, genaamd «koude » stroom
Koude stroom % Schakelen duur warme puls-stroom (l)
Frequentie
van de puls Hz
Puls-frequentie
ADVIEZEN INSTELLING :
• In geval van lassen met handmatig toevoegen van metaal zal F (Hz) worden gesynchroniseerd met de hande-
ling van het toevoegen van metaal,
• Bij dunner plaatwerk zonder toevoegen van materiaal (< 0.8 mm), F(Hz) >> 10Hz
• In positie lassen : F(Hz) < 100Hz
Spot s Handmatig of een vooraf bepaalde tijdsduur.
86
Gebruikershandleiding NEOPULSE 320 C
Vertaling van de originele handleiding
Duur van de Puls s Fase Pulsen : handmatig of een vooraf bepaalde tijdsduur
Duur zonder Puls s Fase vlakke stroom : handmatig of een vooraf bepaalde tijdsduur
De toegang tot sommige las-instellingen hangt af van de lasprocedure (Standaard, Puls enz.) en van de gekozen schermweergave (Easy, Expert, of
Geavanceerd).
MMA (SMAW) LASMODULE
AANSLUITING EN ADVIEZEN
• Sluit de kabels, de elektrode-houder en de massa-klem aan aan de daarvoor bestemde aansluitingen.
• Respecteer de polariteiten en las-intensiteiten, zoals aangegeven op de verpakkingen van de elektroden.
• Verwijder de beklede elektrode uit de elektrode-houder wanneer het apparaat niet gebruikt wordt.
• Het materiaal is uitgerust met 3 specieke Inverter-functies :
- De Hot Start functie geeft een extra hoge stroom-intensiteit bij aanvang van het lassen.
- De Arc Force functie levert een extra hoge stroom-intensiteit, die voorkomt dat de elektrode plakt wanneer deze in het smeltbad komt.
- De Anti-Sticking functie vereenvoudigt het losmaken van de elektrode wanneer deze vastplakt.
INSTELLINGEN VAN DE PROCEDURE
Lasprocedures
Instellingen Instellingen Standaard Puls
Type elektrode
Rutiel
Basisch
Cellulose
De specieke instellingen worden bepaald door het type elektrode dat
wordt gebruikt.
Anti-Sticking OFF - ON
De anti-sticking wordt aanbevolen voor het veilig verwijderen van de
elektrode in geval van plakken aan het te lassen werkstuk (de stroom
wordt automatisch onderbroken).
Energie
Hold
Thermische coëf-
ciënt
Zie het hoofdstuk «Energie» op de volgende pagina’s.
De toegang tot sommige las-instellingen hangt af van de gekozen schermweergave : Instellingen/Weergave : Easy / Expert / Geavanceerd
Raadpleeg de
IHM-handleiding
LASPROCEDURES
• Standaard
Deze MMA Standaard lasmodule is geschikt voor de meeste toepassingen. Geschikt voor het lassen met alle soorten beklede elektroden, rutiel,
basisch en op alle soorten materiaal : staal, roestvrijstaal, en gietijzer.
• Puls
Deze MMA Puls lasmodule is geschikt voor toepassingen waar verticaal opgaand (PF) gelast moet worden. Met de puls-module is het mogelijk om
een koud smeltbad te behouden, dat toch een goede materiaaloverdracht geeft. Zonder puls vereist het verticaal opgaand lassen een «dennenboom»
beweging, dit is een nogal moeilijke driehoeksbeweging. Dankzij de MMA Puls is het niet meer nodig deze beweging uit te voeren. Afhankelijk van de
dikte van het te lassen voorwerp kan één rechte omhooggaande beweging voldoende zijn. Als u toch uw smeltbad wilt vergroten is een eenvoudige
laterale beweging voldoende. In dit geval kunt u de frequentie van uw puls-stroom op uw scherm regelen. Deze procedure geeft de lasser een betere
beheersing tijdens het verticaal lassen.
KEUZE VAN DE BEKLEDE ELEKTRODES
• Rutiele elektrode : zeer eenvoudig te gebruiken in alle posities.
• Basische elektrode : voor een gebruik in alle posities, en geschikt voor het realiseren van veiligheidswerkzaamheden dankzij de versterkte mecha-
nische eigenschappen.
• Cellulose elektroden : zorgen voor een zeer dynamische boog met een hoge fusie-snelheid. Dankzij de mogelijkheid tot het gebruik in alle posities
zijn deze elektroden bijzonder geschikt voor pipeline-werkzaamheden.
DEFINITIE INSTELLINGEN
Een-
heid
Percentage
Hot Start %De Hot Start geeft een zeer hoge stroom-intensiteit tijdens de ontsteking, die voorkomt dat de elektrode aan het
werkstuk blijft plakken. Deze stroom wordt ingesteld in intensiteit (% van de lasstroom) en in tijd (seconden).
Duur Hot Start s
Lasstroom A De instelling van de lasstroom is afhankelijk van het gekozen type elektrode (zie de verpakking van de elektro-
den).
Arc Force % De Arc Force levert een overstroom, om te vermijden dat de elektrode aan het smeltbad vastplakt.
Percentage l koud %
Koude stroom s
Frequentie van
de puls Hz PULS frequentie van de PULS module.
NL
87
Gebruikershandleiding NEOPULSE 320 C
Vertaling van de originele handleiding
De toegang tot sommige las-instellingen hangt af van de gekozen schermweergave : Instellingen/Weergave : Easy / Expert / Geavanceerd
Raadpleeg de IHM-handleiding
INSTELLEN VAN DE LAS-INTENSITEIT
De volgende instellingen komen overeen met het intensiteitsbereik dat gebruikt kan worden, afhankelijk van het type en de diameter van de elektrode.
Deze zijn betrekkelijk ruim, daar ze afhangen van de lastoepassing en de laspositie.
Ø van de elektrode (mm) Rutiel E6013 (A) Basisch E7018 (A) Cellulose E6010 (A)
1.6 30-60 30-55 -
2.0 50-70 50-80 -
2.5 60-100 80-110 60-75
3.15 80-150 90-140 85-90
4.0 100-200 125-210 120-160
5 150-290 200-260 110-170
6.3 200-385 220-340 -
INSTELLEN ARC FORCE
Het wordt aangeraden om de Arc Force in het middenvlak (0) te plaatsen bij het opstarten van het lassen, en deze eventueel aan te passen naar
gelang de resultaten en de lasvoorkeur. Let op : het instellingsbereik van de arcforce is afhankelijk van het gekozen type elektrode.
ENERGIE
Module ontwikkeld voor energie-besparend lassen, in het kader van het uitvoeren van een LMB. Met deze module kunt u, naast het tonen van de
energetische waarden na het lassen, de thermische coëciënt instellen volgens de gebruikte norm : 1 voor de normen ASME en 0.6 (TIG) of 0.8
(MMA/MIG/MAG) voor de Europese normen. In het getoonde energieverbruik wordt deze coëciënt meegenomen.
PUSH-PULL TOORTS (OPTIONEEL)
Art. code Draad diameter Lengte Type koelsysteem
038738 0.8 > 1.2 mm 8 m lucht
038141 0.8 > 1.2 mm 8 m vloeibaar
038745 0.8 > 1.6 mm 8 m vloeibaar
Een Push-Pull toorts kan worden aangesloten op de generator met behulp van een connector (l-11). Met dit type toorts kan AISi draad worden
gebruikt, zelfs met een Ø 0.8 m met een toorts met een lengte van 8m. Deze toorts kan worden gebruikt in alle MIG-MAG las-modules.
Het apparaat herkent de Push-Pull toorts na een eenvoudige druk op de trekker.
Bij gebruik van een Push-Pull toorts met potentiometer kan de lasser via de bediening de maximum waarde van het instelbereik ingeven.
Met de potentiometer kan de lasser tussen 50% en 100% ten opzichte van die waarde variëren.
AFSTANDSBEDIENING (OPTIONEEL)
• Analoge afstandsbediening RC-HA2 (art. code 047679) :
Een analoge afstandsbediening kan worden aangesloten op de generator met behulp van een connector (l-11).
Deze afstandsbediening reageert op spanning (1e draaiknop) en op draadsnelheid (2e draaiknop). Deze instellingen zijn dan niet toegankelijk op
het bedieningspaneel van de generator.
• Digitale afstandsbediening RC-HD2 (art. code 062122) :
Een digitale afstandsbediening kan worden aangesloten op de generator met behulp van de Kit NUM-1 (optioneel art. code 063938).
Deze afstandsbediening is bestemd voor de lasprocedures MIG/MAG, MMA en TIG. Met deze afstandsbediening kan het lasapparaat op afstand
bediend worden. Met een ON/OFF knop kan de digitale afstandsbediening aan- en uitgezet worden. Wanneer de digitale afstandsbediening is
ingeschakeld, toont de IHM van de generator de waardes van stroom en spanning. Zodra de IHM wordt uitgeschakeld of losgekoppeld, zal de IHM
van de generator geactiveerd worden.
KOELGROEP (OPTIONEEL)
Art. code Benaming Koelvermogen Capaciteit Voedingsspanning
013537 WCU 1KW C 1000 W 5.5 L 400 V +/-15%
De koelgroep wordt automatisch door het apparaat gedetecteerd. Pour désactiver le groupe froid (OFF), veuillez consulter la notice de l’interface.
De door de koelgroep gegenereerde beveiligingen om de toorts en de gebruiker te beveiligen zijn :
• Het minimum koelvloeistof niveau
• Minimum koelvloeistof niveau dat in de toorts circuleert.
• Thermische beveiliging van de koelvloeistof.
U moet zich ervan verzekeren dat de koelgroep uitgeschakeld is, voordat u slangen van de ingang en de uitgang van de toorts
afkoppelt.
De koelvloeistof is schadelijk en irriteert de ogen, de slijmvliezen en de huid. Deze hete vloeistof kan brandwonden veroorzaken.
88
Gebruikershandleiding NEOPULSE 320 C
Vertaling van de originele handleiding
ROLLERS (F) OPTIONEEL
Diameter Art. code (x4) Diameter Art. code (x4)
Staal Aluminium Gevuld draad
ø 0.6/0.8 061859 - ø 0.9/1.1 061927
ø 0.8/1.0 061866 061897 ø 1.2/1.6 061934
ø 1.0/1.2 061873 061903 ø 1.4/2.0 061941
Wanneer de rollers versleten zijn, of wanneer u draad gebruikt met een diameter > 1.6 mm, bevelen we aan om de kunststoen draad-geleider te
vervangen :
Diameter kleur Art. code
ø 0.6>1.6 blauw 061965
ø 1.8>2.8 rood 061972
KIT FILTER OPTIONEEL
Stof-lter (art. code 063143) met lterjnheid : 270 µm (0,27 mm).
Waarschuwing : het gebruik van dit lter reduceert de inschakelduur van uw generator.
Om eventuele risico’s op oververhitting veroorzaakt door verstopte luchtkanalen te voorkomen
moet het stolter regelmatig gereinigd worden. Losklikken en reinigen met perslucht.
TOEVOEGEN VAN FUNCTIES
GYS heeft een uitgebreid assortiment aan functies, geschikt voor uw apparaat.
Scan de QR-code om met deze functies kennis te maken.
AFWIJKINGEN, OORZAKEN, OPLOSSINGEN
SYMPTOMEN MOGELIJKE OORZAKEN OPLOSSINGEN
De draadaanvoer is niet constant.
Spatten verstoppen de opening Maak de contact-tip schoon of vervang deze,
breng anti-hechtmiddel aan.
De draad wordt niet goed door de rollen mee-
genomen. Breng een anti-hechtmiddel aan.
Eén van de rollen draait niet goed. Controleer de instelling van de schroef van de
roller.
De kabel van de toorts zit gedraaid. De kabel van de toorts moet zo recht mogelijk
lopen.
De motor van het draadaanvoersysteem werkt
niet.
De rem van de spoel of van de rollen zit te
strak. Stel de rem en de rollen losser af.
Slechte draadaanvoer.
De mantel die de draad leidt is vuil of bescha-
digd. Reinigen of vervangen.
De pin van de as van de rollen mist Breng de pin weer in de houder
De rem van de draadspoel is te strak afges-
teld. Stel de rem losser af.
Slechte of geen lasstroom.
Stopcontact en/of stekker zijn niet correct
aangesloten.
Controleer de aansluiting en kijk of deze cor-
rect op het stroomnet is aangesloten.
Slechte aarding. Controleer de massa kabel (de aansluiting en
de staat van de klem).
Geen vermogen. Controleer de trekker van de toorts.
NL
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Gebruikershandleiding NEOPULSE 320 C
Vertaling van de originele handleiding
De draad loopt vast na de rollers.
De mantel die de draad leidt is geplet. Controleer de mantel en de toorts.
De draad blokkeert in de toorts. Vervangen of schoonmaken.
Geen capillaire buis. Controleer de aanwezigheid van de capillaire
buis.
De snelheid van de draadaanvoer is te hoog. Verlaag de aanvoersnelheid van de draad.
De lasrups is poreus.
De gastoevoer is te laag. Regelbereik tussen 15 en 20 L/min.
Reinigen van het basismetaal.
De gases is leeg. Vervangen.
De kwaliteit van het gas is onvoldoende. Vervangen.
Tochtstroom of invloed van de wind. Voorkom tocht, scherm het lasgebied goed af.
Gasbuis is vies. Maak de gasbuis schoon of vervang deze.
Slechte draadkwaliteit. Gebruik een lasdraad dat geschikt is voor
MIG-MAG lassen.
Het las-oppervlak is van slechte kwaliteit
(roest enz.) Maak voor het lassen het werkstuk schoon.
Het gas is niet aangesloten. Controleer of het gas aangesloten is aan de
ingang van de generator.
Zeer grote vonkdelen.
Boogspanning is te laag of te hoog. Lasinstellingen controleren.
Slechte aarding. Controleer en plaats de massaklem zo dicht
mogelijk bij de laszone.
Beschermgas is onvoldoende. Gastoevoer aanpassen.
Geen gas aan de uitgang van de toorts. Slechte gasaansluiting. Controleer de aansluiting van het gas
Controleer of de elektro-klep correct werkt
Fout tijdens het downloaden De data op de USB-stick is onleesbaar of
beschadigd. Controleer uw gegevens.
Probleem met de back-up U heeft het maximum aantal back-ups over-
schreden.
U moet opgeslagen programma’s verwijderen.
Het aantal back-ups is beperkt tot 500.
Automatisch verwijderen van JOBS. Enkele jobs zijn verwijderd, daar deze niet
compatibel waren met de nieuwe synergieën. -
Storing detectie Push Pull toorts - Controleer de aansluiting van uw Push Pull
toorts.
Probleem met de USB-stick
Geen enkele JOB gedetecteerd op de USB-
stick -
Geen geheugenplaats meer vrij in het appa-
raat Maak ruimte vrij op de USB-stick
Probleem bestand Het File «...» komt niet overeen met de ge-
downloade synergieën
Het bestand is gecreëerd met synergieën die
niet aanwezig zijn op het apparaat.
GARANTIE VOORWAARDEN
De garantie dekt alle gebreken of fabricage-fouten gedurende 2 jaar, vanaf de aankoopdatum (onderdelen en arbeidsloon).
De garantie dekt niet :
• Alle andere schade als gevolg van vervoer.
• De gebruikelijke slijtage van onderdelen (Bijvoorbeeld : : kabels, klemmen, enz.).
• Incidenten als gevolg van verkeerd gebruik (verkeerde elektrische voeding, vallen, ontmanteling).
• Gebreken ten gevolge van de gebruiksomgeving (vervuiling, roest, stof).
In geval van defecten kunt u het apparaat terugsturen naar de distributeur, vergezeld van :
- een gedateerd aankoopbewijs (factuur, kassabon....)
- een beschrijving van de storing.
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Manuale di utilizzo NEOPULSE 320 C
Traduzione delle istruzioni
originali
AVVERTENZE - NORME DI SICUREZZA
ISTRUZIONI GENERALI
Queste istruzioni devono essere lette e ben comprese prima dell’uso.
Ogni modica o manutenzione non indicata nel manuale non deve essere eettuata.
Ogni danno corporale o materiale dovuto ad un utilizzo non conforme alle istruzioni presenti su questo manuale non potrà essere considerato a carico
del fabbricante.
In caso di problema o incertezza, consultare una persona qualicata per manipolare correttamente l’installazione.
AMBIENTE
Questo dispositivo deve essere utilizzato solamente per fare delle operazioni di saldatura nei limiti indicati sulla targhetta indicativa e/o sul manuale.
Bisogna rispettare le direttive relative alla sicurezza. In caso di uso inadeguato o pericoloso, il fabbricante non potrà essere ritenuto responsabile.
Il dispositivo dev’essere utilizzato in un locale senza polvere, acido, gas inammabile o altre sostanze corrosive. Lo stesso vale per il suo stoccaggio.
Assicurarsi della circolazione d’aria durante l’uso.
Intervallo di temperatura:
Utilizzo tra -10 e +40°C (+14 e +104°F).
Stoccaggio fra -20 e +55°C (-4 e 131°F).
Umidità dell’aria:
Inferiore o uguale a 50% a 40°C (104°F).
Inferiore o uguale a 90% a 20°C (68°F).
Altitudine:
Fino a 1000 m al di sopra del livello del mare (3280 piedi).
PROTEZIONE INDIVIDUALE E DEI TERZI
La saldatura ad arco può essere pericolosa e causare ferite gravi o mortali.
La saldatura espone gli individui ad una fonte pericolosa di calore , di radiazione luminosa dell’arco, di campi elettromagnetici (attenzione ai portatori
di pacemaker), di rischio di folgorazione, di rumore e di emanazioni gassose.
Proteggere voi e gli altri, rispettate le seguenti istruzioni di sicurezza:
Per proteggervi da ustioni e radiazioni, portare vestiti senza risvolto, isolanti, asciutti, ignifugati e in buono stato, che coprano tutto
il corpo.
Usare guanti che garantiscano l’isolamento elettrico e termico.
Utilizzare una protezione di saldatura e/o un casco per saldatura di livello di protezione suciente (variabile a seconda delle
applicazioni). Proteggere gli occhi durante le operazioni di pulizia. Le lenti a contatto sono particolarmente sconsigliate.
Potrebbe essere necessario limitare le aree con delle tende ignifughe per proteggere la zona di saldatura dai raggi dell’arco, dalle
proiezioni e dalle scorie incandescenti.
Informare le persone della zona di saldatura di non ssare le radiazioni d’arco e neanche i pezzi in fusione e di portare vestiti
adeguati per proteggersi.
Utilizzare un casco contro il rumore se le procedure di saldatura arrivano ad un livello sonoro superiore al limite autorizzato (lo
stesso per tutte le persone in zona saldatura).
Mantenere a distanza dalle parti mobili (ventilatore) le mani, i capelli, i vestiti.
Non togliere mai le protezioni carter dall’unità di refrigerazione quando la fonte di corrente di saldatura è collegata alla presa di
corrente, il fabbricante non potrà essere ritenuto responsabile in caso d’incidente.
I pezzi appena saldati sono caldi e possono causare ustioni durante la manipolazione. Quando s’interviene sulla torcia o sul porta-
elettrodo, bisogna assicurarsi che questi siano sucientemente freddi e aspettare almeno 10 minuti prima di qualsiasi intervento.
L’unità di rareddamento deve essere accesa prima dell’uso di una torcia a rareddamento liquido per assicurarsi che il liquido non
causi ustioni.
È importate rendere sicura la zona di lavoro prima di abbandonarla per proteggere le persone e gli oggetti.
FUMI DI SALDATURA E GAS
Fumi, gas e polveri emessi dalla saldatura sono pericolosi per la salute. È necessario prevedere una ventilazione suciente
e a volte è necessario un apporto d’aria. Una maschera ad aria fresca potrebbe essere una soluzione in caso di aerazione
insuciente.
Vericare che l’aspirazione sia ecace controllandola in relazione alle norme di sicurezza.
Attenzione, la saldatura in ambienti di piccola dimensione necessita di una sorveglianza a distanza di sicurezza. Inoltre il taglio di certi materiali
contenenti piombo, cadmio, zinco, mercurio o berillio può essere particolarmente nocivo; pulire e sgrassare le parti prima di tagliarle.
IT
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Manuale di utilizzo NEOPULSE 320 C
Traduzione delle istruzioni
originali
Le bombole devono essere posizionate in locali aperti ed aerati. Devono essere in posizione verticale su supporto o su un carrello.
La saldatura è proibita se eettuata in prossimità di grasso o vernici.
RISCHIO DI INCENDIO E DI ESPLOSIONE
Proteggere completamente la zona di saldatura, i materiali inammabili devono essere allontanati di almeno 11 metri.
Un’attrezzatura antincendio deve essere presente in prossimità delle operazioni di saldatura.
Attenzione alle proiezioni di materia calda o di scintille anche attraverso le fessure, queste possono essere causa di incendio o di esplosione.
Allontanare le persone, gli oggetti inammabili e i contenitori sotto pressione ad una distanza di sicurezza suciente.
La saldatura nei container o tubature chiuse è proibita e se essi sono aperti devono prima essere svuotati di ogni materiale inammabile o esplosivo
(olio, carburante, residui di gas...).
Le operazioni di molatura non devono essere dirette verso la fonte di corrente di saldatura o verso dei materiali inammabili.
BOMBOLE DI GAS
Il gas uscendo dalle bombole potrebbe essere fonte di asssia in caso di concentrazione nello spazio di saldatura (ventilare
correttamente).
Il trasporto deve essere fatto in sicurezza: bombole chiuse e dispositivo spento. Queste devono essere messe verticalmente su
un supporto per limitare il rischio di cadute.
Chiudere la bombola tra un utilizzo ed un altro. Attenzione alle variazioni di temperatura e alle esposizioni al sole.
La bombola non deve essere in contatto con amme, arco elettrico, torce, morsetti di terra o ogni altra fonte di calore o d’incandescenza.
Tenerla lontano dai circuiti elettrici e di saldatura e non saldare mai una bombola sotto pressione.
Attenzione durante l’apertura della valvola di una bombola, bisogna allontanare la testa dai raccordi e assicurarsi che il gas usato sia appropriato al
procedimento di saldatura.
SICUREZZA ELETTRICA
La rete elettrica usata deve imperativamente avere una messa a terra. Usare la grandezza del fusibile consigliata sulla tabella
segnaletica.
Una scarica elettrica potrebbe essere fonte di un grave incidente diretto, indiretto, o anche mortale.
Non toccare mai le parti sotto tensione all’interno o all’esterno della fonte di corrente di saldatura quando quest’ultima è alimentata (Torce,pinze, cavi,
elettrodi) perché sono collegate al circuito di saldatura.
Prima di aprire la fonte di corrente di saldatura, bisogna disconnetterla dalla rete e attendere 2 min. anché l’insieme dei condensatori sia scarico.
Non toccare nello stesso momento la torcia e il morsetto di massa.
Far sostituire i cavi e le torce danneggiati solo da persone abilitate e qualicate. Dimensionare la sezione dei cavi in funzione dell’applicazione.
Utilizzare sempre vestiti asciutti e in buono stato per isolarsi dal circuito di saldatura. Portare scarpe isolanti, indierentemente dall’ambiente di lavoro.
CLASSIFICAZIONE CEM DEL DISPOSITIVO
Questo dispositivo di Classe A non è fatto per essere usato in una zona residenziale dove la corrente elettrica è fornita dal
sistema pubblico di alimentazione a basa tensione. Potrebbero esserci dicoltà potenziali per assicurare la compatibilità
elettromagnetica in questi siti, a causa delle perturbazioni condotte o irradiate.
Questi dispositivi sono conformi alla CEI 61000-3-11.
Questo dispositivo non è conforme alla CEI 61000-3-12 ed è destinato ad essere collegato a delle reti private a bassa tensione
connesse alla rete di alimentazione pubblica solamente a un livello di tensione medio e alto. Se è collegato al sistema pubblico
di alimentazione di bassa tensione, è responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore del materiale assicurarsi, consultando
l’operatore della rete pubblica di distribuzione, che il materiale possa essere collegato ad esso.
EMISSIONI ELETTRO-MAGNETICHE
La corrente elettrica che attraversa un qualsiasi conduttore produce dei campi elettrici e magnetici (EMF) localizzati. La corrente di
saldatura produce un campo elettromagnetico attorno al circuito di saldatura e al dispositivo di saldatura.
I campi elettromagnetici EMF possono disturbare alcuni impianti medici, per esempio i pacemaker. Devono essere attuate delle misure di protezione
per le persone che portano impianti medici. Per esempio, restrizioni di accesso per i passanti o una valutazione del rischio individuale per i saldatori.
Tutti i saldatori dovrebbero seguire le istruzioni sottostanti per ridurre al minimo l’esposizione ai campi elettromagnetici del circuito di saldatura:
• posizionare i cavi di saldatura insieme - ssarli con una fascetta, se possibile;
• posizionarsi (busto e testa) il più lontano possibile del circuito di saldatura;
• non arrotolare mai i cavi di saldatura attorno al corpo;
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Manuale di utilizzo NEOPULSE 320 C
Traduzione delle istruzioni
originali
• non posizionare dei corsi tra i cavi di saldatura; Tenere i due cavi di saldatura sullo stesso lato del corpo:
• collegare il cavo di ritorno all’applicazione più vicina alla zona da saldare;
• non lavorare a lato della fonte di corrente di saldatura, non sedersi o appoggiarsi su di esso;
• non saldare durante il trasporto della fonte di corrente di saldatura o del trainalo.
I portatori di pacemaker devono consultare un medico prima di usare questo dispositivo di saldatura.
L’esposizione ai campi elettromagnetici durante la saldatura potrebbe avere altri eetti sulla salute che non sono ancora
conosciuti.
RACCOMMANDAZIONI PER VALUTARE LA ZONA E L’INSTALLAZIONE DI SALDATURA
Generalità
L’utente è responsabile dell’installazione e dell’uso del dispositivo di saldatura ad arco secondo le istruzioni del fabbricante. Se delle perturbazioni
elettromagnetiche sono rilevate, è responsabilità dell’utente del dispositivo di saldatura ad arco risolvere la situazione con l’assistenza tecnica del
fabbricante. In certi casi, questa azione correttiva potrebbe essere molto semplice come ad esempio la messa a terra del circuito di saldatura. In
altri casi, potrebbe essere necessario costruire uno schermo elettromagnetico intorno alla fonte di corrente di saldatura e al pezzo completo con
montaggio di ltri d’entrata. In ogni caso, le perturbazioni elettromagnetiche devono essere ridotte no a non essere più fastidiose.
Valutazione della zona di saldatura
Prima di installare un dispositivo di saldatura all’arco, l’utente deve valutare i potenziali problemi elettromagnetici nella zona circostante. Occorre
tenere in considerazione quanto segue:
a) la presenza sopra, sotto e accanto al dispositivo di saldatura ad arco di altri cavi di alimentazione, di comando, di segnalazione e telefonici;
b) di ricettori e trasmettitori radio e televisione;
c) di computer e altre apparecchiature di controllo;
d) di materiale critico per la sicurezza come ad esempio protezione di materiale industriale;
e) lo stato di salute di persone vicine, ad esempio, l’uso di pacemaker o apparecchi acustici;
f) del materiale utilizzato per la calibratura o la misurazione;
g) l’immunità degli altri materiali presenti nell’ambiente.
L’utilizzatore deve assicurarsi che gli altri dispositivi usati nell’ambiente siano compatibili. Questo potrebbe richiedere delle misure di protezione
supplementari;
h) l’orario della giornata in cui la saldatura o altre attività devono essere eseguite.
La dimensione della zona circostante da prendere in considerazione dipende dalla struttura degli edici e dalle altre attività svolte sul posto. La zona
circostante può estendersi oltre ai limiti delle installazioni
Valutazione dell’installazione di saldatura
Oltre alla valutazione delle zona, la valutazione delle installazioni di saldatura ad arco può servire a determinare e risolvere i casi di perturbazioni.
Conviene che la valutazione delle emissioni includa delle misurazioni sul posto come specicato all’Articolo 10 della CISPR 11. Le misurazioni sul
posto possono anche permettere di confermare l’ecacia delle misure di attenuazione.
CONSIGLI SUI METODI DI RIDUZIONE DELLE EMISSIONI ELETTROMAGNETICHE
a. Rete di alimentazione pubblica: Conviene collegare il materiale di saldatura ad arco a una rete pubblica di alimentazione secondo le
raccomandazioni del fabbricante. Se ci sono interferenze, potrebbe essere necessario prendere misure di prevenzione supplementari, come il
ltraggio della rete pubblica di rifornimento [elettrico]. Converrebbe prendere in considerazione di schermare il cavo della presa elettrica passandolo
in un condotto metallico o equivalente di un materiale di saldatura ad arco ssati stabilmente. Converrebbe anche assicurarsi della continuità della
schermatura elettrica su tutta la sua lunghezza. E’ conveniente collegare la schermatura alla fonte di corrente di saldatura per garantire un buon
contatto elettrico tra il condotto e l’involucro del generatore di corrente di saldatura.
b. Manutenzione del dispositivo di saldatura ad arco: E’ opportuno che le manutenzioni del dispositivo di saldatura ad arco siano eseguite
seguendo le raccomandazioni del fabbricante. È opportuno che ogni accesso, porte di servizio e coperchi siano chiusi e correttamente bloccati
quando il dispositivo di saldatura ad arco è in funzione. È opportuno che il dispositivo di saldatura ad arco non sia modicato in alcun modo, tranne
le modiche e regolazioni menzionati nelle istruzioni del fabbricante. È opportuno in particolar modo che lo spinterometro dell’arco dei dispositivi di
avviamento e di stabilizzazione siano regolati e manutenzionati secondo le raccomandazioni del fabbricante.
c. Cavi di saldatura: E’ opportuno che i cavi siano i più corti possibili, piazzati l’uno vicino all’altro in prossimità del suolo o sul suolo.
d. Collegamento equipotenziale: Converrebbe considerare il collegamento di tutti gli oggetti metallici della zona circostante. Tuttavia, oggetti
metallici collegati al pezzo da saldare potrebbero accrescere il rischio per l’operatore di scosse elettriche se costui tocca contemporaneamente questi
oggetti metallici e l’elettrodo. Converrebbe isolare l’utente di questi oggetti metallici.
e. Messa a terra del pezzo da saldare: Quando il pezzo da saldare non è collegato a terra per sicurezza elettrica o a causa delle dimensioni e del
posto dove si trova, come, ad esempio, gli sca delle navi o le strutture metalliche di edici, una connessione collegando il pezzo alla terra può, in
certi casi e non sistematicamente, ridurre le emissioni. È opportuno assicurarsi di evitare la messa a terra dei pezzi che potrebbero accrescere i rischi
di ferire gli utenti o danneggiare altri materiali elettrici. Se necessario, conviene che la messa a terra del pezzo da saldare sia fatta direttamente, ma
in certi paesi che non autorizzano questa connessione diretta, è opportuno che la connessione avvenga tramite un condensatore appropriato scelto
in funzione delle regolamentazioni nazionali.
f. Protezione e schermatura: La protezione e la schermatura selettiva di altri cavi, dispositivi e materiali nella zona circostante può limitare i problemi
di perturbazioni. La protezione di tutta la zona di saldatura può essere considerata per applicazioni speciali.
TRASPORTO E SPOSTAMENTO DELLA FONTE DI CORRENTE DI TAGLIO
La fonte di corrente di saldatura è fornita con una (delle) impugnatura(e) superiore(i) permettendo il trasporto manuale. Attenzione
a non sottovalutare il peso. La (le) impugnatura(e) non è (sono) considerata(e) come un modo di imbragatura.
Non usare i cavi o la torcia per spostare la fonte di corrente di saldatura. Deve essere spostata in posizione verticale.
Non far passare la fonte di corrente al di sopra di persone o oggetti.
Mai sollevare una bombola di gas e la fonte di corrente di saldatura nello stesso momento. Le loro norme di trasporto sono distinte.
È preferibile togliere la bobina prima di ogni sollevamento o trasporto del dispositivo di corrente di saldatura.
IT
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Manuale di utilizzo NEOPULSE 320 C
Traduzione delle istruzioni
originali
INSTALLAZIONE DEL DISPOSITIVO
• Mettere la fonte di corrente di saldatura su un suolo inclinato al massimo di 10°.
• Prevedere una zona suciente per aerare il dispositivo di corrente di saldatura e accedere ai comandi.
• Non utilizzare in un ambiente con polveri metalliche conduttrici.
• La fonte di corrente di saldatura deve essere al riparo dalla pioggia e non deve essere esposta ai raggi del sole.
• Il dispositivo è di grado di protezione IP23, che signica :
- una protezione contro l’accesso delle parti pericolose di corpi solidi di diametro >12.5mm e,
- Una protezione contro la pioggia diretta al 60% in relazione alla verticale.
Questo materiale potrebbe essere usato all’aperto con l’indice di protezione IP23.
Le correnti di saldatura vaganti possono distruggere i conduttori di terra, danneggiare le apparecchiature e i dispositivi elettrici e
causare il surriscaldamento dei componenti che possono causare un incendio.
- Tutte le connessioni di saldatura devono essere collegate fermamente, vericarlo regolarmente!
- Assicurarsi che il ssaggio del pezzo sia solido e senza problemi elettrici!
- Attaccare o sospendere tutti gli elementi conduttori di elettricità della fonte di saldatura, come il telaio, il carrello e i sistemi di sollevamento in modo
tale che essi siano isolati!
- Non depositare altra attrezzatura come trapani, dispositivi di alatura, ecc., sulla fonte di saldatura, il carrello, o i sistemi di sollevamento senza che
essi siano stati previamente isolati!
- Collocare sempre le torce di saldatura o porta elettrodi su supercie isolata quando non sono in uso!
I cavi di alimentazione, di prolunga e di saldatura devono essere totalmente srotolati, per evitare il surriscaldamento.
Il fabbricante non si assume alcuna responsabilità circa i danni provocati a persone e oggetti dovuti ad un uso incorretto e
pericoloso di questo dispositivo.
MANUTENZIONE / CONSIGLI
• Le manutenzioni devono essere eettuate solo da personale qualicato. È consigliata una manutenzione annuale.
• Interrompere l’alimentazione staccando la presa, e attendere due minuti prima di lavorare sul dispositivo. All’interno, le tensioni
e l’intensità sono elevate e pericolose.
• Regolarmente, togliere il coperchio e spolverare con l’aiuto di una pistola ad aria. Cogliere l’occasione per far vericare le connessioni elettriche con
un utensile isolato da persone qualicate.
• Vericare regolarmente lo stato del cavo di alimentazione. Se il cavo di alimentazione è danneggiato, deve essere sostituito dal fabbricante, dal suo
servizio post-vendita o da una persona di qualica simile, per evitare pericoli.
• Lasciare le uscite d’aria della fonte di corrente del dispositivo libere per l’entrata e l’uscita d’aria..
• Non usare questa fonte di corrente di saldatura per scongelare tubature, ricaricare batterie/accumulatori né per avviare motori.
INSTALLAZIONE - FUNZIONAMENTO DEL PRODOTTO
Solo le persone esperte e abilitate dal produttore possono eettuare l’installazione. Durante l’installazione, assicurarsi che il generatore sia scollegato
dalla rete. Le connessioni in serie o parallele di generatori sono vietate. E’ consigliato l’utilizzo dei cavi forniti con l’apparecchio al ne di ottenere le
regolazioni ottimali del prodotto.
DESCRIZIONE
Questo dispositivo è una fonte di alimentazione trifase per la saldatura semi-automatica «sinergica» (MIG o MAG), la saldatura ad elettrodo rivestito
(MMA) e la saldatura ad elettrodo refrattario (TIG) E’ compatibile alle bobine del lo Ø 200 e 300 mm.
DESCIZIONE DELL’APPARECCHIO
1- Commutatore ON/OFF 9- Interfaccia Uomo Macchina (IHM)
2- Connettore gas 10- Connettore digitale RC (opzione rif. 063938)
3- Pressa cavo (cavo di rete) 11- Connettore analogico
4- Griglie esterne 12- Connettore Euro
5- Supporto bobina 13- Presa di Polarità Negativa
6- Connettore USB 14- Presa di Polarità Positiva
7- Inverter depuratore avanza lo 15- Cavo d'inversione di polarità
8- Trainalo 16- Connessione SMC (opzione)
INTERFACCIA UOMO-MACCHINA (IHM)
IH
Leggere il manuale dell’interfaccia (IHM) che fa parte della documentazione completa del dispositivo.
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Manuale di utilizzo NEOPULSE 320 C
Traduzione delle istruzioni
originali
ALIMENTAZIONE - ACCENSIONE
• Questo materialeè fornito con presa 32 A di tipo EN 60309-1 e non deve essere utilizzato se non su una installazione elettrica trifase 400V (50-60
Hz) a quattro li con un neutro collegato a terra. La corrente eettiva assorbita (I1e) è indicata sul dispositivo, per le condizioni d’uso ottimali. Veri-
care che l’alimentazione e le protezioni (fusibile e/o disgiuntore) siano compatibili con la corrente necessaria in uso. In certi paesi, potrebbe essere
necessario cambiare la spina per permettere l’uso del dispositivo in condizioni ottimali.
• La fonte di corrente di saldatura è prevvista per funzionare sulla rete elettrica 400V +/- 15%. Si mette in protezione se la tensione di alimentazione
è inferiore a 330 Ve o superiore a 490Ve. (un codice errore apparirà sulla visualizzazione dello schermo).
• L’accensione si eettua ruotando il commutatore avvio/stop (I-1) sulla posizione I, mentre l’arresto si eettua ruotando sulla posizione 0. Attenzione!
Non scollegare mai dalla presa quando il dispositivo è sotto carica.
• Comportamento delle ventole: Questo dispositivo è dotato di una gestione intelligente della ventilazione con lo scopo di minimizzare il rumore del
dispositivo. Le ventole regolano la loro velocità a seconda dell’utilizzo e della temperatura ambiente. Possono essere spente in modalità MIG o TIG.
COLLEGAMENTO AD UN GRUPPO ELETTROGENO
Questo materiale funziona con dei gruppi elettrogeni a condizione che la potenza ausiliare risponda alle seguenti esigenze:
- La tensione deve essere alternata, il suo valore deve essere 400 V +/- 15%,, e la tensione di picco inferiore a 700 V,
- La frequenza è compresa fra 50 et 60 Hz.
È obbligatorio vericare queste condizioni, perché molti generatori producono dei picchi di alta tensione che possono danneggiare il dispositivo.
USO DELLA PROLUNGA ELETTRICA
Tutte le prolunghe devono avere lunghezza e sezione appropriate alla tensione del dispositivo. Usare una prolunga in conformità con le regolamen-
tazioni nazionali.
Tensione d’entrata Lunghezza - Sezione della prolunga (Lunghezza < 45m)
400 V 4 mm²
INSTALLAZIONE DELLA BOBINA
a b - Rimuovere il porta ugello (a) e l’ugello porta corrente (b) dalla vostra torcia MIG/MAG.
a
bc
- Aprire il coperchio del dispositivo.
• Posizionare la bobina sul suo supporto.
- Tenere in considerazione l’aletta di azionamento (c) del supporto della bobina. Per mon-
tare una bobina da 200mm, stringere il porta-bobina in plastica (a) al massimo.
- Regolare la manopola del freno (b) per evitare durante l’arresto della saldatura che l’iner-
zia della bobina aggrovigli il lo. Generalmente, non stringere troppo, ciò provocherebbe
un surriscaldamento del motore.
CARICAMENTO DEL FILO D’APPORTO
a
b
a
Per cambiare i rulli, procedere come segue:
- Allentare le manopole (a) al massimo e abassarle.
- Sbloccare i rulli girandoli con un quarto di giro attorno alle barre di sostegno (b).
- Mettere in posizione i rulli motore adatti al vostro utilizzo e bloccare a barre di sostegno.
I rulli forniti sono dei rulli a doppia scanalatura in acciaio (1,0 e 1,2).
- Controllare l’annotazione sul rullo per vericare che i rulli siano adatti al diamentrodel lo e al
materiale del lo (per un lo di Ø 1.2, utilizzare la scanalatura di Ø 1.2).
- Utilizzare i rulli con scanalatura a V per i li d’acciaio e per gli altri li duri.
- Utilizzare i rulli con scanalatura a U per i li di alluminio e gli altri li in lega, morbidi.
: : annotazione visibile sul rullo (esempio: 1.2 VT)
: scanalatura da utilizzare
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Manuale di utilizzo NEOPULSE 320 C
Traduzione delle istruzioni
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Per installare il lo del metallo d’apporto, procedere come segue:
- Allentare le manopole al massimo e abassarle.
- Inserire il lo, poi richiudere il trainalo e stringere le manopole secondo le indicazioni.
- Azionare il trainalo premendo il pulsante della torcia o sul pulsante manuale di avanzamento
del lo (I-7).
Osservazioni:
• Una guaina troppo stretta può comportare dei problemi di scorrimento e dunque un surriscaldamento del motore.
• Il connettore della torcia deve essere anch’esso stretto con attenzione al ne di evitare il suo riscaldamento.
• Vericare che ne il lo, ne la bobina tocchino le parti meccaniche del dispositivo, altrimenti ci sono pericoli di corto circuito.
RISCHIO DI LESIONI LEGATO AI COMPONENTI MOBILI
I trainalo sono provvisti di componenti mobili che possono agganciare mani, capelli, vestiti o utensili e di conseguenza causare
ferite!
• Non portare la mano verso le parti ruotanti o mobili o verso i pezzi da trascinamento!
• Assicurarsi che i coperchi carter o i coperchi di protezione restino ben chiusi durante il funzionamento!
• Non indossare guanti durante l’avvolgimento del lo e per il cambio della bobine del lo di apporto.
SALDATURA SEMI-AUTOMATICA IN ACCIAIO / INOX (MODO MAG)
Il dispositivo può saldare del lo acciaio da Ø 0.6 a 1,2 mm e acciaio inossidabile da Ø 0.8 a 1,2 mm (II-A).
L’apparecchio è fornito già impostato per funzionare con del lo Ø 1,0 mm in acciaio (rullo Ø 1.0/1.2). La punta di contatto, la scanalatura del rullo,
la guaina della torcia sono previste per questa applicazione. Per poter saldare del lo di diametro 0,6, utilizzare una torcia la cui lunghezza non
superi i 3 m. Conviene cambiare il tubo contatto e il rullo del trainalo per un modello avente una scanalatura di 0,6 (rif. 061859). In questo caso,
posizionarlo in modo tale da osservare la scritta 0,6.
L’uso in acciaio necessita un gas specico alla saldatura (Ar+CO2). La proporzione di CO2 può variare a seconda del tipo di gas usato. Per l’inox,
utilizzare una miscela al 2% di CO2 . In caso di saldatura con CO2 pura, è necessario connettere un dispositivo di preriscaldamento del gas nella
ombola di gas. Per le bobine speciche per il gas, conttatare il vostro distributore di gas. Il usso del gas per l’acciaio è compreso tra 8 e 15 litri /
minuto a seconda dell’ambiente.
SALDATURA SEMI-AUTOMATICA ALLUMINIO (MODO MIG)
Il materiale può saldare lo alluminio da Ø 0.8 a 1.2 mm (II-B).
L’uso su alluminio necessita di un gas specico Argo puro (Ar). Per la scelta del gas, farsi consigliare da un distributore di gas. Il usso del gas per
alluminio si pone tra 15 e 25 l/min a seconda dell’ambiente e dell’esperienza del saldatore.
Ecco le dierenze fra gli usi specici acciaio e alluminio:
- Usare i rulli specici per la saldatura alluminio.
- Mettere al minimo la pressione dei rulli pressori del trainalo per non schiacciare il lo.
ù- Utilizzare la cannetta (guidalo tra i rulli del trainalo e il connettore EURO) unicamente per la saldatura acciaio/inox.
- Utilizzare una torcia speciale in alluminio. Questa torcia in alluminio possiede una guaina in teon al ne di ridurre gli attriti. NON tagliere la guaina
dal bordo del collegamento !! Questa guaina serve a guidare il lo a partire dai rulli.
- Ugello porta-contatto: utilizzare una punta di contatto SPECIALE in alluminio adatta al diametro del lo.
Quando si utilizza la guaina rossa o blu (saldatura alluminio), si raccomanda di utilizzare l’accessorio 91151 (II-C).
Questa guida per guaina inox migliora il centraggio della guaina e facilita il usso del lo.
Video
SALDATURA SEMI-AUTOMATICA IN CUSI E CUAL (MODALITÀ BRASATURA)
Il materiale può saldare il lo CuSi e CuAl di da Ø 0.8 a 1.2 mm.
Allo stesso modo dell’acciaio, il tubo capillare deve essere messo in posizione e bisogna utilizzare una torcia con una guaina in acciaio. Nel caso della
brasatura, bisogna utilizzare dell’argon puro (Ar).
SALDATURA SEMI-AUTOMATICA FILO «NO GAS»
Il dispositivo può saldare del lo senza protezione gassosa (No Gas) da Ø 0.9 a 1.6 mm. Saldare lo animato con un ugello standard potrebbe
portare al surriscaldamento e deterioramento della torcia. Rimuovere l’ugello originale della vostra torcia MIG-MAG.
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Manuale di utilizzo NEOPULSE 320 C
Traduzione delle istruzioni
originali
SCELTA DELLA POLARITA’
Polarità + Polarità -
La saldatura MIG/MAG sotto protezione gassosa
necessita generalmente una polarità positiva.
La saldatura MIG/MAG senza protezione gas-
sosa (No Gas) necessita generalmente una
polarità negativa.
In ogni caso, fare riferimento alle raccomandazioni del produttore del lo per la scelta della polarità.
CONNESSIONE GAS
- Montare un regolatore di pressione adatto alla bombola di gas. Collegarlo al dispositivo di saldatura con il tubo fornito. Mettere le 2 fascette di
serraggio per evitare perdite.
- Assicurare la buona conservazione della bombola di gas ssandola con la catena sul generatore.
- Regolare il usso del gas con la manopola di regolazione situata sul riduttore di pressione.
NB : per facilitare la egolazione del usso d’aria, azionare i rulli motori premendo sul pulsante della torcia (allentare le manopole del trainalo per
non trascinare il lo). Pressione massima del gas: 0.5 MPa (5 bars).
Questo procedimento non si applica alla saldatura in modo «No Gas».
COMBINAZIONI CONSIGLIATE
(mm) Corrente (A) Ø Filo (mm) Ugello (mm) Flusso (L/min)
MIG
0.8-2 20-100 0.8 12 10-12
2-4 100-200 1.0 12-15 12-15
4-8 200-300 1.0/1.2 15-16 15-18
8-15 300-500 1.2/1.6 16 18-25
MAG
0.6-1.5 15-80 0.6 12 8-10
1.5-3 80-150 0.8 12-15 10-12
3-8 150-300 1.0/1.2 15-16 12-15
8-20 300-500 1.2/1.6 16 15-18
MODALITA’ DI SALDATURA MIG / MAG (GMAW/FCAW)
Processi di saldatura
Parametri Regolazioni
MANUALE
STD DYNAMIC
STD IMPACT
STD ROOT
COLD PULSATO
PULSATO
Coppia
materiale/gas
- Fe Ar 25% CO2
- ... -Scelta del materiale da saldare.
Parametri di saldatura sinergica
Diametro del no Ø 0.6 > Ø 1.6 mm Scelta del diametro del lo
ModulArc OFF-ON - - - - - Attivare o no la modulazione di corrente di saldatura (Doppio
Pulsato)
Comportamento
pulsante 2T, 4T Scelta della modalità di gestione della saldatura a pulsante.
Modalità di Pun-
tatura SPOT, DELAI -Scelta della modalità di puntatura
1° Regolazione
Spessore
Corrente
Velocità
-
Scelta di regolazione principale da visualizzare (Spessore
del pezzo da saldare, corrente media di saldatura o velocità
del lo).
Energia Hold
Coef. termico Vedere capitolo «Energia» alle pagine seguenti.
L’accesso a certi parametri di saldatura dipende dalla modalità di visualizzazione selezionata : Parametri/ Modalità di visualizzazione : Easy, Ex-
pert, Avanzato. Fare riferimento al manuale dell’IHM.
IT
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Manuale di utilizzo NEOPULSE 320 C
Traduzione delle istruzioni
originali
PROCESSI DI SALDATURA
Per avere maggiori informazioni sulle sinergie GYS e i processi di saldatura, scannerizzare il QR
code:
MODALITÀ DI PUNTATURA
• SPOT
Questa modalità di saldatura permette di pre-assemblare i pezzaprima della saldatura. La puntatura può essere manuale attraverso il pulsante o
cronometrato con un tempo di puntamento predenito. Questo tempo di puntatura permette una miglior riproducibilità e la realizzazione del punto non
ossidato (accessibile dal menù avanzato).
• DELAI
E’ una modalità di puntatura simile al SPOT, ma incatena puntature e tempi di arresto deniti quando il pulsante è premuto.
DEFINIZIONE DELLE REGOLAZIONI
Unità
Velocità del lo m/min Quantità del metallo d’apporto presentato e indirettamente intensità di saldatura e la penetrazione.
Tensione V Inuenza sulla larghezza del cordone.
Induttanza - Ammortizza più o meno la corrente di saldatura. Da regolare in funzione della posizione di saldatura.
Pre-gas s Tempi di pulizia della torcia e di creazione della protezione gas prima dell’innesco.
Post gas s Durata di mantenimento della protezione gas dopo l’estinzione dell’arco. Permette di proteggere il pezzo e
anche l’elettrodo contro le ossidazioni.
Spessore mm La sinergia permette un parametraggio competamente automatico. L’azione sullo spessore
ssato automaticamente adatta la tensione e la velocità del lo.
Corrente A La corrente di saldatura è regolata in funzione del tipo di lo utilizzato e del materiale da
saldare.
Lunghezza arco - Consente di regolare la distanza tra l’estremità del lo e il bagno di fusione (regolazione della tensione).
Velocità d’avvicina-
mento %Velocità del lo progressiva Prima dell’innesco, il lo arriva lentamente per crare il primo contatto senza gene-
rare sbalzi.
Hot Start % & s L’Hot Start è una sovracorrente di innesco che impedisce al lo di incollarsi al pezzo. È impostato in intensità
(% della corrente di saldatura) e tempo (secondi).
Crater Filler %Questa corrente portante all’arresto è una fase dopo la rampa di discesa in corrente
È impostato in intensità (% della corrente di saldatura) e tempo (secondi).
Soft Start s Aumento della corrente progressivo. Al ne di evitare inneschi violenti o sbalzi, la corrente è controllata tra il
primo contatto e la saldatura.
Uplsope s Rampa di aumento progressivo della corrente.
Corrente fredda %Seconda corrente di saldatura detta «fredda»
Frequenza della Pul-
sazione Hz Frequenza della pulsazione
Rapporto ciclico % Nel pulsato, regola i tempi di corrente calda in rapporto ai tempi di corrente fredda
Evanescenza s Rampa di discesa in corrente.
Punto s Durata denita.
Durata tra due punti s Durata tra la ne di un punto (in PostGas) e la ripresa di un nuovo punto (PreGas compreso).
Burnback sFunzione che previene il rischio di incollaggio del lo alla ne del cordone. Questi tempi corrispondono alla
risalita del lo durante il bagno di fusione.
L’accesso a certi parametri di saldatura dipende dal procedimento di saldatura (Manuale, Standars, ecc...) e dalla modalità di visualizzazione sele-
zionata( Easy, Expert, Avanzato). Fare riferimento al manuale dell’IHM.
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Manuale di utilizzo NEOPULSE 320 C
Traduzione delle istruzioni
originali
CICLI DI SALDATURA MIG/MAG
Processo standard 2T
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
Gas Pre-Flow
Creep Speed
I blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
I
Soft-start
T crater Filler
I crater Filler
Premendo il pulsante il pre-gas comincia. Quando il lo tocca il pezzo una pulsazione fa avviare l’arco, poi il ciclo di saldatura comincia. Al rilascio del
pulsante il dipanamento si ferma e una pulsazione di corrente permette di tagliare il lo in modo appropriato seguito dal post gas. Finché il post gas
non è terminato, la pressione del pulsante permette un riavvio rapido della saldatura (punto a catenella manuale) senza passare per la fase HotStart.
Un HotStart e (o) un Crater ller possono essere aggiunti nel ciclo.
Procedimento 4T:
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
I Blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
4T 4T
Soft-start
I
T crater Filler
I crater Filler
Gas Pre-Flow
Creep Speed
In 4T standard, la durata del pre-gas e del post-gas è gestita dal pulsante. L’HotStart e il Crater ller per il pulsante torcia.
IT
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Manuale di utilizzo NEOPULSE 320 C
Traduzione delle istruzioni
originali
Processo 2 Tempi pulsato :
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
T upslope
Gas Pre-Flow
Creep Speed
T downslope
I blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
I
Soft-start
T crater Filler
I crater Filler
Premendo il pulsante il pre-gas comincia. Quando il lo tocca il pezzo una pulsazione fa avviare l’arco, poi il ciclo di saldatura comincia. Poi, il dis-
positivo comincia con l’Hot-start, l’Upslope e inne inizia il ciclo di saldatura. Al rilascio del pulsante, il Downslope comincia no a raggiungere Crater
ller. Quindi il picco d’arresto taglia il lo seguito dal post-gas.. Come in modalità « Standard »,c’è la possibilità di riavviare rapidamente la saldatura
durante il Post-gas. senza passare per la fase HotStart
Processo 4 Tempi pulsato :
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
T upslopeT downslopeI Blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
4T 4T
Soft-start
I
T crater Filler
I crater Filler
Gas Pre-Flow
Creep Speed
In 4T pulsato, la durata del pre-gas e del post-gas è gestita dal pulsante. L’HotStart e il Crater ller per il pulsante torcia
MODALITÀ DI SALDATURA TIG (GTAW)
COLLEGAMENTO E CONSIGLI
• La saldatura TIG DC richiede una protezione gas (Argon).
• Collegare il morsetto di massa al connettore di raccordo positivo(+). Collegare la torcia TIG (ref. 046108) nel connettore EURO del generatore e il
cavo di inversione nel connettore del raccordo negativo (-).
• Assicurarsi che la torcia sia ben attrezzata e che i ricambi (pinze, supporto collare, diusore e porta ugello) non siano usurati.
• La scelta dell’elettrodo è in funzione della corente del processo TIG DC.
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Manuale di utilizzo NEOPULSE 320 C
Traduzione delle istruzioni
originali
AFFILAMENTO DELL’ELETTRODO
Per un funzionamento ottimale, è consigliato utilizzare un elettrodo alato nella maniera seguente :
d
L
L = 3 x d per una corrente debole.
L = d per una corrente forte.
AIUTO ALLA REGOLAZIONE E SCELTA DEI CONSUMABILI
DC
Corrente (A) Elettrodo (mm) Ugello (mm) Flusso Argon (L/min)
0.3 - 3 mm 5 - 75 1 6.5 6 - 7
2.4 - 6 mm 60 - 150 1.6 8 6 - 7
4 - 8 mm 100 - 200 2 9.5 7 - 8
6.8 - 8.8 mm 170 - 250 2.4 11 8 - 9
9 - 12 mm 225 - 300 3.2 12.5 9 -10
PARAMETRI DEL PROCESSO
Processi di saldatura
Parametri Regolazioni Sinergico DC
-
Standard - Corrente liscia
Pulsato - Corrente pulsata
Spot - Puntatura liscia
Tack - Puntatura pulsata
Tipo di materiale Fe, Al, etc. - Scelta del materiale da saldare
Diametro dell’elet-
trodo Tungsteno 1 - 4 mm Scelta del diametro dell’elettrodo.
Modalità pulsante 2T - 4T - 4T LOG Scelta della modalità di gestione della saldatura a pulsante.
E.TIG ON - OFF Modalità di saldatura a energia costante con correzione di varia-
zione di lunghezza d’arco
Energia Hold
Coef. termico -Vedere capitolo «Energia» alle pagine seguenti.
L’accesso a certi parametri di saldatura dipende dalla modalità di visualizzazione selezionata : Parametri/ Modalità di visualizzazione : Easy, Expert,
Avanzato.
PROCESSI DI SALDATURA
• TIG DC
Dedicato alla saldatura dei metalli ferrosi come acciaio, acciaio inossidabile, ma anche rame e sue leghe e titanio.
• TIG Sinergico
Non funziona più sulla scelta di un tipo di corrente DC e le regolazioni dei parametri del ciclo di saldatura ma integra delle regole/sinergie di salda-
tura basate sull’esperienza. Questa modalità restringe quindi il numero dei parametri a tre regolazioni fondamentali: Tipo di materiale, Spessore da
saldare e Posizione di saldatura.
REGOLAZIONI
• Standard
Il processo di saldatura TIG DC Standard consente saldature di alta qualità sulla maggior parte dei materiali ferrosi come acciaio, acciaio inossidabile,
ma anche rame e sue leghe, titanio ... Le numerose possibilità di gestione corrente e i gas consentono la perfetta padronanza delle operazioni di
saldatura, dall’innesco al rareddamento nale del cordone di saldatura.
• Pulsato
• TIG DC Pulsato - PulsatoQuesto modo di saldatura a corrente continua pulsata concatena degli impulsi di corrente debole (I, impulsione di salda-
tura), poi delle impulsioni di corrente debole (I_Freddo, impulsione di rareddamento del pezzo). Questa modalità permette di assemblare i pezzi
limitando il rialzo della temperatura e le deformazioni. Ideale anche in posizione.
Esempio :
La corrente di saldatura è regolata a 100A e % (I_Freddo) = 50%, sia una corrente fredda= 50% x 100A = 50A.
F (Hz) è impostato su 10Hz, il periodo del segnale sarà 1 / 10Hz = 100ms -> ogni 100ms, un impulso a 100A e un altro a 50A si susseguiranno.
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Manuale di utilizzo NEOPULSE 320 C
Traduzione delle istruzioni
originali
• SPOT
Questa modalità di saldatura permette di pre-assemblare i pezzaprima della saldatura. La puntatura può essere manuale attraverso il pulsante o
cronometrato con un tempo di puntamento predenito. Questo tempo di puntatura permette una migliore riproducibilità e la realizzazione di punti non
ossidati.
• TACK
La modalità di saldatura permette anche di preassemblare dei pezzi prima della saldatura, ma questa volta in due fasi: una prima fase DC pulsata
che concentra l’arco per una miglior penetrazione, seguita da una seconda in DC standard ampliando l’arco e dunque il bagno per assicurare il punto.
I tempi regolabili delle due fasi permettono una migliore riproducibiltà e la realizzazione di punti non ossidati.
• E-TIG
Questa modalità permette una saldatura a poteza costante misurando in tempo reale le variazioni di lunghezza d’arco al ne di assicurare una
larghezza del cordone e una penetrazione costante. Nei casi in cui l’assemblaggio richiede il controllo dell’energia di saldatura, la modalità E.TIG
garantisce al saldatore di rispettare la potenza di saldatura indipendentemente dalla posizione della torcia rispetto al pezzo.
Standard
(corrente costante)
E-TIG (energia costante)
2 mm
D
10 mm
D
5 mm
D
2 mm
D
5 mm
D
10 mm
D
SCELTA DEL DIAMETRO DELL’ELETTRODO
Ø Elettrodo (mm) TIG DC
Tungsteno puro Tungsteno con ossidi
1 10 > 75 10 > 75
1.6 60 > 150 60 > 150
2 75 > 180 100 > 200
2.5 130 > 230 170 > 250
3.2 160 > 310 225 > 330
4 275 > 450 350 > 480
Circa = 80 A par mm de Ø
COMPORTAMENTO PULSANTE
• 2T
t t
t t
t
t
T2
T1
Bouton principal
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - Il tasto principale è premuto, il ciclo di saldatura comincia (Pre-
Gaz, I_Start, UpSlope e saldatura).
T2 - Il tasto princioale è rilasciato, il ciclo di saldatura è all’arresto
(DownSlope, I_Stop, PostGaz).
Per la torcia a 2 tasti e solo in 2T, il tasto secondario è gestito come
il tasto principale.
• 4T
t t
t t
t
t
T2
T1
Bouton principal
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - Il pulsante principale è premuto, il ciclo si avvia a partire dal
PreGas e si arresta nella fase di I_Start.
T2 - Il pulsante principale è rilasciato, il ciclo continua in UpSlope e
in saldatura.
T3 - Il tasto principale è premuto, il ciclo passa in DownSlope e si
ferma in fase di I_Stop.
T4 - Quando il pulsante principale viene rilasciato, il ciclo si
conclude con il PostGas.
Nb : per le torce, doppio pulsante e doppio pulsante + potenziome-
tro
=> tasto «alto/corrente di saldatura» e potenziometro attivi, tasto
«basso» inattivo.
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Manuale di utilizzo NEOPULSE 320 C
Traduzione delle istruzioni
originali
• 4T LOG
t t
t t
t
t
T2
T1
Bouton principal
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
T3
T1
Bouton principal
T2 T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - Il pulsante principale è premuto, il ciclo si avvia a partire dal
PreGas e si arresta nella fase di I_Start.
T2 - Il pulsante principale è rilasciato, il ciclo continua in UpSlope e
in saldatura.
LOG : questa modalità di funzionamento viene utilizzata in fase di
saldatura:
- con una pressione sul pulsante principale (<0.5s), la corrente
passa da corrente di I saldatura a I freddo e viceversa.
- Il pulsante principale si mentiene premuto, la corrente passa da
corrente di I saldatura a I freddo
- Il pulsante secondario si mantiene rilasciato, la corrente passa da
corrente di I freddo a I saldatura.
T3 : Premendo a lungo sul pulsante principale (>0,5 sec.), il ciclo
passa in DownSlope e si ferma nella fase di I_Stop.
T4 - Quando il pulsante principale viene rilasciato il ciclo termina
con il PostGas .
Per le torce a doppio pulsante o doppio pulsante torcia, il pulsante « alto » mantiene la stessa funzione della torcia a pulsante semplice o a «lamella».
Il pulsante torcia « basso » è inattivo.
EPURAZIONE DEL GAS MANUALE
La presenza di ossigeno nella torcia può condurre a un calo delle proprietà meccaniche e può causare un calo della resistenza alla corrosione. Per
epurare il gas dalla torcia, premere a lungo sul pulsante n°1 e seguire la procedura sullo schermo.
DEFINIZIONE DELLE REGOLAZIONI
Unità
Pre-gas s Tempi di pulizia della torcia e di creazione della protezione gas prima dell’innesco.
Corrente
di avviamento %Questa corrente di cuscinetto all’avviamento è una fase di preriscaldamento prima della rampa di aumento in
corrente.
Tempo
di avviamento sTempi di cuscinetto all’avviamento prima della rampa di aumento in corrente.
Aumento di corrente s Permette un aumento progressivo della corrente di saldatura.
Corrente di saldatura A Corrente di saldatura.
Evanescenza s Evita il cratere alla ne della saldatura e i rischi di fessurazione particolarmente nelle leghe leggere.
Corrente di arresto %Questa corrente portante all’arresto è una fase dopo la rampa di discesa in corrente
Tempo d’arresto s Tempi di cuscinetto all’arresto è una fase dopo la rampa di discesa in corrente.
Spessore mm Spessore del pezzo da saldare.
Posizione - Posizione di saldatura
Post gas s Durata di mantenimento della protezione gas dopo l’estinzione dell’arco. Permette di proteggere il pezzo così
come l’elettrodo contro le ossidazioni durante il rareddamento.
Forma d’onda - Forma d’onda della parte pulsata.
Corrente fredda %Seconda corrente di saldatura detta «fredda»
Tempo freddo %Bilanciamento del tempo di corrente calda (I) della pulsazione
Frequenza
di pulsazione Hz
Frequenza della pulsazione
CONSIGLI DI REGOLAZIONE:
• Se si esegue la saldatura con metallo in manuale, allora F (Hz) sincronizzato sul gesto di contributo,
• Se a spessore sottile senza apporto (<0,8 mm), F (Hz)> 10Hz
• Saldatura in posizione, allora F(Hz) < 100Hz
Spot s Manuale o una durata denita
Durata pulsato s Fase di pulsazione manuale o di una durata denita
Durata non pulsata s Fase a corrente liscia manuale o di una durata denita.
L’accesso a certi parametri di saldatura dipende dal processo di saldatura (Standard, Pulsato, ecc...) e dalla modalità di visualizzazione selezionata(
Easy, Expert, Avanzato)
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Manuale di utilizzo NEOPULSE 320 C
Traduzione delle istruzioni
originali
MODALITÀ DI SALDATURA MMA (SMAW)
COLLEGAMENTO E CONSIGLI
• Collegare i cavi porta elettrodo e morsetto di massa nei connettori di raccordo
•Rispettare le polarità e l’intensità di saldatura indicate sulle scatole degli elettrodi
• Togliere l’elettrodo dal porta elettrodo quando il dispositivo non è in uso.
• Il dispositivo è fornito di 3 funzionalità speciche agli Inverter:
- L’Hot Start fornisce una sovracorrente all’inizio della saldatura.
- L’Arc Force libera una sovratensione che evita l’incollaggio quando l’elettrodo rientra nel bagno di fusione.
- L’Anti-Sticking vi permette di staccare facilmente il vostro elettrodo senza farlo diventare incandescente in caso di incollaggio.
PARAMETRI DEL PROCESSO
Processi di saldatura
Parametri Regolazioni Standard Pulsato
Tipo di elettrodo
Rutilo
Basico
Cellulosico
Il tipo di elettrodo determina parametri specici in base al tipo di elettro-
do utilizzato per ottimizzare la sua saldabilità.
Anti-Sticking OFF-ON Si consiglia di rimuovere l’elettrodo in modo sicuro durante l’incollaggio
sul pezzo (l’alimentazione viene interrotta automaticamente).
Energia Hold
Coef. termico Vedere capitolo «Energia» alle pagine seguenti.
L’accesso a certi parametri di saldatura dipende dalla modalità di visualizzazione selezionata : Parametri/ Modalità di visualizzazione : Easy, Expert, Avan-
zato.
Fare riferimento al manuale dell’IHM.
PROCESSI DI SALDATURA
• Standard
Questa modalità di saldatura MMA Standard è adatta alla maggior parte delle applicazioni. Permette la saldatura con tutti i tipi di elettrodi rivestiti, rutili
e basici e su tutti i materiali : acciaio, acciaio inossidabile, ghise.
• Pulsato
La modalità di saldatura MMA Pulsata è adatta ad applicazione in posizione verticale montante (PF). Il pulsato permette di conservare un bagno
freddo favorendo il trasferimento di materia. Senza pulsazione la saldatura verticale richiede un movimento «a pino», altrimenti detto spostamento
triangolare, dicile. Grazie al MMA Pulsato non è più necessario fare questo movimento, a seconda dello spessore del vostro pezzo può essere suf-
ciente uno spostamento dritto verso l’alto. Se si vuole, a volte, allargare il vostro bagno di fusione, sarà suciente un semplice movimento laterale
simile alla saldatura a piatto. In questo caso si può regolare sullo schermo la frequenza della vostra corrente pulsata. Questo procedimento ore
inoltre una grande padronanza della saldatura verticale.
SCELTA DEGLI ELETTRODI RIVESTITI
• Elettrodi Rutili: utilizzo facile in tutte le posizioni.
• Elettrodo basico: utilizzo in tutte le posizioni, adattato ai lavori di sicurezza per delle proprietà meccaniche accurate
• Elettrodo Cellulosico: arco molto dinamico con una grande velocità di fusione, il suo utilizzo in tutte le posizioni è specialmente indicato per i lavori
di conduttura
DEFINIZIONE DELLE REGOLAZIONI
Unità
Percentuale
Hot Start %L’Hot Start è una sovracorrente di innesco che impedisce all’elettrodo di incollarsi al pezzo. È impostato in
intensità (% della corrente di saldatura) e tempo (secondi).
Durata dell’Hot Start s
Corrente di saldatura A La corrente di saldatura viene impostata in base al tipo di elettrodo scelto (fare riferimento alla confezione
dell’elettrodo).
Arc Force %L’Arc Force è una sovraintensità consegnata al ne di evitare l’incollatura quando l’elettrodo o la goccia vanno
a toccare il bagno di saldatura.
Percentuale I fredda %
Tempo freddo s
Frequenza di
pulsazione Hz Frequenza di PULSAZIONE della modalità PULSATA.
L’accesso a certi parametri di saldatura dipende dalla modalità di visualizzazione selezionata : Parametri/ Modalità di visualizzazione : Easy, Ex-
pert, Avanzato. Fare riferimento al manuale dell’IHM.
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Manuale di utilizzo NEOPULSE 320 C
Traduzione delle istruzioni
originali
REGOLAZIONE DELL’INTENSITÀ DI SALDATURA
Le regolazioni che seguono corrispondono all’intervallo d’intensità utilizzabile in funzione del tipo e del diametro dell’elettrodo. Questi intervalli sono
abbastanza ampi perché dipendono dall’applicazione e dalla posizione della saldatura.
Ø dell’elettrodo (mm) Rutilo E6013 (A) Basico E7018 (A) Cellulosico E6010 (A)
1.6 30-60 30-55 -
2.0 50-70 50-80 -
2.5 60-100 80-110 60-75
3.15 80-150 90-140 85-90
4.0 100-200 125-210 120-160
5 150-290 200-260 110-170
6.3 200-385 220-340 -
REGOLAZIONE DELL’ARC FORCE
Si consiglia di posizionare l’arcforce in posizione mediana (0) per iniziare la saldatura e regolarla in funzione dei risultati e delle preferenze di saldatura
Nota: l’intervallo di regolazione dell’Arc Force è specico al tipo di elettrodo scelto.
ENERGIA
Modo sviluppato per la saldatura con controllo energetico inquadrato per un DMOS. Questo modo permette, inoltre la visualizzazione energetica
del cordone dopo la saldatura, di regolare il coeciente termine a seconda della norma utilizzata: 1 per gli standard ASME e 0,6 (TIG) o 0,8 (MMA)
per gli standard europei. L’energia visualizzata è calcolata tenendo conto di questo coecente.
TORCIA PUSH-PULL IN OPZIONE
Riferimento Diametro del no Lunghezza Tipo di rareddamento
038738 0.8 > 1.2 mm 8 m aria
038141 0.8 > 1.2 mm 8 m liquido
038745 0.8 > 1.6 mm 8 m liquido
Una torcia Push-Pull può essere raccordata al generatore per mezzo del connettore (I-11). Questo tipo di torcia permette l’utilizzo del lo AlSi anche
con Ø 0.8 mm con una torcia di lunghezza 8 m. Questa torcia può essere utilizzata in tutte le modalità di saldatura MIG-MAG.
L’individuazione della torcia Push-Pull si eettua con una semplice pressione sul pulsante.
In caso di utilizzo di una torcia Push-Pull con potenziometro, la regolazione sull’interfaccia permette di ssare il valore massimo dell’intervallo di
regolazione.
Il potenziometro permette quindi di variare tra il 50% e il 100% di questo valore.
COMANDO A DISTANZA IN OPZIONE
• Comando a distanza analogico RC-HA2 (rif. 047679) :
Un comando a distanza analogico può essere raccordato al generatore per mezzo del connettore, presa (I-11).
Questo comando agisce sulla tensione (1o potenziometro) e sulla velocità del lo (2o potenziometro). Queste regolazioni sono inaccessibili sull’in-
terfaccia del generatore.
• Comando a distanza digitale RC-HD2 (rif. 062122) :
Un comando a distanza digitale può essere raccordato al generatore per mezzo del Kit NUM-1 (opzione rif. 063938).
Questo comando a distanza è destinato ai procedimenti di saldatura MIG/MAG, MMA e TIG. Permette di regolare a distanza il dispositivo di sal-
datura. Un pulsante ON/OFF permette di spegnere o accendere il comando a distanza digitale. Quando il comando a distanza digitale è acceso,
l’interfaccia del generatore mostra i valori della corrente e della tensione. Dopo che l’interfaccia viene spento o disattivato, l’interfaccia del genera-
tore viene riattivato.
UNITA’ DI RAFFREDDAMENTO IN OPZIONE
Riferimento Designazione Potenza di rareddamento Capacità Tensione di alimentazione
013537 WCU 1KW C 1000 W 5.5 L 400 V +/-15%
L’unità di rareddamento è automaticamente rilevata dal prodotto. Per disattivare l’unità di rareddamento (OFF), consultare il manuale dell’interfac-
cia.
Le protezioni supportate dall’unità fredda per garantire la protezione della torcia e dell’utente sono:
• Livello minimo di refrigerante.
• Portata minima del liquido di rareddamento circolante nella torcia.
• Protezione termica del liquido di rareddamento.
Bisogna assicurarsi che l’unità di rareddamento sia spenta prima della disconnessione dei tubi d’entrata e dell’uscita di liquido
dalla torcia. Il liquido di rareddamento è nocivo e irrita gli occhi, le mucose e la pelle. Il liquido caldo può causare delle ustioni.
IT
105
Manuale di utilizzo NEOPULSE 320 C
Traduzione delle istruzioni
originali
RULLI (F) OPZIONALE
Diametro Riferimento (x4) Diametro Riferimento (x4)
Acciaio Alluminio Filo animato
ø 0.6/0.8 061859 - ø 0.9/1.1 061927
ø 0.8/1.0 061866 061897 ø 1.2/1.6 061934
ø 1.0/1.2 061873 061903 ø 1.4/2.0 061941
Se i rulli sono usurati o se si usa lo di apporto con un diametro > 1,6 mm, si consiglia di sostituire il guidalo in plastica:
Diametro Colore Riferimento
ø 0.6>1.6 blu 061965
ø 1.8>2.8 rosso 061972
KIT FILTRO OPZIONALE
Filtro per la polvere (rif. 063143) con nezza di ltraggio: 270 µm (0,27 mm).
Attenzione, l’uso di questo ltro riduce il fattore di funzionamento del vostro generatore.
Per evitare il rischio di surriscaldamento dovuto all’intasamento delle prese d’aria, il ltro della
polvere deve essere pulito regolarmente. Sganciare e pulire con aria compressa.
PIU’ FUNZIONALITA’
Il produttore GYS propone un’ampia gamma di funzionalità compatibili con il vostro prodotto.
Per scoprirle, scannerizzare il QR code.
ANOMALIE, CAUSE, RIMEDI
SINTOMI POSSIBILI CAUSE RIMEDI
Il usso del lo di saldatura non è costante.
Dei residui ostruiscono il foro. Pulire il tubo contatto oppure cambiarlo e
rimettere del prodotto anti-adesione.
Il lo scivola nei rulli. Rimettere del prodotto anti-adesione.
Uno dei rulli scivola Controllare il serraggio della vite del rullo.
Il cavo della torcia è attorcigliato. Il cavo della torcia dev’essere il più dritto
possibile.
Il motore di traino non funziona. Freno della bobina o rullo troppo stretto. Allentare il freno e i rulli
Traino del lo scadente.
Guaina guida lo sporca o danneggiata. Pulire o sostituire.
Chiavetta del perno dei rulli mancante Rimettere la chiavetta nella sua posizione
Freno della bobina troppo stretto. Allentare il freno.
Nessuna corrente o errata corrente di salda-
tura.
Collegamento presa elettrica sbagliato. Vedere il collegamento della spina e vedere se
la spina è correttamente alimentata.
Collegamento messa a terra sbagliato. Controllare il morsetto di terra (collegamento e
condizioni del morsetto).
Nessuna potenza. Controllare il pulsante della torcia.
Il lo si arrotola dopo i rulli.
Guaina lo schiacciata. Vericare la guaina e il corpo della torcia.
Bloccaggio del lo nella torcia. Sostituire o pulire.
Nessun tubo capillare. Vericare la presenza del tubo capillare.
Velocità del lo troppo elevata. Ridurre la velocità di lo.
106
Manuale di utilizzo NEOPULSE 320 C
Traduzione delle istruzioni
originali
Il cordone di saldatura è poroso.
Il usso di gas è insuciente. Intervallo di regolazione da 15 a 20 L / min.
Pulire il metallo di base.
Bombola gas vuota. Sostituirla.
Qualità gas non suciente. Sostituirlo.
Circolazione d’aria o inuenza del vento. Evitare correnti d’aria, proteggere la zona di
saldatura.
Condotto gas schiacciato. Pulire il condotto gas oppure sostituirlo.
Qualità lo scadente. Usare un lo adattato alla saldatura MIG-MAG.
Stato della supercie da saldare di qualità
scadente (ruggine, ecc.) Pulire il pezzo prima di saldare.
Il gas non è connesso Vericare che il gas sia connesso all’entrata
del generatore.
Particelle di scintille importanti
Tensione d’arco troppo bassa o troppo alta. Vedere i parametri di saldatura.
Presa di terra sbagliata. Controllare e posizionare il morsetto di terra il
più vicino possibile alla zona da saldare
Gas di protezione insuciente. Regolare il usso gas.
Nessun gas all’uscita della torcia Collegamento gas sbagliato Vericare il collegamento delle entrate del gas
Vericare che l’elettrovalvola funzioni
Errore durante il download I dati sulla chiavetta USB sono sbagliate o
danneggiate. Vericare i vostri dati
Problemi di salvataggio Avete superato il numero massimo di salvatag-
gi.
Dovete cancellare dei programmi.
Il numero dei salvataggi è limitato a 500.
Soppressione automatica dei JOB. Alcuni vostri Jobs sono stati eliminati perchè
non più validi con le nuove sinergie. -
Errore di individuazione della torcia Push Pull - Vericare la connessione torcia Push Pull
Problema chiavetta USB Nessun JOB rilevato nella chiavetta USB -
Memoria del prodotto piena Liberare spazio nella chiavetta USB
Problema di le Il le «...» non corrisponde alle sinergia scari-
cate nel prodotto
Il le è stato creato con sinergie che non sono
presenti sulla macchina.
CONDIZIONI DI GARANZIA
La garanzia copre ogni difetto di fabbricazione per 2 anni, a partire dalla data d’acquisto (pezzi e mano d’opera).
La garanzia non copre:
• Ogni danno dovuto al trasporto.
• La normale usura dei pezzi (Es. : cavi, morsetti, ecc.).
• Gli incidenti causati da uso improprio (errore di alimentazione, cadute, smontaggio).
• I guasti legati all’ambiente (inquinamento, ruggine, polvere).
In caso di guasto, rispedire il dispositivo al vostro distributore, allegando:
- una prova d’acquisto con data (scontrino, fattura...)
- una nota spiegando il guasto.
107
NEOPULSE 320 C
Pièces de rechange
SPARE PARTS / ERSATZTEILE / PIEZAS DE REPUESTO / ЗАПАСНЫЕ ЧАСТИ / RESERVE
ONDERDELEN / PEZZI DI RICAMBIO
1
24
23
5
14
10
30
29
2
3
31
33
32
6
7
98
4
11 15 34
16
25
28
13
17
12
19
20
27
26
21
22
18
35
1Carter plastique / Plastic Crankcase / Kunststogehäuse / Carter plástico / Kunststoen behuizing 56199
2Bouton noir 28mm / Black button 28mm / Schwarzer Knopf 28mm / Botón negro 28mm / Zwarte knop 28mm 73016
3 Clavier / Keypad / Bedienfeld / Teclado / Toetsenbord 51973
4Circuit IHM / MMI circuit / Displayplatine / Tarjeta Interfaz / IHM circuit 97712C
5Poignée plastique S / Plastic handle S / Plastikhandgri S / Mango de plástico S / Kunststoen handvat S 56047
6Embase texas / Texas connector / Texasstecker / Conector texas / Texas aansluiting 51468
7Câble inversion de polarité / Polarity reversal cable / Umpolungskabel / Cable de inversión de polaridad / Kabel ompoling 93267
8Grille de protection Extérieur / External protection grill / Äußeres Schutzgitter / Rejilla de protección exterior / Buitenste
beschermrooster 51010
9Faisceau analogique 14 pts / Analog beam 14 pin / Analoganschluss 14-polig / Cable conector analógico14 pts / Analoge kabel
14-polig 91424ST
10 Verrou / Lock / Verriegelung / Cerrojo / Vergrendeling 71003
11 Fenêtre dévidoir / Wirefeeder opening / Drahtvorschubklappe / Ventana devanadera / Venster draadaanvoersysteem 56231
12 Vitre fenêtre / Glass opening / Glasscheibe / Vidrio ventana / Scherm venster 56238
13 Charnière / Hinge / Gelenk / Bisagra / Scharnier / Deurscharnier 56239
14 Support bobine / Wire reel holder / Drahtspule-Aufnahme / Soporte de bobine / Spoelhouder 71613
15 Moto dévidoir / Wire feeder / Drahtvorschubmotor / Motodevanadera / Draadaanvoerssyteem 51201
16 Circuit dévidoir / Wire feeder circuit / Drahtvorschubplatine / Circuito devanadera / Circuit draadaanvoersysteem 97708C
17 Connecteur USB / USB connector / USB-Anschluss / Conector USB / USB-aansluiting 71857
18 Petit ventilateur / Small fan / Kleiner Ventilator / Ventilador pequeño / Kleine ventilator 51018
19 Bouton inverseur / Reversing button / Umkehrknopf / Botón de inversión / Omkeren knop 52468
20 LED laire / LED laire / LED-Lichtband / LED lar / LED 51990
21 Capteur de courant / Current sensor / Stromsensor / Sensor de corriente / Stroomsensor 64460
108
NEOPULSE 320 C
Pièces de rechange
22 Circuit ltre CEM / EMC lter circuit / EMV-Platine / Circuito de ltro EMC / EMC-ltercircuit 97804C
23 Self de sortie / Output capacitor / Ausgangsdrossel / Inductancia de salida / Uitgaande smoorklep 96143
24 Patin d’angle / Angle pad / Winkel-Gummifuß / Soporte de angulo / Hoekblokje 56120
25 Module puissance / Power module / Leistungsplatine / Modulo de potencia / Power Module 97548
26 Transformateur de puissance / Power transformer / Netztransformator / Transformador de potencia / Vermogenstransformator 63728
27 Circuit groupe froid / Cooling unit circuit / Kühlgerätekreislauf / Circuito de la unidad de refrigeración / Koeleenheidscircuit 97767C
28 Circuit contrôle / Control circuit / Steuerplatine / Circuito de control / Circuit controle 97706C
29 Circuit alimentation / Power supply circuit / Versorgungsspannungsplatine / Circuito alimentación / Voedingscircuit 97711C
30 Poignée XL / handle XL / Handgri XL / Mango XL / Handvat XL 56044
31 Interrupteur marche/arrêt / On/o switch / Schalter Start/Stop / Interruptor encendido / apagado / Schakelaar aan/uit 51069
32 Cordon secteur / Power supply cable / Netzleitung / Cable de conexión eléctrica / Elektrisch netsnoer 21470
33 Electrovanne / Solenoid valve / Schutzgasmagnetventil / Electroválvula / Magneetventiel 71542
34 Grand ventilateur / Large fan / Großer Ventilator / Ventilador grande / Grote ventilator 50999
35 Grille de protection extérieure / External protection grid / Externes Schutzgitter / Rejilla de protección externa / Extern bescher-
mingsrooster 56225
109
NEOPULSE 320 C
Schéma électrique
CIRCUIT DIAGRAM / SCHALTPLAN / DIAGRAMA ELECTRICO / ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ СХЕМА /
ELEKTRISCHE SCHEMA / SCEMA ELETTRICO
97711C
+
-
97703C_B
97703C_B
51468
51468
97804C
64460
-
+
-
+
-
+
64674
75045
63598
8
6
10
210
4
4
3
3
3
M
50999
M
50999
97703C_A
M51018
4
9
52105
97767C
21470
51069
M
51018
2
2
4
2
96143
52197
+
-
97548
97706C
63728
M
51201
91424ST
14
51990
2
8
71542
2
524683
97708C
71857
71856
21574
97712C
51973
93267
21575
5
110
Spécications
Techniques NEOPULSE 320 C
TECHNICAL SPECIFICATIONS / TECHNISCHE DATEN / ESPECIFICACIONES TÉCNICAS /
ТЕХНИЧЕСКИЕ СПЕЦИФИКАЦИИ / TECHNISCHE GEGEVENS / SPECIFICHE TECNICHE
NEOPULSE 320 C
Primaire / Primary / Primär / Primario / Первичка / Primaire / Primario
Tension d’alimentation / Power supply voltage / Versorgungsspannung / Tensión de red eléctrica / Напряжение питания / Voedingsspanning / Tensione
di alimentazione U1 400 V +/- 15%
Fréquence secteur / Mains frequency / Netzfrequenz / Frecuencia / Частота сети / Frequentie sector / Frequenza settore 50 / 60 Hz
Nombre de phases / Number of phases / Anzahl der Phasen / Número de fases / Количество фаз / Aantal fasen / Numero di fase 3
Fusible disjoncteur / Fuse / Sicherung / Fusible disyuntor / Плавкий предохранитель прерывателя / Zekering hoofdschakelaar / Fusibile disgiuntore 32 A
Courant d’alimentation effectif maximal / Maximum effective supply current / Corriente de alimentación efectiva máxima / Maximale effectieve voe-
dingsstroom / Corrente di alimentazione effettiva massima / Maksymalny efektywny prąd zasilania I1eff 22 A
Courant d’alimentation maximal / Maximum supply current / Corriente de alimentación máxima / Maximale voedingsstroom / Corrente di alimentazione
massima / Maksymalny prąd zasilania I1max 26 A
Section du cordon secteur / Mains cable section / Sectie netsnoer / Sección del cable de alimentación / Sezione del cavo di alimentazione / Odcinek przewodu
zasilającego 4 x 4.00 mm²
Puissance active maximale consommée / Maximum active power consumed / Consumo máximo de energía activa / Maximale actieve verbruikte vermogen / Potenza
attiva massima consumata / Maksymalny pobór mocy czynne 11 830 W
Consommation au ralenti / Idle consumption / Consumo en ralentizado / Stationair verbruik / Consumo al minimo / Zużycie na biegu jałowym 32.7 W
Rendement à I2max / Efciency at I2max / Eciencia a I2máx / Rendement bij I2max / Efcienza a I2max / Sprawność przy I2max 89 %
Facteur de puissance à I2max / Power factor at I2max / Factor de potencia a I2max / Inschakelduur bij I2max / Ciclo di potenza a I2max / Współczynnik
mocy przy I2max λ0.77
Classe CEM / EMC class / Classe CEM / Klasse CEM / Classe CEM / Klasa EMC A
Secondaire / Secondary / Sekundär / Secundario / Вторичка / Secondair / Secondario MMA
(SMAW)
MIG-MAG
(GMAW-FCAW)
TIG
(GTAW)
Tension à vide / No load voltage / Leerlaufspannung / Tensión al vacío / Напряжение холостого хода / Nullastspanning / Tensione a vuoto U0
(TCO) 85 V
Nature du courant de soudage / Type of welding current / Tipo de corriente de soldadura / Type lasstroom / Tipo di corrente di saldatura / Rodzaj prądu
spawania DC
Modes de soudage / Welding modes / Modos de soldadura / Lasmodules / Modalità di saldatura / Tryby spawania MMA, TIG, MIG-MAG
Courant de soudage minimal / Minimum welding current / Corriente mínima de soldadura / Minimale lasstroom / Corrente minima di saldatura /
Minimalny prąd spawania 10 A
Courant de sortie nominal / Rate current output / nominaler Arbeitsstrom / Corriente de salida nominal / Номинальный выходной ток / Nominale
uitgangsstroom / Corrente di uscita nominale I2 10 320 A
Tension de sortie conventionnelle / Conventional voltage output / entsprechende Arbeitsspannung / Условное выходные напряжения / Tensión de
salida convencional / Conventionele uitgangsspanning / Tensione di uscita convenzionale U2 20.4 32.8 V 14.5 30 V 10.4 22.8 V
*
Facteur de marche à 40°C (10 min), Norme EN60974-1 / Duty cycle at 40°C (10 min), Standard EN60974-1.
Einschaltdauer @ 40°C (10 min), EN60974-1-Norm / Ciclo de trabajo a 40°C (10 min), Norma EN60974-1/ ПВ% при 40°C (10 мин), Норма
EN60974-1. / Inschakelduur bij 40°C (10 min), Norm EN60974-1, Ciclo di lavoro a 40°C (10 min), Norma EN60974-1.
Imax 40 %
60 % 300 A
100 % 280 A
Diamètre minimal et maximal du l d’apport / Minimum and maximum diameter of ller wire / Minimaler und maximaler Durchmesser
des Schweißfülldrahtes / Diámetro mínimo y máximo del hilo de soldadura / Минимальный и максимальный диаметр присадочной
проволоки / Minimale en maximale diameter van het lasdraad / Diametro minimo e massimo del lo d’apporto
Acier / Steel 0.6 1.2 mm
Inox / Stainless 0.8 1.2 mm
Aluminium 0.8 1.2 mm
Fil fourré / Cored 0.9 1.6 mm
CuSi / CuAl 0.8 1.2 mm
Connectique de torche / Torch connector / Brenneranschluss / Conexiones de antorcha / Соединения горелки / Aansluiting toorts / Connettori della torcia Euro
Type de galet / Drive roller type / Drahtführungsrolle-Typ / Tipo de rodillo / Тип ролика / Type draadaanvoerrol / Tipo di rullo F
Vitesse de dévidage / Motor speed / Motor-Drehzahl / Velocidad de motor / Скорость двигателя / Snelheid motor / Velocità del motore 1 22 m/min
Puissance du moteur / Motor power / Leistung des Motors / Potencia del motor / Vermogen van de motor / Potenza del motore 100 W
Diamètre maximal de la bobine d’apport / Maximum diameter of the supply reel / Maximaler Durchmesser der Schweißfülldrahtspule / Diámetro máximo de la bobina
de alambre / Максимальный диаметр проволочной бобины / Maximale diameter van de spoel / Diametro massimo della bobina d’apporto Ø 300 mm
Poids maximal de la bobine de l d’apport / Maximum weight of the ller wire reel / Maximales Gewicht der Schweißfülldrahtspule / Peso máximo de la bobina de
alambre / Максимальный вес проволочной бобины / Maximale gewicht van de spoel / Peso massimo della bobina del lo d’apporto 18 kg
Pression maximale de gaz / Maximum gas pressure / Maximaler Gasdruck / Presión máxima del gas / Максимальное давление газа / Maximale
gasdruk / Pressione massima del gas Pmax 0.5 MPa (5 bar)
Température de fonctionnement / Functionning temperature / Betriebstemperatur / Temperatura de funcionamiento / Рабочая температура / Gebruikstemperatuur /
Temperatura di funzionamento -10°C +40°C
Température de stockage / Storage temperature / Lagertemperatur / Temperatura de almacenaje / Температура хранения / Bewaartemperatuur / Temperatura di
stoccaggio -20°C +55°C
Degré de protection / Protection level / Schutzart / Grado de protección / Степень защиты / Beschermingsklasse / Grado di protezione IP23
Classe d’isolation minimale des enroulements / Minimum coil insulation class / Clase mínima de aislamiento del bobinado / Minimale isolatieklasse omwikkelingen /
Classe minima di isolamento degli avvolgimenti / Minimalna klasa izolacji okablowania B
Dimensions (Lxlxh) / Dimensions (LxWxH) / Abmessungen (Lxbxt) / Dimensiones (Lxlxh) / Размеры (ДхШхВ) / Afmetingen (Lxlxh) / Dimensioni (Lxlxh) 68 x 30 x 55 cm
Poids / Weight / Gewicht / Вес / Peso / Gewicht / Peso 36 kg
111
NEOPULSE 320 C
Spécications
Techniques
*Les facteurs de marche sont réalisés selon la norme EN60974-1 à 40°C et sur un cycle de 10 min. Lors d’utilisation intensive (supérieur au facteur
de marche) la protection thermique peut s’enclencher, dans ce cas, l’arc s’éteint et le témoin s’allume. Laissez l’appareil alimenté pour permettre
son refroidissement jusqu’à annulation de la protection. La source de courant décrit une caractéristique de sortie de type tombante. La source de
courant décrit une caractéristique de sortie de type plate. Dans certains pays, U0 est appelé TCO.
*ПВ% указаны по норме EN60974-1 при 40°C и для 10-минутного цикла. При интенсивном использовании (> ПВ%) может
включиться тепловая защита. В этом случае дуга погаснет и загорится индикатор . Оставьте аппарат подключенным к
питанию, чтобы он остыл до полной отмены защиты. Аппарат описывает падающую характеристику на выходе. Источник тока
имеет выходную характеристику типа «плоская характеристика». В некоторых странах U0 называется TCO.
*The duty cycles are measured according to standard EN60974-1 à 40°C and on a 10 min cycle. While under intensive use (> to duty cycle) the
thermal protection can turn on, in that case, the arc swictes off and the indicator switches on. Keep the machine’s power supply on to enable cooling
until thermal protection cancellation. The welding power source describes an external drooping characteristic. The power supply shows a at output
pattern.. In some countries, U0 is called TCO.
*De inschakelduur is gemeten volgens de norm EN60974-1 bij een temperatuur van 40°C en bij een cyclus van 10 minuten. Bij intensief
gebruik (superieur aan de inschakelduur) kan de thermische beveiliging zich in werking stellen. In dat geval gaat de boog uit en gaat het
beveiligingslampje gaat branden. Laat het apparaat aan de netspanning staan om het te laten afkoelen, totdat de beveiliging afslaat.
Het apparaat heeft een uitgaande dalende eigenschap. De stroombron heeft een vlakke uitgangskarakteristiek. In sommige landen
wordt U0 TCO genoemd.
* Einschaltdauer gemäß EN60974-1 (10 Minuten - 40°C). Bei sehr intensivem Gebrauch (>Einschaltdauer) kann der Thermoschutz ausgelöst
werden. In diesem Fall wird der Lichtbogen abgeschaltet und die entsprechende Warnung erscheint auf der Anzeige. Das Gerät zum Abkühlen
nicht ausschalten und laufen lassen bis das Gerät wieder bereit ist. Das Gerät entspricht in seiner Charakteristik einer Spannungsquelle mit fallender
Kennlinie. Die Stromquelle hat eine ache Kennliniencharakteristik. In einigen Ländern wird U0 als TCO bezeichnet.
*I cicli di lavoro sono realizzati secondo la norma EN60974-1 a 40°C e su un ciclo di 10 min. Durante l’uso intensivo (> al ciclo di lavoro)
la protezione termica può attivarsi, in questo caso, l’arco si spegne e la spia si illumina. Lasciate il dispositivo collegato per permetterne
il raffreddamento no all’annullamento della protezione. La fonte di corrente di saldatura presenta una caratteristica di uscita spiovente.
La fonte di corrente descrive una caratteristica di uscita di tipo piatto. In alcuni Paesi, U0 viene chiamata TCO.
*Los ciclos de trabajo están realizados en acuerdo con la norma EN60974-1 a 40ºC y sobre un ciclo de diez minutos. Durante un uso intensivo (su-
perior al ciclo de trabajo), se puede activar la protección térmica. En este caso, el arco se apaga y el indicador se enciende. Deje el aparato conec-
tado para permitir que se enfríe hasta que se anule la protección. La fuente de corriente de soldadura posee una salida de tipo corriente constante.
La fuente de corriente describe una característica de salida de tipo plano. En algunos países, U0 se llama TCO.
112
Pictogrammes NEOPULSE 320 C
SYMBOLS / ZEICHENERKLÄRUNG / ICONOS / СИМВОЛЫ / PICTOGRAMMEN / ICONE
FR
Attention ! Lire le manuel d’instruction avant utilisation.
EN
Warning ! Read the user manual before use.
DE
ACHTUNG ! Lesen Sie diese Anleitung sorgfältig durch vor
Inbetriebnahme des Geräts.
ES
¡Atención! Lea el manual de instrucciones antes de su uso.
RU
Внимание! Прочтите инструкцию перед использованием.
NL
Let op! Lees
aandachtig de handleiding.
IT
Attenzione! Leggere il manuale d’istruzioni prima dell’uso.
FR
Symbole de la notice
EN
User manual symbol
DE
Symbole in der Bedienungsanleitung
ES
Símbolo del manual
RU
Символы, использующиеся в инструкции
NL
Symbool
handleiding
IT
Simbolo del manuale
FR
Source de courant de technologie onduleur délivrant un courant continu.
EN
Undulating current technology based source delivering direct curent.
DE
Invertergleichstrom-
quelle.
ES
Fuente de corriente de tecnología ondulador que libera corriente continua.
RU
Источник тока с технологией преобразователя, выдающий постоянный ток.
NL
Stroombron met UPS technologie, levert gelijkstroom.
IT
Fonte di corrente con tecnologia inverter che rilascia una corrente continua.
FR
Soudage à l’électrode enrobée - MMA (Manual Metal Arc)
EN
MMA welding (Manual Metal Arc)
DE
Schweißen mit umhüllter Elektrode (E-Handschweißen)
ES
Soldadura con
electrodo revestido (MMA - Manual Metal Arc)
RU
Сварка электродом с обмазкой: MMA (Manual Metal Arc)
NL
Lassen met beklede elektrode - MMA (Manual Metal Arc)
IT
Saldatura all’elettrodo rivestito - MMA (Manual Metal Arc).
FR
Soudage TIG (Tungsten Inert Gaz)
EN
TIG welding (Tungsten Inert Gas)
DE
TIG- (WIG-)Schweißen (Tungsten (Wolfram) Inert Gas)
ES
Soldadura TIG (Tungsten Inert Gaz)
RU
Сварка TIG (Tungsten Inert Gaz)
NL
TIG lassen (Tungsten Inert Gaz)
IT
Saldatura TIG (Tungsten Inert Gaz).
FR
Soudage à MIG / MAG
EN
MIG / MAG welding
DE
MIG / MAG-Schweißen
ES
Soldadura MIG / MAG
RU
Сварка MIG / MAG
NL
MIG/ MAG lassen
IT
Saldatura MIG / MAG
FR
Convient au soudage dans un environnement avec risque accru de choc électrique. La source de courant elle-même ne doit toutefois pas être placée dans de tels locaux.
EN
Suitable for welding in an environment with an increased risk of electric shock. However this a machine should not placed in such an environment.
DE
Geeignet für Schweißarbei-
ten im Bereich mit erhöhten elektrischen Risiken.
ES
Adaptado para soldadura en lugar con riesgo de choque eléctrico. Sin embargo, la fuente eléctrica no debe estar presente en
dichos lugares.
RU
Подходит для сварки в среде с повышенным риском удара током. В этом случае источник тока не должен находиться в том же самом помещении.
NL
Geschikt voor het lassen in een ruimte met verhoogd risico op elektrische schokken. De voedingsbron zelf moet echter niet in dergelijke ruimte worden geplaatst.
IT
Conviene
alla saldatura in un ambiente a grande rischio di scosse elettriche. L’origine della corrente non deve essere localizzata in tale posto.
FR
Courant de soudage continu
EN
Direct welding current
DE
Gleichschweißstrom
ES
Corriente de soldadura continua.
RU
Постоянный сварочный ток
NL
Gelijkstroom
IT
Corrente di saldatura continuo
U0
FR
Tension assignée à vide
EN
Open circuit voltage
DE
Leerlaufspannung
ES
Tensión asignada en vacío
RU
Номинальное напряжение холостого хода
NL
Nullastspanning
IT
Tensione nominale a vuoto
X(40°C)
FR
Facteur de marche selon la norme EN60974-1 (10 minutes – 40°C).
EN
Duty cycle according to standard EN 60974-1 (10 minutes – 40°C).
DE
Einschaltdauer: 10 min - 40°C,
richtlinienkonform EN60974-1.
ES
Ciclo de trabajo según la norma EN60974-1 (10 minutos – 40°C).
RU
ПВ% согласно норме EN 60974-1 (10 минут – 40°C).
NL
Inschakelduur
volgens de norm EN60974-1 (10 minuten – 40°C).
IT
Ciclo di lavoro conforme alla norma EN60974-1 (10 minuti – 40°C).
I2
FR
Courant de soudage conventionnel correspondant
EN
Corresponding conventional welding current
DE
Entsprechender Schweißstrom
ES
Corriente de soldadura convencio-
nal correspondiente.
RU
Соответствующий номинальный сварочный ток
NL
Corresponderende conventionele lasstroom
IT
Corrente di saldatura convenzionale.
A
FR
Ampères
EN
Amperes
DE
Ampere
ES
Amperios
RU
Амперы
NL
Ampère
IT
Amper
U2
FR
Tensions conventionnelles en charges correspondantes
EN
Conventional voltage in corresponding loads.
DE
Entsprechende Arbeitsspannung
ES
Tensiones convencionales
en cargas correspondientes.
RU
Номинальные напряжения при соответствующих нагрузках.
NL
Conventionele spanning in corresponderende belasting
IT
Tensioni conven-
zionali in cariche corrispondenti
V
FR
Volt
EN
Volt
DE
Volt
ES
Voltio
RU
Вольт
NL
Volt
IT
Volt
Hz
FR
Hertz
EN
Hertz
DE
Hertz
ES
Hercios
RU
Герц
NL
Hertz
IT
Hertz
FR
Vitesse du l
EN
Wire speed
DE
Drahtgeschwindigkeit
ES
Velocidad de hilo
RU
Скорость проволоки
NL
Draadsnelheid
IT
Velocità di lo
m/min
FR
Mètre par minute
EN
Meter per minute
DE
Meter pro Minute
ES
Metro por minuto
RU
Метр в минуту
NL
Meter per minuut
IT
Metro per minuto
FR
Alimentation électrique triphasée 50 ou 60Hz
EN
Three-phase power supply 50 or 60Hz
DE
Dreiphasige Netzversorgung mit 50 oder 60Hz
ES
Alimentación eléctrica trifásica
50 o 60Hz
RU
Трехфазное электропитание 50 или 60Гц
NL
Driefasen elektrische voeding 50Hz of 60Hz.
IT
Alimentazione elettrica trifase 50 o 60Hz
U1
FR
Tension assignée d’alimentation
EN
Assigned voltage
DE
Netzspannung
ES
Tensión asignada de alimentación eléctrica.
RU
Номинальное напряжение питания
NL
Nomi-
nale voedingsspanning
IT
Tensione nominale d’alimentazione
I1max
FR
Courant d’alimentation assigné maximal (valeur efcace)
EN
Maximum rated power supply current (effective value).
DE
Maximaler Versorgungsstrom
ES
Corriente de
alimentación eléctrica asignada máxima (valor ecaz).
RU
Максимальный сетевой ток (эффективное значение)
NL
Maximale nominale voedingsstroom (effectieve waarde)
IT
Corrente d’alimentazione nominale massima (valore effettivo)
I1eff
FR
Courant d’alimentation effectif maximal
EN
Maximum effective power supply current.
DE
Maximaler effektiver Versorgungsstrom
ES
Corriente de alimentación eléctrica
máxima.
RU
Максимальный эффективный сетевой ток
NL
Maximale effectieve voedingsstroom
IT
Corrente effettivo massimo di alimentazione
FR
Matériel conforme aux Directives européennes. La déclaration UE de conformité est disponible sur notre site (voir à la page de couverture).
EN
Device complies with euro-
peans directives, The EU declaration of conformity is available on our website (see cover page).
DE
Gerät entspricht europäischen Richtlinien. Die Konformitätserklärung nden
Sie auf unsere Webseite.
ES
Aparato conforme a las directivas europeas. La declaración de conformidad UE está disponible en nuestra página web (dirección en la portada).
RU
Устройство соответствует директивам Евросоюза. Декларация о соответствии доступна для просмотра на нашем сайте (ссылка на обложке).
NL
Apparaat in ove-
reenstemming met de Europese richtlijnen. De verklaring van overeenstemming is te downloaden op onze website (adres vermeld op de omslag).
IT
Materiale in conformità alle
Direttive europee. La dichiarazione di conformità è disponibile sul nostro sito (vedere sulla copertina).
FR
Matériel conforme aux exigences britanniques. La déclaration de conformité britannique est disponible sur notre site (voir à la page de couverture).
EN
Equipment in
compliance with British requirements. The British Declaration of Conformity is available on our website (see home page).
DE
Das Gerät entspricht den britischen Richtlinien und
Normen. Die Konformitätserklärung für Grossbritannien ist auf unserer Internetseite verfügbar (siehe Titelseite).
ES
Equipo conforme a los requisitos británicos. La Declaración
de Conformidad Británica está disponible en nuestra página web (véase la portada).
RU
Материал соответствует требованиям Великобритании. Заявление о соответствии
для Великобритании доступно на нашем веб-сайте (см. главную страницу)
NL
Materiaal conform aan de Britse eisen. De Britse verklaring van overeenkomt is beschikbaar
op onze website (zie omslagpagina).
IT
Materiale conforme alla esigenze britanniche. La dichiarazione di conformità britannica è disponibile sul nostro sito (vedere pagina di
copertina).
FR
Matériel conforme aux normes Marocaines. La déclaration Cم (CMIM) de conformité est disponible sur notre site (voir à la page de couverture).
EN
Equipment in conformity
with Moroccan standards. The declaration Cم (CMIM) of conformity is available on our website (see cover page).
DE
Das Gerät entspricht die marokkanischen Standards. Die
Konformitätserklärung Cم (CMIM) ist auf unserer Webseite verfügbar (siehe Titelseite).
ES
Equipamiento conforme a las normas marroquíes. La declaración de conformidad C
م (CMIM) está disponible en nuestra página web (ver página de portada).
RU
Товар соответствует нормам Марокко. Декларация Cم (CMIM) доступна для скачивания на
нашем сайте (см на титульной странице).
NL
Dit materiaal voldoet aan de Marokkaanse normen. De verklaring Cم (CMIM) van overeenstemming is beschikbaar op onze
internet site (vermeld op de omslag).
IT
Materiale conforme alle normative marocchine. La dichiarazione Cم (CMIM) di conformità è disponibile sul nostro sito (vedi scheda del
prodotto).
113
Pictogrammes NEOPULSE 320 C
IEC 60974-1
IEC 60974-10
Class A
FR
L’appareil respecte la norme EN60974-1 et EN60971-10 appareil de classe A.
EN
The device is compliant with standard EN60974-1 and EN60971-10 class A device.
DE
Das Gerät erfüllt die Norm EN 60974-1 und EN 60971-10 der Geräteklasse A
ES
El aparato se ajusta a la norma EN60974-1 y EN 60971-10, aparato de clase A.
RU
Аппарат
соответствует нормам EN60974-1 и EN60971-10 аппарат класса A.
NL
Dit klasse A apparaat voldoet aan de EN60974-1 en EN60971-10 normen.
IT
Il dispositivo rispetta la
norma EN60974-1 e EN 60971-10 dispositivo classe A.
IEC 60974-5
FR
L’appareil respecte la norme EN 60974-5.
EN
This product is compliant with standard EN 60974-5.
DE
Das Gerät entspricht der Norm EN 60974-5.
ES
El aparato es conforme
a las normas EN60974-5.
RU
Аппарат соблюдает нормы EN 60974-5.
NL
Het apparaat voldoet aan de norm EN 60974-5.
IT
Il disposittivo rispetta la norma EN 60974-5.
FR
Ce matériel faisant l’objet d’une collecte sélective selon la directive européenne 2012/19/UE. Ne pas jeter dans une poubelle domestique !
EN
This hardware is subject to
waste collection according to the European directives 2012/19/EU. Do not throw out in a domestic bin !
DE
Für die Entsorgung Ihres Gerätes gelten besondere Bestimmungen
(sondermüll) gemäß europäische Bestimmung 2012/19/EU. Es darf nicht mit dem Hausmüll entsorgt werden!
ES
Este material requiere una recogida de basuras selectiva según
la directiva europea 2012/19/UE. ¡No tirar este producto a la basura doméstica!
RU
Это оборудование подлежит переработке согласно директиве Евросоюза 2012/19/UE.
Не выбрасывать в общий мусоросборник!
NL
Afzonderlijke inzameling vereist volgens de Europese richtlijn 2012/19/UE. Gooi het apparaat niet bij het huishoudelijk afval !
IT
Questo materiale è soggetto alla raccolta differenziata seguendo la direttiva europea 2012/19/UE. Non smaltire coni riuti domestici!
FR
Produit recyclable qui relève d’une consigne de tri.
EN
This product should be recycled appropriately
DE
Recyclingprodukt, das gesondert entsorgt werden muss.
ES
Producto
reciclable que requiere una separación determinada.
RU
Этот аппарат подлежит утилизации.
NL
Product recyclebaar, niet bij het huishoudelijk afval gooien
IT
Prodotto
riciclabile soggetto a raccolta differenziata.
FR
Marque de conformité EAC (Communauté économique Eurasienne)
EN
EAEC Conformity marking (Eurasian Economic Community).
DE
EAC-Konformitätszeichen (Eura-
sische Wirtschaftsgemeinschaft)
ES
Marca de conformidad EAC (Comunidad económica euroasiática).
RU
Знак соответствия EAC (Евразийское экономическое сообщество)
NL
EAC (Euraziatische Economische Gemeenschap) merkteken van overeenstemming
IT
Marca di conformità EAC (Comunità Economica Eurasiatica)
FR
Information sur la température (protection thermique)
EN
Temperature information (thermal protection)
DE
Information zur Temperatur (Thermoschutz)
ES
Información
sobre la temperatura (protección térmica)
RU
Информация по температуре (термозащита).
NL
Informatie over de temperatuur (thermische beveiliging)
IT
Informazione sulla
temperatura (protezione termiche)
FR
Entrée de gaz
EN
Gas input
DE
Gaseingang
ES
Entrada de gas
RU
Подача газа
NL
Ingang gas
IT
Entrata di gas
FR
Polarité (+) / (-)
EN
Polarity (+) / (-)
DE
Polarität (+) / (-)
ES
Polaridad (+) / (-)
RU
Полярность (+) / (-)
NL
Polariteit (+) / (-)
IT
Polarità (+) / (-)
FR
Marche (mise sous tension) / Arrêt (mise hors tension)
EN
On (power on) / Off (power off)
DE
Ein (Einschalten) / Aus (Ausschalten)
ES
On (encendido) / Off (apagado)
RU
Вкл (включение) / Выкл (выключение)
NL
Aan (stroom aan) / Uit (stroom uit)
IT
On (accensione) / Off (spegnimento)
FR
Matériel ventilé
EN
Fan cooled hardware.
DE
Lüfter.
ES
Material ventilado.
RU
Вентилируемое оборудование.
NL
Geventileerd materiaal.
IT
Materiale ventilato
IP23
FR
Protégé contre l’accès aux parties dangereuses des corps solides de diam >12.5 mm et protégé contre la pluie dirigée à 60° par rapport à la verticale.
EN
Protected against
access to dangerous parts of solid bodies with diam >12.5 mm and protected against rain directed at 60° to the vertical
DE
Schutz gegen den Zugang zu gefährlichen Teilen von
Feststoffen mit einem Durchmesser >12,5 mm und Schutz gegen Regen, der auf 60° aus der Vertikalen gerichtet ist
ES
Protección contra el acceso a partes peligrosas de sólidos
con un diámetro >12,5 mm y protección contra la lluvia dirigida a 60° de la vertical.
RU
Защита от доступа к опасным частям твердых частиц диаметром >12,5 мм и защита
от дождя, направленного на 60° от вертикали.
NL
Bescherming tegen toegang tot gevaarlijke delen van vaste stoffen met een diameter >12,5 mm en bescherming tegen regen
op 60° van de verticaal.
IT
Protezione contro l’accesso a parti pericolose di solidi con diametro >12,5 mm e protezione contro la pioggia diretta a 60° dalla verticale.
FR
Purge gaz
EN
Gas purge
DE
Gasventil einschalten
ES
Epurazione del gas
RU
Продувка взором
NL
Afvoeren gas
IT
Gas di lavaggio
PT
Purga de gás
GYS France
Siège social / Headquarter
1, rue de la Croix des Landes - CS 54159
53941 Saint-berthevin Cedex
France
www.gys.fr
+33 2 43 01 23 60
service.client@gys.fr
GYS UK
Filiale / Subsidiary
Unit 3
Great Central Way
CV21 3XH - Rugby - Warwickshire
United Kingdom
www.gys-welding.com
+44 1926 338 609
uk@gys.fr
GYS GmbH
Filiale / Niederlassung
Professor-Wieler-Straße 11
52070 Aachen
Deutschland
www.gys-schweissen.com
+49 241 / 189-23-710
aachen@gys.fr
GYS Italia
Filiale / Filiale
Vega – Parco Scientico Tecnologico di
Venezia
Via delle Industrie, 25/4
30175 Marghera - VE
ITALIA
www.gys-welding.com
+39 041 53 21 565
italia@gys.fr
GYS China
Filiale / 子公司
6666 Songze Road,
Qingpu District
201706 Shanghai
China
www.gys-china.com.cn
+86 6221 4461
contact@gys-china.com.cn
FR
1
Cette notice d’utilisation de l’interface (IHM) fait partie de la
documentation complète. Une notice générale est fournie avec le
produit. Lire et respecter les instructions de la notice générale, en
particulier les consignes de sécurité !
Utilisation et exploitation exclusivement
avec les produits suivants
NEOPULSE 220 C
NEOPULSE 220 C XL
NEOPULSE 320 C
NEOFEED 4W
NEOPULSE 400 CW
Version du logiciel
Cette notice décrit les versions de logiciel suivantes :
1.86
La version logicielle de l’interface est afchée dans le menu général : Information / MMI
2
Utilisation de l’interface machine
Commande du générateur
L’écran principal contient toutes les informations nécessaires pour le procédé de soudage avant, pendant et après le
soudage (l’interface peut légèrement évoluer en fonction du procédé sélectionné).
(4)
(8)
(7)
(1)
(2) (6)
(5)
(3)
(1) Nom d’utilisateur / traçabilité
(2) Bouton poussoir n°1 : Menu général ou Retour au
menu précédent
(3) Bouton poussoir n°2 : Paramètres du procédé en
cours
(4) Molettes de navigation
(5) Bouton poussoir n°3 : Réglages
(6) Bouton poussoir n°4 : Job ou Validation
(7) Réglages en cours
(8) Mesure de Tension, Courant et Énergie
Menu général
L’écran du Menu général s’afche au premier démarrage du produit.
La navigation entre les différents blocs s’éffectue grâce aux molettes et aux boutons poussoirs .
Proçédés Paramètres Système
Portabilté Calibration Information
(1) (2)
(3)
(1) Retour
(2) Validation
(3) Icone du bloc en cours
FR
3
Procédés
L’accès à certains procédés de soudage dépend du produit :
MIG-MAG (GMAW/FCAW)
Soudage semi-automatique, sous atmosphère protectrice
TIG (GTAW)
Soudage à l’arc avec électrode non fusible, sous atmosphère protectrice
MMA (SMAW)
Soudage à l’arc avec électrode enrobée
Gougeage
Gougeage à l’arc-air permettant de creuser un sillon dans le métal
Paramètres (utilisateur)
Mode d’afchage
- Easy : afchage et fonctionnalité réduite (pas d’accès au cycle de soudage).
- Expert : afchage complet, permet d’ajuster les durées et temps des différentes phases du cycle de soudage.
- Avancé : afchage intégral, permet d’ajuster la totalité des paramètres du cycle de soudage.
Langue
Choix du langage de l’interface (Français, Anglais, Allemand, etc).
Unités de mesure
Choix d’afchage du système des unités : International (SI) ou Impérial (USA).
Nommage matériaux
Norme Européenne (EN) ou norme Américaine (AWS).
Luminosité
Ajuste la luminosité de l’écran de l’interface (réglage de 1 (apparence sombre) à 10 (très forte luminosité)).
Code utilisateur
Personnalisation du code d’accès de l’utilisateur pour verrouiller sa session (Par défaut 0000).
Tolérance I (courant)
Tolérance de réglage du courant :
OFF : réglage libre, le réglage du courant n’est pas limité.
± 0A : aucune tolérance, bridage du courant.
± 1A> ± 50A : intervalle de réglage pour lequel l’utilisateur peut faire varier son courant.
Tolérance U (tension)
Tolérance de réglage de la tension :
OFF : réglage libre, le réglage de la tension n’est pas limité.
± 0.0V : aucune tolérance, bridage de la tension.
± 0.1V> ± 5.0V : intervalle de réglage pour lequel l’utilisateur peut faire varier sa tension.
Tolérance (vitesse l)
Tolérance de réglage de la vitesse l (m/min) :
OFF : réglage libre, le réglage de la vitesse l n’est pas limité.
± 0.0m/min : aucune tolérance, bridage de vitesse l.
± 0.1m/min> ± 5.0m/min : intervalle de réglage pour lequel l’utilisateur peut faire varier sa vitesse l.
4
Utilisation de l’interface machine
Système
Nom de l’appareil
Information relative au nom de l’appareil et possibilité de le personnaliser en appuyant sur de l’interface.
Horloge
Réglage de l’heure, la date et format (AM / PM).
Groupe froid
- OFF : le groupe de refroidissement est désactivé.
- ON : le groupe de refroidissement est actif en permanence.
- AUTO : gestion automatique (activation au soudage et désactivation 10 minutes après la n du soudage)
PURGE : fonction dédiée à la purge du groupe froid ou le remplissage de faisceaux, les protections sont alors inhi-
bées (voir la notice du groupe de refroidissement pour purger en sécurité votre produit).
Reset
Réinitialise les paramètres du produit :
- Partiel : valeur par défaut du procédé de soudage en cours.
- Total : toutes les données de conguration de l’appareil seront réinitialisées sur les réglages d’usine.
Verrouillage
Possibilité de verrouiller l’interface de produit an de sécuriser le travail en cours et d’éviter des modications involontaires ou
accidentelles. La fenêtre des réglages en cours reste modiable avec les tolérances sélectionnées dans le menu Paramètres
(voir page précédente). Toutes les autres fonctions sont inaccessibles.
Pour déverrouiller l’interface, appuyer sur le bouton poussoir n°1 et saisissez votre code utilisateur à 4 chiffres (Par défaut
0000).
FR
5
Utilisateurs
Le mode utilisateur permet de partager le produit avec plusieurs utilisateurs. Au premier démarrage, la machine est en
mode Admin. L’administrateur peut créer des utilisateurs. Chaque utilisateur à sa propre conguration (mode , réglage
, procédé, JOBs … ) et celle-ci n’est pas modiable par un autre utilisateur. Chaque utilisateur a besoin d’un code per-
sonnel à 4 chiffres an de pouvoir se connecter sur le générateur.
• L’administrateur a accès à tout le menu général.
• L’utilisateur a accès à une interface simpliée. Il n’a pas les droits de suppression (Traçabilité, Jobs, Prols utilisateur,
etc)
Interface de conguration des utilisateurs (réservé à l’administrateur).
La partie gauche de l’écran liste les utilisateurs. L’administrateur a la possibilité de trier ces utilisateurs par nom ou par
date en faisant un appui bref sur le bouton poussoir n°2. Un appui long sur ce bouton permet de supprimer le ou les
utilisateurs actifs (le compte Admin ne peut pas être supprimé).
La partie droite de l’écran permet de voir le détail de tous les utilisateurs précédemment créés avec les informations
suivantes : Avatar, Nom, N° d’équipe et Tolérance (%).
Création d’un prol utilisateur
Appuyer sur le bouton pousoir n°3 pour créer un utilisateur.
- User : Personnaliser le nom de l’utilisateur en appuyant sur le bouton poussoir n°3.
- Avatar : Choix de la couleur de l’avatar utilisateur
- Équipe : Attribution du numéro d’équipe (10 max)
- Code utilisateur : code d’accès personnel (Par défaut 0000)
- Tolérance de réglage du courant I :
OFF : réglage libre, le réglage du courant n’est pas limité.
± 0.0A : aucune tolérance, bridage du courant (non recommandé).
± 0.A> ± 50A : intervalle de réglage pour lequel l’utilisateur peut faire varier son courant.
- Tolérance de réglage de la tension U :
OFF : réglage libre, le réglage de la tension n’est pas limité.
± 0.0V : aucune tolérance, bridage de la tension (non recommandé).
± 0.1V> ± 5.0V : intervalle de réglage pour lequel l’utilisateur peut faire varier sa tension.
- Tolérance de réglage de la vitesse l (m/min) :
OFF : réglage libre, le réglage de la vitesse l n’est pas limité.
± 0.0m/min : aucune tolérance, bridage de vitesse l (non recommandé).
± 0.1m/min > ± 5.0m/min : intervalle de réglage pour lequel l’utilisateur peut faire varier sa vitesse l.
Pour l’utilisateur «Admin», la modication du nom et de l’avatar admin n’est pas possible.
Modication d’un prol utilisateur
Sélectionner l’utilisateur dans la partie gauche de l’écran et appuyer sur le bouton poussoir n°4.
Choix des utilisateurs
Si un utilisateur (ou plus) est créé, le bloc utilisateur afche tous les utilisateurs de la machine.
Sélectionner l’utilisateur de votre choix et appuyer sur pour valider. Un code de déverrouillage est demandé.
La fonction «Fermer» permet de verrouiller la machine sur le choix des utilisateurs, aucun autre paramètre n’est
accessible. Cet afchage est identique lorsque la machine est allumée (commutateur OFF -> ON).
Afchage de l’utilisateur
En haut à gauche de l’écran, l’avatar et le nom d’utilisateur actifs s’afchent.
Code de déverrouillage
Chaque prol utilisateur est protégée par un code personnel à 4 chiffres. Dans l’absence d’une personnalisation, ce
code par défaut est 0000. Après 3 saisies erronées de votre code personnel, l’interface est bloquée et demande un code
de dévérouillage. Ce code, composé de 6 chiffres et non modiable, est : 314159.
6
Utilisation de l’interface machine
Traçabilité
Cette interface de gestion de soudage permet de tracer/enregistrer toutes les étapes de l’opération de soudage, cordon par
cordon, lors d’une fabrication industrielle. Cette démarche qualitative assure une qualité de soudage post-production per-
mettant l’analyse, l’évaluation, le reporting et la documentation des paramètres de soudage enregistrés. Cette fonctionnalité
permet la collecte précise et rapide ainsi que la sauvegarde des données demandées dans le cadre de la norme EN ISO
3834. La récupération de ces données est possible via une exportation sur clé USB.
1- Start - Création de la traçabilité
• Personnaliser le nom du chantier en appuyant sur le bouton poussoir n°3.
• Intervalle d’échantillonnage :
- Hold : Pas d’enregistrement des valeurs Courant/Tension (moyenne sur le cordon) pendant le soudage.
- 250 ms, 500 ms, etc. : Enregistrement des valeurs Courant/Tension (moyenne sur le cordon) tous les «X»
millisecondes ou secondes pendant le soudage.
• Options - OFF : traçabilité simple
• Options - ON : traçabilité complète
Compteur de Passe (ON/OFF)
Compteur de Soudure (ON/OFF)
Température (ON/OFF) : Température de la pièce à souder en début de cordon.
Longueur (ON/OFF) : Longueur du cordon (les unités de mesure s’afchent en fonction du choix déni dans Para-
mètres/Unités de mesure).
Variable(s) : permet d’ajouter des informations complémentaires personnalisées (poids, annotations, vitesse l, etc)
Appuyer sur pour lancer la traçabilité.
Afchage de la traçabilité
En haut à gauche de l’écran, le nom du chantier et le n° du cordon s’afchent (le n° de cordon s’incrémente de manière
automatique et non modiable).
Identication - Options ON
À chaque n de cordon, une fenêtre d’identication apparait : N° de passe, N° de Soudure, Température de la pièce et/
ou la longueur du cordon.
Validation
La validation peut s’effectuer sur l’IHM ou par appui sur la gâchette de la torche.
Stop - Arrêter la traçabilité
Pour arrêter la traçabilité lors d’une étape de soudure, l’utilisateur doit retourner dans le bloc Traçablité et sélectionner
«Stop».
Exporter
La récupération de ces informations se fait par exportation des données sur clé USB.
Les données .CSV sont exploitables grâce à un logiciel tableur (Microsoft Excel®, Calc OpenOfce®, etc).
Le nom du chier est associé au nom de la machine et son numéro de série.
2- Start - Gestion de la traçabilité
La partie gauche de l’écran liste des chantiers précédemment créés.
L’utilisateur a la possibilité de trier ces chantiers par nom ou par date en faisant un appui bref sur le bouton poussoir n°2.
Un appui long sur ce bouton permet de supprimer le chantier actif ou tous les chantiers.
La partie droite de l’écran permet de voir le détail de chacun des chantiers précédemment crées avec les informations
suivantes : fréquence d’échantillonnage, nombre de cordons enregistrés, temps de soudage total, énergie de soudage
fournie, conguration de chaque cordon (procédé, horodatage, temps de soudage et U-I de soudage).
Création d’une traçabilité
(voir paragraphe précédent)
Rec Lancer la traçabilité du chantier actif
FR
7
Portabilité
Import Cong.
Chargement de la conguration machine depuis la clé USB (répertoire : Disque amovible\PORTABILITY\CONFIG)
vers la machine. Un appui long sur permet de supprimer les congarations de la clé USB.
Export Cong.
Exportation de la conguration machine vers la clé USB (répertoire : Disque amovible\PORTABILITY\CONFIG).
Import Job
Importation des Jobs selon les procédés présents sous le répertoire Disque amovible\PORTABILITY de la clé USB
vers la machine.
Export Job
Exportation des Jobs de la machine vers la clé USB selon les procédés (répertoire : Disque amovible\PORTABILITY\
JOB)
Attention, les anciens jobs de la clé USB risquent d’être supprimés.
Pour éviter la perte de données durant l’importation ou l’exportation de données, ne pas retirer la clé USB et ne pas
éteindre la machine. Le nom du chier est associé au nom de la machine et son numéro de série.
Calibration
Calib. Vitesse
Fonction dédiée à la calibration de la vitesse du motodévidoir. Le but de la calibration est de compenser les variations
de la vitesse du dévidoir an d’ajuster la mesure de tension afchée et d’afner le calcul d’énergie. La procédure une
fois lancée est expliquée avec une animation sur l’écran.
La calibration de la vitesse du motodévidoir doit se faire périodiquement pour assurer un soudage optimal.
Calib. Câbles
Fonction également dédiée à la calibration des accessoires de soudage tels que la torche, câble + porte-électrode
et câble + pince de masse. Le but de la calibration est de compenser les variations de longueur des accessoires an
d’ajuster la mesure de tension afchée et d’afner le calcul d’énergie. La procédure une fois lancée est expliquée
avec une animation sur l’écran.
Important : La calibration câble est à refaire à chaque changement de torche, faisceau ou câble de masse pour
assurer un soudage optimal.
Information
Données de conguration des composants système du produit :
- Modèle
- Numéro de série
- Nom de l’appareil
- Version logiciel
- Job et synergies utilisés
Une pression sur n’importe quel bouton poussoir permet de sortir du bloc Information.
8
Utilisation de l’interface machine
Mémorisations et rappels des jobs
Accessible grâce à l’icone «JOB» de l’écran principal.
Les paramètres en cours d’utilisation sont automatiquement sauvegardés et rappelés au prochain allumage.
En plus des paramètres en cours, il est possible de sauvegarder et rappeler des congurations dites « JOB ».
Les JOBS sont au nombre de 500 pour le procédé MIG/MAG et TIG, 200 pour le procédé MMA. La mémorisation est basée
sur les paramètres du procédés en cours, les réglages en cours et le prol utilisateur.
Job
Ce mode JOB permet la création, la sauvegarde, le rappel et la suppression des JOB.
Quick-Load – Rappel des JOBs à la gâchette hors soudage.
Le Quick Load est un mode de rappel de JOB (20 max) hors soudage et possible qu’en procédé MIG-MAG et TIG.
À partir d’une liste constituée de JOB préalablement créé, les rappels de JOB se font par appuis brefs à la gâchette. Tous
les modes de gâchette et modes de soudage sont supportés.
Codes erreur
Le tableau suivant présente une liste non exhaustive de messages et codes d’erreur qui peuvent apparaitre.
Effectuer ces vérications et contrôles avant de faire appel à un technicien spécialisé GYS agréé.
Si l’utilisateur doit ouvrir son produit, il est obligatoire de couper l’alimentation en débranchant la prise électrique et d’attendre 2
minutes par sécurité.
Codes
erreur Messages Solutions
001 DÉFAUT SURTENSION
Vérier l’installation électrique Faire contrôler votre installation électrique par une personne habilitée.
002 DÉFAUT SOUS-TENSION
Vérier l’installation électrique
005 Défaut courant de terre Présence d’un courant vagabond. Vérier le câblage de la partie
accessoire de soudage (torche, pince de masse, porte-électrode, etc)
006 DÉFAUT GROUPE FROID
Groupe Froid non détecté
Le groupe froid n’est plus détecté. Vérier la connectique entre le
groupe froid et le générateur.
007 DÉFAUT DÉBIT
Circuit de refroidissement bouché
Vérier la continuité de la circulation du liquide de refroidissement de
la torche.
008 DÉFAUT NIVEAU EAU
Vérier le niveau d’eau
Remplir le réservoir du groupe froid au maximum (liquide de refroidis-
sement conseillé : ref. 062511)
009 GROUPE FROID
Protection thermique
Attendre quelques minutes le refroidissement du groupe froid.
Veiller à ne pas dépasser le facteur de marche recommandé pour le
courant de soudage utilisé.
S’assurer que les entrées et sorties d’air ne sont pas obstruées.
010 GÉNÉRATEUR
Protection thermique
Attendre quelques minutes le refroidissement du générateur.
Veiller à ne pas dépasser le facteur de marche recommandé pour le
courant de soudage utilisé.
S’assurer que les entrées et sorties d’air ne sont pas obstruées.
Installer le ltre antipoussière (ref. 063143). Attention, le ltre anti-
poussière réduit le facteur de marche.
011 Ventilateur
Défaut ventilateur
Couper l’alimentation en débranchant la prise électrique et vérier
que le ventilateur n’est pas bloqué.
FR
9
012 GÂCHETTE
Une gâchette est appuyée
Enlever la torche et vérier que le message est toujours d’actualité.
Vérier que l’interrupteur «Purge gaz / Avance l» n’est pas bloqué.
Vérier que la gâchette de la torche MIG/MAG n’est pas bloquée.
015 MOTEUR
Impossible d’atteindre la vitesse demandée
Vérier le réglage des pressions des galets du motodévidoir.
Vérier que le l d’apport n’est pas bloqué dans la gaine de la torche.
Faire une calibration de la vitesse du motodévidoir (Menu «Calibra-
tion»)
019 Surcharge, Veuillez vérier vos réglages
Appuyer relâcher sur la gâchette pour effacer
Vérier les réglages du générateur et l’installation (l d’apport, galets,
gaz, torche, etc)
Si le problème persiste, faire une mise à jour (Via Planet GYS).
020
Problème de démarrage du soudage
Veuillez vérier vos paramètres de soudage
Appuyer relâcher sur la gâchette pour effacer
Vérier les réglages du générateur et l’installation (l d’apport, galets,
gaz, torche, etc)
Si le problème persiste, faire une mise à jour (Via Planet GYS).
024 Surcharge USB
Débrancher votre USB Changer la clé USB.
-Une erreur système interne s’est produite.
Veuillez redémarrer votre produit
Éteindre et rallumer le produit.
Si le problème persiste, faire une mise à jour (Via Planet GYS)
-Erreur lors de la calibration moteur Refaire une calibration de la vitesse du motodévidoir (Menu «Calibra-
tion»)
- Erreur lors de la calibration Refaire une calibration des câbles de soudage (Menu «Calibration»)
- Plus de place mémoire dans la machine Supprimer des Jobs pour libérer l’espace de stockage interne.
-
Fichier %s non supporté
Err %d
Continuer quand même ?
Les données de la clé USB sont corrompues. Vérier vos données.
- Impossible d’écrire sur la clé USB Libérer de l’espace sur la clé USB.
Si le problème persiste, changer de clé USB.
-Nombre de tentatives dépassé.
Code de déverrouillage requis Saisir le code de déverrouillage : 314159
-Code utilisateur erroné Le code personnel est erroné, saisir le bon code.
Par défaut, ce code est 0000.
Si un code erreur non répertorié apparait ou que vos problèmes persistent, contactez le SAV GYS.
Icones d’alertes (Warning)
Les icônes d’alertes en haut à droite de l’écran vous donnent des renseignements sur votre produit.
Icône
d’alerte Signication
Mode Démonstration. Le soudage est inactif.
Vérier votre installation électrique (tension secteur).
Circuit de refroidissement obstrué.
Vérier la continuité de la circulation du liquide de refroidissement de la torche.
Pile de l’interface en n de vie. Changer la pile (CR2032) et mettre à jour la date et l’heure du produit (Système / Horloge).
Le ventilateur ne tourne pas à la bonne vitesse. Vérier l’état du ventilateur.
FR
1
EN
1
This interface (HMI) manual forms part of the complete
documentation. A general manual is included with the product. Read
and follow the general manual’s instructions, particularly the safety
instructions!
Only for use with the following products:
NEOPULSE 220 C
NEOPULSE 220 C XL
NEOPULSE 320 C
NEOFEED 4W
NEOPULSE 400 CW
Version du logiciel
This user manual describes the following software versions:
1.86.
The software’s version can be found on the main menu: Information / MMI
2
Using the machine interface
Using the device
The main screen contains all the necessary information for the entire welding process, including the pre-, mid- and
post-welding phases (the interface may change slightly depending on the selected process).
(4)
(8)
(7)
(1)
(2) (6)
(5)
(3)
(1) User name / Traceability
(2) Push button n°1 : Main menu or return to the pre-
vious menu
(3) Push button n°2 : Current Welding Process Settings
(4) Navigation buttons
(5) Push button n°3 : Settings
(6) Push button n°4 : Job or Validation
(7) Current settings
(8) Voltage, Current and Power Readings
Main menu
The main menu screen is displayed when the product is rst started.
Navigating between the different sections is done using the dials and buttons.
Processes Parameters System
Portability Calibration Information
(1) (2)
(3)
(1) Back
(2) Validation
(3) The current section’s computer icon
EN
3
Processes
Access to some welding processes depends on the product:
MIG-MAG (GMAW/FCAW)
Semi-automatic welding, in a protective gas atmosphere
TIG (GTAW)
Arc welding with non-stick electrode, in a protective gas atmosphere
MMA (SMAW)
Arc welding with coated electrode
Gouging
Air-arc gouging allows a groove to be cut in the metal
Settings (User settings)
Display mode
- Easy: reduced display and functionality (no access to the welding cycle).
- Expert: full display, allows the user to adjust the timing of the different welding cycle phases.
- Advanced: full display, allows the user to adjust all the welding cycle settings.
Language
Choice of the interface language (English, French, German, etc).
Units of measurement
Choice of measurement units: International (SI) or Imperial (USA).
Material naming
European standard (EN) or American standard (AWS).
Brightness
Adjusts the interface screen’s brightness (setting from 1 [very dark] to 10 [very bright]).
User Code
Customise the user’s access code to safely lock the machine (default 0000).
Tolerance I (current)
Current tolerance control:
OFF : Freely adjustable, the current setting is not limited.
± 0A : no tolerance, current limitation.
± 1A> ± 50A : The setting range at which the user can adjust their current.
Tolerance U (voltage)
Voltage tolerance control:
OFF : freely adjustable, the voltage setting is not limited.
± 0.0V : no tolerance, voltage limiting.
± 0.1V> ± 5.0V : setting range at which the user can vary the voltage.
Tolerance (wire speed)
Wire speed setting tolerance (m/min):
OFF : freely adjustable, wire speed setting is not limited.
± 0.0m/min : no tolerance, wire speed control.
± 0.1m/min> ± 5.0m/min : setting range at which the user can vary the wire speed.
4
Using the machine interface
Using the machine’s System
Naming Device Interface
Information about the device’s name and the option to customise it can be reached by pressing on the interface.
Clock
Setting the time, date and format (AM/PM).
Cooling unit
- OFF : The cooling unit is switched off.
- ON : The cooling unit is permanently switched on.
- AUTO : automatic control (activated during welding and deactivated 10 minutes after welding has ended)
PURGE : a function designed to purge the cooling unit or to lling beams, during which the safeguards are disabled
(see the cooling unit manual to purge your product safely).
Reset
Pressing ‘Reset’ will reset the machine’s settings:
- Partial: will reset the default value of the present welding process.
- Total: Will reset all the device’s conguration data to the factory settings.
Locking
This machine’s interface screen can be locked to protect any work in progress and prevent unintentional or accidental changes.
The current settings window can still be modied with the settings chosen in the Settings menu (see previous page). All other
functions are inaccessible.
To unlock the interface, press push button #1 and enter your 4-digit user code (default 0000).
EN
5
Users
The user mode enables the machine to be shared between several users. The rst time that the machine is started, it
will be in Admin mode. The administrator can create user proles. Each user has his own setup (mode, setting, process
and JOBs etc.) and this cannot be modied by another user. Each user needs a personal four-digit code in order to sign
in to the machine.
• The administrator has access to the entire general menu.
• Users have access to a simplied interface. Users do not have the ability to delete information (Tracking, Jobs, User
proles, etc).
User conguration interface (reserved for the administrator).
The left side of the screen lists the users. The administrator has the ability to sort these users by name or by date by
quickly pressing button n°2. Pressing this button for a prolonged time will delete the active user(s) instead (although the
Admin account cannot be deleted).
On the right side of the screen, you can see the details of all the users previously created with the following information:
Avatar, Name, Team No. and Tolerance (%).
Creating a user prole
Press button n°3 to create a new user.
- User : Customise the user’s name by pressing push button n°3.
- Avatar : Choice of avatar colour
- Team : Assignment of the team number (10 max)
- User code : personal access code (default 0000)
- Current setting tolerance I:
OFF : freely adjustable, the current setting is not limited.
± 0.0A : no tolerance, limiting the current (not recommended).
± 0.A> ± 50A : Setting interval at which the user can vary their current.
- Voltage setting tolerance U:
OFF : freely adjustable, the voltage setting is not limited.
± 0.0V : no tolerance, limiting the voltage (not recommended).
± 0.1V> ± 5.0V : setting range at which the user can vary the voltage.
- Wire speed setting tolerance (m/min) :
OFF : freely adjustable, the wire speed setting is not limited.
± 0.0m/min : no tolerance, limiting the wire speed (not recommended).
± 0.1m/min > ± 5.0m/min : the range of settings at which the user can vary the wire speed.
It is not possible to change the admin name or avatar for the «Admin» user.
Changing a user prole
Select the user on the left side of the screen and press the push button n°4.
Selecting users
If one or more user proles are created, the user block displays all of the machine’s users.
Select the user of your choice and press to conrm the choice.You will be asked for an unlock code.
The «Close» feature locks the machine on the user’s choice so that no other settings are accessible. This screen
remains the same when the machine is switched on (OFF -> ON switch).
User display
The active avatar and username are displayed at the top left of the screen.
Unlocking code
Each user prole is protected by a personal, four-digit code. The default code will be 0000 if not changed. After failing to
correctly enter your personal code three times, the interface will be blocked and you will be asked for an unlock code.
This code is made up of six digits and cannot be changed. It is: 314159.
6
Using the machine interface
Using the machine’s Tracking interface
This welding management interface allows you to track/record every step of the welding operation, bead by bead, during any
industrial operation. This quality-driven approach ensures high post-production welding quality through analysis, evaluation,
reporting and documentation of the recorded welding settings. This feature allows for the accurate and fast collection and
storage of data required under EN ISO 3834. This data can be recovered and exported to a USB stick.
1- Start - Creating a tracking system
• Personalise the site’s name by pressing push button n°3.
• Sampling interval :
- Hold : No recording of current/voltage values (average along the wire) during welding.
- 250 ms, 500 ms, etc. : Recording of the current/voltage values (average along the wire) every «X» milliseconds or se-
conds during welding.
• Options - OFF : simple tracking
• Options - ON : full tracking
Pass counter (ON/OFF)
Weld counter (ON/OFF)
Temperature (ON/OFF) : Temperature of the part to be welded at the beginning of the weld bead.
Length (ON/OFF) : Length of the wire (units of measurement are displayed according to the choices made in Set-
tings/Units of Measurement).
Variable(s): allows you to add additional personalised information (weight, notes, wire speed, etc.).
Press to start tracking.
Tracking display
At the top left of the screen, the job name and the bead number are displayed (the bead number goes up automatically
and cannot be changed).
Identication - Options ON
At the end of each bead, an identication window appears: Pass N°, Weld N°, Part temperature and/or Bead length.
Validation
Conrmation can be done on the HMI or by pressing the torch’s trigger.
Stop - Stop tracking
To stop tracking during a welding process, the user must return to the Tracking block and select «Stop».
Export
The recovery of this information is done by exporting the data to a USB stick.
The CSV data can be processed with a spreadsheet program (Microsoft Excel®, Calc OpenOfce®, etc).
The le name is linked to the machine name and serial number.
2- Start - Tracking management
The left-hand side of the screen lists previously created work sites.
The user has the possibility to sort these worksites by name or by date by quickly pressing button n°2.
Holding down this button will delete the active job or all jobs.
The right-hand side of the screen shows the details of each of the previously created jobs with the following information:
sampling frequency, number of recorded welds, total welding time, welding energy supplied, setup of each weld (process,
timestamp, welding time and welding U-I).
Creation of a tracking system
(see previous paragraph)
Rec Start the active site’s tracking system
EN
7
Portability
Import Setup.
Upload the machine settings from a USB memory stick
(directory: Removable Disk\PORTABILITY\CONFIG)
to the
machine. Press and hold to delete the settings on the USB stick.
Export Conguration
Export the machine settings to a USB stick
(directory: Removable Disk\PORTABILITY\CONFIG)
.
Import Job
Importing Jobs to the machine according to the processes available in the USB key’s Removable Disk directory.
Export Job
Exporting jobs from the machine to a USB stick according to the processes
(directory: Removable Disk\PORTABI-
LITY\ JOB)
. Caution, older jobs on the USB stick may be deleted.
To prevent data loss during data import or export, do not remove the USB ash drive or turn off the machine. The le name
is linked to the machine name and serial number.
Calibration
Calib. Speed
Feature designed to calibrate the speed of the motorised reel. The purpose of calibration is to compensate for varia-
tions in reel speed in order to adjust the displayed voltage measurement and to rene the energy calculations.
The procedure, once started, is explained with an animation on the screen.
Calibration of the motorised reel speed must be done regularly to ensure optimal welding.
Calib. The Cable
Feature is also dedicated to the calibration of welding accessories such as the torch, cable and electrode holder, as
well as the cables and earth clamp. The purpose of calibration is to compensate for the accessories’ length changes
in order to adjust the displayed voltage measurement and to rene the energy calculations.
The process, once started, is explained with an animation on the screen.
Important : The cable calibration must be repeated each time the torch, harness or earth cable is changed to gua-
rantee optimal welding.
Information
Setup data of the product’s system components:
- Model
- Serial number
- Device name
- Software version
- Job and Synergies (preinstalled user settings) used.
Pressing any push button will exit the information screen.
8
Using the machine interface
Job memories and reminders
Can be accessed via the «JOB» icon on the main screen.
The settings in use are automatically saved and remembered the next time you turn on the machine.
In addition to the current settings, it is possible to save and remember so-called «JOB» settings.
There are 500 JOBS for the MIG/MAG and TIG processes, as well as 200 for the MMA process. Data storage is based on the
current process settings, the current settings and the user prole.
Job
This JOB mode enables JOBs to be created, saved, remembered and deleted.
Quick-Load – Recall JOBs from the trigger when not welding.
Quick Load is a non-welding JOB recall mode (20 max) and only possible in MIG-MAG and TIG processes.
From a list of previously created JOBs, JOB recalls are done by short trigger presses. All trigger modes and welding
modes are supported.
Error codes
The following table shows a non-exhaustive list of messages and error codes that may appear.
Carry out these checks and controls before contacting an authorised GYS technician.
If the user needs to open the product, they must turn off the power supply by unplugging the electrical plug and waiting two minutes
for safety.
Error codes Messages Solutions
001 OVER VOLTAGE FAULT
Check the electrical installation Have your electrical installation checked by an authorised person.
002 UNDERVOLTAGE FAULT
Check the electrical installation
005 Earth current fault. There is a stray current. Check the wiring of the welding accessory
(torch, earth clamp, electrode holder, etc.)
006 COOLING UNIT FAULT
The cooling unit can no longer be detected.
Check the connection between the undetected cooling unit and the
power source.
007 FLOW RATE FAULT
Blocked cooling system Check the continuity of the coolant ow to the torch.
008 WATER LEVEL FAULT
Check the water level Fill the cooling unit’s tank to the maximum (with coolant ref. 062511)
009 COOLING GROUP
Thermal protection
Wait a few minutes for the cooling unit to cool down.
Take care not to exceed the recommended duty cycle for the welding
current being used.
Ensure that air inlets and outlets are not obstructed.
010 GENERATOR
Thermal protection
Wait a few minutes for the power source to cool down.
Ensure that the recommended duty cycle for the welding current used
is not exceeded. Thermal protection Ensure that the air inlets and
outlets are not obstructed.
Installing a dust lter (ref. 063143). Please note that the dust lter
reduces the duty cycle.
011 Fan
Fan fault
Fan Switch off the power supply by unplugging the electrical plug and
check the fan. Ensure that the fan is not blocked.
012 TRIGGER
The trigger is pressed.
Remove the torch and check that the message is still applicable
Check that the «Gas purge / Wire feed» switch is not obstructed or
stuck.
Check that the MIG/MAG torch trigger is not obstructed or stuck.
EN
9
015 MOTOR
Unable to reach the required speed
Check the pressure settings of the motorised reel rollers.
Check that the ller wire is not blocked in the torch sheath.
If it is Impossible to reach the requested speed, calibrate the speed of
the motorised wire reels (Menu «Calibration»).
019 If overloaded, please check your settings.
Release the trigger to clear
Check the power source’s settings and the machine’s installation (ller
wire, rollers, etc.)
If the problem persists, carry out an update (Via Planet GYS).
020
Welding start problem
Please check your welding parameters
Press and release the trigger to clear.
Check the power source’s settings and the machine’s installation (ller
wire, rollers, etc.)
If the problem persists, carry out an update (Via Planet GYS).
024 USB overload
Unplug your USB. Change the USB stick.
-An internal system error has occurred.
Please restart your machine
Restart your machine by turning the machine off and on again.
If the problem persists, carry out update (via Planet GYS)
- Error during motor calibration Recalibrate the motor reel speed (Menu «Calibration»)
- Error during calibration Recalibrate the welding cables (Menu «Calibration»)
- No more memory space in the machine Delete Jobs to free up the internal storage space.
-
Unsupported les %s
Err %d
Continue anyway?
The data on the USB stick is corrupted.
- Unable to save to the USB stick Free up space on the USB stick.
If the problem persists, change the USB stick.
-Number of attempts exceeded.
Unlock code required Enter unlock code: 314159
- Wrong user code Wrong user code If the personal code is wrong, enter the correct
code. By default, this code is 0000.
If an unlisted error code appears or your problems persist, contact GYS Customer Service.
Warning icons
The alert icons at the top right of the screen provide you with more information about your product.
Warning Meaning
Alert meaning the machine is in Demonstration mode.
Check your electrical installation (mains voltage).
Blocked cooling system.
Check the continuity of the torch’s coolant ow.
End-of-life interface battery. Change the battery (CR2032) and update the [product’s date and time (System / Clock).
The fan is not running at the right speed. Check the fan’s condition.
DE
11
Diese Anleitung zur Bedienung des Bedienfelds (HMI) ist Teil der
kompletten Dokumentation. Eine allgemeine Anleitung liegt dem
Gerät bei. Lesen und beachten Sie die allgemeine Anleitung, vor
allem die Sicherheitshinweise!
Nutzung und Betrieb ausschließlich mit
den folgenden Produkten
NEOPULSE 220 C
NEOPULSE 220 C XL
NEOPULSE 320 C
NEOFEED 4W
NEOPULSE 400 CW
Software-Version
In dieser Anleitung werden die folgenden Software-Versionen beschrieben:
1.86
Die Software-Version des Bedienfelds wird im Menü „Allgemein“ angezeigt: Informationen / MMI (Mensch-Maschine-Sch-
nittstelle)
2
Bedienung des Bedienfeldes
Steuerung der Stromquelle
Der Hauptbildschirm enthält alle notwendigen Informationen für das Schweißverfahren vor, während und nach dem
Schweißen (das Bedienfeld kann sich je nach gewähltem Prozess leicht ändern).
(4)
(8)
(7)
(1)
(2) (6)
(5)
(3)
(1) Name des Bedieners / Rückverfolgbarkeit
(2) Drucktaste Nr. 1: Menü „Allgemein“ oder Rückkehr
zumvorigen Menü
(3) Drucktaste Nr. 2: Parameter des aktuellen Ver-
fahrens
(4) Navigationsrädchen
(5) Drucktaste Nr. 3: Einstellungen
(6) Drucktaste Nr. 4: Job oder Validierung
(7) Aktuelle Einstellungen
(8) Messung von Spannung, Stromstärke undEnergie
Menü „ Allgemein“
Der Bildschirm Menü „Allgemein“ wird angezeigt, wenn das Gerät zum ersten Mal gestartet wird.
Die Navigation zwischen den verschiedenen Blöcken erfolgt mit den Drehimpulsgeber und den Drucktasten .
Verfahren Parameter System
Portability (Por-
tabilität)
Kalibrierung Information
(1) (2)
(3)
(1) Zurück
(2) Validierung
(3) Symbol des aktuellen Menüs
DE
3
Verfahren
Der Zugriff zu bestimmten Verfahren hängt vom Gerät ab:
MIG-MAG (GMAW/FCAW)
Halbautomatisches Schweißen, mit Schutzgas
TIG (GTAW)
Schweißen mit nicht abschmelzender Elektrode, mit Schutzgas.
MMA (SMAW)
Schweißen mit umhüllter Elektrode
Fugenhobeln
Druckluft-Lichtbogenart, um Metall oder Schweißgut abzutragen.
Parameter (Bediener)
Anzeigemodus
- Einfach: Einfache Anzeige mit eingeschränkten Funktionen (kein Zugang zum Schweißzyklus).
- Expert: Vollständige Anzeige, ermöglicht die Einstellung der Dauer und Zeiten der verschiedenen Phasen
desSchweißzyklus.
- Erweitert: Vollständige Anzeige, erlaubt die Einstellung aller Parameter des Schweißzyklus.
Sprache
Wahl der Sprache des Bedienfeldes (Französisch, Englisch, Deutsch, usw.).
Messeinheiten
Auswahl der Anzeige des Einheitensystems: International (SI) oder Imperial (USA).
Benennung von Materialien
Europäische Norm (EN) oder amerikanische Norm (AWS).
Helligkeit
Anpassung der Helligkeit des Bildschirms des Bedienfeldes (Einstellung von 1 (sehr dunkel) bis 10 (sehr hell)).
Bedienercode
Persönlicher Zugangscode des Bedieners, um seine Sitzung zu sperren (Voreinstellung: 0000).
Toleranz I (Stromstärke)
Toleranz in der Einstellung der Stromstärke:
OFF (AUS): Freie Einstellung, die Einstellung der Stromstärke ist nicht begrenzt.
± 0 A: Keine Toleranz, die Stromstärke ist fest deniert.
± 1 A> ± 50 A: Einstellungsbereich, in dem der Bediener die Stromstärke variieren kann.
Toleranz U (Spannung)
Toleranz in der Einstellung der Spannung:
OFF (AUS): Freie Einstellung, die Spannungseinstellung ist nicht begrenzt.
± 0,0 V: Keine Toleranz, die Schweißspannung ist fest deniert.
± 0,1 V> ± 5,0 V: Einstellungsbereich, in dem der Bediener die Spannung variieren kann.
Toleranz (Drahtgeschwindigkeit)
Toleranz in der Einstellung der Drahtgeschwindigkeit (m/min):
OFF (AUS): Freie Einstellung, die Geschwindigkeitseinstellung ist nicht begrenzt.
± 0,0 m/min: Keine Toleranz. Die Drahtgeschwindigkeit ist fest deniert.
± 0,1 m/min > ± 5,0 m/min: Einstellungsbereich, in dem der Bediener die Drahtgeschwindigkeit variieren kann.
4
Bedienung des Bedienfeldes
System
Name des Geräts
Information zum Namen des Geräts, und zur Möglichkeit der Personalisierung durch Drücken auf auf dem Bedienfeld.
Uhrzeit
Einstellung der Uhrzeit und des Datums im Format (AM / PM).
Kühlaggregat
- OFF (AUS): Das Kühlaggregat ist deaktiviert.
- ON (EIN): Das Kühlaggregat ist dauernd in Betrieb.
- AUTO: Automatische Steuerung (Aktivierung beim Schweißen und Abschaltung 10 Minuten nach Ende desSchweißens)
PURGE (ENTLEERUNG) : Funktion zur Entleerung des Kühlaggregats oder zum Füllen der Schläuche. Die
Schutzfunktionen sind daher deaktiviert (siehe Handbuch des Kühlaggregates bezüglich einer sicheren Entleerung Ihres
Geräts).
Reset (Rücksetzung)
Neue Initialisierung der Parameter des Geräts:
- Partiell: Standardwert des aktuellen Schweißverfahrens.
- Gesamt: Die gesamte Konguration des Geräts wird auf die Werkseinstellungen zurückgesetzt.
Sperrung
Möglichkeit zur Sperrung des Bedienfeldes des Schweißgeräts, um den aktuellen Arbeitsvorgang zu sichern undversehent-
liches Verstellen der Parameter zu vermeiden. Das aktuelle Einstellungsfenster bleibt mit den im Menü „Parameter“ gewählten
Toleranzen veränderbar (siehe vorherige Seite). Alle anderen Funktionen sind nicht zugänglich.
Um das Bedienfeld zu entsperren, drücken Sie auf die Drucktaste Nr. 1 und geben Sie Ihren vierstelligen Bedienercode ein
(Voreinstellung 0000).
DE
5
Bediener
Über den Bediener-Modus kann das Gerät mit anderen Bedienern geteilt werden. Beim ersten Start bendet sich das
Gerät im Admin-Modus. Der Administrator kann Bediener anlegen. Jeder Bediener hat seine persönlicheKonguration
(Modus, Einstellung, Schweißverfahren, JOBs …). Sie kann von anderen Bedienern nicht geändert werden. Jeder Be-
diener benötigt seinen vierstelligen Bediener-Code, um sich an der Stromquelle anmelden zu können.
• Der Administrator hat Zugang zum Menü „Allgemein“.
• Der Bediener hat Zugang zu einem vereinfachten Bedienfeld. Er hat keine Rechte zum Löschen (Rückverfolgbarkeit,
Jobs,Prol des Bedieners, usw.)
Bedienfeld zur Konguration der Bediener (Zugriff nur durch Administrator).
Auf der linken Seite des Bildschirms benden sich die Bediener. Der Administrator kann diese Bediener nach Namen
oder nach Datum sortieren, indem er kurz die Drucktaste Nr. 2 drückt. Ein langer Druck auf diese Taste löscht den/die
aktiven Bediener (das Admin-Konto kann nicht gelöscht werden).
Auf der rechten Seite des Bildschirms werden alle zuvor erstellten Bediener mit den folgenden Informationen aufgelis-
tet: Avatar, Name, Nummer des Teams, Toleranz (%).
Erstellung eines Bediener-Prols
Drücken Sie auf die Drucktaste Nr. 3, um einen Bediener anzulegen.
- User (Bediener): Personalisieren Sie den Bediener-Namen, indem Sie auf die Drucktaste Nr. 3 drücken:
- Avatar: Wahl der Farbe des Avatars des Bedieners
- Team: Zuordnung der Nummer des Teams (maximal 10)
- Bedienercode: persönlicher Zugangscode (Voreinstellung: 0000)
- Toleranz in der Einstellung der Stromstärke I:
OFF (AUS): Freie Einstellung. Die Einstellung der Stromstärke ist nicht begrenzt.
± 0,0 A: Keine Toleranz. Die Stromstärke ist fest deniert. (nicht empfohlen).
± 0,0 A> ± 50 A: Einstellungsbereich, in dem der Bediener die Stromstärke variieren kann.
- Toleranz in der Einstellung der Spannung U:
OFF (AUS): Freie Einstellung. Die Spannungseinstellung ist nicht begrenzt.
± 0,0 V: Keine Toleranz. Die Schweißspannung ist fest deniert. (nicht empfohlen).
± 0,1 V> ± 5,0 V: Einstellungsbereich, in dem der Bediener die Spannung variieren kann.
- Toleranz in der Einstellung der Drahtgeschwindigkeit (m/min):
OFF (AUS): Freie Einstellung. Die Geschwindigkeitseinstellung ist nicht begrenzt.
± 0,0 m/min: Keine Toleranz. Die Drahtgeschwindigkeit ist fest deniert. (nicht empfohlen).
± 0,1 m/min > ± 5,0 m/min: Einstellungsbereich, in dem der Bediener die Drahtgeschwindigkeit variieren kann.
Der Bediener „Admin“ kann den Namen und den Avatar des Administrators nicht ändern.
Modizierung eines Bediener-Prols
Wählen Sie den Bediener links auf dem Bildschirm aus und drücken Sie auf die Drucktaste Nr. 4.
Auswahl der Bediener
Wenn ein (oder mehrere) Bediener angelegt wird, zeigt der Bediener-Block alle Bediener des Geräts an.
Wählen Sie einen Bediener aus und drücken Sie zur Bestätigung auf . Ein Entsperrcode wird verlangt.
Die Funktion „Schließen“ sperrt das Gerät nach Wahl des Bedieners. Kein anderer Parameter ist zugänglich. Diese
Anzeige ist identisch, wenn die Maschine eingeschaltet ist (Schalter OFF -> ON).
Anzeige des Bedieners
Oben links auf dem Bildschirm werden der Avatar und der Name des aktiven Bedieners angezeigt.
Entsperrcode
Jedes Bediener-Prol ist durch einen persönlichen vierstelligen Code geschützt. Fehlt die Personalisierung, ist die
Voreinstellung 0000. Nach 3 falschen Eingaben Ihres persönlichen Codes wird die Schnittstelle gesperrt und fordert
einen Entsperrcode an. Dieser sechsstellige und nicht modizierbare Code lautet: 314159.
6
Bedienung des Bedienfeldes
Rückverfolgbarkeit
Diese Schweißmanagement-Funktion ermöglicht es, alle Phasen des Schweißvorgangs während der industriellen Fertigung
Naht für Naht aufzuzeichnen. Dieser qualitativ orientierte Ansatz gewährleistet die Schweißqualität der Produktion und er-
möglicht die Analyse, Bewertung, Protokollierung und Dokumentation der aufgezeichneten Schweißparameter. Mit dieser
Funktion können die von der Norm EN ISO 3834 geforderten Daten genau und schnell erfasst und gespeichert werden. Die
Verwertung dieser Daten erfolgt über einen Export auf einem USB-Stick möglich.
1- Start - Erstellen der Rückverfolgbarkeit
• Personalisieren Sie den Namen des Projekts, indem Sie auf die Drucktaste Nr. 3 drücken.
• Abtastintervall:
- Hold (Halt): Keine Speicherung der Werte Stromstärke/Spannung (Mittelwert auf der Naht) beim Schweißen.
- 250 ms, 500 ms, usw. : Speicherung der Werte Stromstärke/Spannung (Mittelwert auf der Naht) alle „X“
Millisekunden oder Sekunden beim Schweißen.
• Options (Optionen) - OFF (AUS): einfache Rückverfolgbarkeit
• Options (Optionen) - ON (EIN): vollständige Rückverfolgbarkeit
Schweißnaht-Zähler (ON/OFF)
Zähler der Schweißvorgänge (ON/OFF)
Temperatur (ON/OFF): Temperatur des Werkstücks bei Beginn der Schweißung.
Länge (ON/OFF): Länge der Schweißnaht (die Messeinheiten werden angezeigt und richten sich nach der Wahl in
Parameter/Messeinheiten).
Variable(n): Darüber können zusätzliche personalisierte Informationen (Gewicht, Kommentare, Drahtgeschwindig-
keit,usw.) hinzugefügt werden.
Drücken Sie , um die Rückverfolgbarkeit auszulösen.
Anzeige der Rückverfolgbarkeit
Oben links auf dem Bildschirm werden der Name des Projekts und die Nummer der Schweißnaht angezeigt. (DieNummer
der Schweißnaht erhöht sich automatisch und kann nicht abgeändert werden).
Identizierung - Optionen ON
Am Ende jeder Schweißnaht öffnet sich ein Fenster zur Identizierung: Nummer der Schweißnaht, Nummer der
Schweißung, Temperatur des Werkstücks und/oder die Länge der Schweißnaht.
Validierung
Die Validierung kann auf der MMI erfolgen oder durch Drücken auf den Brennertaster des Brenners.
Stop - Rückverfolgbarkeit beenden
Um die Rückverfolgbarkeit bei einem Schweißschritt zu beenden, muss der Bediener in das Menü „Rückverfolgbarkeit“-
zurückkehren und „Stop“ auswählen.
Export
Die Verwertung dieser Daten erfolgt über einen Export auf einem USB-Stick möglich.
Die Daten im Format .CSV können in einem Tabellenkalkulationsprogramm (Microsoft Excel®, Calc OpenOfce®, usw.)
ausgewertet werden.
Im Dateinamen nden sich der Name des Geräts und die Seriennummer.
2- Start - Verwaltung der Rückverfolgbarkeit
Links auf dem Bildschirm werden alle zuvor angelegten Projekte aufgelistet.
Der Bediener kann diese Projekte nach Namen oder Datum durch ein kurzes Drücken auf die Drucktaste Nr. 2 ordnen.
Durch langes Drücken dieser Taste können das aktive Projekt oder alle Projekte gelöscht werden.
Auf der rechten Seite des Bildschirms werden alle Einzelheiten jedes zuvor erstellten Projekts mit den folgenden Informa-
tionen aufgelistet: Abtastfrequenz, Anzahl der gespeicherten Schweißraupen, gesamte Schweißzeit, gelieferte Schweiße-
nergie, Konguration jeder Schweißraupe (Verfahren, Uhrzeit, Schweißzeit, Schweißspannung und Schweißstrom).
Erstellen einer Rückverfolgbarkeit
(Siehe vorhergehenden Abschnitt)
Rec Beginn der Rückverfolgbarkeit desak-
tiven Projekts
DE
7
Portability (Portabilität)
Import Cong. (Import von Kongurationen)
Laden der Konguration des Schweißgeräts von einem USB-Stick (Verzeichnis: Wechseldatenträger\PORTABILITY\
CONFIG) in das Schweißgerät. Ein langes Drücken auf erlaubt, alle Kongurationen von dem USB-Stick zu löschen.
Export Cong. (Export von Kongurationen)
Export der Konguration des Schweißgeräts auf einen USB-Stick (Verzeichnis: Wechseldatenträger\PORTABILITY\
CONFIG).
Import Job (Import von Jobs)
Import von Jobs je nach Schweißverfahren aus dem Verzeichnis Wechseldatenträger\PORTABILITY des USB-Sticks
in das Schweißgerät.
Export Job (Export von Jobs)
Export von Jobs des Schweißgeräts auf einen USB-Stick je nach Schweißverfahren (Verzeichnis: Wechseldatenträ-
ger\PORTABILITY\JOB)
Bitte beachten Sie, die alten Jobs auf dem USB-Stick könnten gelöscht werden.
Um Datenverlust bei Import oder Export von Daten zu vermeiden, ziehen Sie den USB-Stick nicht ab und schalten Sie
dasSchweißgerät nicht aus. Im Dateinamen nden sich der Name des Geräts und die Seriennummer.
Kalibrierung
Kalib. Geschwindigkeit (Kalibrierung der Drahtgeschwindigkeit)
Funktion zur Kalibrierung der Drahtgeschwindigkeit des Drahtvorschubkoffers. Das Ziel der Kalibrierung ist eine Kom-
pensation der Geschwindigkeitsschwankungen des Drahtvorschubgeräts, um die angezeigte Spannungsmessung
anzupassen und die Energieberechnung zu verfeinern. Der Vorgang wird beim Start durch eine Animation auf dem
Bildschirm erklärt.
Die Kalibrierung der Drahtgeschwindigkeit des Drahtvorschubkoffers muss regelmäßig durchgeführt werden, um ein
optimales Schweißen zu gewähren.
Kalib. Kabel
Funktion, vorgesehen zur Kalibrierung des Schweißzubehörs wie Brenner + Massekabel; Elektrodenhalter und Kabel
+ Masseklemme. Das Ziel der Kalibrierung ist eine Kompensation der Längenänderungen des Zubehörs, um die
angezeigte Spannungsmessung anzupassen und die Energieberechnung zu verfeinern. Der Vorgang wird beim Start
durch eine Animation auf dem Bildschirm erklärt.
Wichtig: Die Kalibrierung des Kabels muss bei jedem Wechsel des Brenners, des Schlauchs oder des Massekabels
wiederholt werden, um eine optimale Schweißung zu erreichen.
8
Bedienung des Bedienfeldes
Daten
Kongurationsdaten der Systemkomponenten des Geräts:
- Modell
- Seriennummer
- Name des Geräts
- Software-Version
- Verwendeter Job und verwendete Synergie
Durch Drücken auf eine beliebige Drucktaste wird das Menü „Daten“ verlassen.
Speicherung und Aufrufe von Jobs
Zugriff über das Symbol „JOB“ auf dem Hauptbildschirm.
Die verwendeten Einstellungen werden automatisch gespeichert und beim nächsten Einschalten des Geräts wieder auf-
gerufen.
Zusätzlich zu den aktuellen Einstellungen ist es möglich, sogenannte „JOB“-Kongurationen zu speichern und abzurufen.
Für das MIG/MAG- und WIG-Verfahren stehen 500 Speicherplätze zur Verfügung, für das MMA-Verfahren 200. Die Spei-
cherung erfolgt auf der Grundlage der aktuellen Prozessparameter, der aktuellen Einstellungen und des Bediener-Prols.
Job
Der Job-Modus erlaubt die Erstellung, das Speichern, den Aufruf und das Löschen von „JOBs“.
Quick-Load – Aufruf von JOBs am Brennertaster während der Schweißpause.</217>
Quick Load ist ein Modus zum Aufrufen von JOBs (maximal 20) während der Schweißpause und ist nur für MIG-MAG
und WIG-Verfahren verfügbar.
Aus einer Liste zuvor erstellter JOBs können JOBs durch kurzes Drücken des Brennertasters abgerufen werden. Es
werden alle Brennertaster-Modi und alle Schweißmodi unterstützt.
Fehlercodes
Die folgende Tabelle enthält eine nicht vollständige Liste von Meldungen und Fehlercodes, die möglicherweise
erscheinen können.
Führen Sie diese Prüfungen und Kontrollen durch, bevor Sie einen autorisierten Servicetechniker von GYS heran-
ziehen.
Wenn der Bediener sein Gerät öffnen muss, ist es zwingend vorgeschrieben, die Stromzufuhr durch Ziehen des Netzsteckers zu
unterbrechen und zur Sicherheit 2 Minuten zu warten.
Fehler
codes Mitteilungen Lösungen
001 FEHLER ÜBERSPANNUNG
Elektroinstallation überprüfen Lassen Sie Ihre Elektroinstallation von einer autorisierten Person
überprüfen.
002 FEHLER UNTERSPANNUNG
Elektroinstallation überprüfen
005 Schutzleiter- Stromfehler Streustrom vorhanden. Prüfen Sie die Verkabelung des Schweißzu-
behörteils (Brenner, Masseklemme, Elektrodenhalter, usw.)
006 FEHLER KÜHLAGGREGAT
Kühleinheit nicht erkannt
Das Kühlaggregat wird nicht erfasst. Überprüfen Sie die Verbindung
zwischen dem Kühlaggregat und der Stromquelle.
007 FEHLER DURCHSATZ
Kühlkreislauf verstopft
Prüfen Sie die Kontinuität der Zirkulation der Kühlüssigkeit des
Brenners.
DE
9
008 FEHLER WASSERSTAND
Wasserstand überprüfen
Füllen Sie den Behälter des Kühlaggregats bis zum oberen Rand
(empfohlene Kühlüssigkeit: Art.-Nr. 062511)
009 KÜHLAGGREGAT
Überhitzungsschutz
Warten Sie ein paar Minuten, bis das Kühlaggregat abgekühlt ist.
Achten Sie darauf, den empfohlenen Arbeitszyklus für den verwende-
ten Schweißstrom nicht zu überschreiten.
Sorgen Sie dafür, dass die Luftein- und -auslässe nicht verstopft sind.
010 STROMQUELLE
Überhitzungsschutz
Warten Sie ein paar Minuten, bis die Stromquelle abgekühlt ist.
Achten Sie darauf, den empfohlenen Arbeitszyklus für den verwende-
ten Schweißstrom nicht zu überschreiten.
Sorgen Sie dafür, dass die Luftein- und -auslässe nicht verstopft sind.
Den Staubschutzlter installieren (Art.-Nr. 063143). Achtung, der
Staubschutzlter reduziert die Einschaltdauer.
011 Lüfter
Fehler Lüfter
Unterbrechen Sie die Stromzufuhr durch Ziehen des Netzsteckers
und prüfen Sie, ob der Lüfter nicht blockiert ist.
012 BRENNERTASTER
Ein Brennertaster wird gedrückt.
Entfernen Sie den Brenner und prüfen Sie, ob die Meldung noch
aktuell ist.
Prüfen Sie, ob der Schalter „Gasspülung / Drahtvorschub“ nicht
blockiert ist.
Prüfen Sie, ob der Brennertaster des MIG/MAG-Brenners nicht
blockiert ist.
015
MOTOR
Geforderte Drahtgeschwindigkeit kann nicht
erreicht werden.
Prüfen Sie die Druckeinstellungen der Rollen des Drahtvorschubkof-
fers.
Stellen Sie sicher, dass der Vorschubdraht nicht im Brennermantel
blockiert ist.
Führen Sie eine Kalibrierung der Geschwindigkeit des Drahtvorschub-
koffers durch (Menü „Kalibrierung“)
019
Überspannung, überprüfen Sie Ihre Einstellungen
Drücken Sie auf den Brennertaster und lassen
Sie ihn los, um zu löschen
Überprüfen Sie die Einstellungen der Stromquelle und der Installation
(Schweißdraht, Rollen, Gas, Brenner usw.)
Bleibt das Problem bestehen, führen Sie eine Aktualisierung durch
(über Planet GYS).
020
Probleme beim Starten des Schweißvorgangs
Überprüfen Sie Ihre Schweißparameter
Drücken Sie auf den Brennertaster und lassen
Sie ihn los, um zu löschen
Überprüfen Sie die Einstellungen der Stromquelle und der Installation
(Schweißdraht, Rollen, Gas, Brenner usw.)
Bleibt das Problem bestehen, führen Sie eine Aktualisierung durch
(über Planet GYS).
024 Überbelastung USB
Ziehen Sie den USB-Stick ab Wechseln Sie den USB-Stick.
-Es ist ein interner Systemfehler aufgetreten.
Starten Sie das Gerät neu
Schalten Sie das Gerät aus und wieder ein.
Bleibt das Problem bestehen, führen Sie eine Aktualisierung durch
(über Planet GYS)
- Fehler bei der Kalibrierung des Motors Führen Sie erneut eine Kalibrierung der Geschwindigkeit des Draht-
vorschubkoffers durch (Menü „Kalibrierung“)
-Fehler bei der Kalibrierung Führen Sie erneut eine Kalibrierung der Schweißkabel durch (Menü
„Kalibrierung“)
- Kein Speicherplatz mehr auf dem Gerät Löschen Sie Jobs, um internen Speicherplatz freizugeben.
-
Datei %s nicht unterstützt
Err %d
Trotzdem fortfahren?
Die Daten von dem USB-Stick sind beschädigt. Prüfen Sie Ihre
Daten.
- Nicht möglich, auf den USB-Stick zu schreiben Geben Sie Speicherplatz auf dem USB-Stick frei.
Bleibt das Problem bestehen, wechseln Sie den USB-Stick.
-Anzahl der Startversuche überschritten.
Entsperrcode erforderlich Den Entsperrcode: 314159 eingeben
- Falscher Bedienercode Der persönliche Code ist falsch, geben Sie den richtigen ein.
Die Voreinstellung dieses Codes ist 0000.
Wenn ein nicht aufgelisteter Fehlercode erscheint oder Ihre Probleme weiterhin bestehen, wenden Sie sich an den
GYS-KUNDENDIENST.
10
Bedienung des Bedienfeldes
Warnsymbole (Warnung)
Die Warnsymbole oben rechts auf dem Bildschirm geben Ihnen Auskunft über Ihr Gerät.
Alarmsymbol Bedeutung
Demo-Modus Schweißen ist inaktiv.
Überprüfen Sie Ihre Elektroinstallation (Abschnitt Spannung)
Kühlkreislauf verstopft.
Prüfen Sie die Kontinuität der Zirkulation der Kühlüssigkeit des Brenners.
Batterie des Bedienfelds leer. Wechseln Sie die Batterie (CR2032) und aktualisieren Sie das Datum und die Uhrzeit
des Geräts (System / Uhrzeit).
Der Lüfter dreht sich nicht mit der richtigen Geschwindigkeit. Überprüfen Sie den Zustand des Lüfters.
RU
11
Данное руководство по эксплуатации интерфейса (HMI)
является частью полной документации. К изделию прилагается
общее руководство. Прочитайте и следуйте инструкциям в
общем руководстве, поставляемом с продуктом, в частности,
инструкциям по безопасности!
Использование и работа исключительно
со следующими продуктами
NEOPULSE 220 C
NEOPULSE 220 C XL
NEOPULSE 320 C
NEOFEED 4W
NEOPULSE 400 CW
Версия ПО
В данном руководстве описаны следующие версии программного обеспечения:
1.86
Версия программного обеспечения интерфейса отображается в общем меню: Информация / MMI
2
Использование интерфейса машины
Управление источником
Главный экран содержит всю информацию, необходимую для процесса сварки до, во время и после сварки
(интерфейс может немного измениться в зависимости от выбранного процесса).
(4)
(8)
(7)
(1)
(2) (6)
(5)
(3)
(1) Имя пользователя / отслеживаемость
(2) Кнопка n°1 : Главное меню или Возврат в
предыдущее меню
(3) Кнопка n°2 : Параметры текущего режима
(4) Колесико навигации
(5) Кнопка n°3 : Настройки
(6) Кнопка n°4 : Job или Подтверждение
(7) Текущаие настройки
(8) Измерение Напряжения, Тока и Энергии
Осноное меню
При первом запуске устройства отображается экран «Общее меню».
Навигация между различными блоками осуществляется с помощью колесиков и кнопок .
Метод сварки Параметры Система
Мобильность Калибровка Информация
(1) (2)
(3)
(1) Возврат
(2) Подтверждение
(3) Значок текущего блока
RU
3
Метод сварки
Доступ к определенным методам сварки зависит от конкретного продукта
MIG-MAG (GMAW/FCAW)
Полуавтоматическая сварка в защитной атмосфере
TIG (GTAW)
Дуговая сварка негорючим электродом в защитной атмосфере
MMA (SMAW)
Дуговая арка с электродом с покрытием
Строжка
Воздушно-дуговая строжка для вырезания канавки в металле
Настройки (пользователь)
Режим отображения
- Easy: упращенный дисплей, минимум инфорамции (нет доступа к циклу сварки).
- Expert : полный дисплей, позволяет настроить длительность и время различных фаз цикла сварки.
- Advanced : полное отображение, позволяет настраивать все параметры сварочного цикла
Язык
Выбор языка интрервэйса (qранцузский, английский, немецкий, и т.д.).
Единицы измерения
Выбор единиц измерения: Международный (SI) или Дюймовый (USA).
Наименование материалов
Европейские нормы(EN) или Американские (AWS).
Яркость
Регулирует яркость экрана интерфейса (настройка от 1 (темный цвет) до 10 (очень яркий)).
Код пользователя
Настройте код доступа пользователя для блокировки его сеанса (по умолчанию 0000).
Отклонение I (ток)
Отклонение по установке тока:
ВЫКЛ: свободная настройка, текущая настройка не ограничена.
± 0A : отклонение не допустимо, фиксация тока
± 1A> ± 50A : интервал настроек по которому пользователь может изменять ток.
Отклонение U (напряжение)
Отклонение по настройке напряжения:
ВЫКЛ: свободная настройка, текущая настройка не ограничена.
± 0.0V : отклонение не допустимо, фиксация напряжения
± 0.1V> ± 5.0V : интервал настроек по которому пользователь может изменять напряжение
Отклонение (скорость проволоки)
Отклонение по настройке скорости проволоки (м/мин):
ВЫКЛ: свободная настройка, текущая настройка не ограничена.
± 0.0 м/мин : отклонениение не допустимо, фиксация скорости.
± 0.1м/мин> ± 5.0м/мин : интервал настроек по которому пользователь может изменять скорость подачи
проволки
4
Использование интерфейса машины
Система
Название аппарата
Информация о названии устройства и возможность его персонализации путем использования интерфейса .
Часы
Установка времени, даты и формата (AM / PM).
Система охлаждения
- ВЫКЛ:: блок охлаждения отключен.
- ВКЛ : блок охлаждения активен беспрерывно.
- AUTO : автоматическое управление (активация во время сварки и отключение через 10 минут после окончания
сварки)
ОЧИСТКА функция, предназначенная для продувки блока охлаждения или соединительных шлангов, во
время использования защита блокируется (см. руководство по эксплуатации блока охлаждения для безопасной
продувки вашего продукта).
Сброс
Установите рабочие настройки:
- Частично: значение по умолчанию для текущего процесса сварки.
- Полностью: все данные и конфигурации аппарата будут сброшены до заводских настроек.
Блокировка
Возможность блокировки интерфейса аппарата для обеспечения безопасности в процессе работы и предотвращения
непреднамеренных или случайных изменений. Окно текущих настроек остается изменяемыми с допустимыми
отклонениями, выбранных в меню «Параметры» (см. предыдущую страницу). Все другие функции не доступны
Чтобы разблокировать интерфейс, нажмите кнопку №1 и введите 4-значный код пользователя (по умолчанию 0000).
RU
5
Пользователи
Режим пользователя позволяет делить аппарат между несколькими пользователями. При первом запуске
аппарат в режиме «Админ» Администратор может создавать пользователей Каждый пользователь имеет
свои собственные настройки (режим, конфигурации jobs, метод сварки) и пользователи не могут изменять
настройки других пользователей Каждый пользователь должен иметь четырехзначный код чтобы подключиться
к генератору.
• Администратор имеет доступ ко всему общему меню.
• Пользователь имеет доступ к упрощенному интерфейсу. У него нет прав на удаление ( отслеживание, рабочих
мест, профилей пользователей и т.д.)
Пользовательский интрефейс (предназначен для администратора).
Левая часть экрана список пользователей. Администратор может отсортировать этих пользователей по имени
или по дате, коротко нажав 2-ю кнопку X на клавиатуре. Длительное нажатие на эту кнопку удаляет активных
пользователей (учетная запись администратора не может быть удалена).
В правой части экрана можно просмотреть сведения обо всех ранее созданных пользователях со следующей
информацией: Аватар, Фамилия, Номер команды и Отклонение (%)
Создание профиля пользователя
Нажмите кнопку n°3 для создания пользователя.
- Пользователь: Настройте имя пользователя, нажав кнопку n°3.
- Аавтар: Выбор цвета аватара пользователя
- Команда: Присвоение номера команды (10 мах)
- Код пользователя: код личного доступа (По умолчанию 0000)
- Отклонение по установке тока I :
ВЫКЛ: свободная настройка, текущая настройка не ограничена.
± 0.0A : отклонение не допустимо, фиксированное значение тока (не рекомендуется).
± 0.A> ± 50A : интервал настроек по которому пользователь может изменять ток.
Допускаемое отклонение по настройке напряжения U :
ВЫКЛ: свободная настройка, текущая настройка не ограничена.
± 0.0V : отклонение не допустимо, фиксированное значение напряжения (не рекомендуется).
± 0.1V> ± 5.0V : интервал настроек по которому пользователь может изменять напряжение
- Отклонение по настройке скорости проволоки (м/мин):
ВЫКЛ: свободная настройка, текущая настройка не ограничена.
± 0.0 м/мин : отклонение не допустимо, фиксированная скорость подачи (не рекомендуется).
± 0.1м/мин> ± 5.0м/мин : интервал настроек по которому пользователь может изменять скорость подачи
проволки
Для пользователя «Admin» изменение имени и аватара администратора невозможно.
Изменения профиля пользователя
Выберите пользователя в левой части экрана и нажмите кнопку n°4.
Выбор пользователя
Если создан один (или несколько) пользователей, в блоке пользователей отображаются все пользователя
аппарата.
Выберите нужного пользователя и нажмите на чтобы подтвердить. Потребуется ввод кода блокировки
Функция «Закрыть» позволяет закрепить машину под определенных пользователей, никакие другие
параметры не будут доступны Данная индикация идентичная когда машина включена (переключатель OFF
-> ON)
Отображение пользователя
Сверху в левой части экрана отображается аватар и имя активного пользователя.
Код блокировки
Каждый профиль пользователя защищен персональным кодом из 4х цифр. Без персонализации, по умолчанию
этот код 0000 После 3 ошибочных попыток ваш персональный код интерфейса заблокируется и потребует код
разблокировки Данный код состоит из 6 цифр и не модифицриуемый. Код : 314159.
6
Использование интерфейса машины
Отслеживаемость
Этот интерфейс управления сваркой позволяет отслеживать/записывать все этапы сварки шов за швом во время
изготовления промышленного изделия. Эта методика управления качеством обеспечивает качество сварки после
производства, что позволяет провести анализ, оценку, отчетность и документацию сохраненных сварочных параметров.
Эта функциональность обеспечивает точный и быстрый сбор, а также сохранение данных, запрашиваемых в рамках
стандарта EN ISO 3834. Восстановление этих данных возможно через экспорт на USB-ключ.
1- Start - Создание отслеживаемости
• Настройте имя пользователя, нажав кнопку n°3.
•Интервал выборки:
- Hold : Отсутствие записи значений тока/напряжения (среднее значение по проводу) во время сварки.
- 250 мс, 500 мс и т. д. : Запись значений Ток/Напряжение (среднее значение по проводу) каждую «X»
милисекунду или секунду во время сварки.
• Опции - OFF : простая отслеживаемость
• Опции - ON : полноценная отслеживаемость
Счетчтик проходов (ON/OFF)
Счетчик сварки (ON/OFF)
Температура (ON/OFF) : Температура свариваемой детали в начале сварочного шва.
Длина (ON/OFF) : Длина шнура (единицы измерения отображаются в соответствии с выбором, сделанным в
Настройки/Единицы измерения).
Переменная(ые): позволяет добавлять дополнительную пользовательскую информацию (вес, аннотации,
скорость проволоки и т.д.)
Нажмите , чтобы начать отслеживание.
Отображение прослеживаемости
В верхнем левом углу экрана отображаются название цеха и номер провода (номер провода вводится автоматически
и не может быть изменен).
Индикация - Опции ON
В конце каждого шва появляется окно идентификации: Номер прохода, номер сварного шва, температура заготовки
и/или длина провода.
Подтверждение
Подтверждение может быть выполнена на IHM или нажатием на триггер горелки.
Стоп - Остановка отслеживания
Чтобы остановить отслеживаемость на этапе сварки, пользователь должен вернуться в блок «Отслеживаемость»
и выбрать «Остановить».
Экспортировать
Получение этой информации производится путем экспорта данных на ключ USB.
Данные .CSV можно использовать с помощью программного обеспечения для работы с электронными таблицами
(Microsoft Excel®, Calc OpenOfce® и т. Д.).
Название документа соответствует названию машины и ее серийному номеру.
2- Start - Создание отслеживаемости
В левой части экрана перечислены ранее созданные строительные площадки.
Пользователь имеет возможность сортировать по названию или по дате коротко нажав на кнопку клавиатуры n°2.
Долгое нажатие на эту кнопку позволяет удалить активный рабочее место или все рабочие места.
В правой части экрана можно просмотреть детали каждого из ранее созданных рабочих мест со следующей
информацией: частота выборки, количество сохраненных швов, общая продолжительность сварки, конфигурация
параметров каждого шва (метод сварки, автоматическое проставление даты и времени, продолжительность
сварки и U-I сварки).
Создание отслеживаемость
(см предыдущий параграф)
Запись Запуск отслеживаемости активного
цеха
RU
7
Мобильность
Загрузить Конфигурацию
Загрузка конфигурации машины с USB-носителя (каталог : Съемный диск \ Мобильность \ Настройки) на
машину. Длительное нажатие на клавишу удаляет настройки с USB карты.
Экспортировать Конфигурацию
Экспорт конфигурации машины на USB карту (каталог: Съемный диск\ Мобильность\ Настройки)
Загрузить Job
Импорт Jobs в соответствии с процедурами, находящимися в каталоге Removable disk \ Portability с USB-ключа
на компьютер.
Экспортировать Job
Экспорт заданий из аппарата на USB накопитель в соответствии с процедурами (каталог: Съемный диск\
Мобильность\ Job)
Внимание , старые задания на USB карте, могут быть удалены.
Чтобы избежать потери данных при импорте или экспорте данных, не извлекайте USB-накопитель и не выключайте
аппарат. Название документа соответствует названию машины и ее серийному номеру.
Калибровка
Калибровка Скорость
Функция, предназначенная для калибровки скорости механизма подачи проволоки. Целью калибровки является
компенсация изменений длины сварочных кабелей с тем, чтобы откорректировать замер афишируемого
напряжения и улучшить расчет энергии. После запуска процесса, он отображается на экране с анимацией.
Для обеспечения оптимальной сварки необходимо периодически проводить калибровку скорости вращения
барабана двигателя.
Калибровка Кабеля
Этот режим предназначен для калибровки таких сварочных аксессуаров, как горелка, кабель +
электрододержатель и кабель + зажим массы. Целью калибровки является компенсация изменений длины
сварочных кабелей с тем, чтобы откорректировать замер афишируемого напряжения и улучшить расчет
энергии. После запуска процесса, он отображается на экране с анимацией.
ВНИМАНИЕ: Калибровка кабеля должна проводиться каждый раз при замене горелки, жгута или кабеля
заземления для обеспечения оптимальной сварки.
8
Использование интерфейса машины
Информация
Данные настройки системных компонентов продукта:
- Модель
- Серийный номер
- Название аппарата
- Версия ПО
- Работа и используемые синергии
Нажатие любой кнопки приведет к выходу из информационного блока.
Сохранение и вызов из памяти конфигураций JOBs
Доступен через иконку «JOB» на основном экране.
Во время использования параметры автоматически сохраняются и восстанавливаются при следующем включении.
Помимо текущих параметров, можно сохранять и вызывать конфигурации «JOB».
Есть 500 Конфигурации JOBS для методов МИГ/МАГ и ТИГ и 200 для ММА Хранение основано на параметрах
текущего процесса, текущих настроек и профиля пользователя.
JOB
Режим JOB позволяет создавать, сохранять, удалять и вызывать конфигураций JOB.
QUICK LOAD - Вызов конфигураций JOB с помощью триггера вне сварки.
Quick Load - это режим вызова конфигураций JOB (макс. 20) вне сварочного процесса и который возможен только
в режиме MIG-MAG и TIG.
Вызов конфигураций JOB из предварительно созданного списка конфигурациями JOB, производится коротким
нажатием на триггер. Все триггерные режимы и режимы сварки поддерживаются.
Код ошибки
В следующей таблице приведен неполный список сообщений и кодов ошибок, которые могут появиться.
Выполните эти проверки и контроль перед тем, как вызвать авторизованного сервисного специалиста GYS.
Если пользователю необходимо вскрыть изделие, обязательно необходимо отключить аппарат от розетки, и подождать 2
минуты для безопасности.
КОДЫ
ошибка Сообщение РЕШЕНИЕ
001 Перенапряжение в сети
Проверьте электрическое подключение Проверьте вашу электрическую установку квалифицированным
специалистом.
002 ПОНИЖЕННОЕ НАПРЯЖЕНИЕ В СЕТИ
Проверьте электрическое подключение
005 Ошибка тока заземления
Наличие блуждающего тока. Проверьте проводку сварочного
аппарата (горелка, зажим заземления, держатель электрода и
т.д.).
006 ОШИБКА БЛОКА ОХЛАЖДЕНИЯ.
Блок охлаждения не обнаружен
Блок охлаждения не обнаружен. Проверьте соединение между
блоком охлаждения и генератором.
007 ДЕФЕКТ РАСХОДА
Пробка в цепи охлаждения
Проверьте непрерывность циркуляции охлаждающей жидкости
горелки.
008 ОШИБКА УРОВНЯ ВОДЫ
Проверьте уровень воды
Заполните резервуар блока охлаждения до максимального
уровня (охлаждающая жидкость реком: арт. 062511)
RU
9
009 СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ
Тепловая защита
Подождите несколько минут охлаждения кулера.
Не превышайте рекомендуемый рабочий цикл для используемого
сварочного тока.
Убедитесь, что входные и выходные вентиляционные отверстия
не забиты.
010 ИСТОЧНИК
Тепловая защита
Подождите несколько минут пока источник остынет.
Не превышайте рекомендуемый рабочий цикл для используемого
сварочного тока.
Убедитесь, что входные и выходные вентиляционные отверстия
не забиты.
Установите пылевой фильтр (арт 063143) Внимание, пылевой
фильтр сокращает рабочий цикл.
011 Вентилятор
Неисправность вентилятора
Выключите питание, отсоединив розетку, и убедитесь, что
вентилятор не заблокирован.
012 ТРИГГЕР
Нажат триггер
Снимите горелку и проверьте, что сообщение все еще актуально.
Убедитесь, что переключатель «Purge gaz / Avance l» не
заблокирован.
Убедитесь, что курок горелки MIG/ MAG не заблокирована.
015 Мотор
Невозможно достичь требуемой скорости
Проверьте настройки давления на роликах подающего
механизма.
Убедитесь, что присадочная проволока не забилась в рукаве
подачи горелки.
Сделайте коллибровку скорости подающего механизма. (Меню «
Калибровка»)
019 Перегрузка, Проверьте настройки
Нажмите и отпустите триггер чтобы удалить.
Проверьте настройки и установку генератора (присадочная
проволока, ролики, газ, резак и т.д.)
Если проблема не устраняется, обновитесь (через Planet GYS)
020
Проблема начала сварки
Проверьте настройки сварки
Нажмите и отпустите триггер чтобы удалить.
Проверьте настройки и установку генератора (присадочная
проволока, ролики, газ, резак и т.д.)
Если проблема не устраняется, обновитесь (через Planet GYS)
024 Перегрузка USB
Отсоедините ваш USB Поменяйте USB.
-Произошла внутренняя системная ошибка.
Перезапустите ваш аппарат.
Выключите и включите аппарат.
Если проблема не устраняется, обновитесь (через Planet GYS)
- Ошибка во время калибровки двигателя Сделайте калибровку скорости подающего механизма. (Меню «
Калибровка»)
- Ошибка калибровки Сделайте еще раз калибровку сварочных кабелей (меню
«Калибровка»).
-В аппарате больше нет свободных ячеек
памяти
Удалить Jobs, чтобы освободить внутреннее пространство для
хранения.
-
Файл не поддерживается
Err %d
Все равно продолжить?
Данные на флэш-накопителе USB неверны или повреждены.
Проверьте данные.
- Невозможно записать на ключ USB Освободите место на USB-накопителе.
Если проблема не удаляется, поменяйте USB.
-Число попыток превышено.
Требуется код разблокировки Введите код разблокировки : 314159
- Неправильный код пользователя Личный код неверный, введите правильный код.
По умолчанию, код 0000.
Если появляется незарегистрированный код ошибки или ваши проблемы не исчезают, свяжитесь с SAV
GYS
10
Использование интерфейса машины
Иконки предупреждение (Warning)
Значки предупреждений в верхней правой части экрана дают информацию о вашем продукте.
Значки
предупреждений Значение
Режим Демонстрация. Сварка неактивна.
Проверьте электроустановку (сетевое напряжение).
Забита система охлаждения.
Проверьте непрерывность циркуляции охлаждающей жидкости горелки.
Батарейка интерфейса разряжена. Замените батарею (CR2032) и обновите дату и время изделия (Система/
Часы).
Вентилятор не вращается с нужной скоростью. Проверьте состояние вентилятора.
NL
1
NL
1
Deze handleiding voor het gebruik van de interface (IHM) maakt deel
uit van de volledige documentatie. Een algemene handleiding wordt
meegeleverd met het apparaat. Lees de instructies zoals beschreven
in deze algemene handleiding en respecteer ze, in het bijzonder de
veiligheidsmaatregelen !
Gebruik uitsluitend met de volgende appa-
raten
NEOPULSE 220 C
NEOPULSE 220 C XL
NEOPULSE 320 C
NEOFEED 4W
NEOPULSE 400 CW
Software versie
Deze handleiding beschrijft de volgende softwareversies :
1.86
De software versie van de interface wordt getoond in het algemene menu : Informatie / MMI
2
Gebruik van het bedieningspaneel van het apparaat
Bediening van de generator
Het hoofdscherm toont alle benodigde informatie voor de lasprocedure voor, tijdens en na het lassen (de interface kan
licht evolueren, afhankelijk van de gekozen procedure).
(4)
(8)
(7)
(1)
(2) (6)
(5)
(3)
(1) Naam gebruiker / traceability
(2) Drukknop n° 1 : Algemene menu of Return naar het
vorige menu
(3) Drukknop n° 2 : Instellingen van de in gang zijnde
procedure
(4) Navigatie-knoppen
(5) Drukknop n° 3 : Instellingen
(6) Drukknop n° 4 : Job of Bevestigen
(7) In gang zijnde instellingen
(8) Meten van Spanning, Stroom en Energie
Algemene menu
Het scherm van het Algemene menu wordt getoond wanneer het apparaat voor het eerst wordt opgestart.
U kunt tussen verschillende blokken navigeren dankzij de draaiwieltjes en de drukknoppen .
Procedures Instellingen Systeem
Portability Kalibratie Informatie
(1) (2)
(3)
(1) Return
(2) Bevestigen
(3) Icoon van het actuele blok
NL
3
Procedures
De toegang tot sommige lasprocedures hangt af van het apparaat :
MIG-MAG (GMAW/FCAW)
Semi-automatisch lassen met beschermgas
TIG (GTAW)
Booglassen met niet afsmeltbare elektroden onder beschermgas
MMA (SMAW)
Booglassen met beklede elektrode
Gutsen
Arc-air gutsen, voor het aanbrengen van groeven in metaal
Instellingen (gebruiker)
Weergave modules
- Easy : beperkte weergave en functionaliteit (geen toegang tot de lascyclus).
- Expert : volledige weergave, waarmee de duur en tijd van de verschillende fases van de lascyclus kunnen worden
aangepast.
- Geavanceerd : integrale weergave, waarmee alle instellingen van de lascyclus kunnen worden aangepast.
Taal
Keuze van de taal van de interface (Frans, Engels, Duits enz.)
Meeteenheden
Keuze weergave eenheden : Internationaal (SI) of Imperiaal (USA).
Naamgeving materialen
Europese norm (EN) of Amerikaanse norm (AWS).
Helderheid
Past de helderheid van het scherm van de interface aan (in te stellen van 1 (donker) tot 10 (zeer helder)).
Code gebruiker
Personaliseren van de toegangscodes voor de gebruikers, om zo hun eigen sessies te kunnen vergrendelen (Stan-
daard 0000).
Tolerantie l (stroom)
Tolerantie instelling stroom :
OFF : vrije instelling, de instelling van de stroom is niet gelimiteerd.
± 0A : geen enkele tolerantie, de stoom is vastgezet.
± 1A> ± 50A : interval waarvoor de gebruiker de stroom kan variëren.
Tolerantie U (spanning)
Tolerantie instelling spanning :
OFF : vrije instelling, de instelling van de spanning is niet gelimiteerd.
± 0.0V : geen enkele tolerantie, stroom vastgezet.
± 0.1V> ± 5.0V : interval waarvoor de gebruiker de spanning kan variëren.
Tolerantie (snelheid draad)
Tolerantie instelling snelheid draad (m/min) :
OFF : vrije instelling, de draadsnelheid is niet gelimiteerd.
4
Gebruik van het bedieningspaneel van het apparaat
± 0.0m/min : geen enkele tolerantie, draadsnelheid vastgezet.
± 0.1m/min> ± 5.0m/min : interval instelling waarvoor de gebruiker de draadsnelheid kan variëren.
Systeem
Naam van het apparaat
Informatie betreffende de naam van het apparaat en de mogelijkheid om deze te personaliseren met een druk op de
interface.
Klok
Instellen tijd, datum en formaat (AM / PM).
Koelgroep
- OFF : de koelgroep is gedeactiveerd.
- ON : de koelgroep is permanent actief.
- AUTO automatische bediening (activeren bij aanvang van het lassen en deactiveren 10 minuten na het einde van het
lassen)
ONTLUCHTEN : functie voor het ontluchten van de koelgroep of het vullen van de kabels, de beveiligingen zijn nu
niet actief (zie hiervoor de handleiding van de koelgroep voor het veilig ontluchten van uw apparaat).
Reset
Reset van de instellingen van het apparaat :
- Gedeeltelijk : standaard waarde van de actieve lasprocedure.
- Totaal : alle gegevens betreffende de instellingen van het apparaat zullen worden gereset en teruggebracht naar de
fabriekswaarden.
Vergrendeling
Mogelijkheid tot vergrendeling van de interface van het apparaat, om zo de lopende klus te beveiligen en onbedoelde wij-
zigingen te voorkomen. De instellingen kunnen worden gewijzigd, met als limiet de door u gekozen toleranties in het menu
Instellingen (zie vorige pagina). Alle andere functies zijn niet toegankelijk.
Om de interface te ontgrendelen drukt u op drukknop n° 1 en geeft u uw gebruikerscode van 4 cijfers in (Standaard 0000).
NL
5
Gebruikers
De gebruikersmodule maakt het mogelijk om het product met meerdere personen te delen. Wanneer het product de
eerste keer wordt opgestart staat het in de Admin module. De administrateur kan verschillende gebruikers creëren.
Iedere gebruiker heeft een eigen instellingen (module, afstelling, procedure, JOBs.....), deze kunnen niet worden gewi-
jzigd door een andere gebruiker. Iedere gebruiker heeft een eigen, persoonlijke toegangscode met 4 cijfers nodig om
met de generator te kunnen werken.
• De administrateur heeft toegang tot het algemene menu.
• De gebruiker heeft toegang tot een vereenvoudigde interface. Hij heeft niet de mogelijkheid om elementen te verwij-
deren (Traceability, Jobs, Gebruikersproelen enz).
Interface congureren gebruikers (uitsluitend toegankelijk voor de administrateur).
Het linkergedeelte van het scherm toont de gebruikers. De administrateur heeft de mogelijkheid om de gebruikers te
sorteren op naam of datum, met een korte druk op de drukknop n° 2. Met een langere druk op deze knop kunnen één
of meerdere actieve gebruikers verwijderd worden (de Admin kan niet verwijderd worden).
Het rechter gedeelte van het scherm toont de details van alle eerder gecreëerde gebruikers met de volgende informatie
: Avatar, Naam, N° team en Tolerantie (%).
Het creëren van een gebruikersproel
Druk op de drukknop n° 3 voor het creëren van een gebruikers.
- User : Personaliseer de naam van de gebruiker met een druk op de drukknop n° 3.
- Avatar : Keuze van de kleur van de avatar van de gebruiker
- Team : Toekennen van het teamnummer (maximaal 10)
- Code gebruiker : persoonlijke toegangscode (Standaard 0000)
- Tolerantie stroom l :
OFF : vrije instelling, de instelling van de stroom is niet gelimiteerd.
± 0.0A : geen enkele tolerantie, de stroom is vastgezet (wordt niet aanbevolen).
± 0.A> ± 50A : interval waarvoor de gebruiker de stroom kan variëren.
- Tolerantie spanning U :
OFF : vrije instelling, de instelling van de spanning is niet gelimiteerd.
± 0.0V : geen enkele tolerantie, de spanning is vastgezet (wordt niet aanbevolen).
± 0.1V> ± 5.0V : interval waarvoor de gebruiker de spanning kan variëren.
- Tolerantie draadsnelheid (m/min) :
OFF : vrije instelling, de draadsnelheid is niet gelimiteerd.
± 0.0m/min : geen enkele tolerantie, de draadsnelheid is vastgezet (wordt niet aanbevolen).
± 0.1m/min> ± 5.0m/min : interval instelling waarvoor de gebruiker de draadsnelheid kan variëren.
Voor de gebruiker die ook «Admin» is, is het wijzigen van de naam en de avatar niet mogelijk.
Wijzigen van een gebruikersproel
Kies de gebruiker in het linkergedeelte van het scherm en druk op de drukknop n° 4.
Keuze van de gebruikers
Als er een (of meerdere) gebruiker(s) zijn gecreëerd, toont het blok alle gebruikers die het apparaat kent.
Kies de gewenste gebruiker en druk om te bevestigen. Er zal nu een ontgrendelingscode worden gevraagd.
Met de functie «Sluiten» kunt u het apparaat vergrendelen voor de keuze van gebruikers, geen enkele instelling is
toegankelijk. Deze weergave is identiek wanneer het apparaat wordt aangezet (schakelaar OFF -> ON).
Tonen van de gebruiker
Linksboven aan het scherm worden de huidige avatar en gebruikersnaam getoond.
Vergrendel code
Ieder gebruikersproel wordt beschermd door een persoonlijke code van 4 cijfers. Wanneer de persoonlijke code niet is
ingesteld, is deze standaard 0000. Na drie foute pogingen zal het apparaat blokkeren en een ontgrendel-code vragen.
Deze code, die bestaat uit 6 cijfers, kan niet worden gewijzigd en is : 314159.
6
Gebruik van het bedieningspaneel van het apparaat
Traceability
Met deze interface-besturing kunnen alle stappen van een lasoperatie tijdens industriële processen, rups na rups, worden
getraceerd en geregistreerd. Dankzij deze kwalitatieve benadering kunnen er analyses en evaluaties van de kwaliteit van het
laswerk gerealiseerd worden, en is het mogelijk een rapport en documentatie van de opgeslagen las-instellingen te maken.
Met deze functie kunt u, in het kader van de norm EN ISO 3834, zeer precies en snel gegevens opvragen en opslaan. Deze
gegevens kunnen weer worden opgeslaan op een USB stick.
1 - Start - Creëren van traceability
• Personaliseer de naam van de klus met een druk op de drukknop n° 3.
• Meet-interval :
- Hold De waarden Stroom/Spanning worden niet geregistreerd (gemiddelde over de lasnaad) tijdens het lassen.
- 250 ms, 500 ms, enz. : Opslaan van de waarden Stroom/Spanning (gemiddelde over de lasnaad) iedere «X»
milliseconden of seconden tijdens het lassen.
• Optiies - OFF : eenvoudige traceability
• Opties - ON : volledige traceability
Teller Passages (ON/OFF)
Teller Lassen (ON/OFF)
Temperatuur (ON/OFF) : Temperatuur van het te lassen onderdeel aan het begin van de lasnaad.
Lengte (ON/OFF) : Lengte van de lasnaad (de meet-eenheden zullen worden getoond naar gelang de gedenieerde
keuze in Instellingen /Meeteenheden).
Variabel : maakt het mogelijk om extra persoonlijke informatie toe te voegen (gewicht, opmerkingen, draadsnelheid
enz)
Druk op om de traceability functie de activeren.
Tonen van de traceabiity
Linksboven op het scherm worden de naam van de klus en het n° van de lasnaad getoond (het n° van de lasnaad is au-
tomatisch en kan niet worden gewijzigd).
Identicatie - Opties ON
Aan het eind van iedere lasnaad verschijnt een identicatie-venster : N° passage, N° Lassen, Temperatuur van het te
lassen onderdeel en/of de lengte van de lasnaad.
Bevestigen
Het bevestigen kan plaatsvinden op de IHM of met een druk op de trekker van de toorts.
Stop - Stop de traceability
Om de traceability functie te stoppen moet de gebruiker terugkeren naar het blok Traceability en «Stop» kiezen.
Exporteren
De informatie kan worden overgebracht met behulp van een USB stick.
De gegevens .CSV kunnen worden verwerkt in een spreadsheet (Microsoft Excel®, Calc OpenOfce®, enz.).
De naam van het le is gelinkt aan de naam en het serie n° van het apparaat.
2 - Start - Instellen van de traceability
Het linkergedeelte van het scherm toont de reeds gecreëerde klussen.
De gebruiker heeft de mogelijkheid om deze klussen te sorteren op naam of datum, met een korte druk op de drukknop
n° 2. Met een lange druk op deze knop kan de gebruiker de huidige klus of alle klussen deleten.
Op het rechter gedeelte van het scherm worden de details van alle voorgaande klussen getoond, met de volgende in-
formatie : meetfrequentie, aantal geregistreerde lasnaden, totale lasduur, geleverde las-energie, instelling van iedere
lasnaad, (procedure, datum en tijd, lasduur en U-I van het lassen).
Het creëren van traceability
(zie vorige paragraaf)
Rec Lanceer de traceability van de in gang
zijnde klus
NL
7
Portability
Import Cong.
Overzetten van de instelling van een apparaat vanaf een USB-stick (repertoire : USB stick\Portability\Cong) naar het
apparaat. Met een langere druk op kunt u de instellingen van de USB-stick deleten.
Export Cong.
Exporteren van de instelling van het apparaat naar de USB-stick (repertoire : USB stick\Portability\Cong).
Import Job
Importeren van Jobs volgens de procedures aanwezig onder het repertoire USB-stick\Portability van de USB stick
naar het apparaat.
Export Job
Exporteren van Jobs van het apparaat naar de USB stick volgens de procedures (repertoire : USB stick\Portability\
Job)
Waarschuwing : de vorige jobs van de USB stick kunnen gedelete worden.
Om verlies van gegevens tijdens het importeren of exporteren ervan te voorkomen, moet u de USB stick niet verwijderen
en het apparaat niet uitschakelen tijdens de procedure. De naam van het le is gelinkt aan de naam en het serie n° van
het apparaat.
Kalibratie
Kalib. Snelheid
Functie kalibreren van de snelheid van het draadaanvoersysteem. Het doel van het kalibreren : het compenseren
van eventuele variatie in snelheid van de draadaanvoer. De getoonde spanningsmeting kan worden bijgesteld en de
energie-berekening wordt verjnd. Wanneer de procedure gelanceerd wordt, wordt deze uitgelegd aan de hand van
een animatielmpje op het scherm.
Het kalibreren van de snelheid van de draadaanvoer moet periodiek plaatsvinden, om zo altijd een optimale laskwa-
liteit te garanderen.
Kalib. Kabels
Deze module is ook bedoeld voor het kalibreren van las-accessoires zoals de toorts, de kabel + elektrode-houder
en kabel + massa-klem. Het doel van de kalibratie is het compenseren van lengte-variaties van de accessoires. De
getoonde spanningsmeting wordt bijgesteld en de energie-berekening wordt verjnd. Wanneer de procedure ge-
lanceerd wordt, wordt deze uitgelegd aan de hand van een animatielmpje op het scherm.
Belangrijk : Het kalibreren van de kabel moet worden uitgevoerd bij iedere wisseling van de toorts, kabel of massa-
kabel, om zo altijd een optimale laskwaliteit te verzekeren.
8
Gebruik van het bedieningspaneel van het apparaat
Informatie
Gegevens conguratie van de componenten van het apparaat :
- Model
- Serienummer
- Naam van het apparaat
- Software versie
- Gebruikte Job en synergieën
Met een druk op een willekeurige drukknop kunt u het informatie-blok verlaten.
Opslaan en oproepen van jobs
Toegankelijk via het icoon «JOB» op het hoofdscherm.
De in gebruik zijnde instellingen worden automatisch opgeslagen, en weer opgeroepen wanneer het lasapparaat opnieuw
opgestart wordt.
Naast de in gebruik zijnde instellingen is het mogelijk om instellingen genaamd « JOBS » op te slaan en weer op te roepen.
Er zijn 500 JOBS beschikbaar voor de MIG/MAG en TIG procedure, en 200 voor de MMA procedure. Het geheugen is ge-
baseerd op de instellingen van de in gebruik zijnde procedures en instellingen en het proel van de gebruiker.
Job
Met deze module JOB kunnen JOBS gecreëerd, opgeslagen, weer opgeroepen en verwijderd worden.
Quick Load - Oproepen van JOBS met de trekker buiten het lassen om.
De Quick Load is een module waarmee JOBS kunnen worden opgeroepen (20 max). Dit is enkel mogelijk in de MIG-
MAG en TIG procedure.
Vanuit een Quickload lijst, bestaande uit eerder gecreëerde JOBS, kunnen de JOBS met een korte druk op de trekker
weer opgeroepen worden. Alle trekkermodules en lasmodules zijn mogelijk.
Error codes
De volgende tabel toont een (niet complete) lijst met meldingen en error codes die op uw apparaat kunnen verschi-
jnen.
Voer eerst de beschreven controles uit, voordat u een beroep doet op een door GYS erkende technicus.
Wanneer de lasser het apparaat moet openen, moet eerst de stroom worden afgesloten en de stekker uit het stopcontact worden
gehaald. Daarna nog minstens 2 minuten wachten alvorens het apparaat te openen.
Codes
storing Meldingen Oplossingen
001 STORING OVERSPANNING
Controleer de elektrische installatie Laat uw elektrische installatie nakijken door een gekwaliceerde
persoon.
002 STORING ONDERSPANNING
Controleer de elektrische installatie
005 Fout in de aarding
Aanwezigheid van stray voltage. Controleer de bekabeling van het
accessoires van het lasapparaat (toorts, massaklem, elektrode-hou-
der enz).
006 STORING KOELGROEP
Koelgroep niet gedetecteerd
De koelgroep wordt niet gedetecteerd. Controleer de aansluiting
tussen de koelgroep en de generator.
007 STORING IN DE AANVOER
Circuit koelsysteem verstopt Controleer of de koelvloeistof correct door de toorts circuleert.
NL
9
008 STORING WATERNIVEAU
Controleer het waterniveau
Vul het reservoir van de koelgroep tot het maximale niveau (aanbe-
volen koelvloeistof art. code : Art. code 062511)
009 KOELGROEP
Thermische beveiliging
Wacht enkele minuten tot het koelsysteem is afgekoeld.
Waarschuwing : let er op dat de aanbevolen inschakelduur voor de
gebruikte lasstroom niet wordt overschreden.
Verzekert u zich ervan dat de ingangen en de uitgangen niet zijn
geblokkeerd.
010 GENERATOR
Thermische beveiliging
Wacht enkele minuten totdat de generator is afgekoeld.
Waarschuwing : let er op dat de aanbevolen inschakelduur voor de
gebruikte lasstroom niet wordt overschreden.
Verzekert u zich ervan dat de ingangen en de uitgangen niet zijn
geblokkeerd.
Installeer het anti-stof lter (art. code 063143). Waarschuwing : het
anti-stof lter reduceert de inschakelduur.
011 Ventilator
Storing ventilator
Haal de stekker uit het stopcontact en controleer of de ventilator niet
geblokkeerd is.
012 TREKKER
Een trekker is ingedrukt
Verwijder de toorts en controleer of de melding blijft verschijnen.
Controleer of de schakelaar «Zuiveren gas / Draadaanvoer» niet
geblokkeerd is.
Controleer of de trekker van de MIG/MAG toorts niet geblokkeerd is.
015
MOTOR
Onmogelijk om de gevraagde snelheid te be-
reiken
Controleer de druk op de aandrijfrollen van het draadaanvoer-
systeem.
Controleer of het draad niet geblokkeerd is in de mantel van de toorts.
Voer een kalibratie uit van de snelheid van het draadaanvoersysteem
(Menu «Kalibratie»)
019 Overladen, Controleer uw instellingen
Druk op de trekker en laat weer los om te wissen
Controleer de instellingen van de generator en de installatie (draad,
rollers, gas, toorts enz)
Indien het probleem voortduurt moet u een update uitvoeren (Via
Planet GYS)
020
Probleem met het opstarten van het lassen
Controleer uw lasinstellingen
Druk op de trekker en laat weer los om te wissen
Controleer de instellingen van de generator en de installatie (draad,
rollers, gas, toorts enz)
Indien het probleem voortduurt moet u een update uitvoeren (Via
Planet GYS)
024 Overladen USB
Koppel uw USB af Vervang de USB stick.
-Intern system error.
Start uw apparaat opnieuw op
Schakel het apparaat uit en daarna weer aan.
Indien het probleem voortduurt moet u een update uitvoeren (Via
Planet GYS)
- Error tijdens het kalibreren van de motor Voer opnieuw een kalibratie uit van de snelheid van het draa-
daanvoersysteem (Menu «Kalibratie»)
- Error tijdens het kalibreren. Voer opnieuw een kalibratie uit van de laskabels (Menu «Kalibratie»)
- Geen geheugenplaats meer vrij in het apparaat Verwijder Jobs, om zo ruimte vrij te maken in uw interne geheugen.
-
File %s niet geaccepteerd
Err %d
Toch doorgaan ?
De data op de USB-stick is onleesbaar of beschadigd. Controleer uw
gegevens.
-Onmogelijk om gegevens op de USB stick op te
slaan
Maak ruimte vrij op de USB-stick
Indien het probleem aanhoudt moet u de USB stick vervangen.
-Aantal toegestane pogingen overschreden
Toegangscode gevraagd Geef de toegangscode in : 314159
-Gebruikerscode ongeldig De persoonlijke code werkt niet, geef de juiste code in.
De standaard code is 0000.
Als er een niet vermelde error code verschijnt, of als uw problemen voortduren, kunt u contact opnemen met de
after salesdienst van GYS.
10
Gebruik van het bedieningspaneel van het apparaat
Waarschuwingsiconen (Warning)
De waarschuwingsiconen rechtsboven op het scherm geven u informatie betreffende uw apparaat.
Waar-
schuwing-
sicoon
Betekenis
Demonstratie module. Het lassen is niet actief.
Controleer uw elektrische installatie (netspanning).
Koelcircuit geobstrueerd.
Controleer of de koelvloeistof correct door de toorts circuleert.
De batterij van het bedieningspaneel is bijna leeg. Vervang de batterij (CR2032) en stel datum en tijd in (Systeem / Klok).
De ventilator draait niet op de juiste snelheid. Controleer de staat van de ventilator.
IT
11
Questo manuale dell’interfaccia (IHM) fa parte della documentazione
completa. Un manuale generale è fornito con il prodotto. Leggere
e rispettare le istruzioni del manuale generale, in particolare le
istruzioni di sicurezza!
Utilizzo e sfruttamente solamente con i
seguenti prodotti
NEOPULSE 220 C
NEOPULSE 220 C XL
NEOPULSE 320 C
NEOFEED 4W
NEOPULSE 400 CW
Versione del software
Questo manuale descrive le versioni dei seguenti software:
1.86
La versione software dell’interfaccia viene visualizzata nel menù generale: Informazione / MMI
2
Utilizzo dell’interfaccia macchinaù
Comando del generatore
Il display principale contiene tutte le informazioni necessarie per il procedimento di saldatura prima, durante e dopo la
saldatura (l’interfaccia può leggermente evolvere in funzione del procedimento selezionato).
(4)
(8)
(7)
(1)
(2) (6)
(5)
(3)
(1) Nome utilizzatore / tracciabilità
(2) Pulsante n°1 : Menù generale o Ritorna al menù
precedente
(3) Pulsante n°2 : Parametri del processo in corso
(4) Manopole di navigazione
(5) Pulsante n°3 : Regolazioni
(6) Pulsante n°4 : Job o Validazione
(7) Regolazioni in corso
(8) Misura di Tensione, Corrente e Energia
Menù generale
Lo schermo del Menu generale viene visualizzato al primo avviamento del prodotto.
La navigazione tra i diversi blocchi viene effettuata grazie alle manopole e ai pulsanti .
Processi Parametri Sistema
Portabilità Calibratura Informazione
(1) (2)
(3)
(1) Ritorna
(2) Validazione
(3) Icona del blocco in corso
IT
3
Processi
L’accesso a certi processi di saldatura dipende dal prodotto:
MIG-MAG (GMAW/FCAW)
Saldatura semi-automatica, in atmosfera protetta.
TIG (GTAW)
Saldatura ad arco con elettrodo non fusibile, in atmosfera protetta
MMA (SMAW)
Saldatura ad arco con elettrodo rivestito
Scriccatura
Scriccatura ad arco-aria permette di creare un solco nel metallo
Parametri (utilizzatore)
Modalità di visualizzazione
- Easy : display e funzionalità ridotte (non c’è l’acceso al ciclo di saldatura).
- Expert : display completo, consente di regolare la durata e i tempi delle diverse fasi del ciclo di saldatura.
- Avanzato : display integrale, permette di regolare la totalità dei parametri del ciclo di saldatura.
Lingua
Scelta della lingua dell’interfaccia (Francese, Inglese, Tedesco, ecc...)
Unità di misura
Scelta della visualizzazie del sistema delle unità: Internazionale (SI) o Imperiale (USA).
Denominazione materiali
Norma Europea (EN) o norma Americana(AWS).
Luminosità
Regola la luminosità dello schermo dell’interfaccia (regolazione da 1 (aspetto scuro) a 10 (luminosità molto forte)).
Codice utilizzatore
Personalizzazione del codice di accesso dell’utilizzatore per bloccare la sessione (Predenito 0000).
Tolleranza I (corrente)
Tolleranza della regolazione della corrente:
OFF : regolazione libera, la regolazione della corrente non viene limitata.
± 0A : nessuna tolleranza, bloccaggio della corrente.
± 1A> ± 50A : intervallo di regolazione nel quale l’utilizzatore può far variare la corrente.
Tolleranza U (tensione)
Tolleranza di regolazione della tensione:
OFF : regolazione libera, la regolazione della tensione non viene limitata.
± 0.0V : nessuna tolleranza, bloccaggio della tensione.
± 0.1V> ± 5.0V : intervallo di regolazione nel quale l’utilizzatore può far variare la tensione.
Tolleranza (velocità lo)
Tolleranza della regolazione della velocità del lo (m/min) :
OFF : regolazione libera, la regolazione della velocità non viene limitata.
± 0.0m/min : nessuna tolleranza, bloccaggio della velocità del lo.
± 0.1m/min> ± 5.0m/min : intervallo di regolazione nel quale l’utilizzatore può far variare la sua velocità del lo.
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Utilizzo dell’interfaccia macchinaù
Sistema
Nome dell’apparecchio
Informazione relativa al nome dell’apparecchio e possibilità di personalizzarlo premendo nell’interfaccia.
Orologio
Regolazione dell’ora, data e formato (AM / PM).
Unità di raffreddamento
- OFF : l’unità di raffreddamento è disattivata.
- ON : l’unità di reffreddamento è attiva in modo permanente.
- AUTO : gestione automatica (attivazione alla saldatura e disattivazione dell’unità di raffreddamento 10 minuti dopo la
ne della saldatura)
SCARICO : funzione dedicata allo spurgo dell’unità fredda o al riempimento dei fasciocavi, quindi le protezioni ven-
gono inibite. (vedere il manuale dell’unità di raffreddamento per purgare in sicurezza il vostro prodotto).
Reset
Reinizializzare i parametri del prodotto :
- Parziale: valore predenito del processo di saldatura in corso.
- Totale : tutti i dati di congurazione dell’apparecchio saranno ripristinati sulle rgolazioni della fabbrica.
Blocco
Possibilità di bloccare l’interfaccia del prodotto al ne di rendere sicuro il lavoro in corso e di evitare delle modiche involon-
tarie o accidentali. La nestra delle regolazioni in corso resta modicabile con le tolleranze selezionate nel menù Parametri
(vedere pagina precedente). Tutte le altre funzioni sono inaccessibili.
Per sbloccare l’interfaccia, premere sul pulsante n°1 e inserire il vostro codice utilizzatore a 4 cifre (Predenito 0000).
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Utilizzatori
La modalità utizzatore permette di condividere il prodotto con più utilizzatori. Al primo avvio, la macchina è in modalità
Admin. L’amministratore può creare degli utilizzatori. Ogni utilizzatore ha la sua propria congurazione (modalità, rego-
lazione, procedimento, JOB… ) e questa non è modicabile da nessun altro utilizzatore. Ogni utilizzatore ha bisogno di
un codice personale a 4 cifre al ne di potersi connettere sul generatore.
• L’amministratore ha accesso a tutto il menù generale.
• L’utilizzatore ha accesso a un interfaccia semplicato. Non ha diritto di sopressione (Tracciabilità, Jobs, Proli utiliz-
zatore, ecc...)
Interfaccia di congurazione degli utilizzatori (riservato all’amministratore).
La parte sinistra del display elenca gli utilizzatori. L’amministratore ha la possibilità di ordinare gli utilzatori per nome o
per data premendo brevemente sul secondo pulsante n°2. Premendo a lungo su questo pulsante si può eliminare gli
utilizzatori attivi (l’account Admin non può essere eliminato).
La parte destra dello schermo permette di vedere il dettaglio di tutti gli utilizzatori precedenetemente creati con le
seguenti informazioni: Avatar, Nome, N° di squadra e Tolleranza (%).
Creazione di un prolo utilizzatoire
Premere a lungo sul piulsante n°3 per creare un utilizzatore.
- User : Personalizzare il nome dell’utilizzatore premendo il pulsante n°3.
- Avatar : Scelta del colore dell’avatar utilizzatore
- Squadra: Attribuzione del numero di squadra (10 max)
- Codice utilizzatore codice di accesso personale (Codice predenito : 0000)
- Tolleranza della regolazione della corrente I:
OFF : regolazione libera, la regolazione della corrente non viene limitata.
± 0.0A : nessuna tolleranza, bloccaggio della corrente (non raccomandato).
± 0.A> ± 50A : intervallo di regolazione nel quale l’utilizzatore può far variare la corrente.
- Tolleranza di regolazione della tensione U:
OFF : regolazione libera, la regolazione della tensione non viene limitata.
± 0.0V : nessuna tolleranza, bloccaggio della corrente (non racommandato).
± 0.1V> ± 5.0V : intervallo di regolazione nel quale l’utilizzatore può far variare la tensione.
- Tolleranza della regolazione della velocità del lo (m/min) :
OFF : regolazione libera, la regolazione della velocità non viene limitata.
± 0.0m/min : nessuna tolleranza, bloccaggio della velocità del lo (non raccomandata).
± 0.1m/min > ± 5.0m/min : intervallo di regolazione nel quale l’utilizzatore può far variare la sua velocità del lo.
Per l’utilizzatore «Admin», la modica del nome e dell’avatar admin non è possibile.
Modica di un prolo utilizzatore
Selezionare nella parte sinistra dello schermo e premere sul pulsnate n°4.
Scelta degli utilizzatori
Se un utilizzatore (o più) viene creato, la nestra utilizzatore mostra tutti gli utilizzatori della macchina.
Selezionare l’utilizzatore da voi scelto e premere su per validare. Un codice di blocco viene domandato.
La funzione «Spegnere» permette di bloccare la macchina sulla scelta degli utilizzatori, nessun altro parametro è
accessibile. Questo display è identico quando la macchina è accesa (commutatore OFF -> ON).
Visualizzazione dell’utilizzatore
In alto a sinistra dello schermo, l’avatar e il nome dell’utilizzare attivi vengono mostrati.
Codice di sblocco
Ogni prolo utilizzatore è protteto da un codice personale a 4 cifre. Nell’assenza di una personalizzazione, il codice pre-
denito è 0000. Dopo 3 inserimenti errati del vostro codice personale, l’interfaccia viene bloccato e domanda un codice
di sblocco. Questo codice, composto da 6 cifre e non modicabile è : 314159.
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Utilizzo dell’interfaccia macchinaù
Tracciabilità
Qusto interfaccia di gestione della saldatura permette di tracciare/registrare tutte le tappe dell’operazione di saldatura, cordolo
per cordolo, durante una fabbricazione industriale. Questo approccio qualitativo garantisce la qualità della saldatura post-pro-
duzione consentendo l’analisi, la valutazione, la reportistica e la documentazione dei parametri di saldatura registrati. Questa
funzionalità permette l’acquisizione precisa e rapida ma anche la salvaguardia dei dati domandati secondo la norma EN ISO
3834. Il recupero di questi dati è possibile esportandoli su una chiavetta USB.
1- Start - Sviluppo della tracciabilità
• Personalizzare il nome del cantiere premendo il pulsante n°3.
• Intervallo di campionamento:
- Hold : No salvataggio dei valori della Corrente/Tensione (media sul cordone) durante la saldatura.
- 250 ms, 500 ms, ecc.... : Salvataggio dei valori Corrente/Tensione (media sul cordone) con tutti gli «X»
millisecondi o secondi durante la saldatura.
• Opzioni - OFF : tracciabilità semplice
• Opzioni - ON : tracciabilità completa
Sensore del passaggio (ON/OFF)
Sensore di saldatura (ON/OFF)
Temperatura (ON/OFF) : Temperatura del pezzo da saldare all’inizio del cordone.
Lunghezza (ON/OFF) : Lunghezza del cordone (le unità di misura vengono mostrate in funzione della scelta denita
dai Parametri/ Unità di misura).
Variabile/i: permette di regolare le informazioni complementari personalizzate (peso, annotazioni, velocità del lo,
ecc...)
Premere per lanciare la tracciabilità.
Visualizzazione della tracciabilità
In alto a sinistra del display, il nome el cantiere e il n° del cordone vengono visualizzati (il n° del cordone viene incremen-
tato in maniera automatica e non è modicabile)
Identicazione - Opzioni ON
Alla ne di ogni cordone, una nestra d’identicazione viene mostrata: N° di Passaggio, N° di Saldatura, Temperatura del
pezzo e/o la Lunghezza del cordone.
Validazione
La validazione si può effettuare sull’IHM o premendo sul pulsante torcia.
Stop - Arrestare la tracciabilità
Per arrestare la tracciabilità durante una tappa di saldatura, l’utilizzatore deve ritornare nel menù Tracciabilità e selezio-
nare «Stop».
Esportare
Il recupero di queste informazioni si per l’esportazione dei dati sulla chiavetta USB.
I dati .CSV sono esportabili grazie a un software con foglio di calcolo (Microsoft Excel®, Calc OpenOfce®, ecc..).
Il nome della cartella è associato al nome della macchina e al suo numero di serie.
2- Start - Gestione della tracciabilità
La parte sinistra del display elenca i cantieri precedentemente creati.
L’utilizzatore ha la possibilità di ordinare questi cantieri per nome o per data premendo brevemente il pulsanten°2. Pre-
mere a lungo su questo pulsante consente di eliminare il cantiere attivo o tutti i cantieri.
La parte destra dello schermo permette di vedere il dettaglio di tutti i cantieri precedenetemente creati con le seguenti in-
formazioni: frequenza di campionamento, numero di cavi registrati, tempo di saldatura totale, energia di saldatura fornita,
congurazione di ciascun cordone (processo, timestamp, tempo di saldatura e U-I di saldatura).
Creazione di una tracciabilità
(vedere paragrafo precedente)
Rec Lanciare la tracciabilità del cantiere
attivo
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Trasportabilità
Import Cong.
Caricamento della congurazione macchina dalla chiavetta USB (repertorio : Disco mobile\Portability\Cong) alla
macchina. Premere a lungo permette di eleminare le congurazioni dalla chiavetta USB.
Export Cong.
Esportazione della congurazione macchina alla chiavetta USB (repertorio : Disco mobile\Portability\Cong).
Import Job
Importazione dei Job a seconda dei procedimenti sotto il repertorio Disco mobile\Portability dalla chiavetta USB alla
macchina.
Export Job
Esportazione dei Job macchina alla chiavetta USB (repertorio : Disco mobile\Portability\Job)
Attenzione, i Job vecchi della chiavetta USB rischiano di essere eliminati.
Per evitare la perdita di dati durante l’importazione o l’esportazione di dati, non rimuovere la chiavetta USB e non spe-
gnere la macchina. Il nome della cartella è associato al nome della macchina e al suo numero di serie.
Calibratura
Calib. Velocità
Funzione dedicata alla cabratura della velocità del trainalo. Lo scopo della calibratura è compensare le variazioni di
velocità dei trainali per regolare la misurazione della tensione visualizzata e per perfezionare il calcolo dell’energia.
Una volta avviata la procedura, viene spiegata con un’animazione sullo schermo.
La calibrazione della velocità del trainalo deve essere fatta periodicamente per assicurare una saldatura ottimale.
Calib. Cavi
Funzione ugualmente dedicata alla calibratura degli accessori di saldatura come la torcia, cavo + porta-elettrodo e
cavo + pinza di massa. Lo scopo della calibratura è di compensare le variazioni di lunghezza degli accessori al ne
di regolare la misura di tensione visualizzata e per perfezionare il calcolo dell’energia. Una volta avviata la procedura,
viene spiegata con un’animazione sullo schermo.
Importante : La calibratura cavo è da rifare ogni volta che si cambia la torcia, fasciocavi o cavo di massa per assicu-
rarsi una saldatura ottimale.
Informazione
Dati della congurazione dei componenti sistema del prodotto:
- Modello
- Numero di serie
- Nome dell’apparecchio
- Versione del software
- Job e sinergie utilizzate
Premendo qualsiasi pulsante fa in modo che si possa uscire dal blocco Informazione
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Utilizzo dell’interfaccia macchinaù
Memorizzazione e richiamo dei job
Accessibilità grazie all’icona «JOB» dello schermo principale.
I parametri in uso sono automaticamente memorizzati e richiamati all’accensione successiva.
Oltre ai parametri in corso, è possibile salvare e richiamare le congurazioni chiamate «JOB»
I JOBS sono 500 per il procedimento MIG/MAG e TIG, 200 per il procedimento MMA. La memorizzazione è basata sui pa-
rametri del procedimento in corso, le regolazioni in corso e il prolo dell’utilizzatore.
Job
Questa modalità JOB permette la creazione, il salvataggio, il richiamo e la cancellazione dei JOB.
Quick Load - Richiamo dei JOB al pulsante al momento della saldatura.
Il Quick Load è una modalità di richiamo di JOB (20 max) al momento della saldatura e possibile nel processo MIG-MAG
e TIG.
A partire da una lista costituita da JOB precedentemente creati, i richiami di JOB si fanno attraverso brevi pressioni sul
pulsante. Tutte le modalità del pulsante e le modalità di saldatura sono supportati.
Codici errore
La seguente tabella presenta una lista non esaustiva dei messaggi e codici di errore che possono apparire.
Effettuare queste veriche e controlli prima di ricorrere all’aiuto di un tecnico specializzato GYS autorizzato.
Se l’utilizzatore deve aprire il suo prodotto, è obbligatorio staccare l’alimentazione scollegando la presa di corrente elettrica e
aspettare 2 minuti per sicurezza.
Codici
errore Messaggi Soluzioni
001 DIFETTO SOVRATENSIONE
Vericare l’installazione elettrica Fai controllare il tuo impianto elettrico da una persona autorizzata.
002 DIFETTO SOTTO-TENSIONE
Vericare l’installazione elettrica
005 Difetto corrente di terra
Presenza di una corrente vagabonda. Vericare il cablaggio della
parte accessoria di saldatura (torcia, pinza di massa, porta-elettrodo,
ecc)
006 Difetto unità di raffreddamento
Unità di raffreddamento non rilevata
L’unità di raffreddamento non viene più rilevata. Vericare la connes-
sione tra il generatore e l’unità di raffreddamento.
007 Difetto di usso
Circuito di raffreddamento tappato.
Vericare la continunità della circolazione del liquido di raffreddamen-
to della torcia.
008 Difetto livello d’acqua
Vericare il livello d’acqua
Riempire il serbatoio dell’unità di raffreddamento al massimo (liquido
di raffreddamento consigliato: rif. 062511)
009 UNITÀ DI RAFFREDDAMENTO
Protezione termica
Aspettare qualche minuto per il raffreddamento dell’unità di raffredda-
mento.
Fare attenzione a non superare il ciclo di lavoro raccomandato per la
corrente di saldatura utilizzata.
Assicurarsi che le entrate e le uscite d’aria non siano ostruite.
010 GENERATORE
Protezione termica
Aspettare qualche minuto per il raffreddamento del generatore.
Fare attenzione a non superare il ciclo di lavoro raccomandato per la
corrente di saldatura utilizzata.
Assicurarsi che le entrate e le uscite d’aria non siano ostruite.
Installare il ltro antipolvere (rif. 063143). Attenzione, il ltro antipol-
vere riduce il ciclo di lavoro.
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011 Ventilatore
Difetto ventilatore
Togliere l’alimentazione staccando la presa elettrica e vericare che la
ventola non sia bloccata.
012 PULSANTE DI AVANZAMENTO
Un pulsante torcia è premuto
Rimuovere la torcia e vericare se il messaggio compare ancora.
Vericare che l’interruttore «Scarico gas / Avanzamento lo» non sia
bloccato.
Vericare che il pulsante della torcia MIG/MAG non sia bloccato.
015 MOTORE
Impossibile raggiungere la velocità richiesta
Vericare la regolazione delle pressioni dei rulli del trainalo.
Vericare che il lo d’apporto non sia bloccato nella guaina della
torcia.
fare una calibratura della velocità del trainalo (Menu «Calibratura»)
019
Sovraccarica, Vericare le vostre regolazioni
Premere e rilasciare il pulsante torcia per can-
cellare
Vericare le regolazioni del generatore e l’installazione (lo d’apporto,
rulli, gas, torcia, ecc)
Se il problema persiste, fare l’aggiornamneto (attraverso Planet GYS).
020
Problema di avviamento saldatura
Vericare i vostri parametri di saldatura
Premere e rilasciare il pulsante torcia per can-
cellare
Vericare le regolazioni del generatore e l’installazione (lo d’apporto,
rulli, gas, torcia, ecc)
Se il problema persiste, fare l’aggiornamneto (attraverso Planet GYS).
024 Sovraccarica USB
Scollegare la vostra USB Cambiare la chiavetta USB.
-Un’errore di sistema interno è stato prodotto.
Riavviare il prodotto
Attendere e poi riaccendere il prodotto.
Se il problema persiste, fare l’aggiornamneto (attraverso Planet GYS)
- Errore al momento della calibratura motore Rifare una calibratura della velocità del trainalo (Menu «Calibratura»)
- Errore al momento della calibratura Rifare una calibratura dei cavi di saldatura (Menu «Calibratura»)
- Memoria della macchina piena Eliminare dei Job per liberare lo spazio di stoccaggio interno.
-
Scheda %s non supportata
Err %d
Continuare lo stesso?
I dati della chiavetta USB sono danneggiati. Vericare i vostri dati
-Impossibile scrivere sulla chiavetta USB Liberare spazio nella chiavetta USB
Se il problema persiste, cambiare chiavetta USB.
-Numero di tentativi superati.
Codice di sblocco richiesto Scegliere il codice di sblocco: 314159
-Codice utilizzatore sbagliato Il codice personale è sbagliato, inserire il codice corretto.
In automatico, il codece è 0000.
Se un codice errore non epertoriato appare o nnel caso in cui il problema persista, contattare il SPV GYS.
Icone di allerta (Warning)
Le icone di allerta in alto a destra dello schermo vi danno delle indicazioni sul vostro prodotto.
Icona di
allerta Signicato
Modalità Dimostrazione. La saldatura è inattiva.
Vericare la vostra installazione elettrica (tensione di rete).
Circuito di raffreddamento ostruito.
Vericare la continunità della circolazione del liquido di raffreddamento della torcia.
Pila di interfaccia a ne vita. Cambiare la pila (CR2032) e aggiornare la data e l’ora nel prodotto (Sistema/Orologio).
Il ventilatore non gira a velocità adeguata. Vericare lo stato della ventola.
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GYS MIG/MAG – TIG – MMA Welding Machine Handleiding
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